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INSTITUTO TECNOLOGICO
de Pachuca
ac1195@hotmail.com
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1 RESUMEN.
Uno de los procesos electroquímicos actuales que genera una gran variedad de
productos utilizados en algunos sectores industriales es el de la electrodeposición
metálica conocida erróneamente como galvanoplastia. Las características de
protección contra la corrosión y decorado les han conferido una gran demanda. En
México existe una cantidad de empresas que se dedican a estos procesos, pero en
su mayoría están clasificados como micro y pequeñas industrias. Los principales
subsectores industriales demandantes de galvanotecnia son los siguientes:
Electrodomésticos
Acabados para la construcción
Grifería y muebles sanitarios
Muebles de cocina
Muebles de oficina
Industria automotriz y de autopartes
Partes eléctricas
Industria eléctrica y electrónica
En este trabajo se ha puesto el énfasis para identificar los diversos tipos de baños
electrolíticos y describir procedimientos que permitan evitar o disminuir las
posibilidades de estar fuera de los límites de control de las variables involucradas
para cada uno de los baños.
1.2 INTRODUCCION.
El operar con seguridad y mantener bajo control cualquier proceso que implica
cambios en la composición y en la forma de la materia, como es el caso de los
depósitos mediante corriente eléctrica, depende de la medida y del conocimiento de
1
ciertas condiciones de operación, tales como la composición, la densidad o la
temperatura de las soluciones; la capacidad de los tanques; la densidad de
corriente, la diferencia de potencial empleada; y también podemos mencionar el
espesor del metal depositado.
Próximo al año de 1800 el químico y profesor italiano Luigi Brugnatelli fue la primera
persona en utilizar oro en el proceso de electrodeposición. Antes de 1839, algunos
científicos de Gran Bretaña y Rusia habían planteado independientemente los
procesos de la deposición de metales similares a Brugnatelli para el electro depósito
de cobre en placas para prensa. Hacia 1840 éstos procesos fueron adaptados y
refinados por Henry y George Elkington en Birmingham, Inglaterra, para la
galvanotecnia de oro y plata. Colaborando con su socio Jhon Wright y haciendo uso
de sus formulas innovadoras para los baños con cianuro de potasio, la compañía
Elkington podía asegurar las primeras patentes viables para la electrodeposición de
oro y plata.
Hacia 1860 se empleaban plata y otros metales nobles para recubrir aleaciones
más baratas, en 1869, comenzaron los baños de níquel. El baño de cromo se
introdujo a mediados de los años veinte.
2
A partir de esos años se desarrollaron un número importante de composiciones
químicas para electro depositar metales como cobre, cadmio, zinc, estaño, por
mencionar algunos. En cuanto se sincronizan las tres funciones que dan auge a los
electro-depósitos (la protección del material contra la corrosión, el cambio en las
propiedades físicas y químicas de la superficie y la decoración de las piezas
recubiertas) la tecnología de los electro recubrimientos avanzó con lentitud pero
continuamente. De esta forma los procesos pasaron de la etapa artesanal a la de
manufactura y actualmente en algunas empresas ya se les encuentra totalmente
automatizados.
Los iones pueden consistir en átomos como en el caso del Ni +2 o como radicales en
el caso del SO4-2. Estos iones transportan una pequeña carga eléctrica. Los
radicales están cargados negativamente, o dicho de otra forma, cargan uno o varios
electrones de más. La disociación tiene una relación directa con la
electrodeposición ya que la conductividad de una solución depende de la
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concentración de iones presentes. El grado de ionización se incrementa con una
mayor dilución y manteniendo inactivas las moléculas no disociadas.
1.4.2 Electrolisis
Se define como un proceso electroquímico que consiste en la descomposición de
sustancias químicas en solución, conductoras de la corriente eléctrica llamados
electrolitos. La descomposición de las sustancias se lleva a cabo mediante
reacciones de oxidación y de reducción por separado debido al paso de corriente
eléctrica la cual va a polarizar al menos dos barras llamadas electrodos que al
cargarse generan internamente entre si un campo eléctrico que va a servir de medio
para la migración iónica. En el caso de la deposición de metales, la solución de
electrodeposición o electrolito, es generalmente una solución acuosa de sales
metálicas, con la adición de otros materiales para incrementar su conductividad,
modificar la textura del depósito y/o actuar como estabilizadores.
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recipiente se llevan a cabo la o las reacciones de oxidación en el ánodo y la o las
reacciones de reducción en el cátodo.
