UNIDAD 3 – Introducción a las Máquinas – Herramienta.

1. Introducción.

El extenso campo tecnológico que hace referencia a la definición de las formas mediante el
arranque de viruta requiere el conocimiento de una serie de temas que están relacionados
entre sí:
a) Ciclos y métodos de trabajo.
b) Máquinas –herramienta.
c) Herramientas.
d) Tiempos de producción.
e) Utilajes.

En efecto, la máquina herramienta está constituida por un conjunto de órganos capaces de

imprimir los movimientos a la herramienta y a la pieza a trabajar, (que puede ser:
indefinida, en bruto o semi elaborada), de modo que esta última con el arranque de viruta
efectuado, adquiera una forma determinada. Dicha definición puede ocurrir gradualmente
en una o varias operaciones a realizar con una o varias máquinas-herramienta, según un
método y un ciclo de fabricación previamente estudiados; las herramientas, aplicadas a los
órganos adecuados de la máquina, emplean un cierto tiempo para arrancar el material de la
pieza y definir la forma. La mayoría de las veces, para poder realizar una fabricación, es
necesario recurrir a ciertos equipos auxiliares, llamados corrientemente utilajes.

Resumen de los principales procedimientos tecnológicos aptos para la obtención de piezas

en bruto o acabadas.
La forma de los elementos puede obtenerse:
1. Sin arranque de viruta.
2. Con arranque de viruta.

En el primer caso se emplea uno de los procedimientos siguientes:

I. Laminación: consiste en hacer pasar a través de uno o varios pares de cilindros un
lingote de material previamente calentado (o también frío), a fin de obtener una
chapa o una barra según la forma de los cilindros laminadores; las barras pueden ser
de sección circular, cuadrada, rectangular, hexagonal, especial, etc.
II. Trefilado: consiste en hacer pasar forzadamente en frío, a través de una tréfila o
hilera de embocadura cónica, una barra previamente laminada, a fin de reducir su
sección transversal, alargándola y calibrándola según una medida más precisa y
dejándole la superficie lisa.
III. Fusión: consiste en licuar una masa metálica y colarla en adecuados moldes; se
emplea para piezas de forma complicada.

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 a) Fundición en tierra: Se construyen previamente los modelos metálicos o de
madera (sencillos o con cajas de noyos) para poder efectuar el moldeo en la
apropiada tierra de fundición, en cajas; las piezas obtenidas de fundición, acero,
aleaciones ligeras, bronce, etc., carecen de precisión, con tolerancias del orden de ±
0,3 – 2 mm y superficies rugosas.

b) Fundición en coquilla metálica: se requieren estampas (coquillas) compuestas de

dos o más piezas desmontables, de modo que pueda formarse una cavidad adecuada
para recibir el metal fundido y que tome la forma deseada; se obtienen piezas de
precisión media ( en bronce, aleaciones ligeras, cobre, etc., con tolerancias de ± 0,2
– 0,4 mm y superficies lisas).

c) Fundición en coquilla de resina (resicón): se requiere la construcción preliminar,

muy cuidada, de formas metálicas con las superficies pulidas; estas formas o
modelos sirven para construir una serie de coquillas que son destruidas después de
colada le fundición. A este objeto se calientan las formas metálicas, sobre las
cuales , sucesivamente, se hace caer el polvo resinoso, que adhiriéndose sobre la
superficie metálica caliente, se derrite y se endurece para adquirir la forma del
plateau. Se separan las medias coquillas de resina prefabricadas, se unen en pares y
se les vierte la colada por gravedad. Este procedimiento se emplea para fusiones de
precisión, de fundición o de bronce, con tolerancias de ± 0,2 – ± 0,3 mm y para
producciones en serie.

d) Fundición inyectada: se requieren estampas desmontables con huecos o

cavidades iguales (excepto los entrantes) a la forma de la pieza a obtener; dichas
estampas o moldes se montan en máquinas especiales que permiten el cierre de las
mismas e introducen a presión el metal líquido. Este procedimiento se emplea en
especial para fundir con precisión las aleaciones ligeras en las producciones en
serie; se alcanzan tolerancias del orden de ± 0,1 – ± 0,3 mm.
e) Microfusión: Sistema indicado para piezas pequeñas de acero de mucha
precisión, de superficies lisas, peso variable de 1gr a 500gr, con tolerancias medias
de ± 0.20mm sobre las dimensiones; en este sistema se preparan artificiosamente
los modelos de cera, el cual se pierde (sistema a cera perdida).
IV. Forja: consiste en forjar en caliente, mediante el martinete, un tocho o lingote de
metal. Se cuenta con la habilidad del operario, el cual debe ser capaz de presentar el
tocho al rojo bajo el mazo batiente a ritmo constante; los útiles que se usan
principalmente son la tenaza y los mazos (para el esbozo).
V. Estampado en caliente: Consiste en imprimir en caliente, mediante oportunas
estampas que actúan bajo la acción de una fuerza exterior (producida por la masa
del martillo), una determinada forma en un elemento previamente esbozada de forja.

