การสั่นสะเทือนในการกัด - ต้นเหตุและการยับยั้ง

________________________________________________________________________

ประเด็นสําคัญ

การสั่นในการกัดนั้นเป็นปัญหาที่สําคัญในการกัดที่มีความเกี่ยวข้องกับสัดส่วนของชิ้นงาน ในบทความต้นเหตุ
ของการสั่นจะพูดถึงการก่อตัวของการสั่นทั้งด้านในและนอกรวมไปถึงการกัดผิวงาน หลังจากนั้นจะพูดถึงการ
ตรวจความผิดพลาดจากการสั่น และจะพูดถึงการยับยั้งการสั่นโดยการใช้อุปกรซับแรง; การกัด, chatter, การ
ตรวจ

1. บทนํา

ความยุ่งยากในการกัดนั้นจะทําให้ความแม่นยําและ
ผลการผลิตลดลง หนึ่งในนั้นคือการสั่น ซึ่งจะทําให้
ความแม่นยําลดลงอย่างมาก และลดคุณภาพของผิว
งาน ซึ่งเป็นปัจจัยสําคัญในการกัด การสั่นยังทําให้
อัตราการตัดลดลงด้วย การค้นคว้ามากมายในเรื่อง
นี้บ่งชี้ว่าขั้นตอนการยับยั้งสามารถใช้ลดการสั่นได้

รายงานนี้มุ่งที่จะชี้ให้เห็นถึงการสั่นในการกัดแบบ
cylindrical, surface, internal ซึ่งจะสามารถช่วย
วิศวกรในการกัดเพื่อที่จะสามารถลดหรือยับยั้งการ
สั่นในการกัดได้
ในรายงานต่างๆจะพยายามลดการสั่นโดยการติดตั้ง
อุปกร โดยมีไม่กี่งานที่ถูกนําไปใช้จริง ซึ่งการติดตั้ง
ตัวเซนเซอร์และตัวควบคุมต่างๆที่ทําให้อุปกรการ
ยับยั้งในพัฒนามาได้มาก
การจับหาการสั่นและการวิเคราะห์แรงที่ใช้ในการตัด
จะถูกนํามาพิจารณา ความเข้าใจถึงการสั่นจะ
สามารถช่วยได้มากในการทดลอง
2. การสั่นในการกัด
2.1 การสั่นโดยใช้แรง
มีการสั่นสองแบบในการกัด: สั่นโดยใช้แรง และสั่น
ด้วยตัวเอง
วัดความสั่นสะเทือนตามจุดต่างๆ อีกต้นตอของการ
สั่นคือการสั่นของอุปกรไฮโดรลิกและการสั่นของพื้น
ซึ่งยากที่จะหาจุดและยับยั้ง
2.2 การสั่นด้วยตัวเอง
การพยายามเข้าใจถึงการสั่นด้วยตัวเองในการกัดนั้น
เป็นที่ศึกษากันมาก การหมุนของชิ้นงานที่กระทบกับ
ใบมีดกัดจะก่อให้เกิดการสั่นที่ทําให้ผิวงานเสียหาย
เพราะการตัดที่ไม่สม่ําเสมอเนื่องจากการสั่น การสั่น
ยังทําให้ใบมีดเสียหายด้วยเช่นกัน หนึ่งสาเหตุที่
ทําให้การสั่นด้วยตัวเองนั้นยากในการศึกษาก็เพราะ
คลื่นการสั่นของผิวงานนั้นเพิ่นขึ้นรวดเร็วมาก จึง
ทําให้การสั่นแบบนี้เป็นปัจจัยหนึ่งในการหาอายุการ
ใช้งานของใบมีด เพราะเมื่อคลื่นพุ่งสูงขึ้นถึงจุดหนึ่ง
จะถือว่าใบมีดได้หมดอายุการใช้งาน และต้องทําการ
ปรับปรุงใหม่

การไม่เสถียรยองล้อกัดเป็นปัจจัยหลักในการเกิดการ
สั่นแบบใช้แรง การยับยั้งการสั่นแบบนี้ทําให้โดยการ

