PRIMENA METODA I ALATA KVALITETA U REINENJERINGU

TEHNOLOKIH PROCESA
Milan Eri, Ph.D.1) , Miladin Stefanovi, Ph.D.2)

Abstract: Varijantnost reenja tehnolokog procesa u optem sluaju je uslovljena tehnikim, tehnolokim
i ekonomskim parametrima, a nastaju procesom projketovanja novih ili reinenjeringom postojeih. Da
bi se izvrila pravilana procena i izbor optimalne varijante tehnolokog procesa, potrebno je izvriti i
pravilan izbor tehnikih, tehnolokih i ekonomskih parametara a predhodno pristupiti konkretnom
izuavanju njihovog uticaja na vrednovanje varijante odnosno reinenjeringa. U tu svrhu su iskorieni
alati odnosno metode kvaliteta, Iikava dijagram i Pareto metoda. To omoguava da se putem
upravljakih akcija stave pod kontrolu i inenjerski i ekonomski procesi kako bi se isti odvijali u smeru
koji najvie odgovara preduzu.
Keywords: Pareto metoda, Iikava dijagram, tehnoloki procesi, soft reinenjering

1. Uvodna razmatranja
Projektovati kvalitetan tehnoloki postupak ne
znai da se samo odredi redosled tehnolokih
operacija sa vremenima izrade, sa ciljem
transformacije pripremka u gotov proizvod.
Tehnoloki postupak treba da bude optimalan sa
tehnolokog aspekta. To znai, da treba da sadri
racionalan redosled tehnolokih operacija, sa
odgovarajuim alatima i priborima, koji stalno
treba da se nalaze u reimu optimalnog
iskorienja. Dalje treba da za najkrae vreme, uz
najmanje trokove (maina, energije, alata, itd.) i
sa zadovoljavajuim kvalitetom dovede pripremak
do gotovog (eljenog) oblika. Varijantnost
tehnolokog procesa znai da jedan proizvod ili
poluproizvod se moe izraditi na vie naina.
Varijantnost se moe posmatrati sa dva aspekta.
Jedan aspekt, je i pitanje kako se formiraju i ime
su uslovljene varijante tehnolokog procesa, a
drugi, kako iz skupa reenja odnosno varijanti,
odabrati optimalnu ili neku drugu varijantu.
Identifikovanje proizvodno-tehnolokih problema,
generisanje i izbor optimalnih varijanti reenja,
zahteva angaovanje sveukupnog potencijala
inenjera, njegovih znanja i vetina. Problem
generisanja i izbora optimalne varijante reenja
nije samo tehnoloke prirode. Taj problem je
mnogo iri i prate ga odgovarajui ekonomskofinansijski procesi. Pri izboru varijante reenja
tehnolokog procesa mora se voditi rauna i o
njihovom doprinosu ostvarivanja razvojnih ciljeva
preduzea (poveanje rentabilnosti, utede u
trokovima, uvoenje novog proizvoda, novih
tehnologija, poboljanje poloaja na tritu itd.).

Tehnolog (projektant, ekspert) koristi informacije

za donoenje odluka, bilo u datom momentu bilo u
formi jedne potencijalne opcije. Odluke se
zasnivaju na nekoj akciji koja predstavlja izbor
izmeu dve ili vie alternativa (varijanti), a u svrhu
razreavanja datog problema. Fundamentalna
postavka celog procesa je bazirana na tome da
problemi diktiraju procedurama donoenja date
odluke. Ako problem ne postoji, nema nikakve
svrhe ni razmatrati, niti postoje, relevantne
alternative za isti.
Problem se moe definisati kao jedan prazan
prostor ('gap') nastao izmeu onog to se oekuje
ili to se oekivalo i postojeeg, aktuelnog stanja,
(slika 1).
Oekivanja se, obino, predstavljaju u formi
zadatih ciljeva, rezultata ili odreenih standarda.
Postojee stanje predstavlja neku vrednost,
izraenu nekom odabranom metrikom, a koja se
odnosi na radne performanse sistema, (tzv. metrika
izvrenja). Struktura detekcije problema obavezno
mora ukljuivati jedan filter tolerancije koji
determinira da li gap-ovi u odnosu na oekivanja
su dovoljno veliki da bi se izazvala reakcija onih
koji odluuju odnosno projektanta. Namena filtera
tolerancije se ogleda u podrci dobrom dizajniranju
sistema, da bi se omoguilo odbacivanje iz
razmatranja onih problema koji ne predstavljaju
znaajna odstupanja od zadatih ciljeva ili
usvojenih oekivanja, a koji se odnose na dati
problemski kontekst. Za ovu svrhu e se iskoristiti
Ishikawa dijagram i Pareto analiza.
Detekcija
problema
obuhvata
elementa/komponente za identifikaciju i to:

1) dr Milan Eri, Mainski fakultet Kragujevac, Sestre Janji 6, mail: ericm@kg.ac.rs

2) dr Miladin Stefanovi, Mainski fakultet Kragujevac, Sestre Janji 6, mail: miladin@kg.ac.rs

etiri

- merljivost oekivanja, (ciljevi, rezultati ili

standardi);
- mehanizme za merenje performansi rada
postojeeg sistema;
- filter tolerancije za rangiranje i odvajanje
znaajnih od beznaajnih problema;

- predikciju buduih trendova rada.

Iskusni i sposobni projketanti ne ekaju da se
problem desi. Oni koriste sisteme za predikciju,
inteligentne sisteme i druge tehnike kako bi
detektovali potencijalne probleme.

Slika 1 Tipizirana struktura problema

Ciklus reavanja problema je naroito vaan u
procesima analize i dizajna pri projektovanju
tehnolokih procesa. Ciklus reavanja problema je
izgraen od nekoliko komponenti (slika 2) kao to
su:
Ulazni resurs (predstavljen brojem 1 na slici
2): Ulaznim resursima za proizvodni proces se
podrazumijevaju materijal, energija, oprema, rad
(ljudski resurs), informacije itd. Veliina odnosno
obim pojedinih resursa je kljuan za efikasnost
proizvodnog procesa.
Proizvodni proces (broj 2 na slici 2):
Menadment kombinuje resurse u onu formu koja
e najbolje pomoi da se dobiju eljeni rezultati.
Primer: radnik (ljudski resurs) je dodeljen
odreenoj maini (resurs opreme) za proizvodnju
nekog dela (resurs materijala) kunog aparata
(izlazni proizvod).
Izlazni proizvod/usluga (broj 3 na slici 2):
Izlazni proizvod ili usluga predstavlja namenski
rezultat proizvodnog procesa. Izlaz ciklusa moe
biti i vie proizvoda, usluga ili nus-proizvoda.
Ciljevi/standardi (broj 4 na slici 2): Preduzee
poseduje svoja vlastita oekivanja koja se odnose
na ono to bi trebalo da se pojavi iz proizvodnog
procesa kao izlazni proizvod/usluga. Postoje
zadate/ciljne vrednosti ili standardi za svaku
karakteristiku
odreenog
izlaznog
proizvoda/usluge, koje se mogu odnositi na
veliinu, teinu, kapacitet i sl.

Detekcija problema (broj 5 na slici 2): Ovaj

mehanizam podrazumeva i ukljuuje analizu
uzroka datog problema.
Kreiranje alternativa (broj 6 na slici 2): Kada
projektant detektuje problem prvo to treba da
preduzme je traenje prave alternative za ispravku
i/ili redizajn proizvodnog (tehnolokog) procesa.
Svaku od alternativa testira kako bi utvrdio njihov
doprinos u poboljanju dostizanja zadatih ciljeva
i/ili standarda.
Donoenje odluke (broj 7 na slici 2): Na
osnovu analize bira se jedna od alternativa za
implementaciju korektivne akcije.
Objava odluke (broj 8 na slici 2): Projektant
saoptava svoju odluku u formi i sadraju koji je
razumljiv i prihvatljiv onima koji treba da izvre
takvu odluku na proizvodnom nivou.
Implementacija odluke (broj 9 na slici 2):
Neki od naina da se data odluka izvri su:
- promene veliine odnosno obima ulaznih
resursa;
- promene u proizvodnom (tehnolokom)
procesu proizvodnje;
- menjanje zadatih ciljeva/vrednosti ili
standarda dovodei ih u bolju usklaenost s
realnou.
Supervizijsko praenje (broj 10 na slici 2):
Menaderi nadziru proces da bi proverili i bili
sigurni da je problem reen.