La celda contiene al electrolito que está constituido principalmente por sales de los
metales que van a ser depositados y ácidos o bases por lo general inorgánicos,
todos ellos disueltos en agua. Otro elemento con el que trabajan las celdas son los
electrodos los cuales generalmente tiene forma de barra o placa del metal a recubrir
en el caso del ánodo, y de formas y tamaños muy diversos para el cátodo. Sirven de
polos a una fuente de corriente continua y en ellos se lleva a cabo la reducción en el
cátodo y la oxidación en el ánodo. Existen dos tipos de ánodos y están en función
del tipo de trabajo que realicen:
1ra. Ley.
El peso de una sustancia producida en la electrolisis por una reacción anódica ó
catódica es directamente proporcional a la cantidad de electricidad que pasa por la
cuba electrolítica. La expresión matemática que representa lo anterior es:
2a. Ley.
Cuando se tiene un conjunto de celdas conectadas electrolíticamente en serie, la
cantidad de masa que se forma en los electrodos es directamente proporcional a su
respectivo equivalente químico y la expresión matemática que lo representa es:
5
En donde:
M = masa del producto en gramos.
Q = cantidad de corriente en coulombs = = amper x segundo.
F = constante de Faraday = 96,500 coulombs.
Z = valencia del metal.
PA = peso atómico o molecular del ion.
I = intensidad de corriente en amper.
- +
RECTIFICADOR
H2 O2
e-
e-
e-
H+
H+ O2- e-
+
e
- H
+
-
e H+ Me
H+
H+
e- O2-
SOLUCIÓN ELECTROLÍTICA + e-
H
+
e-
Me
H+
e-
H+
e-
+ O2-
H
H+
CÁTODO ÁNODO
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CAPITULO 2
2.1.1 Galvanoplastia
La galvanoplastia consiste en la deposición electrolítica de capas metálicas sobre
objetos no metálicos (principalmente plásticos) revestidos de capas conductoras o
sobre matrices negativas de las que se separan posteriormente las capas metálicas.
El primer proceso se emplea principalmente con fines decorativos, mientras que con
el segundo se obtiene piezas moldeadas como discos fonográficos, monedas y
objetos de plástico, así como cilindros para impresión, instrumentos de precisión y
otros; en éste los moldes de plástico, cera o parafina se hacen conductores
utilizando grafito, zinc o cobre en polvo recubriéndolos electrolíticamente con un
metal. En algunos casos las partes del plástico se metalizan directamente para
lograr objetos con acabado metálico, como es el caso de la bisutería, tapas de
recipientes para perfumes, algunas autopartes, placas para circuitos impresos,
artículos para el hogar, grifería, etc.
2.1.2 Galvanostegia
La galvanostegia se refiere a los recubrimientos hechos electrolíticamente sobre
superficies metálicas; puede realizarse de dos maneras diferentes, en forma
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catódica o anódica, dependiendo de sí la pieza se coloca para su tratamiento en el
terminal anódico o catódico del circuito.
Los medios con que contamos para influir en las características de un depósito
electroquímico son de dos clases:
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2. Las que comprenden la composición del baño.
2.2.2 Agitación.
La agitación de los baños hace más uniforme el electrolito, evitando así que las
soluciones densas se estratifiquen sobre el fondo del tanque. La agitación
suministra también al cátodo la sal que se va agotando con el paso de la corriente,
reduciendo, además, el espesor de la película de liquido adherida a este electrodo.
La consecuencia inmediata de la agitación en la electrolisis es la posibilidad de
emplear una mayor densidad de corriente.
2.2.3 Temperatura.
La temperatura hace más conductoras las soluciones y permite emplear una
densidad de corriente superior a la ordinaria, y ésta es la razón de que, en caliente,
se originen depósitos de granos más finos, a pesar de que un aumento de
temperatura origina cristales mayores; la densidad de corriente pues, contrarresta el
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efecto de la temperatura. No obstante, con la temperatura aumenta en general, la
disociación de las sales, disminuye la viscosidad de las soluciones y aumenta a la
vez la conductividad de la película líquida junto al cátodo. Además, la temperatura
permite más fácilmente eliminar los gases en el cátodo disminuyendo su absorción
que produciría depósitos frágiles con tendencia a desquebrajarse como sucede con
el hierro, níquel, y cobalto.
Ag(CN)2K Ag+(CN)2- + K+
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Posteriormente el ion complejo se disocia dando iones plata, aunque en
cantidad pequeña; así
2.2.6 pH.
El pH tiene un efecto muy señalado sobre la naturaleza del depósito, así como
sobre el rendimiento de corriente. Algunos metales, como el níquel, zinc y hierro,
precisan un pH muy bajo para obtener depósitos finos y, por tanto, brillantes.
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Cuando en un punto del cátodo, que se halla más cerca del ánodo que otros, se
reduce un metal, lo hace con mayor intensidad que en los más distantes; esto
origina un empobrecimiento de iones en dicho punto que da lugar a una polarización
por concentración, lo que tiene el mismo efecto que un aumento de la resistencia
óhmica entre el ánodo y los puntos cercanos del cátodo; por dicho motivo la
corriente se dirige hacia otros lugares más alejados, manifestándose así el poder de
penetración de la solución.
