JUST IN TIME

JUST IN TIME
Por definición, es una filosofía de
manufactura basada en la
eliminación planeada de todo
desperdicio y una mejora
continua de la productividad.
Algo de historia………………….
El JUST IN TIME es un método de dirección industrial
japonés desarrollado en 1970s. Fue adoptado
primeramente por Toyota en las plantas industriales
por Taiichi Ohno. La preocupación principal en ese
momento era encontrarse demandas del consumidor.

Después de la primera introducción de JIT por Toyota,

muchas compañías siguieron y a mediados de los años
setenta ', ganó más fuerza y se extendió alrededor del
mundo, siendo utilizado por varias compañías.
 Después de la segunda guerra mundial las empresas
estadounidenses estaban ganando abrumadoramente el juego
de los mercados.

Los recursos de Japón en ese tiempo eran limitados.

Empresas como General Motors, Ford, United States Steel y

General Electric se posesionaron del mercado.

Japón adopto la relación Costo/Calidad óptimo.

Antes de implementar este método los problemas que se tenían

eran: Problemas de Inventario, el producto deserta, Altos Costos,
Producción de la porción grande y retrasos de la entrega.
 Ventajas del Just In Time
Disminuyen las inversiones para mantener el inventario.
Aumenta la rotación del inventario. 
Reducen las perdidas de material.
Mejora la productividad global.
Bajan los costos financieros. 
Ahorro en los costos de producción.
Menor espacio de almacenamiento.
Se evitan problemas de calidad, cuello de botella,
problemas de coordinación, proveedores no confiables.
Conocimiento eficaz de desviaciones.
 Filosofía del JIT

Producir el tipo de unidades requeridas, en el

tiempo requerido y en las cantidades
requeridas.

La finalidad del método JIT es mejorar la

capacidad de una empresa para responder
económicamente al cambio.
 Objetivos del JIT

El sistema Just In Time tiene cuatro objetivos

esenciales que son:
• Atacar los problemas fundamentales.
• Eliminar despilfarros.
• Buscar la simplicidad.
• Diseñar sistemas para identificar problemas.
 ¿Qué se quiere con este
método?
+ Solo el inventario cuando este se requiere.

+ Mejorar la calidad hasta llegar a cero defectos.

+ Reducir los plazos de entrega al reducir los tiempos de

preparación y puesta en marcha.

+ La longitud de las filas , el tamaño de los lotes.

+ Revisar las operaciones mismas y lograr todo esto a un costo

mínimo.
 ¿QUÉ SE BUSCA CON
ESTE MÉTODO?
Hay dos métodos para asegurar beneficios: incremento de precios de
venta y reducción de costos:

UTILIDAD=INGRESOS -COSTOS
(ESTE MÉTODO ATACA A LOS COSTOS)

Sin embargo, el propósito de este sistema es realizar reducción de

costos por la eliminación total de desperdicios especialmente de
producción.
 Si usted quiere realizar JIT,
comience por mejorar:
1. Procesos con tiempos de ejecución largos.

2. Proceso en los cuales las operaciones manuales no están

separadas de operaciones para maquinas.

3. Procesos que creemos eficientes y no lo son.

4. Procesos eficientes individualmente pero no desde el

sistema total.
 Principios del Just In Time

1. Reducción de costos por la completa remoción de desperdicios. Incluye

reducción de tiempo de mano de obra y reducción de inventarios.

2. Acortamiento del tiempo de procesos, para fortalecer la adaptación a

las fluctuaciones. Incluye pequeños lotes de producción, producción
fluida.

3. Creación de línea fluida incluye distribución en planta fluida,

operaciones y trabajadores multiproceso, concentración de tiempos de
espera, líneas en U, dispositivos de auto-cargue y auto-descargue
4. Pequeños lotes de producción. El inventario es la
fuente de todos los males. Grandes lotes generan
sobreproducción. Un objetivo es el acortamiento de
los tiempos de montaje y lo ideal es cero montajes.

5. Tiempo de ciclo es decidido por el cliente.

Sincronización de procesos de fabrica es
fundamental.

6. Estandarización de trabajos que combina

eficientemente hombres, maquinas y materiales.
HERRAMIENTAS DEL
JUST IN TIME
 Metodología 5S
La metodología 5s tiene como objetivo la creación de
lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios
y seguros.

La metodología 5s Representa principios básicos

japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S:
1- Seiri (organización) 2- Siton (orden) 3- Seiso
(limpieza) 4- Seiketsu (esmero) 5- Shukan (rigor)
 Método SMED
Cambio de herramienta en (pocos) minutos.

Con este método se logran las siguientes ventajas:

Reducir el tiempo de preparación en producción.

Reducir el tamaño del inventario en más del 25%.
Reducir el tamaño de los lotes de producción.
Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o
línea de producción.
Producir lotes pequeños.
Permitir tiempos de entrega más cortos.
Tener unos tiempos de cambio más fiables.
Obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.
 Metodología TPM
permite mantener todas las instalaciones en buen
estado.

La eficiencia global de máquinas es clave para competir.

Es posible conseguir en términos de calidad un nivel

muy bajo de defectos en proceso.

se orienta a conseguir resultados importantes a corto

plazo.
 EL NIVELADO DE LA
PRODUCCIÓN
Bajo la filosofía de “justo a tiempo”, la empresa se prepara para
ejecutar programas nivelados

-Implicaría conseguir que la producción y, consiguientemente, los recursos que

ésta emplea, se distribuyesen de la forma más uniforme posible a lo largo del
tiempo.