B-74

10

Ulazni
resurs

Supervizija

Ciljevi/
Standardi

Proizvodni proces
(Transformacija)

Izlazni
5

Proizvod/Usluga

Donoenje
odluke

Implementacija
Donoenje
odluke
8

6
7

Objava
odluke

Slika 2 Ciklus reavanja problema

2. Metode i alati kvaliteta u reinenjeringu

tehnolokih procesa
Metode i alati kvaliteta predstavljaju skup znanja o
prikupljanju, organizovanju, analizi, sintezi,
tumaenju, prikazivanju i kontroli podataka u cilju
ostvarivanja potreba i zahteva korisnika proizvoda
i usluga. Za analizu svih uticajnih parametara na
tehnoloke procese i njihov reinenjering korieni
su Iikava dijagram i Pareto metoda.
Iikava dijagram je alat koji grafiki prikazuje
vezu izmeu posledice i svih faktora koji utiu na
posledicu i pomae da se na jedan vizuelni
(intuitivniji) nain identifikuju, sortiraju i prikau
mogui uzroci problema ili karakteristike sistema.
Iikava dijagram se koristi kada treba:
- identifikovati sve mogue uticaje na neki
problem,
- sortirati i uspostaviti odnose izmeu
interakcija koje se javljaju u nekom
procesu,
- analizirati postojee probleme u cilju
preduzimanja korektivnih akcija.
Strukturno prikazivanje koje prua dijagram je
osnov sistemskog i sistematinog sagledavanja i
razmiljanja. Prednosti i pogodnosti koje prua
korienje Iikava dijagrama su:
a) pomae u otkrivanju kljunih uzroka
problema ili karakteristike sistema
korienjem strukturnog prilaza,
b) format kojim se prikazuju uzrono
posledine relacije je jednostavan za
itanje,
c) identifikuje
sve
mogue
uzroke
odstupanja u procesu,

Izbor
alternative

d) sistematizuje i poveava znanja o

procesu,
e) identifikuje podruja gde treba prikupljati
podatke za dalja prouavanja.
Iikava dijagram se kreira u vie koraka odnosno
faza:
1) Identifikovati i jasno definisati rezultat ili
posledicu koja se analizira.
2) Identifikovana posledica se unosi na dijagram
desno od kime dijagrama
3) Identifikovati glavne uzroke koji utiu na
posledicu koja se prouava. Na taj nain se
definiu i glavne grane dijagrama, odnosno
kategorije. U kategorije se svrstavaju razni
uzroci koji utiu na posmatranu posledicu, kao
to su metodi, materijali, maine, ljudi,
menadment, okruenje, merljivost i td.
4) Za svaku glavnu kategoriju identifikovati
druge faktore koji mogu biti uzroci. Potrebno
je identifikovati to je mogue vie faktora i
povezati ih kao podgrane glavnih kategorija.
Jedan isti uzrok moe se javiti za vie
kategorija, u tom sluaju navesti ga na svim
mestima gde se javlja.
5) Identifikovati novi nivo uzroka i organizovati
ga prema odgovarajuim kategorijama.
6) Za svaku granu dijagrama proceniti i uneti
teinski koeficijent. Svakoj grani dijagrama
dodeliti koeficijent od 1 do 9 koji oznaava
znaaj uticaja uzroka kome se koeficijent
dodeljuje. Pri proceni, veem uticaju se
dodeljuje vei koeficjent.
7) Analizirati dijagram. Uoiti grane na istom
nivou, i na osnovu njihovih koeficjenata
izraunati relativni koeficijent (izraava se u
%) i predstavlja procentualni uticaj grana istog
nivoa. Najuticajniji je onaj uzrok koji ima
najvei relativni koeficijent. Grane sa