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 Se emplea para piezas de forma complicada y muy solicitadas; de hecho se emplea
el estampado en caliente para aquellas piezas regulares, las cuales, aún pudiendo ser
obtenidas directamente en el torno, deben, sin embargo, presentar la característica
de una elevada resistencia mecánica, como se requiere un muchos engranajes para
motores de aviación, ejes con varios diámetros, etc.; la mejor homogeneidad
molecular y la especial disposición interna de las fibras, orientadas según un
determinado orden, son las condiciones que proporcionan esta mayor resistencia de
las piezas en comparación a sus dimensiones más pequeñas y a su menor peso
( como ocurre en las construcciones aeronáuticas).
VI. Estampado en frío: consiste en obtener de una chapa, mediante adecuadas estampas,
piezas de forma definida; las máquinas adecuadas para el estampado son: las
prensas de excéntrica y las prensas hidráulicas. El estampado enfrío se clasifica en
tres ramas principales: corte, doblado y embutido.
VII. Extrusión en caliente o en frío: consiste en impeler fuera, a viva fuerza, de la
matriz de una estampa, el metal previamente introducido, a fin de obtener un objeto
de forma sencilla (un tubo, casquillo cilíndrico, casquillo de sección cuadrada o
rectangular, etc.)
VII. Sinterización: Consiste en comprimir polvo de hierro, simple o mezclado, en
estampas apropiadas, a fin de obtener piezas de mucha precisión (tolerancias del
grado 7 ISA); se requieren presiones de 55 - 60 Kg/mm2. Las estampas se montan
en prensas mecánicas especiales. Las piezas obtenidas deben ser calentadas en el
horno a la temperatura de 1.100 - 1.150 ºC. El empleo de la sinterización está
limitado a la construcción de órganos mecánicos no sometidos a golpes ni a
esfuerzos de tracción superiores a 15 Kg/mm2.

Los procedimientos del caso 2., que interesan las máquinas- herramientas aptas para definir
la forma de los elementos con arranque de viruta, son los siguientes:

1. Torneado: consiste en perfilar, alrededor de un eje, un sólido de revolución; se

emplean los “tornos” que, por medio de herramientas monocortantes, efectúan la
operación. El movimiento principal lo tiene la pieza en rotación; el movimiento de
alimentación o avance, la herramienta. El torneado comprende también las operaciones
complementarias de roscado o fileteado interior y exterior.

2. Taladrado o agujereado: consiste en practicar un hueco cilíndrico en un cuerpo metálico;

se emplean las “taladradoras”, que, por medio de las “brocas”, efectúan la operación. El
movimiento principal de rotación y el secundario de alimentación es asumido por la
herramienta, que gira alrededor del propio eje y avanza, practicando el hueco en la pieza,
que permanece fija.

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3. Escariado, mandrinado: operación muy parecida al torneado interior. La operación
clásica se efectua en las “mandrinadoras” y con herramientas de un solo corte (herramientas
de mandrinar); en estas máquinas-herramientas es posible agrandar un agujero cilíndrico
realizado previamente con otra herramienta, con objeto de obtener una medida de precisión
en el diámetro; de ahí ha nacido el termino “escariado”. El movimiento principal lo asume
el “mandril portaherramienta” (que gira alrededor de su eje), mientras el movimiento de
avance o alimentación lo tiene la pieza.
El mandrinado también puede efectuarse en el torno (torneado interior de una cámara o de
un agujero ya ejecutado) o bien en la taladradora; en este último caso hacen falta
herramientas especiales de varias aristas cortantes llamadas barrenas o herramientas de
penetrar (si agrandan el agüero y lo enderezan sin compromiso en la tolerancia) y
escariadores (si agrandan el agujero, lo alisan y lo calibran según tolerancias). Estas
herramientas también pueden emplearse en el mandrinado al torno.

4. Limado: esta operación consiste en arrancar viruta horizontalmente a fin de obtener una
superficie plana o perfilada en un cuerpo; la máquina empleada se llama limadora. El
movimiento fundamental, alternativo de ida y vuelta, lo asume la herramienta, mientras el
movimiento secundario de alimentación lo tiene la pieza. El limado admite elementos de
dimensiones medias.

5. Cepillado o planeado: como en el apartado anterior, consiste en arrancar la viruta

horizontalmente a fin de obtener una o varias superficies planas en un cuerpo; se emplean
las máquinas cepilladoras o planeadoras y herramientas de un solo corte. En este caso el
movimiento fundamental alternativo de ida y vuelta (avance y retroceso) lo asume la pieza
(con la mesa que la lleva) y el movimiento secundario de alimentación, la herramienta. El
cepillado admite elementos de grandes dimensiones.

6. Mortajado: consiste en arrancar la viruta verticalmente, en un hueco o agujero, a fin de

obtener una o varias ranuras longitudinales. La máquina clásica que realiza esta operación
se llama mortajadora. El principio del mortajado se ha extendido para dentar interior y
exteriormente las ruedas, a fin de obtener engranajes con dientes de envolvente de círculo.
En este caso han sido construidas máquinas especiales llamadas dentadoras, que requieren
herramientas especiales muy similares a los engranajes. El movimiento fundamental,
alternativo de ida y vuelta, lo asume la herramienta, mientras el movimiento de
alimentación se produce en cada carrera con un pequeño giro sin resbalamiento entre
herramienta y pieza.

7. Brochado: consiste en hacer pasar forzadamente una herramienta especial denominada

“brocha” en un agujero cilíndrico, o sobre una superficie exterior, al objeto de transformar
gradualmente el perfil mediante el arranque de viruta. En el primer caso el brochado se
llama “interior”; en el segundo caso “exterior”. Las máquinas que realizan estas

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operaciones se llaman brochadoras. Existen dos tipos de máquina: “horizontal” y “vertical”;
las primeras se construyen con mandos mecánicos o con mandos hidráulicos; las segundas
admiten generalmente solo los mandos hidráulicos; en ambos casos la pieza va fija, y el
movimiento fundamental lo asume la herramienta, que se mueve linealmente. El
movimiento de alimentación, requerido para el arranque de viruta, en realidad no existe: es
el incremento en la medida de los dientes de corte lo que determina el arranque gradual de
la viruta de la superficie de la pieza.

