Livro Branco

AGRADECIMENTOS
Agradeço a todos que gentilmente me forneceram algum tipo de informação, todos têm parte e o mesmo grau
de importância na realização deste livro, mesmo aquele que contribuiu com a mínima informação. Contudo
ressalto alguns nomes pela maior disponibilidade que tiveram em despender um pouco mais de tempo
comigo.
 Meus Pais
 Minha Esposa e Filhos
 João Pereira
 Pão Total Coronel Fabriciano
Obrigado a todos!
Convite ao Leitor:
Gostaria de fazer um convite a você leitor, para que contribua de maneira a enriquecer ainda mais o meu
trabalho, fornecendo qualquer informação que por hora não conste neste livro. Sua colaboração será apreciada
e no momento oportuno aqui editado.
Hfsantos@fiemg.com.br
Criado por : Hélvio F. Moreira dos Santos (BRANCO) (31)9746-3729 1

ÍNDICE
Motivação e sucesso no negócio...................................................................................01
Movidos a desafios.......................................................................................................04
Os capitais de uma casa de negócios................................................................ 06
Providências, conceitos e atividades para assegurar o sucesso da padaria do novo milênio08
A panificação na era do congelamento.................................................................................10
Dominar o básico é o passo principal para inovação e o sucesso.........................................12
Calculo de produção.............................................................................................................14
 Como fazer calculo...........................................................................16
Métodos de produção...........................................................................................................18
 Direto convencional..........................................................................18
 Chorleywood ou método direto rápido.............................................19
 Esponja líquida ou processo contínuo..............................................19
 Método direto ou AFA....................................................................19
Etapas de fabricação......................................................................................................... 20
 Composição ...................................................................... 20
 Etapas de fabricação.......................................................... 21
Conheça os detalhes de cada etapa ................................................................................... 21
 Mistura e desenvolvimento............................................................. 21
 Ordem de adição dos ingredientes na massa....................................21
 O processo da mistura.......................................................................22
 Desenvolvimento da massa...............................................................23
 Uso do cilindro..................................................................................23
 Descanso I ........................................................................................23
 Boleamento.......................................................................................23
 Divisão ......................................................................................... 23
 Descanso II .................................................................................. 24
 Modelagem.................................................................................. 24
 Fermentação................................................................................ 24
 Forneamento................................................................................. 26
O que é incisão................................................................................................................. 27
A influência do vapor de água no forneamento............................................................... 27
Como verificar se o pão é de boa qualidade.................................................................... 28
Vida útil do pão................................................................................................................ 28
Conservação do pão.......................................................................................................... 28
Pão francês II – reconstrução de massas............................................................................ 29
Pão francês III – calculo de fermentação.......................................................................... 32
Ingredientes básicos do pão francês.................................................................................. 35
 Farinha de trigo............................................................................. 35
 Água..................................................................................................41
 Fermento...................................................................................... 43
 Sal................................................................................................ 45

Ingredientes enriquecedores da panificação.................................................................... 46
 Gordura........................................................................................ 46
 Açúcar...............................................................................................48
 Melhoradores................................................................................ 49
 Leite.............................................................................................. 50
 Ovos............................................................................................. 52
 Malte............................................................................................ 55
Dicas úteis ao seu dia a dia ............................................................................................ 56
Forno................................................................................................................................ 57
Congelamento de pães.................................................................................................... 60
Pão congelado: Conheça seus ingredientes e receitas.................................................... 62
Pão francês..................................................................................................................... 64
Indicadores de produtividade........................................................................................ 66
 Resultado operacional por funcionário – Produtividade........... 66
 Rotatividade – Moral.................................................................. 67
 Ferramentas para gerenciamento de processos.......................... 67
 Diagrama de causas e efeitos..................................................... 71
 Brainwriting................................................................................ 72
 MASP – método de Análise e Solução de Problemas................. 73
Equipamentos e suas operações....................................................................................... 75
 Masseira...................................................................................... 75
 Cilindro....................................................................................... 76
 Modeladora.................................................................................. 77
 Divisora...................................................................................... 79
 Câmara de fermentação............................................................... 80
 Forno........................................................................................... 81
 Moinho de farinha de rosca......................................................... 83
 Fatiadora...................................................................................... 83
Noções de higiene na panificação.................................................................................... 84
Entendendo os custos da sua padaria............................................................................... 89
A panificação moderna..................................................................................................... 96
 Técnicas de trabalho com ponto quente.......................................... 97
 Panificação tradicional.................................................................... 97
 Transporte de massa em estado de fermentação............................ 98
 Tecnologia da massa congelada....................................................... 99
 A tecnologia do pré – cozimento.....................................................101
 O controle da água e da fermentação...............................................102
 O controle da fermentação...............................................................104
 Como usar a câmara........................................................................106
 Cuidado com a câmara de fermentação controlada.........................107
 Congelamento rápido (Ultra-Congelamento)..................................108
 O congelamento...............................................................................110
 Formação da massa para pão congelado..........................................114
Tecnologias de produção – a tecnologia da massa crua congelada (Pão Cru)....................116

Tecnologia do pão pré-cozido congelado............................................................................118
Os defeitos dos pães............................................................................................................120
Defeito quanto ao aspecto exterior......................................................................................121
 Defeito quanto ao desenvolvimento e volume.................................124
 Defeito quanto ao aspecto do miolo................................................125
 Defeito quanto ao “sabor”do pão.....................................................127
 A conservação..................................................................................128
Bibliografia .........................................................................................................................

MOTIVAÇÃO E SUCESSO NOS NEGÓCIOS
Novos tempos, tempos tumultuados, tempos de crise – é o que mais se ouve hoje em dia
mas, sejamos sinceros: quem de nós ao, longo de nossas vidas, por um ano que seja, não
deixou de ouvir pelo rádio e ver nos jornais, revistas e TV que estávamos em crise? Não
seria crise uma situação “normal” em nossas vidas? Afinal, os grandes seres são aqueles
que vencem as dificuldades que se antepões entre eles e os seus objetivos ou, se preferirem,
os seus destinos! Além disso, é fato inquestionável que é nos momentos de crise que a
humanidade mais avança em seu processo de desenvolvimento e, nestes momentos é que se
originam as maiores fortunas do planeta – que nos digam os Rockfellers com a crise de
1929!
Então, quais os procedimentos, estratégias e atitudes que levam alguns à vitória, enquanto
que a grande maioria permanece no “muro das lamentações”? Sem dúvida, aqueles que
vencem se caracterizam principalmente por:
 Terem uma visão de futuro que norteia suas vidas
 A partir desta visão, serem capazes de desenvolver objetivos específicos
 Estudarem, analisarem e aplicarem estratégias capazes de os conduzirem ao
atendimento de objetivos
 Amarem aquilo que fazem; amarem a si mesmos e, assim, serem capazes de amar a
tudo e a todos, inclusive às adversidades.
1. Visão de futuro
A vida no planeta, segundo os maiores e mais renomados cientistas, tem mais de 160
milhões de anos. Ora, que expressão têm, dentro desta escala, os momentos difíceis que
porventura tenhamos que atravessar? São menos que um pingo d’água no oceano! Além
disso, aprende-se nos primeiros anos de Economia que a história humana e própria
Economia se desenvolvem em ciclos. Logo, se estamos em uma fase de depressão, com
certeza teremos pela frente uma fase de grande crescimento, e apenas seremos capazes
de aproveitá-la se estivermos preparados.
Daí a importância fundamental de termos uma visão positiva do futuro – afinal, é no
futuro que iremos passar o restante de nossas vidas. Queremos ser o que? Uma empresa,
um profissional derrotado? Uma pessoa enfermiça? Ou queremos ser líderes em nosso
mercado; ser profissionais de reconhecida competência, sermos saudáveis? Compete a
cada um, cabe a cada empresa, idealizar o seu futuro.
Ninguém está impedido de imaginar futuros negativos, para si e para suas empresas,
mas, nesse caso, por favor, quando eles se apresentarem, não reclamem, pois, por mais
que não queiramos aceitar, sempre acabamos colhendo aquilo que semeamos.

2. Objetivos
Havendo uma visão, sabendo qual o porte que pretendemos seguir, será mais fácil para
cada um de nós, para nossas empresas, definirmos objetivos, etapas a seguir para que
possamos concretizar nossa visão.
A maioria das pessoas, das empresas, acreditam terem objetivos mas, ao os
analisarmos, junto com elas, acabamos por constatar que os objetivos não existem.
Quando muito, são meras boas intenções – das quais, como sabemos, os infernos estão
lotados. Assim, algumas empresas crêem ser seus objetivos: reduzir custos: aumentar
as vendas: diminuir as perdas na produção, ser mais efetiva no estabelecimento de
crédito, ser mais ágil nas cobranças, etc. Tudo boas intenções, nada mais que isso!
Estas intenções poderão vir a se constituir em objetivos se a elas juntarmos: números,
índices, parâmetros. Entendemos por “objetivos “ um propósito que queiramos atingir
(as tais boas intenções!), num determinado tempo e a um determinado custo. Assim,
como exemplo, aquelas “intenções” referidas, poderiam se transformar nos seguintes
objetivos:
 Obter uma redução de 15 % nos custos gerais da companhia, nos próximos nove
meses, a um custo não maior que 10 % do benefício gerado;
 Obter um acréscimo de 20 % nas vendas gerais da empresa, no mercado A, no prazo
de 12 meses, a um custo não maior que R$ 150.000,00, etc.
Observem bem: agora temos o tempo e o custo máximo que podemos/queremos correr
para atingir o objetivo. Agora podemos avaliar a capacidade dos nossos diretores,
gerentes, de todo o nosso pessoal e, com isso, retribuir o esforço de cada um. E, note
que este procedimento cabe tanto na empresa como em nossas próprias vidas!
3. Estratégias
Muitas pessoas, muitos profissionais pensam que planejar seja estabelecer objetivos.
Ledo engano! Os Objetivos precedem o planejamento. Apenas seremos capazes de
planejar se soubermos, antecipadamente, para que – os nossos objetivos!
Planejar é, portanto, estabelecer as estratégias que iremos adotar para atingir os nossos
objetivos; os recursos que serão necessários, momento-a-momento, as fases que
deverão ser cumpridas. E, como já nos ensinavam os antigos: “Vários caminhos levam
até Roma”. De igual modo, várias estratégias, alternativas, podem ser empregadas pela
empresa ou por nós mesmos, em nossa vida particular, de modo a atingirmos um dado
objetivo. No caso de produção: podemos nós mesmos desenvolver e produzir os novos
produtos (uma estratégia), como podemos terceirizar esta atividade (outra estratégia): o
mesmo ocorrendo com as vendas, com a cobrança, bem com a entrega etc. Sempre
existirão vários caminhos, alternativos, que podemos seguir, mas atenção: a escolha da
estratégia está na razão direta do tempo que dispomos e dos custos que podem ocorrer
para o atendimento dos nossos objetivos. Daí dizer-se que um objetivo bem definido já
está 50 % alcançado!

4. Motivação
A própria palavra já diz tudo: motivo + ação = motivação. Ou seja, motivação é ter-se
um motivo para agir. E, o motivo maior que é capaz de nos mover a agir é o
atendimento de nossos objetivos, segundo as estratégias que definimos! Que uma coisa
fique bem clara: sem ação, nunca haverá realização. As pessoas de real sucesso, em
qualquer lugar do mundo trabalham com perseverança, pelo menos doze horas por dia,
de modo a concretizar seus objetivos. Há muito tempo, mas há muito tempo mesmo,
que o amanhã não cai do céu! Temos que lutar, que trabalhar, que perseverar, e, para
isso, é fundamental que amemos o que fazemos, que sejamos capazes de cumprir nossas
atitudes com bom ânimo, com entusiasmo.
Nós somos influenciados pelas demais pessoas e somos capazes de influenciá-las.
Assim, se nosso agir é pleno de negatividades, espalhamos negatividade, mau humor,
desânimo, por todos os locais por onde passemos. Mas, se nosso viver é pleno de
alegria, de posto pela vida, de amor por nós mesmos e pelas demais pessoas, também
teremos a alegria de contagiar, positivamente, as demais pessoas, tornando nosso
ambiente de trabalho, nossas vidas dignas de serem vividas. Ao sucesso pois: o
trabalho, com alegria, está à nossa espera para a mais frutuosas realizações! Sejamos
felizes.

MOVIDOS A DESAFIOS
Na vida e no trabalho só estão real e inteiramente vivos aqueles que são motivados
e, portanto, movidos a desafios; e não aqueles que, manipulados por sistemas de
premiação, só se esforçam o necessário para atender os seus interesses imediatos, ou
seja, para aproveitar apenas aquele momento.
O desafio de ser cada vez mais competente profissionalmente, por exemplo; ou de
ser cada vez mais feliz na vida; ou de ser capaz de superar a si mesmo e abandonar
vícios e hábitos prejudiciais; ou de ser capaz de lutar sempre onde os outros já “jogaram
a toalha”; etc.; enfim, teremos a mais absoluta necessidade de estabelecer desafios
pessoais e não profissionais para que possamos sair da inércia e, principalmente, fugir
da tendência do homem que é a mediocridade da acomodação.
Os esportistas são o melhor exemplo de seres humanos movidos a desafios, pois
eles nunca estão satisfeitos com os seus estágios técnicos e, por isso, vivem lutando o
tempo todo contra os seus próprios limites; e, o que é ainda mais saudável, essa luta
contra si mesmo não e travada tendo a conotação de sacrifício; muito pelo contrário, a
busca permanente por melhorias é feita de maneira sadia e alegre.
A falta de um desafio permanente leva o ser humana a Ter atitudes e
comportamento passivos perante os fatos, e isto não acontece porque ele queria, mas
sim, porque isto faz parte da nossa natureza. Em outras palavras, quando não estamos
enfrentando um desafio, automaticamente nos acomodamos com a situação existente.
A empresa, na pessoa do seu dirigente de vendas, tem que ser capaz de instigar cada
vendedor da sua equipe, seja ele representante autônomo ou funcionário, assumir algum
desafio para si mesmo; a empresa tem que participar da ação de assunção de algo que
obrigue o vendedor a lutar, com todas as suas energias, para algo ser atingido ou feito e,
principalmente, algo que não permita o aparecimento da acomodação perante o
trabalho.
Isto não é realidade em muitas empresas que ainda entendem que uma vez
estabelecidas as tais famosas cotas de venda, acabou toda a responsabilidade dela
perante os seus vendedores; e, a partir daí, o que fazem é só ficar cobrando erradamente
o sucesso dessas metas.
Akio Morita, entre outros formidáveis pensamentos, nos deixou o seguinte: “O ser
humano trabalha primeiramente para si mesmo e só depois para a empresa”. O que
podemos aprender com esse pensamento? Podemos aprender e concluir que tais metas
são muito mais questões, desafios e interesses da própria empresa, do que de seus
vendedores e, por isso não são assumidos totalmente por estes; ou seja, só o fato de
haver metas não significa absolutamente que haja desafios; muito pelo contrário, pois o
que vemos, habitualmente, é que essas tais metas não são assumidas como
“compromissos indiscutíveis e obrigatórios” pelos vendedores.
E, como já vimos, não havendo desafios a serem vencidos, haverá acomodação;
haverá falta de energia e repetição dos vícios e hábitos adquiridos ao longo dos tempos;
portanto, ou sabemos fazer com que as pessoas assumam compromissos e se
comprometam real e inteiramente a atingi-los, ou eles não passaram de simples e muito
frágeis intenções.

O que é um desafio ? Para que algo seja realmente entendido, assumido e chamado
de desafio será preciso que o que se quer seja MUITO IMPORTANTE PARA A
PESSOA e não para a empresa; ou seja, a meta de vendas é sempre algo que energiza e
mexe com a empresa, mas é a meta de ganhos, e não a de vendas, é que energiza e mexe
com o vendedor; e portanto, quando a empresa se preocupa apenas com o que é do seu
interesse, as suas metas, se esqueceu do mais importante, que é energizar as pessoas que
terão a incumbência de conseguir realizar aquele trabalho. Essa energização, aqui, é
sinônimo de assunção de um desafio pessoal.
Vamos ver isto por outro ângulo. Por que o vendedor trabalha? Ele trabalha para “fazer
dinheiro”; é por isso que ele trabalha; portanto, se houver algo que vá DIRETAMENTE
de encontro a isso, esse algo será capaz de mudar a sua determinação e a sua forma de
trabalhar, mas, enquanto só existir algo que vá beneficiar só a empresa, o vendedor não
se sentirá comprometido e, portanto, não se sentirá obrigado a realizar. Você pode
dizer: “Mas ao vender mais, ele será beneficiado também, porque ele estará ganhando
mais”; sim, isto é verdade, mas nós não demos a prioridade correta aos fatos, isto é, nós
consideramos que o mais importante é a meta da empresa a ser atingida, quando, na
realidade (nós) já vimos isto há poucas linhas atrás), o mais importante não é isso, mas
sim, é o ganho do vendedor, e não a meta.
Se dissermos aos vendedores que precisamos aumentar em 30% as nossas vendas,
eles apenas ouvirão; mas se nós formos capazes de fazer com que eles queiram ganhar
mais de 30%, nós mudamos tudo em termos de atuação. Esta é a grande diferença entre
meta e desafio.
Para encerrar: “Meta que não é assumida como desafio pessoal, não passa de frágil
intenção”.

OS CAPITAIS DE UMA CASA DE NEGÓCIOS
Vamos, primeiramente, conceituar esta importantíssima palavra que é: “CAPITAL”.
A sua melhor definição é a seguinte: “Capital são todas as riquezas que, aplicadas,
geram mais riquezas”.
É muito importante termos este conceito em mente porque vamos nos basear nele
para concluirmos, com absoluta clareza, que tudo aquilo que estamos considerando
como capital, ou seja, como riquezas que geram riquezas, fontes de despesas e custo e
não de riquezas como ainda entendemos.
O que consideramos como capital? Para efeitos contábeis são todos os nossos
haveres. Para efeitos de administração da nossa empresa, consideramos como capital os
seguintes itens: “matérias-primas, caixa; contas a receber, estoques, máquinas,
equipamentos e instalações; recursos humanos; marcas; know how; tecnologias;
clientes; etc.”
Para todos nós, ao longo de todas as décadas deste século que se encerra, tudo isto é
fonte de riquezas, pois através das suas aplicações, geramos mais riquezas que
chamamos de lucros.
Eu lhe afirmo, sem nenhuma sombra de dúvida, que todas as coisas não passam,
atualmente, de fontes de despesas e que elas por si só não geram riqueza alguma, e
aliás, nunca geraram.
Os capitais geradores de riqueza dentro das nossas casas de negócios, e vejam que
não estou dizendo empresas, estou dizendo casas de negócios, são unicamente dois, a
saber. “Criatividade e determinação”.
O que sempre gerou lucros para todos nós foram estas duas coisas. Ambas não
mensuráveis numericamente; não palpáveis; não visíveis; não colocáveis nos balanços,
mas altamente sentidas nos sucessos e nos fracassos, e nenhum de nós será capaz de
transformar dinheiro em mais dinheiro sem criatividade e determinação. Ídem no que
diz respeito a matérias-primas, estoques, máquinas, equipamentos, instalações, etc.;
enfim, nenhuma das coisas que sempre foram consideradas como riquezas geradores de
riquezas, na realidade, o são. Sem os itens criatividade e determinação nada mais será
fonte geradora de riquezas. Analise, com cuidado, todos os casos de fracassos
empresariais que você conhece, e veja se, em todos eles, o que faltou não foram
criatividade e determinação.
Analise, da mesma forma, todos os casos de sucessos e veja se também, em todos
eles, o que mais existiu foram exatamente criatividade e determinação.
O que temos que responder agora é o seguinte: “O que temos feito e como temos
tratado estas nossas duas fontes de riquezas? ”Quantas empresas você conhece que
podem ser chamadas de verdadeiras casas de negócios, onde criatividade e
determinação são mais valorizadas do que o estoque, ou o dinheiro em caixa, ou as
matérias-primas; enfim, mais usadas e mais importantes do que todos esses outros
pseudo-capitais?”

Faça um rápido retrospecto da sua trajetória profissional até este instante e veja se
não foram exatamente criatividade e determinação que o trouxeram até aqui? E veja
também se nos momentos difíceis e de dificuldades, o que resolveu realmente a situação
não foram estes dois itens?
Como temos explorado e usado estas fontes de riquezas? Vou lhe dizer:
“mediocremente”. Sabe o por quê? Porque os nossos processos de administração, via de
regra, não estimulam e não privilegiam toda a criatividade existente no ambiente, a não
ser a que tem os donos do poder hierárquico ou financeiro; e no que diz respeito à
determinação o desastre é ainda maior, porque os
nossos esquemas conseguem muito mais alienar as pessoas do que uni-las em torno de
objetivos futuros comuns; e veja se não é verdadeira esta afirmação: “A grande
maioria das pessoas apenas trabalha NA empresa e não PARA a empresa.”
Por que estas coisas acontecem? Porque não consideramos e, portanto, não sabemos
utilizar em todas as suas plenitudes estes dois capitais: “Criatividade e determinação”.
Estes sim, sempre foram, são, e sempre serão, os verdadeiros capitais com os quais
todos nós sempre fizemos, fazemos e faremos a geração de riquezas (lucros).
Os outros ? Bem; eles poderão ser, ou não, dependendo sempre da nossa competência
no uso destes.

PROVIDÊNCIAS, CONCEITOS E ATITUDES
PARA ASSEGURAR O SUCESSO DA
PADARIA DO NOVO MILÊNIO.
O mundo mudou. E você, está agindo sintonizado com os novos tempos?

Veja este artigo como uma boa conversa, como se estivéssemos olhando um lindo
por de sol. Nesse momento de relaxamento, olhando esta dádiva da natureza, começa a
nossa conversa...
Estamos vendo que não adianta mais repetir algo que já deu certo com seu pai ou o seu
avô.
Há uma grande mudança de conceitos:
— O Brasil está sofrendo uma grande adaptação.
— Não dá para ser mais um.
— Há uma redefinição dos conceitos de padaria.
Vamos lá! Responda com sinceridade. O que é sua padaria? Um comércio que vende
pão? Uma lanchonete que vende pão? Um mercadinho que tem de tudo um pouco?
Espero que você responda que é o melhor no que faz. Acabou o tempo do mais ou
menos.
Um dos indicativos do sucesso de empresas é estar sintonizada com os anseios da
clientela. Vamos a dois exemplos:
— Em cidades grandes, o que acontece com a lanchonete da padaria em dias de chuva?
Um desastre? Não se a padaria tiver um bom serviço de entrega. Para essas
padarias, muitas vezes o movimento em dias chuvosos é maior que em dias
normais.
— Você sabe fazer um bom pão italiano? Daquele que tem um pé de fermento
alimentado ao longo dos anos? Muitas vezes, se você não conhece o segredo, é
melhor comprar do que fazer. Uma padaria que não conseguia fazer, experimentou
comprar um Pão Italiano de ótima qualidade e viu suas vendas de Pão Italiano
crescer 5 vezes.
Outro fato importante é a mudança da participação Comércio — Indústria.
Antigamente a padaria era 80% Comércio e 20% Indústria. Atualmente e no futuro, ela
será 80% Indústria e 20% Comercio. Há um novo ciclo de aprendizado e tecnologia.
Conhecer todas as variáveis que influenciam a qualidade final do produto passou a ser
um fator imprescindível. O desafio não é fazer um bom croissant de queijo, mas sim
fazer 50 croissants de queijo, do mesmo tamanho, com a mesma quantidade de recheio
e sem queimar, todos os dias.
É a indústria que define a personalidade da padaria, a maior razão para o cliente ir até
ela.
E os desafios para sobreviver? E a convivência com os supermercados? Algumas
padarias conseguem vislumbrar oportunidades neste quadro. Passam a administrar
padarias de supermercados ou tornam-se fornecedores de supermercados também.
Administração eficaz é a que é feita com atitudes corretas.
Consideramos como corretas as seguintes atitudes:
— Na Produção: Avaliar sempre o custo; praticidade de misturas prontas.
Desenvolver receituário próprio, conhecendo os custos das receitas. Documentar as
informações de saída do almoxarifado e também do que vai do balcão para a
produção, ex.: 200 g de presunto fatiado para ser usado na produção do croissant.
— Na área de marketing e vendas: Aproveitamento planejado de datas festivas, uso
constante de promoção de vendas com divulgação de folhetos banners etc.
Medição constante do fluxo de pessoas e do valor médio consumido. A degustação
funciona como um grande motivador de vendas, pois seduz pelo gosto. O self-
service aproxima muito o cliente do produto, acabando com o constrangimento do
quanto custa.
Falando de vendas, surge o conceito do varejo ativo. Oposto ao varejo que
simplesmente espera o cliente entrar na padaria, esta modalidade de varejo adiciona
serviços à venda.
Cestas, kits para festas com salgadinhos, refrigerantes etc... são exemplos. Nesta
modalidade de varejo, o produto é entregue na casa do cliente por conta da padaria e
muitas vezes a padaria monta a mesa da festa.
Outro excelente exemplo de varejo ativo é o programa de fidelidade, que premia a
freqüência com que o cliente compra em sua padaria. Usando recursos de
informática, fica muito mais fácil administrar e premiar bons clientes.

A PANIFICAÇÃO NA ERA DO
CONGELAMENTO.
Do freezer ao forno. A panificação nacional começa a se preparar para primeiro

congelar e depois esquentar. Assim como na Europa e nos Estados Unidos, o interesse
por produtos congelados deve apontar um novo rumo para o segmento de padaria e
confeitaria.
Redução de custos, de mão-de-obra, do espaço físico e ganhos em produtividade e
qualidade são os principais pontos favoráveis à difusão do congelamento .
A tendência do mercado é essa e tudo caminha para que o sistema seja a alternativa
mais eficiente na panificação do ano 2000. Hoje observamos na Europa que todo o setor
está partindo para esse lado.
Com quatro anos de experiência na área de congelamento de pães; posso acrescentar
que a redução de custo é um dos pontos essenciais a favor dos produtos congelados.
Segundo os especialistas no assunto, a redução de custos será um reflexo da
diminuição da mão-de-obra e do espaço físico. Os primeiros ganhos serão sentidos na
produtividade, na qualidade e na padronização do produto. “Esses são apenas alguns
fatores a serem levados em conta “.
Informação sobre congelamento é o que falta para os profissionais do meio. “Hoje
já encontramos o setor um pouco mais aberto para essa tendência. No início houve
resistência, porque quando se fala em congelamento e apresentamos uma série de idéias
aos panificadores, eles avaliam o sistema como de custo elevado. Num primeiro
momento a reestruturação sugere altos investimentos em equipamentos. Nesse sentido
existe uma resistência, mas estamos trabalhando justamente para difundir as vantagens.
O investimento que se faz inicialmente pode ser representativo no ponto de partida, mas
na execução do trabalho passa a ser irrelevante”.
Para montar um sistema de produção com alimentos congelados, o panificador vai
precisar se reestruturar. Uma mudança de mentalidade em relação à mão-de-obra e
higiene sanitária é essencial para os que pensam em aderir ao sistema. “Tem a questão
do espaço, que tem que ser próprio e adaptado para produzir e conservar os congelados.
Para colocar isso em prática existem normas e técnicas que precisam ser seguidas. A
instalação dos equipamentos, por exemplo, deve atender a um fluxograma de produção
que inclui a estrutura de armazenamento e conservação.
O congelamento se dá em três processos distintos: tem o congelamento normal
realizado em freezer comum, que os técnicos costumam não considerar. “Nesse caso a
pessoa vai obter resultados inferiores, porque o congelamento, segundo as técnicas
profissionais, deve obedecer a um longo processo, como uma série de etapas para evitar
perdas na qualidade final do produto.
O congelamento indicado é aquele que atende um processo em que os alimentos são
conservados numa temperatura de 40 graus negativos.
“Esse é o processo que estou utilizando e o mais difundido no Brasil. Tem também
o processo que se dá à base de nitrogênio e que chamamos de túnel. São procedimentos
diferentes de congelamento.
Para obter sucesso no congelamento, é primordial elaborar as receitas de acordo
com as necessidades nutricionais dos alimentos, destacando a qualidade que se quer
buscar. “A fermentação é muito importante. Não se faz a fermentação do produto.
Monta-se o produto, modela-o e o leva para o congelamento.
Depois de congelado, quando ele deixa uma câmara de congelamento de menos 18
graus, passa por uma câmara de conservação também com temperatura de menos 18
graus, que determina a durabilidade do produto de acordo com a necessidade”.
Entre as vantagens do congelamento está a durabilidade dos produtos. Pode-se, por
exemplo, trabalhar com produtos para sete dias. “Nesse caso o panificador desenvolve o
produto com durabilidade de sete dias. Se você quer um produto para 30 ou 90 dias,
deve-se desenvolver receitas programadas para esse prazo .

