PROPOSAL TUGAS AKHIR (INSTRUMENTASI)

ANALISIS RELIABILITY DAN SAFETY INTEGRATED

LEVEL(SIL) PADA SYNTHESIS GAS COMPRESSOR DI
PABRIK I PT PETROKIMIA GRESIK

Disusun Oleh:
Angela Indirarosi Widariono
NRP. 2412100104

Dosen Pembimbing :
1. Ir. Yaumar, M.T.

NIP. 19540406 198103 1 003

PROGRAM STUDI S-1

JURUSAN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2015

LEMBAR PENGESAHAN
PROPOSAL TUGAS AKHIR
JURUSAN TEKNIK FISIKA FTI-ITS
Judul

: Analisis Reliability dan Safety Integrated

Level(SIL) Pada Synthesis Gas Compressor di
Pabrik I PT Petrokimia Gresik
Bidang Studi
: Rekayasa Instrumentasi dan Kontrol
1.
a. Nama
: Angela Indirarosi Widariono
b. NRP
: 2412100104
c. Jenis Kelamin
: Perempuan
2.
Jangka Waktu
: 5 bulan
3.
Pembimbing
: 1. Ir. Yaumar, M.T.
4.
Usulan Proposal Ke : I
5.
Status
: Baru
Surabaya, September 2015
Pengusul,

Angela Indirarosi Widariono

NRP. 2412100104
Menyetujui,
Calon Pembimbing I,

Ir. Yaumar, M.T.

NIP. 19540406 198103 1 003
Mengetahui,
Kepala Laboratorium
Rekayasa Instrumentasi dan Kontrol,

Ir. Yaumar, M.T.

NIP. 19540406 198103 1 003

I.

Judul
Analisis Reliability dan Safety Integrated Level(SIL) Pada Synthesis Gas
Compressor di Pabrik I PT Petrokimia Gresik

II.

Mata Kuliah Pilihan Bidang Minat yang Diambil

1. Proteksi dan Pengamanan
2. Pengendalian Proses

III. Pembimbing
1. Ir. Yaumar, M.T
IV. Latar Belakang
Salah satu industri terbesar di Jawa Timur adalah industri PT Petrokimia
Gresik yang bergerak dalam sektor penghasil pupuk. Dalam menghasilkan
produknya, industri ini menggunakan bahan baku untuk diproses menjadi suatu
produk. Produk utama dari industri ini adalah pupuk nitrogen dan pupuk fosfat.
Industri ini membutuhkan bahan baku berupa amonia, asam sulfat, dan asam
fosfat dalam pembuatan pupuk.
Terdapat tiga pabrik di PT Petrokimia Gresik dengan produksi yang berbedabeda yaitu pabrik I, II, dan III. Pada pabrik I atau unti produk nitrogen
mempunyai empat bagian penting dalam produksinya yaitu, Pabrik ZA I, Pabrik
ZA III, Pabrik Urea dan Pabrik Amonia. Keempat bagian tersebut mempunyai
tugas yang berbeda-beda dalam produksinya. Untuk bagian produksi pabrik
amonia berdiri sejak 1 Desember 1994 dan dengan kapasitas produksi nya
445.000 ton per tahun. Bahan baku yang digunakan pada pabrik amonia ini adalah
gas alam dan udara(N2). Proses pembentukan amonia memiliki 5 tahap, yaitu:
1. Penyedian gas sintesa
2. Pemurnian gas sintesa
3. Sintesa amonia
4. Refrigerasi
5. Purge gas recovery [1]
Salah satu unit yang berperan penting dalam pembentukan amonia di pabrik
amonia adalah Syn Gas Compressor. Synthesis Gas Compressor dengan tag
number 103-J memiliki fungsi untuk mengkompresi gas keluaran dari methanator
agar berubah menjadi ammonia sebelum masuk ke unit reaktor. Pada 103-J ini
terdapat 2 sistem pengendalian, yaitu sistem pengendalian tekanan dan kecepatan.
Pengendelian kecepatan yang ada pada syn gas compressor adalah kecepatan
putaran turbin. Sistem ini menggunakan cascade control. Masing-masing
pengendalian tersebut terdiri dari beberapa komponen penting.
Apabila dari komponen-komponen tersebut tidak berjalan dengan baik
ataupun mengalami kerusakan, maka akan mengakibatkan kurang optimalnya
kerja dari syn gas compressor. Kegagalan fungsi dari instrument ini akan
menghambat kegiatan proses produksi sehingga produk yang dihasilkan memiliki
kualitas kurang baik dan dapat merugikan perusahaan. Oleh karena itu, perlu
dilakukan analisis dan evaluasi dari setiap komponen yang ada pada syn gas
compressor.
Sebelumnya telah dilakukan penelitian mengenai analisa reliability pada
plant dan equipment yang berbeda-beda. Karim Bouroni telah melakukan analisa