8. Fresado: consiste en arrancar la viruta mediante herramientas circulares de cortes

múltiples denominadas fresas. El movimiento fundamental es asumido por la herramienta,
que gira alrededor de su propio eje; el movimiento secundario de alimentación lo tiene la
pieza, la cual, estando fija en la mesa de la máquina, pasa tangencialmente o frontalmente
delante de la fresa que gira, la cual le arranca abundantemente el material de la superficie
expuesta. Las máquinas que efectúan la operación de fresado reciben el nombre de
fresadoras. Dichas máquinas pueden ser: horizontales, verticales y universales.

9. Aserrado (o tronzado): En líneas generales, consiste en separar un trozo de una barra

mediante herramientas especiales circulares de disco (sierras circulares, muelas de tronzar)
o también mediante herramientas lineales (sierras de cinta). Las máquinas que realizan esta
operación se llaman sierras o máquinas de tronzar. Los dos movimientos (fundamental y de
alimentación) son asumidos por la herramienta, que gira alrededor de su propio eje (o corre
linealmente) avanzando hacia la barra fija que debe cortarse.

10. Rectificado: Tiene por objeto corregir definitivamente una superficie, sea esta plana,
cilíndrica o cónica exterior o interior, de forma exterior moldurada, acanalada o roscada. La
herramienta empleada se llama muela, y la máquina rectificadora. Se tienen: rectificadoras
para exteriores, para interiores, universales rectificadoras de roscas, rectificadoras de
superficies planas, rectificadoras de cigüeñales, etc. El movimiento fundamental y de
alimentación es asumido generalmente por la muela, que se desplaza gradualmente contra
la pieza, fija o en rotación, mientras ésta, junto con la mesa, es movida de modo que de
puedan rectificar todas las superficies interesadas.

11. Bruñido o lapidado: Consiste en repasar repetidamente, con abrasivos de grano fino y
aceite lubrificante, una superficie previamente templada y después rectificada, o también
una superficie alisada de herramienta y no templada. El bruñido se efectúa con las
máquinas especiales denominadas bruñidoras o lapidadoras. Para el lapidado de agujeros o
de cámaras, la pieza generalmente está fija, mientras el mandril porta-abrasivos toma el
movimiento de alimentación.

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2. Elección de la máquina herramienta
La elección de la máquina herramienta, que satisfaga las exigencias tecnológicas, debe

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hacerse de acuerdo con los siguientes factores:
a) Según el aspecto de la superficie que se desea obtener.
b) Según las dimensiones del elemento a someter a la operación establecida previamente.
c) Según la cantidad de piezas a producir.
d) Según la precisión requerida.

TA = Tiempo en minutos necesario para preparar la máquina A de rendimiento menor.

TB = Tiempo en minutos necesario para preparar la máquina B de rendimiento mayor.
tA = Tiempo en minutos necesario para producir una pieza con la máquina A.
tB = Tiempo en minutos necesario para producir la misma pieza con la máquina B.
Cm = Costo de la mano de obra (comprendidos gastos generales) en pesos.
CA = Costo total de la pieza mecanizada con la máquina A.
CB = Costo total de la pieza mecanizada con la máquina B; y
n = Número de piezas a producir.

Existirá un número n límite de piezas para el cual es indiferente emplear una máquina u
otra. Ocurre cuando CA = CB; por tanto, se pueden igualar las dos fórmulas (1) y (2):

n = [Tb – Ta] : [ta – tb]

Por herramienta se entiende aquel instrumento que, por su forma especial y por su modo de
empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo metálico hasta conseguir el
objeto deseado, empleando el “mínimo tiempo” y gastando la “mínima energía” a fin de
satisfacer también el factor comercial que tiende al “costo mínimo”.
Con la herramienta se separa el material sobrante arrancándolo racionalmente de la masa
metálica. El material extraído, que puede asumir diferentes aspectos característicos (hoja,
rizo, granillo, aguja, etc.), recibe el nombre de viruta.

Si denominamos con:
G = Peso en Kg de la viruta producida por hora.
V = Velocidad de corte en m/min.
Y = Peso específico del material trabajado, en Kg/dm3.
q = p1. a = Sección de la viruta en mm2.
p1 = Profundidad del corte, en mm.
a = Avance en mm.
Tendremos:
G = q . v . γ . 60 / 1000

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A partir de la fórmula observamos que la producción de la máquina crece con la sección de
la viruta y con la velocidad de corte.

3. Denominación de los ángulos de una herramienta.

Podemos considerar, en primer lugar, como rectilínea la trayectoria del filo cortante de una
herramienta. Sea SS’ la mencionada trayectoria (fig.5) y T la flecha que indica el sentido
del movimiento.
Llamaremos:
Cara anterior, la cara AB de la cuña.
Cara de despulla posterior, la cara AC de la cuña.
Angulo de despulla anterior o ángulo de ataque, el ángulo α formado por la cara AB de la
cuña respecto a la dirección normal NN’.
Angulo de corte, el ángulo β formado por las dos caras AB y AC de la cuña.

Angulo de despulla posterior o ángulo de salida, el ángulo δ formado por la cara AC de la

cuña respecto a la dirección SS’ del movimiento de la herramienta.
Angulo de trabajo, el ángulo γ , suma de los ángulos β y δ .
Angulo de despulla lateral, el ángulo formado por la cara AB de la cuña respecto al plano
del dibujo.
En cada caso resulta que, la suma de los ángulos α , β y δ . Obsérvese que los ángulos de
despulla no tienen valores absolutos para una herramienta dada, sino que dependen de la
posición asumida por el filo cortante respecto a la dirección SS’ del movimiento.