DOMINAR O BÁSICO É O PASSO
PRINCIPAL PARA A INOVAÇÃO E O
SUCESSO
Com diversas ações realizadas nos mais variados pontos do país, dos mais diferentes
portes, pude notar uma regra em comum que também pode ser notada em qualquer
relato ou matéria de revistas ou de outro veículo do setor : só quem domina o básico é
que consegue inovar e ter sucesso.
Muitos estão preocupados em inovar produtos mas nem sequer sabem expô-los,
outros preocupam-se em informatizar mas não preparam seus funcionários para
conhecer seus produtos e o próprio estabelecimento. Também observamos aqueles que
realizam algum tipo de promoção mas não se preocupam em bem atender a seus
clientes.
O que estou querendo dizer não é que essas ações não devam ser realizadas, mas
sim que antes de realizá-las devemos nos preocupar na preparação destas ações ou no
“bê-a-bá” da padaria, que por vezes é deixado de lado pelas mais variadas razões, desde
a falta de um profissional responsável por isso até por acharmos que isto todos sabem
ou nascem sabendo dentro da padaria.
Vamos falar um pouco sobre o layout, ou melhor, sobre a distribuição de espaço de
uma panificadora.
Muitos acreditam que a padaria deve oferecer de tudo para valorizar o conceito de
conveniência, porém não tomam o mínimo cuidado com a distribuição das prateleiras e
expositores, isso quando são usados.
O que muitas vezes podemos notar é que conseguir chegar aonde queremos dentro
da padaria se torna uma corrida de obstáculos e que os clientes têm que ficar do lado de
fora em conseqüência dos inúmeros itens colocados dentro da loja que por vezes fazem
com que a padaria perca a essência e se assemelhe com uma mercearia ou quitanda.
Para um layout adequado, temos que considerar os seguintes pontos básicos:
 Fluxo dos clientes dentro da loja – verificar os horários quando a padaria está cheia
e/ou vazia é fundamental;
 Disposição dos expositores e displays – procurar deixar corredores largos e não
utilizar peças muito altas para que dêem a sensação de diminuição de espaço;
 Não colocar caixas de leite ou qualquer outro produto no chão ou em frente dos
balcões, pois, além de prejudicar a estética, dificulta ao cliente pegar o produto e
visualizar o balcão;
 Projetos de iluminação também são fundamentais para a valorização da loja e
principalmente dos produtos – um MIX de luzes quentes e frias deve ser analisado;
 Limpeza local – com uma boa iluminação, os turnos de limpeza externa aos balcões
e dentro dos expositores devem ser aumentados e também os uniformes dos
funcionários devem sempre ser supervisionados;
 A disposição dos produtos também deve ser estudada com o objetivo de levar o
consumidor a comprar mais; como exemplo, no caminho dos produtos básicos o
cliente deve passar por produtos de conveniência da padaria;

 A colocação de materiais promocionais também deve obedecer ao bom senso para
que não haja nenhum tipo de poluição visual, ou seja, ao invés de estimular a
compra, torna-se cansativo e agressivo ao cliente.
Outro ponto básico importante é o treinamento dos funcionários. Muitos ainda
acreditam que treinamento limita-se a dizer ao funcionário quais são suas funções
dentro da padaria, ou seja, o balconista vende, o padeiro e o confeiteiro produzem e o
caixa cobra.
Fazer treinamento apenas durante a admissão do funcionário não basta. Todos
devem passar por cursos de aprimoramento e atualização, desde o faxineiro até
proprietário.
Seguem algumas considerações sobre o comportamento dos funcionários dentro da
padaria :
 Boa aparência e simpatia no atendimento de clientes e fornecedores são
fundamentais;
 Cuidados com a higiene também devem ser tratados com extremo rigor, afinal todos
manipulam alimentos;
 Os funcionários que trabalham diretamente com cliente devem, na medida do
possível, personalizar ao máximo o atendimento, procurar saber o nome e/ou os
hábitos de consumo do cliente já são um primeiro passo;
 Todos os funcionários, sem exceção, devem ter contato com os produtos, e a cada
lançamento uma degustação interna deve ser promovida, afinal, para realizar uma
boa venda, o funcionário deve conhecer os produtos;
 Os confeiteiros e padeiros devem, além de se preocupar com a qualidade e a
inovação dos produtos, conhecer a forma de atendimento aos clientes, para que
dessa forma possam opinar sobre a disposição do produto e melhorar cada vez mais
a própria apresentação do mesmo;
 O confeiteiro e o padeiro também devem estar cientes do giro de cada produto, para
que desta forma possam conhecer os hábitos dos consumidores da padaria;
 Gerentes e proprietários também devem se preocupar em atualizar-se seja a respeito
de produtos e promoções ou administração do estabelecimento;
 Incentivos internos também colaboram para o maior entusiasmo e envolvimento dos
funcionários, podendo variar desde o cumprimento de objetivos ou sorteios
periódicos de algum benefício.
Como podem observar, mesmo o básico é cheio de detalhes.
Muitos outros pontos como: MIX de produtos e serviços, datas especiais, identificação
de produtos, promoções e degustações, conceitos e tendências e desenvolvimento de
parcerias, também merecem extrema atenção.
Em tudo, para se vencer, é necessário uma base sólida. A construção dessa base
depende de seguirmos certas premissas e perseguirmos com vontade e determinação
nossos objetivos.

CÁLCULO DE PRODUÇÃO
Para termos um controle efetivo sobre a produtividade do processo de fabricação de
pães é fundamental calcularmos exatamente a quantidade de cada ingrediente
necessária á produção desejada.
A forma mais utilizada para fazermos o cálculo é através do chamado Método do

Padeiro, no qual todos os ingredientes são calculados em relação á farinha, que por
sua vez representa 100% da fórmula.
Exemplo:
Farinha 50.000g (100.00%)
Água 30.000g ( 60.00%)
Fermento fresco 1.500g ( 3.00%)
Sal 1.000g ( 2.00%)
Açúcar 250g ( 0.5%)
Gordura 500g ( 1.00%)
Melhorador 500g ( 1.00%)
83.750g 167.5%
Assim, dividindo-se o peso de cada ingrediente pelo peso total da massa,

encontraremos o percentual real do ingrediente da massa . Exemplo:
Farinha = 50.000g x 100 = 59.20%

84.500
Procedimento idêntico é usado com os demais ingredientes.

O Método do Padeiro facilita e simplifica a elaboração ou balanceamento de
receitas, pois a porcentagem ou a quantidade dos ingredientes desejados é
simplesmente multiplicada pelo peso da farinha e dividida por 100.
Exemplo:
Água = 60% x 50.000g = 30.000g de água

100
Dentro desse critério mais simples, devemos então partir do princípio de que a
farinha representa sobre o peso da massa 60% ( na realidade são 59,02%, mas o
arredondamento nos levará a maior facilidade nos cálculos).
Para elaborar os cálculos de qualquer produção de pão, é preciso primeiramente
saber a quantidade de massa que iremos necessitar. Por isso devemos levar em
consideração o seguinte:
 número de pães;
 peso unitário do pão cozido;
 peso unitário em massa;
 peso total da massa.
Um detalhe importante a ser considerado no cálculo é a quantidade de água a ser

perdida por evaporação no forneamento. Isso significa que a massa perderá peso
durante o forneamento, devido a evaporação da água.
Teoricamente, tem-se as seguintes perdas durante o forneamento:
 Pães com até 300g perda = 20%

 Pães de 300g a 400g perda = 15%
 Pães de 400g a 500g perda = 10%
Devemos levar em conta, entretanto, que diversos fatores interferem na qualidade

de água evaporada no forneamento; tempo e temperatura do forneamento, receita
utilizada e quantidade de massa forneada, entre outros. Por isso é recomendável que
cada padeiro considere um nível de perda de água de acordo com as particularidades
do processo, tomando muito cuidado para evitar desperdício de matérias-primas ou
produção de pães abaixo do peso padrão. Na prática é comum usar um valor de 25%
para a perda no forneamento de pães menores, como o pão francês de 50 gramas.

COMO FAZER O CÁLCULO
Vamos utilizar um exemplo para apresentar os passos necessários:
1º Passo : DEFINIÇÃO DA RECEITA
Vamos supor que a farinha absorva 60% do seu peso em água, e que a recita
utilizada segundo o Método do Padeiro é a seguinte:
Farinha (100.00%)
Água ( 60.00%)
Fermento Fresco ( 3.00%)
Sal ( 2.00%)
Açúcar ( 0.5%)
Gordura ( 1.00%)
Melhorador ( 1.00%)
167.5%
2º Passo : CÁLCULO DO PESO DE PÃES ASSADOS
500 pães x 50 gramas = 25.000 gramas de pão
3º Passo : CÁLCULO DO PESO DE MASSA
Supondo uma perda de 25% no forneamento, teremos:
Peso da massa = Peso em pães assados

( 1 - perda )
Para utilizar a fórmula acima, a perda deve ser representada em forma decimal, ou
seja, 25% = 0,25.
Peso da massa = 25.000g = 25.000g = 33,333g

1- 0,25 0,75
Assim o peso da massa será de 33,333 gramas.

4º Passo : CÁLCULO DA QUANTIDADE DE FARINHA
Tendo como referência a receita em que para 167.5 partes de massa são utilizadas
100 partes de farinha, utiliza-se a seguinte fórmula:
Quantidade de farinha = Peso de massa x Partes de farinha na receita

Receita total (massa)
Quantidade de farinha = (33,333 x 100) / 167.5 = 19.900 gramas
5º Passo : CÁLCULO DOS INGREDIENTES
Tendo como referência a quantidade de farinha calculada, calcularemos o

percentual de todos os ingredientes da fórmula:
INGREDIENTES PERCENTUAL QUANTIDADE
Farinha (100.00% ) 19.900g
Água (60.00% ) 11.940g
Fermento Fresco (3.00% ) 597g

Sal (2.00% ) 398g
Açúcar (0.5%) 100g
Gordura (1.00%) 199g
Melhorador (1.00%) 199g
PESO DA MASSA 33.333g
6º Passo : CONFERIR CÁLCULOS
Peso da massa ( 1 - perda) = Peso de pães assados

33.333 x ( 1 – 0,25) = 25.000 gramas

MÉTODOS DE PANIFICAÇÃO
Os dois métodos básicos de panificação são o Esponja e o Direto. Deles decorrem

três variações de métodos diferentes : Chorleywood (Método Direto Rápido),
Esponja Líquida (Processo Contínuo) e AFA (Método Direto). A diferença entre os
métodos está nas etapas de mistura e fermentação, sendo praticamente iguais nas
demais etapas..
Vejamos cada um deles.
DIRETO CONVENCIONAL
Nesse método os ingredientes são misturados todos de uma só vez em masseiras de
baixa rotação (18 rpm) e a massa é colocada para fermentar.
A massa fica em fermentação até que sua abóbada (coroa) alcance seu ponto mais
alto. Ao atingir o ponto ideal ( o mais alto), a coroa começa a nivelar, ficando
horizontal, e pode cair caso seja perfurada com um leve toque com a ponta dos
dedos.
Nesse ponto a massa é então baixada (socada) e vai para a mesa onde se inicia a
Segunda fermentação, cujo tempo de duração é calculado considerando-se que a
primeira fermentação representou 80% do tempo total. Por isso o método também é
conhecido como ( 80 + 20%).
ESPONJA
Nesse método tem duas operações:
* Estágio 1 - esponja
 Estágio 2 - massa ou reforço
No estágio de esponja mistura-se parte da farinha (60%), a água proporcional a

quantidade de farinha e todo o fermento.
Os ingredientes são misturados até o desenvolvimento da massa, que então é
colocada para fermentar. Após a fermentação, são adicionados á mistura o restante de
farinha (40%), a água proporcional á quantidade de farinha e o restante dos ingredientes
(sal, açúcar e gordura). Depois disso, é feita nova mistura e uma nova fermentação com
duração de cerca de 30 minutos ( o tempo vai variar conforme as condições
ambientais).
A quantidade de farinha adicionada em cada estágio pode variar, sendo recomendável

para farinhas mais fracas reduzir até 40% de farinha esponja, aumentando
proporcionalmente para 60% a farinha no estágio de massa.

CHORLEYWOOD OU MÉTODO DIRETO RÁPIDO
Esse método surgiu na Inglaterra, por volta de 1961, e por Ter tido grande aceitação
entre as pequenas e médias indústrias da época, foi também rapidamente adotado por
outros países.
O Método Direto Rápido elimina a necessidade do estágio de fermentação da massa

usado no sistema convencional. Isso é possível pois a massa é desenvolvida em
masseiras de alta rotação (420 rpm), o que reduz sensivelmente o tempo de fabricação.
Em função disso, esse método é o mais usado atualmente, especialmente na fabricação
de pão de forma.
O uso de aditivos (agentes oxidantes) é indispensável na utilização do Método Direto

Rápido.
ESPONJAS LÍQUIDAS OU PROCESSO CONTÍNUO

Sistema no qual a massa é fabricada contínua e automaticamente. Por isso, esse
processo requer equipamento altamente especializado.
Como o próprio nome diz, este estágio do processo é líquido e dele participam o
fermento, o açúcar, o antimofo e a quantidade de água necessária, que são misturados
numa masseira de trabalho contínuo para posterior mistura de farinha. A farinha pode
participar da esponja em pequenas porcentagens e muitos fabricantes têm usado esse
critério objetivando melhorar o sabor do pão.
AFA OU MÉTODO DIRETO

Esse método dispensa o estágio de fermentação da massa. Nele é usada masseira de
duas velocidades (cerca de 200 RPM).
O que ocorre na elaboração da massa é o seguinte: após ser misturada, a massa descansa
em bolas ( o tempo é variável de acordo com a quantidade de farinha, temperatura
ambiente, etc.) e em seguida é modelada e levada aos tabuleiros para crescimento e
posterior forneamento.

ETAPAS DE FABRICAÇÃO
A partir de agora , vamos conhecer um pouco da intimidade do pão francês:

ingredientes, etapas de fabricação, planejamento da produção e outras considerações.
Não só o padeiro, mas o empresário da panificação também precisa estar familiarizado
com o produto mais famoso da padaria. Afinal, na hora de administrar ou gerenciar o
negócio, todo conhecimento é bem-vindo! Lembre-se de que a concorrência não está de
braços cruzados...
Com você , o pão francês !
COMPOSIÇÃO
O pão de sal é um alimento nutritivo, de elevado valor enérgico. Em sua composição

estão presentes ácidos graxos, aminoácidos, elementos minerais e vitaminas B1, B2, C,
PP, A, D, E, K. Os ingredientes utilizados em sua fabricação são farinha, água,
fermento, sal, açúcar, gordura e melhorador (ou reforçador).
Para a receita padrão com 50 quilos de farinha, usamos a seguinte quantidade:
- 50 kg de farinha (100%)
- 30 litros de água ( 60%)
- 1,5 kg de fermento fresco ( 3%), se for usado fermento seco, adicionar (1%)
- 1 kg de sal ( 2%)
- 250g de açúcar ( 0.5%)
- 500g de gordura ( 1%)
- 500g de melhorador ( 1%)
Atenção: A receita padrão é ajustada conforme a disponibilidade de tempo, temperatura

ambiente, entre outros. Exemplo : deve-se ajustar a quantidade de água conforme a
absorção da farinha. Nesse caso, pode haver pequena diferença para maior ou menor. O
mesmo ocorre com a quantidade de fermento, que deve ser colocada conforme a
temperatura ambiente ou disponibilidade de tempo para fabricação do pão. É importante
esclarecer que em panificação não existe uma fórmula concreta, a sensibilidade do
padeiro também ajuda a adequar a receita padrão conforme sua necessidade.

ETAPAS DE FABRICAÇÃO
O Método Direto Rápido é, atualmente , o mais utilizado pelas panificadoras. Como

vimos anteriormente, ele é o maios rápido entre os métodos convencionais pois
dispensa estágio de fermentação de massa, o que agiliza o trabalho. Pelo Método
Direto Rápido, as etapas de fabricação do pão francês se dividem em sete:
1. Mistura e desenvolvimento
2. Descanso I
3. Divisão
4. Descanso II.
5. Modelagem
6. Fermentação ou crescimento
7. Forneamento
Conheça os detalhes de cada etapa:

1. Mistura e desenvolvimento
Nesta primeira fase, os ingredientes já separados e pesados são colocados em

equipamentos denominados masseiras ou amassadeiras. Os objetivos são:
 Misturar todos os ingredientes com água, formando uma massa homogênea.

 Desenvolver a rede de glúten, através do trabalho mecânico sobre a massa.
 Permitir a incorporação de ar na massa, através de pequenas bolhas.
 Oxidar a massa, o que leva ao seu branqueamento e fortalecimento da rede de glúten.
Ordem de adição dos ingredientes na masseira
Depois de pesados todos os ingredientes, conforme a receita padrão, é recomendável

que, em situação normal, a ordem de adição na masseira de duas velocidades seja a
seguinte:
1. Adicionar a farinha e o fermento SECO (no caso de usar fermento FRESCO, este
deve ser o último ingrediente a ser colocado e sua quantidade deve corresponder ao
triplo da quantidade correspondente ao fermento SECO) e deixar misturar por cerca
de um minuto.
2. Colocar o açúcar e o melhorador (reforçador); e continuar com o premix
3. Adicionar a água aos poucos, para aumentar a absorção
4. Colocar o sal.
5. Adicionar a gordura.

O processo de mistura
No início do processo de mistura, a masseira deve estar em velocidade lenta . Ao

adicionar a água, recomenda-se que seja gelada, variando entre 4º C e 13º C, para evitar
o aquecimento excessivo da massa durante o desenvolvimento. No calor, a temperatura
da água deve ser mais amena; no frio, um pouco mais elevada. Esses cuidados devem
ser observados pois caso o aquecimento da massa seja demasiado, a fermentação será
estimulada precocemente, afetando assim o crescimento do alimento.
Como resultado da mistura, ocorre na massa os seguintes fenômenos químicos e

biológicos:
 As proteínas, o amido e as fibras da farinha absorvem água até seu ponto ótimo, ficando
aptos para a operação de desenvolvimento da massa.
 Sal e açúcares são dissolvidos na água e distribuídos na massa.
Desenvolvimento da massa
Uma vez misturados todos os ingredientes, coloca-se a masseira em uma velocidade

mais alta, em torno de 90 rpm, dando início ao processo de desenvolvimento da massa.
A finalização ocorre quando o padeiro percebe que a massa atingiu o ponto ideal para o
boleamento: a massa está lisa, coesa, homogênea e, ao mesmo tempo, extensível e
firme. No caso do padeiro trabalhar com masseira de velocidade lenta, o
desenvolvimento da massa será concluído no cilindro.
Fenômenos que ocorrem na massa durante o desenvolvimento
 Desenvolvimento da rede de glúten: Através do trabalho mecânico da masseira, as

proteínas formadoras do glúten, já hidratadas, deixam sua forma de novelo e passam a
Ter forma linear. O trabalho mecânico contínuo desencadeia o processo de quebra das
ligações até que o glúten seja plenamente desenvolvido. Isso, na prática, corresponde ao
ponto ótimo da massa, que é percebido pelo padeiro quando a massa passa a ter
aparência lisa e está com suas propriedades viscoelásticas desenvolvidas. Nesse ponto,
a rede de glúten está definitivamente estruturada. Além de ser percebida visualmente, o
controle de temperatura é um meio seguro de verificar o momento em que a rede de
glúten está totalmente desenvolvida . A temperatura final ótima da massa deve ficar
entre 27º C e 29º C. Acima de 30º C há perda das propriedades viscoeelásticas do
glúten.
 Incorporação do ar: Uma grande quantidade de ar é incorporada á massa, em forma
de pequenas bolhas. O gás produzido durante a fermentação ocupa essas bolhas,
aumentando o volume da massa. Por isso é importante que as bolhas fiquem espalhadas
de forma uniforme pela massa.

 Oxidação da massa: fenômeno que ocorre na massa enquanto está sendo realizado o
amassamento. O resultado da oxidação é o branqueamento e o fortalecimento da rede de
glúten em intensidade proporcional ao tempo de amassamento.
Uso do Cilindro
O cilindro tem função de complementar o desenvolvimento do glúten quando utilizada

masseira de velocidade lenta. Ë também usado para encontrar mais facilmente o ponto da
massa para o boleamento. As desvantagens são posterior perda de água na massa, devido a
pulverização de farinha durante a operação, e despesas com energia elétrica. O uso deste
equipamento é dispensável no desenvolvimento da massa quando usada masseira de duas
velocidades ou rápida (Tweedy).
2. Descanso I
O objetivo do descanso é recuperar a extensibilidade da massa, perdida durante as fases

de mistura e desenvolvimento.
O descanso da massa é fundamental para que o pão tenha volume e abertura de pestana.
Nesse estágio, a massa deve ficar em repouso por cerca de 15 minutos.
Durante o descanso, é importante que a massa fique coberta com plástico limpo para
evitar o ressecamento superficial. A massa em repouso deve crescer de forma regular e
homogênea, para que o pão seja de qualidade.
Boleamento
Antes de dar início ao repouso, é recomendável que a massa seja boleada (tome forma
de uma bola homogênea). O boleamento facilita ao padeiro visualizar o crescimento da
massa e favorece a reestruturação das moléculas de glúten e retenção de gás na massa.
Essa operação é feita manualmente.
3. Divisão
O objetivo desta etapa é dividir a massa em frações de tamanho e volume iguais, para
posterior modelagem. A massa é dividida em equipamentos denominados divisoras
semi-automáticas.

Divisão semi-automática
Na divisão semi-automática primeiro a massa é pesada, depois é cortada em cubos de

peso e volume iguais.
4. Descanso II.
Antes de dar início á modelagem, é recomendável que a massa descanse por cerca de 5
minutos.
5. Modelagem
O objetivo da modelagem é dar forma aos pedaços de massa.
A modelagem pode ser realizada manual ou mecanicamente, em equipamentos

denominados modeladoras.
O trabalho de modelagem feito mecanicamente passa por três etapas.
1. Laminação : o pedaço de massa é desgaseificado e sua espessura é uniformizada.

2. Enrolamento: a massa é enrolada em números de dobras variados.
3. Alongamento: os pontos de dobras são selados na massa. Essa união é importante
para retenção do gás na etapa de forneamento e para o formato simétrico do pão.
6. Fermentação
O objetivo da fermentação é propiciar ambiente favorável ao crescimento da massa e

possibilitar a formação do sabor e aroma do pão.
A atividade fermentativa começa, em ritmo lento, na primeira etapa de fabricação do

pão, quando todos os ingredientes misturados formam uma massa homogênea; e
continua nesse ritmo durante todo o processo de boleamento e modelagem. Até que na
etapa de fermentação, propriamente dita, o ritmo da atividade fermentativa se acelera,
devido ao descanso. Nesse momento, são constituídas condições propícias para uma
maior produção de ácidos orgânicos e bolhas de gás carbônico. As bolhas irão resultar
no crescimento da massa e os ácidos vão colaborar para a formação do sabor e aroma
do pão. A fermentação só termina no forno, quando a massa atinge temperaturas entre
55º e 60º C.

Cuidados com a fermentação
Para que a massa fique bem formada, com bolhas regulares, é essencial que a
fermentação ocorra em ritmo adequado. Se a fermentação começar muito rapidamente
as bolhas poderão estourar, resultando em um pão de pequeno volume. Uma das formas
de evitara fermentação precoce é preparar a massa com água gelada (entre 4º e 13º C),
durante a mistura e o desenvolvimento.
É recomendável que o processo de fermentação ocorra em local apropriado: armário ou

câmara de fermentação. Desta forma, impede-se passagem de corrente de ar, que
provoca ressecamento superficial da massa. No local onde a massa estiver, a
temperatura deve ser de no máximo 5º C maior do que a temperatura da massa . Isso é
importante para impedir que a estrutura do miolo fique deformada.
Aspectos importantes para uma boa fermentação
Para a massa apresentar uma boa fermentação, devem ser observadas as seguintes
considerações:
 Durante o processo, a temperatura da massa deve ficar em torno de 27º C.

 A temperatura do meio ambiente deve estar entre 30º e 32º C.
 A umidade relativa do ambiente deve ser de 80 º C; umidades relativas menores que
75º C ocasionam o ressecamento superficial da massa, dificultando o seu crescimento e a
abertura de pestana. Além disso, o pão fica com casca grossa e ressecada.
 A acidez da massa (PH) deve estar entre 5,8 e 6,2 no início da fermentação.
Reações da fermentação
Existem quatro tipos básicos de fermentação provocadas por tipos diferentes de

leveduras que ocorrem simultaneamente em diferentes escalas. As reações são:
1. Fermentação alcoólica
É a fermentação que ocorre em maior intensidade na massa. É a responsável por
produzir o gás carbônico e tem participação destacada do aroma e sabor do pão.
2. Fermentação láctica
ë a fermentação responsável por baixar o PH da massa, tornando o ambiente
favorável á produção de gás. Ocorre por ação das bactérias lácticas que
transformam a glucose em, ácido láctico. A temperatura ótima para essa
fermentação é de 35º C, por isso se desenvolve lentamente, já que a temperatura no
início da fermentação fica entre 27º e 29º C.
3. Fermentação acética
É realizada pelo fungo Mycoderma Aceti, através da transformação do álcool etílico
produzido pela fermentação alcoólica em ácido acético. Essa fermentação é muito
limitada na massa. Normalmente, o ácido acético é responsável por apenas 5% da
acidez total.

4. Fermentação butírica
Ocorre através da transformação do ácido láctico em ácido butírico, pelas bactérias
butíricas. A temperatura ótima para essa fermentação é de 40º C e , por isso, durante
a fermentação de uma massa, as bactérias butíricas não causam transtornos.
7. Forneamento
O objetivo do forneamento é fazer com que a massa cozinhe e tenha a crosta formada,
com sua coloração característica.
Essa é a última etapa do processo de produção e uma das mais delicadas. Nesta fase a
massa modelada e crescida é preparada com a incisão (informações sobre incisão a
seguir) da pestana e, em seguida, é colocada no forno já pré-aquecido e vaporizado.
Normalmente, a temperatura usada para o assamento do pão francês de 50g é de 200º a
220º C, e o tempo de cozimento dependerá do forno: poderá ficar entre 18 e 20 minutos
ou ainda variar para um tempo maior ou menor.
Fenômenos que ocorrem durante o forneamento:
Dentro do forno, a massa por um processo de cozimento, através da evaporação da

água: primeiro, há evaporação da água que está na superfície da massa; depois há a
evaporação da água que migrou do interior para a superfície, e por último, ocorre a
formação da casca do pão, com a sua coloração característica.
Durante o processo de cozimento, acontecem os seguintes fenômenos na massa:
* Primeira etapa
Após colocada no forno a massa começa a aumentar de volume em função da produção

de vapor d’água, da dilatação do gás carbônico existente e do que continua sendo
produzido pelas leveduras. Este estágio se encerra com a temperatura da massa a 60º C,
quando ocorre a morte das leveduras e, consequentemente, o término da produção de
gás carbônico.
* Segunda etapa
Nesta fase, o pão atinge seu volume definitivo. Isso ocorre entre 6 e 8 minutos após o
início do forneamento, quando o gás carbônico e o ar existentes atingem seu ponto
máximo de dilatação.
* Terceira etapa
Esta etapa finaliza as modificações que irão acontecer na massa. Ocorre a formação da
casca, decorrente do ressecamento da parte externa, e sua coloração.

O QUE É INCISÃO
Incisão é a operação de cortar a superfície da massa, momentos antes de forneá-la, para

que o pão tenha um bom crescimento e uma aparência mais bonita, através da pestana.
No forneamento, a incisão resulta no aparecimento da pestana (inchação normalmente

acompanhada, em um dos lados, de um deslocamento da parte exterior da massa). Ela
se manifesta em função de baixa resistência da massa, na região onde a incisão é feita.
O local cortado facilita a ação do desenvolvimento gasoso, que provoca o inchaço
característico.
Como fazer a incisão
A incisão é uma operação que exige do padeiro delicadeza, precisão de movimento e

deve ser executada com rapidez.
Sugestões para uma perfeita incisão:
 O corte deve ser feito com a lâmina inclinada.

 A incisão deve ser feita no lado oposto da última dobra.
A INFLUÊNCIA DO VAPOR DE ÁGUA NO FORNEAMENTO
Para que a massa tenha um bom cozimento, o forno deve ser preparado com injeção de
vapor d’água saturado (pouca pressão). Um vapor com forte pressão pode prejudicar a
regularidade do desdobramento das pestanas.
Conheça os benefícios advindos da presença de vapor d’água no forneamento:
 favorece ao máximo o desenvolvimento da massa;

 assegura a regularidade e o pleno desenvolvimento das pestanas;
 melhora o aspecto da crosta, dando-lhe uma cor dourada e uma superfície brilhante e
espalhada;
 assegura a porosidade da massa; permite a continuidade do processo de migração de
água do centro para a superfície da massa, onde evapora;
 favorece a formação de uma crosta fina;

COMO VERIFICAR SE O PÃO É DE BOA QUALIDADE
Um pão de bom aspecto deve ser bem desenvolvido, bem assado e leve. Deve Ter uma
crosta amarelo-dourada, ligeiramente espelhada, lisa e bem aderente ao miolo. Cortado,
o pão não deve apresentar estrangulamento. O miolo deve Ter coloração branco-creme
e não apresentar buracos. As pestanas devem ficar bem destacadas. Enfim, um pão de
qualidade precisa Ter sabor agradável e odor suave, ser crocante e apetitoso.
VIDA ÚTIL DO PÃO
A vida útil do pão francês crocante é de cerca de 4 horas, após retirado do forno. Depois
disso, começa a ressecar e a murchar.
O envelhecimento do pão é inevitável e inicia tão logo a massa cozida começa a ser
resfriada. Esse fenômeno caracteriza-se pela retrogradação do amido, que expulsa a
água que envolve, e pela diminuição da temperatura da massa. O resultado do
envelhecimento é um pão seco e duro.
Sugestão: pão fresco agrada aos clientes
Pelo fato do pão Ter um período de vida longo, o padeiro deve programar fornadas mais
freqüentes. Essa preocupação refletirá substancialmente na satisfação dos clientes.
Pesquisas demonstram que os consumidores do pão francês dão preferência ás
panificadoras que comercializam o pão ainda quente, várias vezes ao dia. Para saber o
número de fornadas necessárias ao bom atendimento, a padaria precisa estudar sua
clientela. É importante descobrir os horários mais movimentados para então estabelecer
um planejamento de fabricação de pães, objetivando não Ter desperdícios.
CONSERVAÇÃO DO PÃO
A conservação do pão está relacionada com a capacidade da massa em reter umidade. E

com esse processo depende do açúcar, quanto mais açúcar, maior a presença de
umidade e, por conseqüência, maior período de conservação.
O açúcar, além de permitir que a massa retenha umidade, é também o alimento da

levedura. Por isso, a conservação do pão pode ser menor se a fermentação for muito
demorada, pois há maior consumo de açúcar pela levedura, que resulta em perda de
umidade.
Para que o pão tenha uma conservação maior, não se deve, entretanto, adicionar mais
açúcar á receita do que o recomendado. O correto é não deixar a massa ultrapassar o
tempo de fermentação orientado.

