Tehnologia de Fabricare A Unei Piese

CUPRINS
Partea I Proiectarea procesului tehnologic
1. Analiza funcional constructiv a piesei ..........................................................................

1.1 Rolul funcional al piesei ..................................................................................................
1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei .................................................
1.3 Caracteristicile materialului piesei ...................................................................................
1.4 Tehnologicitatea construciei piesei .................................................................................
6
6
7
8
9
2. Proiectarea semifabricatului ...............................................................................................

2.1 Stabilirea procedeelor de obinere a semifabricatului ......................................................
2.2 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului ....................................
2.3 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare .......................................................................
2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare ...........................................................
2.5 Realizarea desenului de execuie ......................................................................................
11
11
12
13
14
14
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic ...............................................

3.1 ncadrarea piesei ntr-un tip / grup de produse .................................................................
3.2 Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului ..........
3.3 Proiectarea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic n dou
variante .............................................................................................................................
15
15
16
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic .............................................................

4.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare ..............
4.2 Proiectarea operaiilor procesului tehnologic* ..................................................................
*
La fiecare operaie a procesului se va realiza:
A. ntocmirea schiei operaiei
B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic
D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru
F. Determinarea normei de timp
G. Elaborarea programului cu comand numeric (unde este cazul)
21
21
25
5. Proiectarea celei de-a doua variant de proces tehnologic* ..............................................

*
(similar cu capitolul 4, dezvoltndu-se numai elementele diferite de prima variant)
46
6. Analiza economic a celor dou variante de proces tehnologic .......................................
50
17
Partea a II a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

1. Datele necesare proiectrii dispozitivului ..........................................................................
1.1 Stadiul de prelucrare a piesei.............................................................................................
1.2 Elementele operaiei pentru care se proiecteaz dispozitivul ...........................................
52
52
52
2. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei n dispozitiv ......................................

2.1 Schia operaiei .................................................................................................................
2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe pies la prelucrare i a sistemului bazelor de cotare ......
2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare i a elementelor de
54
54
55
orientare .............................................................................................................................
2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare ....................................................................
2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare .........................................................
2.6 Alegerea variantei optime de orientare .............................................................................
55
56
56
57
3. Stabilirea fixrii piesei. Calculul forei de strngere necesar .........................................
58
4. Varianta optim de orientare i fixare ...............................................................................
59
5. Proiectarea ansamblului dispozitivului ..............................................................................

5.1 Proiectarea mecanismului de fixare i calculul forei de strngere realizat ....................
5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivului ........................................................
5.3 Modul de lucru cu dispozitivul .........................................................................................
60
60
61
69
Partea a III a Programarea i conducerea sistemului de producie

pentru produs
1. Datele iniiale .........................................................................................................................
1.1 Componentele produsului .................................................................................................
1.2 Condiiile generale de producie .......................................................................................
70
70
70
2. Analiza proiectului de producie .........................................................................................

2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP) ...................................................................
2.2 Structura de dezagregare a lucrrilor (SDL) .....................................................................
2.3 Calculul necesarului brut ..................................................................................................
2.4 Calculul necesarului net ....................................................................................................
2.5 Elaborarea Planului de Producie Director (PPD) ............................................................
2.6 Determinarea tipului de producie ....................................................................................
2.7 Stabilirea formei de organizare a produciei .....................................................................
2.8 Aprovizionarea cu semifabricate (tarife regresive) ..........................................................
72
72
74
74
74
75
77
78
79
3. Programarea i conducerea produciei n condiii de resurse nelimitate i fr date

impuse (Varianta I) ..............................................................................................................
3.1 Ipotezele de baz ..............................................................................................................
3.2 Stabilirea resurselor de producie .....................................................................................
3.3 Determinarea lotului de fabricaie optim i a lotului de fabricaie economic ..................
3.4 Stabilirea lotului de transport optim i a lotului de transport economic ...........................
3.5 Durata ciclului de producie .............................................................................................
3.6 Perioada de repetare a loturilor .........................................................................................
3.7 Elaborarea programelor de lucru i a planurilor de sarcin cumulat ..............................
3.8 Elaborarea tabelelor de sarcin cumulat i a graficelor de sarcin cumulat .................
3.9 Corelarea pogramelor de lucru cu PPD ............................................................................
3.10 Calculul costului de producie ........................................................................................
84
84
84
85
88
89
89
90
91
94
96
4. Programarea i conducerea produciei n condiii de resurse limitate i date impuse

(Varianta a II - a) ..................................................................................................................
4.1 Ipotezele de baz ..............................................................................................................
4.2 Stabilirea resurselor de producie i a calendarelor corespondente .................................
4.3 Structura organizatoric a atelierului de producie ...........................................................
4.4 Elaborarea reelei logice a proiectului de producie .........................................................
4.5 Managementul proiectului n funcie de timp ...................................................................
4.6 Magementul proiectului n funcie de resurse ..................................................................
99
99
99
101
102
104
106
4.7 Managementul proiectului prin ordonanarea resurselor ..................................................

4.8 Selectarea scenariului optim .............................................................................................
4.9 Corelarea programelor de lucru cu PPD ...........................................................................
4.10 Elaborarea tabelelor de sarcin cumulat i a graficelor de sarcin cumulat ...............
4.11 Amplasarea optimal a resurselor ...................................................................................
4.12 Calculul costului de producie ........................................................................................
107
110
110
110
112
117
5. Compararea variantelor ......................................................................................................

5.1 n funcie de durata ciclului de producie .........................................................................
5.2 n funcie de numrul de resurse i de gradul de utilizare al acestora ..............................
5.3 n funcie de sarcina de producie cumulat pe ansamblul proiectului .............................
5.4 n funcie de sarcina de producie raportat la unitatea convenional .............................
5.5 n funcie de costul de producie .......................................................................................
119
119
119
120
120
120
6. Concluzii finale .....................................................................................................................
121
Partea a IV a Studiul de caz

1. Tema studiului de caz ...........................................................................................................
122
2. Date de baza ......................................................................................................................
126
3. Analiza condiiilor actuale ...................................................................................................
136
4. Elaborarea de noi soluii ......................................................................................................
138
5. Propunere soluie............................................................................................
140
6.Concluzii........................................................................................... 141
Anex .......................................................................................................................................... 142
Bibliografie............................................................................................................................... 143
PARTEA I
Proiectarea procesului tehnologic

1. ANALIZA FUNCIONAL - CONSTRUCTIV A PIESEI
1.1 ROLUL FUNCIONAL AL PIESEI
Prin tema de proiect, s-a cerut stabilirea procesului tehnologic de fabricaie al piesei
Roata Dinat
Roata dinat are rolul de a transmite momentul de torsiune, de la arborele pe care se monteaz la
o alt roata dinat.
Roata dinat se monteaz pe un arbore.
Piesa are in componena sa suprafee funcionale, suprafee tehnologice i suprafee
libere.
Se consider suprafee funcionale, suprafeele de montaj sau de contact ale piesei cu
alte organe ale mainii.
Aceste suprafee sunt executate la o calitate superioara fa de celelalte suprafee (numite liber).
Suprafaa S6, S9 sunt danturi i au rolul de a transmite momentul de torsiune la roata
dinat cu care se angreneaz. Se prelucreaz la o rugozitate de 1.6 m i este prevzut cu o
abatere radial fa de baza de referina B.
0.0 B montajul unei arbore. Ea este
Suprafaa S11 este un canal pentru
2
prelucrat la o rugozitate de 1.6 m.
Suprafaa S8 este o suprafa complex i are rolul de a asigura o distan ntre cele dou
danturi.
Suprafeele Tehnologice sunt : S13, S14.
Suprafeele Principale sunt: S8, S12, S6, S7, S9, S10, S1.
Suprafeele Libere sunt: S2, S3, S4, S5, S11.
Suprafeele libere se execut la o Rugozitate Ra= 6.3 m i au tolerane conform STAS
SREN 22768-1:1995 9Pg (141 Tolerane).
Figura 1 Numerotarea suprafeelor piesei
1.2 CARACTERISTICILE GEOMETRICE CONSTRUCTIVE PRESCRISE PIESEI

Se analizeaz caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare
suprafa Sk se analizeaz din punct de vedere al:
- caracteristicilor dimensionale;
- caracteristicilor de form (macro-geometric i micro-geometric, rugozitate);
- caracteristicilor de poziie reciproc.
Aceast analiz se prezint sintetic, n tabelul 1.2.1:
Sk.
Forma
Suprafeei
Dimensiunea
Caracteristic
Principal
50 0.1
Treapta
de
precizie
8
Rugozita
tea
Ra
1.6
Toleranta
De
Form
-
Tolerana
De
Poziie
S1
Suprafaa
Cilindric
exterioar
S2
Suprafaa
Cilindric
interioar
Suprafaa
Cilindric
interioar
Suprafaa
Plan frontal
39 0.2
13
6.3
6 0.2
13
6.3
85 0.1/ 50
13
6.3
Suprafaa
Plan frontal
Suprafaa
Cilindric
exterioar
Dantura
10 0.1
11
6.3
60 0.074
6.3
6.3
mxz = 2x28
1.6
S8
Suprafaa
Complex
13
6.3
S9
Suprafaa
Cilindric
exterioar
10 0.1
4 0.1
39 0.2
48 0.062
11
6.3
S10
Dantura
mxz = 2x22
1.6
S11
Suprafaa
Cilindric
interioar
26+0.021
1.6
S12
Suprafaa
Complex
13
6.3
S13
Suprafaa
Conic
interioar(teit)
Suprafaa
Plan frontal
Suprafaa
Conic
interioar(teit)
25 0.2
3 0.1
40 0.3
1x45
13
6.3
85 0.1/48
1.6
1x45
13
6.3
S3
S4
S5
S6
S7
S14
S15
0.0
2
1.3 CARACTERISTICILE MATERIALULUI PIESEI
Reperul primit prin tema de proiect se va realiza din oel aliat pentru piese tratate termic
41MoCr11 STAS 79188, destinate construciei de maini.
Prezentul standard conine mrcile de oeluri aliate, prelucrate prin deformare plastic la
cald, folosite n stare tratat termic/termochimic, la temperatura ambiant, n construcia de
maini.
Condiiile tehnice generale de calitate sunt nscrise n STAS 7450 - 89. Aceste
mrci de oeluri sunt destinate fabricrii organelor de maini i pieselor tratate
termic/termochimic, cu adncimea de clire garantat, conform benzii de clibilitate a mrcii
respective.
Dimensiuni, abateri limit i condiii de form: conform standardelor de produs.
Indicaii tehnologice pentru deformarea plastic la cald:
- laminare i forjare liber: 1180 ... 800 C;
- forjare n matri: 1150 ... 900 C.
Caracteristici tehnologice:
- Clibilitatea se determin conform STAS 4930-80. Se garanteaz clibilitatea
pentru. banda normal.
- Plasticitatea: pentru produse cu grosimi de 10 ... 160mm, gradul de refulare la
cald trebuie s fie de 66% (reducere de 1/3 din nlimea iniial). Plasticitatea este garantat
numai pentru produse obinute din semifabricate cu suprafee curate (defecte de suprafa
ndeprtate prin polizare, flamare etc. i pentru bare cojite).
Compoziia chimic a materialului este urmtoarea(tabelul 1.3.1):

Tabelul 1.3.1
Marc oel
Mn
Si
Cr
Ni
Alte
41MoCr11
%
0.38-0.45
%
0.4-0.8
%
0.17-0.37
%
max. 0.035
%
max. 0.035
%
0.9-1.3
%
-
elemente
Cu<0.3
al albastru, n- negru, v- litera v.
Proprietile mecanice i recomandrile pentru tratament termic sunt urmtoarele(tabelul 1.3.2):

Tabelul 1.3.2
Starea
Caracteristici mecanice minime

Limita de curgere Rp0.2 , Rezistena la traciune Rm , Alungirea la rupere
N/mm2
I
780
N/mm2
980
A5, %
10
KCU
HB
60
Tabelul 1.3.3
Recoacere
T,C
Mediu
680-720
c
Parametrii tratamentului termic

Normalizare
Clire
T,C
Mediu
T,C
Mediu
845-875
a
845-875
a,u
Revenire
T,C
Mediu
450-550
u
I mbuntit, c- cuptor, a aer, u ulei.

Utilizri specifice ale oelului: roi de antrenare, arbori, axe, tije de pistoane, roi dinate,
discuri de friciune, supape de admisie, etc.
1.4 TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCIEI PIESEI

Din desenul de execuie al piesei va trebui s se evidenieze msura n care forma
constructiv asigur prelucrarea n condiii ct mai convenabile.
O form constructiv optim a piesei asigur prelucrarea cu un volum minim de munc,
dar cu respectarea prescripiilor privind precizia dimensiunilor i starea suprafeelor.
Piesa respectiv trebuie s corespund att din punct de vedere al semifabricatului pentru
pies, ct i din punct de vedere al prelucrrilor necesare transformrii semifabricatului n pies.
Forma constructiv general a piesei este de revoluie, prevzut cu detalii constructiv
funcionale ca: dantur, canal de pan, filet care asigur ndeplinirea rolului funcional n
ansamblu.
Din punct de vedere al semifabricatului piesa este tehnologic putnd fii obinut prin
procedee clasice de matriare, fr a fi nevoie de matrie complexe sau numr mare de etape n
obinerea acestuia. Forma semifabricatului va urmrii fidel forma general a piesei, permind
adaosuri mici de prelucrare.
Din punct de vedere al prelucrrilor, o pies este tehnologic dac se realizeaz condiiile
de calitate i precizie cu un cost minim, precum i cu un volum de munc redus. Folosirea unor
maini unelte automate sau semiautomate n locul celor clasice, prelucrarea a dou sau mai multe
suprafee identice n acelai timp (innd seama c trebuie realizat o producie de serie mijlocie)
duce la micorarea timpilor de fabricaie.
Reperul se poate realiza prin procedee simple de prelucrare mecanic ca: strunjire,
frezare, mortezare, rectificare, cu scule standardizate i dispozitive existente n dotarea mainii
unelte.
Deoarece semifabricatul va fi matriat i va avea un adaos de prelucrare mic care se poate
nltura cu un volum de munc redus i cost minim rezult c acesta este tehnologic din punct de
vedere al prelucrrilor prin achiere.
Materialul piesei are o bun comportare n exploatare, o bun prelucrabilitate prin
achiere ce poate crete n urma unui tratament termic de mbuntire.
Precizia i calitatea piesei sunt bine corelate, desenul de execuie cuprinznd toate datele
necesare privind tolerana i rugozitatea suprafeei. Astfel:
Pentru suprafee libere se prescriu tolerane mai mari, cel mult egale cu cele
corespunztoare preciziei economice (conform SR EN 22768-1:1995);
Pentru suprafee care determin parametrii de funcionare ai piesei, toleranele i
rugozitile se prescriu innd cont de condiiile restrictive de funcionare.
Indici de tehnologicitate ai piesei
1.4.1Volumul Piesei V
Volumul Cilindrului V1
Volumul cilindrului exterior 50
Va = * r2*h = 252* *61 = 119773.21
Volumul cilindrului interior gol 40
Vb = * r2*h = 202* *20 = 31715092
Volumul cilindrului interior gol 26
Vc = * r2*h = 132* *36 = 19113.44
Volumul Rotii 1 V2
V = Va-Vb-Vc
= 69243.85
V = * r2*h = (302* *10) (132**10) = 22965

Volumul Rotii 2 V3
V = * r2*h = (242* *10) (132**10) = 12786.88
Volumul Canalului V4
V = * r2*h = (192* *4) (132**10) = 2412.74
V = V1+ V2+ V3+ V4= 107409.47 mm3=107.409 cm3
otel=7.85Kg/cm3
M=*v
M=?
M=843.16 g=0.843 Kg
1.4.2 Gradul de unificare
In cadrul acestei piese se deosebete diferite tipuri de elemente constructive:
Guri cilindrice 1 gaura 6
1 canal circular interior
1 canal circular exterior
1 suprafaa conica
2 roti dinate
e= Cd/Ct cu e [0.1]
Cd nr. elementelor cu dimensiuni diferite
Ct nr. total al elementelor
Ct = 6
e al gurilor cilindrice ed = 1
e = 1/1 = 1
e al canal circular interior ed = 1
e = 1/1 = 1
e al canal circular exterior ed = 1
e = 1/1 = 1
e al teiturilor ed = 1
e = 1/3 = 0.33
e al suprafeei conice ed = 1
e = 1/1 = 1
e al roilor dinate ed = 2
e = 2/1 = 2
Pentru un grad g tipuri de elemente constructive se definete gradul de unificare
constructive e astfel:
e = (1/g) e e = 1/5 * 1 = 0.2
1.4.3 Gradul de concordanta intre caracteristicile prescrise si caracteristicile impuse de cerinele
funcional tehnologice
e= Cc/Ct cu e [0.1]
Cc nr. caracteristicilor in concordanta
Ct nr. total de caracteristici
Ct = 14
- funcionale Cc = 7
e = 7/14 = 0.2
- tehnologice Cc = 2
e = 2/14 = 0.14
2. PROIECTAREA SEMIFABRICATULUI
2.1 STABILIREA PROCEDEELOR DE OBINERE A SEMIFABRICATULUI
Deoarece piesa roata dinata este un organ de maina care transmite un moment de
torsiune, este necesar ca aceasta piesa sa aib proprieti mecanice corespunztoare.
Obinerea acestor proprieti trebuie
avuta in vedere nc de la proiectarea
semifabricatului. Pentru stabilirea procedeelor de obinere a semifabricatului se va tine seama de
urmtoarele considerente tehnico-economice
forma constructiva
dimensiuni
materialul piesei
precizie si rugozitatea suprafeei
tipul produciei
innd cont de cele prezentate mai sus se vor alege ca procedee de semifabricat :
- laminare
- matriare
Una din posibitatile de realizare a semifabricatului ar fi aceea de a-l obine din bara
laminata. Bara poate fi rotunda sau ptrata, dar pentru uurarea operaiilor de prelucrare
ulterioare se va alege otel rotund.
Figura 2.1.1 - Schia semifabricatului laminat
Metoda de semifabricare prin forjare libera se folosete in general la producia de serie

mica, unde nu este rentabila producerea de matrie.
Deoarece la forjarea libera materialul se deformeaz plastic fr a se limita curgerea nu
se poate obine o precizie ridicata, dimensiunile prezint variaii mari, iar suprafeele rezulta cu
abateri mari de forma geometrica, necesitnd adaosuri mari de prelucrare.
Figura 2.1.2 - Schia semifabricatului matriat
Matriarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune al materialelor prin care

materialul in timpul deformrii plastice se deformeaz simultan in tot volumul, iar curgerea
acestuia este condiionata de forma si dimensiunile cavitaii matriei.
Datorita acestui lucru adaosul prevzut la matriare este mult mai mic dect la forjare iar
piesa prezint o calitate mult lai buna din punct de vedere al geometriei suprafeei si calitii
acestuia.
2.2 ADOPTAREA PROCEDEULUI ECONOMIC DE REALIZARE A

SEMIFABRICATULUI
Tipurile de semifabricate se vor analiza avnd n vedere costul efectiv al semifabricatului
individual, inclusiv operaiile de degroare, care asigur apropierea de piesa finit.
Costul semifabricatului matriat:
Cm=G *Cmat+Com(1+Rs/100) + Cmatrita/N [lei/buc]
Costul semifabricatului laminat:
CL=G * Cmat+S*TU*(1+Rs/100) [lei/buc]
Cm-costul semifabricatului matriat
CL-costul semifabricatului laminat
G- greutatea semifabricatului (laminat/matriat)
Cmat- costul la 1 kg de material (laminat/matriat)
Com- costul unitar al operaiei de matriare
S-salariul orar al operatorului
TU-timpul unitar
Rs-regia seciei
Cmatrita-costul matria
N-numrul de piese care se realizeaz cu aceeai matria
Costul semifabricatului laminat este mai mic dect cel al semifabricatului matriat, de
asemenea in cazul prelucrrilor pe maini cu comanda numerica bara laminata este indicata.
In concluzie piesa va fi obinuta dintr-un semifabricat laminat (bara laminata).
2.3 ADOPTAREA ADAOSURILOR TOTALE DE PRELUCRARE
Piesa cilindrica de revoluie prezint mai multe trepte, iar cea cu diametrul cel mai mare
0
este delimitata de suprafaa S14 cu 60 0 ,1 .
Aceasta suprafaa are treapta de precizie IT 9 cu o rugozitate de 6,3 m, deci va necesita
dect o strunjire de degroare.
Din tabele vom alege valori pentru a putea calcula dimensiunile semifabricatului:
Rz=150 m
S=250 m
2
= c2 centr
(pentru prelucrarea intre vrfuri)
c 2 c l c
l c = 24 mm
c =0,10 m/mm (din tabel)
centr 0,25 T 2 1
T= 1900 m
c =2* 0,10*24
c =4,8 m
centr =0,25* 1,9 2 1
centr =0,536 mm =536 m
= 4,8 2 536 2
536 m
2Ac min= 2(Rz+S) + 2
2Ac min=1872 m
2Ac nom=2Ac min+Ai
Ai=1,1 mm (din tabel)
2Ac nom=1,872+1,1
2Ac nom=2,972
dnom sf =60+2,972
dnom sf =62,972 mm
0 , 8
Se va alege o bara laminata cu diametrul standardizat : 65 1,1
Stabilirea lungimii de debitare:
L=85 0,1
Metoda de debitare este cu cuit pentru debitat pe strunguri.
Rz+S=0,2 mm (din tabel)
=0,045*D (din tabel)
=0,045*65
=2,925 mm
2Ac min=2*0,2+2*2,925
2Ac min=6,25 mm
Ai=0,35 mm (din tabel)
2Ac nom=2Ac min+Ai
2Ac nom=6,6 mm
Lnom=85+6,6
Lnom=91,6 mm
Se va alege 92 0,35 mm
2.4.
STABILIREA TRATAMENTELOR TERMICE PRIMARE NECESARE
In vederea optimizrii prelucrabilitii prin achiere, se impune ca materialul prelucrat sa

posede o anumita duritate , aceasta asigurnd prelevarea uoara a achiilor si durabilitatea
impusa sculelor, uneori chiar si o anumita structura pentru a asigura o buna degajare sau o
fragmentare si o calitate superioara suprafeei prelucrate. La alegerea tratamentului optim pentru
imbunatatirea prelucrabilitii prin achiere se va tine seama de compoziia chimica a otelului.
Pentru otelurile cu 0,30,4% C se recomanda normalizarea cu supranclzire pentru
distrugerea structurii in benzi.
Normalizarea poate fi considerate ca un caz limita al recoacerii in sensul ca rcirea are loc ceva
mai rapid, respectiv in aer. Normalizarea se aplica ca tratament primar semifabricatelor din otel
carbon sau celor slab aliate. In cazul normalizrii, temperatura de nclzire este ceva mai ridicata
dect la recoaceri, rcirea facondu-se in aer pana la cca. 600 oC, dup care se continua lent in
cuptor.
2.5.
REALIZAREA DESENULUI DE EXECUIE
Desenul de execuie se obine plecnd de la piesa final la care se adaug adaosurile de

prelucrare i cele tehnologice, ale cror mrimi au fost stabilite anterior.
Desenul de execuie astfel obinut este prezentat n desenul IEI 2008 08 02 . 02
3. PROIECTAREA VARIANTELOR PRELIMINARE DE PROCES

TEHNOLOGIC
3.1 NCADRAREA PIESEI NTR-UN TIP / GRUP DE PRODUSE
Piesa data, prin tema de proiect face parte din clasa roilor dinate .
Pe baza caracteristicilor comune a pieselor din aceasta categorie se poate elabora o
tehnologie tip (cadru) care indica urmtoarele etape tehnologice importante
Tabelul 3.1.1
Nr. crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
Denumire etap/operaie
Prelucrarea suprafeelor dintr-o parte
(inclusiv a alezajului)
Prelucrarea suprafeelor din cealalt parte
Prelucrarea gurilor
Degroarea danturii
Tratament termic
Rectificarea suprafeelor (inclusiv a
alezajului)
Rectificarea danturii
Control final
Maina-unealt la producia de serie mijlocie

Strung cu CN
Strung cu CN
Maina de gurit
Main de danturat cu frez melc
Main de mortezat cu cuit roat
Main de rectificat
Main de rectificat dantur prin rostogolire
Not: CN comand numeric
3.2 STABILIREA METODELOR SI PROCEDEELOR DE PRELUCRARE A

SUPRAFEELOR SEMIFABRICATULUI
Tabelul 3.2.1
Suprafata
Varianta
S1
PK1
Strunjire degroare
Ra=6,3 m; TP = 13
Succesiuni de prelucrri
PK2
Strunjire de finisare
Tp11 Ra 3,2
PK3
Rectificare Tp 7 Ra 1,6
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
I
S11
S12
S13
S14
S15
Strunjire degroare
Ra=6,3 m; TP = 13
Gurire
Ra=6,3m; Tp= 13
Strunjire degroare
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Strunjire degroare
Ra= 6.3 m; Tp = 12
Strunjire degrosare
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Degrosare dantura-prin frezare Mortezare
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Strunjire degrosare
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Strunjire degrosare
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Degrosare dantura cu cuit roata
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Strunjire degrosare
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Strunjire canal
Ra= 6,3 m; Tp = 13
Strunjire degrosare
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Strunjire degrosare
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Strunjire degrosare
Ra= 6.3 m; Tp = 13
Finisare dantura Prin

frezare - Mortezare
Ra= 3,2m; Tp = 11
Rectificare dantura
Ra= 1,6 m; Tp = 8
Finisare dantura cu cuit

roata
Ra= 3,2m; Tp = 11
Strunjire semifinisate
Ra= 3.2 m; Tp = 11
Rectificare dantura
Ra= 1,6 m; Tp = 8
Rectificare
Ra= 1,6 m; Tp = 8
Strunjire semifinisate
Ra= 3.2 m; Tp = 11
Rectificare
Ra= 1,6 m; Tp = 8
3.3 PROIECTAREA CONINUTULUI I SUCCESIUNII OPERAIILOR

PROCESULUI TEHNOLOGIC N DOU VARIANTE
Prima variant a procesului tehnologic
Succesiunea operaiilor procesului tehnologic este urmtoarea:
Numr operaie, denumire, schi