การเพิ่มตัวของคลื่นการสั่นจะเห็นได้ในรูปที่ 2.2 เมื่อ
งานหมุนด้วยความเร็วสูงหรือการสั่นของชิ้นงานยัง
ต่ําอยู่ จะเห็นให้ว่าคลื่นสั่นในสูงมากในช่วงต้นของ
การกัด รอยที่เกิดจากการสั่นก็ยังสามารถมองเห็นได้
ชัด
การก่อเกิดของการสั่นชนิดนี้เกิดมาจากการติดตั้ง
อย่างที่เห็นในรูปที่ 2.3 แต่เมื่อชิ้นงานหมุนด้วย
ความเร็วที่ต่ําลง การสั่นของงานยังเห็นได้อยู่ และ
คลื่นการสั่นยังเพิ่มขึ้นเริื่อยๆ และรอยการสั่นจะไม่
สามารถมองเห็นได้ชัด แต่ผิวงานก็จะขรุขระเช่นกัน
การผสมผสานของการติดตั้งและชนิดของใบมีดตัด
นั้นมีผลกับการที่คลื่นนั้นเพิ่มขึ้น ความถี่ในการสั่น
และความเร็วในการหมุนของชิ้นงานเป็นปัจจัยหลัก
ของการสั่น เราสามารถสรุปได้ว่าการเกิดของการสั่น
ในการกัดนั้นไม่สม่ําเสมอ อีกปัจจัยนึกคือ elastic
deformation ของใบมีดกัด
2.3 การสัมผัสระหว่างใบมีดกัดและชิ้นงาน
คลื่นที่เกิดขึ้นบนชิ้นงานและใบมีดทําให้เกิดการสั่น
ระหว่างกัน คลื่นบนชิ้นงานจะถูกวิเคราะห์ก่อน
ความถี่การสั่นต่ํา และจะทําให้การสั่นบนผิวงานลด
ลงไปตามกัน จึงทําให้ทั้งสองเส้นทํางานกันเป็น
mode
เมื่อ Ycr < y ความแรงของคลื่นจะลดลงการแรงสั่น
หรือไม่ทั้งสองก็จะมีค่าที่เท่ากัน เมื่อคลื่นเกิดขึ้นบน
ล้อกัด critical grinding speed จะสามารถหาได้จาก
การเปลี่ยน Vw เป็น Vs
ค่าที่ได้จาก 2.1 สามารถเห็นได้ในรูปที่ 2.4 จะเห็นได้
จาก 2.1 และ 2.2 ว่าคลื่นที่มีความแรงสูงแล้วความถี่
สูงไม่สามารถเกิดบนผิวงานได้
2.4 การสั่นในการกัดชนิดต่างๆ
การสั่นนั้นแตกต่างกันไปในการกัดต่างๆเช่น
cylindrical, internal, surface ในส่วนของ internal
และ surface การสั่นนั้นเป็นไปตาม natural freq.
ของ spindle เพราะความแข็งของชิ้นงานที่ต่ํากว่า
แต่ในด้านของ cylindrical ที่มีความแข็งของชิ้นงาน
ที่ต่ํากว่า จึงเกิดการสั่นได้ง่ายกว่า
การกัดนั้นมีอยู่สองประเภทคือ: plunge, traverse
การวิเคราะห์ใน traverse นั้นยากกว่าเพราะหน้า
สัมผัสที่หลากหลายกว่า
3. การสั่นสะเทือนด้วยตัวเอง
3.1 การ Modeling ในขั้นตอนการกัด
การใช้เลขในการสร้างแบบการกัดนั้นจากรูปที่ 3.1
ปัจจัยที่ไม่สําคัญคือความแข็งในหน้าสัมผัสของล้อ
กัดและการซับแรงกัด
เราจะแบ่งขั้นตอนออกเป็นสองอย่างคือ dynamic
process ของการสั่นของชิ้นงานและล้อกัด เมื่อ
Ycr/y >= 1เฉพาะชิ้นงานจะถูกวิเคราะเท่านั้น แต่
สําหรับ Ycr/ y << 1 เราไม่ต้องวิเคราะห์ชิ้นงานเลย
ก็ได้
จากรูปภาพ block diagram สําหรับ dynamic
grinding สําหรับการสั่นของงานในรูปที่ 3.2 และล้อ
กัดในรูปที่ 3.3
3.2 ความแข็งของล้อกัดแล้วการซับการกัด
เราจะใช้พื้นฐานของ linear dynamic มาเชื่อมกับ
การกัดโดยจะใช้ตัวแปรเช่น mass,spring,damping
และจะหาแรงการกัดซึ่งสอดคล้องกับอัตราการตัด
การกัดจะลดความเสถียรเมื่อแรงตัดมากขึ้นและจะ
ก่อให้เกิดการสึกหรอ การหาการสั่นของล้อกัดนั้นเรา
สามารถเปลี่ยน grinding stiffness เป็น wear
stiffness ใน 3.1 G คือ grinding ration
3.3 ความแข็งของหน้าสัมผัส
เราต้องวิเคราะห์ elastic deformation ของล้อกัด
เพราะเป็นปัจจัยสําคัญ ความแข็งของหน้าสัมผัส
เกี่ยวข้องกับ compressive force และ elastic
deformation ของล้อกัดในหน้าสัมผัส เราสามารถ
หา deformation ได้จาก 3.6 เพราะฉนั้นความแข็ง
ของหน้าสัมผัสจะมีลักษณะเป็น non-linear เหมือน
กับสปริง
3.4 การวิเคราะห์ความมั่นคง