PÃO FRANCÊS II. – RECONSTRUÇÃO DE
MASSAS
Padarias sem uma estrutura ideal, que disponha de câmara de fermentação, refrigeração,
água gelada á disposição, fornos de temperatura controlável, etc., estão sempre em luta
com pães que, nas assadeiras, passam do ponto ideal para o forneamento. Os motivos
são os mais diversos, dos quais a queda de temperatura do forno é um dos mais
freqüentes. Por outro lado, é comum um erro de cálculo na massa a ser feita e o padeiro,
ao fim do dia, se vê com uma sobra grande de massa, sem saber o que imediatamente
fazer. Para não desperdiçá-la, o padeiro acaba reaproveitando-a , voltando com ela para
a masseira a fim de compor uma nova receita. Mas muitas vezes essa sobra é utilizada
de forma indevida, já que nela são misturados ingredientes sem serem previamente
pesados. O resultado é uma massa sem nenhum controle de qualidade.
Entretanto, há uma maneira de aproveitar a sobra de massa de forma adequada,

fazendo-se a reconstrução da massa. Através do método de reconstrução, o padeiro
aprende a calcular a quantidade de ingredientes necessária a uma nova massa, feita a
partir da sobra de outra. Assim, evita-se o olhômetro e a qualidade dos produtos fica
garantida.
Como fazer a reconstrução
Na reconstrução de massas, alguns produtos precisam ser repostos . Você ou o padeiro

saberiam dizer quais ingredientes passam por transformação e precisam ser
recolocados? Se disseram a farinha, o fermento, o açúcar e o aditivo, acertaram. Esses
ingredientes, portanto, devem ser repostos na massa. Para isso, é preciso calcular a base
da farinha integrante do processo de reconstrução, isto é aquela contida na massa
passada, mais a adicional para reconstrução.
Como encontrar a quantidade de farinha para a reconstrução?
A farinha representa, aproximadamente, 60% (ou sua base para cálculo) sobre o peso da
massa tradicional. No caso de não se saber a quantidade da farinha usada no pão que
passou, pesa-se o mesmo, multiplica-se por 60 e divide-se por 100.
Exemplo:
O pão passado nas assadeiras pesa 100 quilos.
100.000g x 60 = 60.000g
100

Para o processo de reconstrução, deve-se usar 10% de farinha sobre a farinha contida na
massa passada e mais os ingredientes relativos a esses 10% de farinha, executando-se o
açúcar, o fermento e o aditivo, que, tendo sofrido transformação durante a fermentação,
deverão ser calculados sobre o total da farinha.
Assim teremos:
 massa passada = 100.000g x 60% = 60.000g de farinha

 farinha para reconstrução = 10% x 60.000g= 6.000g de farinha.
Deste modo, sobre a massa passada, deverá ser adicionada as seguintes

quantidades:
Insumo % Kg
Farinha 6.000g
Água 60% 3.600g
Sal 2% 120g
Gordura 1% 60g
E sobre o total da farinha (60.000g da massa passada + 6.000g da farinha adicional

da reconstrução), deve-se calcular:
Insumo % Kg
Farinha total 66.000g

Fermento biológico 2% 1.320g
Açúcar 0.5% 330g
Reforçador 0,5% 330g
Feito isso, a massa deve ser bem misturada, até Ter uma textura lisa e homogênea.
Depois, basta levá-la para a mesa, cortá-la, fazer as bolas e deixar descansar por 20
minutos. Em seguida, modelar e deixar crescer até o ponto de ser forneada.

Observação
 Este processo se aplica ás massas que sobraram (passadas) . No caso da massa passada
ser reconstruída muito tempo depois, daí a 8 horas por exemplo, os ingredientes,
especialmente a farinha, o açúcar e o fermento, precisam ser considerados em
porcentagens maiores.
 Massas com excessivo tempo de fermentação e em temperaturas descontroladas, levam
não só a perda dos ingredientes, face ai processo de transformação durante a
fermentação, mas possibilita o desenvolvimento de um fungo presente no fermento (o
micodermo acético), que provocará uma acidez acima do aconselhável e com resultados
negativos sobre o produto final.

PÃO FRANCÊS III – CÁLCULO DE
FERMENTAÇÃO
Se sua padaria é daquelas que nunca teve uma produção tranqüila, está sempre
forneando o pão fora de hora (antecipando ou atrasando a fermentação), você tem que
colocar um ponto final nisso ou acabará perdendo a clientela. Nessas condições, o pão
tem grande chances de sair defeituoso ou fora do horário previsto. Para sair dessa
situação, a solução á ajustar o tempo de fermentação ao tempo disponível á produção,
através do cálculo de fermentação.
Cálculo de fermentação
O cálculo de fermentação possibilita ao padeiro corrigir tecnicamente o tempo de

fermentação para que o pão saia no horário programado. Utilizando-o, é possível
garantir que as oscilações de tempo para início do forneamento não ultrapassem 15
minutos ( a mais ou a menos) do horário esperado.
Usando o cálculo de fermentação, o padeiro não precisa alterar o horário de começar a

fazer a massa pois pode gerenciar o tempo de fermentação em armário. Entretanto, o
padeiro tem um limite para mexer no tempo de fermentação que vai de 1 hora no
mínimo e 3h30min no máximo. Isso implica que o cálculo não poderá ser usado se for
constado que a fermentação ocorrerá, por exemplo, em 50 minutos ou em 3h40min. O
tempo inferior a 1 hora ou superior a 3h30min pode provocar uma fermentação escassa
ou excessiva e assim alterar a qualidade do pão. Neste caso, não se deve fazer uso do
cálculo de fermentação, e sim alterar o horário inicial de fabricação do pão.
Regra de fermentação
Existe uma regra para a fermentação, que é a seguinte: a quantidade de fermento é

inversamente proporcional ao tempo de fermentação. Ou seja, quanto mais fermento,
menor o tempo de fermentação, e vice-versa. Em função disso, é possível controlar o
tempo que será gasto na fermentação e, consequentemente, na elaboração do pão.
Sabemos que a quantidade de fermento varia conforme a receita, mas a prática tem
ensinado que a quantidade de fermento ideal a ser utilizada no fabrico do pão francês
deve variar entre 1% e 5%, em relação ao total de farinha, sendo que a porção
aconselhável é de 3%.

Como fazer o cálculo
Para que entenda melhor, vamos utilizar uma base de cálculo aleatória para servir de
referência aos exemplos a seguir.
Base de cálculo:
3% de fermento fresco sobre a quantidade de farinha resultará em cerca de 90 minutos

de fermentação em armário.
Exemplo 1
Se você quer que a fermentação ocorra em 60 minutos, vai precisar, então, aumentar a
quantidade de fermento. Lembre-se da regrinha de que a quantidade de fermento é
inversamente proporcional ao tempo de fermentação. Para descobrir qual quantidade
correta, devemos fazer o seguinte cálculo:
Observação: vamos usar como base de cálculo as variáveis 3% e 90 minutos.
a) Utilize a base de cálculo, multiplicando 3% por 90’. Desconsidere os sinais (% e ‘).

O resultado será 270.
3 X 90 = 270
b) Em seguida, divida o resultado encontrado (270) pelo tempo que deseja (60).
270 / 60 = 4,5
Basta acrescentar o sinal de porcentagem ao resultado (4,5%) e você terá a quantidade

de fermento a ser colocada na massa, para que tenha um período de 60 minutos de
fermentação.
Exemplo 2
Caso você queira aumentar o tempo de fermentação para 120 minutos, então tem de
diminuir a quantidade de fermento. Veja como calcular:
a) Use a base de cálculo : multiplique 3% por 90’. Desconsidere os sinais (% e ‘). O

resultado será 270.
3 X 90 = 270

b) Em seguida, divida o resultado encontrado (270) pelo tempo desejado (120).
270/ 120 = 2,25
Basta acrescentar o sinal de porcentagem ao resultado (2,25%) e você terá a quantidade

de fermento a ser colocada na massa, para que tenha um período de 120 minutos de
fermentação.
Como definir a base de cálculo de sua padaria
Para definir a BASE DE CÁLCULO de sua padaria, o responsável pelo trabalho deve
tomar como base o tempo de fermentação atual. Esse tempo é gerado através da
quantidade de fermento comumente usada no estabelecimento.
Importante: É preciso acompanhar massa por massa.

INGREDIENTES BÁSICOS DO PÃO
FRANCÊS
A qualidade dos ingredientes utilizados na panificação é fundamental para que o
produto final atenda às expectativas do padeiro e do consumidor. A escolha da farinha e
insumos e o correto armazenamento são importantes para garantir o elevado padrão de
qualidade dos produtos. Os ingredientes devem ser guardados em local fresco ventilado,
sem umidade, limpo e livre de insetos e roedores.
Os ingredientes básicos que participam da composição do pão francês são:
 a farinha de trigo
 o fermento biológico
 a água
 o sal
Já os ingredientes considerados enriquecedores do pão francês são:
 a gordura
 o açúcar
 os melhoradores.
FARINHA DE TRIGO
Funções
A farinha de trigo é o ingrediente responsável pela estruturação do pão e união dos

demais ingredientes. Seus principais componentes são as proteínas e o amido. Eles
formam o glúten, cuja função é proporcionar elasticidade, resistência à tensão e
extensibilidade à massa.
☺ Para clarear:
Elasticidade é a propriedade da massa de se portar como elástico quando esticada,

tendendo a voltar à posição original.
Extensibilidade é a propriedade da massa em se estender sem se rasgar, não retornando

ao estado inicial.
O TRIGO
A farinha procedente de trigos duros (hard) é a mais indicada para a produção de pão
francês. Esse tipo de trigo produz farinhas de boa capacidade de absorção de água,
capazes de formar massas mais resistentes ao trabalho mecânico e à fermentação.
Composição do grão
O grão de trigo se divide em três partes:
 Pericarpo – é a casca que cobre o grão, também conhecido como farelo ou farelinho.
Representa 13% da massa total do grão. Seu uso no Brasil é Brasil é mais dirigido para
ração animal, embora seja uma fibra rica em celulose, que possui alto teor vitamínico,
principalmente as do complexo B.
 Gérmen - parte intermediária, equivalente a 2% do grão. É o embrião do trigo, ou seja,
a parte responsável pela germinação e reprodução . É no gérmen que está concentrada
quase a totalidade gordurosa do trigo. Seu sabor lembra o de amêndoa e seu emprego é
pouco difundido na panificação do Brasil. Aqui, pouca gente sabe que sua adição, de 7
a 10% na receita, torna o pão muito saboroso e exótico.
 Endosperma – é parte mais interna, também considerada a principal do trigo.
Representa 85% do grão. Do Endosperma se extrai a farinha de trigo.
Classificação das farinhas
 FARINHAS DURÍSSIMAS - São provenientes de trigos duríssimos e de elevada

porcentagem de proteínas. Destinam-se a fabricação de massas alimentícias. Esse tipo
de farinha é de difícil panificação e seu conteúdo de proteínas gira em torno de 15%.
 FARINHAS DURAS – Têm grande poder de absorção, por isso são as mais indicadas
para a panificação. Possuem um bom teor de proteína e são provenientes de trigos
duros. O conteúdo de proteínas é de 9% a 14%.
 FARINHAS MOLES – Provenientes de trigos moles, com pouca qualidade protéica,
absorvem pouca água. Seu conteúdo de proteínas é de 7,5% a 8%. Essas farinhas
destinam-se à fabricação de bolos.
Como saber se a farinha é de boa qualidade?
Para obter essa resposta, precisamos conhecer o glúten e sua capacidade de expansão.
O que é glúten
O glúten é o componente de farinha responsável pela estruturação do pão. Na massa, o

glúten tem a mesma função que as vigas de ferro num edifício de cimento armado.

Ele é formado por proteínas insolúveis que, em contato com a água, têm a propriedade de
se aglutinar em uma rede contínua, elástica e extensível. Essa rede de proteínas tem a forma
de novelo. São essas proteínas que produzirão ou não uma farinha de qualidade.
Conhecer o glúten de uma farinha é fundamental para que se possa assegurar uma boa
massa. Para isso, é preciso fazer teste do glúten. Vale esclarecer que essa experiência deve
ser feita sempre comparativamente ao glúten de outra farinha, para que se tenha uma base
de referência.
Teste do glúten
O procedimento para testar o glúten é o seguinte:
1 – Pese cuidadosamente 100 gramas de farinha, pondo-a em uma vasilha e junte; aos
poucos, 60 gramas de água natural.
2 – Após a água ser incorporada, trabalhe esta pequena massa, cuidadosamente, com uma
espátula ou com as mãos. Pressione bem a massa até que fique lisa e enxuta.
3 – Ponha, então a massa dentro de uma vasilha, contendo água natural, onde deverá
permanecer por uma hora, a fim de permitir a formação do glúten. A massa deve ficar
encoberta de água.
4 – Durante o tempo em que a massa estiver submersa, vá pressionando-a com a mão para
retirar todo o amido.
5 – Troque a água sempre.
6 – Repita os movimentos até que a massa fique totalmente limpa.
7 – Após todo o amido Ter saído da massa, bata o glúten em uma mesa, a fim de torná-lo
elástico.
8 – Modele o glúten em forma de bola e pese-a para obter o peso do glúten úmido.
Observação: O peso do glúten úmido é aproximadamente três vezes o correspondente ao

do glúten seco. Isso significa que para saber o peso do glúten seca, basta dividir o peso do
glúten úmido por três.
Exemplo :
* Peso da amostra de farinha = 100g

* Peso do glúten úmido = 33g
* Peso do glúten seco = 11g (33/3=11g)
 Porcentagem do glúten seco na farinha : 11%

Observação: geralmente, o conteúdo do glúten de uma farinha é expresso em porcentagem
de glúten seco.
9 – Descansar a bola de glúten por uma hora e meia.
10 – Levar o glúten ao forno, em temperatura de 200º C, por aproximadamente 25 minutos.
11 – Sob a ação da temperatura do forno, haverá a distensão do glúten. Quanto ,maior for o
volume ou expansão da bola, tanto melhor será a qualidade do glúten da farinha sob
experiência.
Propriedades da farinha panificável
A qualidade panificável da farinha é conhecida pelas seguintes características:

*Viscoelasticidade do glúten: refere-se ás duas propriedades essenciais da rede de
glúten; elasticidade e extensibilidade. A viscoelasticidade é avaliada em equipamentos
denominados farinógrafo e extensógrafo (alemães) ou alveógrafo (francês).
 Quantidade de glúten na massa: para ser considerada de boa qualidade a farinha

panificável deve Ter pelo menos 9% de glúten seco. O teor de glúten, como vimos, é
encontrado fazendo-se a lavagem da farinha com água, até que todos os componentes
solúveis sejam arrastados e sobre somente o glúten, que então é pesado.
 Absorção de água: é a capacidade que a farinha tem de absorver e reter água. Quanto
maior a absorção, maior o rendimento da farinha. Uma boa farinha de trigo absorve
entre 58 e 62% de água. Em um saco de 50 quilos isso significa uma produção média de
1250 pães de 50 gramas. A capacidade de absorção de água da farinha é determinada
pela sua composição físico-química, como teor do glúten (absorve de 2,8 a 3 vezes seu
peso em água), o teor de proteínas totais, o teor de amido ( absorve cerca de 30% de seu
peso em água) e a quantidade de amido danificado pelo processo de moagem (absorve
cerca de uma vez seu peso em água).
Uma farinha com boa capacidade de absorver e reter água apresenta as seguintes
vantagens:
 aumenta a umidade dos produtos acabados;

 prolonga a vida útil dos produtos;
 aumenta o rendimento financeiro dos produtos;
 aumenta o peso da receita.

 Cor : a cor da farinha de trigo informa o seu grau de qualidade. Uma boa farinha
panificável tem cor branco-creme, já as farinhas escuras não são panificáveis. A cor da
farinha depende do cultivo do trigo e também do processo de moagem. O que confere
cor mais escura e depreciativa à farinha são os minerais e os pigmentos carotenóides
presentes no trigo, devido a questões genéticas e agronômicas tipo de solo, adubação,
etc.). Essa cor escura, entretanto, pode ser clareada conforme a variação do grau de
extração da farinha. O equipamento utilizado mundialmente para medir a cor da farinha
de trigo é o colorímetro.
 Poder diastásico: refere-se à capacidade que a farinha tem de produzir açúcares

fermentáveis através de quebra de amido. É a partir do poder diastásico que ocorre a
produção de alimento para a levedura responsável pela formação do gás carbônico e
conseqüente crescimento do pão. Os equipamentos utilizados para medir o poder
diastásico das farinhas são o amilógrafo e o falling number.
Farinha de trigo no Brasil
A produção de trigo no Brasil não atende à demanda do país, por isso importamos o
produto de países como Argentina, Canadá e Alemanha.
Tanto o trigo produzido internamente ou o vindo de fora apresentam características

distintas, mesmo sendo semeado em regiões próximas de um mesmo país. As diferenças
ocorrem devido ao clima e à qualidade do solo distintos de cada área. As variedades de
grãos do Paraná, por exemplo, são diferentes das do Rio Grande do Sul.
Veja a classificação das farinhas no mercado:
 Semolina – Muito forte: farinha que resiste muito bem ao processo mecânico de pães e
macarrão.
 Especial – Forte: idem à semolina.
 Comum – Fraca: devido a grande quantidade de casca e gérmen presentes em sua
estrutura, esta farinha é mais fraca e tem pouca resistência ao processo mecânico para
fabricação de pães, além disso, sua coloração escura pode comprometer a cor do
alimento; essa farinha é indicada para a produção de biscoitos.
 Integral – Muito fraca: é bastante fraca devido ao seu alto grau de pericarpo (casca que
cobre o grão, também conhecido como farelo) e gérmen. Os pães produzidos com essa
farinha têm pouco volume e textura pobre, a não ser que sejam enriquecidos com
glúten.
Mistura de marcas diferentes de farinha pode gerar problemas
Fazer mistura de farinhas sem conhecimento de suas qualidades técnicas pode ser
desastroso. Significa misturar elementos de características e padrões de fabricação
diferentes. O resultado são variações indesejáveis na qualidade do produto final, como
pequeno volume do alimento e abertura de pestana medíocre, gastos com insumos (na
tentativa de reequilíbrio da massa) e, ainda, inviabilização do controle de fabricação.

Conheça os procedimentos de um moinho na transformação dos grãos em farinha
Os grãos colhidos no Brasil ou vindos do exterior, chegam ao moinho. A partir daí dá-se
início a análise das safras. Os grãos com características de glúten diferentes são separados,
conforme o destino: farinha para macarrão, biscoitos ou pães. Depois de feita a divisão, há
o rastreamento para conhecer as características do glúten de cada grão (safra).
Durante o processo de moagem, o trigo (mesclado ou não) é equilibrado de modo a
desempenhar plenamente suas funções. Isso significa que cada moinho produz farinhas com
características próprias, já que as diferenças entre um grão e outro, proveniente do tipo de
cultivo (solo, temperatura, clima, etc.), são ajustadas conforme o padrão de qualidade de
cada moinho.
Desta forma, quando se misturam farinhas de moinhos diferentes pode-se facilmente
misturar moléculas de glúten com características de desenvolvimento muito distintas, que
impossibilitam o correto desenvolvimento e estruturação da rede de glúten da massa.
Para se Ter bons resultados a nível de qualidade e produtividade em processos de
panificação, é fundamental trabalhar com a farinha de um único moinho, ou seja, de uma
mesma marca ( Vilma, Boa Sorte, etc.). Quando ocorre a mistura de farinhas de marcas
diferentes em uma mesma fornada, inevitavelmente são quebrados parâmetros tecnológicos
de fabricação que poderão resultar em prejuízo para produção.
Armazenamento da farinha
O correto armazenamento dos sacos de farinha é essencial para proteger o produto de

alterações prejudiciais à sua qualidade como: aglomeração (empedramento), crescimento de
mofos, ataques de insetos e roedores, etc. O armazenamento adequado também é
importante para que a farinha “mature” naturalmente, melhorando assim suas
características de panificação.
Cuidados importantes para com o armazenamento:
 O local de armazenamento deve ser mantido limpo para não favorecer o surgimento de
insetos e roedores.
 A sala ou armazém deve possuir aberturas de forma que possibilitem uma boa,
ventilação, evitando excesso de calor e focos de ar saturado de umidade.
 As janelas do armazém devem Ter telas do lado externo para impedir a entrada de
insetos.
 O local deve receber luz solar, mas os raios não devem incidir diretamente na farinha.
 As paredes e o piso do armazém devem ser impermeabilizados para evitar transferência
de umidade para a sacaria.
 Os sacos devem ser colocados sobre estrados de madeira que tenham pelo menos 10
centímetros de altura.
 O espaço entre a parede e a pilha de sacos deve ser de no máximo 50 centímetros.
 As pilhas devem Ter no máximo 25 sacos de altura, com lastros disposição horizontal
dos sacos) de até 10 sacos. Pilhas com lastros muito grandes impedem a ventilação e o
arejamento do produto. Alturas maiores que 25 sacos favorecem a compactação e
aglomeração do produto, além de também dificultar o arejamento.

 A pilha deve ser feita, se possível, próxima à parede que não receba diretamente raios
solares.
 A temperatura ideal do ambiente deve ficar em torno de 20º C.
Quantidade de emprego da farinha
A quantidade de farinha a ser empregada dependerá da quantidade ou do volume de

massa necessária à produção. É importante lembrar que a partir da farinha, tida como
principal insumo de uma receita, que se estabelecerá os percentuais dos demais
ingredientes. A farinha sempre representa 100% na receita.
ÁGUA
É um ingrediente básico na elaboração do pão. Para cumprir bem o seu papel, a água
utilizada na panificação deve ser potável e conter carbonato de cálcio e magnésio.
Funções
 Hidratar a farinha.
 Tornar possível a formação da rede de glúten e o acondicionamento do amido.
 Determinar a consistência da massa.
 Conduzir e controlar a temperatura da massa, que se aquece devido a fatores como
condições do clima, ambiente e do trabalho mecânico da massa.
 Dissolver o fermento, o açúcar e os sais, tornando o pão mais apetitoso.
 Hidratar o amido, tornando-o digestivo.
 Tornar possível o desenvolvimento das leveduras.
 Evitar a formação da crosta na massa.
 Permitir o maior desenvolvimento do pão no forno.
 Tornar possível a limpeza da padaria e equipamentos.
Classificação
 Dura: Quando não são de dureza extrema, são as mais indicadas para a panificação, por
fortalecerem o glúten, permitindo uma maior absorção e expansão. Possuem um
elevado conteúdo de sais minerais (20 a 40g de sulfato de magnésio e cálcio por galão,
ou seja, 3.785g).
Ela se divide-se em:
- Permanente – contém sulfato de magnésio e cálcio, ideais para a panificação.

- Temporária – contém carbonato de magnésio e cálcio, impróprio para a panificação.
Corrige-se fervendo e filtrando.

 Mole: É inadequada para a panificação pois não contém sais minerais. Em contato com
o glúten, essa água o amolece, formando uma massa pegajosa. Para ser utilizada, a
receita deve ser corrigida, aumentando-se a quantidade de sais minerais ou sal (cloreto
de sódio).
 Alcalina: Contém carbonato de sódio, que tem efeito solvente sobre o glúten. A água
alcalina é conhecida pelo gosto amargo do sódio, ou pelo papel de Litimus. Corrige-se
juntando vinagre.
 Destilada: A água destilada é aquela que passou pelo estado de vapor e voltou à sua
forma primitiva pelo resfriamento. Não é própria para a panificação.
☺ Para clarear – Como saber se a água é mole ou dura ?
Faça o teste da Espuma: basta lavar as mãos com água e sabão, quanto mais espuma
produzir, mais mole a água é, e vice-versa.
Quantidade de emprego da água
A falta de água não permite a formação completa da estrutura do glúten e produzirá uma
massa com desenvolvimento irregular. Por outro lado, o excesso de água provocará um
glúten enfraquecido.
A quantidade ideal para o pão francês gira em torno de 58 e 60% sobre o peso da farinha.
Para os demais produtos de padaria, a percentagem é a mesma, entretanto, deve-se levar em
consideração a água encontrada em outros ingredientes (margarina, ovos, leite, açúcar,
etc.);neste caso, há que se fazer o balanceamento com os outros componentes da receita.
Água fora da medida causa os seguintes transtornos...
Pouca água gera massa duras, que são:
 difíceis de modelar;
 pouco rentáveis;
 mais sujeitas a variações do processo.
Muita água gera massas moles, que são:
 pegajosas;
 grudam em tudo que encontram;
 mais demoradas no forno;
 mais expostas ao mofo.

FERMENTO
Funções
A função primordial do fermento é provocar a fermentação que produz o gás carbônico

responsável pela formação da rede de glúten e crescimento da massa. Outra utilidade
importante desse ingrediente é propiciar ambiente favorável à produção de ácidos
orgânicos, responsáveis pelo sabor e aroma do pão.
De onde vem a fermentação
O agente responsável pela fermentação do pão é a levedura “saccharomyces cerevisae”. Ela

é constituída por uma única célula (unicelular) que possui as faculdades de todos os seres
vivos: respiração, reprodução e alimentação, o que lhe permite se reproduzir a partir de si
mesma. Quando lhe são dadas condições ideais para seu desenvolvimento, vai se
multiplicando praticamente a cada 25 minutos.
Essa levedura utiliza o açúcar como alimento e para a reprodução; e, como resultado do
metabolismo (transformação) do açúcar, há liberação de gás carbônico (CO2), álcool e
substâncias aromáticas no meio em que está imersa. O gás produzido é responsável pelo
crescimento da massa, o álcool e as substâncias aromáticas contribuem para o sabor e
aroma do pão.
Principais fermentos utilizados na panificação
A escolha do fermento a ser usado na fabricação do pão dependerá do trabalho na

misturadeira, do tempo de espera, do tempo e da temperatura do amassamento e do
crescimento desejado ao final do produto. Os tipos de fermento usados na fabricação do
pão são:
* Fermento fresco: O fermento fresco se apresenta sob forma de barra, de cor creme ou
marfim, com consistência razoavelmente compacta e homogênea. Muito rico em água (em
torno de 70%) é constituído de células redondas ou ovais. No Brasil, é obtido através da
fermentação do melaço de cana. Pode ser conservado em bom estado por aproximadamente
15 dias, se guardado em ambiente refrigerado, a uma temperatura de
4º C e em umidade relativa de 80 a 85%.
* Fermento seco: O fermento seco é obtido através da secagem do fermento fresco, à

baixa temperatura. É embalado ao abrigo do ar e por isso possui um período de conservação
maior (6 meses, 1 ano e até mais). Dois tipos de fermentos secos se encontram à disposição
da panificadoras.
 Fermento granulado: O fermento granulado possui células que se encontram em

estado de vida latente. Para ser utilizado, deve Ter suas células revigoradas com água.
O fermento granulado é acondicionado em caixas de metal.

 Fermento instantâneo: O fermento instantâneo é embalado a vácuo e suas células
ficam em estado de dormência, voltando ao estado original quando hidratadas. Para não
prejudicar a integridade física das células, a absorção da água deve ser gradual. É
recomendável misturar o fermento à farinha, adicionar os ingredientes e só então
adicionar água.
Quantidade de emprego do fermento
A quantidade de fermento usada dependerá quanto de pão a ser fabricado, mas

basicamente partimos dos seguintes percentual:
 3% nas esponja (pão francês)

 4% nas receitas estândar (pão francês)
 6% nas massas especiais
 8% nas massas doces.
Observações:
 As porcentagens são calculadas sobre o peso da farinha a ser usada.

 Qualquer que seja o processo fermentativo, o importante é que a massa tenha seus
estágios fermentativos adequados, a fim de que não seja uma massa nova e nem velha.
A primeira é aquela que não atingiu seu ponto ideal e sua característica principal é a
falta de elasticidade. Isso resultará em um pão corado, pesado e sem desenvolvimento.
Quanto à Segunda, é aquela que passou do ponto e sua característica principal é que
rebenta com facilidade, é quebradiça. O pão resultante dessa massa será descorado, sem
desenvolvimento e pesado.

SAL
O cloreto de sódio (NaCl) é o sal mais comum utilizado no preparo de alimentos. Na

fabricação da massa tem participação importante, embora sua porcentagem seja pequena na
receita.
Funções
 Reforçar e estabilizar o glúten,

 Normalizar a atividade de fermentação,
 Favorecer o aspecto da crosta que, em sua ausência, fica muito descorada.
 Dar Sabor ao alimento.
 Dar uma cor mais branca ao miolo do pão, como resultado de uma melhor estruturação
das células.
 Tornar mais digestível o produto acabado.
 Proporcionar maior conservação ao alimento, devido às suas propriedades
higroscópicas.
Dicas sobre o uso do sal
Fique atento às seguintes observações:
 Na fase de mistura dos ingredientes o sal e o fermento nunca devem ser colocados
juntos, pois o sal pode inibir a ação do fermento. Devem ser colocados um de cada vez.
 A adição do sal à mistura não deve ser feita no começo do processo para não interferir
na cor do miolo do pão. O sal adicionado precocemente provoca oxidação intensa e
branqueamento do miolo. É importante lembrar que a cor do miolo é branco-marfim,
devendo ser evitado seu excessivo branqueamento.
 Em casos de farinha mais fraca é conveniente adicionar mais sal à massa, com dois
objetivos:
- Diminuir a atividade do fermento, fazendo com que a massa se desenvolva de forma

mais moderada, evitando assim o rompimento do glúten.
- Fortalecer o glúten, melhorando sua extensibilidade.
Quantidade de emprego do sal
Considerando-se as funções do sal na massa, os percentuais devem ser estritamente

observados, como se segue:
 1,5% - massa doces e bolos;

 2,0% - massas de sal;
 2,5% - farinhas fracas;
 3,0% - não se usa pois causa retardamento de fermentação.

INGREDIENTES ENRIQUECEDORES DA
PANIFICAÇÃO
Os ingredientes enriquecedores não são essenciais ao fabrico de alguns produtos, mas

quando adicionados à massa, têm a função de enriquecê-la, tornando-a mais requintada no
sabor, na aparência e no valor nutricional. Conheça-os a seguir.
GORDURA
A gordura é um ingrediente que quando usado, traz benefícios à massa pois possui a
propriedade de formar ligações entre substâncias que não se misturam, exceto com a água.
Por causa disso, a gordura nunca deve ser adicionada à mistura antes da água, já que a
farinha ficaria impermeabilizada e não absorveria a quantidade de água necessária ao seu
desenvolvimento.
Quimicamente, a gordura resulta da combinação de ácidos graxos e de um álcool, o glicerol

ou glicerina. Na prática, a palavra gordura representa todos os produtos gordurosos,
exemplo: manteiga de leite, margarinas, gorduras vegetais, gorduras animais e óleos.
Funções da gordura na panificação
 Permite melhor desenvolvimento da rede de glúten, que significa maior crescimento da

massa.
 Facilita e reduz o tempo de mistura das massas.
 Melhora o volume dos produtos.
 Aumenta o valor energético.
 Facilita o manuseio da massa.
 Melhora a maciez e a textura dos produtos.
 Confere ao miolo uma estrutura mais fina e homogênea.
 Forma ligações entre substâncias que não se misturam.
 Possibilita maior conservação do produto já que a gordura ajuda a retardar a
recristalização do amido, aumentando a vida útil do alimento e mantendo sua maciez
por mais tempo.