Operaia 10 Strunjire I (strunjire dintr-o parte)
T01
T02
T03
T05
T04
T06
T07
np
Ra3.2
Main unealt, scul, dispozitiv,

verificator
MU: SQT -10M

T01-Cutit Coromant T-Max U
Suport PCLNL 20-20 M12
Pl\U+0103cu\U+0163\U+0103 CNMG 12 04 08 /P20
T02-burghiu pentru centruire
STAS 1114-80d =3.15mm, D=11.2mm
T03-burghiu %%c20 R415.5-2000-50-AC0 GC1040
(catalog SANDVIK COROMANT)
Suport S25Q SCLCL 12
Placuta CNMG 12 04 08 /PR
Suport S25Q SCLCL 12
Placuta CNMG 12 04 08 /P20
Suport SVJBL 20-20 M11
Placuta VBMT 11 02 04
T07-cutit de canelat ext.
suport T-MAX Q-CUT
cu placuta cod -5G/P30
Dispozitiv: universal cu trei bacuri
Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150
STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de
0,02mm; diametrele se verifica cu calibre potcoava
Operaia 20 Strunjire II (strunjire din cealalt parte)
T01
T03
T02
T04
MU: SQT -10M

Sculele folosite (scule cu placute din carburi metalice):
T01- cutit de strung T MAX P de degrosat exterior:
- cod placuta: CEM G12 04 16
- cod suport: SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995
T02 - cutit de strung T MAX P de degrosat interior:
- cod placuta: CEM G12 04 16
- cod suport: S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995
T03 - cutit de strung T MAX P de semifinisare
exterioara:
- cod placuta: KEM G11 04 12
- cod suport: PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995
T04 - cutit de strung T MAX P de semifinisare
interioara:
- cod placuta: KEM G11 04 12
- cod suport: S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995
np
Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150

STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de
0,02mm; diametrele se verifica cu calibre potcoava
Frecventa de masurare 1/10 piese
Operaia 30 Gaurire
MU: Masina de gaurit G25

Scula folosita: burghiu elicoidal scurt cu
coada conica 4x124 STAS 575-80/Rp3
Dispozitiv: de gaurit indexabil
Verificator: calibru tampon
Frecventa de masurare: 1/10 piese
Operaia 40 Danturare
MU: Masina de mortezat dantura MD

250
Scula folosita:cutit roata de mortezat/ Rp3
Dispozitiv: specializat
Verificatoare: pentru cota peste dinti micrometru cu talere; pentru grosimea
dintelui - subler pentru roti dintate
Operaia 50 Danturare
MU: Masina de mortezat dantura MD

250
Scula folosita:cutit roata de mortezat/ Rp3
Verificatoare: pentru cota peste dinti micrometru cu talere; pentru grosimea
dintelui - subler pentru roti dintate
Operaia 60 Control tehnic intermediar
Operaia 70 Rectificare interioara
MU: Masina de rectificat interior si

exterior WMW 450
Scula folosita: corp abraziv cilindric plan 132x6x20 STAS 601/1-84 - 11A40J2V
25.90 -0.05
-0.07
ns
Verificator: micrometru de interior cu

valoarea diviziunii vernierului de 0,002 mm;
rugozimetru
Sl
Operaia 80 Rectificare interioara
MU: Masina de rectificat dantura Nilles

Scula folosita: piatra bitronconica 1100x20x100 STAS 3818-76- 11A40J2V
Ra1.6
Verificator: pentru cota peste dinti micrometru cu talere; pentru grosimea

dintelui - subler pentru roti dintate; pentru
rugozitate - rugozimetru
MU: Masina de rectificat dantura Nilles

Operaia 90 Rectificarea alezajului
Scula folosita: piatra bitronconica 1100x20x100 STAS 3818-76- 11A40J2V
Verificator: pentru cota peste dinti micrometru cu talere; pentru grosimea
dintelui - subler pentru roti dintate; pentru
rugozitate - rugozimetru
Operaia 100 Tratament termic
A doua varianta de proces tehnologic
Cuptor
Clire revenire joas.
Aceaste varianta de proces tehnologic cuprinde aceleasi operatii ca prima varianta de

proces tehnologic, cu exceptia operatiilor 50, 80, 90.
Numrul operaiei, denumire, schi
Operatia 50 Frezare
Main unealt, scul, dispozitiv,

verificator
M U: Freza disc modul

Scula de prelucrat este freza disc modul
STAS 3092/1-86 cu urmtoarele
caracteristici:
Dispozitivul de orientare i fixare al
piesei: dorn lung rigid cu reazem frontal.
Verificatoare: micrometru cu talere si
ubler pentru roti dintate.
MU: main de rectificat tip Maag

Operatia 80 Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)
Scula: corp abraziv taler cu treapta 12A
STAS 604-89
Verificator: micrometru cu talere i
subler pentru roi dinate
Frecvena de msurare: 1/10 piese
Operatia 80 Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)
MU: main de rectificat tip Maag

Scula: corp abraziv taler cu treapta 12A
STAS 604-89
Verificator: micrometru cu talere i
subler pentru roi dinate

Frecvena de msurare: 1/10 piese
4. PROIECTAREA PRIMEI VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

4.1 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Metoda analitica:
Determinarea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare pentru
suprafetele S11 si S1.
Caracteristicile suprafeelor sunt descrise n tabelul 4.1.1.
Tabelul 4.1.1
Suprafaa
Forma
Dimensiunea
[mm]
S 11
cilindric
interioar
26 00 , 0.2
S 14
Plan frontala
85 0.1
Treapta
de
precizie
7
Rugozitatea
[m]
10
6.3
0 ,1
1,6
Metoda de reglare a sistemului la dimensiune este cea automat.

Aceast determinare se face la nivel de faz a operaiei procesului tehnologic de
prelucrare proiectat. Factorii ce determin mrimea adaosului de prelucrare optim pentru faza
curent sunt:
- rugozitatea de la faza precedent, Rzp [m];
- grosimea stratului de material ecruisat la faza precedent, Sp [m];
- abaterile de la poziie ale suprafeelor de prelucrat i unele abateri de la forma
acestei suprafee, p[m];
- eroarea de orientare i fixare de la faza curent, ic [m].
Mrimea adaosului intermediar minim se calculeaz prin nsumarea tuturor adaosurilor
prezentate mai sus pentru adaosuri simetrice pe diametru suprafee de revoluie:
2p c2
2Ac,min = 2 * (Rzp + Sp) + 2 *
Notaii utilizate:
Acmin adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (pe raz sau pe o fa plan);
Rzp nlimea neregularitilor de suprafa rezultate la faza precedent ;
Sp adncimea stratului superficial defect format la faza curent;

p abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrat, rmase dup efectuarea fazei precedente;
c
- eroarea de aezare la faza de prelucrare considerat.
Abaterea spaial se determin cu relaia: e m , unde:
ex necoaxialitatea treptelor prins i prelucrat,
m dezaxarea matrielor n planul de separaie.
Adaosul nominal se determin cu relaia: 2Ai,nom=2Ai,min+as,i-1 as,i
Prelucrarea se face prin obinerea automat a dimensiunilor (cu reglarea sculelor dup
etalon), caz n care dimensiunile intermediare se determin cu relaia:
2
d i 1, max d i , max 2 Ai , nom
d i 1, min d i 1, max,r Ti 1
Ca dimensiune nominal se va trece valoarea: d nom d max (rotunjit) i se va trece n

0
d
documentaie cu valoarea nom T .
Pentru calculul adaosului de prelucrare se pornete n sensul invers al efecturii
operaiilor.
Calculul adaosurilor de prelucrare si dimensiunilor intermediare pentru suprafata S 11 si S14

I Metoda analitic clasic
Suprafata
S11
26 00 , 0.2
Nr.
prel
Denumire
Procedeu
Laminare
Gaurire
T
[mm]
1200
330
2
Strunjire
finisare
AS
Ai
[mm]
Rz+S
[m]
+0,3
-0.6
0
-0,33
0.41
0.47
0.123
0,028
[m]
of
2Ac
2Ac
min
nom
[m]
[m]
0.42
1.03
5.3
25.3
25.3
[m]
d nom
[mm]
calculat rotunjit
Dimensiu
ne
prescrisa
0
25.3
0
0 , 33
0
-0,62
0.062
0,011
0.05
0,41
0,58
25,42
25.6
25.6
0.001
0.05
0.12
26
26
26 0 , 26
26
0
-0,026
0.41
0.47
1200
+0,3
-0.6
0.123
0,028
0.42
1.03
3.3
51.33
51.3
330
0
-0,33
0
-0,62
0.062
0
-0,026
0
0.62
62
3
S1
50 00.06
Rectificare
Laminare
Strunjire
degrosare
Strunjire
finisare
51.3
0
0 , 33
0,011
0.05
0,41
0,58
50,42
50.3
50.4
0
0.62
62
3
Rectificare
26
0.001
0.05
0.12
50
50
50 00,06
II. Metoda experimental-statistic (adoptare din tabele normative)

Nr.
&
caract
S6
60
0
0 , 074
S14
85 0,01.1
Procedeele
AS
de
Ai
prelucrare
[mm]
Denumire T
[mm]
Laminare 1,9
+0,6
-1,5
Strunjire
0,3
+0
Degroare
-0,074
Adaos total/ Dimensiunea Dimensiunea

intermediar nominal
prescris
[mm]
[mm]
[mm]
(2a)
Laminare
1,9
Strunjire
0,25
Degroare
Laminare
S2
39
0,2
Gaurire
1.2
0,39
Laminare
1,9
S9
48
0
0 , 06
Strunjire
0.39
Degroare
Laminare
S4
85 0,01.1
Strunjire
0.2
Degroare
Laminare
S5
0 ,1
10 0.1
2.1
2.1
Strunjire
0.2
Degroare
65
65 1, 5
60
60 00, 074
+0,6
-1,5
+0.1
-0,1
90
90 1,5
15
85
85 0 ,1
+0,3
-0.6
+0.2
+0,2
39
39
39 0 , 2
+0,6
-1,5
+0,
-0.06
65
65 1, 5
17
48
48 0.06
+0,6
-1,5
+0.1
-0,1
90
90 1,5
85
85 0 ,1
+0,6
-1,5
+0.1
-0,1
90
90 1,5
80
10
10 0 ,1
0 , 6
0 , 6
0.1
0.2
0 , 6
0 , 6
0.1
0 , 6
0.1
4.2 PROIECTAREA OPERAIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC

A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
4.2.1
ntocmirea schiei operaiei

Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru
Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnoogic
Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru
Determinarea normei de timp
Elaborarea programului cu comand numeric (unde este cazul)
Operatia 10 - Strunjire I (strunjire dintr-o parte)

T01
T02
T03
T05
T04
T06
+0
25.30-0.33
np
+0.0
(25.6-0.62
)
T07
24.700.00
-0.31
570.12
-0.09
86.80.00
-0.31
Ra3.2

a) orientare si fixare piesa
1. Strunjire frontala
b) Indexare cap revolver
2. Centruire
c) Indexare cap revolver
3. Gaurire
d) Indexare cap revolver
4. Strunjire interioara degrosare
e) Indexare cap revolver
5. Strunjire interioara finisare
f) Indexare cap revolver
6. Strunjire exterioara degrosare
g) Indexare cap revolver
7. Strunjire exterioara finisare
h) Indexare cap revolver
8. Strunjire suprafaa profilat

i) desprindere piesa
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic
Masina unealta
- strung cu comanda numerica SQT-10M
Tabelul 4.2.1.1
Specificatii standard ale masinii
Axul principal
Viteza axului
Numarul de viteze ale
axului
Capatul anterior al
axului principal
Arborele tubular
Adaosul minim de
indexare a axului
Diametrul lagarului
arborelui principal
Axul secundar
Viteza axului secundar
Cursa axului secundar
(axa B)
Rata de avans rapid a
axului secundar
Scula rotativa
Regimul de viteza al
sculei rotative
Puterea necesara
Sursa de tensiune
electrica (30
min/avans continuu)
Debitul de aer
Dimensiunile
Inaltime
masinii
Spatiul necesar la sol
Greutate
SQT 10MS
35-6000
Pas cu pas
SQT 10MJ
A2-5
52mm
0.001
80mm
180-6000rpm
460mm
18000mm/min
120-3000rpm
33.7KVA/22.5KVA
31KVA/19.6KVA
5kgf/cm2, 100i/min
1892mm
3005mmx465mm
4300kg
2805mmx465mm
4100kg
Echipamentul cu comand numeric

Cicluri de prelucrare ciclurile automate de strunjire se programeaz cu ajutorul
adreselor G28 si G29 (strunjire transversal, respectiv strunjire longitudinal). Cu ajutorul
acestor cicluri se realizeaz automat trecerile succesive necesare pentru ndeprtarea adaosului
cuprins ntre conturul brut i conturul final. Pentru executarea unui ciclu automat de strunjire este
necesar s se programeze:
- conturul brut indicat prin punctul de nceput al programului;
- conturul final prin specificarea punctelor caracteristice ale acestuia ;
- tipul ciclului de strunjire ;
- adncimea de achiere care se va programa sub adresa R. Adaosul de prelucrare necesar
pentru realizarea operaiilor de finisare se asigur printr-o translaie a sistemului de
coordonate.
Schimbarea sculelor se realizeaz automat prin programarea adresei M06 activare
schimbare scul.
Origini ale sistemului. Pentru a putea programa diferite micri ale organelor de lucru ale
MUCN (maini unelte cu comand numeric), este necesar raportarea lor la un sistem de
coordonate. Se va adopta un sistem de coordonate ortogonal, axele fiind alese astfel:
- axa Z este identic sau paralel cu axa arborelui principal, cu sensul pozitiv n sensul
creterii distanei dintre scul i pies;
- axa X este orizontal i paralel cu suprafaa de aezare a piesei;
- axa Y se alege astfel nct s formeze cu axele X si Z un tridru drept, de sens direct.
Dispozitiv de orientare i fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior

STAS 1373 73.
Caracteristicile sculelor achietoare: [15]
T01
- cuit T MAX P
- cod placu: CEM G12 04 16
- cod suport (pentru exterior): SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995
T02
- cuit T MAX P
- cod suport (pentru interior): S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995
T05
- cuit T MAX P
- cod placu: KEMG 11 04 12
- cod suport (pentru exterior): PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995
T06
- cuit T MAX P
- cod placu: KEM G11 04 12
- cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995
T07 (cutit profilat)
- cuit TMAX P
- cod plcu: SNMM12 04 16
- cod suport (pentru exterior): DSLEL 08 08 E6 ISO 5608-1995
Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie s specifice modul de poziionare
relativ a elementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrrilor.
Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de prob.
Semifabricatele (piesele) de prob care se utilizeaz la reglare sunt piese din fabricaia curent,
care au parcurs stadiile de transformare anterioare operaiei la care are loc reglarea. [3]
Verificator: pentru diametre calibre potcoav de interior/exterior TRECE/NU TRECE, iar pentru
lungimi, ubler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de 0,02 mm
E. Determinarea valorilor parametrilor de lucru
Etapa
Degrosare
Finisare
Gaurire
Caracter
placutei
CNMM 12
04 08-PR
4025
VNMG 16
04 08
PM4025
R411.5
26534 D
Nr.
Supraf
Diametrul
Adaosul de
prel.
Lungimea L
Rug.
Roi
Adincimea t
(adaos de
prel.)
Tabelul 4.2.1.2
Avans
f=s
Vit
v
Turatia
N
2r/ruire
Puterea
p
Timp
de baza
tb
S6
60
10
6.3
0.143
270
1435
19.2
0.02
S9 o10
48
10
6.3
0.413
325
2154
22.1
0.6
S14
48
2.26
85
6.3
2.26
0.411
270
1794
8.7
0.6
S14
48
0.94
85
3.2
0.94
0.411
270
1794
8.7
0.12
S11o10
26
0.58
61
3.2
0.58
0.405
271
3322
2.7
0.01
S11(o10)
26
61
6.3
85
0.1
85
1400
0.13
0.48
F. Determinarea normei de timp [8 I]

Norma tehnic de timp NT reprezint timpul stabilit unui executant care are calificare
corespunztoare pentru efectuarea unei uniti de lucrare n condiii tehnico-organizatorice
precizate ale locului de munc.
Norma tehnic de timp se calculeaz cu relaia:
Tpi
Tn = Tb +Ta + Ton +Td +Tpd +
[min]
n
n care:
Tn timpul normat pe operaie;
Tb timpul de baz (tehnologic, de main);
Ta timpul auxiliar (ajuttor);
Ton timpul de odihn i necesiti fireti;
Td timpul de deservire tehnic (Tdt) i organizatoric (Tdo);
Tpd timpul de prindere desprindere a semifabricatului;
Tpi timpul de pregtire ncheiere;
n lotul de piese pe care se prelucreaz la aceeai main n mod continuu.
Tb= t b (tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min]
t b t b1 t b 2 t b 3 t b 4 0.6 0.01 0.31 0.48 0.21[min]
t a1
0.1
[min]
tab 12.2
ta 2
0.14[min]
tab 12 .2
ta3
0.16
[min]
tab 12.2
ta
ton=
ta i
0.4[min]
3.5
3.5
(tb ta )
(1.4 0.4) 0.063 [min]
100
100
(tabelul 12.27
[8. I])
tdt=
2
2
tb
1.4 0.028 [min]
100
100
tdo=
(tabelul 12.26 [8. I])
1
1
(tb ta )
(1.4 0.4) 0.018 [min]
100
100
Tpd = 0,23 [min]

Tp=30 min
Tp
[min]
30
(tabelul 12.9 [8. I])

ta[min]
0.4
tb[min]
0.21
Tdt[min]
0.045
(tabelul 12.6 [8. I])

Tdo[min]
Ton[min]
0.028
Timpul unitar pe operaie:

Tu = Tb +Ta + Ton +Td +Tpd +Tindexare turela
Tindexare turel = 7 (scule) 1,8 (sec timp necesar pentru schimbarea unei scule)
Tindexare turel = 12.6 [s]
Tindexare turel = 0,21 [min]
Tn = 0.6+
30
; Tn = 0.73 [min]
96
0.018
G. Elaborarea programului cu comand numeric

% Strunjire Operaia 10
N01 G36 XZ T01T01
N02 G00 G27 G96 X0 Z90 S120 F0.3 T0101 M06 M03
N03 G01 Z87.5
N04 X65
N05 G36 XZ
N06 G00 G27 G96 X0 Z90 S 300 F 0.1 T0202 M06 M03
N07 G01 Z87.5
N08 Z 3
N09G32 X Y Z T0303 M06
N10 G00 G95 Z 102.5 S 100 M03 M08
N11 G81 X0 Y0 Z87.5 R2 F0.1
N12 X 26 Z0
N13 G80 M05
N14 G36 XZ T04T04
N15 G00 G96 X 25.3 Z0 S300 F0.1
N16 G01 X 25.3 Z0
N17 X 0
N18G00 Z92.5 G00 X 13 Z96
N19 G36 XZ T0505
N20 G00 G27 G96 X 0 Z87.5 S300 F0.1
N21 G01 X 0 Z85
N22 X 48 Z85
N23 Z71
N24 X60 Z71
N25 Z61
N26 G36 XZ
N27 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03
N28 G01 Z85
N29 X 85N01 G36 XZ T06T06 M06
N30 G92 XY
N31 G00 G27 G96 X 60 Z75 S50 F0.1
N32 G01 X 39
N33 G00 X48
N34 G36 XZ
4.2.2 Operatia 20 - Strunjire II (strunjire din cealalt parte)
A.
ntocmirea schiei operaiei
T01
T03
T02
T04
44,18
51.30+0.
-0.33
np
+0
(50.40
-0.62)
0.2
39--0.2
48.40-0.06
-0.27
25
850.1
Ra3.2

a) orientare si fixare piesa
1. Strunjire exterioara
b) Indexare cap revolver
2. Strunjire interioara
c) Indexare cap revolver
3. Strunjire exterioara finisare
d) Indexare cap revolver
4. Strunjire interioara finisare
e)Indexare cap revolver
5. Strunjire suprafaa profilat
f) desprindere piesa
Idem Operaia 10
Caracteristicile sculelor achietoare: [15]
T01
- cuit T MAX P
- cod suport (pentru exterior): SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995
T02
- cuit T MAX P
- cod suport (pentru interior): S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995
T03
- cuit T MAX P
- cod placu: KEMG 11 04 12
- cod suport (pentru exterior): PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995
T04
- cuit T MAX P
- cod placu: KEM G11 04 12
- cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995

Idem Operaia 10
Verificator: Idem Operaia 10
Etapa
Degrosare
Caracter
placutei
CNMM 12
04 08 PR
4025
Nr. Supraf
Diametrul
Adaosul de prel.
Lungimea L
Rug. Roi
Adincimea t
(adaos de prel.)
Avans
f=s
Vit
v
Turatia
N
2r/ruire
Puterea
p
Timp
de
baza
tb
S1
50
4.4
85
6.3
4.4
0.411
270
1722
15.4
0.12
S4
50
4.2
11
6.3
4.2
0.411
270
1722
15.4
0.02
S5
10
1.75
10
6.3
1.75
0.411
270
8609
6.7
0.01
Finisare
VNMG 16
04 08
PM4025
S1
50
0.94
85
3.2
0.94
0.411
270
1794
8.7
0.12
Gaurire
R411.5
26534 D
S2(o 10)
39
22
6.3
85
0.1
85
1400
0.13
0.31
S11(o10)
26
61
6.3
85
0.1
85
1400
0.13
0.48

Tabelul 4.2.2.1
Tb= t b
Determinarea normei de timp [8 I]

(tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min]
t b t b1 t b 2 t b 3 t b 4 t b 5 t b 6 t b 7 0.21[min]
t a1
0.1
[min]
tab 12.2
ta 2
0.14[min]
tab 12 .2
ta3
0.16
[min]
tab 12.2
ta
ta i
0.4[min]
3.5
3. 5
(tb ta )
(1.4 0.4) 0.072 [min]
100
100
(tabelul 12.27 [8. I])
2
2
tb
1.4 0.025 [min]
100
100
(tabelul 12.26 [8. I])
ton=
tdt=
tdo=
1
1
(tb ta )
(1.4 0.4) 0.021 [min]
100
100
Tpd = 0,23 [min]
(tabelul 12.9 [8. I])
Tp=30 min
(tabelul 12.6 [8. I])
Tp
ta[min]
tb[min]
Tdt[min]
Tdo[min]
Tabelul 4.2.2.2
Ton[min]
[min]
30
0.21
0.4
0.025
0.021

Tindexare turel = 4 (scule) 1,8 (sec timp necesar pentru schimbarea unei scule)
Tindexare turel = 7.2[s]
Tindexare turel = 0,12 [min]
Tn = 1.06+
30
; Tn = 1.16 [min]
96
G. Elaborarea programului cu comand numeric
% Strunjire Operaia 20
N01 G36 XZ
N02 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03
N03 G01 Z85
N04 X 85N01 G36 XZ T06T06 M06
N05 G92 XY
N06 G00 G27 G96 X 60 Z75 S50 F0.1
N07 G01 X 39
N08 G00 X48
N09 G36 XZ
N10 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03
0.072
N11 G01 Z85

N12 X 85
N13 G36 XZ
N14 G00 G27 G96 X 50 Z90 S300 F0.3 T0808 M06 M03
N15 G01 Z85
N16 X 50
N17 Z24
N18 X60
N19 G36 XZ T 0909 M06 M03
N20 G00 G27 G96 X 39 Z89 S300 F0.3
N21 G01 X39 Z60
N22 X 0
N23 G00 Z85
N23 G36 XZ
!
4.2.3 Operatia 30 - Gaurire 6

Ra6,3

a. Orientare i fixare
b. Indexare turel
1.Gurire
c. Desprindere pies
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [11]
Idem operatia 40.
Maina unealt:
Caracteristici maina de gurit G25
Diametrul maxim de gurire D, mm
Lungimea cursei burghiului L, mm
Adncimea maxim de gurire S, mm
Suprafaa mesei, mm
Puterea motorului, kW
Valoare
25
315
224
425 x 530
3
Turaia arborelui principal, rot/min
Avansuri, mm/rot
53; 60; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250;
1800
0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5
Dispozitivul de orientare i fixare a piesei:

Scula utilizat: Burghiu din oel rapid RP2 cu urmtoarele caracteristici:
= 250, = 120, 2 =1180 , =80, 2 1=700, = 110, diametru 8.
Verificator: calibru tampon
Cu elemente din construcia dispozitivului
E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [11]
Denumire
operaie
Parametrul regimului
de achiere
Ap [mm]
t [mm]
i [treceri]
st [mm/rot]
v [m/min]
40. Gurire
6
Relaia de calcul
D/2
Ap / t
Cs D0,6 Ks
v=
n [rot/min]
C v D zv
Kv
T mv s yv
1000 v / D
M n
, M = 65 [daN/mm]
974000
P [kW]
Valoare
calculat
4
4
1
0,134
23,67
Valoare
adoptat
0,10
vr = 22,6
942,27
900
0,5

L *i
35
Tb=
=> Tb = 0.046 [min]
s * n 1.2 * 630
ta1
ta 2
ta
ton=
0.3[min]
0.22[min]
ta i
tab. 5.68 [8 II]

tab. 5.78
[8 II]
0.52[min]
3 .5
3 .5
(tb ta )
(0.52 0.046) 0.03 [min]
100
100
(tabelul 12.27
[8. I])
tdt=
2
2
tb
0.046 0.0001 [min]
100
100
tdo=
(tabelul 12.26 [8. I])
1
1
(tb ta )
(0.52 0.046) 0.0001 [min]
100
100
Tpd = 0,23 [min]
(tabelul 12.9 [8. I])
Tp=10 min
(tabelul 12.6 [8. I])
Tp
ta[min]
tb[min]
Tdt[min]
Tdo[min]
Tabelul 4.2.2.2
Ton[min]
[min]
10
0.52
0.46
0.0001
0.0001
0.03

Tn = 0.6+
4.2.4
10
; Tn = 0.64 [min]
96
Operatia 40 Degroare dantur

A.ntocmirea schiei operaiei
Ra3.2

a. Orientarea i fixarea semifabricatului n dispozitiv
1. Danturare de degroare
b. Desprinderea semifabricatului
Maina unealt:
Caracteristici maina de mortezat MD 250
Diametrul max. de prelucrare, mm
Modulul max. de prelucrare
Latimea max. a piesei
Cursa max. a axului port scula
Domeniul de curse duble pe minut ale sculei
Valoare
250
5
60
72
90- 900 c.d/min
Domeniul de curse duble pe minut ale sculei