ความสารถของการสั่นด้วยตัวเองใน plunge
grinding โดยปัจจัยคือความลึกในการตัด ชิ้นงาน
และความกว้างในการกัด ในรูปที่ 3.6 ที่เราจะเห็น
การสั่นทั้งสองแบบ

การวัดจะกระทํานอกเครื่องกัดด้วย stylus พิเศษที่

สามารถวัดความกลมของล้อกัดได้ เราสามารถเห็น
ถึงความแตกต่างของล้อกัดที่ใช้มาเป็นเวลา 60 s
และ 260 s ได้ชัด เราจะเรียกร่องรอยการสึกกร่อน
เหล่านี้ว่า chatter marks รอยเหล่านี้สามารถมองได้
ด้วยตาเปล่า
- อัตราการเพิ่มของการสั่นที่ล้อกัดนั้นช้ากว่าที่ชิ้น
งานมาก แต่ทว่ารอยเหล่านี้จะเป็นการบ่งบอกถึงคุณภาพที่
- ความถี่ของการสั่นจะมากกว่าความถี่ธรรมชาติ ด้อยลงไปแต่การตรวจหารอยเหล่านี้นั้นทําได้ยาก
เสมอ ซึ่งอาจจะทําได้ด้วย optical sensor รูปที่ 4.2 แสดง
ให้เห็นถึง chatter marks ที่ตรวจโดย sensor
รูปที่ 3.9 แสดงให้เห็นถึงการสั่นที่ล้อกัด เราสามารถ
สรุปได้ว่า

- การสั่นเกิดขึ้นได้รวดเร็วในความลึกในการตัดที่
เยอะ ความกว้างเยอะ ความเร็วชิ้นงานต่ํา และ
ความเร็วการกัดสูง
- การเพิ่มขึ้นของการสั่นจะลดลงเมื่อหน้าสัมผัสลดลง
และการสึกหรอของล้อกัดเพิ่มมากขึ้น

4. ความสําคัญของการสั่นบนผิวงาน

การสั่นในขณะทําการกัดนั้นมีความสําคัญในด้าน
สัดส่วนของชิ้นงาน ในรูปที่ 4.1 แสดงถึงล้อกัดใน
ช่วงเวลาต่างๆ
การเกิดของรอยคลื่นจะไม่เพิ่มมากขึ้น ในรูปที่ 4.3
แสดงให้เห็นถึงการวัดหลังจากการกัดแบบ plunge
ล้อกัดมีความไม่สมดุลสูง ซึ่งแสดงว่าแรงภายในต้อง
ถูกนํามาวิเคราะห์ ถ้าอัตราของหารหมุนของล้อกัด
และชิ้นงานเป็นปัจจัยหลัก จะทําให้รอยคลื่นอยู่ที่ราว
4 um.
รอยขนาดเล็กคือสิ่งที่ได้จากการสั่นในขณะกัดชิ้น
งาน การสั่นในเป็นปัจจัยหลักของความขรุขระของชิ้น
งาน เราสามารถสรุปได้ว่าการสึกหรอเป็นต้นเหตุ
ของความขรุขระของชิ้นงาน รูปที่ 4.4 แสดงถึงความ
ขรุขระในชิ้นงานในช่วงการทํางานต่างๆ ตรงแอ่งของ
เส้นจะมีความขรุขระมากที่สุด