Como conservar produtos gordurosos
PRODUTOS TEMPERATURA DE ESTOCAGEM

Óleos em geral Ambiente
Gorduras animais 10 e 12ºC
Gordura vegetal hidrogenada Ambiente
Margarinas Máximo 10ºC
Manteiga Máximo 10ºC
Em locais onde a temperatura excede a 35ºC, é aconselhável armazenar o óleo e a gordura

vegetal sob temperatura de 15ºC.
Ranço em produtos gordurosos
Os produtos gordurosos (óleo e gorduras em geral) até mesmo coco ralado, nozes, etc.
podem se tornar rançosas com relativa facilidade.
O que é rancidez : a rancidez pode ser definida quimicamente como oxidação, isto é, o
oxigênio ataca os pontos da estrutura da gordura que são chamados de insaturados e
produzem o sabor e odor de ranço.
Quando o processo de rancidez é indicado, não há como interrompê-lo, já que o fenômeno

ocorre através de uma cadeia impossível de ser interrompida.
Quantidade de emprego da gordura
O uso de gorduras é indispensável nas receitas ricas e em pães, embalados, nos quais se
deseja dar um tempo de vida maior.
Os percentuais usuais são os seguintes:
* De 1% a 4% - massas de sal
 De 5% a 10% - massas doces

AÇÚCAR
O açúcar é uma substância doce e cristalizável, essencial à panificação. Está presente na

farinha de trigo em forma de carboidratos, mas não o suficiente para o desenvolvimento
adequado do pão. A complementação é feita com açúcares provenientes de outras
fontes. Como vemos, o termo açúcar serve para definir outros tipos de produtos que
podem adoçar sem, necessariamente, serem derivados da cana-de
–açúcar. Vejamos:
NOME DO AÇÚCAR FONTES

Açúcar cristal e refinado Cana de açúcar
Açúcar invertido Cana de açúcar
Glucose Milho
Mel Abelhas
Malte Cevada
Funções
 Colaborar para melhorar o volume dos produtos.

 Produzir uma cor externa agradável.
 Garantir a umidade do pão e sua maior conservação: os açúcares possuem grande
capacidade de reter água na massa (poder higroscópico), aumentando assim a maciez do
miolo e melhorando suas características de conservação pelo retardamento do processo
de endurecimento do pão.
 Fornecer o aroma.
 Auxiliar a fonte de açúcar necessária à fermentação.
 Enriquecer o pão.
 Produzir sabor doce.

Quantidade de emprego do açúcar
A quantidade de açúcar a ser usada dependerá do tipo de pão que se deseja fazer pois,
independente de funcionar como alimento do fermento, o açúcar é usado também como
dulsificante e como conservador do produto final. Assim, o tipo de pão é que irá determinar
a porcentagem a ser usada.
Porém, podemos tomar por base o seguinte:
 De 0,5% a 4% para massas de sal

 De 15% a 25% para massas doces
MELHORADORES (ADITIVOS)
Os melhoradores são componentes auxiliares utilizados na panificação. Eles equilibram a

atividade enzimática da farinha, melhoram a conservação do produto e dão força à massa.
São também conhecidos como aditivos ou reforçadores. Podem ser de origem biológica ou
química, e são comercializados na forma pastosa ou em pó.
Funções
 Proporcionar melhor retenção de gás.

 Facilitar o manuseio da massa.
 Proporcionar textura mais suave e uniforme.
 Conservar a maciez do miolo.
 Dar maior tolerância da massa à mistura e ao crescimento.
 Proporcionar um pão com casca mais fina e crocante.
Tipos de melhoradores
Os principais melhoradores utilizados atualmente na panificação são:
 Oxidantes: os agentes oxidantes atuam sobre a rede de glúten, favorecendo as ligações

químicas entre moléculas e melhor estruturação da rede. Os resultados são: reforço da
propriedades mecânicas do glúten, ou seja, aumento da resistência da massa; e aumento
da capacidade de retenção de gás na rede de glúten, tendo-se como efeito prático um
maior volume do pão com alvéolos melhor distribuídos no miolo. Convém lembrar que
métodos de mistura lenta e fermentação prolongada exigem menores ou nenhuma
adição de Oxidantes, enquanto métodos rápidos necessitam de dosagens maiores. O
principal agente oxidante usado em padarias é o ácido ascórbico (vitamina C).
 Emulsificantes: os emulsificantes têm a propriedade de unir componentes que não se
misturam, como água e óleo. Isso é possível devido à sua estrutura química hidrofílica
(que se liga à água) e lipofíca (que se liga ao óleo). A presença de emulsificantes
retarda o processo de retrogradação do amido (endurecimento do pão), melhora a força
e resistência da massa no trabalho mecânico e na fermentação. Os emulsificantes mais

usados na panificação são: estearoil 2 – lactato de sódio, polisorbato 80, polisorbato 60,
lecitina, mono e deglicerídeos, esteres mono e diglicerídeos de ácido tartático.
 Enzimas: a atividade enzimática da massa pode ser reforçada com a enzima alfa
amilase. O resultado é o crescimento do pão, já que esta enzima tem a função de
fornecer açúcar fermentável para a levedura. A alfa amilase está presente na massa, mas
não em quantidade suficiente para seu pleno desenvolvimento . Por isso, é preciso
conhecer as características da farinha, antes de usar este reforçador. Grãos de trigo
colhidos em períodos úmidos têm maior concentração dessa enzima e uma
superdosagem proporcionaria uma massa com excesso de açúcar. As conseqüências
seriam pães com crostas avermelhadas, úmidos e murchos, devido ao cozimento
precoce. Por outro lado, a deficiência de alfa amilase proporcionaria um pão de pouco
volume e da cor pálida. As amilases podem ser obtidas de fungos, bactérias ou cereais
(malte). As amilases fúngicas e de malte são as mais recomendadas para a panificação,
pois se inativam em torno de 60ºC e não degradam completamente o amido. Já a
amilase de origem bacteriana torna-se inativa a 80ºC.
 Produtos unificados: produtos que reúnem em uma única fórmula os elementos
oxidantes, emulsificantes e enzimas alfa amilase. Existem vários tipos de produtos
unificados que se diferenciam basicamente no balanceamento dos componentes.
Quantidade de emprego dos aditivos
Considerando-se os diversos tipos de aditivos, as quantidades básicas de uso são as

seguintes:
 Sais minerais: 20 a 40g por saco de farinha.
Nas farinhas fortes, utilizar a quantidade mínima e nas farinhas fracas, a quantidade
máxima recomendada.
 Produtos enzimáticos: 5 a 10g por saco de farinha.
Nas farinhas fracas, que contêm maior quantidade de amido (fonte de açúcar), deve-se
utilizar a quantidade mínima. Nas farinhas fortes (maior tempo de fermentação), utilizar
a quantidade máxima.
 Emulsificantes: 100g por saco de farinha.
 Produtos unificados: 1% (500g por saco de farinha).
LEITE
O leite, como sabemos, é um líquido branco de sabor e odor universalmente

conhecidos. Ele é indispensável à panificação, devendo estar presente em todas as
receitas de pães classificados como massas especiais, pois aumenta de forma acentuada
o valor nutritivo dos produtos. Pode ser encontrado no comércio em três tipos: líquido,
em pó ou condensado.
Funções
 Favorecer as propriedades físicas das massas acelerando sua formação, aumentando sua
extensibilidade e diminuindo sua porosidade. Em mau estado de conservação,
entretanto, pode diminuir a tolerância da massa e provocar sérios incidentes na
produção.
 Colaborar para retardar a ação fermentativa das massas.
 Melhorar a coloração da crosta dos alimentos forneados.
 É um importante elemento de conservação dos produtos frescos obtidos a partir de
massas fermentadas doces.
Composição Química
Água : 87%
Substâncias gordurosas: 4%
Lactose (açúcar do leite): 5%
Substâncias azotadas (caseína na maioria): 3,4%
Substâncias minerais: 0,6%
Leite líquido (in natura)
Este tipo requer cuidados especiais em sua estocagem, o que dificulta seu uso em relação ao
leite em pó ou condensado. O leite líquido, por ser muito rico em matérias orgânicas, é
facilmente atacado por microorganismos. Quando isso ocorre, há uma produção excessiva
de ácido láctico no leite, resultando na fermentação láctica, que prejudica o
desenvolvimento da fermentação pois inibi a ação da levedura.
Dicas para evitar problemas ao utilizar leite líquido
 No caso de usar leite após a ordenha, é recomendável que ele passe por um processo de
pasteurização. Isto faz com que seja eliminado alguns microorganismos concorrentes do
fermento, e ainda garante uma vida útil maior ao líquido.
 Quando utilizado em receita de fermentação biológica, é extremamente importante que
o leite seja fervido e resfriado antes de ser usado, para evitar a ação do bacilo láctico.
Leite em pó (integral ou desnatado)
É o leite mais indicado para a panificação. Os motivos são:
 possui conservação maior;

 custo menor;
 o manuseio é rápido e de fácil aplicação;
 é fácil de ser estocado;

Observação: O leite em pó não precisa ser diluído desde que seja misturado à farinha ou a
partes secas da receita. O desnatado em pó tem maior durabilidade que o leite integral em
pó.
Leite condensado
O leite condensado é feito a partir do leite líquido: retira-se toda a água do leite, cerca de
87%, e no que sobrou adiciona-se açúcar (sacarose).
No caso de se utilizar este leite condensado, é necessário balancear o teor de açúcar original
da receita.
Quantidade de emprego do leite
A quantidade de leite a ser usada dependerá do enriquecimento que se queira dar à massa.
Deve-se considerar, entretanto, que quantidades inferiores ao mínimos estabelecidos não
terão qualquer efeito benéfico.
Porcentagens mínimas e máximas:
 Leite líquido – até a absorção total da farinha e no mínimo 50% da absorção.

 Leite em pó – de 1% a 6%.
OVO
O ovo compreende praticamente a casca, a clara e a gema. É tido como um importante

ingrediente da panificação devido a sua atuação no sabor, maciez, cor e durabilidade dos
produtos.
Funções
 tem a capacidade de unir ingredientes diversos.

 Aumenta o valor nutritivo dos produtos.
 Aumenta a maciez.
 Possui poder emulsificante que facilita a formação da rede glutinosa da massa, tende a
melhorar sua impermeabilidade e favorece o crescimento e a leveza dos produtos.
 Graças a gema, o ovo tem apreciável poder corante que, além de seu aroma específico,
contribui para fixar substâncias aromáticas que podem entrar na composição da massa.

Composição química
A composição química do ovo em porcentagem é de modo geral a seguinte:
ÁGUA PROTEÍNAS LIPÍDIO HIDRATO DE SUBSTÂNCIAS

S CARBONO MINERAIS
Ovo com casca 65.5% 12.1% 10.5% 0.9% 10.9%
Ovo inteiro sem casca 73.6% 12.8% 11.8% 1.0% 0.8%
Gema 48.7% 16.6% 32.6% 1.0% 1.1%
Clara 87.9% 10.6% 0.9% - 0.6%
Conservação do ovos
Para conservar ovos com qualidade por mais de três dias, é recomendável que sejam
guardados em refrigeração, a uma temperatura de +5 a ºC.
Controle de qualidade do ovo
Uma maneira fácil de verificar se o ovo está fresco é fazer a flutuação em água. À
medida que o ovo envelhece, perde água e absorve ar. Aí é fácil descobrir sua idade,
observe o seguinte:
 O ovo fresco se mantém horizontalmente no fundo da água.

 Com 4 dias, a parte posterior do ovo começa a subir.
 Com 4 semanas, o ovo se mantém vertical sobre sua ponta.
 O ovo que flutua já está muito velho, podendo estar estragado.
Ovos são comercializados em partes
Além do ovo natural, é possível comprar ovo nas seguintes formas:
 Ovo líquido – quebrado e refrigerado. Este tipo é comercializado em partes:

- integral – clara e gema
- somente a gema;
- somente a clara.
 Congelado – quebrado e imediatamente congelado.

 Em pó – desidratado . O ovo em pó pode ser encontrado nas formas:
- integral – clara e gema;
- gema em pó
- clara em pó – albumina de alto batimento ou de batimento normal.

Os ovos refrigerados, porém são altamente perecíveis. Já os congelados têm uma
durabilidade maior, podem ficar meses sem perder nenhum de seus componentes e nem
prejudicar a qualidade para uso imediato.
Os ovos em pó são comercializados sob a forma spray drier, em que o ovo sofre um
sistema de secagem, ou por liofilização, uma espécie de desidratação. No processo de
spray drier, há uma sensível perda do poder emulsionador do ovo, o que não ocorre com
a liofilização, que preserva todas as propriedades do ovo natural. O seu inconveniente é
o custo altíssimo.
Quantidade de emprego do ovo
Porcentagem para pães:
 mínima = 5%
 máxima = 15%

MALTE
O malte é um grão de cereal artificialmente germinado pela umidade e pelo calor. Ele é
extraído principalmente dos grãos de cevada; outras fontes são o milho, arroz, trigo, etc.
Funções
 Conferir maior desenvolvimento ao pão.

 Aumentar o valor nutritivo
 Dar uma melhor cor ao alimento.
 Aumentar a conservação do produto.
Análise do malte
EXTRATO DE MALTE % MALTE SECO (EM PÓ) %

(LÍQUIDO)
Umidade 25.0% Umidade 2.0%
Maltose 70.0% Maltose 92.0%
Minerais 1.0% Minerais 2.0%
Proteínas solúveis 4.0% Proteínas solúveis 4.0%
O malte em pó é de mais difícil emprego, por ser altamente higroscópio, isto ;é, tem alto
poder de absorver a umidade ambiente, endurecendo e tornando-se impróprio. O extrato de
malte é de uso mais indicado.
Quando as farinhas já têm bom poder diastático, isto é, são “coradeiras”, é mais
aconselhável o uso do malte diastático.
Quantidade de emprego do malte
 Malte diastático = 0,5% (quantidade máxima)

 Malte não diastático = 8,0% (quantidade máxima)
Excesso de extrato de malte diastático provoca os seguintes problemas:
 O amido ficará excessivamente liqüefeito, retendo assim menor quantidade de água e a

massa ficará pegajosa.
 O miolo ficará borrachoso.
 As proteínas ficarão excessivamente amolecidas, a cor do miolo escura e o pão com
células ou granulações abertas.

DICAS ÚTEIS AO SEU DIA-A-DIA
 Todos os ingredientes devem ser pesados antes de serem utilizados . isso é importante
para que a receita dê certo. Um produto de qualidade resulta de uma massa balanceada e
isso só se consegue pesando cada um dos ingredientes.
 A farinha de trigo armazenada por mais de 30 dias deve ser peneirada antes de ser
usada.
 Quanto maior a quantidade de fermento, menor o tempo para fermentação.
 O vapor é de fundamental importância para o cozimento dos pães. Proporciona a
umidade necessária ao crescimento e colaboração uniforme.
 Antes de usar fermento biológico, verifique se o produto está solto e esfarelando
facilmente. Caso não esteja, não use pois está estragado..
 Antes de utilizar leite líquido, ferva-o e esfrie-o, para evitar a ação do bacilo láctico que
pode prejudicar a fermentação.
 Usando assadeiras perfuradas, utilize o teto do forno com menos calor.
 Os ingredientes utilizados na panificação devem ser guardados em local fresco,
ventilado, sem umidade, limpo e livre de insetos e roedores.

FORNO
FORNO, A ALMA DA PADARIA
O forno é tido como investimento prioritário na montagem da padaria, já que um

alimento de qualidade dependerá diretamente de seu bom cozimento. Um forno ruim,
desregulado, com pouco isolamento térmico pode tornar o negócio de uma padaria
inviável. Daí a importância de se Ter um bom forno. Este deve Ter distribuição
homogênea de temperatura alto coeficiente de isolamento térmico, dispositivo de
segurança e deve ser de fácil manutenção.
Outro fator a ser observado no forno é em relação ao registro de vapor. Esta é uma peça
importante pois é através dela que a vaporização é feita. E como já vimos, a
vaporização consiste em injetar vapor de água na câmara de forneamento para que o
pão não fique prejudicado pela perda de água ao assar. O vapor é que proporciona
brilho à casca do pão e serve para distribuir o calor dentro da câmara.
No forno, o controle da temperatura pode ser automático ou manual e, em alguns casos,

com possibilidade de utilização individual das câmaras de cozimento. Controles
automáticos proporcionam melhor manejo da temperatura das câmaras, evitando
desperdícios de energia e contratempos como esquecê-las ligadas.
Um bom forno deve ter as seguintes características
 Gerar calor e vapor em quantidades suficientes;

 Ser de fácil controle de temperatura;
 Trabalhar em regime integral;
 Estar bem isolado para não dissipar calor no ambiente;
 Ter boa distribuição de calor interno;
 Ser de fácil carregamento e descarregamento;
 Ser de manutenção simples e não muito freqüente;
 Permitir fácil limpeza;
 Ocupar o mínimo espaço possível.
Critérios usados para caracterizar o forno
 Capacidade: informação de quantos quilogramas de massa podem ser assados por

hora.
 Lastro: é a parte de baixo da câmara e representa a área disponível para carregar o
forno; o lastro é feito de cimento, areia e tela metálica.
 Sistema de operação: pode ser estático ou contínuo. É estático quando o lastro é fixo; e
contínuo quando o lastro é uma esteira móvel.
 Construção: os fornos podem ser de alvenaria ou de metal.

 Energia acumulada: os fornos podem acumular energia gerada por eletricidade, gás
natural, óleo combustível, carvão ou lenha.
Classificação dos fornos
Na panificação, os fornos são classificados em três categorias:
 Fornos de alvenaria com acumulação de calor, de aquecimento direto e

intermitente: asseguram uma cocção descontínua. O aquecimento pode ser feito à
lenha, a gás ou óleo combustível. Sua câmara de cocção é construída com materiais
refratários e revestida de grande quantidade de materiais pesados, como areia e tijolos.
São pouco usados atualmente.
 Fornos de aquecimento contínuo e lastro fixo: possuem câmaras de cocção
independentes da câmara de aquecimento, proporcionando, assim, uma cocção
ininterrupta. São metálicos, equipados com câmara superpostas, com capacidade de
cocção elevada.
 Fornos de aquecimento contínuo e lastro móvel: podem ser em forma de túnel ou
bandejas móveis. Os fornos em túnel podem apresentar a câmara de cocção com uma
esteira plana ou dividida em vários compartimentos, com velocidade variável. O
aquecimento é feito a gás, a óleo combustível ou à eletricidade.
Modelos mais usados
Os modelos e suas fontes energéticas estão intimidamente relacionados com a variedade e

quantidade de produção . Veja quais são os modelos mais usados:
 Modelo ciclotérmico: é indicado para produção em larga escala, com poucas

variedades. Pode ser elétrico, a gás ou a diesel. Possui câmaras sobrepostas ligadas a
uma chave-geral com controle único de temperatura.
 Modelo de lastro elétrico: é um dos modelos mais indicados. As vantagens são:
- possui câmaras de cocção independentes, que possibilitam ao padeiro planejar com

antecedência a produção;
- as câmaras têm controle de temperatura independentes, o que permite desligar a que
não está sendo usada, proporcionando economia de energia;
- proporciona menor aquecimento ao ambiente;
- possui tempo de aquecimento mais rápido;
- ausência de fumaça, cinza ou carvão.
*
 Modelo turbo: forno de alta produtividade, apropriado para quando não há variação de
produtos numa mesma fornada. É constituído de uma única câmara para cozimento de 30 a
40 quilos de farinha por hora. Pode ser a gás ou elétrico. Trabalha com turbilhonamento de
ar, aproveitando melhor o calor produzido pela fonte energética. Para cada produto é
necessário regular a temperatura adequada. Qualquer produto pode ser assado em um forno

turbo. É mais econômico e trabalha melhor quando operado com capacidade máxima e
pouca ou nenhuma interrupção.
 Modelo modular: forno composto de várias câmaras de cocção, com lastro elétrico
independente que possibilita ao padeiro controlar a temperatura de cada uma das
câmaras e ainda ampliar o forno conforme as necessidades de produção. É também um
forno muito indicado para a panificação.
Cuidados com o forno
Um forno mal regulado pode trazer os seguintes prejuízos : excesso de consumo da fonte
energética; baixa capacidade de recuperação térmica na câmara de cocção; crescimento
irregular do alimento (perda de duas a três gramas no peso do pão) e aquecimento e
ressecamento do produto. Para evitar que isso ocorra, é importante que sejam tomadas,
periodicamente, as seguintes providências:
 Limpar as válvulas solenóides, no caso de câmara com vaporização.

 Limpar o sifão (saída de água), para retirada de acumulo de sujeira.
 Conferir o termômetro, cuja vida útil média é de 4 anos.
 Verificar o material isolante das laterais do forno, que tem vida útil de cerca de 5 anos.
Caso seja necessário, complementar o material, usando lã de vidro, amianto, etc.
 Aferir termostatos. Eles podem apresentar avarias no funcionamento.
 Limpar a parte externa frontal, retirando resíduos de gordura acumulada na porta e
vidros.

CONGELAMENTO DE PÃES
Quem pensa que fazer congelamento de pães é complicado, caro e , por isso, para poucos,
se engana. Vamos ver que o processo é muito mais simples do que se imagina. Se a
necessidade de investir em novas tecnologias, mas utilizando os recursos atuais da padaria,
é possível fazer um congelamento de até 7 dias (tempo máximo neste caso) e os resultados
são bastantes compensadores. O congelamento é hoje uma forte tendência na panificação e
quem dominá-lo primeiro estará largando na frente, na corrida pelo sucesso.
Objetivos do congelamento
Fazer crescer a produtividade da padaria, através de:
 maior diversificação de produtos;

 aumento da produtividade por funcionário da indústria.
CONGELAMENTO PARA NO MÁXIMO 7 DIAS
É preciso esclarecer que este tipo de congelamento a ser apresentado deve ser entendido
como uma referência, cuja finalidade é nos suprir de dados para que através de testes por
nós praticados possamos encontrar a forma ideal de dominar todo o processo.
Como veremos a seguir, a forma de fazer o congelamento irá alterar conforme o fermento
(químico ou biológico) utilizado na receita.
Como congelar produtos com fermentação biológica (pães)
Alterações na receita original
 A massa deve ser congelada antes do início do processo de fermentação, ou seja, logo
após a modelagem.
 Acondicionar a massa em embalagem que a proteja da pressão do ar.
 Para o congelamento, utilizar o freezer convencional a uma temperatura de –18ºC.
 Após colocada a massa no freezer , o tempo gasto para ela congelar é de
aproximadamente 2 horas e 30 minutos.
 No armazenamento, a temperatura do freezer também deve ser de –18ºC.
 O período de armazenamento deve ser de no máximo 7 dias.

Processo de descongelamento
 Retirar a massa do freezer e transferi-la para um refrigerador com temperatura

aproximada de +8ºC, por cerca de 30 minutos. A massa deve ficar nesta refrigeração
para evitar que sofra impacto com a temperatura ambiente. Esse estágio intermediário é
importante pois caso contrário o produto poderá ficar com excesso de umidade, o que
tornaria a aparência do alimento deformada.
 Passados os 30 minutos , transportar a massa para um armário ou estufa de crescimento.
 A partir daí, basta seguir os procedimentos normais da receita: fazer o acabamento, caso
seja necessário, e colocar a massa para assar. O processo de cozimento é o mesmo da
receita original.
Como congelar produtos com fermentação química (bolos)
Receita Original
 Não há alterações na recita original.
Processo de congelamento
 Após a modelagem, colocar a massa na fôrma e levá-la para o freezer a uma

temperatura de –18ºC
 Acondicionar a massa em embalagem que a proteja da pressão do ar
 Depois de colocada a massa no freezer, o tempo levado para ela congelar é de
aproximadamente 2 horas e 30 minutos.
 No armazenamento, a temperatura do freezer também deve ser de –18ºC.
 O período de armazenamento deve ser de no máximo 7 dias.
Processo de descongelamento
 Retirar a massa do freezer e colocá-la em temperatura ambiente por cerca de 20

minutos. Neste caso não há necessidade de deixá-la um tempo indetermediário no
refrigerador.
 Depois de passados os 20 minutos, levá-la para assar, seguindo os procedimentos
normais da receita. No caso da receita original pedir acabamento ou recheio, estes
devem ser feitos normalmente.

“PÃO CONGELADO : CONHEÇA SEUS
INGREDIENTES E RECEITAS”
Este é o título do artigo escrito por Sérgio Gonçalves, engenheiro de alimentos e
superintendente de produção dos Moinhos Vilma, de Belo Horizonte. Seu artigo, que
circulou na edição 34 no jornal interno das Indústrias Vilma, trata dos aspectos mais
importantes para a formulação de uma massa para produtos congelados , e agora vamos
conhecê-lo na íntegra.
“Falaremos hoje sobre as peculiaridades mais importantes do formulação de uma massa

para pão congelado, explorando as diferenças em relação ao processo convencional de
fabricação de pães.
1) Farinha de trigo - Devido à maior exigência física sobre a rede de glúten, é necessário
utilizar uma farinha mais forte, com teor de proteínas mínimo de 12,50%, além de
elasticidade e estabilidade mais altas. É prática utilizar uma quantidade de agentes
oxidantes (Azodicarbonamida, Ácido Ascórbico) mais alta que o normal, justamente
para melhorar a estabilidade da rede de glúten, além de compensar a menor intensidade
das reações de oxidação do glúten, proporcionada pela temperatura mais baixa da
massa. Outro aspecto importante relacionado à farinha de trigo é quanto a atividade
enzimática. Esta deve ser menor do que nos processos anteriores ao congelamento. O
falling number mínimo da farinha deve ser de 300 segundos. Uma farinha que não
proporciona uma estrutura de glúten adequada inviabiliza qualquer esforço de processo
para se obter um produto de boa qualidade.
2) Água – A água adicionada à massa interfere na qualidade do produto congelado devido
a dois aspectos: a temperatura final da massa após o desenvolvimento e quantidade de
água disponível na massa. A temperatura da água adicionada deve ser ajustada de forma
que a massa obtida fique na faixa de 19 a 21º C. Temperaturas essas mais susceptíveis
aos danos causados durante o período em que o produto ficará armazenado congelado,
resultando na necessidade de trabalhar com maior tempo de crescimento e menores
volumes do produto final, proporcionais à duração do período de armazenamento.
Temperaturas muito baixas também não são recomendadas porque interferem no
processo de desenvolvimento da rede de glúten, já que criam um ambiente que dificulta
as reações químicas necessárias ao desenvolvimento. A quantidade de água na receita
deve ser reduzida em relação ao processo convencional, pois numa massa ‘mais dura’, a
menor quantidade de água disponível inibe a atividade precoce das leveduras, além de
ajudar na manutenção da forma dos pães durante o processo de congelamento e também
diminuir o dano mecânico dos cristais de gelo à rede de glúten.

3) Gorduras – É recomendada a adição de um nível de gorduras saturadas sólidas às
massas congeladas, sendo não recomendado a utilização de gorduras insaturadas (óleo).
A quantidade de gordura a ser adicionada depende evidentemente do tipo de pão a ser
fabricado. Porém, alguns estudos mostraram um substancial aumento da estabilidade ao
armazenamento congelado e do volume do produto final obtido, quando, para um
mesmo tipo de pão, houve um aumento no teor de gordura de ) até 4%.
4) Emulsificantes – Numa massa submetida aos processos de congelamento e
descongelamento, a rede de glúten sofre um estresse muito maior do que num processo
convencional de panificação e por isso deve ser ‘reforçada’ com uma quantidade maior
daqueles emulsificantes que interagem com as proteínas do glúten, aumentando a
estabilidade e a resistência da rede. Exemplos de emulsificantes fortalecedores de
glúten são os mono e diglicerídeos de Ácido Diacetil Tartárico (datem), Estearoil
lactato de Sódio e os Polisorbatos.
5) Fermento – Por se tratar de um item-chave para a qualidade do pão congelado,
devemos analisá-lo quanto à quantidade e ao tipo de fermento a ser utilizado. Uma
prática comum é aumentar a quantidade de fermento da receita num percentual
proporcional ao período em que o produto ficará armazenado. A sobredosagem pode ir
de 20% para alguns dias de armazenamento a 100% para períodos superiores a 15 dias
de armazenamento congelado.
O fato é que mesmo com todas as medidas para inibir a atividade fermentativa antes do
congelamento, um certo nível de inviabilização de células de leveduras é inevitável e
deve ser compensado com a sobredosagem. Quanto ao tipo de fermento, acreditava-se
anteriormente que o fermento do tipo seco instantâneo era o mais adequado ao pão
congelado, uma vez que precisa de mais tempo de adaptação e hidratação na masseira, o
que contribui sem dúvida para a desejável inibição do processo fermentativo nesta fase
do processo. Entretanto, a prática dos fabricantes de pão congelado tem demonstrado
que o fermento tipo comprimido é mais adequado, permitindo obter pães com melhor
volume e menor tempo de crescimento.
Esse fato pode ser atribuído, à fragilização da membrana citoplasmática da célula das
leveduras durante o processo de secagem e também à maior quantidade de um produto
chamado Glutadionas, produzido pelas próprias leveduras, que encontram-se em maior
quantidade no fermento seco instantâneo. Esses componentes interferem na rede de
glúten, enfraquecendo-a através do rompimento (redução) de ligações que a estabiliza.
Esses fatores são mais pronunciados nos pães submetidos a períodos maiores de
estocagem congelada, e dependendo do período desejado, uma combinação do fermento
comprimido com o seco instantâneo pode produzir um bom resultado. A adição do
fermento à masseira deve ser realizada no final do processo , reduzindo assim a
intensidade da atividade fermentativa antes do processo de congelamento.”

PÃO FRANCÊS
1) Tamanho padrão do pão francês
 ALTURA
Altura mínima: 5,5 cm
Altura máxima : 7 cm
 COMPRIMENTO
Comprimento mínimo : 10, 5 cm
Comprimento máximo: 14 cm
2) Cor padrão:
O pão deve Ter superfície (parte de cima e laterais) dourada e o fundo pode chegar a ficar
marrom. A espessura da casca será de 1 a 2 milímetros.
3) Branco:
O pão tem a superfície (parte de cima, de baixo e laterais) tendenciando para o branco.

4) Preto:
O pão tem cor escura, puxando para o marrom na parte de cima e laterais, e preto
(queimado) na parte de baixo.
5) Aparência padrão:
O pão tem pestana bem formada, é crocante e sua modelagem é bonita.
6) Aparência ruim:
O pão não tem pestana (é careca), os feixes são estourados e a modelagem é feia. Dá-se a
impressão de massa velha (pão pesado).