Domeniul de avansuri circulare pentru scula 100 mm
Puterea motorului principal (cu doua turaii)
0.1 0.63 mm/c.d

2.4/4kw
6500 kg
Scula de prelucrat :cutit roata de mortezat

Dispozitivul de orientare si fixare al piesei este unul universal.
Verificatoare: subler
Idem Operaia 10
Tabelul 4.2.4.1
Adaos de
prelucrar
e Ap
[mm]
0,40
Durabilitatea
economica a
sculei
[mm]
Degro. Fin.
400
240
Avans
S
[mm/cd]
Avans de
rulare
SR
[mm/cd]
Avans axial
Sa
[mm/trecere]
Avans
circular
Sc
[mm/cd]
Viteza
V
[m/min]
0,400,45
0,250,30
1118
0,951,15
Degro.
17,316,3
Coeficieni de
corecie
Kvm = Kp
Fin.
85
Degro.
1,09
G. Determinarea normei de timp [9]

Tp
ta[min]
tb[min]
Tdt[min]
Tabelul 4.2.4.2
Tdo[min]
Ton[min]
[min]
19
0.84
18.2
0.012
0.012
Tu Tb Ta Tdt Tdo Ton = 18.2 + 0.22 + 0.012 + 0.012+ 0.04 = 18 min

Tpi
19
Tn Tu
18
18.15
136
96
4.2.5
Operatia 50 Degroare dantur
0.04
Fin.
0,92
A.ntocmirea schiei operaiei
Ra3,2

1. Danturare de degroare
Maina unealt: Idem Operaia 40
Dispozitivul de orientare i fixare a piesei: Idem Operaia 40
Scula utilizat Idem Operaia 40
D. Stabilrea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
Idem Operaia 10
Tabelul 4.2.5.1
Adaos de
prelucrar
e Ap
[mm]
0,40
Durabilitatea
economica a
sculei
[mm]
Degro. Fin.
400
240
Avans
S
[mm/cd]
Avans de
rulare
SR
[mm/cd]
Avans axial
Sa
[mm/trecere]
Avans
circular
Sc
[mm/cd]
0,400,45
0,250,30
1118
0,951,15
Viteza
V
[m/min]
Degro.
17,316,3
Coeficieni de
corecie
Kvm = Kp
Fin.
85
Degro.
1,09
Fin.
0,92

Tp
ta[min]
tb[min]
Tabelul 4.2.5.2
Tdo[min]
Ton[min]
Tdt[min]
[min]
19
0.84
18.2
0.012
0.012
Tu Tb Ta Tdt Tdo Ton = 18.2 + 0.22 + 0.012 + 0.012+ 0.04 = 18 min

Tpi
19
Tn Tu
18
18.15
136
96
4.2.6
Operaia 60 - Tratament termic

Cuptor pentru tratement termic
E. Determinarea normei de timp
Tu = 3 [min]
Tp = 10 [min]
10
Tn = 3 + ; Tn = 3,04 [min]
n
ns
25.90 -0.05
-0.07
4.2.7 Operaia 70 - Rectificarea interioara

Sl
Ra1.6
0.04
a. Prinderea piesei n dispozitiv

1. Rectificare interioar
b. Scoaterea piesei din dispozitiv
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12]
Maina unealt:
Tabelul 4.2.7.1
Caracteristici maina de rectificat interior i exterior
WMW 450
distana ntre vrfuri, mm
nalimea ntre vrfuri,mm
nclinaia mesei
diametrul pietrei exterior, mm
limea pietrei, mm
puterea motorului, kW
numrul de rotaii pe minut
viteza de naintare a mesei, m/min
Valori
450
85
0 ... 9
300
40
piatra interior .................. 1,5; 0,8
piatra exterior ................ 3,2; 2,2
piatra interior ..................... 11000
piatra exterior ............ 2040; 2555
0...7
Dispozitivul de orientare i fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe

exterior (Idem Operaia 10)
Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru
Scula utilizat:
Codificare scul: corp abraziv cilindric plan 1-32x6x20- STAS 601/1-84-11A40J2V
Diametrul discului abraziv n funcie de diametrul gurii de prelucrat Dd = 0,9 Dg (Dg
diametrul gurii de rectificat) (tabelul 3.43 [12])
Dd = 32,4 [mm]
Se aleg: materialul abraziv En, granulaia 40, duritatea J, liantul C (tabelul 3.4.1. [12])
D = 32 [mm] diametrul exterior
H = 45 [mm] nlimea
d = 6 [mm] diametrul alezajului
Tec = 16 [min] a sculei (tabelul 3.45[12])
Idem Operaia 10
t (mm/cd)
0,004

Tabelul 4.2.7.2
i (treceri) sl
vr
nd
vs
np
vl
Nr
19
(mm/rot)
(m/s)
(rot/min)
(m/min)
(rot/min)
(m/min)
kW
10,5
17,29
11000
25,13
250
2,62
0,8

Timpi de baza
tb
Ap k
st n p
0.085 1.2
0.002 min
0.004 11000
k=1.2..1.3
Timpi auxiliari
ta1=0,37 min tab. 11.133 [8 II]
ta2=0,04 min tab.12.82 [8 II]
ta3=0,03min 11.134 [8 II]
ta=0.81min
Determinarea timpului de deservire tehnic i a timpului de deservire organizatoric:
Td=Tdt+ Tdo =1.3*tb/Tec+0.015(ta+tb)=0.03min
Timpul pentru odihn i necesiti fireti
Ton=0.03(ta+tb)=0.03(0.81+0.002)=0.024min
Timpul de pregtire ncheiere
Tp=17min (tab. 12.86 [8 II])
Tp
ta[min]
tb[min]
Tdt[min]
Tabelul 4.2.7.3
Tdo[min]
Ton[min]
[min]
17
0.18
0.002
0.045
0.03
Tu Tb Ta Tdt Tdo Ton = 0.18+ 0.002 + 0.045 + 0.03 + 0.024= 0.21min

Tpi
17
Tn Tu
0.21
0.91 min
136
96
4.2.8 Operaia 80 Rectificarea danturii (procedeul Nilles)

Ra1.6

1. Rectificarea danturii prin procedeul Nilles
0.024
C. Determinarea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12]
Maina unealt: Main de rectificat dantur Nilles
Scula utilizat: Piatr bitronconic tip I STAS 3818-76
Codificare scul: piatr bitronconic 1-100x20 x 100 STAS 3818-76 11A40J7V
Idem Operaia 40

Tabelul 4.2.8.1
Denumire operaie
80. Rectificare
dantura
Nilles
Parametrii regimului de achiere

Ap [mm]
st [mm] la o c.d. a capului de rectificat
Avansul pe adancime la o c.d. a mesei
[mm]
Avansul transversal [mm/c.d]
nr.c.d. / min ale capului de rectificat, n
i [treceri]
nr.c.d. ale mesei
Valoare calculat
0,18
-
Valoare adoptat
0,65
0,02
0,6
207
3
63
(tab. 5.34 [12])
6,3
vmesei [m/min]

Tp
tb[min]
ta[min]
Tdt[min]
Tdo[min]
Ton[min]
[min]
17
0.08
0.81
0.01
0.02
0.03
Tn=0.99min
Varianta II
Se vor determina parametrii regimului de achiere si normele de timp pentru operaiile
care sunt diferite de cele prezentate in varianta I
4.2.9 Operaia 90 Rectificarea danturii (procedeul Nilles)

Ra1.6

1. Rectificarea danturii prin procedeul Nilles
Maina unealt: Main de rectificat dantur Nilles
Scula utilizat: Idem Operaia 80
Idem Operaia 40
F. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [12]
Tabelul 4.2.9.1
Denumire operaie
90. Rectificare
dantura
Nilles
Parametrii regimului de achiere

Ap [mm]
st [mm] la o c.d. a capului de rectificat
Avansul pe adancime la o c.d. a mesei
[mm]
Avansul transversal [mm/c.d]
nr.c.d. / min ale capului de rectificat, n
i [treceri]
nr.c.d. ale mesei
vmesei [m/min]
Valoare calculat
0,18
-
Valoare adoptat
0,65
0,02
0,6
207
3
63
(tab. 5.34 [12])
6,3

Tp
tb[min]
ta[min]
Tdt[min]
Tdo[min]
Tabelul 4.2.9.2
Ton[min]
[min]
17
0.08
0.81
0.01
0.02
0.03
Tn= 0.99min
Varianta II
Se vor determina parametrii regimului de achiere si normele de timp pentru operaiile
care sunt diferite de cele prezentate in varianta I
4.2.10 Operatia 100 Control tehnic final
Se controleaz cotele:
0
- diametru interior 26 0.06 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,;
- diametrul exterior la 50 00.02 cu micrometru de exterior cu valoarea diviziunii de 0,001 mm,;
- cota peste dini la roata dinat cu micrometru cu talere i grosimea dintelui cu ublerul pentru
roi dinate.
Rugozitatea: cu rugozimetru
G. Determinarea normei de timp
Tu = 4.4 [min]
Tp = 20 [min]
Tn = 4.4 +
20
; Tn = 4.8[min]
n
5. PROIECTAREA CELEI DE-A DOUA VARIANTE DE PROCES

TEHNOLOGIC
5.1 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Idem punctul 4.1
5.2 PROIECTAREA OPERAIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC
Operaia 50 Prelucrare dantura

a) Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
1. Prelucrarea danturii
b) Desprinderea piesei din dispozitiv
Caracteristici maina de frezat dantur
diametrul max. de prelucrare
modulul max. de prelucrare
turaia frezei
avansul radial
avansul tangenial
avansul axial
alezajul frezei utilizate
Valori
195 mm
8 mm
2-390 rot/min
0.1-1.75 mm/rot
0.13-2.28 mm/rot
0.4-6.8 mm/rot
22.27.32.40.50.60 mm
Scula de prelucrat este freza disc modul STAS 3092/1-86 cu urmtoarele caracteristici:
Modulul m
2
D
63
d
27
L
50
z
12
Dispozitivul de orientare i fixare al piesei: dorn lung rigid cu reazem frontal.

Verificatoare: micrometru cu talere si ubler pentru roti dintate.
D. Metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic este cu piese de prob.

E. Valorile parametrilor regimului de lucru sunt:
Diametrul frezei
melc-modul
Avans
S
[mm/cd]
Turaia
n
Avans axial
Sa
[mm/trecere]
Puterea
P
Viteza
V
[m/min]
63
2,53
215
0,6
0,25
42,5

Tp
ta[min]
35
0.9
tb[min]
Tdt[min]
Tabelul 4.2.5.2
Tdo[min]
Ton[min]
[min]
10.3
0.25
0.084
0.46
Tu Tb Ta Tdt Tdo Ton = 10.3+ 0.9 + 0.25 +0.084 + 0.46 = 11.76 min
Tpi
35
Tn Tu
11.76
11.91
136
96
Operaia 80 Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)


1. Rectificarea danturii
- Maina unealt: Main de rectificat roi dinate Maag.

- Scula utilizat: Corp abraziv taler cu treapta (12 A) STAS 604-89 ([12] pag.122)
Dispozitivul de orientare i fixare a piesei: Idem operaia 40 de la prima variant de
proces tehnologic
Verificator: Idem operaia 40 de la prima variant de proces tehnologic
Idem operaia 10
Tabelul 5.2.8.1
Denumire operaie
50. Rectificare dantura
prin procedeul
Maaag
Parametrii regimului de aschiere
Valoare
adoptata
0,18
1
Ap [mm]
i [teceri]
Avansul pe adncime pe profilul dintelui la o trecere, [mm/trecere]
Avansul longitudinal la rulare, [mm/rulare]
Nr de rulri pe minut, n0
0,015
1,33
220

Tp
tb[min]
ta[min]
Tdt[min]
Tdo[min]
Tabelul 5.2.8.2
Ton[min]
[min]
17
0.08
0.81
0.01
0.02
Tn=1.95
Operaia 90 Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)

0.03

1. Rectificarea danturii
- Maina unealt: Main de rectificat roi dinate Maag.
- Scula utilizat: Corp abraziv taler cu treapta (12 A) STAS 604-89 ([12] pag.122)
Dispozitivul de orientare i fixare a piesei: Idem operaia 40 de la prima variant de
proces tehnologic
Verificator: Idem operaia 40 de la prima variant de proces tehnologic

Tabelul 5.2.9.1
Denumire operaie
50. Rectificare dantura
prin procedeul
Maaag
Parametrii regimului de aschiere

Ap [mm]
i [teceri]
Avansul pe adncime pe profilul dintelui la o trecere, [mm/trecere]
Avansul longitudinal la rulare, [mm/rulare]
Nr de rulri pe minut, n0
Valoare
adoptata
0,18
1
0,015
1,33
220

Tabelul 5.2.9.2
Tp
tb[min]
ta[min]
Tdt[min]
Tdo[min]
Ton[min]
[min]
17
0.08
0.01
0.81
0.02
0.03
Tn=1.95 min
6. ANALIZA ECONOMIC A CELOR DOU VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

Stabilirea variantei economice n funcie de coeficienii de timp
Pentru stabilirea variantei economice n funcie de coeficienii de timp se utilizeaz
trei criterii de eficien, care se bazeaz pe anumite componente ale normei de timp.
Aceste criterii sunt :
- Coeficientul timpului unitar :
Ku = t u/Tn
pentru fiecare operaie a procesului analizat,
K uT = Ku i / k
pentru ntregul proces,
unde : k = numrul operaiilor procesului tehnologic
- Coeficientul timpului de pregtire-ncheiere :
Kp = t p/(TnNec)
pentru fiecare operaie a procesului analizat,
K pT = K p i / k
pentru ntregul proces,
unde : N ec = lotul pentru care se acord timpul de pregtire-ncheiere.
- Volumul de munc al procesului tehnologic :
T T = Tn i
reprezentnd valoarea total a normelor de timp ale operaiilor ce compun procesul
tehnologic analizat.
Pentru cele dou variante de proces proiectate se prezint n tabelele 6.1 i 6.2 rezultatele
obinute pe baza relaiilor de mai sus.
Nr.op
10
20
30
40
50
60
70
80
90
tu
t p
0.6
1.03
0.6
18
18
3
0.84
0.92
4.4
30
30
10
35
35
10
17
17
20
Valori cumulative
Nr.op
10
tu
t p
0.6
30
Tn
0.733929
1.163929
0.644643
18.15625
18.15625
3.044643
0.915893
0.995893
4.489286
TT
48.3
Tabelul 6.1 Varianta I

Ku i
Kp i
0.817518
0.300558
0.884934
0.18952
0.930748
0.114062
0.991394
0.014174
0.991394
0.014174
0.985337
0.02415
0.917138
0.136479
0.923794
0.125516
0.980111
0.032758
K uT
K pT
0,93
0,1
Tn
0.733929
Tabelul 6.2 Varianta a II a

Ku i
Kp i
0.817518
0.300558
1.03
0.6
18
11.76
3
0.95
0.95
4.4
20
30
40
50
60
70
80
90
30
10
35
35
10
17
17
20
Valori cumulative
1.163929
0.644643
18.15625
11.91625
3.044643
1.025893
1.025893
4.489286
TT
49.6
0.884934
0.930748
0.991394
0.986888
0.985337
0.926023
0.926023
0.980111
K uT
0,942
0.18952
0.114062
0.014174
0.021597
0.02415
0.121845
0.121845
0.032758
K pT
0,11
Analiznd cele trei criterii de eficien, se constat c :

- KuT I < K uT II ,
- KpT I < K pT II ,
- T T I < TT II
Rezult c varianta I de proces tehnologic este mai economic dect varianta a II a
de proces.
Stabilirea variantei economice n funcie de cheltuieli

Costul de producie pentru fabricarea unei piese se calculeaz cu urmtoarea relaie:
CT C1 C 2 C 3 C 4 [lei/buc] (conform punctului 3.10. Partea a III -a)
Piesa este simbolizat R8 Pentru prima variant de proces tehnologic costul de
producie total este C T(I) = 7.93
Pentru a doua variant se calculeaz costul de producie total analog metodologiei de la
punctul 3.10. Partea a III a i se obine CT(II) = 86,82 [lei] (tabelul 6.3)
Tabelul 6.3
pi
[min]
[min]
153
1054
Cm
Cr
Cif
Cind
C1
C2
C3
C4
CT(II)
[lei/lot]
[lei/lot]
[lei/lot]
[lei/buc]
[lei/buc]
[lei/buc]
[lei/buc]
[lei/buc]
[lei/buc]
[lei/buc]
[lei/buc]
[lei/buc]
120
86.25
123
3,6
10.2
9.6
15.2
5.6
4.3
2.17
15.2
86,82
V = 0,54
U = 424,5 [lei]
CT(I) < CT(II)

Rezult c varianta I de proces tehnologic este mai economic dect varianta a II a
de proces tehnologic.
Fia film a procesului tehnologic pentru varianta optim este prezentat n plana
IEI 2008 08 02.03 si detalierea operatiilor de strunjire in plansa IEI 2008 08 02.04
PARTEA a II a
Proiectarea unui dispozitiv de fabricare
1. DATELE NECESARE PROIECTARII DISPOZITIVULUI

1.1 STADIUL DE PRELUCRARE A PIESEI
Proprietile mecanice ale materialului piesei de prelucrat

- rezistenta la rupere r = 10
- rezistenta la curgere c = 780N/mm2
- duritatea maxima a piesei la prelucrarea guririi (nu este prevzuta)
. Stadiul de prelucrarea a piesei la operaia pentru care se proiecteaz dispozitivul
.
1.2 ELEMENTELE OPERAIEI PENTRU CARE SE PROIECTEAZ

DISPOZITIVUL
1. Fazele operaiei sunt :
- gurirea la 6 ;
2. Operaia se realizeaz intr-o singura faza.
3. Maini unelte. Prelucrarea se realizeaz pe o maina de gurit G25 cu urmtoarele caractere :
cursa maxim a arborelui principal, mm.....................224
conul arborelui principal.................Morse Nr.4
distana ntre axul burghiului i coloan, mm.......................315
distana max. ntre mas i partea frontal a axului, mm..............710
distana max. ntre placa de baz i partea frontal a AP, mm.....1120

Suprafaa mesei, mm........................425x530
Suprafaa plcii de baz, mm....................560x560
Gama de turaii, mm/rot.40;56;80;112;224;315;450;630;900;1250;1800
Gama de avansuri, mm/rot.0,1;0,13;0,19;0,27;0,38;0,53;0,75;1,06;1,5
Puterea motorului principal, KW.3

Scula utilizata este de tip N, cu unghiul la vrf (2K 3) = 118
Regimul de achiere :
- Adncimea de achiere : t
D 6
3 [mm]
2 2
- Avansul la achiere : S = KsCsD0.6 [mm/rot]

Cs = 0.047
Ks = 1.80 => S = 0.80 0.047 60.6 = 0.11mm/rot
- Viteza de achiere :
CV D zv
V mV
KVP 7.62[m / min]
T D yv
Cv = 3.7
3.7 6 0.4
=> V 0.2
23.1
12 0.10.7
ZV = 0.4
mV = 0.2
yV = 0.7
cu rcire
Tec = 12 min, K VP K mv K Tv K ev K sv 0.50 0.61 1.0 1.1 0.33
- Turaia sculei :
n
1000V 1000 7.62
404.25[ rot / min]

D
6
Se adopta nr. = 450 rot/min

Viteza reala de achiere:
D nr
Vr
8.48m / min
1000
- Fora axiala, normala si puterea de achiere
F CF t x F S y F K F [daN ]
M C M t xM S yM D zM K M [daN mm]
CF = 34
XF = 1.3
YF = 0.7
ZF = 0.0
CM = 65
XM = 0.9
YM = 0.8
ZM = 1.0
K F K 1 K 2 K 3 1 1.22 1 1.22
K M K 1 K 2 1.22
F 34 31.3 0.10.7 6 0.0 1.22 22.24 22
M 65 3 0.9 0.198 61.0 1.22 202.69 203
- Pentru puterea necesara guririi:

P
M n
[ KW ]
974000
203.450
0.11[ KW ]
974000 0.8
2. STABILIREA SISTEMULUI BAZELOR DE ORIENTARE A PIESEI

N DISPOZITIV
2.1 SCHIA OPERAIEI
Variante de orientare
I [4;9]
II [2;3]
III [2;5]
IV [1;3]
V [1;5]
VI [6;9]
2.2 STABILIREA COTELOR DE REALIZAT PE PIESA LA PRELUCRARE I A

SISTEMULUI BAZELOR DE COTARE
Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare:

Cote care
Cote trecute
Bazele
determina poziia
pe desen
de
alezajului pe
sau
cotare
piesa
rezulta prin
(cote care
poziia
trebuiesc
particulara
realizate la
a piesei
prelucrare
12.5
Pe desen
Pe desen
Planul
determinat
de suprafaa S1
Axa alezaj 26
Suprafeele
care le
determina
Tabelul 2.2.1
Abaterile
Abaterile
maxime
sunt trecute
admise
pe desen
la cote
sau sunt
alese conform
STAS 2300-88
Suprafata S1
0.2
STAS 2300-88
clasa mijlocie
Suprafata
cilindrica
interioara
0.1
STAS 2300-88
clasa mijlocie
.3 STABILIREA SISTEMULUI BAZELOR DE ORIENTARE A PIESEI LA

PRELUCRARE I A ELEMENTELOR DE ORIENTARE
.
Bazele de orientare
Suprafata frontala S1
Tabelul 2.3.1
Elemente de orientare
Simbolul elementului
utilizate
de orientare
Reazem pentru suprafee plane
Suprafata cilindrica interioara

26(A)
Dorn cilindric scurt

Dorn autocentrat scurt
Suprafata cilindrica exterioara Dorn cilindric scurt

48 (S3)
Dorn autocentrat scurt
Suprafata frontala S2

Suprafata S4
48
Prisma lunga
2.4 CALCULUL ERORILOR MAXIM ADMISE LA ORIENTARE
Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relaia [3]:
ad ( d ) T p ( d ) (Td ( d ) ( d ) )
[mm]
in care: ad ( d ) - este eroarea de orientare maxima admisa la cota d, in mm;

T p ( d ) - toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare, in mm
Td ( d ) - toleranta la cota funcionala a dispozitivului, corespunztoare cotei d a piesei,
in mm ;
( d ) - precizia medie economica pentru diverse procedee de prelucrare la cota d,
corespunztoare procedeului utilizat.
Tolerantele la cotele funcionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe mainiunelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuie realizate la cotele corespunztoare ale
pieselor, folosind relaia:
1
1
Td ( d ) ( ..... ) T p ( d ) [ mm]
2
4
AD (12.5) T p (12.5) (Td (12.5) (12.5)) 0.4 (0.1 0.02) 0.28
1 1
1
Td (12.5) ( ... ) 0.4 0.4 0.1
2 4
4
ad () Tp () (Td () ())
ad () 0.1 (0.025 0.02) 0.055
Tabelul 2.4.1
cote de Toleranta piesei, Toleranta dispozitivului, Precizia medie
Eroarea maxima
realizat Tp [mm]
Td [mm]
Economica, [mm] Admisa ad
[mm]
12.5
0.4
0.1
0.02
0.28
()
0.1
0.025
0.02
0.055
2.5 CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A PIESEI LA PRELUCRARE
Varianta I
(12.5) T[85] 0.2 deoarece : { Bo Bc

Bo=Suprafata S2
Bc= Suprafata S1
(12.5) 0.2
1
1
()
T
0,06 0,04 datorita BO BC
d 2 sin 45
2 sin
2
la orientarea pe prism
Varianta II
(12.5) T[85] 0.2 deoarece : { Bo Bc

Bo=Suprafata S2
Bc= Suprafata S1
() j1 datorata jocului
j1 DP max d b min
D P diametrul int erior ina int e de rectificar e
26 0 , 002 0
D p max 26 0.02 25,98
d bolt D p min [85] 26 0, 007 0, 028

d bolt 26 0.007 0.028 d b min 26 0.028 25.97
j1 25.98 25.97 0.01 mm
() 0.01
Varianta III
(12.5) 0 ,2
Idem Var. II () 0
Varianta IV
(12.5) 0 Idem Var. II () 0
Varianta V
(12.5) 0 Idem Var. III () T 0.01
Varianta VI
(12.5) 0 Idem Var. I () T 0.04
Varianta Erori de orientare la cotele Erori admisibile la cotele Da/Nu

de
de realizat
de realizat
orientare
12.5
12.5
I
0.2
0.04
Da
II
0.2
0.01
Da
III
0.2
0
Da
0.28
0.055
IV
0
0
Da
V
0
0.01
Da
VI
0
0.04
Da
2.6 ALEGEREA VARIANTEI OPTIME DE ORIENTARE

Alegerea variantei optime de orientare se face astfel:
- din variantele rezultate se elimin cele care duc la piese rebut, adic variantele care au
la una din cotele de realizat erori mai mari dect cele admisibile (nu este cazul);
- din variantele rmase, cea optim este aceea care duce la un dispozitiv simplu i uor
de deservit.
Analiza erorilor de orientare i a erorilor maxime admise este realzat n tabelul 2.6.1.:
Tabelul 2.6.1
Varianta Erori de orientare la cotele Erori admisibile la cotele Da/Nu
de
de realizat
de realizat
orientare
I
II
III
IV
V
VI
12.5
0.2
0.2
0.2
0
0
0
0.04
0.01
0
0
0.01
0.04
12.5
0.28
0.055
Da
Da
Da
Da
Da
Da
Cel mai simplu dispoziv i cel mai uor de deservit este cel de la Varianta I (La orientarea pe
prisma)
3. STABILIREA FIXRII PIESEI. CALCULUL FOREI DE STRNGERE

NECESAR
Varianta I (La orientarea pe prisma)
Fax se nchide prin prisma

Mas=203 daN/mm
Fm
Mas 203
33.8daN
d
6
F1
Fm
3
Avem urmtoarea ipoteza de pierdere a echilibrului

Fora F1-tinde sa deplaseze piesa pe prisma
F1 R0
sin
F1
s
s
R 0
R0
sin
s
K Fn sin
2 33.8 m 45
S
sin
3
3 0.1
K=2
=0.1
S=159.33daN
Varianta I I (La orientarea pe dorn)
Mas se preia de reazem