Esto nos lleva a definir la noción de la superficie a tratar o, dicho de otro modo, de la
superficie geométrica aparente de electrolisis.
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La corriente que fluye desde el ánodo hacia las superficies prominentes es mayor
en éstas que en las partes huecas, es decir, la densidad de corriente por decímetro
cuadrado (amp/dm2) es mayor porque la distancia ánodo-cátodo es más corta y por
lo tanto tiene menos resistencia eléctrica que en las partes huecas. El reparto de la
corriente del baño es llamado “distribución de corriente”. Esto quiere decir, que las
áreas huecas reciben un depósito más delgado que en las partes prominentes. La
superficie geométrica que tendrá la menor diferencia de espesor, será la superficie
esférica, porque ella no tiene zonas entrantes ni salientes. En las siguientes figuras
se muestra el depósito sobre distintos formatos de piezas. Los valores de espesor
corresponden a un baño de níquel.
Observando se comprueba que variando los formatos de los perfiles entre curvos o
rectos, también varía la distribución de corriente. Ahora imaginemos dos piezas
estrictamente idénticas, una que posee todas sus caras perfectamente pulidas y la
otra teniendo sus caras granuladas o arenadas. Las superficies reales de cada
pieza, aunque aparentemente iguales, serán absolutamente diferentes, por lo tanto,
a la misma cantidad de corriente aplicada, los espesores medios obtenidos serán
diferentes.
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“La superficie de electrolisis es la relación entre la cantidad de corriente catódica
que recibe una pieza determinada y la densidad de corriente de trabajo”
Se = Q/D
Cada una de estas secciones pueden ser perjudiciales en forma reciproca, ya que
las emanaciones de los baños atacan corrosivamente a todos los elementos
metálicos existentes en un taller, y el polvo generado por las operaciones de pulido,
desbaste, lijado, pintado, etc., ensucia y contamina los electrolitos.
En relación a los pisos, las características deben ser similar al de las paredes
teniendo en cuenta que deben existir cepas colectoras ante una eventual pérdida de
liquido toxico o corrosivo ya sea por la rotura o pinchadura de alguna tina
electrolítica o por un simple derrame.
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que el operario que trabaja con los baños esta transitando sobre una superficie seca
y no se ve expuesto a caídas, ya que el dibujo superficial de estos materiales es
conocido como “panal de abeja”, que confiere características antideslizantes, y a su
vez, puede escurrir los líquidos sin problema.
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e. Todos los refuerzos exteriores deben estar soldados.
f. Todas las costuras del cuerpo deben estar extremadamente soldadas, rectas
y planas con variaciones en la alineación o en los encuadres menores al 25%
del espesor de la placa y en ningún caso mayor a 1/8”.
g. Todas las salidas deben estar emboquilladas.
h. El interior del recipiente debe estar libre de salpicaduras por soldadura,
piquetes, rayones profundos y polvos ya sean de tierra, de la misma
soldadura o residuos del cepillado o pulido.
Revestimientos.
Existe un gran número de materiales disponibles para recubrir y brindar protección a
los tanques de concreto y acero. Los tres tipos básicos son:
a. Asfalticos aplicados en caliente o a temperatura ambiente.
b. Hojas de caucho, plástico o elastómeros.
c. Sistemas de ambiente reforzado y no reforzado con curado de resinas
sintéticas.
Existen también otro tipo de recubrimientos protectores de capa delgada, y
evidentemente, por ausencia en esta lista, no quiere decir que no puedan ser
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utilizados; sin embargo, es considerado aceptable un espesor de 0.06” para que un
material sea calificado como revestimiento de tanque. No obstante, si un
recubrimiento de capa delgada para tanques es económicamente aplicado (con
costo inicial y de longevidad) para un espesor mínimo de 0.06”, libre de piquete,
resistente al proceso químico y temperaturas así como también al maltrato físico,
algunas consideraciones deberían ser proporcionadas para su uso. Generalmente
hablando, los recubrimientos de capa delgada son usados para la protección contra
los gases emitidos y salpicaduras, y no necesariamente para aplicaciones en
procesos de total inmersión.
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Tabla 2 (continuación) Resistencia química de los revestimientos asfalticos.
Medio Tipo A Tipo B
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Tabla 3 (continuación) Propiedades físicas de las placas para revestimientos
(plásticas, de gomas naturales y sintéticas).
Temperatura máxima
Tipo Resistencia química
de resistencia
Plastificado rígido (2
150 66 Excelente
capas)
2 = Neopreno C = condicional.