reliability secara kualitatif menggunakan metode RBD (Reliability Block

Diagram) dan FTA (Fault Tree Analysis) pada plant Reverse Osmosis di salah satu
pabrik penghasil air bersih di Kuwait.[2] Haniawan Wijayanto telah melakukan
analisa reliability pada SIS (Safety Instrumented System) yang terpasang pada
Steam Generator di pabrik penghasil minyak bumi Chevron Duri. menggunakan
metode Markov dan FMEA (Failure Mode Effect and Analysis). Hasil analisa
menyatakan bahwa untuk mencapai target reliability diperlukan test
interval/jadwal maintenance yang rutin. [3]
Evaluasi yang dilakukan pada tugas akhir kali ini, yaitu melalui perhitungan
nilai reliability, safety dan manajemen resiko. Dari evaluasi tersebut nantinya
dapat dilakukan rekomendasi penjadwalan maintenance dan perkiraan biaya yang
akan ditanggung perusaahan ketika melakukan maintenance.
V. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang ada, maka diperoleh permasalahan dalam
tugas akhir ini yaitu :
1.
bagaimana mengetahui kegagalan fungsi dari sistem pengendalian
yang ada pada syn gas compressor.
2.
Bagaimana nilai reliability dan SIL yang ada pada syn gas
compressor.
3.
Bagaimana analisis resiko yang terjadi akibat kegagalan komponen
yang ada pada syn gas compressor.
VI. Batasan Masalah
Untuk menghindari meluasnya permasalahan, maka diperlukan batasan
masalah sebagai berikut :
1. Unit yang digunakan adalah syn gas compressor dengan mengabaikan sistem
separator dan chiller Pabrik I Petrokimia Gresik
2. Data yang digunakan diperoleh dari data maintenance tahun 2009-2014
3. analisa resiko dibatasi pada segi biaya dan waktu
VII. Tujuan
Tujuan dilakukan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
1. mengetahui kegagalan fungsi dari sistem pengendalian yang ada pada syn
gas compressor.
2. mengatahui reliability dan SIL yang ada pada syn gas compressor.
3. Mampu menganalisis resiko yang terjadi akibat kegagalan komponen yang
ada pada syn gas compressor.
VIII. Tinjauan Pustaka
Beberapa pustaka yang menimbulkan gagasan dan mendasari penelitian ini
adalah sebagai berikut:
[1]
PT Petrokimia Gresik. Bagian Pabrik Amonia I di Pabrik I.
Referensi ini menjelaskan tentang bagian produksi dari pabrik I PT Petrokimia
Gresik dan tahap-tahap dari pembuatan amonia. Terdapat empat tahap pembuatan
amonia yaitu penyedian gas sintesa, pemurnian gas sintesa, sintesa ammonia,
refrigerasi dan purge gas recovery.
[2]
Karim. B, Availability Assessment Of Reverse Osmosis Plant,