Fax - deplasare piesa pe suprafaa plana
- rsturnare (rotire) fata de B
Avem ecuaia pentru deplasare:
M S Fax S (1) K
Fax
22
2
440 daN
M
0 .1
Avem ecuaia pentru rsturnare:

S a Fax b
S ( 2 ) K Fax
b 77.5
a 22
b
77.5
2 22
155
a
22
daN
mm
mm
Sadoptat=max.(S1,S2)=440 daN
Din cele dou ipoteze de calcul a forei S, se alege aceea n care S are cea mai mare
valoare: S = 440 [daN].
4. VARIANTA OPTIM DE ORIENTARE I FIXARE

Varianta optim de orientare i fixare este orientarea piesei pe prisma varianta I i fixarea
acesteia aa cum rezult din schia de la punctul 3 Varianta I
5.
PROIECTAREA ANSAMBLULUI DISPOZITIVULUI
5.1 PROIECTAREA MECANISMULUI DE FIXARE I CALCULUL FOREI DE

STRNGERE REALIZAT
Bridele sunt prghii cu doua brae utilizate la transmiterea forei n punctele necesare de
strngere. Sunt folosite la amplificarea (demultiplicarea) forelor, sau curselor i la schimbarea
direciei de acionare a forei, att la acionrile manuale ct i la cele mecanice.
S Q
Ce
a
ab
ab
Ci
a
Bridele sunt prghiile cu un singur bra, lucreaz corespunztor dac au corpul ghidat pe
o lungime suficient de mare. Aceste bride au avantajul unor gabarite mai reduse dect cele
obinuite, ns sunt mai dificil de executat. De asemenea, prezint un randament mai sczut de
transmitere a forei.
Sistemul de strngere este format din:
1. o brid STAS 8413-69
2. un urub cu cap hexagonal STAS 4272-7

3. mner
4. cep de sprijin reglabil STAS 8882-71
5. arc
Calculul forei de strngere

Q
2M
1
D13 D 3
d * tg ( ) * 2
3
D1 D 2
M= Q*L =40*300=15000 Nmm

2 * 9000
2978 N
1
32 3 16 3
16 * tg (12 6) * 0.15 * 2
3
32 16 2
4255
S
1664 N 166daN
1.79
5.2 PROIECTAREA ELEMENTELOR DIN STRUCTURA DISPOZITIVULUI

Proiectarea elementelor de orientare
Reazeme fixe
Reazemele principale fixe se construiesc sub forma unor cepuri sau plcute de reazem,
care se preseaz sau se fixeaz cu uruburi in corpul dispozitivului, ceea ce face ca distanta de la
fetele de lucru la corpul dispozitivului sa ramana constanta.
Pentru sprijinirea pe suprafeele semifabricatelor pe baze brute (turnate, forjate), sau
pentru sprijinirea pe suprefete prelucrate a unor semifabricate de dimensiuni relativ mici, se
folosesc cepuri de reazem. Fetele de lucru ale cepurilor se construiesc in funcie de rugozitatea
bazelor. Astfel, pentru suprafeele netede (prelucrate), se executa cepuri cu fata de lucru plana,
iar pentru suprafeele neprelucrate cepuri cu fata de lucru sferica sau zimata. Avnd
in
vedere dificultile ce se ivesc la ndeprtarea achiilor mrunte care se depun intre zimi, se
recomanda plasarea cepurilor cu fetele zimate numai pe pereii laterali si superiori ai corpului
dispozitivului. Sprijinirea semifabricatelor pe fete zimate mrete stabilitatea acestora in timpul
prelucrrii si necesita forte de strngere mai mici.
Cepuri cu cap sferic se pot folosi si pentru sprijinirea pe baze netede a pieselor mici,
uoare, la care forele de strngere si de achiere sunt mici. Sprijinul fiind punctiform, permit sa
se realizeze o distanta maxima intre reazme, ceea ce are o influenta pozitiva asupra orientrii
pieselor in dispozitiv.
Asamblarea cepurilor se realizeaz cu ajutorul cozilor care se preseaz in locaurile
executate in corpul dispozitivelor. Pentru a uura prelucrarea si presarea cepurilor si in special
pentru a permite i nlocuire uoara a lor dup uzura, gurile se executa strpunse. Daca
asamblare nu se pot rectifica simultan fetele de lucru ale cepurilor plasate pe aceeai baza, atunci
cota H (inaltimea capului) se va executa cu tolerante pentru arbore in clasa a 2-a de precizie,
dup ajustaj alunector.
Cx45
Cx45
D(n6
H*
1.2
18
)
10
Cepurile cu cap bombat se executa la H cu abateri in cmpul h12

Notare: Cep H (h6) x D
Material: OSC 8 pentru D12; OLC 15 D>12 cementat pe 0.8-1.2 mm sic alit la 5560 HRC
Prisma
Sunt reazeme principale folosite pentru bazarea semifabricatelor pe suprafee cilindrice
exterioare. Fetele de lucru ale prismelor se prezint sub forma a doua plane nclinate care nchid
ntre ele un unghi de 60, 90 sau 120. n funcie de lungimea fetelor de lucru, o prisma poate
constitui o baza dubl de sprijin (leag dou grade de libertate) sau o baza dubla de ghidare (lega
patru grade de libertate).
Prismele se numesc prisme nguste i singure nu pot realiza poziionarea axei suprafeei
cilindrice. Pentru poziionarea axei sunt necesare i suficiente dou prisme nguste, plasate n
corpul dispozitivului la o anumita distant una fat de alta. Prismele normale (baze duble de
ghidare) au o lungime suficient a fetelor de lucru si realizeaz corect poziionarea n spaiu a
axei suprafeei cilindrice.
Diametrul
D1
Piesei
48
H7
63
100
60
40
57
22
20
80
12
12
22
D1
D2
H13
H13
+0.2
11
18
18
1.6
M10
Proiectare elementelor de reglare a sculei

Placa port-buce
Plcile port-buce sunt elemente caracteristice ale dispozitivelor de gurit, n care se
introduc bucele de ghidare. Dup cum plcile se leag cu corpul dispozitivului se recunosc :
fixe, articulate sau rabatabile, amovibile, suspendate i ridicabile.
Plcile pot fi turnate, mpreun cu corpul dispozitivului, sudate, sau fixate prin uruburi i
tifturi ca n figura de mai jos. Precizia de prelucrare a gurilor la un dispozitiv cu placa dintr-o
bucat cu corpul, este funcie de precizia de execuie a bucelor de ghidare i de precizia
amplasrii acestora. La plcile fixate prin tifturi i uruburi, precizia prelucrrii va depinde i
de precizia poziiei plcii pe corp. Utilizarea plcilor fixate cu tifturi i uruburi asigur ins
prelucrarea uoara a suprafeelor interioare din corpul dispozitivului i a locaurilor pentru buce,
iar n cazul prelucrrii greite a plcii, nu se rebuteaz i corpul dispozitivului. ntruct plcile
fixe asigura precizia cea mai ridicata, atunci cnd nu mpiedic introducerea piesei n dispozitiv
se prefera celorlalte tipuri
Buce de ghidare
Bucele de ghidare folosite la rigidizarea sculelor de gurit i la poziionarea axelor
sculelor n raport cu cele ale gurilor din piese sunt, n general, standardizate si pot fi fixe sau
detaabile. Bucele fixe se mpart n cilindrice, conice, sau detaabile. Bucele cilindrice fr
guler sunt presate n corpul dispozitivului i se folosesc la dispozitivele la care nu se cer
schimbri frecvente ale bucei. Acestea sunt standardizate. Bucele conice nu prezint pericolul
depresrii cu placa port buce.. Bucele cilindrice fixe cu guler STAS 1228/2-75, se utilizeaz
cnd grosimea plcii de ghidare este mic sau cnd buca trebuie s serveasc i ca opritor
pentru scul. Bucele fixe fr guler pot servii i ca buce de baz pentru montarea bucelor de
ghidare schimbabile, pentru a evita uzura premature a corpului dispozitivului.
0.5x45
Bucele cilindrice cu guler sunt detaabile i

se pot nlocui uor dup ce se uzeaz. Asigurarea
mpotriva ridicrii din placa port-buc se face printrun urub. Dup forma locaului din capul bucelor,
aceste pot fi schimbabile sau rapid schimbabile caz n
care prin rotire invers rotirii burghiului buca poate fi
scoas pe direcie axiala.
Peste
dF7
Pana la
d1
d2
d3
d4
l1
m6
l2
H13
12
21
16
11.7
24
12
16.5
l3
2.3
l4
1.5
l5
13
h
3
h1
1
l
18
f
1
r
4
r1
9
Peste
Pana
la
Poziia si dimensiunile
gurii
filetate pentru uruburi de
fixare
l2
d7
l8
H13
H13
16.5
16
urub de
fixare
Dimensiunile bucei fixe fr guler

STAS 1228/1-75
Filet
d1
d2
M8
12
18
l1
12
20
d5
D
l6
l7 h2 d6 n t
Filet h13 H13
H13
M8 17
3.3 12 5 11 2 3
Proiectarea corpului
dispozitivului
Construcia corpului din elemente asamblate prezint cea mai slaba rigiditate, motiv
pentru care se utilizeaz numai in cazul unor corpuri simple formate din cteva elemente.
Uneori, cnd corpurile au dimensiuni relativ mici, este mai economic ca acestea sa se
fabrice dintr-o bucata din materiale forjate sau chiar laminate. Aceste construcii asigura o
precizie mai buna decat variantele sudate, prin eliminarea deformaiilor cauzate de sudura si prin
aceea ca au mai puin cote in lanurile de dimensiuni.
Aceste construcii se folosesc in cazul dispozitivelor cu dimensiuni mici cum este cazul
pieselor de mecanica fina. O preforjare a materialului si o detensionare dup operaiile de
degrosare contribuie mult la asigurarea preciziei, prin imbunatatirea structurii si eliminarea
tensiunilor interne.
Stabilirea elementelor de asamblare
Prile componente ale dispozitivelor se asambleaz ntre ele, cu elemente de asamblare,

formnd subansambluri i ansambluri demontabile sau nedemontabile.
Elementele principale de asamblare demontabil folosite n construcia dispozitivului
sunt: uruburi, tifturi cilindrice, tifturi filetate.
uruburile se folosesc de cele mai multe ori prin nurubare direct n elementele
componente ale dispozitivelor dar i n combinaie cu piulie.
Lungimea de nurubare se alege n funcie de diametrul filetului i de natura materialului
piesei n care intr urubul. Astfel pentru oel se alege l=(1,21,5)d.
uruburile folosite sunt uruburi cu cap cilindric i loca hexagonal executate conform
SR
ISO
4762:1993.
Material
OLC
45
cu
duritatea
30
40
HRC dup tratament termic.
tifturile cilindrice se folosesc pentru poziionarea elementelor de dispozitive n planul
perpendicular pe axa tifturilor.
Piesele cu dimensiuni mai mari trebuie fixate pe dou rnduri, caz n care tifturile se
plaseaz n diagonal.
n construcia dispozitivului s-au folosit tifturi cilindrice STAS 1599 80, material OSC
8 clit la 55 60 HRC. [1]
Material: OLC45 sau OL50 cu duritate 30 40 HRC dup tratament termic.[3]
Material: OL 70.
Proiectarea elementelor de legtur a dispozitivului cu maina unealt
Dispozitivul de gurit se instaleaz direct pe masa mainii-unelte i trebuie s aib o
poziie precis. n acest scop corpul dispozitivului este prevzut cu urechi pentru uruburile de
strngere i canale pentru introducerea penelor de ghidare.
Dimensiunile elementelor de strngere i orientare se aleg n funcie de dimensiunile
canalelor T ale mesei.
Dispozitivul se strnge pe masa mainii-unelte prin intermediul uruburilor pentru canale
T, STAS 1386 80 i piulielor nalte STAS 1387 70. [2]
30
D1
d1
b
k
120
fx45
Precizia orientrii dipozitivului pe masa mainii- unelte impus de poziionarea precis a

elementelor de orientare ale semifabricatelor fa de traiectoria muchiilor achietoare ale sculei
se asigur prin intermediul penelor de ghidare.
Pentru orientare sunt suficiente dou pene aezate la extremitatea, care se introduc cu o
parte n canalele corpului, iar cu cealalt parte ntr-un canal T al mesei mainii- unelte.
Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului.

Tabelul 1
Grupa de elemente
Elemente de orientare
Materiale
OLC 45
Elemente de ghidare a
sculelor
Elemente de strngere
OLC 45
Corpul dispozitivului
Elemente de asamblare
OL37
OL 60
OLC 45
OLC 45
Tratamente
Cementare0,81,2 [mm]
Clit 55-60 HRC
Clit 55-60 HRC
Cementare0,81,2 [mm]
Clit 55-60 HRC
Detensionat
mbuntit
5.3MODUL DE LUCRU CU DISPOZITIVUL
Utilizare
Cep
Bol
Buc de ghidare a
burghiului
Tij
Corp
tifturi
uruburi
Orientarea piesei
Piesa se orienteaz n dispozitiv cu ajutorul prismei 7 i se tamponeaz n cepul 16
Fixarea piesei
Piesa se fixeaz cu ajutorului bridei [3]. Brida [3] este acionata de piulia [6]. Piulia [6]
se fixeaz pe prizonul [5] si exercit o for de apsare pe brida [5]. Astfel brida [3] fixeaz
piesa pe reazeme.
Ghidarea sculei
Deoarece dispozitivul proiectat este de gurit pentru ghidarea burghiului se folosete
buca de ghidare [8] fixata pe placa port buc [11]
Funcionare dispozitiv
Dup orientarea i fixarea piesei n modul prezentat mai sus se execut operaia de
gurire.
Dup executarea alezajului se defileteaz piulia [6] i brida se ridic sub aciunea arcului
[4] se ndeprteaz piesa.
Urmeaz o noua prelucrare
Dispozitivul se fixeaz pe masa mainii unelte cu ajutorul a doua uruburi , pentru canale
T prevzute n placa de baza [1] a dispozitivului.
Dispozitivul este ghidat pe masa mainii de frezat prin intermediul penelor i este strns
prin intermediul uruburilor pentru canale T, a piulielor nalte i a aibei plate. (conform
desenului IEI 2008 08 02.05)
PARTEA a III a Programarea i conducerea sistemului de producie pentru

produs
1. DATELE INIIALE
1.1 COMPONENTELE PRODUSULUI
Programarea i conducerea produciei pentru fabricarea unui set de repere din

componenta produsului:
R2 Suport interior
R5 Suport exterior
R7- Levier
R8- Roata dinata
1.2 CONDIIILE GENERALE DE PRODUCIE
Beneficiar: S.C. Subansamble Auto Piteti S.R.L.
Executant: Catedra de Tehnologie si Management din Facultatea de Mecanica si
Tehnologie a Universitatii Piteti.
Cadru legislativ: cel care reglementeaz raporturile dintre societile comerciale
Volum de producie: produsul se executa intr-un volum de Q= 480 bucati/an.
Condiii si termene de livrare: produsele se livreaz trimestrial in cantitile:
-trimestrul I = 80;
-trimestrul II = 140;
-trimestrul III = 140;
-trimestrul IV = 120.
Tehnologii
T2
T5
T7
Stocuri piese
T8
40
20
60
40
Tab.1.2.1.
Volum de
producie P
480 buc./an
Numrul de zile lucrtoare dintr-un an, z= 240 zile lucrtoare.

Numrul de schimburi in care se lucreaz, Ks= 1 schimb.
Numrul de ore dintr-un schimb, h= 8 h/schimb.
Salariul (retribuia) orar al lucrtorilor direci, Sk= 4 RON/ora.
Salariul orar al operatorilor reglori, Sr= 5 RON/ora.
Cota de amortizare orara a utilajelor de producie, a= 3....3.5 RON/ora.
Coeficientul care tine seama de cota parte a cheltuielilor cu pregtirea fabricaiei si
lansarea administrativa a lotului de fabricaie, p=10.
Regia de fabricaie a seciei in care se realizeaz cele trei tehnologii, R=180.
Coeficientul ce cuantifica costul (pierderea ) suportat de ntreprindere la 1 leu ciclu
circulant imobilizat: E=0.5
Succesiunea operaiilor pentru piesele R2, R5, R7 si R8 este prezentat n tabelele

urmtoare:
Fisa tehnologica simpla a reperului R2- Corp intermediar Tab.1.2.1
0
Operaia
Denumire
Timpul
Frezat fata de
bara
F21
Tu
min/buc
4,8
Gurire
Alezare
Frezare
Gaurire Alezare Filetare
Rectificare
plana
G21
6.2
22
CV21
20.6
120
4
5
Codul
Resursa
PR21
Inspecia
preciziei
geometrice
C21
Tpi
min/lot
32
8.3
28
4.7
18
Denumire
Cod
Maina de frezat
universala FU 32
Maina de gurit
verticala G25
Centru de prelucrare
vertical V 320
Maina
de rectificat plan
RP 400
Banc de Control
Operaia
Denumire
Frezaregurire alezare
CH51
Frezare profil
CV51
18.5
120
Prelucrare
guri nclinate
Rectificare
interioara
G51
9.2
28
RC 51
8.2
22
Inspecia
preciziei
geometrice
Codul
C51
Tpi
min/lot
200
5.1
22
Denumire
Cod
orizontal CH80
vertical V 320
Maina de gurit
verticala G25
Maina de Rectificat
RU 320
Rectificare fete
paralele
RP71
Frezare de
conturare
gurire - alezare
Strunjire canale
de sigurana
Gurire
Filetare
Frezare adaos
Tehnologic
Inspecia
CV71
16.3
4
5
6
R2
R7
Tab.1.2.3.
Timpul
Tu
min/buc
6.7
R3
R5
Operaia
Denumire
R6
Banc de Control
Fisa tehnologica simpla a reperului R7- Levier 0
R4
Resursa
R3
Tab.1.2.2.
Timpul
Tu
min/buc
24.8
R2
R5
Fisa tehnologica simpla a reperului R5- Suport 0
R1
Codul
Resursa
Tpi
min/lot
22
120
S71
9.3
34
G71
6.4
22
F71
4.8
32
C71
4.2
18
Denumire
Maina de rectificat
plan RP 400
vertical V 320
Strung normal SNA
400
Maina de gurit
verticala G 25
Maina de frezat
universala FU 32
Banc de control
Cod
R4
R3
R8
R2
R1
R5
preciziei
geometrice
Fisa tehnologica simpla a reperului R8 - Roata Dinata 0
Operaia
Timpul
Denumire
Codul
Strunjire I
Strunjire II
S81
Tu
min/buc
0.6
Tpi
min/lot
30
S82
1.03
30
Gurire
G81
0.6
10
Degrosare
Dantura
D81
18
35
Finisare
Dantura
F81
18
35
Tratament
termic
Rectificare
interioara
Rectificare
dantur prin
procedeul
Nilees
Inspecia
preciziei
geometrice
T81
10
R81
0.84
17
R82
0.92
17
4.4
20
7
8
C81
Tab.1.2.4.
Resursa
Denumire
Cod
Strung cu CN
Super Quick Turn
10 M
Strung cu CN
Super Quick Turn
10 M
Main de gurit
vertical G25
Main de danturat
roi dinate
cilindrice P630
Pfauter
Main de danturat
roi dinate
cilindrice P630
Pfauter
Cuptor pentru
tratament termic
Maina de
Rectificat RU 320
Main de
rectificat Nilles
R9
R9
R2
R10
R10
R11
R7
R12
Banc de control
R5
2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCIE

2.1 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A PRODUSULUI (SDP)
Produsul oricrui proiect poate fi considerat ca o structur de sistem. De aceea se poate
imagina dezagregarea produsului n structuri de ordin inferior, numite subsisteme. La rndul lor
subsistemele pot fi dezagregate n ansambluri, iar acestea din urm n subansambluri. Aceast
activitate logic de dezagregare poate fi efectuat pn la nivelul entitilor individuale din
sistem numite, convenional, piese.
Astfel se realizeaz ceea ce se denumete structura de dezagregare a produsului SDP,
care se poate reprezenta sub forma unei arborescene ca n figura 1.
PRODUSUL P
ANSAMBLURI
A1=1
A2=2
A3=1
A4=1
A5=2
A6=1
SUBANSAMBLURI I REPERE
A11=2
A12=1
A21=1
A22=1
A31=2
A32=2
A41=1
A42=1
R20 =1
R1=1
R3=2
R6=1
R2=1
R4=2
R5=2
R7=1
R8=1
R11=1
R9=1
R12=1
R10=1
R13=1
R15=2
Figura 1.
R14=1
R16=2
R17=2
2.2 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A LUCRRILOR (SDL)

O problem major n Programarea i Conducerea Produciei PCP const n
identificarea, cu precizie maxim, a tuturor lucrrilor necesare realizrii produsului.
De aceea se pune problema elaborrii unei structuri de dezagregare a lucrrilor (SDL)
figura 2, care este o prezentare structural a tuturor activitilor ce conduc la obinerea
produsului. n cadrul acestui proiect, al crui obiectiv este programarea i conducerea fabricaiei
a celor trei repere din componena produsului, SDL are ca punct de plecare fiele tehnologice ale
reperelor prezentate n tabelele 1, 2 si 3.
Figura 2
2.3 CALCULUL NECESARULUI BRUT
Pentru Reperul R2: CB=2*480=960
2.4 CALCULUI NECESARULUI NET
Pentru Reperul R2: CN=960 - 40=920
Tabelul 2.4.1
REPER
STOC
(simbol)
(buc.)
R2
40
R5
20
R7
60
R8
40
2.5 ELABORAREA PROGRAMUL DE PRODUCTIE DIRECTOR (PPD)

PPD trebuie sa permit cunoaterea cantitilor ce urmeaz a fi fabricate din fiecare reper,
a duratelor de asamblare a fiecrui produs, termenelor de livrare conform contractului.
PPD conine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producie permind
vizualizarea rapida a stocurilor si pieselor componente a necesarului brut si net pentru fiecare
dintre acestea.
Livrarea produselor ctre beneficiar se face trimestrial in urmtoarele cantitati:
-trimestrul I = 80;
-trimestrul II = 140;
-trimestrul III = 140;
-trimestrul IV = 120.
Planul De Producie Director (PPD)

Perioada
1
Produs
P CB
S
CN
L
Ansab.
A1 CB
S
CN
L
Reper
R2 CB
S
CN
L
Reper
R5 CB
S
CN
L
Ansab.
A2 CB
S
CN
L
Reper
R7 CB
S
CN
L
Reper
R8 CB
S
CN
L
Tr. I
2
0
2
3
9
10
Tr. II
5
4
11 12
13
14
15
16
17
18
19
6
20
21
22
Tr. III
8
7
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
9
33
34
Tr. IV
11
10
35
36
37
38
39
40
41
42
43
12
44
45
46
47
48
80
140
140
120
80
80
140
140
140
140
120
120
80
140
140
120
0
80
140
140
120
80
140
140
120
160
280
280
240
40
120
280
120
280
280
160
240
280
280
240
280
240
10
150
280
150
280
280
240
280
80
240
140
140
120
0
80
140
140
120
80
140
140
120
160
280
280
240
60
100
100
280
280
280
280
200
280
160
280
240
240
280
240
40
160
280
280
240
240
2.6 DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCIE

Tipul de producie este determinat de un ansamblu de factori independeni care prin
aciunea lor, determina proporiile obiective ale desfasurarii proceselor de producie in timp si
spaiu.
Dintre aceti factori se remarca: volumul produciei, complexitatea constructive si
tehnologica a produselor, nivelul si formele specializrii produciei, nivelul tehnic al utilajelor
din dotare, nivelul de pregtire profesionala a resursei umane.
Tipologia produciei poate fi determinata la nivel de proces sau la nivel de veriga
productiva. In cazul proiectului de producie analizat, se impune determinarea tipului de
producie la nivel de proces tehnologic (nivel reper operaii), cu scopul de a stabili forma de
organizare optima a produciei fiecrui reper.
Coeficientul tipului de producie se determina cu relaia:
TPKg
Rg
Tuk
,unde :
Rg = ritmul mediu al fabricaiei, in [min/buc];

Tuk = timpul unitar al operaiei k, in [min/buc].
In funcie de valorile coeficientului TPk, operaiile procesului tehnologic se ncadreaz
dup cum urmeaz:
Tuk 1, producie de masa (M)
1 < TPk 10, producie de serie mare (SM)
10 < TPk 20, producie de serie mijlocie (SMj)
TPk > 20, producie de serie mica (Sm)
Din analiza programului de lucru al executantului rezulta:
Nr. de zile lucrtoare z = 240
Nr. de schimburi
Ks = 1 schimb/zi
Nr. de ore pe schimb h = 8 ore schimb;
Fondul nominal de timp se determina cu relaia:

Fn z K S H
[ore / an]
Fn 240 1 8 1920 ore / an
Ritmul mediu al fabricaiei (Rg) se determina cu relaia:

Rg
60 Fn
[min/ buc ]
Ng
In care: Ng volumul produciei, in bucati;

Ng1 =920
Ng2 = 940
Ng3 = 900
Ng4 = 960
Unde stocurile de repere sunt S1= 40 buc, S2 = 10 buc, S3 = 60 buc, S3 = 40 buc
60 *1920
125.2
920
60 *1920
Rg 5
122.5
940
60 *1920
Rg 7
128
900
60 *1920
Rg 8
120
960
Rg 2
75
innd cont de timpii unitari corespunztori fiecrui reper, dat in tabelele 2.2.1, 2.2.2,
2.2.3, 2.2.4 rezulta urmtorii coeficienti ai timpului de producie prezentati in tabelul 2.6.1.
Tabelul 2.6.1.
Tpk
SMj
26.6
Sm
18
6.6
SMj
30.4
Sm
40
Sm
0.84
142.8
Sm
0.92
130.4
SMj
4.4
27.2
Sm
Rg [min/buc]
Sm
18.5
122.5
3
4
20.6
6.07
SM
8.3
15
SMj
4.7
26.6
Sm
0.6
16.3
7.85
SM
SMj
9.3
13.7
SMj
6.4
20
Sm
4.8
4.2
Tu [min/buc]
Tu [min/buc]
20.1
SMj
SM
6.7
6.6
SM
9.2
13.3
8.2
14.9
5.1
24
Tipul produciei
Rg [min/buc]
120
Sm
6.6
6.2
19.1
4.9
Tu [min/buc]
200
18
24.8
Tipul produciei
0.6
SMJ
Sm
Tpk
SMj
26
Tipul produciei
Sm
ord
Tipul produciei
116.5
Rg [min/buc]
1.03
4,8
125.2
Sm
Tu [min/buc]
200
Nr.
Rg [min/buc]
R8
128
R7
Tpk
R5
Tpk
R2
2.7 STABILIREA FORMEI DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