5 = Polietileno clorosulfonado
6 = Fluorocarbonos
Medio 1 2 3 4 5 6
Sales de aluminio R R R R R R
Sales de cadmio R R R R R R
Sales de cobre R R R R R R
Cianuro de oro R R R R R R
Sales de fierro R R R R R R
Sales de magnesio R R R R R R
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Tabla 4 (continuación) Resistencia química de las placas para revestimientos
(plásticas, de gomas naturales y sintéticas).
Medio 1 2 3 4 5 6
Sales de níquel R R R R R R
Ácido fosfórico R R R R R R
Cloruro de sodio R R R R R R
Cianuro de sodio R R R R R R
Sales de sodio R R R R R R
Fosfato trisodico R R R R R R
Sales de zinc R R R R R R
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Tabla 5 (continuación) Propiedades físicas de los sistemas para revestimientos en
resinas sintéticas curadas al ambiente.
Temperatura máxima
Tipo Resistencia química
de resistencia
°F °C
1 = Furano R = recomendado.
2 = Epoxico C = condicional.
4 = Ester vinílico
5 = Uretano
Medio 1 2 3 4 5
Sales de aluminio R R R R R
Sales de cadmio R R R R R
Sales de cobre R R R R R
Cianuro de oro R R R R R
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Tabla 6 (continuación) Resistencia química de los sistemas de revestimientos en
resinas sintéticas curadas al ambiente.
Medio 1 2 3 4 5
Sales de fierro R R R R R
Sales de magnesio R R R R R
Sales de níquel R R R R R
Ácido fosfórico R R R R R
Cloruro de sodio R R R R R
Cianuro de sodio R R R R R
Sales de sodio R R R R R
Fosfato trisodico R R C R R
Sales de zinc R R R R R
Tanques de plástico. Existe una multitud de plásticos disponibles para resolver los
problemas de la corrosión en la industria de los acabados metálicos. Los más
populares son:
Todos estos plásticos han sido usados exitosamente como tanques de proceso y de
almacenamiento.
Sales de aluminio R R R
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Tabla 7 (continuación) Resistencia química de los plásticos estructurales.
Cloruro de
Medio Polietileno Polipropileno
polivinilo
Sales de cadmio R R R
Sales de cobre R R R
Cianuro de oro R R R
Ácido clorhídrico R R R
Ácido fluorhídrico R R R
Sales de fierro R R R
Sales de magnesio R R R
Sales de níquel R R R
Ácido perclórico R C C
Ácido fosfórico R R R
Cloruro de sodio R R R
Cianuro de sodio R R R
Sales de sodio R R R
Fosfato trisodico R R R
Sales de zinc R R R
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La temperatura de la solución afecta muchos factores del proceso de deposición.
Estos incluyen la velocidad de depósito, la activación y descomposición de químicos
delicados, la resistencia a la corrosión del equipo y la habilidad del depósito de
adherirse a la superficie. Todavía aun cuando otras variables del proceso, tales
como el contenido químico y concentración de la solución, la preparación del metal
base, el diseño del bastidor, la corriente eléctrica y voltaje están bajo control, la
consistencia en la temperatura de la solución todavía debe mantenerse para la
obtención de mejores resultados.
Los detalles en cuanto al estilo del calentador, tamaño y tipo de material deben ser
diseñados desde el arranque. Las decisiones correctas desde el inicio aseguraran
mayor aprovechamiento y operaciones efectivas del proceso.
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Tabla 8 (continuación) Materiales optativos para la construcción de calentadores
eléctricos.
Grafito
Niobio
Tantalio
Zirconio
Aleaciones de níquel
Plásticos Fluoruro de polivinilideno (PVDF) y tetrafluoroetileno (TFE)
1. Ácido Acético X
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Tabla 9 (continuación) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes
a la Corrosión.
Acero Inoxidable
Titanio Zirconio Niobio Tantalio
Templado 316
2. Desengrase Alcalino
X
(baja concentración)
3. Desengrase Alcalino
X
(alta concentración)
4. Tanque De Sellado
Caliente Para
X
Anodizado De
Aluminio
5. Dip para Aluminio X
6. Baño de Antimonio X
7. Baño de Latón X
8. Baño de Bronce X
9. Baño de Cadmio /
X
Tipo cianurado
10. Baño de Cadmio /
X
Tipo Fluoborato
11. Sosa Caustica X
12. Vapor de Cloro X
13. Ácido Crómico 10% X
14. Ácido Crómico 50% X
15. Baño de cromo / Tipo
X
Fluoruros
16. Baño de Cromo / Tipo
X
sulfatos
17. Ácido Cítrico 15% X
18. Baño de Cobre / Tipo
X
sulfatos
19. Baño de Cobre / Tipo
X*
Cianurado
20. Baño de Cobre / Tipo
X
Pirofosfato
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Tabla 9 (continuación) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes
a la Corrosión.