INDICADORES DE PRODUTIVIDADE
Resultado Operacional Por Funcionário – Produtividade
Objetivo
Conhecer o valor total de cada funcionário produz em dinheiro
Como calcular
Resultado operacional p/ funcionários = venda brutal mensal

Número de funcionários
Venda Global Da Indústria – Produtividade
Objetivo
Conhecer o valor total que a indústria produz em dinheiro
Como calcular
Produtividade da Indústria = Valor em dinheiro referente à produção global da Indústria

Número de funcionários da Indústria
Venda Por Setor da Indústria – Produtividade
Objetivo
Medir a produtividade de cada setor da produção (confeitaria, salgados, pães, etc.)
Como calcular
Produtividade por setor da Indústria = Valor em dinheiro do setor analisado

Número de funcionários do setor

Rotatividade – Moral
Objetivo
Acompanhar o volume de rotatividade de funcionários.
Cálculo para encontrar a rotatividade
Vamos fazer uma regrinha de três:
N.º Total de funcionários no período avaliado = 100%
N.º de cargos que tiveram funcionários recontratados no período avaliativo= X
Exemplo:
N.º Total de funcionários no período avaliado = 10

N.º de cargos que tiveram funcionários recontratados no periodo = 3
10 = 100%
3 = X%
3 x 100 / 10 = 30%
30% é o percentual de rotatividade no período avaliado.
FERRAMENTAS PARA GERENCIAMENTO DE PROCESSOS
DIAGRAMA DE PARETO
Esta ferramenta nos auxilia a definir a ordem para resolução dos problemas do dia-a-dia,
começando sempre pelos mais importantes. Aí, torna-se possível administrar melhor as
prioridades.

O raciocínio é o seguinte:
Devemos dar preferência à identificação e correção dos defeitos vitais, deixando os

secundários ou triviais, com menores conseqüências, para solução posterior.
Exemplo da utilização do diagrama na Indústria
Vamos supor que 50 a 80% dos problemas gerados na Indústria estão relacionados ao pão
francês, já que ele é o produto mais fabricado.
Isso significa que se os problemas referentes ao pão de sal forem resolvidos primeiramente,
quase a totalidade dos problemas do setor de Produção estarão resolvidos. É
imprescindível, portanto, dar prioridade ao pão francês, em vez de resolver problemas de
produtos com menor grau de importância.
Um pouco de história : como surgiu o diagrama
Em 1897 o economista italiano V. Pareto apresentou uma fórmula que demonstrava a

desigualdade na distribuição de salários. Teoria semelhante foi apresentada na forma de
diagrama pelo economista americano M. C. Lorenz, em 1907. Os dois professores
demonstraram que a maior parte da riqueza pertence a pouquíssimas pessoas. No campo do
controle da qualidade, o Dr. J. M. Duran aplicou o método como forma de classificar os
problemas da qualidade em poucos vitais e muitos triviais, e denominou-o de Análise de
Pareto. Demonstrou que a maior parte dos defeitos e seus custos provém de um número
pequeno de causas.
Como usar o diagrama
Primeira etapa
Decidida quais os problemas a serem investigados e colete os dados necessários:
 Resolva que tipo de problema você quer investigar. Exemplo: produtos com defeitos,
ocorrência de acidentes, reclamações de clientes.
 Defina quais serão os dados necessários e como classificá-los. Exemplos: por tipo de
defeito, localização, processo, máquina, funcionário ou método.
Observação:
1) Reuna os itens que não são freqüentes sob título de OUTROS. Determine o método de
coleta de dados e o período durante o qual serão colhidos.
2) É recomendável o uso de planilha.

Segunda etapa
Crie uma folha de verificação. Liste os itens e deixe espaço para os totais.
Observe o modelo:
TIPO DE DEFEITO VERIFICAÇÃO TOTAL

Fornada atrasada 11111 11111 11111 15
Pães Murchos 111111 111111 111111 111111 111111 30
Atendimento ruim 1111 111111 10
Forno desregulado 11111 11111 11111 11111 11111 11 27
Outros 11111 1111 8
Total 90
Terceira etapa
Preencha a folha de verificação e calcule os totais.
Quarta etapa
Prepare os itens na folha de dados para o gráfico Pareto, listando os itens , seus totais
individuais, os totais acumulados, as porcentagens sobre o total e as porcentagens
acumuladas.
Quinta etapa
Coloque os itens na folha de dados em ordem decrescente de quantidade e preencha-os

com os dados da folha de verificação.
Observação: o item OUTROS deve ficar no final, seja qual for o seu valor, pois ele é
composto de um grupo de fatores que têm, cada um, valor menor do que o menor valor
de item listado individualmente.
Sexta etapa
Trace dois eixos verticais de mesmo comprimento e um eixo horizontal.
Eixo vertical do lado esquerdo:
 Marque-o com escala de zero (0) até o valor da folha de verificação.

Eixo vertical do lado direito:
 Marque-o com escala de 0% a 100% que corresponde ao valor total da folha de

verificação.
Eixo horizontal:
 Divida-o em intervalos iguais de acordo com a quantidade de itens da folha de dados.
Sétima etapa
Construa um diagrama de barras, colocando os itens na ordem da folha de dados.
Oitava etapa
Transforme os valores encontrados para cada barra em percentuais e marque os pontos para
formar a curva.
Nona etapa
Desenhe a curva acumulada (curva de Pareto) ligando os pontos marcados.
Complemente com as informações necessárias:
 Dados referentes ao gráfico:
 Título, quantidades significativas, unidades, nome da pessoa que

construiu o gráfico.
Informações sobre os dados:
 Período, assunto e local do levantamento, quantidade total dos dados.
Outras sugestões
 É indesejável que o item OUTROS tenha percentagem muito alta. Se isso acontecer é
porque os itens não estão classificados de forma adequada. Nesse caso, é preciso rever o
método de classificação.
 Se um item parece de simples solução, deve ser atacado imediatamente mesmo que
tenha menor importância relativa. Como gráfico de Pareto objetiva eficiente solução do
problema, exige que ataquemos somente os pontos vitais. Contudo, se determinado
item parece Ter importância relativa menor, mas pode ser resolvido por medida
corretiva simples, deve servir como exemplo de eficiência na solução de problemas.
Isso será extremamente motivador para a equipe, além de representar ganhos de
experiência para problemas futuros.
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
O diagrama de Causa e Efeito é muito usado para solucionar problemas relacionados ao

controle da qualidade. É uma ferramenta capaz de apresentar o que gera o problema.
Cortar o mal pela raiz
Atitudes paliativas podem ajudar em um determinado momento, mas não são a melhor
solução. No caso de uma situação indesejada, o ideal é cortar o mal pela raiz. Assim,
exterminamos de uma vez o problema.
Exemplo de diagrama de Causa e Efeito
SITUAÇÃO
MÁQUINAS MEIO AMBIENTE MÃO DE OBRA NÃO
MATÉRIA PRIMA MEDIDAS MÉTODO DESEJADA
Como montar o diagrama – listagem de causas
Primeiro - Estabeleça claramente o problema a ser analisado.
Segundo – Encontre o maior número de causas que possam contribuir para gerar efeito.
Converse com todos os envolvidos no serviço ou setor. Uma discussão franca e aberta é
fundamental para levantar causas. Incentive-os a dar opiniões. O envolvimento de todos os
participantes do processo é indispensável.
Terceiro – Construa o diagrama de Causa e Efeito no formato da espinha de peixe

colocando no quadro o efeito que está sendo estudada (exemplo: situação indesejada).
Faça tantos diagramas de Causa e Efeito quantos forem os efeitos estudados (desperdício,
defeito, fornada irregular, tamanho, cor, etc.). O estudo em separado de cada efeito
possibilita analisá-lo em detalhes, criando as soluções mais adequadas e efetivas.
Quarto – Caso o problema necessite ser mais aprofundado, poderão ser feitos outros
diagramas para cada uma das causas encontradas. Neste caso seriam encontradas as causas
das causa.
 O último passo é a seleção das idéias, feita por um subgrupo de duas a cinco pessoas,
que depois justificará as escolhas do grupo e com ele tentará aperfeiçoar as melhores
idéias.

“Brainwriting”
O brainwriting é uma variação do brainstorming, com a diferença essencial de que todas as

idéias são anotadas, trazendo calma e ordem ao processo. Foi planejado para evitar alguns
efeitos negativos, como a influência da opinião dos coordenadores ou dificuldades em
verbalizar rápido as idéias.
Existem diferentes versões da técnica. A mais usada é a seguinte : os participantes ficam

sentados ao redor de uma mesa redonda, e cada um deles escreve três idéias relacionadas ao
problema. Ao fim de cada cinco minutos, trocam os papeis, fazendo um rodízio.
Cada participante, após receber o papel de seu vizinho, tenta desenvolver ou acrescentar
algo correlato, com mais três idéias. O processo finaliza quando a pessoa que escreveu seu
próprio papel o recebe de volta. Neste ponto, o coordenador recolhe as anotações para a
seleção de idéias.

MASP – Método de Análise e Solução de Problemas
Como o próprio nome diz, essa técnica permite à empresa solucionar problemas. O
processo para encontrar as soluções devidas é dividido em etapas, e em cada uma delas são
usadas ferramentas como brainstorming, Pareto; etc.
1 – Fase de identificação
O primeiro passo é identificar as diferenças entre a situação atual e a desejada. Em seguida,

deve-se buscar informações nos controles internos para estabelecer uma referência do rumo
a ser dado ao problema.
2 – Seleção dos problemas
É necessário definir prioridades, levando em consideração o impacto positivo e/ou negativo

de sua opção. Podem ser aplicadas as ferramentas Curva ABC e Pareto.
3 – Busca das causas
Devem ser identificadas as causas que mais contribuem para o não atingimento da situação
desejada. Podem ser usadas as ferramentas brainstorming e diagrama de causa e efeito.
4 – Geração de alternativas
Quanto mais alternativas , maior a possibilidade de acerto. Para encarar o problema, podem
ser praticadas três tipos de ações: corretiva, adaptativa ou provisória.
Adaptativa é a ação utilizada para bloquear ou atenuar os efeitos do problema, se

constatada a impossibilidade de sua eliminação. Nesse caso, a causa do problema está fora
da área de influência e controle do processo.
Já a opção por uma provisória justifica-se quando o processo não pode parar ou quando os
efeitos do problema são sérios. É uma medida tampão que pode ser utilizada em um
primeiro momento para evitar danos (efeitos) maiores a outros processos.
5 – Avaliação de alternativas
Devem ser estabelecidos critérios para a escolha da solução:
 Evidência – Existem informações suficientes que provem ser esta a solução mais
adequada?
 Tempo – Quanto tempo é necessário para implantar a solução?
 Dinheiro – Quanto dinheiro é necessário (despesa de custeio)?
 Qualidade – Quais os impactos positivos (pessoas, produtos, atendimento, etc.)?

 Cultura – O pessoal está pronto para aceitar a mudança? Faz parte da cultura da
empresa? Há necessidade de treinamento? É preciso contratar pessoas de fora para a
implantação?
 Tecnologia – É preciso mudar o processo de produção ou equipamento? A empresa
domina a nova tecnologia ou é necessário buscar fora?
 Outros fatores – Existem outros impactos não-mensuráveis ou difusos, mas que são
importantes e devem ser levados em conta? Exemplo: Quantas pessoas estão envolvidas
na mudança? As mudanças afetam quem? Onde estão as mudanças? Qual a natureza da
resistência à mudança? Quantas etapas formam o processo de mudança? Que efeitos
futuros terá a mudança?
6- Planejamento das ações
Definida a solução, planeja a implementação. Siga os seguintes estágios:
 Envolva todos os afetados pela solução.

 Determine a execução de tarefas específicas e sua ordenação.
 Faça a previsão dos recursos necessários a cada tarefa, indique o responsável e o tempo
exigido para a conclusão.
 Defina datas para a conclusão das tarefas.
 Identifique os resultados esperados em cada estágio da implantação da solução.
 Escolha métodos de avaliação.
Importante: estabeleça normas, procedimentos e manuais que garantam confiabilidade

durante o processo a nova rotina deve estar documentada antes da implantação. E mais
não tome nada como definitivo e certifique-se de que todos sabem o que devem fazer.
Ferramenta: Plano de ação.
7 – Implantação e avaliação
Depois de implantar a solução, é preciso avaliar se o problema foi eliminado ou

reduzido satisfatoriamente, e se todo o processo está funcionando como previsto.
Caso o problema persista ou tenha surgido outro, todo o processo de análise e

otimização deve começar. Mas se o problema foi eliminado, deve-se passar para outro
problema. Resolvidos todos os problemas, é hora de enfrentar novos desafios e
estabelecer novo patamar para a situação desejada. O processo de aperfeiçoamento não
pode parar! É preciso manter os colaboradores sempre mobilizados. Não vamos nos
descuidar de buscar soluções caso a caso.
☺ LEMBRE-SE: uma administração dinâmica e de sucesso depende de informações

acertadas!

EQUIPAMENTOS E SUA OPERAÇÃO
Os principais equipamentos existentes em uma panificadora brasileira são: masseira,

cilindro, modeladora, divisora, câmara de fermentação e forno.
MASSEIRA
Descrição do equipamento
É constituída de um tacho, onde se deposita a farinha e os demais ingredientes, de um

sistema de amassamento, que pode Ter um ou dois braços, e de um painel de comando
onde se aciona a botoeira liga/desliga.
Função
Misturar e amassar todo tipo de massa utilizada em padaria.
Operação
O mestre-padeiro coloca a farinha e os demais ingredientes no tacho, conforme a

formulação e o número de unidades a ser produzido tendo como limite a capacidade da
mesma. Acionada, a botoeira durante um curto período realiza a mistura para soltar mais a
farinha ; em seguida, coloca a água e o fermento. O tempo de mistura e de amassamento
varia conforme a masseira, receita, etc.
No caso de masseira rápida, quando se atinge o ponto da massa, basculha-se a tina para
facilitar a retirada da massa. Nas demais masseiras, o mestre a retira pela boca da tina.
As masseiras rápidas devem Ter sempre ao seu lado um dosador de água, para medição
correta da água aplicada e principalmente, para controlar a temperatura da massa, pelo uso
da água gelada, já que esta possui um fator de fricção alto.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Diariamente
1. Limpar toda máquina com pano úmido, especialmente a tina e o braço, retirando todo o
resíduo de farinha e massa.
2. Passar uma fina camada de óleo vegetal, na tina e no braço.

Semanalmente
1. Verificar se não há vazamento de óleo.
Mensalmente
1. Verificar a tensão das correias.

2. Verificar o nível do óleo do redutor da tina e do braço.
Lubrificação
1. Empregar lubrificante adequado ( conforme orientação do fabricante ) nos rolamentos

do motor, esticador de correia e roletesguia da tina ( se existirem ).
Regulagem
1. Ajustar a tensão das correias, usando o parafuso esticador.
Cuidados:
1. Durante todo e qualquer trabalho de manutenção e limpeza, deve-se manter a masseira

desligada.
2. Evitar marcações na tina, pois estes podem causar acidentes, durante limpeza,
“puxando” a mão do padeiro.
CILINDRO
Descrição do equipamento :
Constitui-se de dois rolos de aço (superior e inferior) que giram em sentido contrário e
lançam a massa para dentro do espaço existente entre eles, um alimentador inclinado, um
receptor a frente, ambos de fórmica ou inox, e um ou dois motores que movimentam os
rolos.
Função:
Utiliza-se o cilindro quando as misturadoras são inadequadas para desenvolver a massa em

um tempo razoável ou quando deseja-se um pão com crosta e textura do miolo fina, como
no caso da massa sovada, com uma estrutura mais fechada e firme, ou ainda simplesmente
para se retirar uma embira.
O cilindro também é muito usado na produção de biscoitos e bolachas de padaria. Neste
caso, atua na formação de lâminas de massa, que serão estampadas manualmente com
cortadeira ou mecanicamente em pequenas estampadoras. Estes produtos são muito comuns
nas panificadoras do Nordeste.

Operação:
O cilindreiro, poa a superfície de alimentação com farinha de trigo, e em seguida, lança a

massa que passa entre os rolos.
Ele efetua uma série de passagens, abrindo o espaço entre os rolos sucessivamente,
conforme seu objetivo: desenvolver o glúten, melhorar a textura alisando a massa ou
simplesmente retirar embiras.
Diariamente :
1. Limpar os rolos com raspador e com uma espátula.

2. Limpar todo o cilindro com um escovão, começando pela parte mais alta.
3. Passar uma fina camada de óleo vegetal nos rolos.
Semanalmente:
1. Verificar os rolamentos.
2. Verificar a tensão nas correias.
Mensalmente:
Lubrificação:
1. Empregar lubrificante adequado para os rolamentos.
2. Por graxa nos graxeiros.
Regulagem:
1. Ajustar a tensão das correias, usando o parafuso esticador.
Cuidados:
1. o cilindro tem sido o maior causador de acidentes, nas panificadoras, na maioria das
vezes no momento da limpeza com espátula. Por isso este trabalho deve ser revestido de
muita atenção.
2. Após manutenção, principalmente elétrica, antes de usar o cilindro verifique o sentido
da rotação dos rolos. Este é outro motivo de vários acidentes.
3. Ao limpar o cilindro com espátula, evitar riscar a superfície dos rolos.
MODELADORA
Descrição do equipamento:
Constitui-se basicamente de um rolo (cilindro) superior com regulagem e um rolo inferior;

duas mesa, uma na entrada e outra na saída, as quais , acopladas ao sistema de retorno,
possibilitam trabalhar com um ou dois operadores: dois manípulos para comando de
abertura dos espaços entre os rolos, e lonas de feltro.

Função:
É utilizada para todo tipo de pão enrolado, principalmente o pão francês.
Operação:
O auxiliar de padeiro põe as buchas por entre os rolos. A modeladora realiza as operações
de desgaseficação, laminação, alongamento, enrolamento e selagem.
As peças de massa saem do outro lado da modeladora, já pronta. O auxiliar coloca-as nas
assadeiras, que já devem Ter sido untadas previamente. Então coloca a assadeira completa
no carrinho para a fermentação final.
Quando do uso de tabuleiros, o auxiliar faz a arrumação das peças, sobre um pano de
dobras. Em padarias de grandes desmanches esse trabalho e realizado pelo dobreiro , que
vai efetuando as dobras no pano do tabuleiro, para que as peças não colem umas nas
outras. Como ocorre com as assadeiras, deixa-se fermentar até levar as peças ao forno.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA:
Diariamente:
Limpar toda máquina de resíduos de farinha e massa, especialmente as lonas de feltros e

os rolos.
Semanalmente:
Efetuar limpeza mais rigorosa, retirando o excesso de massa e lubrificantes.
Verificação geral:
Desgaste da correia, lonas de feltro, corrente, engrenagens, rolos, roletes, rolamentos etc.,
cada 600 horas. Quando necessário, efetuar a substituição.
Lubrificação:
1. Rolamentos do motor, rolos, polias e pinhões: lubrificação permanente.

2. Engrenagens e correntes: a cada 50 horas.
3. Pinos, buchas, articulações, guias: a cada 200 horas.
4. Rolos superior e inferior: após terminar o trabalho diário, com fina camada de óleo
comestível.

Regulagem:
1. Correia: a cada 200 horas esticar se necessário.

2. Corrente principal: a cada 600 horas esticar se necessário.
3. Lona de feltro superior: a cada 50 horas esticar se necessário.
Cuidados:
1. Em todo trabalho de manutenção: limpeza, lubrificação, regulagens, desligar a tomada

de fora da máquina.
2. Manter os rolos limpos e lisos, sem restos de massa ou com frisos e riscos de desgaste,
diminuindo o risco de “puxarem” as mãos do operador.
DIVISORA
Possui o corpo em ferro fundido. Tem um sistema de lâminas que divide a massa em 15 ou
30 porções. Conforme solicitado ao fabricante. Este sistema é acionado por meios de uma
manivela.
No território nacional é mais comum encontrar-se a de 30 porções com peso de 50 a 100 g.
Podem ser encontradas ainda duas versões: com base e sem base. Esta última é colocada
sobre um superfície a 80 cm acima do nível do chão. Mais dificilmente encontram-se as
divisoras que, quando acionadas, efetuam o corte automaticamente.
Função:
Dividir determinada quantidade de massa em pedaços de peso igual.
Operação:
O auxiliar de padeiro coloca a pesada no recipiente de corte. Com uma das mãos aciona a
trava das lâminas, fazendo com que esta fique presa. Pressionando a manivela, comprime a
massa que se encontra no recipiente, retirando os gases. Volta a manivela para a posição
anterior. Com o auxílio de uma das mãos, libera a trava das lâminas para efetuar o corte a
massa. Para esta operação, move-se a manivela, fazendo uma pressão que definirá os cortes
das buchas.

Lubrificação:
Diariamente:
1. Limpar o sistema de lâminas, retirando todos os resíduos de massa. Ao término da

jornada de trabalho, passar uma fina camada de óleo comestível.
Cuidados:
A localização da divisora deve ser tal que não torne arriscado o trânsito dos que trabalham
na quadra, principalmente por causa da manivela, já que sobressai da máquina.
CÂMARA DE FERMENTAÇÃO
Compõe-se de paredes/teto que dificulta a transferência de calor, um sistema de

aquecimento com resistores elétricos controlados por um termostato, que mantém a
temperatura constante: um sistema de umidificação, que mantém a umidade estável(isto é,
possível graças ao umidostato, que controla a umidade do ambiente). Pode Ter uma única
porta ou duas, neste caso, permitem um fluxo de entrada e saída por lados diferentes.
Função:
Alojar os pães durante a fermentação final, oferecendo condições, que levem em conta, ao
mesmo tempo, as características físicas da massa e as exigências da fermentação, ou seja,:
as massas devem estar ao abrigo de correntes de ar ou de um ambiente muito seco, pois
tanto um quanto o outro provocam uma dessecação na periferia do pão modelado e o
encascamento de sua parede externa. Isso cria uma espécie de cinta em torno da massa,
retarda seu crescimento, torna difícil o corte da pestana da massa, freia o seu
desenvolvimento no interior do forno, produz pães de crosta pálida e com pestana irregular.
Este equipamento preserva também os pães do excesso de umidade, que prejudica a firmeza
da massa (que tende, então a crescer achatada), privilegia igualmente sua porosidade,
acelera a atividade fermentativa, diminui riscos de aderência de pães modelados à toalha
do tabuleiro, de corar excessivamente no forno e de apresentar pestanas planas e rasgadas.
Tanto em um caso como no outro, os resultados são apenas passáveis ou medíocres, mesmo
com uma massa que era promissora.

Operação:
Introduz-se os carrinhos dentro da câmara, que já deverá estar com a temperatura ajustada
(30 a 32 ºC ) e a umidade na faixa de 80 a 85 %. Findo o crescimento, os carrinhos são
retirados, permanecendo normalmente um pouco de tempo fora para enxugar a massa,
como dizem os padeiros. Depois, as peças crescidas vão para o forno.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA:
Regulagem:
De posse de um termômetro, deve-se fazer a aferição das condições do termostato (aparelho

responsável pelo disparo, ligando e desligando o aquecimento para manter a temperatura
constante).
Ao notar desregulagens no sistema de umidificação, entrar em contato imediatamente com

a assistência técnica do fabricante. Deve-se evitar qualquer tipo de arranjo, pois em sua
maioria não corrigem os problemas.
Cuidados:
Todas as áreas que isolam as perdas de temperatura devem ser mantidas perfeitas, sem
buracos. As vedações precisam estar sempre em boas condições.
FORNOS
Os fornos podem ser elétricos, a gás, lenha ou diesel, conforme o combustível que utiliza na
geração de calorias.
Os fornos são definidos dentro de sua categoria pelo número de câmaras e pelo
posicionamento destas – simples, sobrepostas ou paralela.
Forno elétrico: funciona por meio de chaves – uma ou duas – que, ao serem acionadas,
permitem o aquecimento por resistências. Nos casos de duplas chaves (lastro/teto) é
possível aquecer o lastro e o teto individualmente.
Há também fornos giratórios com circulação de ar aquecido. Neste tipo de forno, introduz-
se o carrinho com as assadeiras diretamente no forno.
Forno a diesel: funciona por meio de uma chave elétrica que aciona o maçarico,
responsável pela queima do óleo. O calor é distribuído em todo o forno através de uma
tubulação tipo serpentina.
Forno a gás: funciona por meio de uma chave elétrica, montada num painel atrás do forno,
que, uma vez acionada permite a passagem dos gases, provocando queima e distribuição de
calor. Já são encontrados fornos giratórios a gás.

Forno a lenha: funciona por meio da queima na fornalha, que aquece um sistema de
transmissão de calor. Este por sua vez, distribui as calorias no interior da câmara do forno.
Função:
Fornecer as calorias necessárias para propiciar a perfeita cocção das peças fermentadas, ou
seja, condições ideais de coagulação das proteínas, gelatilização do amido, e das
transformações sofridas pelos açúcares, além da inativação das enzimas, fermento, etc.
Operação:
O forneiro liga com antecedência o forno para quando a massa aprontar já poder ser
forneada.
Pelo painel é feita a graduação de temperatura, conforme se deseja, colocando-se a chave

na posição adequada para o tipo de produto que vai ser forneado.
O forneiro de posse do varredor, faz a limpeza dos resíduos existentes no lastro do forno,
principalmente quando se vai fornear no lastro.
Quando da introdução da primeira massa, vaporiza-se durante ½ a 1 minuto, antes de

iniciar o enforneamento, abrindo-se o registro do vapor. Depois de introduzidas as peças,
realiza-se nova vaporização, com as massas seguintes, se seqüenciais, não é necessária a
vaporização com a câmara vazia.
Os carrinhos são posicionados próximos ao forno para facilitar a retirada das assadeiras.
Alguns tipos e modelos de pães recebem cortes, em alguns casos, para dar uma aparência
diferenciada, ou para permitir o surgimento da pestana, como no pão francês. Para tanto,
faz-se uso de um estilete apropriado, tendo cuidado para não matar os pães.
Efetuando o vira, os pães que foram modelados primeiro, serão também os primeiros a
serem introduzidos no forno. A retirada do forno segue o mesmo esquema, ou seja, começa
pelos que entraram primeiro. Dessa forma, mantem-se um tempo relativamente igual para
todos os pães dentro do forno.
Diariamente:
1. Limpeza no interior da câmara com o varredor, retirando, todos os resíduos de massa

existentes.
2. Observar se o aquecimento está se processando igualmente em toda a extensão da
câmara nos fornos elétricos. Com esta simples vistoria é possível detectar a queima de
resistências. Toda manutenção neste tipo de forno deve ser feita por pessoa
especializada.

Semanalmente:
Nos fornos a lenha, a fornalha e o cinzeiro devem ser limpos, para facilitar a ação do
sistema de aquecimento.
Nos fornos a óleo e a gás, os queimadores também devem ser limpos semanalmente.
Mensalmente:
Em todos os tipos de forno, deve-se efetuar uma manutenção permanente do vaporizador,

para que mantenha um nível adequado de vapor de água dentro da câmara do forno.
Nos fornos a lenha, a chaminé deve ser supervisionada mensalmente e limpa e pintada
semestralmente.
OUTROS EQUIPAMENTOS
MOINHO-DE-ROSCA – É uma pequeno moinho construído em aço laminado e
alumínio polido, destinado a produção de farinha de rosca.
FATIADORA - É uma máquina destinada a cortar em fatias os vários pães produzidos

em fôrmas ou em formatos de filões e bolas, normalmente com pães com peso superior a
200 g. Funciona mediante a colocação dos pães na rampa e a sua compressão contra as
lâminas nas dentadas, que se movem alternadamente no sentido vertical obtendo fatias
uniformes.

NOÇÕES DE HIGIENE NA PANIFICAÇÃO
A higiene na panificação pode ser dividida em:
1. Pessoal
2. Industrial/Comercial
1. Higiene pessoal
A higiene industrial passa necessariamente pela higiene pessoal, pois são as pessoas que
formam e mantém o ambiente de trabalho.
O asseio corporal é uma prática individual que constitui uma das mais importantes medidas
higiênicas, e é utilizado, dentre outros fins, como recurso para evitar uma série de
moléstias, contaminação dos produtos manipulados, etc.
A pele, órgão de proteção do corpo, necessita manter-se fresca e limpa, com os poros
desobstruídos de elementos nocivos à saúde, como substâncias gordurosas e poeiras
atmosféricas (ex : farinha de poagem). O uso de jaleco atua como protetor, evitando que
se acumule uma quantidade maior de farinha sobre a pele.
O uso do sabão, como elemento auxiliar, no asseio corporal é extremamente importante,

pois remove as gorduras e impurezas. Certas partes do corpo exigem limpeza mais
cuidadosa por estarem mais expostas às poeiras e também pelo maior número de glândulas
sebáceas e sudoríparas nelas situadas.
2. – Cuidados com o corpo
Banhos frios: despertam um sensação agradável, excitando favoravelmente a circulação

sangüínea.
Banhos mornos e quentes: servem como calmantes do sistema nervoso, relaxam as tensões,
elevam a temperatura do corpo, provocam sudoração.
3. – Cuidado com os cabelos e couro cabeludo
O couro cabeludo deve ser lavado para a remoção de substâncias gordurosas e poeiras.
O gorro usado durante os trabalhos na quadra aquece ainda mais o couro cabeludo, o que
reforça a necessidade de uma boa lavagem. Apesar disso, é indispensável seu uso, pois
diminui a quantidade de farinha no cabelo e, principalmente, evita a queda de cabelo nos
produtos.

4. – Cuidado com as mãos e os pés
As mãos merecem cuidados sistemáticos de asseio, consistindo em assaboamento,

escovamento e abundante lavagem, principalmente ao chegar da rua, antes das refeições,
após o uso do banheiro, etc.
As unhas devem estar sempre cortadas e limpas, já que em grande parte do tempo o padeiro
trabalha a massa com as mãos.
O uso de anéis ou qualquer adorno no trabalho com máquinas não é recomendado, pois
podem ficar enganchados nas mesmas, causando danos às mãos.
As luvas de proteção evitam queimaduras, quando da colocação e retirada das assadeiras ao

forno.
Os pé devem ser lavados e bem enxutos, pois do contrário podem ocasionar frieiras e
rachaduras.
Não é recomendável o uso de sandálias abertas, pois podem ser elementos causadores de
acidentes por derrapagens.
3. Cuidados gerais com outras partes do corpo
O rosto deve ser lavado tantas vezes quando for possível de preferência com água fria.
O padeiro deve manter-se barbeado para evitar que caia fios de barba na massa.
Os olhos, ouvidos e nariz são órgãos muito delicados e expostos às poeiras atmosféricas,
por isso merecem uma atenção especial, necessitando de cuidados e limpeza. Evitar o uso
de grampos, palitos , unhas e outros objetos pontiagudos na limpeza do ouvido para não
ferir a membrana do tímpano.
Deve-se aplicar a higiene bucodentária, freqüentemente, com a escovação dos dentes, já

que a boca se trata de uma cavidade extremamente afetada por micróbios provenientes dos
alimentos e do ar atmosférico.
4. Higiene Industrial
Nos estabelecimentos de panificação são indispensáveis certos cuidados de limpeza. A

higiene na panificadora deve ser um procedimento contínuo, um esforço de
condicionamento, ao ponto de que os funcionários se acostumem com ambientes limpos e
asseados. Esse esforço quando bem aplicado, fará com que haja uma inibição de práticas
anti-higiênicas.