Comparison between Reliability Block Diagram and Fault Tree Analysis

Methods, 2012.
Pada jurnal ini menjelaskan tentang perbandingan antara keandalan diagram blok
dengan metode fault tree analysis(FTA). Untuk mengetahui availability
assessment pada plant Reverse Osmosis di salah satu pabrik penghasil air bersih di
Kuwait. Jurnal ini menyatakan bahwa analisa reliability menggunakan RBD
(Reliability Block Diagram) cocok untuk sistem yang memiliki banyak subsistem,
seperti redundant dan standby sistem. Dan analisa reliability menggunakan FTA
(Fault Tree Analysis) digunakan untuk mengetahui urutan kegagalan dari sistem.
[3]
Haniawan. W, Analisa Keandalan Safety Instrumented System Dengan
Menggunakan Metode Discrete Markov Chain Pada Steam Generator Di
Ladang Minyak Duri, 2013.
Pada jurnal ini menjelaskan tentang analisa keandalan pada SIS (Safety
Instrumented System) yang terpasang Steam Generator di pabrik penghasil
minyak bumi Chevron Duri dengan menggunakan metode Markov Chain dan
FMEA (Failure Mode Effect and Analysis).
IX. Teori Penunjang
9.1 Synthesis Gas Compressor
Syn Gas Compressor adalah suatu sistem yang digunakan untuk
mengkompresi gas sintesa keluaran dari methanator agar mencapai tekanan yang
cukup. Setelah gas sintesa mencapai tekanan yang cukup akan berubah menjadi
ammonia lalu dikirim ke unit reaktor. Pada unit ini, gas sintesa dikompres pada
kompresor sentrifugal yang digerakan oleh steam turbine. Syn Gas Compressor
memiliki 4 tahap yang didalamnya terdapat cooler dan separator. Terdiri dari 2
tahap low pressure dan 2 tahap high pressure sehingga proses kompresi gas
sintesa dilakukan secara bertahap. Tidak hanya berfungsi untuk mengkompresi
gas namun juga terjadi proses pemisahan antara gas dan air.

Gambar 1. Skema PnID Syn Gas Compressor PT Petrokimia Gresik

Pada syn gas compressor terdapat 2 pengendalian utama yaitu pengendalian

tekanan dan kecepatan putaran turbin. Sistem pengendalian ini menggunakan

cascade control. Manipulated variable dari keluaran PIC akan digunakan untuk
menjadi set point dari kecepatan yang digunakan untuk putaran turbin. Tekanan
yang diamati berasal dari syn gas di dalam separator. Saat tekanan syn gas
melebihi dari set point maka SIC akan memerintahkan governor untuk
menambah kecepatan putaran turbin sehingga syn gas yang ada dalam separator
mengalir ke kompresor dan tekanan syn gas dalam separator menjadi berkurang.
Begitu pun sebaliknya, saat tekanan masih kurang dari set point maka SIC akan
memerintahkan governor untuk megurangi kecepatan turbin sehingga hanya
sedikit syn gas yang mengalir menuju kompresor dan tekanan syn gas dalam
separator menjadi naik.[4]
9.2 Reliability
Reliability adalah kemungkinan/probabilitas dari peralatan atau sistem untuk
berhasil menjalankan fungsi dan tugasnya untuk suatu periode waktu tertentu. [5]
Metode untuk menganalisa reliability dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu secara
kualitatif dan secara kuantitatif. Untuk analisa secara kualitatif dapat digunakan
FMEA (Failure Mode Effect and Analysis), FTA (Fault Tree Analysis), dan RCM
(Reliability Centered Maintenance). Untuk analisa secara kuantitatif, dilakukan
dengan menghitung reliability berdasarkan probabilitas fungsi kegagalannya.
Probabilitas fungsi kegagalan tersebut berbeda-beda berdasarkan distribusi
kegagalan dari tiap komponen.
Reliability juga dapat diartikan sebagai perilaku dari kegagalan sistem atau
peralatan.Oleh karena itu, untuk melakukan analisa reliability hal pertama yang
dilakukan adalah mengumpulkan data failure/data kegagalan dari peralatan atau
sistem. [6]
Setelah mendapatkan data kegagalan, langkah selanjutnya adalah menentukan
fungsi kegagalan/PDF(Probability Density Function). Fungsi kegagalan
mendeskripsikan perilaku kegagalan dalam suatu waktu interval, atau dengan kata
lain peluang terjadinya kegagalan dalam waktu interval tertentu.Secara matematik
fungsi kegagalan dirumuskan sebagai berikut:
(2.1)
= fungsi kegagalan
Kumulatif dari fungsi kegagalan adalah peluang terjadi nya kegagalan sampai
pada waktu ke t. Secara matematik kumulatif fungsi kegagalan dirumuskan
sebagai berikut
(2.2)
F(t) = kumulatif fungsi kegagalan.
Seperti yang telah di ketahui reliability adalah peluang berhasil nya peralatan
menjalankan fungsi nya untuk suatu periode waktu tertentu. Jadi, secara

matematik reliability dirumuskan penjumlahan peluang berhasil dan peluang

kumulatif fungsi kegagalan sama dengan 1.