Acero Inoxidable
Titanio Zirconio Niobio Tantalio
Templado 316
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El primer cálculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores eléctricos
en función del volumen de la tina y de su contenido, es la potencia (watts) de las
resistencias de calentamiento del sistema, necesario para su correcto
funcionamiento.
La potencia necesaria para calentar una solución electrolítica dependerá del calor
específico del electrolito. En el caso del agua el calor específico es de 1. En tanto la
solución contenga una mayor cantidad de sales, el calor específico será superior,
debiendo aumentar una mayor potencia para aumentar la temperatura de la misma.
Q1 = M · Cp · ΔT
Donde:
Q1 = Cantidad de calor total requerido para calentar la solución del tanque.
M = Peso de la solución que va a ser calentada.
Cp = Es el “calor especifico” o factor que describe la cantidad de calor relativa que
requieren diferentes materiales para ser calentados a la misma temperatura.
(Ver la siguiente tabla).
ΔT= Es la diferencia de temperaturas de la solución antes y después del
calentamiento.
Agua 1.00
Petróleo 0.42
Acero 0.11
Aluminio 0.23
Zinc 0.09
Para ver de qué manera se determina el valor Q1 (la cantidad de calor) se considera
la siguiente situación:
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De acuerdo a lo anterior, el volumen de la solución dentro tanque es de 120 pies
cúbicos. El agua pesa 62.4 libras por cada pie cúbico. Por lo tanto, el peso de la
solución a ser calentada es de:
M = 7,488 lb
De la tabla anterior podemos notar que el calor especifico del agua C p = 1.00 y por
simple sustracción se puede deducir que ΔT = 140 – 70 = 70°F. Completando el
cálculo:
Q1 = M · Cp · ΔT
Q1 = 524,160 BTU
Este resultado solo representa la cantidad de calor requerido pero no indica con qué
rapidez se calentara la solución. En teoría, calentar la solución a 1 BTU/hr en un
tanque perfectamente aislado, tomara 60 años para calentar la solución a 140 °F.
Puesto que en algunas instalaciones el tiempo típico para alcanzar la temperatura
de operación es de dos a cuatro horas, para cuatro horas de calentamiento se
requerirán 131,040 BTU/hr (524,160 BTU entre 4 horas de calentamiento).
Aplicando el siguiente factor de conversión:
Tenemos que:
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superficie que posea. Al mencionar esta relación se hace referencia a que si el
calentador es de gran potencia pero de dimensiones reducidas, se producirá un
calentamiento exagerado en la zona de contacto y no se unificara la temperatura en
el resto de la solución. Si la superficie es mayor, se producirá un calentamiento
mucho más eficiente y uniforme, evitando zonas de sobrecalentamiento. Del mismo
modo, si el calentamiento se produce desde la parte baja de la tina, se producirá en
la misma una circulación por convección que naturalmente tenderá a unificar la
temperatura con el resto de la solución y aumentara el rendimiento de la
transferencia calórica.
El material del ánodo debe estar libre de cualquier impureza ya puede dar origen a
una contaminación en el baño electrolítico, la codeposicion sobre el cátodo, la
reacción con los constituyentes de la solución o la formación de un lodo insoluble en
la superficie del ánodo. Además el material anódico debe estar en una condición
metalúrgica apropiada para que este se disuelva uniformemente. Los ánodos
pueden ser en forma plana u ovalada y de longitud considerable suspendidos de
ganchos, o de pequeñas piezas de metal contenidas en una canastilla.
En los baños electrolíticos los ánodos deben estar recubiertos con fundas de tela
resistente a los distintos productos químicos utilizados en la galvanotecnia. El
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motivo principal es evitar en la solución las partículas metálicas en suspensión
provenientes de la corrosión anódica. De esta manera los sólidos quedan retenidos
en las fundas sin causar perjuicios a la solución y por consiguiente a los depósitos.
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ello ocurra y se logre uniformidad de depósito y brillo en toda la carga de proceso.
Además se requiere de la aplicación de un voltaje de trabajo mayor que el de los
baños convencionales.
La mayor ventaja de los procesos en barril es su muy alta eficiencia. Otras de las
muchas ventajas están interrelacionadas. El área de contacto catódico
relativamente grande permite obtener rápidamente, grandes volúmenes de
producción cuando se suministra una amplia cantidad de corriente. El espacio
requerido y la inversión en equipo para una línea de producción en barril son
menores que lo que se requiere, tanto para una línea de producción en bastidores
(“racks”) como para otro tipo de línea de capacidad similar.
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Dimensión A. La longitud global.
Dimensión B. La distancia del gancho del “rack” a la ubicación de la primera pieza.
Dimensión C. El ancho.