อีกสาเหตุนึงของ chatter mark คือรูปทรงของมีดกัด
ที่ไม่คงที่ แต่ยังไม่มีการสํารวจในเรื่องนี้
5. การสังเกตุและครวจดูการสั่นสะเทือน
ค่าชนิดต่างๆที่เป็นปัจจัยให้เกิดการสั่นจะถูก
พิจารณา การตรวจการสั่นมาีการใช้อุปกรมากมาย
ในเรื่องนี้เราจะทําความเข้าใจการตรวจใีดกัดและชิ้น
งาน
การวัดหาแรงจึงเป็นวิธีที่เหมาะสมที่สุดในการหา
ข้อมูล และจะใช้ strain-gauge และ piezo-electric
dynamometer ในการสั่นนั้นการหาแรงแนวดิ่งใน
หน้าสัมผัสเป็นสิ่งสําคัญ บางงานวิจัยพบว่าแรงใน
แนว tangential ก็มีผลกับการสั่นเช่นเดียวกัน ในรูป
ที่ 5.1 แสดงถึงตัวอย่างการวัดแรงแนวดิ่งในการกัด
การเรื่องนี้เราจะใช้ ring type piezo-electric
dynamometer ที่จุดที่ไม่มีการหมุน ผลที่ได้คือ
ความถี่อยู่ที่ 1kHz และมีบางจุดที่สูงกว่า การวัดแรง
จะสามารถบ่งชี้ถึงการสั่นได้ นักวิจัยจึงนิยมใช้การวัด
แบบนี้ใน

5.1 การใช้ sensor ในการตรวจจับ

ระบบจะสามารถตรวจได้ต่อเมื่อมีการสัมผัสของล้อ
กัดและชิ้นงาน แรง,พลังงาน,ความเร่ง,อุณหภูมิ และ
เสียงจะถูกตรวจ แต่การตรวจของพลังงานและ
อุณหภูมินั้นไม่เป็นปัจจัยสําคัญจะสามารถตัดออกไป
ได้