- La regularidad que se consigue en la producción, que se consigue con la

ejecución de estos programas nivelados, se convierte en una de las
características fundamentales que ayudan a distinguir a la producción “Justo
- a
tiempo” del resto de los sistemas alternativos.
 Sistema de empuje - PUSH

Plan de
materiales

Componentes Submontaje Montaje

Ítems fabricación final

proveedores Clientes

El inventario realiza
PUSH
PUSH
un efecto empuje
 El sistema KANBAN
Ante las dificultades de los sistemas de
“empuje” existe un alternativa, la de los
“sistemas de “arrastre” o “tirón” (pull) utilizada
por el JIT, donde ya no es el proceso anterior
el que decide suministrar los componentes al
proceso siguiente, le hagan falta o no en ese
momento, sino que será el proceso siguiente
el que le retire al anterior las piezas
innecesarias, en la cantidad justa en el preciso
momento en que las necesite.
 CONTROL Y EJECUCIÓN

Programa
producción

Componentes Submontaje Montaje

Ítems fabricación final

Proveedores Clientes

El inventario realiza
Pull
un efecto de arrastre
Flujo de información

Flujo de componentes
 KANBAN
Es un sistema de arrastre basado en la
utilización de una serie de tarjetas, que dirigen y
controlan la producción entre los distintos
centros de trabajo.

 Se puede definir como un sistema de

información completo, que controla de forma
armónica la fabricación de los productos
necesarios, en la cantidad y en el tiempo
adecuados, en cada uno de los procesos que
tienen lugar en el interior de la fábrica.
 El sistema Kanbans
Existen dos tipos fundamentales de Kanbans

Kanbans de Kanbans de
transporte producción
O de movimiento, que se
mueve entre dos puestos de Que se mueven dentro del
trabajo e indican las puesto de trabajo y funcionan
cantidades de producto a como orden de fabricación.
retirar del proceso anterior.

El sistema Kanbans goza de un funcionamiento deliberadamente simple y ofrece un

control visual rápido de las existencias en planta. Estas mismas características de
sencillez hacen que necesite de una gran disciplina en su aplicación para conseguir su
buen funcionamiento. Dicha disciplina se concreta en la observación escrita.
 Otros tipos de Kanbans

Las señales Kanban El Kanban de proveedores

El Kanban El Kanban de transporte Una empresa que trabaje

triangular de materiales bajo la filosofía “Justo a
tiempo” considerará a sus
proveedores como el inicio de
su proceso productivo.
Suele ser una lámina
De forma rectangular, Es básicamente un Kanban
metálica triangular, cuya
sirve para solicitar al de transporte que incorpora
misión es la de indicar
proceso anterior los la información necesaria para
cuál es la cantidad de
componentes necesarios realizar la entrega de
existencias precisas
para la fabricación de este materiales justo en la
alcanzadas las cuales
nuevo lote. cantidad necesaria y en el
debe comenzarse la
momento y lugar precisos.
fabricación de un nuevo
lote.
Control Estadístico de Procesos -
SPC
Es una herramienta objetiva que ayuda en la
toma de decisiones y facilita el proceso de
constante mejora en una empresa.

Se trata de un lenguaje matemático con el

cual los administradores y operadores pueden
entender "lo que las maquinas dicen".
 Herramientas Básicas del SPC

1. Diagrama Causa-Efecto.
2. Diagrama de Pareto.
3. Diagrama de Dispersión.
4. Histogramas.
5. Hojas de Verificación o Comprobación.
6. Estratificación.
7. Gráfica de control.
Control Total de la Calidad - CTC

Se refiere al énfasis de calidad que enmarca

la organización entera, desde el proveedor
hasta el consumidor. La administración de la
calidad total enfatiza el compromiso
administrativo de llevar una dirección
continua y extenderla a toda la empresa,
hacia toda la excelencia en todos los
aspectos.
Lineamientos Básicos para un Control Total
de Calidad.

1. Involucrar al empleado.
Se ha detectado que el mayor porcentaje de
los problemas de calidad tiene que ver con los
materiales y los procesos y no con el
desempeño del empleado por lo tanto la tarea
consiste en diseñar el equipo y los procesos
que produzcan la calidad deseada
2. Círculos de calidad.
Es un grupo formado por empleados
voluntarios, que se reúnen en forma regular
para resolver problemas relacionados con el
trabajo, reciben capacitación de planeación en
grupo, solución de problemas y control
estadístico de la calidad.
3. Mejoramiento Continuo.
La administración del control de la calidad
requiere de un proceso constante, que será
llamado mejoramiento continuo, donde la
perfección nunca se logra pero siempre se
busca
4. Benchmarking.
Hacer Benchamarking involucra la selección
de un estándar de desempeño demostrado
para los procesos o actividades muy similares
a los suyos.
 Características de una Organización con
Administración con Calidad Total
• Sus esfuerzos van dirigidos hacia una satisfacción del cliente.
• Atención dirigida hacia la reducción de problemas con los
procesos o productos, no con los problemas de la gente.
• La primera prioridad es la calidad.
• La gerencia esta comprometida al mejoramiento continuo,
apoya un ambiente de confianza.
• Las responsabilidades y roles son claramente definidos.
• La atención se centra con la prevención en vez de la
inspección.
• Las personas son el recurso importante.
• Trabajo en equipo es la norma.
• La Capacitación esta dirigida hacia el desarrollo de la fuerza
GRACIAS