Dimensión E. Esto es únicamente para “racks” de doble gancho donde se requiere
estabilidad adicional o donde el peso es un factor a tomar en cuenta.
El espinazo del “rack” es prácticamente la columna vertebral del bastidor y debe ser
capaz de llevar la corriente necesaria a cada punta donde se sujetan las piezas,
además debe tener la fuerza adecuada para soportar todas las partes sujetas a él.
El baño electrolítico donde va a ser usado el “rack” tiene un valor como condición de
operación conocido en amp/pie2. Multiplicando este valor por el área en pie2 de las
partes montadas en el rack se determina la cantidad de corriente que el gancho y
las puntas deben transportar.
Generalmente las puntas de “rack” más sencillas son fabricadas con cobre de ¼” x
¾” ó ¼ x 1” que llevarán de 200 a 250 ampere. En la siguiente tabla se muestran las
conductividades relativas de algunos metales.
1”
785 470 196 94 141 18 24
diámetro
½” 200 120 50 24 36 5 6
¼” 50 30 13 6 9 1 1½
3 5 7
/16 “ 28 16 7 3½ 5 /8 /8
5
/32 “ 20 12 5 2½ 3 5/8 ½ 5
/8
1 3
/8 “ 12 6 3 1½ 2 ¼ /8
3
/32 “ 7 4 1¼ 1 7/8 1¼ 3
/16 ¼
1 1 3
/16 “ 3 1¾ ¾ ½ ½ /16 /32
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El cobre es el material comúnmente utilizado debido a su alta conductividad en
relación a su costo. Algunas veces los ganchos del “rack” son fabricados en cobre y
las puntas fabricadas en acero, acero inoxidable, latón o aluminio. Aun así, el factor
principal es la conductividad. El acero, acero inoxidable, latón o aluminio tienen
menos conductividad que el cobre.
Los “racks” se recubren con una pintura aislante y resistente a los productos
químicos utilizados en las soluciones electrolíticas para evitar la disolución del metal
en los baños de proceso, únicamente las puntas de contacto son las partes no
aisladas del “rack”.
Los “racks” suelen acumular metal sobre las puntas de contacto, por lo que es
necesario en forma periódica, realizar operaciones de desplaque (stripping)
electrolítico para eliminar dicha placa metálica acumulada.
2.4.2.6 Filtración.
La filtración es la remoción de sólidos en suspensión, incluyendo partículas muy
pequeñas y coloides de los baños electrolíticos. Estos sólidos pueden haber sido
arrastrados a, haber caído en, o haber sido formados en el baño o haber sido
agregados deliberadamente (tratamiento con carbón). La filtración de lleva a cabo
pasando la solución a través de una barrera porosa que retiene los sólidos en
suspensión y permite que pase la solución limpia.
Los siguientes son los tres mayores contaminantes que se remueven de las
soluciones en la industria de los procesos de acabado de metales:
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1. Precipitados. Estos se pueden haber formado deliberadamente para efectuar
una purificación del baño (por ejemplo tratamiento a pH alto de los baños de
níquel), pueden suceder por descomposición de abrillantadores o
humectantes, pueden ser el resultado del uso de agua de mala calidad (agua
dura), pueden ser formaciones de sales metálicas en el baño, se pueden
encontrar después de la recuperación de metales valiosos de los enjuagues
o soluciones de decapado, o pueden ser el resultado de descomposición
espontanea.
2. Partículas de suciedad. Estas pueden entrar a los tanques desde la
atmosfera, ser arrastrados por las piezas, caer de los ánodos o provenir de
los recubrimientos de los ganchos o los tanques.
3. Sólidos adsorbentes. Estos pueden ser celulósicos, arcillas, auxiliares
filtrantes carbonosos o de plata o adsorbentes agregados a la solución para
eliminar impurezas o ayudar en el proceso de filtración.
Los siguientes son los factores que determinan el grado de filtración necesario en
los procesos de galvanotecnia:
a. Tipo de solución. Los baños quietos requieren de menor filtración que los
baños con agitación. Los baños con baja eficiencia como los de cromo
toleran un grado mayor de partículas sólidas. Los baños de alta eficiencia
requieren de filtración continua.
b. Forma de las piezas. Piezas irregulares con zonas en forma de cuchara
necesitan de una mejor filtración que piezas planas.
c. Especificaciones. En muchos casos las soluciones de metalizado selectivo
son filtradas justo antes de contactar a las piezas. Las prácticas actuales
permiten la remoción de partículas de 1-30 micrones.
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filtradas por lote antes de ser usadas. Generalmente se excluye a las soluciones de
metales preciosos, aunque la matriz de la solución en si misma puede necesitar un
tratamiento con carbón y una filtración previa al uso.
La filtración por lote puede ser hecha luego de un tratamiento de purificación de un
baño viejo, incluyendo tratamientos con carbón a alto pH para el níquel, en cuyo
caso el baño es pasado a un tanque auxiliar y tratado allí.