Structura tipologic a produciei, corespunztoare fabricaiei celor patru repere, se
prezint n tabelul 2.7.1.
Tabelul 2.7.1
Reperul
M
R2
R5
R7
R8
Structura tipologic,
[%]
SM
SMj
Sm
60
16.6
-
60
20
49.9
66.6
40
20
33.3
33.33
Pentru o astfel de structur tipologic se recomand pentru reperele:

R2 forma de transmitere succesiva;
R5 forma de transmitere mixt;
R7 forma de transmitere mixt.
R8 forma de transmitere succesiva.
2.8 APROVIZIONAREA CU SEMIFABRICATE (TARIFE REGRESIVE)

Pentru REPERUL R2 :
76
q 100 buc Cm = 5,8 [lei/buc] => p1 = 5,8 [lei/buc];

100 < q 200 buc Cm = 5,7 [lei/buc] => p2 = 5,7 [lei/buc];
q > 200 buc Cm = 5,6 [lei/buc] => p3 = 5,6 [lei/buc].
Cantitatea economic corespunztoare preului p1 = 5,8 [lei/buc] este:
2D c
p1
q01=
unde: - rata costului de posesie, = 12 %;

c - costuri de lansare, c = 80RON;
CN = D - cererea net.
2 * 920 * 80
=> q01 = 459.885[buc], se constat c
5.8 * 0.12
q < 100 => q01 =
q01 > 100, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTAo1
2 Dc
2 * 920 * 80
=> q02 =
q02 = 463.901[buc], se constat
5.7 * 0.12
p2
c q02 > 200, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTAo2
q (100, 200] => q02 =
q > 200 => q03 =
2 Dc
=> q03 =
p3
2 * 920 * 80
=> q03 = 468.025 [buc],
5.6 * 0.12
q03 >200, rezult CTAo3

CN
1
c +
CTA03 = CNp3 +
q03 p3
q 03
2
1
920
CTA03 = 920 5,6 +
80 + 468.025 5,6 0,12
468.025
2
CTA03 = 5466.51 [lei]
Tabelul 2.8.1
Puncte
q
CTA
A
50
B
100
C
100
6825.4
6106.8
6014.2
CN
1
c + Cm q
CTAA = CN p1 +
q
2
CTAA = 920 5,8 +
D
150
E
200
F
200
G
250
5751.7
5680.4
5587.2
5530.4
920
1
.80+ . 5,8 . 50 .0,12 => CTAA = 6825.4[buc]
50
2
CN
1
c + q p1 => CTAB = 6106.8 [buc]
q
2
CN
1
c + p2 q => CTAC = 6014.2 [buc]
CTAC = CN p2 +
q
2
CN
1
c + p2 q => CTAD = 5751.7 [buc]
CTAD = CN p2 +
q
2
CN
1
c + p2 q => CTAE = 5680.4 [buc]
CTAE = CN p2 +
q
2
CN
1
c + p3 q => CTAF = 5587.2 [buc]
CTAF = CN p3 +
q
2
CN
1
c + p3 q => CTAC = 5530.4[buc]
CTAG = CN p3 +
q
2
CTAB = CN p1 +
77
n acest caz avem dou aprovizionri:

- una cu cantitatea de 460 [buc];
- una cu cantitatea de 550 [buc].
Pentru REPERUL R5 :
100 < q 300 buc Cm = 6 [lei/buc] => p2 = 6 [lei/buc];
2D c
p1
q01=
q < 100 => q01 =
2 * 940 * 80
=> q01 = 450.825 [buc], se constat c
6.2 * 0.12
Cantitatea economic corespunztoare preului p2 = 6 [lei/buc] este:
q (100, 200] => q02 =
2 Dc
2 * 940 * 80
=> q02 =
=> q02 = 457.043 [buc],
6 * 0.12
p2
q02 =549,747 [buc], se constata ca q02 > 200, ca urmare, nu are sens determinarea costului
minim total CTAo2
q > 200 => q03 =
2 Dc
=> q03 =
p3
2 * 940 * 80
=> q03 = 466.873 [buc],
5.8 * 0.12
78
CN
1
c +
q03 p3
q 03
2
1
940
CTA03 = 940 5,8 +
80 + 466.873 5,8 0,12
466.873
2
CTA03 = 5775.54[lei]
CTA03 = CNp3 +
Procednd similar ca la reperul R1 rezultatele obinute sunt trecute n tabelul 2.8.2.

Tabelul 2.8.2.
Puncte
q
CTA
A
100
6617
B
150
6385.13
C
150
6195.33
D
200
6088
E
300
5998.6
F
300
5807.06
G
400
5779.2

Pentru REPERUL R7:
q01=
2D c
p1
q < 150 => q01 =
2 * 900 * 80
=> q01 = 494.87 [buc], se constat c
4.9 * 0.12
q (150, 300] => q02 =
2 Dc
2 * 900 * 80
=> q02 =
4.8 * 0.12
p2
79
q02 = 435.285[buc], se constat c q02 > 300, ca urmare, nu are sens determinarea costului
minim total CTAo2
q > 300 => q03 =
2 Dc
=> q03 =
p3
2 * 900 * 80
=> q03 = 536.656[buc],
4.6 * 0.12

CN
1
c +
CTA03 = CNp3 +
q03 p3
q 03
2
1
900
CTA03 = 900 4,9 +
80 + 536.656 4,6 0,12
536.656
2
CTA03 = 5254.48[lei]
Procedand similar ca la reperul R1 rezultatele obtinute sunt trecute in tabelul 2.8.3.
Tabelul 2.8.3.
Puncte
q
CTA
A
100
5159.4
B
150
4934.1
C
150
4843
D
200
4737.6
E
300
4646.4
F
300
4462.8
G
400
4430.4

Pentru REPERUL R8 :
q 100 buc Cm = 4 [lei/buc] => p1 = 4 [lei/buc];

Cantitatea economic corespunztoare preului p1 = 4 [lei/buc] este:
80
2D c
p1
q01=
2 * 960 * 80
=> q01 = 565.68 [buc], se constat c
4 * 0.12
q < 100 => q01 =
2 Dc
2 * 960 * 80
=> q02 =
q02 = 580.38 [buc], se constata
3.8 * 0.12
p2
ca q02 > 200, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTAo2
q (100, 200] => q02 =

q > 200 => q03 =
2 Dc
2 * 960 * 80
=> q03 =
=> q03 = 593.543[buc],
3.6 * 0.12
p3

CN
1
c +
CTA03 = CNp3 +
q03 p3
q 03
2
1
960
CTA03 = 960 3,6 +
80 + 593.543 3,6 0,12
593.543
2
CTA03 = 3713.478[lei]
Procedand similar ca la reperul R1 rezultatele obinute sunt trecute n tabelul 2.8.4.
Tabelul 2.8.4.
Puncte
q
CTA
A
50
5388
B
100
4632
C
100
4438.8
D
150
4160.12
E
200
4077.6
F
200
3883.2
G
250
3817.2

81
3. PROGRAMAREA I CONDUCEREA PRODUCIEI N CONDIII DE

RESURSE NELIMITATE I FR DATE IMPUSE (VARIANTA I)
3.1 IPOTEZELE DE BAZ
In cazul programarii si productiei in conditii de resurse nelimitate si fara date impuse,
planificarea productiei nu va tine cont nici de functia de timp si nici de constrangerile legate de
costurile resurselor limitate.
3.2 STABILIREA RESURSELOR DE PRODUCIE
Numrul de maini unelte pentru fiecare operaie k se calculeaz cu relaia:
Tuk
mi =
<1 [buc]
[N1, 12.11]
Rg
unde:
- mi numarul de masini calculat;
- Tuk timpii unitari ai fiecarei operatii;
- Rg ritmul mediu de productie;
Din calcul rezult, de obicei, mk fracionar. Pentru a satisface ritmul Rg, mk se majoreaz
la valoarea ntreag urmtoare, notat mak.
Pentru o fiecare operaie k se calculeaz gradul de ncrcare:
Kik =
mi
[N1, 12.12]
m ai
precum i gradul de ncrcare mediu pe ansamblul procesului tehnologic:

mk k ik
kim =
[N1, 12.12]
k
m ak
unde k este numrul de operaiiValorile calculate ale lui m k, mak, kik, kim pentru cele patru repere
analizate sunt prezentate n tabelul 3.2.1.
Nr
ord
1
2
3
4
5
6
7
8
9
REPERUL R2
mi
mai
kii
0,038
1
0,038
0,049
1
0,049
0,164
1
0,164
0,066
1
0,066
0,037
1
0,037
REPERUL R5
mi
mai
kii
0,202
1
0,202
0,151
1
0,151
0,075
1
0,075
0,066
1
0,066
0,041
1
0,041
REPERUL R7
mi
mai
kii
0,052
1
0,052
0,127
1
0,127
0,072
1
0,072
0,05
1
0,05
0,037
1
0,037
0.032
1
0.032
Tabelul 3.2.1.
REPERUL R8
mi
mai
kii
1
0,005
0,005
1
0,008
0,008
1
0,005
0,005
1
0,156
0,156
1
0,156
0,156
1
0,025
0,025
1
0,007
0,007
1
0,008
0,008
1
0,038
0,038
82
3.3 DETERMINAREA LOTULUI DE FABRICAIE OPTIM I A LOTULUI DE

FABRICAIE ECONOMIC
Lotul de fabricaie reprezint cantitatea de piese identice lansate n fabricaie pentru care
se consum acelai timp de pregtire ncheiere.
Relaia de calcul este:
2xNg x L
No =
Cm C1 xZxE
unde:
L- costul total la nivel de lot. Se calculeaza cu urmatoarea formula
L=A+B
A reprezint cheltuielile de pregtire ncheiere a fabricaiei i de lansare a lotului.
Este dat de relaia:
p
1 u
)
Tpik S rk m ak
A = (1
100 60 k 1
B reprezint cheltuieli de ntreinere i funcionare a utilajelor pe durata pregtirii
ncheierii fabricaiei, care se determin cu relaia :
1 u
Tpik a k m ak
B=
60 k 1
p - coeficient dat = 10%
Tpik - timpii de pregatire incheiere
Srk retributia orala a reglementarilor la fiecare operatie
mk numarul de masini adoptat la fecare operatie
ak cota orara = 3 RON/ora
Cm costul materialelor semifabricatelor
Cm = M*p
C1 reprezint cheltuieli de fabricaie curente i se calculeaz cu relaia:
C1 = Cm + Cr +Cif +Cind [lei/buc]
Cr reprezint cheltuieli cu retribuia personalului direct productiv i se calculeaz cu
relaia:
1 u
Tuk S k
Cr =
60 k 1
Tuk timpul unitar consumat pentru executarea fiecarei operatii k, in
min/buc.
Sk reprezint cheltuieli cu retribuia orar a operatorului care execut
operaia k.
Cif reprezint cheltuieli de ntreinere i funcionare a utilajelor pe durata de lucru
efectiv. Aceste cheltuieli se calculeaz cu relaia:
1 u
Tuk a k mk
Cif =
60 k 1
ak reprezint cota orar a cheltuielilor de ntreinere i funcionare de
productie, pentru fiecare operatie k = 3 RON/ora
mk numarul resurselor de productie care participa la realizarea fiecarei
operatii k
83
Cind reprezint cheltuieli indirecte (regie) care se calculeaz cu relaia:

Cind =
f C
100 r
Rf reprezint regia seciei n care se desfoar fabricaia. innd cont c Rf

= 180
Z se calculeaza in functie de forma de organizare:
Pentru transmitere mixta:
-
Zm =
Xm
Rg
n
Xm=
(T
uk
k 1
Tuk 1 )
Pentru transmitere succesiva:

-
Zs =
Xs=
Xs
Rg
n
T
k 1
uk
REPERUL R2
Cm= 5.6
Ng2= 120+280+280+240=920
1
*4(4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)=2.973
60
1
Cif =
* (4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)*3*1=2,23
60
180
Cind=
*2.973=5,352
100
Cr=
C1= 5.6+2.973+2.23+5.352 = 42,235

A=(1+
B=
10
1
)*
*(32+22+120+28+18) * (5*1) = 20.166
100 60
1
*(32+22+120+28+18) *3*1 = 11
60
L= 20.166+11=31.166
Xs= 4.8+6.2+20.6+8.3+4.7=44.6
Zs=
44.6
0.35
125.2
No=
2 * 920 * 31.166
=66.583
(31.68 42.235) * 0.35 * 0.5
REPERUL R5
Cm= 5.8
Ng2= 150+280+280+240=950
1
*4(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)=4.386
60
1
Cif =
*(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)*3*1=3.29
60
180
Cind=
*4.386=7.894
100
Cr=
C1= 5.8+4.386+3.29+7.894=42.85
84
A=(1+
B=
10
1
)*
*(200+120+28+22+22) * (5*1) = 35,933
100 60
1
*(200+120+28+22+22) *3*1 = 19.6
60
L= 35,933+19.6=55,533
Xm= (24.8 18.5)+(18.5 - 9.2)+(9.2 8.2)+(8.2 - 5.1)+(5.1-0)=24.8
Zm=
24.8
0.205
121.2
2 * 940 * 55.533
=120.51
( 27.28 42.85) * 0.205 * 0.5
No=
REPERUL R7
Cm= 4.6
Ng2= 100+280+280+240=900
1
*4(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)= 3.18
60
1
Cif =
*(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)*3*1=2,385
60
180
Cind=
*3.18=5.724
100
Cr=
C1= 4.6+3.18+2.385+5.724=19,209
A=(1+
B=
10
1
)*
*(22+120+34+22+32+18) * (5*1) = 22,733
100 60
1
*(22+120+34+22+32+18) *3*1 = 12,4
60
L= 22,733+12.4=35,133
Xm= (6.7-16.3)+(16.3-9.3)+(9.3-6.4)+(6.4-4.8)+(4.8-4.2)+(4.2-0)=25.9
25.9
0.202
128
Zm=
No=
2.74
2 * 900 * 35.133
=151,921
(7.92 19.209) * 0.202 * 0.5
REPERUL R8
Cm= 3.6
Ng2= 160+280+280+240=960
1
*4(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)= 3.15
60
Cr=
1
*(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)*3*1=2.36
60
180
Cind=
*3.15=5,67
100
Cif =
C1= 3.6+3.15+2.36+5.67=14.78
A=(1+
B=
10
1
)*
*(30+30+10+35+35+10+17+17+20) * (5*1) = 18.7
100 60
1
*(30+30+10+35+35+10+17+17+20) *3*1 = 10.2
60
L= 18.7+10.2=28.9
Xs=0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4=47,39
Zs=
47.39
0.39
120
85
2 * 960 * 27.483
=78,248
(18.04 28.544) * 0.39 * 0.5
No=
Loturile de fabricatie optime sunt prezentate in tabelul urmator:

Simbol
N0, [buc]
R2
66.583
R5
120.51
R7
151,921
P8
78,248
Lotul de fabricatie economic

Pentru a se putea lansa in fabricatie un numar intreg de loturi, in perioada considerata, se
determina lotul economic de fabricatie Ne, prin rotunjirea lotului obtim astfel incat:
Ng 2 Ng 5 Ng 7 Ng 8
;
Ne2
Ne5
Ne7
Ne8
Astfel rezulta:
920 940 900 960
10lansari
92
94
90
96
Loturile de fabricatie pentru cele 4 repere sunt scrise in tabelul urmator:

Simbol
Ne,
R2
92
R5
94
R7
90
P8
96
3.4 STABILIREA LOTULUI DE TRANSPORT OPTIM I A LOTULUI DE TRANSPORT

ECOMONIC
Pentru REPERUL R5:
Lotul de transport optim :
Nto =
2 N e N g Ct
[ N e (C m C1 ) L] Z E
Nto =
2 * 94 * 940 * 5
[94(27.28 42,85) 55,533] * 0.205 * 0.5
=> Nto =36.01
Ne
94
=
=2 Z
N te 47
Nte = 47[buc]
Pentru REPERUL R7:
Lotul de transport optim :
Nto =
2 N e N g Ct
[ N e (C m C1 ) L] Z E
Nto =
2 * 90 * 900 * 5
[90(7.92 19,209) 35,133] * 0.202 * 0.5
=> Nto =56.903
Ne
90
=
=2 Z
N te 45
Nte = 45[buc]
3.5 DURATA CICLULUI DE PRODUCIE
Durata ciclului de producie se calculeaz n funcie de forma de organizare.
86
n cazul formei de organizare mixt se aplic relaia:

n
k 1
k 1
Tcm = Nt Tuk ( N e N t ) (Tuk Tuk 1 )

n cazul formei de organizare succsiva se aplic relaia:
n
Tcs = Ne Tuk
k 1
unde: - Nt lotul de transport economic;

- Ne lotul de fabricaie economic.
Pentru REPERUL R2:

Tcs=92*(4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)=4103.2 min/lot= 68.3 ore/lot
Pentru REPERUL R5:
Tcm5 = 47*(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)+47*[(24.8 18.5)+(18.5 - 9.2)+(9.2 8.2)+(8.2 - 5.1)+(5.1-0)]=
= 47*65,8+47*24.8
= 4258.2=70.97 ore/lot
Pentru REPERUL R7:

Tcm5=45*(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)+45*[(16.3-9.3)+(9.3-6.4)+(6.4-4.8)+(4.8-4.2)+(4.2-0)]=
= 45*47,7+45*16.3
=2880= 48 ore/lot
Pentru REPERUL R8:

Tcs=96*(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)=4549.44 min/lot= 75.824 ore/lot
R2
R5
R7
R8
Tcs2 =68.3 [ore]
Tcm5 = 70.96 [ore]
Tcm7 = 48 [ore]
Tcs8 = 75.824 [ore]
3.6 PERIOADA DE REPETARE A LOTURILOR

Perioada de repetare a loturilor, Tr, reprezint perioada de timp care trece pn ce intr n
fabricaie un lot de repere. Aceasta se determin cu relaia:
Fn
N e Rg
Tr =
; Tr =
ne
60
Tr2= Tr5= Tr7= Tr8=
1920
192ore 24 zile lucratoare
10
3.7. ELABORAREA PROGRAMELOR DE LUCRU I A PLANURILOR DE SARCIN

CUMULAT
Forma de organizare mixt se caracterizeaz prin aceea c transmiterea obiectelor muncii
de la operaia k la cea urmtoare k + 1 se face pe fraciuni de lot, numite loturi de transport.
Aceast form de organizare permite desfurarea succesiv i parial paralel a procesului de
producie.
Rezultatul este reducerea ciclului de producie n comparaie cu organizarea
succesiv.
87
Desfurarea parial paralel a fabricaiei implic unele decalaje minime n circulaia

obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport i
nceperea prelucrrii la fiecare operaie urmtoare.
Completarea lotului de transport este necesar ori de cte ori duratele operaiilor vecine
se gsesc n relaia: Tuk < Tuk+1. n aceste cazuri mrimea decalajului se calculeaz cu relaia:
Dk ,k 1 N t Tuk
Evitarea micropauzelor neproductive se poate realiza cnd duratele operaiilor vecine se
gsesc n relaia: Tuk > Tuk+1. n aceste cazuri mrimea decalajului se calculeaz cu relaia:
Dk ,k 1 N e Tuk ( N e N t ) Tuk 1
Tuk =
Tuk min/ buc N e

[ore/lot]
60
Tabelul 3.7.1.
Nr
crt
R2
Tuk
[min/
buc]
4,8
6.2
20.6
Tef
[ore/
lot]
7.36
R5
Dk,k+1
[ore]
18.5
4.7
9.2
14.413
8.2
12.846
12.7
28.983
31.5
8.3
Tef
[ore/
lot]
38.853
9.5
Tuk
[min/
buc]
24.8
5.1
7.99
16.3
24.45
9.3
13.95
6.4
9.6
Tuk
[min/buc]
Tef
[ore/lot]
0.6
0.96
Dk,k+1
[ore]
1.03
17.47
5
1.648
-
0.6
0.96
18
28.8
9.15
6
7.2
18
28.8
4.05
4.2
Dk,k+1
[ore]
10.05
6.3
R7
5.025
4.8
21.77
6
Tef
[ore/lot]
24,36
1
Tuk
[min/
buc]
6.7
8.851
Dk,k+1
[ore]
7.99
7.2
R7
4.8
0.84
1.344
0.92
1.472
4.4
7.04
8
9
Programul de lucru:
Plana IEI 2008 08 02.14
Plana IEI 2008 08 02.17
3.8. ELABORAREA TABELELOR DE SARCIN CUMULAT I A GRAFICELOR DE

SARCIN CUMULAT
Tabelul de sarcin cumulat pentru reperul R2 (reiese din programul de lucru)
Tabelul 3.8.1.
Intervale temporale
[ore]
0 7.36
Sarcina curent
[ore - main]
7.36 1 = 7.363,21
Sarcina cumulat
[ore - main]
7.36
88
7.36-16.86
16.86-48.36
48.36-61.06
61.06-68.26
9.5 1 = 9.5
31.5 1 = 31.5
12.7 1 = 12.7
7.2 1 = 7.2
9.5
31.5
12.7
7.2
Trebuie ca: (sarcina cumulat Sk) / Ne2 = Cr2

(68.26 4) / 92 = 2.9 [lei/buc]
Cr2 = 2.9 [lei/buc]
Tabelul 3.8.2
Intervale temporale
[ore]
0 24.361
24.361-38.853
38.383 46.137
46.137 53.344
53.344 54.127
54.127 60.55
60.55 62.978
62.978 66.973
66.973 70.97
Sarcina curent
[ore main]
24.361
(38.853 24.361) 2 = 28.984
(46.137 38.383) 1 = 7.284
(53.34446.137) 2 = 14.414
(54.127 53.344) 1 = 0.783
(60.55 54.127) 2 = 12.846
(62.978 60.55) 1 = 2.428
(66.973 62.978) 2 = 7.99
(70.97 66.973) 1 = 3.997
Sarcina cumulat
[ore main]
24.361
53.345
60.629
75.043
75.826
88.672
91.1
99.09
103.087

(103.087 4) / 94 = 4.3 [lei/buc]
Cr5 = 4.3 [lei/buc]
Tabelul 3.8.3.
Intervale temporale
[ore]
0 5.025
5.025 10.05
10.05 22.5
22.5 29.475
29.475 31.65
31.65 36.45
36.45 37.65
37.65 41.25
41.25 44.85
44.85 48
Sarcina curent
[ore main]
5.025
(10.05 5.025) 2 = 10.05
(22.5 10.05) 1 = 12.45
(29.475 22.2 ) 2 = 13.95
(31.65 29.475) 1 = 2.175
(36.45 31.65) 2 = 9.6
(37.65 36.45 ) 1 = 1.2
(41.25 37.65) 2 = 7.2
(44.85 41.25) 2 = 7.2
(48 44.85) 1 = 3,15
Sarcina cumulat
[ore main]
5.025
15.075
27.525
41.475
43.65
53.25
54.45
61.65
68.85
72

(72 4) / 90 = 3.18 [lei/buc]
Cr7 = 3,18 [lei/buc]

Tabelul 3.8.4.
Intervale temporale
[ore]
0 96
0.96 2.608
2.608 3.568
3.568 32.368
Sarcina curent
[ore - main]
0.96 1 = 0.96
1.648 1 = 1.648
0.96 1 = 0.96
28.8 1 = 28.8
Sarcina cumulat
[ore - main]
0.96
2.608
3.568
28.8
89
32.368 61.168
61.168 65.968
65.968 67.312
67.312 68.784
68.784 75.824
28.8 1 = 28.8
4.8 1 = 4.8
1.34 1 = 1.34
1.472 1 = 1.472
7.04 1 = 7.04
61.158
65.958
67.302
68.774
75.824

(75.824 4) / 96 = 3.15 [lei/buc]
Cr8 = 3.15 [lei/buc]
90
Sarc
ina
cum
ulat
a
[ore
-ma
sina
]
Graficul sarcina cumulata timp pentru reperul R8

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Timpul [ore]
80
91
3.9. CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD

Analiznd Programul de Producie Director, se poate observa c volumul de producie
realizat pn la data livrrii acoper necesarul de produse ce trebuie livrate.
Pentru REPERUL R2:
Fondul nominal pe trimestru: Fn = 1920 / 4
F n = 480[ore/trimestru]; Fefectiv = 400 [ore] (avem cu 2 saptamani
mai putin)
Numrul de repere care se realizeaz este de: Nr. rep. =
Fn N e2
X Tc
10 * Tc 2
unde: X Tc
4
Nr. rep. = 215 [buc/trimestru] > cererea net trimestrial
Pentru REPERUL R5:
mai putin)
Fn N e5
X Tc
92
unde: X Tc
10 * T5
4
Pentru REPERUL R7:

mai putin)
Fn N e7
X Tc
10 * Tc 7
unde: X Tc
4
Pentru REPERUL R8:
mai putin)
Fn N e8
X Tc
10 * Tc 8
unde: X Tc
4
3.10. CALCULUL COSTULUI DE PRODUCIE