A cooperação de todo pessoal é importante para a manutenção de uma panificadora limpa.
Mesmo que se tenha, em alguns casos, pessoas destinadas para este fim específico, todos
devem participar.
Todas as áreas devem Ter condições adequadas de higiene. Não se deve limitar apenas às
linhas de produção. Áreas como depósito de farinha, de embalagens e outras matérias-
primas, escritório e banheiros devem Ter boas condições de higiene.
– Área interna
A limpeza dos pisos pelo menos três vezes ao dia é indispensável. Em algumas
panificadoras, isso resulta em uma pequena entrada de dinheiro pela venda da varredura.
A presença de farinha no chão, além de representar um prejuízo por desperdício de

produtos, também significa um elemento de risco, pois tanto, seca quanto molhada pode
causar escorregões de conseqüências drásticas.
A remoção de graxas é uma tarefa que se deve realizar com solventes. A graxa usada nas
máquinas não apresentam grandes problemas de limpeza, mas o óleo vegetal é bem difícil
de remover. O acúmulo de óleo vegetal, quando envelhecido misturado com farinha, forma
um material elástico, que os solventes não podem retirar. Neste caso, só a ação de raspar é
eficaz. Por essa razão recomenda-se a rápida limpeza de áreas mais sujeitas ao acúmulo de
óleo vegetal.
– Higiene dos equipamentos e utensílios
Todo equipamento que vai ser utilizado na produção deverá, antes do seu uso, ser
submetido a uma limpeza adequada.
É necessária uma rotina de procedimentos para limpar os equipamentos e utensílios.
Especial atenção deve ser dada aos resíduos de massas, produtos gordurosos ou qualquer
outros que possam representar fontes de contaminação.
Após a produção do dia, o equipamento deverá ser limpo imediatamente para se evitar
contaminação ambiental e maior aderência do produto `a superfície.
Sempre após a limpeza dos equipamentos é importante mantê-los cobertos para que não
haja risco de contaminação.

– Higiene das instalações
As janelas e raios sem proteção contra ratos facilitam extremamente a presença desses
roedores. O uso de telas finas evita a presença de insetos, principalmente baratas, que são
grandes transmissores de doenças e que causam tantos prejuízos aos produtos quanto os
ratos. A preocupação com os resíduos e lixos provenientes das atividades de trabalho
devem ser constantes. Estes precisam ser depositados em áreas determinadas, onde não haja
risco de contaminação, em recipientes (latões, vasilhames plásticos) com tampas, de fácil
limpeza e sem furos ou rasgões. O lixo nunca deve ser jogado em terrenos baldios ou a céu
aberto, pois, de uma forma ou de outra, causará problemas como o crescimento da
população de ratos, baratas, o aumento da possibilidade de contaminação por mofo, etc.
A limpeza dos azulejos com água e detergentes é um procedimento recomendável, pois

permite a retirada de todo o material gorduroso preso-fuligem, farinha de trigo, etc.
A confeitaria é uma área muito importante de uma padaria e bastante atrativa para a
proliferação de insetos, tais como moscas e baratas; por isso merece cuidados redobrados.
O confeiteiro deve proceder a limpeza na batedeira, nos batedores, etc. produtos como
geleias de brilho, geleia para cobertura, etc.; e ovos devem ficar na geladeira, evitando
assim um ambiente favorável para contaminações, e prolongando a durabilidade desses
produtos.
A higiene da copa é essencial, pois esta também representa um foco de proliferação, já que
a quantidade de alimentos e trabalhos no local cria um ambiente propício a baratas, moscas
e ratos. Para a obtenção de melhor qualidade e produtividade, é indispensável um ambiente
de trabalho limpo e arrumado.
– Higiene preventiva
Os fungos estão dispersos no ar; por isso, deve-se evitar fontes propícias ao seu
desenvolvimento, tais como pães de retorno, ficam em cestos muitas vezes sujos, etc. Se
for impossível, e os pães realmente sobrarem, evite deixá-los no sentido de corrente do ar e
o mais rápido possível, transforme-os em farinha de rosca.
O mesmo deve ser feito com vasilhames de lixo, pois estes também funcionam como
reservatórios de fungos, moscas e ratos. Por esse motivo, devem-se mantê-los o mais
afastado possível, e utilizar um aparelho bastante eficiente no combate a moscas, o mata-
mosca.
Uma das contaminações mais comuns, pelo ar é o mofo. Como prevenção é recomendável:
- embalar os pães só quando completamente frios

- proceder à limpeza e desinfecção diária dos equipamentos de corte e empacotamento
- lavar semanalmente bandejas, tabuleiros e prateleiras

Hoje o mercado oferece além dos antimofos tradicionais, um que é aplicado na superfície
dos pães é o conservador de superfície.
A prevenção é extremamente importante, pois pães mofados expostos à venda causam

muitos transtornos.
A aplicação de antimofo tradicional pode ser feita na seguinte porção:
Propionato de cálcio 0,2 %

Propionato de sódio 0,2 %
Os procedimentos de higiene preventiva citados anteriormente são válidos para diminuir as

possibilidades do aparecimento do rope.
Contudo, em casos de grande contaminação, serão necessárias outras medidas corretivas,
como por exemplo:
- acidificar a massa, empregando a quantidade de 0,5 % de fosfato ácido de cálcio ou 0,1

% ácido acético.
- Usar um fermento de qualidade
- Assar o pão uniformemente
- Esfriar o pão rápida e uniformemente
- Não conservar pão velho na padaria, principalmente ao redor do forno
Essas medidas devem ser seguidas rigorosamente para obterem-se resultados definitivos.
Todos os funcionários devem colaborar, mantendo limpa e arrumada sua área de trabalho.
A empresa deve fornecer as condições e certificar-se de que a limpeza e a arrumação se
mantém como parte fundamental de todo o seu processo produtivo e comercial.

ENTENDENDO OS CUSTOS DA SUA PADARIA.
Este artigo será escrito com intuito de lhe ajudar a vender inteligentemente, com
objetivo de manter o lucro da sua padaria e confeitaria.
Vou mostrar conceitos corretos de administração aplicado ao varejo de padarias,
confeitarias, lojas de conveniência, etc...
A metodologia que irei usar emprega:
Margem de contribuição; Ponto de equilíbrio; Custos Fixos e Variáveis; Engenharia de
cardápio.
Os conceitos serão apresentados com os números de uma padaria exemplo.
A primeira grande confusão que existe é quanto aos custos fixos.
Existe na cabeça de todos nós a percepção que a venda de um produto deve pagar uma
parte da luz, do aluguel da empresa, etc...
Perfeito contabilmente, não tem utilidade prática na hora de fazer o preço num ambiente
com concorrência acirrada. Os custos Fixos são na verdade um Custo da Empresa, o que o
empresário deve pagar para ela poder funcionar. Veja um exemplo de Custos Fixos :
Corresponde a 27% do
Total dos custos
A R$ 12.105,00 Faturamento A% = A/D
Fixos e mão de obra
x 100
Corresponde a 55% do
B Total das compras R$ 25.200,00 Faturamento B% = B/D
x 100
Impostos ( Simples
C Estadual e Federal – 8% do R$ 3.651,60 C% = C/D x 100
Faturamento )
Os pesos são calculados
D Total do Faturamento R$ 45.645,00 percentualmente em
relação ao faturamento.
A empresa tem que
faturar R$ 32.901,78
para pagar todos os
E Ponto de Equilíbrio R$ 32.901,78
custos fixos e mão de
obra. Quando atingir
este valor está 0 a 0
Valor do Faturamento
F Margem de Contribuição R$ 20.445,00
Compras F = D - B
Mão-de-obra e Encargos também são Custos Fixos, porém os separamos para Ter uma idéia
do peso da Mão-de-obra no faturamento da Padaria.

O mês começa e a padaria já tem uma obrigação financeira de R$ 12.105,00. Este valor e a
soma dos Custos Fixos e Mão-de-obra. Tudo que ela vende até um certo dia será para pagar
este total.
Este Montante é conhecido como Ponto de Equilíbrio.
Para que possamos calcular o Ponto de Equilíbrio, precisamos extrair algumas informações
da tabela.
Dividindo-se o Faturamento de R$ 45.645,00 por 30, obtém-se o Faturamento Médio
diário de R$ 1.521,50. Dividindo-se o valor do Ponto de Equilíbrio de R$ 32.901,78 por
R$ 1.521,50, chega-se a conclusão que a empresa trabalha 22 dias para pagar a
estrutura que possui.
Como foi mostrado na tabela acima, as compras correspondem em média a 55% do
Faturamento. Após o 22º dia, de cada R$ 100,00 faturados, vão sobrar R$ 35,00 para o
Lucro da Empresa. Após tirar 8% de impostos sobre o faturamento, sobram R$ 27,00.
A grande lição do Ponto de Equilíbrio é que, numa empresa Lucrativa, chega um momento
em que a estrutura está paga. Trabalha-se 22 dias para isso.
Você não vai gastar mais Custo Fixo e Mão-de-obra se trabalhar com mais eficiência e
produtividade. Você não vai gastar mais Padeiro e Forno se aumentar o rendimento do
saco de farinha de 1.100 para 1.200 pães. Seu forno fica ligado quase o dia todo e o salário
do Padeiro já está pago; bem como o aluguel da padaria.
Veja os gastos da Padaria Exemplo na Figura acima. Ali mostram os Custos Fixos mais
comuns. Levante os custos Fixos da sua Padaria para começar a conhecê-la melhor.
Na Figura abaixo são apresentadas as principais linhas de produtos de venda da Padaria.
Esta tabela é conhecida como Análise de Mix de Vendas. Ela quantifica as compras, as
vendas realizadas e a diferença entre as duas, que é a Margem de Contribuição .
A Formula certinha leva em conta os impostos sobre venda. No nosso exemplo, o
SIMPLES estadual + SIMPLES federal.
Assim:
Margem de Contribuição = ( Vendas – Total dos SIMPLES ) – Compras
Se a Margem de Contribuição da Padaria for grande, o resultado é LUCRO
Se a Margem de Contribuição da Padaria for pequena, o resultado é PREJUÍZO
Compare nos exemplos abaixo as variações nos custos em duas situações: quando a
farinha está a R$ 34,00 e quando ela sobe para R$ 44,00
Padaria Exemplo Farinha a R$ 34,00 Padaria Exemplo Farinha a R$ 44,00
ITEM % do ITEM % do
Faturamento 45.645,00 100% Faturamento 45.645,00 100%
Compras 25.200,00 55,21% Compras 25.936,00 56,82%
Custos Fixos 4.705,00 10,31% Custos Fixos 5.705,00 12,50%
Mão-de-obra e Encargos 7.400,00 16,21% Mão-de-obra e Encargos 7.400,00 16,21%
Impostos 3.651,60 8% Impostos 3.651,60 8%
Lucro Operacional 4.688,4 10,27% Lucro Operacional 2.952,40 6,47%

Padaria Exemplo Farinha a R$ 34,00
Custos Fixos
% de Custo Custo
Compras rateados Custo Custo Fixo
Item lucro Variável total em
R$ pelo Lucro Total em %
bruto em % %
Bruto
CONFEITARIA 24,02% 2.500,00 2.907,09 5.407,09 46,2% 53,8% 100%
PÃO FRANCÊS 44,22% 2.400,00 5.352,37 7.752,37 30,96% 69,04% 100%
LEITE SAQUINHO 5,14% 4.000,00 621,68 4621,68 86,55% 13,5% 100%
MIUDEZAS 2,45% 3.800,00 296,04 4.096,04 92,77% 7,2% 100%
PÃES E BOLOS DE TERCEIROS 0,56% 600,00 68,09 668,09 89,81% 10,2% 100%
FRIOS 8,31% 800,00 1.006,53 1.806,53 44,28% 55,7% 100%
REFRIGERANTES 6,85% 2.300,00 828,91 3.128,91 73,51% 26,5% 100%
CIGARRO 2,93% 6.000,00 355,25 6.355,25 94,41% 5,6% 100%
MERCEARIA 2,59% 300,00 313,80 613,80 48,88% 51,1% 100%
SALGADINHOS DE SACO 0,49% 600,00 59,21 659,21 91,02% 9% 100%
LATICÍNIOS 0,98% 1.000,00 118,42 1.118,42 89,4% 10,6% 100%
SORVETE 1,47% 900,00 177,62 1.077,62 83,52% 16,5% 100%
TOTAL 100% 25.200,00 12.105,00 37.305,00
Padaria Exemplo Farinha a R$ 44,00

Custos Fixos
% de Custo Custo
Compras rateados Custo Custo Fixo
Item lucro Variável total em
R$ pelo Lucro Total em %
bruto em % %
Bruto
CONFEITARIA 24,10% 2.660,00 3.158,39 5.818,39 45,72% 54,3% 100%
PÃO FRANCÊS 42,94% 2.976,00 5.627,92 8.603,92 34,59% 65,41% 100%
LEITE SAQUINHO 5,33% 4.000,00 698,17 4.698,17 85,14% 14,9% 100%
MIUDEZAS 2,54% 3.800,00 332,46 4.132,46 91,95% 8% 100%
PÃES E BOLOS DE TERCEIROS 0,58% 600,00 76,47 676,47 88,70% 11,3% 100%
FRIOS 8,63% 800,00 1.130,37 1.930,37 41,44% 58,6% 100%
REFRIGERANTES 7,10% 2.300,00 930,89 3.230,89 71,19% 28,8% 100%
CIGARRO 3,04% 6.000,00 398,95 6.398,95 93,77% 6,2% 100%
MERCEARIA 2,69% 300,00 352,41 652,41 45,98% 54% 100%
SALGADINHOS DE SACO 0,51% 600,00 66,49 666,49 90,02% 10% 100%
LATICÍNIOS 1,01% 1.000,00 132,98 1.132,98 88,26% 11,7% 100%
SORVETE 1,52% 900,00 199,48 1.099,48 81,86% 18,14% 100%
TOTAL 100% 25.936,00 13.105,00 39.041,00
O Segredo é vender preferencialmente produtos com maior Margem de Contribuição.

A primeira coluna da Figura acima mostra o peso percentual na Margem de Contribuição
de cada linha de produto da Padaria. Confeitaria e Pão Francês perfazem o MAIOR
percentual da Margem de Contribuição Total, com 68,24%. Quem entende isto, direciona o
esforço de vendas para a Indústria. Cria cestas com produtos da padaria, café da manhã,
lanches especiais, vitrine de produtos próprios no melhor local da Padaria, etc...
Podemos resumir esta filosofia assim:
A venda no varejo depende de quantidade, preço de venda e velocidade de venda ( rotação
de estoques ).

O quadro abaixo resume isto:
ROTAÇÃO VENDA
ESTOQUE
LUCRO
QUANTIDADE
CUSTO
VENDIDA
O princípio da Margem de Contribuição está largamente empregado numa metodologia

chamada Engenharia de Cardápio. De acordo com ela, os produtos são divididos em
4 categorias:
 CHAMPAGNE – Alto % de Margem de Contribuição e Alto % de Vendas : Pão

Francês e Confeitaria.
 UVA – Baixo % de Margem de Contribuição e Alto % de Vendas : Cigarro
 ABACAXI – Baixo % de Margem de Contribuição e Baixo % de Vendas : Sorvete,
Pães e Bolos de Terceiros.
 PIMENTA – Alto % de Margem de Contribuição e Baixo % de Vendas : Frios.
O moderno varejo lida com todos estes tipos de produtos. Alguns atraem clientela, outros
contribuem de fato para o Lucro da Padaria. Quantificar todas essas varíaveis é
fundamental para chegar no lucro desejado.
Vamos comparar:
Na Situação do Exemplo da Farinha a R$ 35,00, o gasto estimado é de:
 75% das compras do item PÃO FRANCÊS: 75% x R$ 2.400,00 = 1.800,00
 20% das compras do item CONFEITARIA: 20% x R$ 2.500,00 = 500,00
 TOTAL: 2.300,00.
Situação com Aumentos de

Situação do Exemplo Aumentos em %
Eletricidade e Farinha
Luz: R$ 1.800,00/ mês Luz: R$ 2.800,00/ mês Luz: 55%
Farinha: R$ 34,00/ 50 kg Farinha: R$ 44,00 / 50 kg Farinha: 29%
Comparativo entre situações com aumento de eletricidade e farinha.

Planilha de Custo e Venda do Pão Francês com Farinha a R$ 34,00
ÍTEM QUANTIDADE kg R$ / kg TOTAL – R$
Açúcar Cristal 0,250 0,60 0,15
Fermento Fresco 2,00 2,00 4,00
Gordura 1,00 2,00 2,00
Sal 1,00 0,20 0,20
Melhorador 0,500 3,00 1,50
Farinha de Trigo 50,00 0,68 34,00
TOTAL R$ 41,85
Análise de Custo e Rentabilidade da Vendas
( 1 ) Valor total em R$ da Receita = R$ 41,85

( 2 ) Quantidade produzida = 1.100 unidades
( 3 ) Custo Variável do Pão Francês Nesta Padaria = ( 1 ) / ( 2 ) = R$ 0,038
( 4 ) Custo fixo proporcional do Pão Francês nesta Padaria: Fazer Regra de tres:
R$ 0,038 é proporcional a 30,96% dos Custos Totais, assim como X será proporcional a
69,04% dos Custos Totais. O Resultado é: 69,04% x R$ 0,038 / 30,96% =
R$ 0,085
( 5 ) Custo Total Contábil do Pão Francês Nesta Padaria : ( 3 ) + ( 4 ) = R$ 0,12

Planilha de Custo e Venda do Pão Francês com Farinha a R$ 44,00
ÍTEM QUANTIDADE kg R$ / kg TOTAL – R$
Açúcar Cristal 0,250 0,60 0,15
Fermento Fresco 2,00 2,00 4,00
Gordura 1,00 2,00 2,00
Sal 1,00 0,20 0,20
Melhorador 0,50 3,00 1,50
Farinha de Trigo 50,00 0,88 44,00
TOTAL R$ 51,85
Análise de Custo e Rentabilidade da Vendas
( 1 ) Valor total em R$ da Receita = R$ 51,85

( 2 ) Quantidade produzida = 1.100 unidades
( 3 ) Custo Variável do Pão Francês Nesta Padaria = ( 1 ) / ( 2 ) = R$ 0,047
( 4 ) Custo fixo proporcional do Pão Francês nesta Padaria: Fazer Regra de tres:
R$ 0,047 é proporcional a 34,59% dos Custos Totais, assim como X será proporcional a
65,41% dos Custos Totais. O Resultado é: 65,41% x R$ 0,047 / 34,59% =
R$ 0,089
( 5 ) Custo Total Contábil do Pão Francês Nesta Padaria : ( 3 ) + ( 4 ) = R$ 0,14
Estamos diante de uma situação não confortável. Aumentos fortes em economia estável,
onde o salário de nossos clientes não cresce não são bem-vindos.
Qual o tamanho deste aumento no pão francês? Quanto de fato o custo subiu?
Como se vê nesta comparação, o custo total contábil do Pão Francês subiu de R$ 0,12 para
R$ 0,14. Numa concorrência ferrenha, calcular corretamente o impacto do aumento de
custos nos produtos é questão de sobrevivência. Neste caso, deveriam ser acrescidos ao
preço de venda o montante de R$ 0,02.
O preço de venda do Pão Francês passaria de R$ 0,15, situação antiga, para R$ 0,17 na
situação atual.
Como mostra a tabela anterior, este aumento cobre somente o aumento da farinha do Pão
Francês e 65,41% do aumento dos custos fixos.
O complemento de 34,59% do aumento de custos fixos deve ser compensado:
Aumentando preços ou ... Diminuindo radicalmente as sobras ou ... Vendendo mais
quantidade ou ... Trabalhando com estoques justos ou ... Pechichando na compra.
Na nova situação, não havendo aumento de faturamento, o ponto de equilibrio passa de
R$ 32.901,78 para R$ 37.252,46. Em dias trabalhados, passa de 22 dias para 25 dias.
Resumindo, lembre-se que:

Se você vender mais, os Custos Fixos de Padaria diminuem proporcionalmente ao invés de
aumentar.
Toda venda no varejo é um negócio. Possui quantidade, preço de custo, preço de venda e
velocidade de venda.
O Mercado influencia tremendamente os preços praticados, pois o cliente os tem como
referência.
Se o Ponto de Equilibrio é sempre atingido, sua Padaria dá Lucro. Deste jeito, é possível
fazer vendas no Atacado e Encomendas com preços mais agressivos que o preço de balcão.
Lembre-se que o custo da estrutura fixa da Padaria já está pago. Pense sempre:
Qual a influência em R$ no Lucro da Padaria se eu fizer esta venda?
O objetivo é o Lucro e não só o Faturamento.

A Panificação Moderna
O Ponto Quente O Ponto Quente marca uma revolução na panificação tradicional,
pois associa as vantagens da produção em escala industrial às exigências do
consumidor moderno: "um pão acabado de sair do forno, quente, cheiroso e crocante".
As causas desta revolução:

_ O consumidor moderno exige variedade, qualidade e comodidade;
_ O aumento do número de panificadoras tradicionais (redução dos volumes
produzidos);
_ Evolução das técnicas de produção e de preservação de alimentos;
_ A mecanização industrial reduz custos e aumenta a produtividade;
_ A estabilização econômica aumenta a freqüência das compras nos supermercados ;
_ A terceirização das áreas produtivas nos supermercados.
Vantagens do Ponto Quente

_ A criação de centrais de produção de pães semi-elaborados;
_ A possibilidade da produção em escala e a conseqüente redução de custos;
_ A melhor gestão do processo industrial;
_ A otimização do tempo e do espaço;
_ A eliminação do trabalho noturno;
_ A padronização dos produtos;
_ Facilidade em criar e dirigir vários pontos de venda e desenvolver franquias;
_ Possibilidade da criação de padarias móveis, atendendo a estações balneares e de
inverno;
_ Instalações de Pontos Quentes em locais de grande concentração de público e com
altos custos de ocupação (shopping-center, condomínios);
_ Maior oferta de produtos frescos dispostos à venda o dia todo;
_ Maior variedade e qualidade dos produtos no Ponto Quente;
_ Redução das sobras de produtos;
_ Redução dos tempos de preparo.

Técnicas de trabalho com o Ponto
Quente
Evolução das Técnicas de Produção Industrial de Pão Francês
1) A Técnica Tradicional
Que subsiste, mas que regride
2) A Técnica do Transporte da Massa em Estado de Fermentação
3) A Técnica da Massa Congelada
Que inclui três grupos:
_ A de massas crescidas, congeladas;
_ A de massas congeladas, não crescidas;
_ O cru congelado, pronto para assar.
4) A Técnica do Pão Pré-Cozido
Que se divide igualmente em dois grupos:
_ O pré-cozido fresco (não congelado);
_ O pré-cozido congelado.
A seguir, esclarecemos cada uma dessas técnicas. Nossa proposta não é de
fazer um desenvolvimento técnico detalhado de cada método, mas
simplesmente de ressaltar alguns pontos críticos e de mostrar as vantagens e
desvantagens particulares; logo após, vamos ressaltar três aspectos técnicos
importantes para uma panificação de sucesso:
O Controle da Água, o Controle da Fermentação e o Congelamento Rápido.
1 - Panificação Tradicional
Esta técnica é o ponto de partida da evolução que nos interessa. Ela é a origem do
questionamento dos grandes e médios supermercados sobre o conceito do
fornecimento industrial do pão cozido.
Após ter tido seus belos dias na panificação industrial, esta técnica foi desacreditada e
boicotada; é claro que ela subsiste, mas está perdendo campo. Entretanto, ela se
mantém nos seguintes setores:
_ Fornecimento aos mercados estatais: hospitais, exército, universidades;
_ Coletividades: escolas, restaurantes empresariais;
_ Fornecimento aos aeroportos.

2 - O Transporte da Massa em Estado
de Fermentação
Esta técnica surgiu com o Sr. Krabanski, panificador industrial em Dunquerque. Mesmo
que ela seja aplicada somente em curto raio de ação, representa um bom
compromisso frente ao "pré-cozido" e ao "pão congelado". O investimento de material
se limita a armários móveis de fermentação, facilmente transportáveis.
Se o terminal de cozimento não está equipado de câmara de fermentação controlada

para reduzir e, se necessário, impedir a fermentação dos pães para cozimento em
várias vezes, o industrial se vê, então, obrigado a fazer a entrega duas vezes ao dia.
O perfeito controle desta técnica está na medida justa na dose de fermentação

combinando com:
_ A temperatura do pão no final da manipulação;
_ A temperatura no veículo de transporte;
_ A temperatura na câmara de fermentação no local de cozimento.
A variação na dose de fermento e da temperatura de fermentação deve permitir ao

profissional modular à vontade o tempo de fermentação, para programar diferentes
horários de crescimento durante o dia. Parece que esta técnica é utilizada como
complemento e em paralelo a outras técnicas.
Características: Resumo
_ Geralmente se aplica à panificadora com uma ou duas filiais, centralizando a

produção;
_ Somente aplicável em um curto raio de ação;
_ Transporte delicado (os produtos viajam nas assadeiras);
_ Investimento inicial é pequeno (armários móveis e câmaras de fermentação
controlada);
_ A freqüência das entregas depende da quantidade de câmaras de retardo nos Pontos
Quentes;
_ Conservação curta (18 a 24 horas no máximo).

3 - A Tecnologia da Massa Congelada
3.1 - "A família de massas crescidas congeladas"
Esta técnica de massas crescidas congeladas é ainda pouco praticada, pois permanece
muito delicada e mal controlada.
Notamos, entretanto, uma demanda crescente para estes produtos, em função da

facilidade e rapidez operacional, com relação ao terminal de cozimento.
De fato, este procedimento, que se distingue por uma fermentação parcial antes do
congelamento, permite introduzir os produtos diretamente no forno, sem respeitar
previamente as etapas de descongelamento e de fermentação.
Entretanto, existem dois grandes inconvenientes:

_ O primeiro refere-se ao volume dos produtos, duas ou três vezes superior ao do
"Congelado não Crescido", de onde vem um custo logístico elevado.
_ O segundo está ligado ao respeito rigoroso da temperatura de conservação, pois o
descongelamento superficial é muito rápido. A mínima quebra da cadeia do frio,
mesmo rápida, é fatal ao produto.
_ Técnica pouco praticada e ainda mal controlada;
_ Reposição operacional fácil e rápida (não necessita a fermentação);
_ A manutenção de uma temperatura de conservação é fundamental;
_ Custo logístico elevado devido ao volume dos produtos (2 ou 3 vezes superior ao
cru).
3.2 - A família das massas congeladas não crescidas (cru congelado)
Esta técnica progride de modo espetacular. Para permanecer competitivo neste

mercado, onde a concorrência é extremamente viva, e também para preservar sua
rentabilidade, o industrial deve diminuir seus custos de produção. Assim, nesses
últimos anos, pode-se assistir a um aumento considerável na produtividade.
Por essa razão, investimentos importantes foram comprometidos para a elaboração de

linhas de produção "mono-produto", bastante automatizadas, atingindo até 15.000
pães por hora. A automatização total destas linhas foi possível graças a algumas
inovações técnicas importantes, como:
_ O amassar contínuo;
_ O procedimento de modelagem (dar forma);
_ O depósito automático e retilíneo dos pães.
As restrições de produção exigem sempre bastante rigor e profissionalismo na escolha

das matérias primas e no processo de fabricação e congelamento.
Entretanto, a rede é muito longa entre "a masseira" e o "forno" do terminal de

cozimento. O industrial não controla todos os elos e, particularmente, o último e mais
delicado que é o da reposição operacional dos produtos; quer dizer o
descongelamento, a fermentação e cozimento dos pães congelados.

A coordenação deve ser particularmente rigorosa entre a produção, o transporte e os
"Pontos Quentes", garantido por diferentes intervenções para evitar qualquer quebra
da cadeia do frio. Deve-se ressaltar igualmente uma qualificação profissional
insuficiente ao nível dos terminais de cozimento, que nem sempre permite a obtenção
de uma ótima qualidade do pão.
Observamos também neste mercado a redução do tempo de conservação dos pães

congelados, tanto nos fabricantes quanto nos utilizadores, para reduzir os riscos de
envelhecimento prematuro e melhorar a regularidade do produto acabado.
Todavia, isso obriga o industrial a aumentar a freqüência de suas entregas, o que é um

pouco paradoxal para produtos congelados.
A última observação sobre esta técnica refere-se ao tempo, e ao conceito de reposição

operacional dos produtos. Os utilizadores consideram que o tempo de 3 a 4 horas é
ainda longo demais, e que o conceito é excessivamente complexo e muito aleatório. De
fato, eles desejam um procedimento de reposição operacional mais simples e mais
rápido. Poderíamos acrescentar o que pede a menor qualificação profissional.
_ Duração de vida longa;
_ O pequeno volume dos produtos é uma grande vantagem;
_ Baixos custos de transporte e estoque;
_ Necessita qualificação profissional nos Pontos Quentes;
_ A reposição operacional é lenta (3 a 4 horas).
3.3 - Técnica do cru congelado pronto para assar

Características:
_ Processo de menor custo energético;
_ Reposição operacional rápida;
_ Aplicada principalmente com massas folhadas e na confeitaria;
_ Necessidade de ingredientes específicos;
_ A técnica é pouco desenvolvida para o pão.