เรายังสามารถใช้ acceleration sensor ในการวัด

การสั่นได้เช่นกัน การติดตั้งนั้นสามารถติดได้หลาก
หลายจุดบนเครื่องกัด แต่จุดที่เป็นที่นิยมคือบริเวณ
spindle housing ในรูปที่ 5.2 แสดงให้เห็นถึง
ตัวอย่างผลที่ได้จากการวัด acceleration
การใช้ acoustic emission sensor ยังเป็นอีกวิธีนึง
ในการตรวจหาการสั่น ในรูปที่ 5.3 แสดงถึงผลที่ได้
จาก AE-signal การที่มีการติดตั้งที่จุดศูนย์ของล้อ
กัดทําให้สามารถตรวจหาการสั่นได้ทั้งในการกัดและ
การเจียรใบมีด สัญญาณ AE คือตัวบ่งชี้การสั่นใน
การกัด
5.2 Sensor สําหรับล้อกัด
ในข้อที่ 4 ที่กล่าวถึงสัดส่วนของล้อกัดที่เป็นปัจจัย
สําคัญในการสั่น sensor จําเป็นต้องตรวจหาความ
เป็นคลื่นของใบมีดในช่วงการกัด ตัวอย่างเช่น
pneumatic และ radar sensor จะใช้ในการหาการ
สึกหรอของล้อกัด แต่ไม่เพียงพอสําหรับการหาความ
เป็นคลื่น เราความคํานึงไม่ให้ sensor แตะกับใบมีด
เพราะจะทําให้เกิดปัญหาตามมาได้ ในรูปที่ 5.4
แสดงให้เห็นถึงผลที่ได้จากการใช้ laser triangular
sensor ในการวัดสัดส่วนของล้อกัดระหว่างการ
ทํางาน
5.3 Sensor สําหรับชิ้นงาน
การวัดหาความกว้างหน้าตัดของชิ้นงานนั้นมีความ
สําคัญมากโดยเฉพาะในการกัด การใช้ sensor ใน
การหาสัดส่วนนั้นทํากันมานานแล้ว การหาคลื่นที่
เกิดบนผิวงานขณะกัดจําเป็นต้องใช้อุปการที่มี
ความถี่สูง รูปที่ 5.5 แสดงให้เห็นถึงการวัดคลื่นบน
ชิ้นงาน
การใช้การติดตั้งดังกล่่าวจะสามารถทําให้หาการสั่น
ของชิ้นงานได้ หากพบการเพิ่มของคลื่นเครื่องจะ
สามารถปรับหาการตัดที่เหมาะสมเพื่อลดลงได้
การที่เรารู้ว่าการเปลี่ยนอัตรระหว่างการหมุนของล้อ
กัดต่อชิ้นงานทําให้เราสามารถยับยั้งการสั่นแบบนี้ได้
optical sensor ยังสามารถนําใช้ในการตรวจหา
สัดส่วนของชิ้นงาน ชนิดที่เป็นที่นิยมคือ scattered
light sensor ที่เอาไว้ตรวจหาความเป็นคลื่นและ
ความขรุขระของผิวงาน ในรูปที่ 5.6 แสดงให้เห็นถึง
ความวัด optical ที่ gear shaft ที่เจอกับปัญญาคลื่น
รบกวน
6. การยับยั้งการสั่นสะเทือน รูปที่ 6.2 แสดงถึง block diagram การอธิบายขั้น
ตอนการกัด ที่รวมไปด้วย grinding stiffness,
ในการยับยั้งการสั่นในการกัด เราจําเป็นต้อง mechanical system และ regenerative feedback
แยกแยะแรงสั่น หรือการสั่นด้วยตัวเอง ในรูปที่ 2.2 loop การวิเคราะห์จาก dynamic grinding ในรูปที่
แสดงให้เห็นว่าการสั่นต่างๆสามารถหาได้อย่างไร 6.2 สามารถสร้างเป็นกราฟได้ในรูปที่ 6.3
หากการสั่นถูกตรวจพบเมื่อเครื่องจักรกําลังทํางาน
เบา เราสามารถสรุปได้ว่าเป็นการสั่นด้วยแรง การ
สั่นที่ความถี่สูงมากกว่าล้อหมุนของล้อกัดคือการสั่น
ด้วยตัวเอง

6.1 การยับยั้งการสั่นด้วยแรง

ต้นเหตุของการสั่นด้วยแรงในการกัดนั้นคือความไม่
สมดุลของล้อกัด ในการยับยั้งนั้น การตรวจการไม่
สมดุลของล้อหมุนนั้นสําคัญมาก เพื่อที่เราจะสามารถ
เพิ่มความสมดุลให้ล้อหมุนได้ ในรูปที่ 6.1 แสดงถึง
ตัวอย่างการเพิ่มสมดุลโดยการยิงของเหลวเข้าไปใน
ล้อเพื่อเพิ่มความแม่นยําในการกัด การไม่สมดุลเกิดขึ้นเมื่อทั้งสองเส้นตัดกัน การยับยั้ง
การสั่นด้วยตัวเองสามารถแบ่งออกได้เป็น
1. ปรับแต่งล้อกัด
2. เพิ่ม dynamic stiffness ของระบบ
a. เพิ่ม static stiffness
b. ลด orientational factor
c. เพิ่ม damping
d. การขยับของ vector locus
e. การรบกวนสาเหตุอื่นๆ