Costul de producie pentru fabricarea unei piese se calculeaz cu urmtoarea
relaie:
CT C1 C 2 C 3 C 4 [lei/buc]
unde:
C1 - reprezint valoarea cheltuielilor curente (este deja calculat);
C2 - reprezint cheltuielile fixe calculate cu relaia:
L
C2
[lei/buc]
Ne
C3 - reprezint cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, determinat cu relaia:
U
C3
[lei/buc]
Ng
93
U ( N e C1 L) V E M [lei]
M - reprezint numrul de loturi ce se afl simultan n fabricaie, care se determin cu relaia:
T
M c
Tr
V - este un coeficient ce cuantific variaia costurilor cauzate de producia neterminat pe durata
ciclului de fabricaie, i se calculeaz cu relaia:
N (Cm C1 ) CL
V ec
;
2 ( N ec C1 CL )
E - coeficient ce cuantific pierderea suportat de ntreprindere la o unitate monetar imobilizat
n circuitul productiv pe durata fabricrii volumului de producie = 0,3;
C4 - reprezint costurile de amortizare a resurselor pe durata execuiei reperelor i se calculeaz
cu relaia:
V
C 4 a m n med k am [lei/buc];
Ng
am - rata de amortizare anual a resursei; am = 0,1;
kam - coeficient de transmitere a amortizrii; kam = M;
n - numrul de resurse;
Vmed - valoarea medie actualizat a resursei; Vmed = 25 000 [lei]
Pentru REPERUL R2:
C1 = 42,235 [lei/buc]
L
31.166
C2
[lei / buc ]; ; C 2
C2 = 0,338 [lei/buc]
Ne
92
U
C3
Ng
N ec (C m C1 ) L
92 (5.6 42.235) 31.166
; V
; V = 0,565
2 ( N ec C1 L)
2 (92 42.235 31.166)
T
68.3
M c ;M
; M = 0.355
Tr
192
U ( N e C1 L) V E M ; U =(92 * 42.235 + 31.166)*0.565*0.5*0.355; U = 392.804[lei]

C3 =
C4=
U
392.804
0,426 [lei/buc]
[lei/buc] C3=
Ng
920
n a m k am V m
0,1 5 25000 0,355
4,823 [lei/buc]
[lei/buc] C4(2)=
Ng
920
CT C1 C 2 C 3 C 4
C T = 42.235 + 0.338 + 0.426 + 4.823; CT = 47.856 [lei/buc]
Pentru REPERUL R5:
C1 = 42,85 [lei/buc]
L
C2
[lei / buc ]; ; C 2 55.533 C2 = 0,584 [lei/buc]
Ne
95
U
C3
Ng
V
N ec (C m C1 ) L
95 (5.8 42.85) 55.533
; V 2 (95 42.85 55.533) ; V = 0,566
2 ( N ec C1 L)
94
Tc
70.97
;M
; M = 0.369
192
Tr
U ( N e C1 L) V E M ; U =(95 * 42.85 +55.533)*0.566*0.5*0.369; U = 430.895[lei]
M
C3 =
C4=
U
430.895
0,453 [lei/buc]
[lei/buc] C3=
Ng
950
n a m k am V m
0,1 5 25000 0,369
4,855 [lei/buc]
[lei/buc] C4(2)=
Ng
950
CT C1 C 2 C 3 C 4
C T = 42.85 + 0.584 + 0.453 + 4.855; CT = 48.742[lei/buc]
Pentru REPERUL R7:
C1 = 19.209[lei/buc]
L
C2
[lei / buc ]; ; C 2 35.133 C2 = 0,39 [lei/buc]
Ne
90
U
C3
Ng
N ec (C m C1 ) L
90 ( 4.6 19.209) 35.133
; V 2 (90 19.209 35.133) ; V = 0,6
2 ( N ec C1 L)
T
48
M c ;M
; M = 0.25
192
Tr
U ( N e C1 L) V E M ; U =(90 * 19.209 + 35.133)*0.6*0.5*0.25; U = 132.29[lei]

C3 =
C4=
U
132.29
0,146 [lei/buc]
[lei/buc] C3=
Ng
900
n a m k am V m
0,1 5 25000 0,6
8.333 [lei/buc]
[lei/buc] C4=
Ng
900
CT C1 C 2 C 3 C 4
C T =19.209 + 0.39 + 0.146 + 8.333; CT = 28.078[lei/buc]
Pentru REPERUL R8:
C1 = 14.78[lei/buc]
L
C2
[lei / buc ]; ; C 2 28.9 C2 = 0,3 [lei/buc]
Ne
96
U
C3
Ng
N ec (C m C1 ) L
96 (3.6 14.78) 28.9
; V 2 (96 14.78 28.9) ; V = 0,619
2 ( N ec C1 L)
T
75.824
M c ;M
; M = 0.39
192
Tr
U ( N e C1 L) V E M ; U =(96 * 14.78 + 28.9)*0.619*0.5*0.39; U = 174.754[lei]

C3 =
U
174.754
0,182 [lei/buc]
[lei/buc] C3=
Ng
960
95
C4=
n a m k am V m
0,1 5 25000 0,39
5.07 [lei/buc]
[lei/buc] C4=
Ng
960
CT C1 C 2 C 3 C 4
C T =14.78+ 0.3 + 0.182 + 5.07; CT = 20.33[lei/buc]
4. PROGRAMAREA I CONDUCEREA PRODUCIEI N CONDIII DE

RESURSE LIMITATE I DATE IMPUSE (VARIANTA A II A)
4.1. IPOTEZELE DE BAZ

n cadrul variantei a II-a numrul resurselor de producie este limitat, fiind egal cu cel al
prelucrrilor diferite implicate de cele patru repere. Mai mult dect att utilizarea acestor resurse este
supus unor restricii, determinate de clauze contractuale, ritmul de livrare a produciei sau
indisponibilitatea temporar a unor maini (pene accidentale, revizii planificate, ocuparea cu alte
prelucrri).
n aceste condiii gradul de ncarcare al resurselor se mrete, n schimb elaborarea programelor
de ordonanare a produciei se complic foarte mult. Dificultatea eseniala provine din faptul c un numr
96
limitat de resurse de producie trebuie alocat, cu anumite restricii, mai multor repere care se prelucreaz
n aceeai perioad.
4.2. STABILIREA RESURSELOR DE PRODUCIE I A CALENDARELOR

CORESPONDENTE
nainte de lansarea n fabricaie a reperelor, eful de proiect analizeaz sarcinile de
producie i stabilete resusele necesare. Pentru fiecare operaie se aloc resursa corespondent,
cu o anumit intensitate, n funcie de disponibilul de capacitate din perioada considerat.
O schem care s reprezinte resursele utilizate la realizarea acestui proiect sunt prezentate
mai jos:
97
Main de frezat
universal FU32
ATELIER DE
PRELUCRRI
MECANICE
R1, 100 %
Main de gurit
vertical G25
R2, 100 %
vertical V 320
R3, 100 %
Main de rectificat plan

RP 400
R4, 100 %
Banc de control
orizontal CH 80
Strung normal
SNA 400
Masina de
Rectificat
RU SNA
320
Strung normal
de
prelucrare
vertical
400
R5, 100 %
R6, 100 %
R7, 100 %
R8, 100 %
V 320
Strung CNC
SQT 10 MS
Masina de
Rectificat RU 320
Masina de
Rectificat
RU 320
Cuptor pentru
R9, 100 %
R10, 100 %
tratament termic
R11, 100 %
Masina de rectificat
Nilles
R12, 100 %
98
4.3. STRUCTURA ORGANIZATORIC A ATELIERULUI DE PRODUCIE

n cadrul SDO (structura de dezagregare a organizrii), se identific responsabilitile ce
decurg din SDL. Aceste responsabiliti revin efului de atelier, efilor de echipe i muncitorilor
operatori de la posturile de lucru.
Schema logic de descompunere a organizrii este prezentat n figura 4.3.1.
Atelier de producie
Compartiment de
prelucrri mecanice
R1
F21 , F71
R2
G21, G51, G71,

G81
R3
CV21, CV51,
CV71,
R4
R6
R7
R8
R9
R10
R12
Compartiment de
tratament termic
R11
T81
Compartiment de
control
R5
C21, C51, C71,

C81,
RP21 , RP71 ,
CH51,
RC51, RC81,
S71
S81, S82,
D81, F82
R82,
Figura 4,3,1
99
4.4. ELABORAREA REELEI LOGICE A PROIECTULUI DE PRODUCIE

Pentru a elabora reeaua logic a proiectului se pornete de la SDL i se ine seama de
toate particularitile fabricaiei pe loturi a mai multor repere ce solicit aceleai resurse
simultan.
Aceste particulariti sunt:
Legturile de dependen dintre dou operaii consecutive ale aceluiai reper

sunt de tip S-I;
Datorit deplasrii pieselor n loturi de transport, exist perioade de

suprapunere n execuia operatiilor succesive; aceste perioade sunt cuantificate prin
durate negative ale legturilor (avans la nceputul operaiei k+1 fa de operaia k);
prelucrarea pe aceleai resurse i n aceiai perioad de timp, a celor trei

repere, determin necesitatea introduceri unor legturi de tip special la nceputul i
sfritul fabricaiei: ntre primele dou operaii ale celor trei repere se introduc legturi
de tip , iar ntre ultimele legturi de tip S S.
Reeaua este o reprezentare grafic a unor elemente specifice programrii i conducerii
proiectelor, cum sunt: activiti, durate, sarcini, resurse.
Rezultatele se gsesc n tabelul 4.4.1
Tabelul 4.4.1
Reperul Nr Activitatea
nceput
Sfrit
Durata legturii
ord
activitate activitate
ore
zile
aprox. zile
[ore]
[ore]
CH51
0
38.853
R5
1
2
CV51
24,361
53.344
G51
46.137
60.55
R7
RC 51
54.127
C51
62.978
70.97
RP71
10.05
CV71
3
4
S71
G71
22.5
31.65
-1.811
-1.75
-7.207
-0.9
-0.75
-6.423
-0.8
-0.75
-3.995
-0.499
-0.25
-5.025
-0.628
-0.50
-6.975
-0.871
-0.75
-4.8
-0.6
-0.50
-3.6
-0.45
-0.25
-3.15
-0.437
-0.25
66.973
5
1
5.025
-14.492
29.475
36.45
41.25
F71
37.65
44.85
C71
41.7
48
Structura de dezagregare a lucrrilor este o reprezentare structural a tuturor activitilor

pe care le implic un proiect. Acest mod de descompunere a lucrrilor permite o descriere a
programelor de lucru pn la orice nivel de detaliere. Totusi, nu se recomand o detaliere
exagerat, detaliere exagerat, datorit complicrii proiectului de programare i conducere.
100
Principala problem este aceea de a identifica toate activitile importante implicate n

realizarea proiectului, orice omisiune putnd duce la deficiene n realizarea produsului.
Aceast structur logic poate constitui baza elaborarii planurilor de sarcini i bugete
necesare realizrii respectivului proiect.
Schema logic a structurii de dezagregare a lucrrilor
Reteaua logica este prezentata in Plansa IEI 2008 08 02 - 07
Tabelul 4.4.2
Reper
Nr.
Denumire
Simbol
Simbol
Intensitate
Timpul
Timpul
Timpul
crt.
operaie
operaie
resurs
[%]
efectiv
efectiv
efectiv
[ore/lot]
[zile/lot]
zile/lot
]
R2
1
2
Frezat fa de
bar
Gurire Alezare
F21
R1
G21
100
7.36
0.92
100
9.2
1.15
1.25
100
31.5
3.93
100
12.7
1.58
1.75
100
7.2
0.9
R2
3
4
5
Frezare
GurireAlezareFiletare
Rectificare
plan
CV21
Inspecia
preciziei
geometrice
C21
R3
PR21
R4
R5
Tabelul 4.4.3
R5
1
2
Frezare-gurire
alezare
Frezare profil
CH51
R6
CV51
100
38.853
4.856
100
28.983
3.622
3.75
100
14.413
1.801
100
12.846
1.605
1.75
100
7.99
0.998
R3
3
4
5
R7
1
2
3
4
5
6
Prelucrare guri
inclinate
Rectificare
interioar
G51
Inspecia preciziei
geometrice
C51
Rectificare fee
paralele
Frezare de
conturare
gurire - alezare
Strunjire canale
de siguran
Gurire Filetare
Frezare adaos
Tehnologic
Inspecia preciziei
geometrice
RP71
R2
RC
51
R7
R5
R4
CV71
100
10.05
1.256
1.5
100
24.45
3.056
3.25
R3
S71
100
13.95
1.743
1.75
G71
F71
R8
R2
R1
100
100
9.6
7.2
1.2
0.9
1.25
1
C71
R5
100
6.3
0.787
Tabelul 4.4.4
R8
1
2
Strunjire I
Strunjire II
S81
S82
3
4
5
Gurire
Degrosare Dantur
Finisare Dantur
G81
D81
F81
R9
R9
R2
R10
R10
100
100
0.96
1.648
0.12
0.206
0.25
0.25
100
100
100
0.96
28.8
28.8
0.12
3.6
3.6
0.25
3.75
3.75
101
6
7
Tratament termic
Rectificare
interioar
Rectificare dantur
Nilees
Inspecia preciziei
geometrice
8
9
T81
R81
R11
R7
100
100
3
1.344
0.37
0.16
0.5
0.25
R82
R12
100
1.472
0.184
0.25
C81
R5
100
7.04
0.88
4.5. MANAGEMENTUL PROIECTULUI N FUNCIE DE TIMP

Calculul datelor cel mai devreme (CMD)
n calculul datelor CMD, timpul se parcurge la un moment prezent, t 0, ctre viitor. n
consecin, succesiunea strilor fiecrei activiti este urmtoarea:
- activitatea nu este nc nceput;
- nceputul activitii;
- activitatea este n curs de desfurare;
- sfritul activitii;
- activitatea este terminat.
Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)
n calculul datelor CMT, timpul se scurge n sens contrar, de la un moment viitor, t f, ctre
trecut. n consecin, succesiunea strilor fiecrei activiti este urmtoarea:
- activitatea este terminat;
- sfritul activitii;
- activitatea este n curs de desfurare;
- nceputul activitii;
- activitatea nu este nc nceput.
Calculul marjelor
Marja unei activiti este diferena dintre data sa de nceput, pe scara CMT, i data de
nceput pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea n concordan a scrilor
CMD i CMT.
Durata proiectului pe scara CMD este egal cu durata proiectului pe scara CMT, cu
excepia cazurilor n care proiectul conine date impuse.
De obicei se consider numai corespondena ntre punctul de plecare CMT, t f, i punctul
de sosire al datelor CMD, t0 + k.
Calculul datelor CMD i CMT, fr date impuse este prezentat n Plana IEI200808
02.08, IEI20080802.09,iar calculul analitic al marjelor n tabelul 4.5.1.
Pentru REPERUL R2
Activitatea
F21
G21
CV21
RP21
C21
Pentru REPERUL R5
Tabelul 4.5.1
Date CMD
t0+0
t0 +1
t0 +2.25
t0 +6.25
t0 +8
Date CMT
tf -9= t0+1.25
Tf -8 = t0+2.25
tf -6.75= t0+3.50
tf -2.75= t0+7.50
tf -1= t0+9.25
Marje
1.25
1.25
1.25
1.25
1.25
Tabelul 4.5.2
102
Activitatea
CH51
CV51
G51
RC51
C51
Date CMD
t0+0
t0 +3.25
t0 +6.25
t0 +7.50
t0 +9
Date CMT
tf -10= t0+0.25
tf -6.75= t0+3.50
tf 3.75= t0+6.50
tf -2.50= t0+7.75
tf -1 = t0+9.25
Marje
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
Date CMD
t0+0
t0 +1
t0 +3.50
t0 +4.75
t0 +5.75
t0+6.50
Date CMT
tf - 7.5 = t0+2.75
tf 6.50 = t0+3.75
tf 4 = t0+6.25
tf 2.75 = t0+7.50
tf 1.75 = t0+8.50
tf -1 = t0+9.25
Marje
2.75
2.75
2.75
2.75
2.75
2.75
Pentru REPERUL R8
Activitatea
RP71
CV71
S71
G71
F71
C71
Tabelul 4.5.3
Pentru REPERUL R8
Tabelul 4.5.4
Activitatea
Date CMD
Date CMT
Marje
S81
S82
G81
D81
F81
T81
R81
R82
C81
t0+0
t0+0.25
t0+0.50
t0+0.75
t0+4.50
t0+8.25
t0+8.75
t0+9
t0+9.25
tf -10.25= t0+0
tf -10= t0+0.25
tf -9.75= t0+0.50
tf -9.50= t0+0.75
tf -6= t0+4.50
tf -2= t0+8.25
tf -1.50= t0+8.75
tf -1.25= t0+9
tf -1= t0+9.25
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Drumul critic este dat de urmtoarea mulime de activiti: { S81, S82, G81, D81, F81, T81, R81,
R82, C81}.
Identificarea datelor impuse

Datele impuse sunt restricii de timp impuse activitilor din proiect, datorit clauzelor
contractuale sau datorit indisponibilitii unor resurse pe anumite durate.
n cazul proiectului de fabricaie analizat, datele impuse sunt urmtoarele:
1.Prelucrrile pe Masina de gaurit verticala nu pot ncepe nainte de t 0+2 zile
ntruct pn la data respectiv maina este n reparaie.
2.Prelucrrile pe Centrul Vertical s se termine cel mai trziu la t 0+18 zile ntruct
dup data respectiv maina este planificat pentru alte lucrri.
. Calculul analitic al marjelor (cu date impuse)
Ca urmare a datelor impuse, calculul datelor cel mai devreme CMD i calculul datelor cel
mai trziu CMT se modific i sunt prezentate n Planele IEI 2008 08 02.10; IEI 2008
08 02.11
Pentru REPERUL R2
Activitatea
F21
G21
CV21
RP21
C21
Tabelul 4.6.1
Date CMD
t0+0
t0 +2
t0 +3.25
t0 +7.25
t0 +9
Date CMT
tf -9= t0+9
Tf -8 = t0+10
tf -6.75= t0+11.25
tf -2.75= t0+15.25
tf -1= t0+17
Marje
9
8
8
8
8
Date CMD
Date CMT
Marje
Pentru REPERUL R5
Activitatea
Tabelul 4.6.2
103
CH51
CV51
G51
RC51
C51
t0+0
t0 +3.25
t0 +6.25
t0 +7.50
t0 +9
tf -10= t0+8
tf -6.75= t0+11.25
tf 3.75= t0+14.25
tf -2.50= t0+15.50
tf -1 = t0+17
8
8
8
8
8
Date CMD
t0+0
t0 +1
t0 +3.50
t0 +4.75
t0 +5.75
t0+6.50
Date CMT
tf 7.5 = t0+10.50
tf 6.50 = t0+11.50
tf 4 = t0+14
tf 2.75 = t0+15.25
tf 1.75 = t0+16.25
tf -1 = t0+17
Marje
10.50
10.50
10.50
10.50
10.50
10.50
Activitatea
Date CMD
Date CMT
Marje
S81
S82
G81
D81
F81
T81
R81
R82
C81
t0+0
t0 +0.25
t0 +2
t0 +2.25
t0 +6
t0+9.75
t0+10.25
t0+10.50
t0 +10.75
tf 10.25 = t0+7.75
tf 10 = t0+8
tf 9.75= t0+8.25
tf 9.50 = t0+8.50
tf 5.75 = t0+12.25
tf -2 = t0+16
tf 1.5 = t0+16.5
tf 1.25 = t0+16.75
tf 1 = t0+17
7.75
Pentru REPERUL R7
Activitatea
RP71
CV71
S71
G71
F71
C71
Tabelul 4.6.3
Pentru REPERUL R8
Tabelul 4.6.4
7.75
6.25
6.25
6.25
6.25
6.25
6.25
6.25
4.6 MANAGEMENTUL PROIECTULUI N FUNCIE DE RESURSE

Modelul de programare i conducere PERT- sarcina este o extensie a modelului
PERT- timp, prin luarea n considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.
n cadrul programrii i conducerii proiectelor, termenul resurs desemneaz un mijloc
necesar derulrii i mplinirii unei activiti. Orice resurs se reprezint simbolic sub forma unui
calendar (descrierea ealonrii n timp a numrului de uniti de lucru pe care resursa l poate
consacra activitilor din proiect).
Spre deosebire de PERT- timp, unde activitile erau definite doar prin durat, intensitate
i sarcin (ele sunt intercondiionate i, de aceea dac definim dou dintre ele, a treia rezult din
calcul). Toate activitile din proiect au intensitate 100%.
Analiza PERT- sarcin se face att pentru scara CMD, ct i pentru scara CMT,
efectundu-se, mai nti, analiza PERT- timp i ncrcnd, apoi, activitile pe calendarele
resurselor.
Elaborarea planului de sarcini ale resurselor

Dup efectuarea analizei PERT- timp, respectiv determinarea scrilor CMD i CMT, se
stabilete planul de sarcini ale resurselor. Aceasta etap const n proiectarea duratelor
activitilor pe calendarul resurselor, innd cont de intensitatea fiecreia dintre ele.
104
Lisajul planului de sarcini are drept scop eliminarea suprancrcrilor resurselor. Aceasta
se realizeaz prin decalarea activitilor ctre viitor. Decalajul trebuie s fie ct mai mic posibil,
pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului.
Regula de baz din cadrul lisajului const n decalarea cu prioritate a activitilor cu
marja cea mai mare.
Elaborarea programelor de lucru pentru realizarea proiectului (CMD, CMT)
Dup efectuarea lisajului, este necesar s se ntocmeasc programul de lucru pentru
realizarea proiectului. Acest program se obine prin modificarea celui iniial (obinut la PERTtimp), n funcie de planurile de sarcini obinute la lisaj.
Planurile de sarcini ale resurselor, lisajul, precum i programele de lucru obinute sunt
prezentate n Plana IEI 2008 08 02.13 (CMD) i n Plana IEI 2008 08 02.16 (CMT).
4.7 MANAGEMENTUL PROIECTULUI PRIN ORDONANTAREA RESURSELOR

Ordonanarea urmrete ealonarea n timp a lucrrilor pe resursele existente. ntr-o
tratare sintetic , ordonanarea se aplic n urmtoarele etape:
- alctuirea listei de activiti;
- definirea calendarelor resurselor;
- ncrcarea calendarelor resurselor cu activitile din list i obinerea planurilor de
sarcini;
- elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului.
Exist dou tipuri de ordonanare:
-ordonanare NAINTE (CMD);
-ordonanare NAPOI (CMT).
La ordonanarea NAINTE, ncrcarea calendarelor, cu activitile din proiect, se face
ncepnd cu un moment iniial t0 , spre viitor.
La ordonanarea NAPOI, ncrcarea calendarelor resurselor, cu activitile din proiect, se
face ncepnd cu un moment final tf , spre trecut.
Ordonanarea nainte presupune:
a) alctuirea listei de activiti
La alctuirea listei de activiti, problema fundamental o constituie stabilirea
prioritilor, n funcie de anumite criterii:
Criteriul legturii din reeaua logic (C1): orice predecesor se plaseaz n list
naintea succesorilor si;
Criteriul datei impuse: activitile cu date impuse au prioritate (C2);
Criteriul indicatorului de prioritate a activitii (C 3): au prioritate activitile cu
marj minim;
Criteriul ordinii de declarare a activitilor (C4): min (data de nceput a activitii
pe scara CMT);
Criteriul activitilor (C5): min (durata activitii).
Lista activitilor pentru ordonanarea nainte este prezentat n tabelul 4.7.1.
b) ncrcarea activitilor pe calendare
ncrcarea activitilor pe calendarele resurselor aferente se face n ordinea n care aceste
activiti apar n lista, la ncrcare respectndu-se legturile din reeaua logic, datele impuse i
disponibilitatea calendarelor resurselor .
105
Planurile de sarcini ale resurselor i programul de lucru la ordonanarea nainte sunt

prezentate n Planele IEI 2008-08-02.17, IEI 2008-08-02.18.
c) elaborarea programului de lucru
Lista de activiti pentru ordonanarea NAINTE (CMD)
Nr.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
OPERATIA
Cod
Durat
[zile/lot]
C21
2,25
C52
2,5
C41
2,25
C11
3
RP21
4
RP11
4,75
CV21
9,75
CV41
7,75
CPV11
11
RD51
14
G41
2,75
F41
2
G21
9,75
S41
3,75
F12
3,25
F21
2,5
F11
4,5
FC41
3,25
D11
3,5
RE51
1
RPF51
1,25
RA51
1,5
T51
1,5
C51
2
G51
0,75
P52
2,5
P51
2,25
F51
1,75
S52
0,5
S51
0,5
Cod
R5
R5
R5
R5
R4
R4
R3
R3
R3
R14
R6
R2
R6
R7
R2
R2
R2
R10
R1
R12
R13
R12
R11
R5
R6
R9
R9
R2
R8
R8
RESURSA
Sarcin
[zile main]
2,25
2,5
2,25
3
4
4,75
9,75
7,75
11
14
2,75
2
9,75
3,75
3,25
2,5
4,5
3,25
3,5
1
1,25
1,5
1,5
2
0,75
2,5
2,25
1,75
0,5
0,5
Tabelul 4.7.1.
Intensitate
[%]
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
Ordonanarea napoi presupune:

a) alctuirea listei de activiti
Criteriile pe baza crora se determin prioritatea n alctuirea listei sunt ierarhizate
astfel:
Criteriul legturii din reeaua logic (C1): orice predecesor se plaseaz n list
naintea succesorilor si;
Criteriul datei impuse: activitile cu date impuse au prioritate (C2);
Criteiul ordini de declarare a activitilor (C3): min (data de nceput a activitii pe
scara CMT);
106
Criteriul ordinii de declarare a activitilor (C4): min (data de sfrit a activitii

pe scara CMD);
Criteriul activitilor (C5): min (durat activitate).
Lista activitilor este prezentat n tabelul 4.7.2.
b) ncrcarea activitilor pe calendare
activiti apar n lista, la ncrcare respectndu-se legturile din reeaua logic, datele impuse i
disponibilitatea calendarelor resurselor.
Planurile de sarcini ale resurselor i programul de lucru la ordonanarea napoi sunt prezentate
n Planele IEI 2008-08-02.19, IEI 2008-08-02.20.
c) elaborarea programului de lucru
Tabel 4.7.2.
Nr.
Activitate
Criteriu de
selectie
Durat
[zile/lot]
Resursa
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
C81
R82
R81
T81
F81
D81
G81
S82
S81
C71
F71
G71
S71
CV71
RP71
C21
RP21
CV21
G21
F21
C51
RC51
G51
CV51
CH51
C2
C3
C3
C3
C3
C3
C3
C3
C3
C2
C3
C3
C3
C3
C3
C2
C3
C3
C3
C3
C1
C3
C3
C3
C3
1
0.25
0.25
5
3.75
3.75
0.25
0.25
0.25
1
1
1.25
1.75
3.25
1.5
1
1.75
4
1.25
1
1
1.75
2
3.75
5
R5
R12
R7
R11
R10
R10
R2
R9
R9
R5
R1
R2
R8
R3
R4
R5
R4
R3
R2
R1
R5
R7
R2
R3
R6
Sarcin
[zile
main]
1
0.25
0.25
5
3.75
3.75
0.25
0.25
0.25
1
1
1.25
1.75
3.25
1.5
1
1.75
4
1.25
1
1
1.75
2
3.75
5
Intensitate
[%]
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100

activiti apar n list, la ncrcare respectndu-se legturile din reeaua logic, datele impuse i
disponibilitatea calendarelor resurselor.
d) elaborarea programului de lucru
Lista de activiti pentru ordonanarea NAPOI (CMT)
107
4.8. SELECTAREA SCENARIULUI OPTIM

n cadrul variantei a doua de Programare i Conducere a Produciei au fost elaborate
patru scenarii de planuri de sarcini i programe de lucru ( Plana IEI 2008 08 02.13, Plana
IEI 2008 08 02.16, Plana IEI 2008 08 02.19 i Plana IEI 2008 08 02.20).
Aceste scenarii au fost obinute pe baza tehnicilor PERT sarcina (Plana IEI 2008 08
02.13 i Plana IEI 2008 08 02.16) i pe baza tehnicilor de ordonanare (IEI 2008 08
02.19 i Plana IEI 2008 08 02.20).
Din analiza celor 4 scenarii se pot deduce urmtoarele:
Lisaj CMD
16.25
Lisaj CMT
16
Ordonantare inainte CMD
17.5
Ordonantare inainte CMT
19
Varianta optim este lisaj CMT
Toate cele 4 scenarii se respect ambele date impuse.
n cazul proiectului analizat exist un singur scenariu care respect datele impuse: Programarea
i conducerea prin resurse CMT (Lisaj CMT).
Durata ciclului de producie n acest caz este: To=16 zile.
4.9 CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD

Durata ciclului de producie optim este T0 = 16 zile lucrtoare este mai mic, dect
perioada de repetare a loturilor Tr = 24 zile lucrtoare.
n decursul acestei durate se execut cte un lot economic din fiecare reper, respectiv:
NeT = Ne1 + Ne2 + Ne7 + Ne9
NeT = 92+94+90+96= ; eT = 372 [repere]
Prin urmare corelarea planului optim se verific cu PPD conform punctului 3.8.
4.10
LABORAREA TABELELOR DE SARCIN CUMULAT I A GRAFICELOR DE

SARCIN CUMULAT
Tabelul 4.10.1. Calculul analitic al sarcinei cumulate pe ntreg proiectul de producie pentru
prima variant
Intervale temporale
[ore]
Sarcina curent
[ore main]
0 0.96
0.962.608 = 1.648
2.608-3.568=0.96
3.568-5.025=1.457
5.025-7.36=2.335
7.36-10.05=2.69
10.05-16.86=6.81
16.86-22.5=5.64
22.5-24.361=1.861
24.361-29.475=5.114
29.475-31.65=2.175
31.65-32.368=0.718
32.368-36.45=4.082
36.45-37.65=1.2
37.65-38.853=1.203
38.853-41.25=2.397
41.25-41.7=0.45
4*0.96=3.84
4*1.648=6.592
4*0.96=3.84
4*1.457=5.828
5*2.335=11.675
5*2.69=13.45
4*6.81=27.24
4*5.64=22.56
5*1.861=9.305
6*5.114=30.684
5*2.175=10.875
5*0.718=3.59
6*4.082=24.492
5*1.2=6
5*6.015=30.075
5*2.397=11.985
4*0.45=1.8
Sarcina
curent
[lei]
Sarcina
cumulat
[lei]
3.84
10.432
14.272
20.1
31.775
45.225
72.465
95.025
104.33
135.014
145.889
149.479
173.971
179.971
210.046
222.031
223.831
108
41.7-44.85=3.15
44.85-46.137=1.287
46.137-48=1.863
48-48.36=0.36
48.36-53.344=4.984
53.344-54.127=0.783
54.127-60.55=6.423
60.55-61.06=0.51
61.06-61.168=0.108
61.168-62.512=1.344
62.512-62.978=0.466
62.978-63.984=1.006
63.984-66.73=2.746
68.3-70.97=2.67
70.97-71.024=0.054
5*3.15=15.75
4*1.287=5.148
4*1.863=7.452
5*0.36=1.8
4*4.984=19.936
3*0.783=2.349
4*6.423=25.692
4*0.51=20.4
4*0.18=0.432
4*1.344=5.376
3*0.466=1.398
4*1.006=4.024
4*2.746=10.984
2*2.6=5.34
1*0.054=0.054
239.581
244.729
252.181
253.981
273.917
276.266
301.958
303.998
304.43
309.806
311.204
315.228
330.922
336.262
1272.24
Sarcina curent n lei este egal cu sarcina curent n ore maina, nmulit cu salariul
mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru (sk = 4 [lei/or])
Trebuie ca:
Sarcinacumulata C r1 C r 2 C r 4 C r 5
;
N eT
4
[lei] ;
Cr = 3.42 [lei]
1272.24
,
3.42
,
372
Tabelul 4.10.2. Calculul analitic al sarcinei cumulate pe ntreg proiectul de producie pentru a
doua variant
Intervale temporale
[ore]
Sarcina curent
[ore main]
0 10
10 18
18 24
24 - 32
32 34
34 38
48 40
40 54
54 58
58 62
62 68
68 80
80 82
82 84
84 116
116 120
120 128
10 1 = 10
8 2 = 16
6 3 = 18
8 6 = 48
2 5 = 10
4 4 = 16
23=6
14 4 = 56
4 3 = 12
4 4 = 16
4 3 = 12
12 4 = 48
23=6
22=4
32 2 = 64
42=8
8 2 = 16
Sarcina
curent
[lei]
10*4=40
16*4=64
18*4=72
48*4=192
10*4=40
16*4=64
6*4=24
56*4=224
12*4=48
16*4=64
12*4=48
48*4=192
6*4=24
4*4=16
64*4=256
8*4=32
16*4=64
Sarcina
cumulat
[lei]
40
104
176
368
408
472
496
720
768
832
880
1072
1096
1112
1368
1400
1464
Sarcina curent n lei este egal cu sarcina curent n ore main, nmulit cu salariul
mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru (sk = 4 [lei/or])
Sarcinacumulata C r1 C r 2 C r 4 C r 5
Trebuie ca:
;
N eT
4
[lei] ;
Cr = 3.93 [lei]
1464,
3.93
,
372
109
4.11
AMPLASAREA OPTIMAL A RESURSELOR
Deoarece fluxurile celor patru piese care se fabric sunt diferite, amplasarea grupurilor de
maini care particip la fabricarea acestora se optimizeaz aplicnd metoda verigilor.
Matricea de amplasare, completat cu indicii de flux totali i cu numrul corespunztor
de verigi al fiecrei resurse, este reprezentat n tabelul 4.11.1.
Tabelul 4.11.1
Diagrama multiprodus
PRODUSUL
Simbol/
Caracteristica
Nr.de lot
P1
Proc tehn
228
Leg. de prod
P2
Proc tehn
226
Leg. de prod
P4
Proc tehn
225
Leg. de prod
P5
Proc tehn
224
Leg. de prod
Numr operaii / Activiti

1
2
3
4
5
6
7
Utilajul pe care se realizeaza activitatea
R1
R2
R2
R3
R4
R5
R1R2; R2R3; R3R4; R4R5
R6
R3
R2
R7
R5
R6R3; R3R2; R2R7; R7R5
R4
R3
R8
R2
R1
R5
R4R3; R3R8; R8R2; R2R1; R1R5
R9
R9
R2
R10 R10 R11
R7
R9R2; R2R10; R10R11; R11R7; R7R12; R12R5;
R12
R5
1) Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor

Pe baza datelor din tabelul multiprodus se determin numrul de verigi i de legturi pe
care le realizeaz fiecare resurs.
Tabelul 4.11.2
Tabelul verigilor i a legturilor
Ri
R12
R11
R10
R9
R8
R7
R6
R5
R4
R3
R2
R1
R1
R7
R2,R7
2v,3l
R2
R8
R8
R7
R5
6v,6l
R3
R7
R5
R2,R7
4v,6l
R4
R2
2v,3l
R5
R8
R5
4v,4l
R6
1v,1l
R7
R8
R8
4v,4l
R8
2v,2l
R9
1v,1l
R10
R8
2v,1l
R11
2v,2l
R12
2v,2l
v suma celulelor completate pe vertical i pe orizontal

l numrul produselor de pe vertical i de pe orizontal
Se stabilete intensitatea de trafic a resurselor plecnd de la tabelul verigilor si legturilor.
Se realizeaz un tabel de aceeai form cu precedentul, n care se nlocuiete simbolul fiecrui
produs cu numrul corespunztor de loturi.
Tabelul 4.11.3 Intensitile de trafic
Ri
R12
R11
R10
R9
R8
R7
R6
R5
R4
R3
R2
R1
R1
90
92,90
272
R2
96
96
90
94
560
(1)
R3
90
94
92,90
462
(2)
R4
92
274
(5)
R5
96
94
372
(4)
R6
94
(10)
R7
96
96
380
(3)
R8
180
(8)
R9
96
(9)
R10
96
192
(7)
R11
192
(7)
R12
192
(7)
110
(6)
ntr-o celul se trece suma loturilor produselor din celula respectiv

n celulele de pe diagonala mare se trece suma cantitilor de pe vertical i de pe
orizontala fiecrei resurse.
Se stabilete ordinea de amplasare a resurselor, ea fiind dat de ordinea descresctoare a

valorilor intensitilor de trafic determinate anterior.
Dac numrul loturilor produselor de realizat este acelai, ordinea de amplasare a
utilajelor este stabilita pe baza numrului de verigi i de legturi de producie ale resurselor.
Ordinea de amplasare a resurselor este:
R2 R3 R7 R5 R4 R1 R10 R11 R12 R8 R9 R6
2) Amplasarea teoretic preliminar a unitilor:
Primele resurse care se amplaseaz n nodurile din centrul reelei sunt primele resurse R2
R3 R7, care vor ocupa nodurile din vrfurile unui triunghi.
Urmtoarea resurs de amplasat este R5. Aceasta poate fi amplasat astfel:
- n faa laturii R3 R2;
- n faa laturii R7 R2.
6
7
5
Se calculeaz, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic
5
pe care o are R6 cu resursele care ocup vrfurile laturii
2
5
n faa creia poate fi amplasat.
R5R2 + R6R2 = 0 + 0 = 0
5
3
R5R3 + R5R7 = 0 + 94 = 94
R5R7 + R5R2 = 94 + 0 = 94
Resursa R6 va fi amplasat n faa laturii R3 R7.

4
5
R4R2 + R4R3 = 0 + 182 = 182
R4R3 + R4R5 = 182 + 92 = 274
4
R4R5 + R4R7 = 92 + 0 = 92
R4R7 + R4R2 = 0 + 0 = 0
. Resursa R4 va fi amplasat n faa laturii R5 R3.
1
R1R2 + R1R3 = 182 + 0 = 182
1
R1R3 + R1R4 = 0 + 0 = 0
R1R4 + R1R5 = 0 + 90 = 90
R1R5 + R1R7 = 90 + 0 = 90
R1R7 + R1R2 = 0 + 182 = 182
7
6
2
3
5
2
4
7
6
2
4
4
111
Resursa R1 poate fi amplasat n faa laturii R3 R2 sau a laturii R2 R7.

(intensitile de trafic i numrul de legturi sunt egale). Se alege una din variante innd cont c
mai exist o alternativ. Convenim s amplasm resursa R1 n faa laturii R7 R2.

1
1
0
1
R10R1 + R10R7 = 0 + 0 = 0
0
R10R1 + R10R2 = 0 + 96 = 96
R10R2 + R10R3 = 96 + 0 = 96
R10R3 + R10R4 = 0 + 0 = 0
R10R4 + R10R5 = 0 + 0 = 0
R10R5 + R10R7 = 0 + 0 = 0
1
0
1
0
1
0
5
4
Resursa R9 poate fi amplasat n faa laturii R1 R2, R3 R2, sau a laturii R1 R7

(intensitile de trafic si numrul de legturi sunt egale). Se alege una din variante innd cont c
mai exist trei alternative. Convenim s amplasm resursa R10 n faa laturii R1 R7.
1
1
1
1
1
0
7
1
1
1
2
5
1
1
1
1
4
3
1
1
R11R7 + R11R10 = 0 + 0 = 0
1
1
R11R10 + R11R1 = 0 + 0 = 0
R11R1 + R11R2 = 0 + 0 = 0
R11R2 + R11R3 = 0 + 0 = 0
R11R5 + R11R4 = 0 + 0 = 0
R11R3 + R11R4 = 0 + 0 = 0
R11R5 + R11R7 = 0 + 0 = 0.
Resursa R12 poate fi amplasat n faa oricrei legturi prezentat mai sus (intensitile de trafic
i numrul de legturi sunt egale). Se alege una din variante innd cont c mai exist ase
alternative. Convenim s amplasm resursa R12 n faa laturii R2 R5.
1
1
1
1
2
0
7
1
1
2
2
5
1
1
2
2
4
3
1
R12R7 + R12R11 = 96 + 0 = 96
2
R12R10 + R12R1 = 0 + 0 = 0
1
2
R12R1 + R12R2 = 0 + 0 = 0
R12R2 + R12R3 = 0 + 0 = 0
R12R4 + R12R5 = 0 + 96 = 96
R12R3 + R12R4 = 0 + 0 = 0
R12R5 + R12R7 = 96 + 96 = 192
112

8
1
0
7
1
2
8
8
3
1
1
1
2
5
R8R2 + R8R3 = 90 + 0 = 90
8
R8R3 + R8R4 = 0 + 0 = 0
R8R4 + R8R5 = 0 + 0= 0
R8R5 + R8R12 = 0 + 0 = 0
R8R10 + R8R1 = 0 + 0 = 0
R8R12 + R8R11 = 0 + 0 = 0
R8R1 + R8R2 = 0 + 90 = 90
Resursa R8 poate fi amplasat n faa laturii R2 R3, R1 R2,
(intensitile de trafic si numrul de legturi sunt egale). Se alege una din variante innd cont c
mai exist trei alternative. Convenim s amplasm resursa R18 n faa laturii R2 R3.

9
1
0
7
1
2
9
8
3
R9R1 + R9R2 = 0 + 96 = 96
9
R9R2 + R9R3 = 96 + 90 = 186
R9R3 + R9R4 = 90 + 0= 90
R9R4 + R9R5 = 0 + 0 = 0
R9R12 + R9R11 = 0 + 0 = 0
R9R5 + R9R12 = 0 + 0 = 0
R9R10 + R9R1 = 0 + 0 = 0
6
1
0
7
1
6
9
2
9
8
6
3
R6R8 + R6R3 = 0 + 0 = 0
R6R3 + R6R4 = 0 + 0 = 0
R6R4 + R6R5 = 0 + 0= 0
R6R5 + R6R12 = 0 + 0 = 0
1
1
1
2
5
1
1
6
9
6
1
2
R6R1 + R6R9 = 0 + 0 = 0
113
R6R12 + R6R11 = 0 + 0 = 0
R6R9 + R6R8 = 0 + 0 = 0
Resursa R6 poate fi amplasat n faa oricrei legturi prezentat mai sus (intensitile de
trafic i numrul de legturi sunt egale). Se alege una din variante innd cont c mai exist apte
alternative. Convenim s amplasm resursa R6 n faa laturii R8 R3.
3) Definitivarea amplasrii teoretice a unitilor:
Pentru fiecare pies de realizat, pe reeaua cu poziiile relative teoretice stabilite anterior,
se reprezint grafic traiectoriile fluxurilor tehnologice.
Pentru c exist intersectri ale resurselor se realizeaz o reamplasare a resurselor pe baza
alternativelor.
Pentru REPERUL R2:
Pentru Reperul R5:
Intrare
1
1
1
0
7
1
2
Pentru reperul piesa P5:
1
1
1
0
1
2
iesire intare
1
1
1
0
Iesire
Intare
Pentru REPERUL R7:
1
2
Iesire
1
1
1
0
intrare
4) Adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale:
iesire
1
2
Soluia gsit este una convenabil, dar aceasta trebuie adaptat la condiiile
reale privind spaiul: forma i dimensiunile resurselor, forma i dimensiunile sistemului
de producie, normele i normativele de amplasare a resurselor etc.
1
1
1
0
7
1
2
114
4.12 CALCULUL COSTULUI DE PRODUCIE

Ca i n cazul primei variante, costul de producie se calculeaz cu relaia:
CT = C 1 + C 2 + C 3 + C 4
termenii din formul avnd semnificaia cunoscut.
ntruct calculul se face pentru fabricarea simultan a mai multor repere pe aceleai
resurse de producie, costul se raporteaz la unitatea convenional. (uc)
Costurile directe se calculeaz cu relaia:
C1 C m C r C if C ind [lei/uc],
unde:
Cm - costuri medii cu semifabricatul
C C m2 C m3 C m4
C m m1
[lei/uc];
4
Cm = 4,8 [lei/buc];
Cr - costuri cu retribuia personalului direct productiv
S k hi
Cr
[lei/uc],
N eT
unde:
Sk - retribuia medie orar a muncitorului, Sk = 4 [lei/ora];
NeT = Ne1 + Ne2 + Ne4 + Ne4
NeT = 92+94+90+96 ; NeT = 372[repere]
hi numrul orelor efective de utilizare a resurselor de producie. Din planurile de sarcini
ale resurselor rezult:
h1 = 16 [ore] ; h2 = 38 [ore] ; h3 = 88 [ore] ; h4 = 28 [ore] ; h5 = 32 [ore] ; h6 = 40 [ore] ; h7 = 16 [ore]
h8 = 14 [ore] ; h9 = 4 [ore] ; h10 = 60 [ore] ; h11 = 4 [ore] ; h12 = 2 [ore]
14
h
i 1
342 ore
Astfel rezult: Cr =
4 342
3.67 lei/uc
372
Cif - costuri necesare ntreinerii i funcionarii capacitilor de producie pe durata

a k hi
C if
lucrului efectiv:
[lei/uc]
N eT
unde: ak- cota orar a costurilor de ntreinere i funcionare a capacitii de producie pe durata
ciclului efectiv, ak = 4 [lei/or];
Cif = 3.67 [lei/uc]
Rf
Cind - costuri indirecte:
C ind
C r [lei/uc],
100
unde: Rf - regia de fabricaie a seciei, Rf = 180.
Cind = 6.6 [lei/uc].
Rezult costurile directe:
C1 = 18.74 [lei/uc].
Costurile indirecte se determin cu relaia:
C
C 2 L [lei/uc],
N eT
unde: CL - costuri fixe, CL = A + B;
A costuri de pregtire-ncheiere a fabricaiei i a activitilor aditive de lansare a lotului
115
p n T pik S rk mk
A 1
[lei/lot echivalent];
100 i 1
60
A = 92.75 [lei/lot]
B - costuri cu ntreinerea i funcionarea utilajelor de producie pe durata pregtiriincheierii fabricaiei
n T
pik a k m k
B
[lei/lot]
60
k 1
B = 70.2 [lei/lot] ; CL = 162.9
Rezult costurile indirecte:
C2 = 0,43 [lei/uc]
Cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant se determin astfel:
N C CL V M E
C 3 eT 1
[lei/uc],
N gT
unde:
N eT C m C1 C L
0,62
2 N eT C1 C L
Tc
M
0,7 ; Tc = 286 [ore]
Tr
E = 0,5
Rezult cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant:
C3 = 0.39 [lei/uc]
Costurile C4 se calculeaza cu relatia cunoscuta:
V
C 4 a m n med k am
N gT
unde: am - rata de amortizare anual, am= 0,1
n - numrul de resurse, n = 12 resurse
Vmed - valoarea medie actuala a resursei de productie, Vmed = 25000 [lei]
Kam = M = 0,66
NgT = 3720 [buc]
C4 = 5,32 [lei/buc]
Costul total de producie pentru varianta a-II-a este:
CT = 18,68 + 0,17 + 0,47 + 5,42
CT = 24.880 [lei/uc]
116
5 COMPARAREA VARIANTELOR
5.1 N FUNCIE DE DURATA CICLULUI DE PRODUCIE

Prima variant const n organizarea proiectului la nivel de reper-operaie. n cadrul
acestei variante, fiecare reper se prelucreaz individual, pe cte o grup de maini, separat.
Numrul posturilor de lucru este egal cu numrul total de operaii.
Durata ciclului de producie este dat de suma duratelor celor trei cicluri:
Tcm I = Tcm1 + Tcm2 + Tcm4 + Tcm5
Tcm I = 263.080 [ore-masina]
n cazul variantei a II-a, cele trei procese tehnologice se lanseaz simultan pe aceste
resurse.
Durata ciclului de producie pentru a II-a varianta este:
Tcm II = 128[ore-masina]
Din raportul Tcm I / Tcm II = 2.05, se deduce faptul c timpul consumat pentru realizarea
reperelor pe maini este cu 20.5 % mai mare n prima variant fa de cea de-a doua.
5.2 N FUNCIE DE NUMRUL DE RESURSE I DE GRADUL DE

UTILIZARE AL ACESTORA
n cazul primei variante de Programare i Conducere a Produciei, se utilizeaz n 1 = 30
resurse de producie, iar n cazul variantei a doua n2 = 14 resurse de producie.
Numrul resurselor este n varianta a doua de n1 / n2 = 2,14 ori mai mic dect n prima
variant.
n privina gradelor de utilizare a resurselor se pot face urmtoarele constatri:
- n cazul primei variante, gradul de utilizare mediu al resurselor de producie este:
k k m 5 k im 7 k m8 0.35 0.53 0.37 .036
0.4
Kim = m 2
=
4
4
- n cazul variantei a doua, gradul de utilizare mediu al resurselor de producie este:
Kim =
hi
n 2 * Tc
342
= 0.22
12 * 128
Se constat c n cazul primei variante gradul de utilizare mediu al resurselor de producie

este de 0.55 ori mai mare (0,22/0,4)
n funcie de numrul de resurse, acesta este n varianta a doua de 1.6 ori mai mic dect
n prima variant, iar n funcie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-a constatat c n
cazul primei variantei gradul de utilizare mediu al resurselor de producie este de 2 ori mai mare;
117
5.3 N FUNCIE DE SARCINA DE PRODUCIE CUMULAT PE ANSAMBLUL

PROIECTULUI
Conform punctului 4.10, sarcina de producie cumulat pe ansamblul proiectului
exprimat n lei pentru prima varianta este 4113,55 lei, iar pentru varianta a doua, 1463 lei.
Aceasta nseamn o economie de bani pentru a doua varianta de:
4378,4 1463 = 2650.55 [lei]
5.4 N FUNCIE DE SARCINA DE PRODUCIE RAPORTAT LA UNITATEA
CONVENIONAL
Sarcina medie pe unitatea convenional, pentru fiecare dintre variante este:
S m1
T
263. 8
cm1
0,7
N eT 372
S m2
T
128
cm 2
0,34
N eT 372
[ore-main/uc]
[ore-main/uc]
Din raportul Sm2 / Sm1 = 0,48 se deduce faptul c performanta variantei a doua este cu 5%
mai mare dect performana primei variante.
5.5 N FUNCIE DE COSTUL DE PRODUCIE
Pentru a compara cele dou variante n funcie de costul de producie, este necesar s se
exprime costul n funcie de unitatea convenional (uc)
Pentru prima variant acest cost este:
C CT 2 C T 4 C T 5
36.25
CTV 1 T 1
,
4
Pentru varianta a doua, acest cost a fost calculat la punctul 4.12:
CTV2 = 24.88[lei/uc]
Se constat c, n cazul variantei a doua costul raportat la unitatea convenional este mai
mic cu:
C = CTV1 CTV2
C = 11.37[lei]
n felul acesta, adoptarea variantei a doua de Programare i Conducere a Produciei, n
locul primei variante, conduce la o economie anual egala cu:
Ea = C N gT
Ea = 11.37*3720 = 422.964 [lei]
118
6. CONCLUZII FINALE
Din analiza calculelor efectuate rezult c varianta a doua de Programare i Conducere a
Produciei prezint avantaje care o departajeaz de prima varianta, i anume:
1) n funcie de durata ciclului de producie, s-a constatat faptul c timpul consumat
pentru realizarea reperelor pe maini este cu 20.5% mai mare n prima variant fa
de cea de-a doua;
2) n funcie de numrul de resurse, acesta este n varianta a doua de 1.6 ori mai mic
dect n prima variant, iar n funcie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-a constatat c
n cazul primei variantei gradul de utilizare mediu al resurselor de producie este de 2 ori mai
mare;
3) n funcie de sarcina de producie cumulat pe ansamblul proiectului s-a costatat o
economie de bani pentru a doua varianta fa de a doua de 2650.55[lei];
4) n functie de costul de producie, adoptarea variantei a doua de Programare i
Conducere a Produciei, n locul pimei variante, conduce la o economie anual egal cu
422.964[lei].
Chiar dac i prima variant de Programare i Conducere a Produciei prezint avantaje
n raport cu a doua variant (n funcie de sarcina de producie cumulat pe ansamblul proiectului
s-a costatat pentru prima variant fa de cea de-a doua o economie de bani de 2650.55[lei]), ea
nu poate fi aleas drept varianta optim a proiectului de producie deoarece avantajele definitorii
le prezint varianta a doua.
n concluzie se adopt a doua variant de Programare i Conducere a Produciei.
119
PARTEA a IV a
Studiul de caz
1. TEMA STUDIULUI DE CAZ
Stagiul de practic a fost efectuat la S.C. Auto Chassis International Romania S.A.
n perioada 01.03.2008 31.05.2008.
Tema impus de ntreprindere a fost:
Planul de productivitate pentru linia ELEMENT TURNAT faa LRF 90