(2.3)
R(t)= fungsi kehandalan
9.3 Manajemen Resiko (Risk Management)
Manajemen resiko merupakan proses untuk menganalisa resiko dalam setiap
kegiatan atau aktifitas perusahaan [6]. Dengan risk analysis dapat diperkirakan
biaya yang harus dikeluarkan pihak perusahaan apabila suatu peralatan mengalami
kerusakan.
9.4 SIL
SIL adalah level keamanan dari Safety Instrumented System (SIS). SIL
diartikan sebagai SIL 1, 2, 3, dan 4. Semakin tinggi tingkatan SIL, maka
keamanan dari SIS lebih baik. Kinerja SIS yang lebih baik dicapai dengan
ketersediaan keamanan yang lebih tinggi. Kinerja SIS ditingkatkan dengan
penambahan redundansi, tes yang lebih sering, penggunaan deteksi kesalahan, dan
lain-lain. Beberapa pemahaman tentang bagaimana tiga tingkat SIL
diimplementasikan adalah penting bagi proses keamanan dalam penentuan SIL.
Dengan pemahaman tentang pentingnya aspek keselamatan dari SIS, termasuk
apa yang dibutuhkan untuk mencapai SIL yang berbeda. [7]
Tabel 1. PFD of SIL [7]

Penentuan nilai SIL sangat penting dalam tahapan pembuatan life cycle SIL.
Metode dalam perhitungan SIL menggunakan metode kuantitatif.
(2.1)
Dimana :
: PFD rata-rata dari fungsi pengamanan safety-related system
: PFD dari sensor subsystem

: PFD dari logic subsytem

: PFD dari final element subsystem
Untuk single-channel (1oo1) rumus yang digunakan untuk menghitung PFD
adalah :
(2.2)
Dimana :
= Probability Failure on Demand Average 1oo1
= Laju kegagalan (failure rate)
= Interval time / test function (hour)[8]
Safety integrity level (SIL) ditentukan dengan menghitung probabilitas suatu
kegagalan akan terjadi dengan menggunakan persamaan:
(2.3)
Dimana :
= failure rate (laju kegagalan)
MTTF = Mean Time To Failure
Setelah itu menentukan konfigurasi equipment dirangkai secara seri atau
paralel. Jika equipment dirangkai secara seri maka failure rate seri akan dihitung
berdasarkan persamaan:
(2.4)
Sedangkan jika dirangkai paralel menggunakan persamaan:
(2.5)
Probability of Failure on Demand (PFD) dihitung berdasarkan persamaan :
(2.6)
Dimana:
PFD
Ti

= Probability of Failure on Demand

= failure rate (/jam)
= test interval (jam)

Setelah ditentukan nilai PFD dihitung PFD average dengan cara

menjumlahkan PFD untuk sensor, transmitter dan final control element
(2.7)

Langkah terakhir adalah mencocokkan nilai PFD average dengan kriteria

SIL pada tabel 1. Dari PFD selanjutnya dapat diketahui nilai risk reduction factor
(RRF). Risk reduction factor merupakan tingkat penurunan risiko suatu equipment
mengalami kegagalan.
(2.13)
PFD dipengaruhi oleh laju kegagalan peralatan dan test interval, artinya
semakin besar laju kegagalan suatu peralatan maka kemungkinan terjadinya
failure akan semakin besar dan tingkat penurunan resikonya akan semakin kecil.
Begitu juga dengan semakin sering suatu peralatan dilakukan test maka
kemungkinan terjadinya failure akan semakin kecil dan tingkat penurunan
resikonya semakin besar. Adapun untuk mendapatkan data failure rate dapat
diperoleh
dengan
Mulai
beberapa
cara
Tinjaun Plant
Pengumpulan data spesifikasi komponen,
data proses, dan data maintenance