4. Esfuerzos durante el arranque de la viruta.

Por efecto de la incrustación de la herramienta en el material, se verifican los siguientes
esfuerzos (fig.6):

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Esfuerzo de corte: La fuerza T operando según la dirección del movimiento; ésta es
directamente proporcional a la resistencia de rotura del material, a la longitud de la arista de
corte y al espesor de la viruta, mientras es independiente del ángulo α ; absorbe la mayor
parte de la potencia.
Esfuerzo de deformación: la fuerza F operando perpendicularmente sobre la cara anterior
de la herramienta; ésta depende de la elasticidad del material a arrancar, es directamente
proporcional a la longitud del filo cortante, aumenta con el incremento del espesor de la
viruta y con la disminución del ángulo α .
Esfuerzo de estregamiento (o de roce): La fuerza S operando a lo largo de la cara anterior
de la herramienta; esta depende del coeficiente de roce que se origina entre las dos
superficies, aumenta con el incremento de F y disminuye en mayor proporción al disminuir
α.
Las fuerzas F y S pueden componerse para obtener la resultante R que produce las
componentes Ro y Rv, respectivamente, sobre la horizontal y la vertical.
La fuerza total P (necesaria para el trabajo) a aplicar horizontalmente según la dirección del
movimiento de la herramienta está dada por: P= Ro + T.

Fig.6 – Representación de los esfuerzos que se producen en el extremo de una herramienta

durante el arranque de la viruta.

Hemos visto que variando el ángulo α se obtiene una influencia sobre los esfuerzos F y S,
mientras el ángulo δ no origina ninguna repercusión; este ángulo viene asignado para
evitar la fricción de la cara correspondiente sobre la superficie trabajada.
El esfuerzo total horizontal sirve para determinar la potencia absorbida por la máquina,
mientras que la componente vertical sirve para determinar lasa condiciones de resistencia
de la herramienta. El ángulo de trabajo γ se puede variar oportunamente a fin de producir
un esfuerzo total mínimo.

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5. Materiales para herramientas.
El material a escoger para la construcción de una herramienta debe responder a distintos
factores de orden técnico y económico, como:
a) Calidad del material a trabajar y su dureza.
b) El tipo de producción (pequeña, mediana o gran serie).
c) El tipo de máquina que deberá recibir la herramienta.

I. Aceros 1) Al carbono
2) Rápidos
3) Extra-rápidos.
II. Aleaciones duras (estelitas)
III. Carburos metálicos.
IV. Materiales cerámicos
V. Diamantes.

6. Líquidos refrigerantes y lubrificantes

Las temperaturas límites de empleo de las herramientas:
Acero al carbono 200 - 400 C
Acero rápido común 500 – 550 C
Acero extra-rápido 650 – 720 C
Carburos metálicos 750 - 900 C
El filo cortante de la herramienta pierde su eficacia si los límites expuestos anteriormente
son rebasados. Para evitar que esto ocurra se debe proceder a una eficiente lubricación, con
la finalidad de disminuir la cantidad de calor que se origina durante el corte.
Los líquidos empleados durante el corte deben, por tanto, responder a las siguientes
funciones:
1) Refrigeración;
2) Lubricación, para reducir el coeficiente de rozamiento sobre la cara de deslizamiento de
la herramienta;
3) Eliminación del peligro de adhesión de la viruta sobre la herramienta a causa de la
elevada compresión y elevada temperatura;
4) Separación de la viruta ya arrancada de la pieza;
5) Protección contra la oxidación y corrosión de la pieza elaborada.

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Tipos de líquidos de corte. – Entre los diferentes fluidos de corte citamos los siguientes:
Aceites puros:
1) Aceites minerales. A esta categoría pertenecen el petróleo y otros productos obtenidos de
su destilación; en general estos aceites tienen un buen poder refrigerante, pero son poco
lubrificantes y poco anti-soldantes. Se emplean para el mecanizado de las aleaciones ligeras
y algunas veces para las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse
fácilmente.
2) Aceites vegetales. A éstos pertenece el aceite de colza y otros obtenidos de plantas o
semillas; tienen buen poder lubrificante y también refrigerante; tienen un escaso poder anti-
soldante; se oxidan con facilidad, por ser inestables.
3) Aceites animales. Pertenecen a éstos el aceite de sebo y otros obtenidos de órganos
animales; como los vegetales, tienen un buen poder lubrificante y refrigerante, pero se
oxidan.
4) Aceites mixtos. Son las mezclas de aceites vegetales o animales y minerales; los
primeros entran en la proporción del 10 – 30 por 100. Tienen un buen poder lubrificante y
refrigerante. Son más económicos que los vegetales.
5) Aceites al disulfuro de molibdeno (MoS2). Lubrican a elevadas presiones (hasta 280
Kg/mm2) y mejoran deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta. No
adecuados para mecanizar no ferrosos por generar corrosión, excepto aquellos que tienen la
característica de inactivos.

Aceites emulsionables. Se obtienen mezclando un aceite mineral con agua en proporciones

determinadas según el requerimiento:
- 3 a 8 % para emulsiones diluidas: solo aptas para trabajos lentos.
- 8 a 15 % para emulsiones medias: para mecanizados de metales de mediana dureza a
velocidades moderadas.
- 15 a 30 % para emulsiones densas: mecanizado de metales duros muy tenaces.

7. Cambios de velocidad.

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Las máquinas-herramienta deben cumplir determinadas condiciones de velocidad de corte y
potencia, variar la velocidad manteniendo constante la potencia. Solamente los motores
asincrónicos con control electrónico de frecuencia (driver) pueden dar una gama
razonablemente amplia de velocidades continuamente variable. Para escalonamientos
discretos de velocidades, son aptas las cajas de cambios de velocidad.
En las M-H modernas es común ver la combinación de distintos sistemas para obtener
amplias gamas de velocidad de trabajo.