4 - A "Tecnologia do Pré-Cozimento"
4.1 - O pré-cozido fresco: (não congelado)
" Não congelado" com vida curta de no máximo 48 horas .
_ Duração de vida curta (no máximo 48 horas);
_ Volume de quatro a cinco vezes superior ao cru;
_ Excessiva perda de peso;
_ Armazenamento e transporte geralmente sobre assadeiras.
4.2 - O pré-cozido congelado

Com vida longa de até "vários meses". Este método está em leve progressão.
A tecnologia do pão pré-cozido é intermediária a do pão tradicional, da qual ela utiliza
as primeiras etapas, e a do pão cru, da qual ela utiliza as fases de estoque e de
descongelamento. A fase propícia a esta técnica é o pré-cozimento que consiste em
obter o produto semi-acabado de estrutura suficientemente rígida, sem tomada de
coloração.
A vantagem incontestável desta técnica de cozimento diferido está no fato de que a

reposição operacional final é bem curta, 20 minutos no máximo, contra 4 horas
aproximadamente para o "cru", e sem que isto necessite de uma mão-de-obra
qualificada. Entretanto, um grande inconveniente existe em relação ao volume dos
produtos de 5 a 6 vezes superior ao dos pães crus congelados, o que acarreta custos
de transporte e estoque elevados.
_ Duração de vida longa (vários meses);
_ Reposição operacional curta (cerca de 20 minutos);
_ Custo de transporte e estoque elevados (volume cinco vezes superior ao cru);
_ Produtos frágeis e sensíveis;
_ Maior rigor no controle das temperaturas de transporte e estoque;
_ Produto acabado com volume menor e miolo bastante denso.

O Controle da Água e da Fermentação
o Congelamento Rápido
A Importância no Controle da Água.
Devemos sempre lembrar que a água é o segundo maior ingrediente da receita e o de
menor custo, portanto representa um fator predominante do lucro, quando a
utilizamos no limite máximo de absorção da farinha.
É conveniente ter sempre às mãos, instrumentos que permitam o controle das

condições da água, em especial a quantidade e a temperatura.
A água ideal para a panificação é uma água normal e potável. Lembramos que muitas
águas, apesar de serem potáveis, apresentam certas propriedades, sendo necessárias
algumas correções para o seu emprego à panificação.
De acordo com a presença de sais minerais, podemos classificar a água em três tipos:
_ Águas moles: contêm quantidades reduzidas de carbonatos ou sulfatos de cálcio e
magnésio. Geralmente enfraquecem o glútem produzindo uma massa mole e pegajosa.
Sua correção requer uma dose maior de melhorador ou o aumento no percentual de
sal. Esse tipo de água é identificada pela excessiva formação de espuma em sabão;
_ Águas duras: identificadas quando a agitamos com sabão neutro e observamos a

formação de pouca espuma. Este tipo pode interferir na evolução da fermentação,
produzindo pães de crosta áspera ou grossa. Geralmente, pode-se diminuir um pouco
a dose do reforçador;
_ Águas alcalinas (água mineral): marcadas pela presença de carbonato de sódio

que são solventes do glúten e neutralizam a acidez produzida na fermentação. Pode-se
corrigi-la, empregando 10% de massa pré-fermentada sobre a nova receita, ou
adicionando uma pequena quantidade de vinagre.
Principais funções da água:

_ dissolução dos ingredientes sólidos;
_ permite a ação das enzimas e dos fermentos;
_ hidrata os amidos;
_ possibilita a fermentação do glúten;
_ controla a temperatura da massa.
Por que controlar a temperatura da massa?

Durante a mistura, forma-se o glúten, uma malha estrutural responsável pela retenção
dos gases da fermentação.
O glúten é a conseqüência da dissolução das proteínas solúveis do trigo. A GLUTENINA,

muito estável, dá resistência ao glúten; e a GLIADINA, suave e pegajosa, dá ao glútem
elasticidade.
O tempo de mistura tem influência direta na formação do glúten, sendo vital para o
perfeito acondicionamento da massa.
O emprego de amassadeiras, rápidas e semi-rápidas, por um lado reduz os tempos de

mistura e por outro causa a elevação da temperatura da massa, prejudicando seu
desempenho e acarretando perdas em quantidade, qualidade e conservação.
Estas perdas são provocadas principalmente porque uma massa demasiadamente
aquecida não consegue manter a força fermentativa para as etapas de crescimento e
cozimento, prejudicando seu volume, sabor e aroma. Estas massas perdem
rendimento em peso, pois têm uma maior desidratação, o que também acelera seu
envelhecimento e diminui sua capacidade de conservação.
O emprego da água à baixa temperatura melhora a qualidade da massa e aumenta a

absorção da água pela farinha, aumentando seus lucros.
De forma prática, pode-se determinar a temperatura ideal para o emprego da água
com a seguinte fórmula :
Triplicamos o valor da temperatura desejada da massa e subtraímos os valores de
temperatura do ambiente, da farinha e do amassamento. O resultado é a temperatura
da água.
Ex: queremos uma temperatura da massa de 20ºC.

Então 20ºC x 3 = 60º C.
( _ ) Temperatura ambiente 25ºC
( _ ) Temperatura da farinha 24ºC
( _ ) Temperatura do amassamento 8ºC
(=) Temperatura da água = 3ºC
Obs.: Para encontrar a temperatura do amassamento de sua amassadeira, deixe-a

trabalhar até que comece a formar a massa; pare a máquina e meça então a
temperatura da mistura. Reinicie o trabalho da amassadeira e no final do ciclo, tome
novamente a temperatura da massa. A diferença entre as duas medições é a
temperatura do amassamento.

O controle da fermentação
Tal qual consideramos a água e sua importância na elaboração das massas,
salientamos nossa preocupação quanto ao controle de fermentação e crescimento dos
pães.
Dentro do fluxograma de produção de pães, as etapas de mistura e manipulação,

graças às modernas amassadeiras e linhas de divisão e modelagem contínuas, tomam
pouco tempo no processo (cerca de apenas 20 minutos), assim como o cozimento que
nunca ultrapassa a frações de hora.
Já o crescimento dos pães, fica sempre a mercê do clima das padarias, ou tenta ser
controlado alterando o balanceamento das receitas de qualquer forma, visando
acelerar ou retardar o crescimento dos pães. É hora portanto de deixar de lado as
mágicas que retardam a fermentação, conferindo produtos de má qualidade,
prejudiciais à saúde, proibidos por lei e que conferem uma péssima imagem às
padarias perante a opinião pública e passar a utilizar equipamentos desenvolvidos com
este objetivo específico.
"A câmara de fermentação controlada (também chamada de câmara reversível ou

câmara de retardamento) começou a ser desenvolvida na França na década de 50 e se
tornou imprescindível no processo de panificação em toda a Europa. No Brasil, ela
surgiu no mercado por volta de 1991 e já está se tornando muito conhecida e utilizada
entre os panificadores, substituindo com inúmeras vantagens o uso da química para o
controle da fermentação."
Existem hoje no mercado câmaras de diferentes sistemas de refrigeração, com

temperaturas variando de 3ºC a 12ºC, sendo que a 3ºC o processo de fermentação é
completamente interrompido; e a 12ºC é apenas retardado, havendo assim um
crescimento lento do pão.
Basicamente, a câmara possui duas funções distintas: refrigeração e aquecimento.

Quando está na refrigeração, os pães que estão armazenados permanecem até 48
horas, sem que sofram o processo de fermentação, pois a temperatura interna, sendo
baixa, não permite que isso aconteça. Com isso, surge a grande vantagem que é a
eliminação do trabalho noturno, pois pode-se fazer os pães num dia e assa-los no
outro. Outra grande vantagem é a racionalização do uso de equipamentos. Por
exemplo: o panificador pode fazer uma grande quantia de massa, necessária para todo
o dia, armazená-la na câmara e ir retirando os pães para o cozimento, conforme a
necessidade, tendo pão quente a toda hora, utilizando apenas o forneio.
Como Funcionam?
Retardo de fermentação:
A massa entra aproximadamente de 20ºC / 25ºC nas câmaras, nas quais circula de
todas as formas o ar frio. Isto faz com que haja uma tendência natural da evaporação
da água da superfície da massa. Este efeito é eliminado ou minimizado ao
dimensionarmos um circuito frigorífico que garanta um alto nível de umidade relativa
interna.

Fase de conservação:
Uma vez alcançada uma temperatura uniforme, como a câmara está fechada
hermeticamente, também se alcança o equilíbrio entre a umidade do ar e da superfície
da massa.
Ao aumentar a temperatura, interrompem-se os efeitos do ressecamento da massa; a
massa permanece em conservação com a fermentação praticamente bloqueada.
A fermentação:
Quando emprega-se o aquecimento com umidade necessária para o processo de
fermentação contínua, não é aconselhável utilizar ar muito quente com movimento
muito veloz, por diferentes motivos:
_ O ar muito quente tende a secar a superfície da massa e esquentar mais

rapidamente a parte mais externa, provocando o início da fermentação da superfície
externa, enquanto no coração da massa a fermentação está bloqueada. Se isto
acontece, obtém-se a formação de ocos abaixo da crosta e o desenvolvimento do pão
no forno é insuficiente;
_ O ar muito quente e úmido provocaria a condensação da umidade sobre a superfície

da massa, que, por sua vez, produzirá no pão cozido o desenvolvimento de manchas e
bolhas na crosta, que se resulta vitrificada, o que pode se evitar facilmente.
Os melhores resultados são obtidos quando a fermentação realiza-se durante 2 ou 3
horas, à temperatura mais baixa (não superior a 30ºC) e um nível de umidade próximo
a 75%.
Convém que todas as trocas de temperatura sejam feitas o mais gradual possível,
tanto durante o esfriamento como durante a fermentação, de maneira compatível com
a necessidade de bloquear os fenômenos de fermentação na forma mais breve possível
durante o retardo e fazer que continuem, de maneira uniforme, sempre o mais breve
possível, durante a fermentação final.

Como Usar sua Câmara
Nunca se deve abandonar um equipamento por falta de adaptação. O que devemos
entender é que foi um investimento considerável na aquisição da câmara, e é preciso
que ela funcione para se pagar e conferir os benefícios a que foi proposta.
No que diz respeito ao fim do turno da noite na padaria, o uso das técnicas de controle
de fermentação são práticas:
1. Para oferecer à clientela pães sempre quentes e frescos e evitar desperdícios,
armazene na câmara todos os pães modelados e vá forneando-os de acordo com suas
vendas, durante o dia. Deixe o excesso na câmara, para posterior forneamento. Deixe
sempre pães feitos com massa nova para passar a noite na câmara. De preferência,
quando for fechar a padaria, faça a última massa, modele os pães e coloque-os na
câmara. Se quiser ganhar tempo no dia seguinte, deixe-os crescer durante um tempo
2. Como regra geral, quanto menos fermentados (logo após modelados) forem
guardados os pães na câmara, por mais tempo eles podem ser armazenados (até 48
horas). Quanto mais fermentados, menor o tempo de permanência na câmara.
3. Evite ao máximo abrir a porta enquanto a câmara estiver refrigerando. Se houver
necessidade de fazê-lo, desligue-a antes, pois assim diminuirá a entrada de calor.
Lembre-se de que a cada vez que você abre a porta há um descontrole de todo o
ambiente interno, sendo que a câmara precisa de mais tempo para se readaptar.
4. Um pão encascado ou esfarelando é resultado de falta de umidade e da não
utilização do vapor da câmara. Um pão achinelado, que não cresce, é resultado de um
tempo prolongado em demasia sob refrigeração. Como as câmaras trabalham com o
processo de retardamento (não param a fermentação totalmente), pode ter acontecido
que a massa já atingiu sua fermentação máxima, não tendo força para produzir gás
carbônico e continuar fermentando na presença da temperatura elevada do forno. É
imprescindível uma massa com uma rede de glúten bem formada. Deve-se atentar
também para uma modelagem correta, evitando o desprendimento de gás carbônico,
sendo que o aquecimento é insuficiente para fazê-lo crescer. Evite deixar os pães na
câmara por mais de 48 horas. Use sempre o aquecimento da própria câmara para
fazê-los crescer.
5. Você pode utilizar a câmara de várias maneiras, já descritas aqui. Pode colocar os
pães diretamente na refrigeração ou deixá-los crescer um pouco; pode criar o sistema
que melhor lhe convir, mas procure sempre padronizar os pães que comercializa. Os
pães vendidos de manhã devem ser iguais aos vendidos à tarde ou à noite. E isso, o
uso da câmara propicia com facilidade.
6. As câmaras funcionam com todos os tipos de massas que se produzem nas
padarias, ou seja: pão francês, pão italiano, pão de hambúrguer, pão doce, roscas etc.
O procedimento será o mesmo utilizado para o pão francês, com alguma pequena
variação nos tempos. Resumindo: qualquer massa que use fermento biológico (fresco
ou seco) pode ter sua fermentação controlada na câmara.
O domínio da temperatura e das condições climáticas ideais para se obter produtos de

qualidade dentro de uma racionalidade de produção é requisito essencial para nossa
panificação evoluir e atingir patamares hoje alcançados apenas por países
desenvolvidos. Já deveríamos há muito tempo, ter este poder em nossas mãos, mas
nunca é tarde para começar.

Cuidados com a Câmara de
Fermentação Controlada
_ A câmara deve ser instalada em lugar arejado, não próximo de fontes de calor
(fornos, por exemplo). A temperatura ambiente dentro da sala de panificação, na
altura do compressor, não deverá ultrapassar 35ºC;
_ Não coloque nada dentro da sua câmara, a não ser assadeiras com pães modelados.
Qualquer outro objeto ou produto irá comprometer o funcionamento e a eficiência de
seu equipamento. Nunca use a câmara como geladeira;
_ Não deixe acumular água proveniente do vapor no piso de sua câmara. Enxugue-a
diariamente antes de usá-la. Nunca use detergente ou produto químico para limpar
sua câmara. Para limpeza das áreas internas e externas, use um pano umedecido em
água e sabão neutro;
_ Apesar do manuseio ser considerado simples, não se deve dispensar nunca as
informações do manual de instrução, procurando sempre usá-lo de acordo com as
normas expressas, para garantir o aproveitamento adequado do equipamento;
_ Verificar se as instalações elétricas estão compatíveis com o equipamento;
_ Programar uma manutenção preventiva a cada três meses;
_ Em caso de problemas ou dúvidas, recorrer à assistência autorizada do fabricante;
_ Manusear e acionar com cuidado os botões, evitando mãos sujas de farinha ou
massa;
_ Verificar o controle de entrada de água;
_ Evitar qualquer tipo de objeto pontiagudo para remover a sujeira;
_ Estar atento ao prazo de garantia, que dura em média 1 ano.

Congelamento Rápido
(Ultra-Congelamento)
DEFINIÇÕES:
Congelamento rápido (ultra-congelamento) significa esfriar o produto, desde
a temperatura ambiente (+23ºC a 25ºC) até -18ºC em seu interior, no menor
tempo possível e em qualquer caso, em um máximo de 4 horas (a
temperatura das câmaras de ultra-congelamento não está predeterminada,
mas em geral oscila entre -35ºC a -40ºC).
Considerações:
_É uma técnica de preservação de produtos perecíveis;
_Assemelha-se à desidratação, pois a água transforma-se em sólido;
_ Tem como objetivo inibir as reações químicas e enzimáticas.
Congelamento é um processo mediante o qual também se leva a temperatura ao

coração (núcleo) do produto a -18ºC, mas com um tempo superior a 4 horas e com
uma temperatura das câmaras de congelamento compreendidas entre -20ºC a -30ºC.
O congelamento rápido, executado com temperatura do ar muito baixa (cerca de -
35ºC /-40ºC) e com uma forte ventilação, faz com que a água presente nos alimentos
se cristalize em micro partículas e não danifique a estrutura dos mesmos. Um
congelamento lento, vice-versa, transforma a água em macro-cristais que,
expandindo-se "dilaceram" a estrutura dos alimentos.
Conservação pode ser de dois tipos:

_ A uma temperatura superior a zero grau, para produtos como, por exemplo, as
matérias primas (marmelada, manteiga etc); em prática, como no refrigerador
doméstico;
_ A uma temperatura inferior a zero grau (normalmente -15ºC / -20ºC) para manter
frio um produto já congelado.
Abatimento: é o esfriamento de um produto quente de + 65ºC / +60ºC a +10ºC

/0ºC. Normalmente, se utiliza em gastronomia para esfriar alimentos cozidos.
O resfriamento rápido é feito para evitar que alimentos cozidos fiquem na faixa térmica
de risco compreendida entre +65ºC e +10ºC. O alimento sofrerá menores danos
bacterianos se passar rapidamente desta faixa de risco, com o resultado de uma
melhor qualidade final.
Com esse ciclo, diminui-se rapidamente em um prazo máximo de 90 minutos a

temperatura no coração dos alimentos cozidos, que passa de +65ºC a +10ºC. Graças
a este choque térmico, bloqueia-se a proliferação bacteriana, que é a causa principal
da alteração irreversível dos alimentos cozidos, como: o envelhecimento precoce, a
perda de sabor, cor e odor, ressecamento e, em alguns casos, o perigo de intoxicação.

Quais Alimentos Podem se Congelar e Resfriar
Rapidamente?
Não há limitações nos alimentos a serem resfriados e/ou congelados rapidamente.
É aconselhável resfriar todos os pratos compostos que requerem tempo de cozimento
médio/longo, e cozer no momento os pratos clássicos, como, por exemplo, carne
grelhada ou batata frita.
Da mesma maneira, o congelamento rápido pode ser utilizado para todos os alimentos,
sem limitação alguma. Bons resultados podem ser obtidos com alimentos delicados e
com alto conteúdo de água, como morangos, cogumelos frescos, frutas e verduras em
geral.
A Importância do Congelamento Rápido

O frio é o melhor conservador natural!
É evidente que é melhor um produto fresco, mas depois deste, melhor é um produto
congelado. Para efetuar o congelamento, são necessários equipamentos adequados.
Não é Suficiente uma Geladeira ou um Congelador

Normal?
Quando se deseja esfriar um produto cozido em um ambiente de cozinha, as variáveis
tempo e temperatura convertem-se em inimigos. A alteração é maior, quanto maior a
temperatura na cozinha.
Uma prática bastante comum consiste em colocar na geladeira o produto quente;

porém, desta maneira, não somente danifica-se o equipamento, como também os
outros alimentos presentes. Com este método tradicional, não se bloqueia a
proliferação das bactérias, somente se freia.
O uso de um abatedor se faz indispensável tanto para o esfriamento rápido dos

alimentos que se têm de conservar, como para os que se têm de utilizar
imediatamente em outras preparações (exemplo: biscoito, cremes, cozidos etc).
Os conservadores refrigeradores normais não possuem a potência e a ventilação

necessárias para remover rapidamente as altas temperaturas dos alimentos quentes.
Exemplo: num teste com carne de boi, espessura 5cm, para reduzir a temperatura no
interior da carne, de +65ºC a +3ºC, utilizando uma geladeira normal e um resfriador
rápido. Os tempos foram os seguintes:
1 hora com resfriador rápido.
12 horas com a geladeira.
Obs.: com a permanência do alimento (12 horas na geladeira) houve aumento de
temperatura da mesma, estragando os alimentos que já estavam em conservação,
além de criar problemas de funcionamento na geladeira.

O Congelamento
Manter a integridade das estruturas e a organização molecular dos componentes de
um produto sobre os efeitos da cristalização da água, é ponto em questão do
congelamento.
A manutenção das características originais de um produto é conseqüência direta da

dimensão dos cristais de água que se formam no congelamento (sub-resfriamento).
Quanto menores forem os cristais de gelo, melhor será a qualidade do produto após
descongelado.
Por que um produto congelado rapidamente é mais fresco e se conserva melhor do que
um congelado normalmente?
Quanto mais rapidamente se esfria o produto, melhor se conservam suas

características organolépticas (e, portanto, pode-se guardar por mais tempo).
Se considerarmos, a carne de gado (referência térmica tomada como standard de
todas as normas de referência, das prestações frigoríficas das geladeiras de uso
doméstico), graças ao congelamento a -18ºC no coração do produto em menos de
quatro horas, durante o descongelamento se produz a mínima perda de líquidos
orgânicos, e com isso outros componentes nutritivos nobres da carne.
Efetivamente, as partículas de água, com um congelamento que não seja rápido, se

agregam e formam macrocristais com alterações irreversíveis do protoplasma celular,
compressão e desprendimento dos tecidos, concentração das soluções de cristalóides,
floculação dos colóides e outros processos de degeneração de caráter irreversível. A
água aumenta de volume, rompe as fibras, colapsa o produto e, ao descongelar-se,
perde sua consistência natural.
Em definitivo, nos damos conta que, indiretamente, impõe-se uma velocidade de

penetração do frio que é maior, quanto maior é o bloqueio do produto que se deseja
congelar. Como na lei não há nenhuma indicação da natureza do produto que se
deseja congelar, é necessário fazer algumas descrições sobre a composição do
produto.
No caso dos pães, a presença de grandes cristais provoca:

_ destruição parcial das células de fermento;
_ a fragilização da rede de glúten.
O tamanho destes cristais depende essencialmente de dois fatores:

_ velocidade da queda de temperatura;
_ natureza e concentração das substâncias em solução.
A velocidade do congelamento dependerá:

_ da natureza do produto a ser congelado;
_ da dimensão básica do produto;
_ da temperatura do início do congelamento;
_ da temperatura do meio frigorífico;
_ do método de congelamento usado.

Influência da composição química dos produtos supergelados
Sabe-se que a água pura se congela a uma temperatura de 0ºC (ao nível do mar). Se
adicionarmos na água sal de cozinha, açúcar, álcool, ou qualquer outro ingrediente que
se dissolva, a temperatura de congelamento varia e diminui.
Qualquer outro produto terá um ponto de congelamento diferente da água, porque sua
composição química é diferente; por este motivo considera-se necessário realizar
tabelas que indiquem temperaturas típicas de congelamento de toda uma série de
produtos.
Influência do tipo de embalagem no ultra-congelamento

O congelamento não depende só da composição química do produto, mas também
como está embalado. O ar é um péssimo condutor térmico; assim, envolvendo-se um
pacote de congelados em vários jornais, a temperatura interna do pacote aumenta
muito lentamente. O isolante térmico, neste caso, não é o jornal, mas sim suas capas
de ar, finíssimas, que se acumulam entre suas páginas. Isto também se aplica a todas
as embalagens de produto (papel, película de plástico etc). O ideal é congelar sem
nenhuma barreira intermediária que freie o processo (a transmissão térmica); por essa
razão só se embala o produto depois de congelado.
Considerações técnicas sobre o ultra-congelamento

Como se disse anteriormente, fala-se exclusivamente da temperatura que se tem que
alcançar no coração do produto e do tempo necessário para fazê-lo. Não se estabelece
o tipo de esfriamento, a temperatura a qual será necessária produzir no processo, nem
o fluído utilizado para alcançar este objetivo.
Em conseqüência, o campo do congelamento tem desenvolvido diferentes tecnologias

e tendências, com o único e verdadeiro objetivo de obter a maior velocidade de
penetração do frio no interior do corpo que se tem de esfriar.
Alguns têm eleito a forma das baixas temperaturas (por exemplo nitrogênio líquido)
que, por um lado, garantirá diferenças de temperaturas importantes, mas, por outro
lado está consideravelmente limitada pela queimadura superficial e formação de uma
película de gelo no produto, que torna-se um obstáculo para a transmissão do frio, em
lugar de favorecer (os esquimós para proteger-se do frio, fazem casa com gelo). Para
tanto, nem sempre é certo pensar que o congelamento ultra-rápido é um feito de baixa
temperatura, ou que um equipamento que alcança a temperatura de -40ºC é por força
melhor que outro que alcança -30ºC. Além da temperatura, existem muitos outros
fatores que serão levados em conta como, por exemplo, a potência frigorígena do
compressor e a distribuição do frio no interior do equipamento.
A Uniformidade no ultra-congelamento de pães.

Há várias razões para o congelamento dos produtos de padaria. O produtor pode
fabricar volumes muito maiores. Uma vez preparada a linha para a produção
específica, a produção pode continuar durante muito mais tempo que no caso da
produção de produtos frescos que exigiria a fabricação de todos os produtos
diariamente. A produção também pode ser realizada quando se dispõe de tempo e se
pode acumular um estoque antecipado para os pontos de vendas. Prolongada a vida
dos produtos, o transporte pode ser racionalizado e se abastecer mercados maiores. O
consumidor, por sua vez, se beneficia por ter produtos mais frescos e mais opções de
escolha.

Em se tratando do pão congelado, devemos atentar para que os pães se congelem
todos ao mesmo tempo, pois um congelamento desigual certamente irá ocasionar um
produto final fora de padrão. Sendo que:
_ Alguns pães podem atingir temperaturas inferiores a -30ºC , o que ocasiona grande
mortalidade do fermento;
_ Pode ocorrer de alguns pães não estarem devidamente congelados e, no momento
da embalagem, se descongelarem superficialmente;
_ Certamente, variações nos tempos de congelamento ocasionam variação no tempo
da fermentação final.
Com o fluxo de ar no túnel de congelamento, não há risco de se produzir um
congelamento de choque inicial; todas as superfícies dos produtos se expõem à mesma
velocidade de desidratação, à mais baixa e à mais uniforme possível.
Na câmara de fermentação, o fluxo de ar umidificado proporciona uma fermentação

uniforme e, em conseqüência, resultados uniformes na cocção.
Métodos de Congelamento:
Congelamento por imersão
Produtos imersos em solução de salmoura ou glicol à baixa temperatura.
Congelamento por contato

O alimento (embalado ou não) é colocado entre placas de metal;
O calor é extraído pela condução direta com a superfície do metal onde o refrigerante
circula.
Congelamento por criogenia

O alimento é exposto a um ambiente com temperatura inferior a -60º C, obtidos pela
aspersão de CO2 ou nitrogênio líquido.
Congelamento por frio mecânico com ar forçado

O ar frio circula à alta velocidade com temperatura de -40º C.
RESFRIADOR CONGELADOR RÁPIDO
É uma aparelhagem apta a baixar rapidamente a temperatura dos alimentos cozidos

de +90ºC a +3ºC (no interior do alimento) em um tempo máximo de 90 minutos e de
+90ºC a -18ºC em um tempo máximo de 4 horas (temperatura no interior do
alimento).
Como escolher o método ideal de congelamento

Os equipamentos de gases frios (CO2 e Nitrogênio Líquido) são os mais compactos (em
dimensões) e custam menos que os de ar frio. Também congelam os produtos mais
rapidamente (alcançando temperaturas de -90ºC / -170ºC), mas apresentam uma
série de inconvenientes:
_ O elevado custo do gás utilizado faz com que os gastos sejam de até dez vezes
superiores aos gastos dos equipamentos de ar frio;
_ Acredita-se na dependência total com o provedor desse gás (completamente ao que
se refere ao preço);
_ O uso de nitrogênio líquido exige alguns equipamentos (silos de baixa pressão com
válvulas e sistema de segurança), assim com respeito a muitas normas de segurança.

Resumo:
_ Os equipamentos são compactos e de baixo investimento;
_ Congelam os produtos mais rapidamente;
_ Exigem respeito a muitas normas de segurança;
_ Cria-se uma dependência total do provedor do gás;
_ Custo de utilização elevado (cerca de 1Kg de líquido refrigerante para 1Kg de
produto);
_ Às vezes, o tipo do produto não é adequado para ser congelado tão rapidamente e a
temperaturas tão baixas;
_ Os equipamentos de ar frio que são muito viáveis custam menos que os

equipamentos de gás (analisando também o custo de uso), consomem pouco
(eletricidade) e são mais fáceis de utilizar e instalar. São mais adequados para grandes
e pequenas produções, e sua manutenção é muito simples.
Resumo:
_ O investimento inicial é elevado;
_ Adequado a grandes e pequenas produções;
_ Instalação e utilização fáceis;
_ Baixo custo operacional (cerca de 0.13 Kw/h para 1Kg de produto de +20 C a -18º
C);
_ Sua manutenção é simples.
Cabe relembrar assim mesmo que, para adquirir um equipamento adequado, deve-se
conhecer muito bem o tipo de produto que se deseja congelar, o peso, o tamanho, se
está embalado, fresco, cozido, a quantidade, o tempo, temperatura inicial etc.
Capacidade:
_ As máquinas de 10 a 15 kg/hora são ideais para escolas, laboratórios, centros de
treinamento e confeitarias. Devido a sua capacidade limitada, não são
economicamente viáveis para o congelamento de produtos de pouco valor agregado;
no entanto são eficazes para o congelamento de musses, cremes, recheios,
sobremesas e sempre quando o problema é pouca quantidade com muita variedade.
_ Equipamentos da ordem de 30 kg/hora são ideais para médias padarias, ou quando a
empresa possui filiais. Estudos de viabilidade econômica não a tornam viáveis para a
produção exclusivamente do pão francês, mas podem proporcionar diariamente uma
grande variedade de pães especiais, folhados e semi-folhados, tortas, bolos etc;
_ Máquinas com capacidade de 90kg/hora ou maiores podem congelar mais de 13.500
pães do tipo francês em um único turno de produção destinado portanto às indústrias
de pães, redes de padarias e supermercados, como alternativa para redução dos
custos industriais, padronização do produto, eliminação de desperdícios, entre outras
vantagens.