Obiectivul stagiului : Soluii pentru creterea productivitatii liniei element turnat faa LRF 90
120
Introducere
Cu 6 situri de producie n lume i mai mult de 5000 de salariai, Auto Chassis
Interantional, ACI, filiala Renault, posed experien i profesionalism n domeniul legturilor la
sol, fiind recunoscut la nivel naional de cei mari constructori de automobile.
Pentru a veni n ntmpinarea nevoilor clienilor din Europa Central i Oriental, ACI a
amplasat n Romnia, lng Bucureti, un site de producie unde organizarea intern i practicile
sunt identice cu celelalte uzine Renault; si-tul poart numele de ACI Romnia.
Prezent nc din 1966 n Romnia, Renault a fost un actor determinant n industria
construciei de automobile local, aici fiind asamblate diverse modele de automobile sub licen.
In septembrie 1999, constructorul romn Dacia intr n grupul Renault. La sfritul lui 2003 este
creat ACI Romnia, care preia activitatea Chassis de la Dacia.
ACI Romnia dispune n prezent de trei cldiri de producie modernizate cu mijloace i
echipamente de producie performante.
Cataforeza este cldirea care adpostete noile instalaii de cataforez de la ACI
Romnia. Acest procedeu permite protejarea cadrelor, a braelor, osiilor i a pieselor de tabl prin
tratarea suprafeei anti-coroziune.
Cldirea Puni este destinat elementelor turnate fa Logan i elementelor componente

pentru puni spate. Raionalizarea mijloacelor de producie Puni a permis instalarea centrelor de
uzinare performante. Platoul Puni cuprinde toate meseriile legate de uzinaj i montaj.
121
Cldirea Chassis este n acelai timp un loc de producie i un centru decizional ACI
Romnia.
Atelierul este divizat n mai multe sectoare:

- activitatea de ambutisaj, realizat pe cele dou linii de prese;
- activitatea de curbare formare a braelor;
- activitatea de sudare a cadrelor i osiilor;
- activitatea de montaj a punilor spate.
Ca mijloace de control avem mainile de msurare tridimensional ce sunt instalate n
fiecare cldire pentru a verifica dac piesele fabricate corespund cotelor impuse de biroul de
studii. Pentru a garanta conformitatea cordoanelor de sudur se recurge la un control distructiv
amnunit a unor produse, proces care presupune specialiti buni i planuri de control.
Ingineria, care numr n prezent 130 de ingineri i tehnicieni, realizeaz simulri
numerice produs i proces fabricaie. Ingineria asistat de calculator este plasat n centrul
lanului de concepie produs proces.
ACI Romnia posed 11 bancuri de ncercri care sunt reproduse ntr-o sptmn
solicitrile echivalente cu ceea ce o legtura la sol ar trebui s suporte de-a lungul vieii sale n
condiii extreme.
Ca i organizare, atelierele sunt mprite n UET-uri (uniti elementare de lucru) formate
dintr-un responsabil de unitate i din 20 pn la 30 de operatori ceea ce faciliteaz comunicarea
i animarea datorit schimburilor directe i reuniunilor regulate.
122
ACI Romnia, participant de marc la succesul Loganului i furnizor al unor importani

constructori de automobile (Pegeout Pegeout 107, Citroen C1, Toyota Toyota Aygo) are
deja toate atuurile pentru dezvoltarea n viitor.
CITROEN C1
PT
1
PEUGEOT 107
TOYOTA AYGO
ACI Romnia contribuie la realizarea planului Renault Contrat 2009 cu obiectivul de a
produce 1 milion de osii n 2009.
123
SCOPUL LUCRRII
Scopul acestei lucrri este realizarea unui studiu economic, cu privire la cresterea
capacitii liniei de productie pentru reperul ELEMENT TURNAT faa LRF 90.
2 DATE DE BAZA
2.1Perimetrul studiului :
Acest document are ca obiect descrierea modului de funcionare i exploatare general a
montajului elementului turnant faa X90 in ACI Romania.
Sunt 2 clienti X90 : DACIA si CKD .
Perimetrul de
studiu
Uzinaj
Romania:
Disc
Butuc
Portfuzeta
ACI
DACIA RoumanieL+K9K + RF
Montaj
Element turnant AV
X90
CKD- L+K9K+ RF
Furnizori
POE
124
2.2 Diversitate :
19 tipuri de elemente turnante pe vehicule la iesire :
Componente
Disc
Protector
238x12
Butu
c
21c
PF
L
Cu
Far
a
x
259x12
21c
259x12
21c
259x12
21c
259x12
21c
259x12
23c
259x12
23c
259x20,
6
259x20,
6
259x20,
6
259x20,
6
259x20,
6
259x20,
6
259x20,
6
259x20,
6
260x22
23c
23c
23c
23c
23c
RF
23c
RF
23c
RF
23c
RF
23c
RF
260x22
23c
RF
260x22
23c
RF
260x22
23c
RF
ABS
Cu
Prot
x
x
Prot
AB
S
AB
S
x
AB
S
x
Prot
x
x
Prot
AB
S
AB
S
Prot
x
x
Prot
AB
S
AB
S
Prot
x
x
Prot
Far
a
x
AB
S
AB
S
Nr.
Colectie
Nr.
Colectie
Referine
PTAV ACI
Renault
ACI
stg/dr
8 200 621
237
8 200 621
236
8 200 621
235
8 200 621
233
8 200 621
231
8 200 621
230
8 200 621
228
8 200 621
226
8 200 621
225
8 200 621
223
8 200 621
219
8 200 550
141
8 200 550
142
8 200 581
070
8 200 550
140
8 200 550
146
8 200 550
147
8 200 550
143
8 200 550
144
6 040 142
529
6 040 142
530
6 040 142
531
6 040 142
532
6 040 142
533
6 040 142
534
6 040 142
535
6 040 142
536
6 040 142
537
6 040 142
538
6 040 142
539
6 040 126
853
6 040 126
855
6 040 126
854
6 040 126
856
6 040 112
831
6 040 112
838
6 040 112
835
6 040 112
841
6040 142 486/

487
6040 142 489/
490
6040 142 491/
492
6040 142 513/
514
6040 142 515/
516
6040 142 517/
518
6040 142 519/
520
6040 142 521/
522
6040 142 523/
524
6040 142 525/
526
6040 142 527/
528
6040 126 857/
858
6040 126 861/
882
6040 126 859/
860
6040 126 863/
864
6040 096 645/
646
6040 106 431/
432
6040 096 643/
644
6040 106 443/
444
125
2.3 Volume
Volumele sunt date pentru 47 saptmani lucrtoare.
Volum global :
286 834 veh/an=
6100 veh/sapt
Elementele turnante cu protector reprezint 20% din volumul total ori 57 400 veh/an=
1220 veh/sapt..
2.4 Obiective de performan
Ro inta de 95 %
DP pene inta de 3%
Timp de schimbare de rafal de 6 minute Acest timp este estimat pentru punerea n
configuraie a liniei.
Timp de deschidere al liniei :3*8 : 106.25 h/sptamna
126
2.5 Logistica
Cartografia de flux
Uzinaj disc
238*12 si 259*12
Cl. Punti
ACI Romania
Uzinaj Portfuzeta
ABS si non-ABS
Cl. Punti
ACI Romania
Uzinaj Butuc
Cl. Punti
ACI Romania
Furnizor
Piese POE
camion
Spre At. Punti
Gara
rutiera
Tren baze
rulante
Tren baze
rulante
Stoc intre uzinaj si

montaj
Stoc bord la
linia montaj
Operator+ trans paleta

Montaj ET AV X90
Operator+
Trans paleta
Operator+
Trans- paleta
Sincron
Tren remorca
DACIA
Romania
Camion
CKD
Flux de componente ET AV X90

Retur ambalaje vide ET AV X90
Retur baze rulante cu ambalaje vide
General : Logistica la nivelul cldirii Punti, este realizatcu bazele rulante (tren de remorc i
tractorist). Trenul trece la ~30 de min.
127
Bazele rulante nu depesc 800 Kg, i posed role care ajut la manuteniune.
Bazele rulante sunt dispuse pe linie cu protapul spre exterior.Gratarele au fundurile de
cauciuc pt. evitarea deteriorrii termoformatelor. Graviterele sunt cu role.
Conditionrile sunt la fiecare iesire de la uzinaj i intrare n montaj.
Operatorii pun etichete pe bazele rulante pentru a indica tractoristului referintele de
aprovizionat. (n funcie de piesele care se vor produce.)
Frecventa schimbarii ambalajelor in minute
An
Volum DACIA
Volum RUSIA
Volum TOTAL
Cadenta Veh/schimb
2009
158500
60000
218500
300
Produs
Element turnant
disc
butuc
etrier
portfuzeta
rulment
portcaptor
protector
Surub butuc/disc
Surub etrier
Surub protector
38
48
269
86
96
19
280
64
600
120
213
2.6 Studiul implantrii

Situaia geografic
Linia de montaj elemente turnante faa X90 este instalata n si-tul ACI n Romania, n
cldirea Punti.
Schema general
Linia de montaj elemente turnante faa X90 este instalat pe o suprafa de 100 m.
2.7 Principiu general de funcionare

1.7.1 Arhitectura liniei :
Linia de ontaj cuprinde :
Opt posturi manuale :
Un post de poziionat protectoarele discului (OP 120).
Un post insurubat protector disc pe portfuzet (OP125).
Un post asamblare disc i butuc i control vizual (OP 100 si 110).
Dou posturi de poziionat portcaptorii, presare rulmeni i portfuzete (OP
130), i presare cu butuc disc asamblat (OP 140)
128
Un post poziionat etrierul i control fr rulment.

Un post de nsurubat etrierul (OP 150)
Un post pentru aprovizionarea liniei cu componente cu transpalet
electric.
2.7.2 Principiul de functionare
Fabricate pe rafale i pe vehicule.Operatorul de la OP150 dirijeaz linia, la finalul fiecarei

rafale el trebuie s completeze ambalajele de E.T, indic celorlali cte piese mai trebuiesc fcute
pt. umplerea ambalajului nainte de schimbarea de rafal.
Se fabric un E.T stnga apoi unul dreapta, apoi unul stnga (pe vehicule).
Tractoristul gireaz evacueaz i aprovizioneaz piesele pe linie n funcie de stocul restant i de
rafala n curs de schimbare.
2.8 Detalierea operaiilor
Fiecare post posed un contor care indic numrul de piese bune produse.
Primul post manual :
OP 100 : Asamblare disc i butuc.
Diversitate E.T data de diversitate- 4 discuri i 2 butuci
Pozitionare manual a discului i a butucului.
Detectare automat a diametrului crans butucului i
diametrul i grosimea discului (n concordan), si blocarea piesei.
Pozitionare 2 suruburi manual . Strns la cuplu.
Procedeu automatizat de nsurubare . Daca piesa este bun, se va debloca. Daca piesa nu
este bun, se trece automat la desurubare i se revine cu un nou surub.
Dac piesa nu este bun n continuare exist o deblocare manual (apas buton RAZ
defect) i se pune piesa pe carutul cu rebuturi.
OP 110 : control vizual
Control 100 % poziia discului n raport cu diametrul de rulment al butucului. Operaia se
execut n acelai post cu OP100, de ctre acelasi operator.
Se nvarte discul se detecteaz pasajul celor 4 guri de fixare ale roii.
Dac piesa nu este bun, el este autorizat s nvrt discul la 180 n raport cu butucul i
repetarea operaiei.
Dac piesa nu este bun n continuare exist o deblocare manual (apas buton RAZ
defect) i se pune piesa pe cruul cu rebuturi.
Al doilea post manual :

OP 120: Poziionare protector disc
Nici-un comutator la post. Este imposibil de nsurubat protector
L pe portfuzet RF i protector RF pe portfuzet L .
Dou amplasamente pentru pus P.F stnga sau dreapta(3 guri pt.
protector sunt n acelai loc). Se utilizeaz alternativ 2
amplasamente pentru pus protectorul, prensurubare 3
uruburi i strngere la cuplu. Cele 2 amplasamente corespund la 2 posturi.
129
Aprovizionare cu portfuzete din container.

Poziionare portfuzet. Detectare portfuzet stnga sau dreapta.
Poziionare protector pe portfuzet. Detectare protector stnga sau dreapta (n
concordan).
Poziionare manual a 3 suruburi.
Al treilea post manual :
OP 125: nurubare protector disc. nsurubare cu
control 100% la cuplu.
Procedeu automatizat de nsurubare.
Dac piesa este bun exist o deblocare a piesei.
Descarcarea piesei pe conveior.
Dac piesa nu este bun, se trece automat la deurubare i se revine cu un nou urub, dac
piesa nu este bun n continuare exist o deblocare manual (apas buton RAZ defect) i
se pune piesa pe caruul cu rebuturi.
N.B. : Este prevzut un dulap electric (1400*600) pentru OP100-110 si OP120.
Al patrulea post manual :
OP 130/1 : Poziionare portcaptor i presare rulment / portfuzeta
Roata cod Crouzet cu 19 referine posibile.
Un singur amplasament pentru punerea portfuzetei stnga sau dreapta.
Detectare portfuzet stnga sau dreapta. Detectare ABS sau Non ABS.
Poziionare manual a portcaptorului.
Detectare prezent portcaptor (cu imposibilitate de pus n sens rau).
Poziionare manual rulment pe portfuzet.
Detectare tip de scul (presare pe elementul exterior al rulmentului)
Presare rulment cu portfuzeta (apasat buton : 2 butoane simultane)
Control efort de presare mini/maxi.
Control placare.
Control poziie inel de siguran.
Dac piesa este bun, se pune pe mas, dac nu este bun se deblocheaz manual i se
depune pe un caru cu rebuturi.
OP 140/1 : Presare cu butuc disc asamblat.

Inel centrare butuc 23 c.
Sunt prevzuti doi centrori de butuc pentru diversitatea
cu 21 si 23 de caneluri. Acetia se monteaz prin nsurubare.
Poziionare butuc/disc asamblat manual.
Detectare tip de piesa (concordana cu referina indicat pe roata
codificat)
Pozitionare cimblot de centrare manual.
Pozitionare manual a portfuzetei.
Presare rulment cu butuc disc asamblat.
Se retrage cimblot-ul de centrare.
Control placare.
130
Dac piesa este bun, se depune pe paleta pe conveior spre OP 150, dac nu este bun se
deblocheaz manual i se depune pe un cru cu rebuturi.
N.B. : Un cru de etalonare este prevzut pentru etalonarea la maina de la OP130/140.
Al cincelea post manual :
OP 130/2 : Poziionare portcaptor i presare rulment / portfuzet
Roata codificat cu 19 referine posibile.
Un singur amplasament pentru pus portfuzeta stng sau dreapt.
Detectare portfuzet stnga sau dreapta. Detectare ABS sau Non
ABS. Detectare portfuzet L sau RF.
Poziionare manual a portcaptorului.
Poziionare manual a rulmentului pe portfuzet.
Poziionare manual centror i inel de siguran.
Presare rulment cu portfuzet (apsat buton : 2 butoane simultane)
Control placare.
Control poziie inel de siguran.
Detectare prezen portcaptor i a inelului de siguran este fcut dup presarea pt.
msurarea cursei presei. Evoluie prevzut : un alt tip de detectie (cu laser) pentru port
captor ABS.
Dac piesa este bun se trimite la OP140 , daca nu este bun se deblocheaz manual i se
depune pe un cru cu rebuturi.
OP 140/2 : Presare cu butuc disc asamblat
Buca centrare butuc 21 c. si 23 c.
Poziionare butuc/disc asamblat manual.
Detectare tip de butuc (concordana cu referin indicat pe
roata codificat)
Presare rulment cu butuc disc asamblat.
Control efort placare.
Dac piesa este bun, se depune pe palet pe conveior spre OP 145, dac nu este bun se
deblocheaz manual i se depune pe un cru cu rebuturi.
N.B. : Un cru de etalonare este prevzut pentru etalonarea la maina de la OP130/140pentru ambele prese.
Al aselea post manual :

OP 145 : Asamblare etrier- pozitionare etrier
Pozitionarea manuala a etrierului.
Se pune etrierul pe portfuzeta.
Se insurubeaza manual 2 suruburi pe etrier.
Se lucreaza pe placa de transport ramasa pe conveior.
Pe elementele turnante cu ABS, operatorul roteste rulmentul si verifica cu un captor de
impulsuri prin montare n captorul ABS existenta si pozitia corecta a pistei magnetice a
131
rulmentilor. Daca rezultatul controlului nu este bun postul de insurubare de la OP150 nu

demareaza.
Se trece la elemental turnant urmator tragnd butonul opritorului mecanic din post.
NB : Este prevazuta o cutie de plastic pentru colectarea intercalarilor placutelor de frna.
Ambalajele de carton goale sunt ridicate de catre personalul de la logistica.
Al saptelea post manual :
OP 150 : nsurubare etrier
Roata codoare cu 19 referine posibile.
Pentru elementele turnante cu ABS nsurubarea este permis
dac sensul rulmentului verificat la OP145 este bun.
Se mpinge paleta de transport cu piesele de nsurubat n post.
Paleta este fixat prin ridicarea centrorilor de poziionare.
Dtection du diamtre, de lpaisseur du disque et de la prsence d'un trier 259 (si pas
prsent : trier 238).
Dtectia disurilor 259x20.6 et 260x22.
Dtectia port fuzetei stnga sau dreapta
Dtectia protectorului disc.
.
Dtectia port fuzetei L ou RF.
.
Dtectia butucului 21c ou 23c.
Automatul verific concordana diversitii selecionate cu roile codoare i piesa din post
nainte de demaraj.
nsurubare cu control 100% a cuplului i cu supravegherea unghiului.
Cofretul mainilor de nurubat valideaz automat (sau nu) nurubrile. Dac
nurubrile au fost bune, ansamblul este deblocat.
Dac nurubarea nu este conform se trece automat n modul de deurubare, se
rensurubeaza cu uruburi noi iar dac piesa este din nou neconform, se deblocheaz
manual (butonul RAZ defaut) i se pune piesa n containerul de rebuturi.
Validarea nurubrii declaneaz tiprirea etichetei. Eticheta se aplic pe suprafaa
lateral a etrierului, la o nlime care s permit citirea ei n condiionarea de livrare.
Arrt machine si l'tiquette n'est pas prise par l'oprateur (dtection prise de l'tiquette)
Mise en place des parties tournantes dans l'emballage.
Se aplic eticheta Galia pe ambalaj.
Post de retus OP160 :
N. B. : Acest post este pentru moment final de linie, i gireaz deasemenea retuurile
liniei de tambur.
132
2.9 Contract de organizare

Timp requis Orar de munca
Pentru o linie de montaj :
Temps douverture
Repas non engags
Incidence repas value
Runion UET
TPM programm
Descentes dinfos
Pause
Temps requis
3 X 8 quipes
120
5
5,00
1,75
3
1,25
4,25
104,75
2.0Timpi de ciclu si MDT.

Operatia
Element turnant-cu ABS+protector
Tcy / buc
Tcy / veh
Op100/11 Montaj disc-butuc

0
Post montaj
Tcy=0,445min/bu Tcy=0,89 min/veh

c
Op115
Retus op100/110
Post montaj
Tcy=0,046min/bu Tcy=0,092 min/veh

c
Op120
Montaj protector
Post montaj
Tcy=0,67min/buc Tcy=1,34 min/veh
Op130/14 Mon,rul+ans,disc-butuc Presa hidraulica

0
Tcy=0,64min/buc Tcy=1,28 min/veh
Op 145
Pozitionare etrier
Post montaj
Tcy
=0,329min/buc
Op150
Montaj etrier frina
Post montaj
Tcy=0,36 min/buc Tcy=0,72 min/veh
Tcy=0,658min/veh
133
3. ANALIZA CONDIIILOR ACTUALE

Timpi de ciclu Reprezentare grafica
134
(106.25 * 60) * 90%

0.517 min/veh
11097
135
4. ELABORAREA DE NOI SOLUII

Prima Solutie
136
A doua Solutie
137
Achiziionarea unei prese hidraulice

Achiziionarea unei Prese Hidraulice
0.66/3*2=0.44
Tcy 2
Prese
Tcy 3
Prese
Capacitate
[(106.25*60):0.44]*90%=13039 veh/sapt
Pre: 3500 Euro
5. Propunere soluie final

Soluii
I
Cost
102 Euro/ buc
Capacitate
11183 veh/sapt
II
120 Euro/ buc
13093 veh/sapt
Productivitate
8720/8 = 1090
11097/8 = 1387
Om:
8720/8 = 1090
11097/10 = 1109.7
Vehicul
8720/7 = 1245
1197/8 = 1387
Pentru productivitatea de 11097 prima soliie este mai avantajoas deoarece :

- Cost mai sczut.
- Deficit (2401veh/sapt) satisfcut.
- Productivitatea crete.
138
6. CONCLUZII
n urma studiului economic realizat n cadrul acestei lucrri , cu privire la creterea
capacitii liniei de producie pentru reperul ELEMENT TURNAT faa LRF 90, s-a ajuns la
urmtoarele concluzii:
- prima soluie se bazeaz pe mrirea capacitii personalului prin introducerea a patru
schimburi suplimentare. Acest lucru asigur o capacitate de productie de 11183 veh/sapt, iar
costul pe bucat pentru realizarea unei piese este de 102 Euro/ buc .
- a doua soluie se bazeaz pe achiziionarea unei prese hidraulice. Acest lucru implic o
investiie suplimentar, iar n urma unui calcul economic rezult costul pe bucat pentru
realizarea unei piese de 120 Euro/ buc .
n urma studiului comparativ ntre cele dou solutii, se trage concluzia ca varianta
optim este prima.
139
ANEX
PREZENTAREA N FORMAT POWER POINT A STUDIULUI DE CAZ
140
BIBLIOGRAFIE
[1] Chiri, G., Tolerane i ajustaje, Editura Universitii din Piteti, 2005
[2] Epureanu, A., i alii, Tehnologia construciei de maini, E.D.P., Bucureti, 2005
[3] Neagu, C., Niu, E., Catan, M., Ingineria i managementul produciei, E.D.P., Bucureti,
2005
[4] Neagu, C., i alii, Tehnologia construciei de maini, Editura MATRIX ROM, Bucureti,
2002
[5] Pico, C., i alii, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Editura
Universitas, Chiinu, 1992
[6] Popescu, V., Forjarea i extruziunea metalelor i aliajelor, E.D.P., Bucureti
[7] Popescu, V., Drgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjrii, Editura Tehnic Bucureti
[8] Vlase, A., i alii, Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp Vol
I, II, Editura Tehnic, Bucureti, 1985
[10] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de frezat, I.P., Bucureti, 1993
[11] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit, Editura Tehnic, Bucureti,
1994
[12] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de rectificat, Editura Tehnic,
Bucureti, 1995
[13] Tache, V., Ungureanu, I., i alii, Construcia i exploatarea dispozitivelor, I.P., Bucureti,
1982
[14] Tache, V., Ungureanu, I., Stroe C. Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru maini unelte, Editura Tehnic, Bucureti, 1985
[15] Tache, V., Ungureanu, I., i alii, ndrumar de proiectare a dispozitivelor, I.P., Bucureti,
1980
[16] Tache, V., Ungureanu, I., i alii, Proiectarea dispozitivelor pentru maini unelte,Editura
Tehnic, Bucureti, 1995
*** Coromant Coro-Guide
141

Tehnologia de Fabricare A Unei Piese

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tehnologia de Fabricare A Unei Piese

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CUPRINS

Partea I Proiectarea procesului tehnologic

1. Analiza funcional constructiv a piesei ..........................................................................

2. Proiectarea semifabricatului ...............................................................................................

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic ...............................................

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic .............................................................

5. Proiectarea celei de-a doua variant de proces tehnologic* ..............................................

6. Analiza economic a celor dou variante de proces tehnologic .......................................

Partea a II a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

2. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei n dispozitiv ......................................

3. Stabilirea fixrii piesei. Calculul forei de strngere necesar .........................................

4. Varianta optim de orientare i fixare ...............................................................................

5. Proiectarea ansamblului dispozitivului ..............................................................................

Partea a III a Programarea i conducerea sistemului de producie

2. Analiza proiectului de producie .........................................................................................

3. Programarea i conducerea produciei n condiii de resurse nelimitate i fr date

4. Programarea i conducerea produciei n condiii de resurse limitate i date impuse

4.7 Managementul proiectului prin ordonanarea resurselor ..................................................

5. Compararea variantelor ......................................................................................................

6. Concluzii finale .....................................................................................................................

Partea a IV a Studiul de caz

2. Date de baza ......................................................................................................................

3. Analiza condiiilor actuale ...................................................................................................

4. Elaborarea de noi soluii ......................................................................................................

Proiectarea procesului tehnologic

Figura 1 Numerotarea suprafeelor piesei

1.2 CARACTERISTICILE GEOMETRICE CONSTRUCTIVE PRESCRISE PIESEI

1.3 CARACTERISTICILE MATERIALULUI PIESEI

Compoziia chimic a materialului este urmtoarea(tabelul 1.3.1):

al albastru, n- negru, v- litera v.

Proprietile mecanice i recomandrile pentru tratament termic sunt urmtoarele(tabelul 1.3.2):

Caracteristici mecanice minime

Parametrii tratamentului termic

I mbuntit, c- cuptor, a aer, u ulei.

1.4 TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCIEI PIESEI

V = * r2*h = (302* *10) (132**10) = 22965

Figura 2.1.1 - Schia semifabricatului laminat

Metoda de semifabricare prin forjare libera se folosete in general la producia de serie

Figura 2.1.2 - Schia semifabricatului matriat

Matriarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune al materialelor prin care

2.2 ADOPTAREA PROCEDEULUI ECONOMIC DE REALIZARE A

2.3 ADOPTAREA ADAOSURILOR TOTALE DE PRELUCRARE

Stabilirea lungimii de debitare:

STABILIREA TRATAMENTELOR TERMICE PRIMARE NECESARE

In vederea optimizrii prelucrabilitii prin achiere, se impune ca materialul prelucrat sa

REALIZAREA DESENULUI DE EXECUIE

Desenul de execuie se obine plecnd de la piesa final la care se adaug adaosurile de

3. PROIECTAREA VARIANTELOR PRELIMINARE DE PROCES

Maina-unealt la producia de serie mijlocie

Not: CN comand numeric

3.2 STABILIREA METODELOR SI PROCEDEELOR DE PRELUCRARE A

Finisare dantura Prin

Finisare dantura cu cuit

3.3 PROIECTAREA CONINUTULUI I SUCCESIUNII OPERAIILOR

Numr operaie, denumire, schi

Main unealt, scul, dispozitiv,

MU: SQT -10M

Operaia 20 Strunjire II (strunjire din cealalt parte)

MU: SQT -10M

Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150

MU: Masina de gaurit G25

MU: Masina de mortezat dantura MD

MU: Masina de mortezat dantura MD

V = * r2h = (302 *10) (132**10) = 22965