Diferentes tipos de cambios de velocidad.

a) Con polea cónica.

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b) Mediante satélites aproximables.

c) De engranajes, con acoplamiento frontal por manguito.

d) De engranajes deslizantes.

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e) De engranajes con chaveta deslizante.

f) Continuo de velocidad, con poleas y correa.

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g) De engranajes con acoplamiento frontal electromagnético.
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8. Tornos paralelos.
Son máquinas que permiten la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar
sobre su eje principal, y arrancándole periféricamente material, hasta darle una forma
definida (siempre como sólido de revolución). Esta operación se denomina torneado.
La pieza a mecanizar se fija al plato (la parte rotativa del torno), y la herramienta de corte
va fijada a la parte móvil con desplazamiento longitudinal y transversal, (carro).
Con el torneado se pueden obtener superficies cilíndricas, planas, cónicas, esféricas,
perfiladas, roscadas.
Para elegir un torno se considera:
- Dimensiones de la pieza a producir.
- Forma de la misma.
- Cantidad a producir.
- Grado de precisión requerido.

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9. Limadoras.
La operación de arranque de viruta mediante la acción de una herramienta monocortante,
que se mueve con movimiento rectilíneo alternativo sobre la superficie plana de un cuerpo,
se llama limado.

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La herramienta tiene el movimiento principal; la pieza el de alimentación. La pieza, fijada a
la mesa, pasa por debajo de la herramienta, a fin de obtener un plano. La carrera de la
herramienta (500 mm en lo general) condiciona el tamaño de la pieza.
Según el sistema adoptado para la traslación del carro porta-herramienta las limadoras serán
mecánicas o hidráulicas.

Limadoras mecánicas
Son los tipos más corrientemente empleados. Un dibujo e perspectiva de estas máquinas
puede verse en la figura 458. La limadora se compone esencialmente de una bancada A de
fundición, en forma de caja, con una amplia base. En la parte superior van las guías por las
que se desliza el carro o carnero B, en cuya cabeza va el carrillo portaherramientas C; dicho
carrillo, además de ser inclinable, puede subir o bajar mediante un tornillo sin fin,
maniobrado por la manecilla posterior, para poder regular la profundidad de la pasada. El
bloque portaherramienta puede oscilar alrededor de un eje para permitir que la herramienta,

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en su carrera de retroceso, no fuerce contra las paredes del material en elaboración.
Evidentemente el carro B, que realiza el movimiento intermitente, puede regularse en
carrera y velocidad.
La mesa D portapiezas puede subir o bajar maniobrando a mano un tornillo. Mediante el
accionamiento del husillo E, movido intermitentemente por el dispositivo de trinquete F, la
mesad adquiere el movimiento transversal de alimentación, que tiene por objeto llevar, a
cada carrera completa del carro B, nuevo material debajo de la herramienta. Es natural que
el avance de la mesa esté sincronizado con el movimiento del carnero.

10. Cepilladoras.

El cepillado es una operación semejante al limado: arranque lineal de viruta para obtener un
plano; la diferencia esencial es que en este caso se mueve la pieza, mientras que la
herramienta solo tiene los movimientos de avance lateral y de profundidad. Permiten
obtener trabajos de buena calidad en piezas de gran tamaño, pero por ser una operación
lenta (movimiento alternativo), no se utiliza para series medianas o grandes.
Las cepilladoras pueden ser de 1 ó 2 (cepillos puente) montantes.

Cepilladoras mecánicas

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 Se pueden clasificar, en relación a su forma constructiva, en:
a) Cepilladoras de dos montantes (cepillos puente).
b) Cepilladoras de un solo montante.

Cepilladoras de dos montantes o cepillos puente: son los tipos más usados porque
ofrecen una gran solidez (f. 468). Se componen principalmente de una bancada A (de
fundición), a los lados de la cual se levantan dos montantes C: uno a la derecha y otro a la
izquierda. Sobre la bancada van las guías para el desplazamiento de la de la mesa B. Dicha
mesa, que debe llevar la pieza a trabajar, puede trasladarse con movimiento alternativo de
avance y retroceso. Los dos montantes C llevan también guías laterales para el
deslizamiento de del travesaño De, que puede regularse en altura mediante la rotación
simultanea de dos husillos (visibles entre las guías de los montantes) y sus respectivos
casquillos. A lo largo de dicho travesaño puede deslizarse, a su vez, un carro que lleva el
carrillo portaherramienta E que realiza el movimiento transversal intermitentemente, según
los desplazamientos proporcionales obtenidos al final de cada carrera de retroceso de la
mesa.
Lo mismo que en las limadoras, en las cepilladoras el bloque portaherramienta puede
oscilar alrededor de un eje, para facilitar a la herramienta el movimiento de retroceso de la
mesa. El carrillo E puede subir o bajar para regular la profundidad de pasada y puede
inclinarse un cierto ángulo.
Hemos dicho que la mesa es el órgano que realiza l movimiento fundamental; añadimos
que la velocidad de retroceso es superior a la de avance según la relación 1,5 / 4. Ésta es
una de las principales características de las cepilladoras.

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11. Mortajadora.

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La operación mecánica de arrancar material linealmente en el interior de un agujero o una
cámara se llama mortajado. La herramienta realiza un movimiento lineal alternativo
vertical, mientras que la pieza realiza el movimiento de alimentación. No se emplea para
grandes lotes de producción.