Perhitungan Nilai Reliability dan SIL

Gagal

Analisis
Keberhasilan

Berhasil
Penyusunan Laporan

Selesai

diantaranya adalah historical data, yaitu data diperoleh berdasarkan data hasil
maintenance suatu perusahaan atau commercial failure rate data, yaitu data
diperoleh dari database failure rate seperti salah satunya adalah OREDA
(Offshore Reliability Data).[8]
X. Metodologi Penelitian
Penelitian pada tugas akhir ini dirancang pada beberapa tahapan, yang
digambarkan pada diagram alir seperti pada berikut. Tahapan tersebut meliputi
beberapa hal berikut:

Gambar 6. Diagram alir penelitian

1. Tinjauan Plant
Tahap awal adalah tinjauan plant yang akan digunakan. Tinjauan plant ini
dilakukan dengan pengumpulan data dan pemahaman mengenai PnID dan
PFD dari plant yang akan digunakan.
2. Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan dengan mengambil data spesifikasi
komponen, dan data maintenance dari server. Selain itu pengambilan data
dilakukan selama 3 bulan.
3. Perhitungan Nilai Reliability dan SIL
Identifikasi reliability dan SIL dilakukan dengan mengolah data proses
dari setiap instrumen yang sudah diambil. Identifikasi reliability dilakukan
dengan menggunakan metode kuantitatif dan kualitatif. Identifikasi SIL
digunakan dengan menggunakan metode FTA.
4. Pembahasan dan Kesimpulan
Setelah didapatkan hasil dari analisis keberhasilan maka langkah
selanjutnya adalah pembahasan dan kesimpulan..
5. Penyusunan Laporan
XI. Jadwal Kegiatan
Kegiatan penelitian Tugas Akhir ini akan dilaksanakan dalam jangka waktu 5
bulan dengan rincian sebagai berikut:
Tabel 2. Jadwal rencana kegiatan
No
Kegiatan
Bulan
.
Sept
Oktober
Nov
Desember Januari
2 3 4 1 2 3 4

1 2 3 4 1 2 3 4

1 2 3

1.

2.

3.

4.
5.

Tinjauan Plant
PnID dan PFD
Buku Literatur
Pengumpulan Data
Pengumpulan
data
spesifikasi
Pengumpulan data
maintenance
Pengumpulan data
proses
Pengolahan Data
Identifikasi
reliability
Analisis risiko
Analisis SIL
Perancangan
maintenance
Analisis Hasil
Penyusunan Laporan
Tugas Akhir

XII. Daftar Pustaka

[1] PT Petrokimia Gresik. Bagian Pabrik Amonia Pabrik I.
[2] Karim. B. Availability Assessment Of Reverse Osmosis Plant,
Comparison between Reliability Block Diagram and Fault Tree Analysis
Methods. 2012.
[3] Haniawan, W. Analisa Keandalan Safety Instrumented System Dengan
Menggunakan Metode Discrete Markov Chain Pada Steam Generator
Di Ladang Minyak Duri. 2013.
[4] PT Petrokimia Gresik. Filosofi Syn Gas Compressor 103-J
[5] C. E. Ebeling, An Introduction to Reliability and Maintainability
Engineering, Singapura: Mc-Grow Hill Book.co, 1997.
[6] Wisandiko, Anugrah Okta. Analisa Keandalan, Keamanan, dan
Manajemen Resiko Pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas Blok 2.2 Di
PLTGU PT. PJB UP Gresik Dengan Menggunakan Pendekatan
Kuantitatif, Surabaya : Teknik Fisika FTI-ITS, 2011.
[7] IEC 611508/61511. 2007. Manual Safety Integrity Level (SIL).
Pepperl+Fuchs
[8] Gulland, H.G.14 April 2004. Methods of Determining Safety Integrity Level
(SIL) Requirements - Pros and Cons. 4 Sight Consulting
[9] ANSI/ISA-84.01. 2004 Part 1. Functional Safety: Safety Instrumented
System for the Process Industry Sector Part 1 : Framework,
Definition, System, Hardware and Software Requirements. American
National Standard Institute.
[10] IEC 611508/61511. 2007. Manual Safety Integrity Level (SIL).
Pepperl+Fuchs