Un arrastre inusual de sólidos puede hacer necesaria una filtración. Esto sigue
sucediendo, pero no debería ser común. Es usual mantener un buen medio
ambiente y una línea limpia para evitar que entren sólidos al tanque. Debido a esto,
la filtración continua es ahora una práctica común.
Los elementos filtrantes disponibles son membranas porosas usadas para eliminar
sólidos finos, con o sin tortas filtrantes, de la solución. Los distintos tipos de
elementos filtrantes incluyen: telas naturales y sintéticas; papel de diversas
porosidades, redes de alambre o tela y tubos que consisten de un material textil
sobre un soporte apropiado de acero inoxidable o plástico. Estos filtros pueden ser
usados o no con un filtrante auxiliar. Los filtrantes auxiliares son materiales sólidos
usados para formar una capa permeable incompresible sobre el elemento filtrante, a
partir de una dispersión de los mismos. Los auxiliares filtrantes pueden ser tierras
diatomeas, arcillas u orgánicos (celulósicos).
Los dos tipos básicos de filtros usados en la electrodeposición son los de presión y
los de vacío.
Los filtros a presión son los más comúnmente usados en galvanotecnia. Funcionan
forzando a pasar, por medio de presión, la solución contaminada a través de una
torta de filtrante auxiliar sobre el elemento filtrante o directamente por un elemento
filtrante que no requiere de un auxiliar filtrante. Para lograrlo, la salida de la bomba
está conectada a la entrada a la entrada del filtro. Los filtros a presión pueden ser
de hojas horizontales o verticales, platos horizontales, o tipo prensa de discos o
placas.
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Bombas. Resistentes a la corrosión. Transfieren el líquido a ser filtrado. Las bombas
centrifugas son las usadas más comúnmente con los filtros en las soluciones de
galvanotecnia.
Los filtros al vacio son usados para recuperar grandes cantidades de sólidos de
lodos espesos, como en la recuperación de metales valiosos en los enjuagues. El
filtro funciona llevando la solución a través de un elemento filtrante permeable a una
cámara de vacío. El tipo más usual de filtro al vacio es el de tambor rotativo
continuo, del cual se puede remover una torta continua de sólidos con una hoja
rascadora.
Las bombas son muy importantes para la operación de un sistema filtrante.
Deberían considerarse como una pieza separada del equipo y se deberían discutir
largamente con el proveedor del equipo filtrante. La razón es que a través de los
años las bombas han sido una fuente de problemas. Un muy buen sistema filtrante
puede funcionar mal si se emplea una bomba equivocada. Una bomba apropiada y
un mal filtro también pueden causar problemas. Así que se tiene que discutir ambos
puntos con el representante de un proveedor con experiencia en equipos de
filtración para electrodeposición.
37
Tabla 12 Guía para la filtración y purificación de soluciones electrolíticas.
RENOVACION POROSIDAD TRATAMIENTO
PROCESO pH
POR HORA (MICRONES) CON CARBON
Anodizado <1 2-4 10 - 20 No aplica
(decorativo)
Anodizado (duro) <1 2-4 10 - 20 No aplica
Sellado con acetato 5.5 2-3 10 - 20 No aplica
de níquel
Latón, bronce (CN-) > 10 2-4 10 - 20 No aplica
Cadmio (CN-) > 10 2-4 10 - 20 No aplica
Desengrase > 10 2-4 15 - 50 No aplica
(inmersión)
Desengrase >8 2-4 15 - 75 No aplica
(electrolítico)
Cromo (hexavalente) <1 2-3 10 - 20 No aplica
Cromo (trivalente) 2.5 2-4 5 - 15 Periódico
Cobre (CN-) 12 2-4 10 - 20 Periódico
Cobre (ácido) <1 2-6 5 - 15 Periódico
Cobre (electroless) 13 4-10 1 - 10 No aplica
Oro (ácido) 3.5 - 5 3-6 1 - 10 Periódico
Oro (alcalino) 8 – 12 3-5 5 - 15 Periódico
Níquel (Watts) 4–5 2-5 5 - 15 Periódico
Níquel (Woods) 2 2-3 10 - 20 Periódico
Níquel (sulfamato) 4 2-5 5 - 15 Periódico
Níquel (electroless) 4–6 6 - 12 1 - 10 No aplica
Níquel (electroless) > 10 6 - 12 1 - 10 No aplica
Paladio 9.5 3-5 1 - 10 No aplica
Rodio 1 3-5 1-10 Periódico
Plata (CN-) 12 3-5 5 - 15 Periódico
Estaño (ácido) < 1.0 2-3 10 - 20 Periódico
Estaño (alcalino) 12 2-3 20 - 30 No aplica
Estaño-níquel 2.5 2-3 10 - 20 Periódico
Zinc (ácido) 5–6 3-5 20 - 30 Periódico
Zinc (alcalino CN-) > 13 2-4 20 - 30 No aplica
Zinc > 13 2-4 20 - 30 No aplica
(alcalino sin CN-)
38
2.4.2.7 Agitación.
Generalmente no se puede describir el grado de agitación que una solución
electrolítica requiere de manera absoluta, más bien, el grado de agitación de una
solución o es adecuado o es inadecuado. Pero adecuado solo puede ser
interpretado de acuerdo a las necesidades del proceso.