6.2 การยับยั้งการสั่นด้วยตัวเอง

ในรายงานนี้เราเพ่งเล็งในการค้นคว้าการสั่น เพื่อที่
จะลดการสั่นในการกัด การเรื่องที่เราค้นคว้ามา เรา
สามารถแยกแยะวิธีหรือขั้นตอนออกไปได้เช่นในรูปที่
6.2
- การปรับแต่งล้อกัด
- การเพิ่ม dynamic stiffness ของระบบ
- การรบกวนสาเหตุอื่นๆ

รูปที่ 6.4 แสดงให้เห็นว่า orientation factor มีผลก

ระทบต่อความสมดุล เพราะมีผลกระทบโดยตรงกับ
ความลึกในการกัด เพราะฉนั้นเราจึงสรุปได้ว่า
orientation factor เป็นวิธีที่สําคัญในการยับยั้งการ
สั่น
อีกวิธีนึกในการยับยั้งคือการเพิ่มประสิทธิภารของ การทําเช่นนี้จะสามารถลด contact stiffness ของ
dynamic performance ของระบบโดยการเพิ่มการ ล้อกัดได้ ในรูปที่ 6.7 แสดงให้เห็นรูปทรงของล้อกัดที่
ซับแรง ในรูปที่ 6.5 แสดงถึงผลจากการติดตั้งระบบ ถูกปรับแต่งในรูปแบบต่างๆ
ซับแรง

การยับยั้งการสั่นด้วยตัวเองโดยการกระจาย phase
shift ในวงด้านนอกและใน ซึ่งวิธีนี้จะใช้ความเร็วใน
การตัดที่ไม่คงที่ของชิ้นงานและล้อกัด เป็นวิธีที่เหมาะ
สมในการลดการสั่นที่เกิดจากล้อกัด

ในระบบนี้ตัวซับจะถูกติดไว้ที่ล้อหมุนของเครื่องกัด
ตัวซับขะทํางานแบบไม่คงที่ สามารถยืดหยุ่นตาม
แรงของการกัดได้ รูปที่ 6.6 แสดงถึงการติดตั้งระบบ
นี้

ในรูปที่ 6.8 และ 6.9 แสดงถึงผลลัพในการใช้

ความเร็วในการตัดที่ไม่คงที่ โดยวิธีนี้ได้ผลและทําได้
ง่าน แต่สามารถทําได้เฉพาะในการตัดหยาบเท่านั้น
ในขณะที่กัดอยู่ acceleration sensor จะถูกติดไว้กับ
ชิ้นงาน สัญญาณจะถูกส่งเพิ่มให้ piezo-electric
actuator ทํางาน
7. การเพิ่มความมั่นคงให้กับเครื่องกัด

หลังจากที่ได้อธิบายต้นเหตุและการยับยั้งของการสั่น
ไปแล้ว เราจะมาวิเคราะห์อุปกรการกัดในบทนี้ ขั้น
ตอนต่างๆถูกแสดงไว้ในรูปที่ 7.1 เครื่องทุกเครื่อง
ต้องถูกวิเคราะห์ในเรื่องของ static และ dynamic ใน
ขณะที่ทํางาน ลักษณะในขณะที่ตัดก็จะถูกวิเคราะห์
เช่นกัน การใช้ piezo-electric actuator และ
passive damper เป็นวิธีที่เหมาะสมและได้ผล
สัญญาณของแรงและการกระจัดจะถูกส่งไปให้
7.1 การวัดหา static และ dynamic compliance คอมพิวเตอร์จะถูกวิเคราะห์และคํานวน โดยการใช้
Fast Fourier Transformation (FFT) สัญญาณที่รับ
การขณะที่เครื่องกําลังกัดงาน electro-hydraulic มาจะถูกคํานวน time domain กราฟต่างๆจากการ
exciter จะทําหน้าที่สร้าง static และ dynamic force คํานวนอยู่ในรูปที่ 7.2 ด้านขวาล้าง
กับเครื่อง การกระตุ้นนี้เองทําจําลองแรงที่เกิดขึ้นใน
การกัด ในรูปที่ 7.2 จะเห้นการกระตุ้นที่ทํามุม alpha
การขยับของเครื่องจะถูกตรวจโดย displacement
sensor ในการกัดผิวงาน displacement จะเป็น
ปัจจัยที่สําคัญมากปัจจัยหนึ่ง
การวัดที่แท้จริงสําหรับการกัดในวงนอกอยู่ในรูปที่
7.3 static และ dynamic compliance จะลดลงด้วย
amplitude-frequency