B-75

najveim relativnim koeficijentima su grane

na koje e se delovati korektivnim merama.
Pareto metoda predstavlja praktian alat koji
omoguava poboljanje procesa proizvodnje,
izdvajanjem najveih greki koje se javljaju u
nekom procesu. Fokusiranjem najveih greki, ne
rasipaju se sredstva, energija i vreme na
otklanjanje manje vanih greaka koje kupac
moda nee ni primetiti, i ija korekcija kota vie
od tete koju svojim pojavljivanjem izazivaju.
Osnovu Pareto metode ini Pareto dijagram, koji
predstavlja niz vertikalnih linija ije visine
reflektuju frekvenciju ili uticaj problema. Linije se
rasporeuju po visini u padajuem redosledu s
desna na levo. Kategorije koje su prikazane viim
linijama s leve strane znaajnije su od onih s desne
strane. Dijagram je dobio naziv po Pareto principu
koji tvrdi da 80% nevolja dolazi od 20% problema.
Veoma je bitno napomenuti da problemi ne moraju
biti samo greke ve se moe posmatrati mnogo
iri spektar negativnih uticaja na proces koji se
posmatra.

U reinenjeringu tehnolokih procesa ova metoda

je definisana sa sledeom semantikom: izdvojiti
operacije tehnolokog procesa koje za parametar
odreen Iikava dijagramom, imaju maksimalne
odnosno minimalane vrednosti.

3. Koncept primene metoda i alata

kvaliteta u reinenjeringu tehnolokih
procesa
Varijante tehnolokih procesa nastaju kao
posledica mogueg velikog broja kombinacija
ulaznih parametara, i njihovih odnosa (redosled),
koji razliito utiu na karakteristike izlaza
tehnolokog procesa. Za jedan tehnoloki proces,
teorijski se moe definisati veliki broj varijanti.
Da bi se smanjio broj varijanti tehnolokog
procesa, na racionalnu meru, kao pomoni alat i
sredstvo za donoenje odluka o tome koje ulaze
promeniti, koristi e se Iikava dijagram. Polazni
Iikava dijagram tehnolokih procesa je prikazan
na slici 3.

Slika 3 Iikava dijagram tehnolokog procesa

Grafiki prikaz strukture elemenata i parametara
tehnolokog procesa, omoguava jedan intuitivniji
nain da se identifikuju najuticajniji elementi i
parametri. Na osnovu analize konkretnog
tehnolokog procesa, svakoj grani dijagrama, po
nivoima, se dodeljuje koeficijent uticaja. Na
osnovu koeficijenata uticaja se izraunava relativni
koeficijent u procentima (%). Variranjem
parametara elemenata ili grane sa najveim
relativnim koeficijentima definisati varijante
tehnolokog procesa. Za kompleksnije sluajeve
tehnolokog procesa, kada sa Iikava dijagrama
nije mogue najsigurnije odrediti najuticajnije
parametre, iskoristiti Pareto metodu. U tom sluaju

u Pareto dijagram se unose relativni koeficijenti i

na osnovu dijagrama se odreuju najuticajnije
parametri.
Parametri za vrednosnu tehno-ekonomsku analizu
varijanti su izabrani tako da se mogu izraunati na
osnovu ulaznih parametara (parametri reima
obrade, redosled odnosno koncentracija operacija,
normativi vremena, parametri povezani sa reznim
alatom, priborom i alatnom mainom) koji
direktno utiu na tehnoloki proces. Trokovi
obrade, vreme izrade i proizvodnost su izlazni
parametri koji treba da upotpune sliku o varijanti
tehnolokog procesa. Na osnovu ove ocene, linog
iskustva i procene, projektant-tehnolog donosi

B-76

odluku o konanoj varijanti koja e biti

implementirana.
Izabrani izlazni parametri direktno utiu na
sloenije ekonomske parametre kao to su
produktivnost, ekonominost, efektivnost a i na
samu cenu kotanja proizvoda/dela.