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Mortajadoras mecánicas
En la figura 480 está representada una mortajadora de montante sencilla. El montante A es
fundición y es parte integral de la bancada. En la parte superior va montado el carro o una
plataforma inclinable, entre cuyas guías se desliza la placa portaherramienta B, la cual tiene
un movimiento alternativo por estar unida a una biela y ésta a una excéntrica. La mesa C
portapiezas puede deslizarse sobre un carro, el cual, a su vez, se mueve sobre las guías
superiores de un brazo que puede regularse en altura. Dicho brazo se desliza sobre las guías
verticales de l montante A. Para la regulación y los movimientos del carro, banco y mesa se
maniobran los respectivos volantes.

Mortajadoras hidráulicas:
Son una evolución de la mecánicas, con numerosas ventajas operativas: suavidad, variedad
y amplitud de control de las variables de trabajo, sencillez constructiva.

12. Brochadora.
Brochado es la operación de arrancar linealmente material en forma progresiva, mediante la
sucesión ordenada de filos de corte.
El brochado puede ser interior o exterior; la herramienta (brocha) trabaja a la tracción o a la
compresión mediante accionamiento mecánico o hidráulico. Las de compresión son
verticales, mientras que las de tracción pueden ser horizontales también.
El mandril de la máquina que sujeta la brocha se mueve linealmente, obligando a la
herramienta a pasar por el agujero practicado anteriormente en la pieza. La presión debida
al arranque del material es soportada por la mesa que va solidaria a la bancada de la
máquina. El mandril de tracción que mueve la brocha puede ser de accionamiento
mecánico o hidráulico.

13. Fresadora.

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Mediante una herramienta rotativa de filos múltiples (fresa), se extrae el material de una
pieza que se empuja contra la herramienta. La herramienta tiene el movimiento rotativo, y
el de alimentación lo provee la mesa a la cual esta fijada la pieza en elaboración. Cada
diente arranca material en forma progresiva, por lo que la viruta tiene una forma semejante
a una coma.
Según el modo con que se arranca la viruta, la fresa será de:
- Corte periférico.
- Corte frontal.
También se distinguen las fresadoras según la posición del eje que soporta la fresa:
- Fresadora horizontal.
- Fresadora vertical.
- Fresadora universal: Horizontal y vertical.

Corte periférico Corte frontal

Fresadoras universales
No son máquinas adecuadas para la producción en serie, pero presentan las siguientes
características:
1) Mesa portapiezas orientable respecto al eje de giro del portafresas, o bien este último
orientable respecto a la mesa portapiezas.
2) Posibilidad de aplicar al cabezal motriz de la máquina un aparato para el fresado según
un eje vertical o inclinado.
3) Posibilidad de aplicar sobre la mesa un aparato divisor universal y un contrapunto, o bien
una mordaza. Esto hace que sea posible realizar ranuras helicoidales equiespaciadas.

Por las citadas características, la fresadora se considera universal, porque una mordaza
ofrece muchas posibilidades (figuras 548, 549, 550, 551).
La mesa portapiezas, sobre la cual puede aplicarse el divisor universal, va unida en el
avance con el husillo del divisor. Resulta evidente que, por la composición de los dos
movimientos (longitudinal de la mesa y de giro del husillo del divisor), se origina una

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trayectoria helicoidal respecto a un punto fijo. Con esta característica es posible, por tanto,
fresar las ranuras helicoidales de los escariadores, de las fresas o de los engranajes.

El giro del husillo portafresas es producido por el motor eléctrico principal, montado en la
parte baja posterior del montante, sobre el árbol motor va montada la campana a de friccion
seca compuesta por 6 pares de discos. El manguito deslizable, a la izquierda del mismo eje,
puede actuar de prensa discos cuando se desea transmitir el movimiento; también actúa de
elemento de frenado cuando es empujado por la palanca contra el casquillo de asiento
cónico fijado al montante, enfrente del dispositivo de fricción. Sobre el mismo eje del
motor va montado un árbol ranurado en el que puede desplazarse el engranaje triple B C D,
el cual puede engranar con una de las tres ruedas dentadas E, ó F ó G, solidarias del
segundo árbol ranurado, este último lleva otros dos engranajes fijos H I. Finalmente un

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UNIDAD 3 (1- 2009) – Introducción a las Máquinas - Herramienta
tercer eje ranurado permite el desplazamiento de tres engranajes L M N. Con los diversos
acoplamientos se pueden lograr 9 relaciones de transmisión:
1. B/E x I/L 2. B/E x H/M 3. B/E x E/N
4. C/F x I/L 5. C/F x H/M 6. C/F x E/N
7. D/G x I/L 8. D/G x H/M 9. D/G x E/N
El husillo recibe a su vez el movimiento, o bien directamente de la polea conducida o a
través de los dos pares de ruedas dentadas P/Q x R/S. El acoplamiento directo con la polea
conducida se obtiene cuando el engranaje S es desplazado completamente a la derecha, de
modo que su agujero acanalado vaya a acoplarse con el dentado P. en la posición mostrada
en la figura se obtiene la velocidad reducida. Resultan así 18 velocidades posibles en el
husillo: 30, 37,5, 47,5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300, 375, 475, 600, 750, 950, 1180 y
1500 rpm.

Fresadora vertical

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Fig. 548. Fresado oblicuo con fresadora universal. Se utiliza un accesorio que toma el
movimiento del husillo horizontal (en este caso no es el porta fresa, sino uno ubicado
paralelo al mismo), para convertirlo en vertical u oblicuo según sea el posicionamiento
angular elegido.

Fig. 549. Fresado oblicuo con fresadora universal.