ในรูปที่ 7.5 แสดงถึงระบบการกัดล่าสุดในตลาดและ ผลการทดลองการกัดด้วยเครื่องมือวัดการสั่นในรูปที่

ผลการวิเคราะห์ dynamic behavior ของชนิดต่างๆ 7.7 แสดงให้เห็นว่าการตัด OD การวัดหาการสั่นจะ
เฉพาะข้อมูล ID ที่เป็นข้อมูลเก่ากว่า 15 ปี ทําทุกๆ 15 วินาที และจะดูที่ความถี่ตั้งแต่ 1500 Hz
เป็นต้นไป ที่ความถี่ 550-600 Hz จะเป็นจุดที่เกิด
การสั่นมากที่สุด

Folkerts ได้ทดลองหาการสั่นในการกัดมากมาย รูป

ที่ 7.8 แสดงให้เห็นความสมดุลในการกัด OD

การวิเคราะห์การสั่นและผิวของล้อกัดและชิ้นงาน
chatter marks ที่สามารถเห็นด้วยตาเปล่าเป็นจุด
แรกที่บ่งบอกถึงการสั่น ในเรื่องของการสั่นด้วยตัว
เองของชิ้นงาน ล้อกัดจะมีสัดส่วนเท่าเดิม การกระตุ้น
จากภายนอกยังสามารถทําให้เกิดคลื่นบนผิวงานได้
เล่นกัน ในขณะที่การสั่นของล้อกัดเพิ่มมากขึ้น คลื่นที่ ในภาวะที่ไม่สมดุล เราสามารถแบ่งออกได้เป็นสาม
เกิดบนผิวงานจะเริ่มเกิดขึ้นเช่นกัน แบบ การไม่สมดุลจะเพิ่มมากขึ้นหลังจากความเร็วใน
การหมุนเพิ่มมากขึ้นและความเร็วของชิ้นงานเช่นกัน
การวิเคราะห์หาสาเหตุของ chatter ควบคู่ไปกันการ การพัฒนาประสิทธิภาพ dynamic โดยคํานึงถึง
วิเคราะห์ การสั่นโดย vibration analysis สมดุลแสดงในรูปที่ 7.9
การเปลี่ยนแปลงในสภาวะการตัดเช่น ความเร็วใน
การกัด สาร coolant หรือวัสดุที่กัด เป็นปัจจัยของ
dynamic stiffness และ static cutting force
สําหรับความกว้างของมีดกัดเป็นปัจจัยของ
dynamic cutting stiffness ความเร็วของชิ้นงานก็
เช่นกัน chatter สามารถลดได้โดยการลดความเร็ว
ของชิ้นงาน

8. สรุป

เราสรุปได้ว่าในการสั่นด้วยตัวเองนั้น regenerative
effect บนผิวงานและล้อกัดเป็นปัจจัยหลัก การเกิด
chatter ในการกัดนั้นเกิดขึ้นด้วยสาเหตุมากมาย แต่
ยากที่จะสรุปถึงสาเหตุหลักได้เพราะการตรวจที่ทําได้
ยาก แต่สาเหตุเหล่านั้นยากที่จะเปลี่ยนแปลงในขณะ
ที่ตัดอยู่

เราสามารถยับยั้งการสั่นได้โดยการใช้ระบบตรวจ
การที่ประกอบด้วยตัวตรวจและตัวปรับสภาวะตัด
sensor และ actuator สมัยใหม่จะถูกนํามาใช้เพื่อ
การนี้

ในการตัดหยาบเราสามารถปรับความเร็วในการตัด
และชิ้นงานได้เพื่อลดปัญหาต่างๆ และการเพิ่ม
stiffness และ damping ก็สามารถเพิ่มความสมดุล
ได้

การเข้าใจถึงการเกิดของ chatter สามารถทําให้

วิศวกรเครื่องกัดในการหาและตรวจจุดเกิดของ
chatter และแก้ปัญหาได้