Slika 4 Iikava dijagram trokova obrade

Provera metodologije, modela i prikzanog
koncepta primene alata kvaliteta reinenjeringa
tehnolokih procesa izvrena je na realnom
primeru postojeeg tehnolokog procesa izrade
rukavca homo-kinetikog zgloba.

Kao i kod izbora najuticajnijih parametara na

formiranje varijanti za konretan tehnoloki
proces, i za izlazne parametre mogu da se koriste
Iikava i Pareto dijagram. Na slici 4 prikazan je
Iikava dijagram trokova obrade, kao posledice,
i elmenata od kojih zavise trokovi obrade, kao
uzroka.

Na osnovu unetuh vrednosti parametara i

popunjenih tehnolokih baza podataka, prorauna
glavnog vremena obrade, proizvodnosti i trokova
obrade na osnovu matematikih modela ugraenih
u metodologiju reinenjeringa tehnolokih procesa,
iste su sauvane u analitikim bazama podataka.
Izvrena je analiza podataka (slika 5)
organizovanih u OLAP kocke.

Trokovi obrade
150

100

50

Proizvodnost*1000

Glavno vreme obrade

Slika 5 Radar art izlaznih parametara modela Varijante 1 tehnolokog procesa

odrediti teinske koeficijente za sve uticajne
Sledea aktivnost predloene metodologije je
elemente i parametre u konkretnim tehnolokom
analiza tehnolokog postupka i rezultata prorauna.
procesu. Teinske koeficijente odrediti prema
U tu svrhu predvieno je korienje Iikava i
problemima koji utiu na vreme obrade, trokove
Pareto dijagrama. Za ostvarivanje ciljeva
obrade, kvalitet obrade, fleksibilnost i druge
reinenjeringa tehnolokih procesa treba pravilno
parametre tehnolokog procesa. Nakon toga,

B-77

prema ukupnim uticajnim elementima i njihovoj

znaajnosti, prema Pareto metodi, odabirati i
ugraditi elemente i promene parametara
tehnolokog procesa. Odnosno analizom Iikava
dijagrama (slike 3 i 4) uticajnih parametara na
tehnoloki proces i dobijenih rezultata za
normative vremena i trokove obrade, kako po

pojedinim operacijama tako i za kompletan deo,

identifikovati i izdvojiti najuticajnije parametre i
za njih uraditi Pareto dijagram.
Za
tehnoloki
postupak
izrade
rukavca
homokinetikog zgloba Pareto dijagram glavnog
vremena izrade prikazan je na slici 6.

tg, min

Pranje u emulziji i izduvavanje vazduhom

Pranje u emulziji i izduvavanje vazduhom

Kontrola postojanja prskotina

Obeleavanje oznake serije i godine

Indukciono kaljenje spoljnjeg ozubljenja

Izrada zubaca valjanjem

Indukciono kaljenje unutranje povrine

Obaranje ivica sa ela na est staza

Kontrola postojanja prskotina

Nisko poputanje

Prosecanje kanala za osigura

Kopiranje unutranje sfere i

Prethodno bruenje prenika 81,3

Poravnjavanje jedne i zabuivanje obe

Bruenje prenika 81

Bruenje sfere 59,69+0,03

Bruenje prenika 48 i ela

Ukopavanje est olakanja u

Spoljanje struganje

Bruenje est staza za kuglice

Prethodno i zavrno glodanje est staza

2.5
2
1.5
1
0.5
0

Bruenje navoja M 20x1,5

5
4.5
4
3.5
3

Slika 6 Pareto dijagram glavnog vremena izrade operacija tehnolokog procesa izrade rukavca
homokinetikog zgloba
Na osnovu Pareto dijagrama za anilzu su izdvojene
prve etiri operacije sa najduim glavnim
Broj
operacije
Naziv
90
210

vremenom izrade i to:

Vreme
Izrade,
h/kom

Vreme
Izrade,
min/kom

Prethodno i zavrno glodanje est staza za kuglice

0.0750

4.500

Bruenje est staza za kuglice

0.0416

2.496

20

Spoljanje struganje
0.0333
1.998
Ukopavanje est olakanja u unutranjem delu radi olakanja
0.0333
1.998
80
izlaza glodala
Prva
iteracija
i
generisanje
varijante
homokinetikog zgloba kroz meki reinenjering
tehnolokog
postupka
izrade
rukavca
obuhvata analizu i mogue pretpostavke vezane
za izabrane alate i reime obrade. Za predloene parametre vezane za normativ vremena, trokove
promene potrebno je generisati novu varijantu obrade i proizvodnost.
tehnolokog
postupka
izrade
rukavca Treba napomenuti da predmet promena i
homokinetikog zgloba (Varijanta 2) i izraunati oekivanih poboljanja mogu biti svi parametri

B-78

koji utiu na tehnoloki proces i koji uzrokuju

merljive promene na izlazu a koji su vezani za
trokove, vreme, kvalitet i proizvodnost.

Na osnovu generisane nove varijante tehnolokog

procesa, kao i za prvu varijantu izvrena je analiza
podataka koji su grafiki prikazani na slici 7.

Trokovi obrade
150

100

50

Proizvodnost*1000

Glavno vreme obrade

Slika 7 Radar art izlaznih parametara modela Varijante 2 tehnolokog procesa

Na osnovu dobijenih rezultata izvreno je
uporedno prikazivanje podatka varijanti (slika 8) i

analiza istih.

140
120
100
80

Varijanta 1

60

Varijanta 2

40
20
0
Troskovi obrade

Glavno vreme
obrade

Proizvodnost*1000

Slika 8 Uporedni prikaz izlaznih parametara modela varijanti TP-a

Na osnovu vrednosne analize izlaznih parametara
za obe varijante tehnolokog procesa izrade
rukavca homokinetikog zgloba dolazi se do
sledeeg
zakljuka:
primenom
mekog
reinenjeringa u tehnolokom postupku varijante 1
i dobijene varijante 2 dolo je do smanjenja
trokova obrade za 11.70 %, glavnog vremena
obrade za 10.70 % a proizvodnost se poveala za
9.30 %. Nakon ove analize sledi odluka o
implementaciji mekog reinenjeringa.

ZAKLJUAK
Prikazani koncept primene metoda i alata kvaliteta
je deo metodologije reinenjeringa tehnolokih
procesa. Osnovna ideja primene je u smanjenju
mogueg velikog broja kombinacija ulaznih
parametara, od znaajnog uticaja na karakteristike
izlaza tehnolokog procesa, na racionalnu meru
ime bi se smanjio broj varijanti tehnolokog
procesa. Prikazani koncept, treba da omogui
pronalaenje i uvoenje novih, boljih reenja koja
e obezbediti efektivnije i efikasnije tehnoloke
procese, proizvodnju i poslovanje.

REFERENCES
[1] Arsovski S, "Menadment procesima", Centar za
kvalitet,
Mainski
fakultet
Kragfujevac,
Kragujevac, 2006.

[2] Burke G., Peppard J., "Examining Process

Reengineering", Kogan Page, 1995.
[3] Eri M., Model reinenjeringa tehnolokih
procesa
malih
preduzea,
doktorska
disertacija, Mainski fakultet Kragujevac,
2007.
[4] Perovi M., "Menadment informatika
kvalitet", CIM centar - Mainski fakultet,
Kragujevac, 1999.
[5] Stein R., "Re-engineering the manufacturing
system Applying the theory of constraints",
Marcel Dekker, Inc., New York, 1996.
[6] Todi V.,
"Projektovanje tehnolokih
procesa", Fakultet tehnikih nauka, Novi Sad,
2004.
[7] Lazi M., "Alati, metode i tehnike unapreenja
kvaliteta", Centar za kvalitet, Mainski fakultet
Kragfujevac, Kragujevac, 2006.

B-79