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Fig. 550. Fresado bilateral con 2 fresas: una fresa esta accionada por el husillo, y la otra por
el dispositivo adicional para fresado vertical u oblicuo.

Fig. 551. Fresado de ranuras helicoidales: la rotación de la pieza para generar el helicoide
se le da a la misma a través del dispositivo “divisor universal”. La fresa se ubica con el
ángulo de la hélice, es decir tangente a la hélice generada por el movimiento de la pieza.

Divisor Universal.
Este accesorio típico de las fresadoras universales, permite:
- Sostener la pieza en trabajo durante todo el tiempo de mecanizado.
- Realizar fresado con igual espaciamiento angular.

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- Realizar fresado helicoidal sobre una superficie cilíndrica.

14. Fresas para metales.

En un taller el corte de perfiles laminados es una operación preliminar en muchos casos
imprescindible. Las máquinas encargadas de ello son las sierras, que según el tipo de
herramienta se clasifican en:
- Sierras alternativas.
- Sierras circulares.
- Sierras de cinta.
Las sierras alternativas son las menos rentables.
Las circulares pueden utilizar discos de dientes o abrasivos.
Las sierras de cinta son muy rendidoras, tanto en el tiempo de operación como en el de
duración de la herramienta (la cinta), ya que su ancho de corte máximo no supera 1/13 la
longitud de la cinta. Actualmente están disponibles cintas bimetálicas: acero dúctil para el
alma de la cinta y una “cinta” adherida a la anterior por soldadura continua de material apto
para alta velocidad de corte.

Sierras de disco

Ofrecen la posibilidad de cortar barras metálicas mediante las sierras circulares. El

movimiento fundamental y el de alimentación (avance), en el tipo de máquina indicada en
la figura 637, lo tiene la herramienta, que gira alrededor de su eje y avanza
transversalmente hacia la barra a cortar.
La máquina se compone esencialmente de la bancada A. sobre la misma puede desplazarse
el cabezal B portasierra C; sobre la parte delantera de la bancada va emplazado el
dispositivo De de apoyo de la pieza. Más atrás, en correspondencia con este último, está el
montante E, que lleva la mordaza H, que es desplazada por maniobra del husillo F y el
volante G a mano. La sujeción, como se verá más adelante, se produce por la presión del
aceite.

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Sierras de cinta
El corte de los metales se efectúa brillantemente también con una hoja continua en circuito
cerrado. Dicha hoja de sierra va tensada entre dos volantes y guiada por rodillos. A pesar
del poco espesor de la hoja (0,8 / 1 mm) ésta permanece rigida en la zona de corte.
Con las máquinas aserradoras de cinta se pueden cortar barras metálicas hasta ∅ 300 mm.
Las ventajas que presentan estas máquinas, respecto especialmente a las de movimiento
alternativo, son las siguientes:
1) Eliminación del tiempo pasivo de retorno de la hoja (por tanto, menor tiempo para el
corte).
2) Eliminación del desgaste debido al calentamiento, ya que la cinta, al ser de una longitud
de casi 13 veces el diámetro máximo de corte, las 12/13 partes de la cinta recorren una zona
de reposo y se enfrían.
3) Reduccion del material convertido en viruta: se producen cortes de 1,2 / 1,4 mm.
4) Facilidad de descarga de la viruta.

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UNIDAD 3 (1- 2009) – Introducción a las Máquinas - Herramienta
15. Rectificadora.
El rectificado permite corregir deformaciones geométricas por tratamiento térmico, u
obtener terminación superficial y tolerancia dimensional (milésima de milímetro).
Para alcanzar estos objetivos el material se arranca utilizando abrasivos. Estos materiales
tienen la forma de sólidos de revolución llamados muelas con el flanco circunferencial de la
forma que se desea obtener.
Las rectificadoras se tipifican como:
- Rectificadoras de exteriores.
- “ “ interiores.
- “ universales.
- “ sin centros.
- “ verticales.
- “ horizontales.
- “ especiales.

Rectificadoras Universales:

Son utilizadas también en producción seriada. Pueden realizarse rectificados exteriores e

interiores, cónicos o cilíndricos en ambos casos.
Siempre la pieza tiene el movimiento principal de rotación, y el movimiento de
alimentación horizontal de ida y vuelta. La muela solo rota a gran velocidad (la cantidad
unitaria de material arrancado es proporcional al tamaño de grano de la muela).
En la figura 646 se representa un tipo de rectificadora universal hidráulica. Se compone en
esencia de la bancada o bastidor A que contiene la planta hidráulica; en el exterior, delante
de la máquina, va montado el cuadro de mandos; en la parte superior lleva dos guías
longitudinales (una plana y la otra en Λ ) para el deslizamiento de la base B de la mesa C.
Dicha mesa puede girar ± 10° sobre el plano de la inferior; la inclinación puede controlarse.
El movimiento longitudinal de la mesa puede obtenerse a mano maniobrando el volante D,
o bien hidráulicamente. La inversión del movimiento se produce automáticamente al final
de la carrera por el choque de dos cursores, graduables, contra la palanca inversora E que
actúa sobre una válvula del circuito hidráulico. De este modo el aceite a presión puede
alternar el sentido del movimiento de la mesa B.
El cabezal portapieza F está emplazado sobre una plataforma graduada, situada a la
izquierda de la mesa C. Puede girar 135°, con graduación micrométrica. Su árbol está
agujereado a fin de que pueda montarse un punto corriente o una pinza de sujeción para las
piezas que deban rectificarse en voladizo. El árbol del cabezal gira por medio de un motor
eléctrico, situado en el interior del mismo. La velocidad de giro es regulable y el sentido
puede invertirse.