Formação da Massa para Pão
Congelado
A massa para produzir pão (baguete) se obtém a partir de uma mescla de farinha,
água, sal, levedura, massa velha e reforçadores.
A energia necessária para amassar os ingredientes do pão, se obtém a partir de

amassadoras semi-rápidas. Aqui trataremos do tipo espiral.
Durante o amassamento, a farinha absorve água (hidratação) e é bastante importante
prestar a máxima atenção na temperatura da água, já que esta determina a
temperatura da massa.
Efetivamente, a massa incorpora, além das substâncias orgânicas, microorganismos

(leveduras) e, portanto, a temperatura da água tem que ser adequada para que
possam viver; não deve superar os 20ºC, evitando assim uma fermentação
antecipada.
a) O amassado tende a efetuar-se, com amassadoras que englobem a máxima
quantidade de ar na massa e garantam a máxima dispersão, para conseguir um ótimo
desenvolvimento do glúten.
b) A incorporação do ar constitui o núcleo de formação de alvéolos. Sabe-se que o ar
está formado, a grosso modo, por nitrogênio (80%) e oxigênio (20%). Pouco tempo
depois de terminado o amassado, desaparece o oxigênio, que na maior parte se
consome pela levedura. Uma pequena parte se combina com alguns compostos
presentes da massa. Pelo que se refere ao nitrogênio, boa parte se perde durante as
operações de corte e modelagem.
Se a massa repousa muito tempo, se forma anhídrico carbônico que aumenta as

bolhas de nitrogênio. Quando o diâmetro das bolhas aumenta demasiadamente, estas
tendem a explodir e desaparecer mais facilmente durante as fases de modelagem; isto
implica numa redução do número de núcleos, que geram a formação de alvéolos.
O anhídrico carbônico perdido pode-se substituir facilmente por novo anhídrico

carbônico, produzido pelos fenômenos de fermentação interna, mas o nitrogênio
perdido pode ser substituido, só e exclusivamente, por um novo amassamento que é,
evidentemente, impossível.
Se, pelo contrário conservam-se bolhas de nitrogênio bem distribuídas, com o frio não
desaparecem (o nitrogênio é menos solúvel que o anhídrico carbônico) e nestas se
acumula tanto anhídrico carbônico difuso, que se livram novamente ao aumentar de
temperatura, como o anhídrico carbônico que se forma novamente.
c) O uso das massas indiretas, integradas com massa madre, tem muitas justificações
bioquímicas e, além do mais, oferecem muitas vantagens práticas.
Em primeiro lugar, dada a necessidade de tempo de repouso da massa para evitar que
se forme anhídrico carbônico em demasia, é necessário que a massa alcance mais
rapidamente um nível adequado de maturação para poder modelar mais facilmente:
isto se obtém com o emprego da biga que, nas massas indiretas, ajuda a reduzir três
fatores negativos, inevitavelmente presentes na produção de pão congelado.
_ Desenvolvimento sempre inferior;
_ A cor mais acentuada;

_ A formação de bolhas e placas.
A farinha é o ingrediente principal na massa congelada. A estrutura é constituída por

cadeias elásticas de massa (glúten), formadas por proteínas. Quando a massa está
congelada, formam-se cristais de gelo que podem destruir parte das cadeias de glúten
durante a fase de cristalização. Um congelamento lento origina a formação de grandes
cristais de gelo que destroem mais cadeias de glúten. Um congelamento rápido tem
como resultado, cristais de gelo menores, o que significa uma melhor estrutura da
massa. Recomenda-se uma farinha com elevado teor de proteína (12 _ 15%) para
garantir a boa qualidade das massas congeladas.
Uma célula de levedura se congela totalmente a uma temperatura de -33 a -35ºC, o

que significa que a capacidade de fermentação esperada desaparece. A fim de
compensar as células mortas durante o processo de congelamento, a quantidade de
levedura é mais alta em uma massa congelada que em uma massa normal.
Recentemente está sendo introduzido um novo tipo de levedura para as massas

congeladas. A vantagem desse tipo de levedura é o tempo de armazenamento dos
produtos congelados que pode ser prolongado. Na levedura para massas congeladas
especiais, o nível de água se mantém em 25%. Somente se elimina a água não ligada
à levedura que tende a dar uma levedura mais forte que a levedura seca normal, com
um conteúdo de água de 5 a 6%. A água que cai está ligada ao interior das células.
Portanto, quando se congela a levedura, não se formam cristais de gelo dentro da
células eliminando danos. Inicialmente, depois da mescla, a levedura congelada é
ligeiramente menos ativa que a levedura comprimida. Por isso, o atraso da
fermentação da massa, até depois do descongelamento da massa congelada, é
desejável, o que constitui uma vantagem.
O término das propriedades combinadas da massa é resultado da cocção, e melhor

quando o tempo _ antes de passar ao túnel de congelamento _ se minimiza, a massa
se congela com bastante rapidez e a temperatura do meio refrigerante não é muito
baixa. Também é muito importante ter condições uniformes no túnel de congelamento.
E somente quando todos os produtos estão nas mesmas condições, se conseguem
resultados uniformes na cocção.

Tecnologias de Produção
A Tecnologia da Massa Crua Congelada
(O PÃO CRU)
1. Mistura:
_ Masseira de braços submergidos ou espiral (ambas com duas velocidades);
_ Incorporação de água gelada permite maior tempo de mistura e maior oxidação da
massa;
_ A obtenção de uma massa fria (18 / 20º C) limita o início da fermentação;
_ Dar o máximo de força à massa irá favorecer a retenção gasosa;
_ Uma massa firme inibe os fenômenos de relaxamento durante o descongelamento.
Para limitar o início da fermentação, podemos empregar os seguintes meios:

_ Incorporação retardada do fermento esmigalhado e resfriado a +1/+2º C;
_ Utilização de água gelada, bem como gelo em escamas;
_ Injeção de neve carbônica no processo de sovagem;
_ Jaqueta de resfriamento em torno da cuba da masseira;
_ Climatização dos locais;
_ Local apropriado para estoque da farinha.
2. Primeira fermentação:
_ Deverá ser totalmente suprimida.
3. Divisão:
_ Inicia-se esta operação logo após a mistura;
_ Preferencialmente em divisora contínua.
4. Descanso e modelagem:
_ Indispensavelmente de 7 a 10 minutos;
_ Permite um relaxamento da massa e facilita a modelagem.
5. Congelamento:
_ Iniciará imediatamente após a modelagem;
_ A temperatura do congelador deverá ser de -35 a -45º C, nunca inferiores;
O tempo de congelamento dependerá:
_ Da temperatura de entrada da massa;
_ Do peso e da espessura do produto a congelar;
_ Da temperatura desejada para o fim do congelamento;
_ Do tipo de suporte utilizado (perfurado ou não);
_ Do coeficiente de ocupação do congelador.
5. Embalagem:
A embalagem terá a função de conter, proteger, identificar e comercializar.
_ Deverá ser impermeável à água e ao oxigênio;
_ Leve e resistente a baixas temperaturas ;
_ De soldagem fácil.

7. Estocagem e conservação:
_ A duração da estocagem pode ser de até seis meses, de acordo com o objetivo
desejado;
_ A temperatura de conservação se situa entre -18 e - 20ºC
8. Transporte:
_ De forma alguma a cadeia do frio deve ser rompida;
_ Poderá ser feito em veículos isotérmicos ou refrigerados e até mesmo em caixas
isotérmicas;
_ A escolha dependerá principalmente do tempo de percurso.
9. O descongelamento:
_ Sobre assadeira perfurada para minimizar os efeitos de colagem (condensação
superficial);
_ Ideal é que seja feito em câmara programável a uma temperatura inferior a 28ºC.
10. O cozimento:
_ Preferencialmente em forno ventilado;
_ Sobre assadeiras com revestimento (teflon ou silicone);
_ Temperatura levemente inferior a normal (limita a coloração excessiva em razão dos
açúcares fermentáveis).

Tecnologia do Pré-Cozido Congelado
1. Mistura:
_ Masseira de braços submergidos ou espiral (ambas com duas velocidades);
_ Incorporação de água gelada permite maior tempo de mistura e maior oxidação da
massa;
_ A obtenção de uma massa fria (18 / 20º C) limita o início da fermentação;
_ Dar o máximo de força à massa irá favorecer a retenção gasosa;
_ Uma massa firme inibe os fenômenos de relaxamento durante o descongelamento.
2. Primeira fermentação:
_ Idêntica à técnica da panificação tradicional;
_ A incorporação de massa madre pode ser feita sem nenhum inconveniente.
3. Divisão e boleamento:
_ Boleamento ajuda na tomada de força e permite ao produto agüentar melhor o
choque do pré-cozimento.
4. Descanso e modelagem:
_ O tempo do descanso varia em função da intensidade do boleamento;
_ Permite um relaxamento da massa e facilita a modelagem.
5. Segunda fermentação _ corte:

_ Deve ser encurtada em relação à técnica tradicional a fim de conservar a estrutura
do pão;
_ O corte deve ser um pouco mais profundo devido a consistência mais firme.
6. Pré-cozimento:
_ Forno de lastro, túnel ou forno rotativo ventilado;
_ A assadeira deverá conservar a forma das peças;
_ A temperatura inicial deve ser elevada seguida de uma rápida redução;
_ limite do cozimento é um produto de estrutura rígida, sem tomada de cor.
7. Esfriamento do pão pré-cozido:

_ Geralmente feito nas assadeiras para manter a estrutura do pão;
_ Nota-se grande perda de peso no esfriamento ao ar livre.
8. Congelamento:
_ A temperatura do congelador deverá ser de -35 a -45º C;
_ É possível apelar pelo frio criogênico, já que os fermentos não têm mais riscos de
alteração.
9. Embalagem:
_ Em sacos plásticos ou diretamente em caixa de papelão;
_ A embalagem terá a função de conter, proteger, identificar e comercializar.
10. Estocagem e conservação:

_ A duração da estocagem pode ser de até seis meses, de acordo com o objetivo
desejado;
_ A temperatura de conservação se situa entre -18 e -20ºC.

11. Transporte:
_ De forma alguma a cadeia do frio deve ser rompida;
_ Transporte poderá ser feito em veículos isotérmicos ou refrigerados.
12. Descongelamento:
_ Poderá ser suprimido;
_ Preferencialmente sobre a assadeira do cozimento final;
_ É mais rápido que o cru congelado, cerca de 40 minutos a 21ºC e 50% de UR.
13. Cozimento final:

_ Pode ser feito em praticamente todos os tipos de fornos;
_ Geralmente, é feito rapidamente a uma temperatura elevada (cerca de 10 min a
210ºC);
_ Pode ser feito sobre assadeiras tipo filete com orifícios maiores;
_ A injeção de vapor permite a perda menor de água;
_ Durante a ressudação, a perda de água é igual àquela do pão cozido tradicional (2,5
em 1 hora).
Conclusão:
Nos pontos de venda, antes do consumo, cada produto tem que ser tratado de forma
distinta. Os produtos cozidos têm de ser descongelados e os pré-cozidos têm de ser
cozidos. Normalmente, os produtos pré-cozidos congelados são levados diretamente ao
forno sem descongelar.
As massas cruas congeladas têm de ser descongeladas, fermentadas (se contêm

levedura) e têm de se cozer, sendo que as massas fermentadas congeladas devem ser
levadas diretamente ao forno para a cocção.
As vantagens de utilizar massas congeladas e produtos pré-cozidos é que o tempo que

se gasta para se passar do estado de congelado para o estado de cozido é curto. A
desvantagem consiste em que o volume dos produtos é maior, o que significa que os
custos de transporte e os volumes de armazenamento no frio aumentam.
Do ponto de vista de marketing, existe uma grande vantagem: que se pode fabricar o
pão fresco durante todo o dia. O aroma na atmosfera que se cria junto ao cliente, com
os pães recém-cozidos à mostra, é que permite o aumento das vendas.

Os Defeitos dos Pães
Esses defeitos podem ser examinados em vários aspectos: aspecto exterior,
desenvolvimento e volume dos pães; aspecto interior do miolo, odor e sabor do pão.
Duas causas podem explicar tais defeitos: uma qualidade insuficiente de algum
ingrediente (farinha, água, fermento) ou um erro ou falha técnica.
No primeiro caso, é muitas vezes possível minimizar a insuficiência da qualidade da

farinha ou das matérias primas. No segundo, um profissional experiente não repetirá o
erro que porventura tenha cometido.
Fundamental, é que em todas as circunstâncias, qualquer que seja a causa, o padeiro

deve esforçar-se e ser capaz de diagnosticar a origem do defeito. Assim procedendo,
lhe será possível corrigir o erro e evitar sua repetição.
Para ajudar o profissional, apresentaremos a seguir, os principais defeitos

que merecem sua atenção, bem como suas características, causas e as
correções que podem, eventualmente, serem previstas. Deve ficar bem
entendido que, quando a farinha é normal e o defeito decorre da conduta
durante a fabricação, o padeiro deve identificar o erro, evitando desta
maneira a repetição.

Defeitos quanto ao aspecto exterior
a) Incisões irregulares
Este defeito se traduz pelo aparecimento irregular ou ausência completa de
"pestanas", decorrentes das incisões: o desenvolvimento do pão é então
defeituoso e seu aspecto exterior fortemente prejudicado. Diz-se, então, que
os pães são "carecas".
CAUSAS:
_ do uso de farinhas extraídas de trigo forte;
_ de glúten curto;
_ de farinhas hipodiastásicas ou, ainda com o uso de uma farinha normal;
_ de massas com excesso de força, de massas ressecadas, muito crescidas, mal
cortadas;
_ assadas em forno com defeito de vaporização, ou com vaporização de pressão
excessiva ou, ainda, assadas em forno muito quente.
CORREÇÕES:
_ Com uma farinha muito forte, reduzir a dose de aditivos ou trabalhar com a massa
ligeiramente mais fresca;
_ Com uma farinha de glúten curto, fazer o mesmo e, eventualmente, amassar um
pouco mais até a massa ficar bem lisa;
_ Em presença de uma farinha hipodiastásica, restabelecer o equilíbrio enzimático
adicionando um produto maltado para dar às massas atividade fermentativa e
desenvolvimento normais.
b) Pestanas dilaceradas
Este defeito é caracterizado por "pestanas" largamente abertas, geralmente achatadas,
cheias de fendas e de aspereza.
CAUSAS:
_ Farinhas pobres em glúten;
_ Um glúten mole ou quebradiço ou, com o uso de uma farinha normal, uma massa
sem força;
_ Massas prematuramente colocadas no forno, um forno muito brando;
_ Massa em tabuleiros metálicos, sobre carrinhos, em fornos de pulsão de ar quente
(com esse modo de cocção as incisões são quase sempre dilaceradas).
CORREÇÕES:
_ Com farinhas fracas é preciso melhorar a força da massa, elevando sua temperatura
ou exagerando um pouco na dose de aditivo utilizado (ácido ascórbico), ou
prolongando rapidamente a duração da primeira fermentação, ou, ainda, incorporando
um pouco de massa fermentada (150 a 200g por litro de água natural) que tenha
sido beneficiada de uma fermentação de 3 a 4 horas ou conservada de véspera a +5ºC
. Enfim, deve-se cuidar para que a farinha tenha uma boa maturação;
_ Com cocção sobre tabuleiros perfurados num forno de pulsão de ar quente, o uso de
massas com grau de força ligeiramente superior à média tenderá a reduzir as
dilacerações das incisões.

c) Crosta muito espessa
Este defeito agrava-se em tempo seco.
CAUSAS:
_ Uso de farinhas pobres em açúcares ou em diástase, de farinha subextraídas ou,
com uma farinha normal, quando houver uma fermentação excessiva;
_ Massa fortemente endurecidas;
_ Forno muito brando ou um excesso de cocção.
CORREÇÕES:
Usar os mesmos recursos empregados para corrigir os pães de crosta pálida.
d) Crosta com bolhas

Este defeito pode aparecer sob duas formas:
_ Bolhas grandes pouco numerosas, mas muito prejudiciais;
_ Bolhas embrionárias, abundantes e de aspecto esbranquiçado.
CAUSAS:
_ No primeiro caso, as bolhas podem advir de uma farinha de glúten longo,
originando uma massa muito elástica, ou de uma farinha normal, quando se forma
durante a modelagem, uma massa igualmente elástica, ou quando a laminação das
massas for um pouco mais compacta ou realizada com rolos de diâmetro muito
pequeno, ou de massas colocadas sobre esteiras automáticas muito úmidas, ou ainda,
de um excesso de vapor d'água no forneamento. É conveniente lembrar que a
atmosfera úmida propicia sempre o aparecimento deste defeito.
CORREÇÕES:
_ Para eliminar essa anomalia, retire, o mais possível, o excesso de umidade ambiente
do forno. É bom trabalhar as massas em temperatura um pouco acima da média e
aumentar um pouco a sua força. Para tanto, a adição de 120g de massa fermentada
por quilo de farinha pode ser excelente paliativo.
_ No segundo caso, o aparecimento de pequenas bolhas pode se manifestar:

_ Em panificação usual, por amassamento intensivo _ fenômeno raro _ com massa de
pouca força ou com massas que recebem excesso de umidade, durante a fermentação
final ou, ao contrário, com massas endurecidas colocadas em forno fortemente
aquecido, com excesso de vapor d'água;
_ Com o uso de câmaras de controle de fermentação, este defeito é mais freqüente.

Na maioria dos casos, a formação de bolhas é devida a um defeito de força das
massas, no momento de sua modelagem. Mas pode igualmente ser provocado por um
excesso de umidade na câmara, durante o período de fermentação que precede o
forneio.
CORREÇÕES:
_ Para contornar este tipo de defeito, é bom valorizar a força das massas e não hesitar
em prever a adição de massa fermentada _ entre 120 a 150g por quilo de farinha _ ou
a programação de uma primeira fermentação bastante prolongada. Uma massa bem
equilibrada quanto à força não é praticamente sensível à formação de bolhas.

e) Crosta escamada
Este defeito apareceu com o amassamento intensificado e o crescimento do volume do
pão, tornando a crosta mais fina e frágil, aumentando os efeitos do choque térmico
que o pão sofre na saída do forno, ocasionando as rachaduras e uma certa escamação.
CAUSAS:
_ A principal causa resulta da finura e da fragilidade da crosta. Uma farinha rica em
proteínas, um aumento do grau de amassamento, uma sobredosagem de ácido
ascórbico (que favorece o volume do pão e tende a tornar a crosta mais quebradiça), o
forneamento de massas muito crescidas e exageradamente úmidas ou massas
colocadas numa câmara de cocção por demais saturada de vapor d'água, contribuem
para aumentar o volume do pão, a finura e a fragilidade da crosta, agravando assim,
este defeito.
CORREÇÕES:
_ Pode-se evitar os excessos acima referidos diminuindo o grau de amassamento, a
dose de ácido ascórbico, a fermentação da massa no momento do enfornamento.
Deve-se evitar, ainda, enfornar as massas demasiadamente úmidas e não exagerar na
saturação do vapor d'água da câmara de cocção. Por outro lado, a adição de um pouco
de massa fermentada no amassamento e que uma boa maturação da massa no
boleamento, melhorarão o aspecto da crosta após a cocção;
_ A escamação da crosta dos pães pode ser agravada ainda pela conservação do pão
por congelamento, os choques térmicos são então multiplicados. Para reduzir os
efeitos desta operação, deve-se congelar os pães frescos, mas resfriados apenas em
três quartos e, no final da conservação que deverá ser relativamente curta, evitar, no
descongelamento, uma forte dessecação da crosta.

Defeitos quanto ao desenvolvimento e
volume
Quanto ao desenvolvimento e volume, os defeitos podem dividir-se em dois grupos:
a) pães pesados e mal desenvolvidos;
b) pães "magros".
a) Pães pesados e mal desenvolvidos

São pães cujo volume é inferior à média e cujo desenvolvimento é irregular.
CAUSAS:
_ Farinhas de glúten curto, de farinhas subextraídas ou, ao contrário, superextraídas,
ou com a utilização de uma farinha normal;
_ De massa muito firme, de uma primeira fermentação excessiva, fermentadas em
demasia ou insuficientemente na ocasião do enfornamento ou da cocção em forno
muito forte ou muito brando.
CORREÇÕES:
_ Decorrentes da utilização de farinha de glúten curto: preparar massas mais moles e
mais frescas que a média;
_ A utilização de uma farinha subextraída, uma adição de produtos maltados ou de
amilase fúngica será o paliativo apropriado. O moleiro poderá eliminar o problema
naturalmente, aumentando um pouco a taxa de extração. Igualmente, poderá corrigir
as falhas que possam advir de uma farinha superextraída, moderando a taxa de
extração.
b) Pães "magros"
São assim denominados os pães pouco desenvolvidos, cujas incisões bastante
irregulares são muito dilaceradas.
CAUSAS:
_ Farinhas provenientes de trigos muito fracos e pobres em glúten, ou a utilização de
uma farinha normal, ou massas muito pouco fermentadas quando postas no forno.
CORREÇÕES:
_ Panificar tais farinhas com o uso de "poolish" (é uma cultura de fermento líquida,
elaborada com uma mistura de farinha e água e submetida a uma fermentação antes
de ser utilizada na massa final), ou com adição de massa fermentada durante o
amassamento e incorporar um pouco de ácido ascórbico, se este, por acaso, não
estiver sendo utilizado, ou então aumentar um pouco de sua dosagem, caso já tenha
sido incorporado.

Defeitos quanto ao aspecto do miolo
Em relação aos aspectos do miolo, os defeitos apresentam-se, também, de várias
formas:
a) textura compacta e grosseira;
b) cor anormal;
c) miolo colante;
d) miolo friável.
a) Miolo compacto e grosseiro

É um miolo que não possui leveza nem elasticidade, desagradável ao tocar.
CAUSAS:
_ Pode ser decorrente de uma farinha de glúten muito curto, ou de farinhas
subextraídas na moagem, ou, ainda, de farinha proveniente de um trigo "queimado"
ou, com utilização de uma farinha normal, decorrente de uma água muito quente,
durante o amassamento, do emprego de uma massa muito firme ou com excesso, ou
defeito de crescimento antes do boleamento, ou antes de enfornamento.
CORREÇÕES:
_ Preparar massa mais mole ou diminuir a duração da primeira fermentação, ou
incorporar ácido ascórbico, se ainda não utilizado, ou aumentar um pouco sua dose,
caso já tenha sido empregado.
b) Cor anormal
Uma textura de fundo cinzenta ou neutra ou azulada, ou com pontos escuros, ou de
uma cor branca, são consideradas cores anormais.
CAUSAS:
_ Farinha de um trigo apresentando fungos, dará miolo de cor azulada. Trigos
demasiadamente velhos, mal limpos ou farinha superextraída poderão provocar uma
cor de fundo cinzento ou neutro, ou uma textura apresentando pontos escuros;
_ Com o uso de uma farinha normal, a presença da farinha de fava em doses de 0,7 a
0,8 %, aliada à prática do amassamento intensivo, provoca uma forte oxidação da
massa e a desnaturação de sua cor, que se traduz por um branqueamento excessivo e
prejudicial da coloração do miolo. O mesmo ocorre com o emprego de uma cultura de
fermentos velha e ácida, o uso de uma água muito quente, massas muito pouco
crescidas, no momento de seu boleamento ou da colocação no forno, que podem
alterar a coloração do miolo.
CORREÇÕES
_ Qualquer que seja o modo de panificação, excluir as farinhas anormais e, durante o
amassamento, toda oxidação excessiva da massa. Para tanto, panificar farinhas não
misturadas comfarinhas de fava, de soja, de bromato etc, e praticar um amassamento
ideal, evitando cuidadosamente o superamassamento, ficando bem entendido que a
cor branco creme é a cor original e nobre do miolo.

c) Miolo colante
CAUSAS:
_ Este defeito pode ser provocado pelo uso de uma farinha extraída de trigos
fortemente germinados ou que contêm, em sua mistura, um pouco de farinha de
centeio.
CORREÇÕES:
_ Tais farinhas são raramente colocadas em padarias, mas se forem utilizadas devem
ser panificadas com um leve excesso de acidez: farinha de 3 a 4 semanas de repouso
e adição de uma cultura de fermentos no amassamento.
d) Miolo friável
Caracteriza-se como um miolo que tende a esmigalhar-se.
CAUSAS:
_ Uma farinha de glúten curto ou subextraída ou, com o uso de uma farinha normal,
uma massa muito firme ou demasiadamente quente, no final do amassamento, uma
levedura excessiva, uma dose exagerada de fermento, um defeito de fermentação
antes do boleamento.
CORREÇÕES:
_ Preparar massas mais frescas, garantir uma fermentação apropriada, adicionando
uma cultura de fermentos (massa fermentada, "poolish" etc), diminuir as doses de
fermento industrial ou natural.

Defeitos quanto ao "sabor" do pão
O "sabor" do pão é considerado a mais importante de suas características
organolépticas, entre as quais, se incluem o odor, o gosto e a mastigação, isto é, o
conjunto de sensações que se experimentam quando se come um alimento e, neste
campo, os defeitos podem ser numerosos; o pão pode apresentar mau cheiro e gosto
ruim; sua crosta pode ser dura ou muito mole, seu miolo grosseiro e duro ou
inconsistente e gorduroso, colante ou, pior ainda, viscoso.
CAUSAS:
_ Estes defeitos podem ocorrer de farinhas originárias de tipos com odor de palha
úmida, ou de trigos queimados ou mofados, ou de grãos aromáticos ou acidentalmente
impregnados de odores estranhos; cloro, formol, petróleo etc;
_ Com uma farinha normal, essa falha pode advir de um excesso de fermento, de uma
massa exageradamente aquecida no amassamento, de uma cultura de fermentos velha
ou por demais ácida, aditivos oxidantes que, juntos a superamassamento, dão origem
a odores atípicos (como, por exemplo, odor hexanal, próximo ao de ranço), ou ainda
pode decorrer da não realização da primeira fermentação.
CORREÇÕES:
_ Apresentando os odores: de mofo, trigo queimado, presença de grãos aromáticos, de
cloro, de petróleo etc, a farinha tem de ser devolvida ao moinho;
_ Se o odor estranho não é muito acentuado e a farinha pode ser misturada a uma
farinha normal, deve-se fazer uma mistura no último instante;
_ Se o defeito for decorrente do modo de produção, como abuso de
superamassamento e do uso de certos aditivos, ensejando uma oxidação excessiva da
massa, aceleração exagerada ou redução da fermentação e de seu processo biológico,
o profissional deve fazer de tudo para evitá-lo.

A Conservação do Pão
A má conservação do pão prende-se às mesmas causas responsáveis pelo
esmigalhamento excessivo do miolo. Siga as mesmas precauções e as mesmas
correções. É bom insistir sobre as causas que decorrem, também, do processo de
evolução do pão.
Por volta dos anos 60, a primeira fermentação beneficiava-se com um repouso de 45 a
60 minutos na cuba do amassador mecânico. Com a generalização do amassamento
intensivo _ na França _ da farinha de fava misturada à farinha panificável e do
emprego de ácido ascórbico que aceleram, artificialmente, a maturação da massa e
com o uso bem difundido da divisão mecânica, que se adapta mal às massas
fermentadas, o repouso em cuba praticamente desapareceu. A maturação natural da
massa cedeu lugar a uma maturação artificial, e a diminuição das fermentações
secundárias e dos ácidos orgânicos, que delas resultam, prejudicou o sabor do pão e,
mais ainda, a sua conservação.
Visando ganhar tempo e reduzir a duração da segunda fermentação, as doses de

fermento foram, pouco a pouco, aumentadas, a aceleração do processo agravada e a
qualidade do pão prejudicada.
Face a esta evolução é possível, no entanto, preservar a qualidade e a originalidade do

pão, garantindo-lhe uma boa conservação. É de se prever, durante o amassamento, a
adição à massa de uma cultura de fermentos _ poolish, massa fermentada esponja, ou
isca de massa _ que visa enriquecê-la em ácidos orgânicos e a atenuar a redução ou a
ausência da primeira fermentação.
Às imposições que resultam tanto do processo técnico como do social, cabe, tão-
somente ao padeiro continuar a assegurar uma panificação de qualidade e uma boa
conservação do pão.
Há que se exigir dos fornecedores toda a assistência necessária à utilização de seus

produtos e uma evolução dos equipamentos no sentido de administrar suas empresas
com mais facilidade e maior controle, prepararando-se, como empresários, para esta
nova tecnologia.
É preciso colocar tudo à disposição da implantação da competência e eficiência às

empresas, adquirindo equipamentos, matérias primas e outros produtos que permitam
reduzir custos de produção, padronizar produtos e melhorar sua qualidade.

BIBLIOGRAFIA
As obras, livros, artigos e colaborações abaixo, serviram somente como fonte de
consulta quanto a dados e elementos técnicos, pois os textos e conceitos aqui
expostos são mais atuais, sendo em sua maioria, ainda originais.
 Manual de Panificação - Prof. A. F. Araújo

 Panificação Moderna - Prof. A. F. Araújo
 American Institute of Baking
 A . Treatise on Baking -Julius E. Wielfart
 Bread -R. Snyder
 Six Thousand Years of Bread - H.E. Jacob
 Panificação – Industria e Tecnologia – Mauro S. Araújo
 Controle de Custos - Mauro S. Araújo
 Boletim Técnico - BT. Consultores e Editores
 Revista Padaria 2000
 Revista Padaria Moderna
 Falando de Panificação - Mauro S. Araújo
 Fermentos Mauri
 Fermentos Fleischmann
 Marcio Rodrigues Consultoria
 Castro Responde
 Moinhos Vilma
 Moinhos Vera Cruz
 Gradina
 Klimaquip
 Eduardo Botelho Consultorias
 Carlos Araújo
 Carlos Caetano

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O mundo mudou. E você, está agindo sintonizado com os novos tempos?

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Do freezer ao forno. A panificação nacional começa a se preparar para primeiro

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A forma mais utilizada para fazermos o cálculo é através do chamado Método do

Farinha 50.000g (100.00%)

Água 30.000g ( 60.00%)

Fermento fresco 1.500g ( 3.00%)

Sal 1.000g ( 2.00%)

Açúcar 250g ( 0.5%)

Gordura 500g ( 1.00%)

Melhorador 500g ( 1.00%)

Assim, dividindo-se o peso de cada ingrediente pelo peso total da massa,

Farinha = 50.000g x 100 = 59.20%

Procedimento idêntico é usado com os demais ingredientes.

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Água = 60% x 50.000g = 30.000g de água

Um detalhe importante a ser considerado no cálculo é a quantidade de água a ser

 Pães com até 300g perda = 20%

Devemos levar em conta, entretanto, que diversos fatores interferem na qualidade

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1º Passo : DEFINIÇÃO DA RECEITA

2º Passo : CÁLCULO DO PESO DE PÃES ASSADOS

500 pães x 50 gramas = 25.000 gramas de pão

3º Passo : CÁLCULO DO PESO DE MASSA

Supondo uma perda de 25% no forneamento, teremos:

Peso da massa = Peso em pães assados

Peso da massa = 25.000g = 25.000g = 33,333g

Assim o peso da massa será de 33,333 gramas.

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Quantidade de farinha = Peso de massa x Partes de farinha na receita

Quantidade de farinha = (33,333 x 100) / 167.5 = 19.900 gramas

5º Passo : CÁLCULO DOS INGREDIENTES

Tendo como referência a quantidade de farinha calculada, calcularemos o

INGREDIENTES PERCENTUAL QUANTIDADE

Farinha (100.00% ) 19.900g

Água (60.00% ) 11.940g

Fermento Fresco (3.00% ) 597g

Melhorador (1.00%) 199g

PESO DA MASSA 33.333g

6º Passo : CONFERIR CÁLCULOS

Peso da massa ( 1 - perda) = Peso de pães assados

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Os dois métodos básicos de panificação são o Esponja e o Direto. Deles decorrem

No estágio de esponja mistura-se parte da farinha (60%), a água proporcional a

A quantidade de farinha adicionada em cada estágio pode variar, sendo recomendável

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O Método Direto Rápido elimina a necessidade do estágio de fermentação da massa

O uso de aditivos (agentes oxidantes) é indispensável na utilização do Método Direto