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El cabezal contrapunto H puede montarse sobre las mismas guías de la mesa opuestamente
al cabezal portapiezas. Puede fijarse a mano o hidráulicamente, mediante un mando a pedal.
Para evitar caídas accidentales de la pieza, la apertura hidráulica del contrapunto se produce
solo después del retroceso del portamuela.
La presión del contrapunto contra la pieza girando puede regularse convenientemente.
El cabezal portamuela G, puede deslizarse sobre dos guías transversales de la bancada,
detrás de la mesa. Es giratorio sobre otro carrillo inferior, y puede bloquearse sobre este
mediante varios tornillos. Sobre las guías del carrillo puede desplazarse transversalmente el
soporte portamuela. El grupo entero portamuela puede acercarse o alejarse rápidamente de
la pieza mediante acción hidráulica.

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El cabezal portamuela puede detenerse en la posición deseada con una tolerancia de 0,001
mm.

Rectificadoras sin centros.

El rectificado sin centros es un proceso de rectificado de diámetros exteriores, para piezas
de pequeño tamaño, forma sencilla, de gran esbeltez, o sin la posibilidad de fijarla entre
centros, estas rectificadoras solucionan el problema.
Consisten en mantener la pieza con una regla de acero extra duro A, la muela operadora B,
comprime la pieza C contra la muela D conducida.

Para la mayoría de las aplicaciones, la línea central de la rueda de rectificar y de la rueda

reguladora está en el mismo plano, a la misma altura sobre la cama de la máquina.

Para lograr la acción de redondeo, la hoja de soporte debe ser colocada de manera que la
línea central de la pieza de trabajo esté arriba de la línea central de la rueda de rectificar y
de la rueda reguladora.

Dar a la hoja de soporte un ángulo con inclinación hacia la rueda reguladora y posicionarla
de tal manera que la línea central de la pieza quede arriba de la línea central de las ruedas
de rectificar y reguladora, es la forma como la operación de rectificado sin centros puede
generar redondez. En este montaje, si un punto alto entra en contacto con la rueda
rectificadora o con la reguladora, no se creará un punto bajo en la posición opuesta, gracias
al ángulo creado entre las líneas centrales de las ruedas y de la pieza de trabajo.

Una regla práctica para definir la altura correcta para una pieza de más de 1 pulgada de
diámetro es colocar la pieza de trabajo a una altura igual a la mitad de su diámetro, sobre la
línea central de las ruedas de rectificar y reguladora. Así, para una pieza de 1 pulgada de
diámetro, la altura deberá ser de media pulgada sobre la línea central de las ruedas.
Los ángulos de la hoja de soporte en el rectificado sin centros varían desde 0° hasta 45°.
Para la mayoría de aplicaciones de rectificado sin centros, un ángulo superior de hoja de
30° parece ser el que da mejores resultados. La regla básica es: a mayor ángulo de
inclinación, más rápida es la acción de redondeado. Pero hay límites. Para grandes
diámetros y grandes longitudes, resulta mejor un ángulo menor. Elegir un ángulo de 30
grados es, por lo general, un buen punto de comienzo para el ángulo superior de hoja.

Velocidad de la muela B: 20 – 30 m/seg. (1200 – 1800 m/min)

Velocidad de la muela D: 8 – 50 m/min.
Inclinación relativa entre los ejes de las muelas: 1 – 3 grados, para generar el avance
longitudinal.

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Depuradores para líquidos refrigerantes

Con la operación de rectificado la muela arranca metal de la superficie de los elementos

sometidos a esta operación. El material metálico extraído, reducido a virutas granulares, se
mezcla con el liquido refrigerante al que se le unen también los pequeños granos de
abrasivos y aglomerante de la muela que gradualmente se consume (también con el
reavivado con diamante). La continuidad de a la operación determina con el tiempo un
aumento de impurezas según una progresión aritmética. Según el tipo de rectificadora, el
tipo de alimentación y la profundidad de la pasada el incremento de peso oscila entre 0,1 –
0,5 g / litro-hora.
Las impurezas para evitar que se interpongan entre la muela y la pieza, afectando la
terminación superficial, es conveniente extraerlas del torrente del liquido refrigerante.
Los equipos encargados de ello son los depuradores o separadores, con las siguientes
ventajas operativas y económicas:
1. Mejora del acabado superficial, al ser eliminada casi totalmente las impurezas de la
emulsión.
2. Aumento de la productividad al prolongarse el periodo de cambio de liquido refrigerante
y su costo. Relación: 1 : 9 a 1 : 12.

Tipos de depuradores:
a. Magnéticos.
b. Magnético - mecánicos. Son los más eficientes
c. Filtros a presión.

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d. Mecánicos.

16. Bruñidora.

Para aquellos órganos mecánicos que requieren superficies superpulidas, del orden de la
millonésima de pulgada (0,0000254 mm), necesarias para disminuir al máximo el
rozamiento, se frota una piedra de grano muy fino, de dureza menor que la de la muela de
rectificar; también la velocidad de rotación es sensiblemente menor:
Para fundición:
- rotación: 35 – 70 m / min.
- traslación: 15 – 35 m / min.
Para acero:
- rotación: 15 – 35 m / min.
- traslación: 6 – 27 m / min.

Se trata de un movimiento compuesto: rotatorio y axial alternativo.

Para bruñidos cilíndricos externos, lo común es que la pieza rota y la piedra abrasiva oscila
ejerciendo una presión regulable sobre la pieza: 0,75 a 3 kg/cm2.
Para bruñidos cilíndricos internos ambos movimiento los asume el tambor porta abrasivos.
El espesor de material a remover puede variar entre 0,02 a 0,08 mm.

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