39
Fig. 2-7. Corte de un sistema de agitación para soluciones electrolíticas.
2.4.2.9 Secado.
El secado es el proceso final de la línea, el último paso antes de un chequeo rápido
de inspección y su posterior envío al cliente. La calidad del secado resulta crítica.
Las superficies no solo tienen mejor aspecto estando perfectamente limpias y libres
de manchas, sino que ello puede ser vital al funcionamiento exitoso del
componente. La mayoría de los artículos se secan mediante el uso de aire caliente
a 70 – 120 °C o mediante la aplicación de solventes orgánicos. Los secadores de
aire caliente son lentos y tiene una tendencia a dejar gotas en los bordes y
esquinas, y por lo general, resultan deficientes al secar áreas inaccesibles como
agujeros ciegos.
Usualmente, en plantas de alta producción las piezas se secan con aire caliente
mejorándolo mediante la utilización de sistemas centrífugos. Este sistema resulta
40
versátil preferentemente para piezas de tamaño pequeño a mediano. Aun así, en
algunos casos quedan restos de humedad en pequeñas cavidades o sectores.
41
CAPITULO 3
Choque abrasivo.
Acabado en barril y vibratorio.
Cepillado y acabado manual.
Esmerilado y pulido.
Uno o más de los métodos anteriores pueden ser utilizados para remover oxido,
incrustaciones, arena del molde, residuos de las operaciones de soldadura, pintura
y lacas. Algunos de estos métodos son particularmente adecuados para la limpieza
de áreas con soldadura o para limpiar áreas que ya fueron procesadas y que están
defectuosas, de manera que puedan ser reprocesadas.
Los métodos de acabado mecánico son los más convenientemente usados como el
primer paso para preparación de superficies. En algunas aplicaciones, las piezas
pueden ser procesadas y posteriormente sometidas al acabado mecánico para la
modificación de su aspecto.
Las piezas que no son recubiertas después del acabado mecánico pueden empezar
a oxidarse rápidamente debido a que la superficie se vuelve muy reactiva. En tal
caso, se deberá utilizar una solución inhibidora de la oxidación inmediatamente
después del acabado mecánico, lo cual ofrecerá protección en contra de la
oxidación por varios días si las piezas están almacenadas en un ambiente seco.
42
arenisca metálica angular, esferas metálicas y arena. El choque de las partículas
abrasivas desprende una capa generalmente de óxidos y proporciona a la superficie
un acabado de finos piquetes que solo sirve cuando se desean recubrimientos de
aspecto mate que no es recomendable si se necesitan depósitos pulidos y
brillantes.
Dos métodos básicos son usados en la limpieza en seco por choque abrasivo:
43
A lo largo del proceso, compuestos tales como jabones, detergentes sintéticos y
limpiadores ácidos o alcalinos son usados con agua y el medio abrasivo ya sea para
acabados en barril o en maquina vibratoria. Los medios abrasivos incluyen una
amplia variedad de materiales y formas que son empleados para:
44
Existen diversos factores que afectan la preparación de la superficie metálica y que
deben ser tomados en consideración:
Orgánicas:
a. Saponificables – aceites animales y vegetales.
b. No saponificables – aceites minerales y ceras.
c. Misceláneos – contaminantes cualquiera formados in situ
(jabones metálicos formados en las operaciones de pulido), o
inhibidores de ciertos activadores ácidos que se redepositan
sobre el metal.
Inorgánicas:
a. Costras y manchas - óxidos y residuos metálicos.
b. Compuestos del pulido – residuos de pulido, esmerilado y de
abrasivos o arenisca.
c. Misceláneos – polvo del taller y soldadura fundida.
45
Agua. El agua es el principal recurso para llevar a cabo los procesos y por lo
tanto debe ser la adecuada para tal fin. El agua con una elevada dureza
definitivamente representa un problema y debe ser tratada para que las
operaciones de limpieza sean satisfactorias. Algunos humectantes o agentes
de superficie activa (surfactantes) son desactivados por la formación de
productos insolubles de calcio y magnesio, por esta razón, se debe
considerar un tratamiento adecuado con deionizadores.
3.2.1.2 Limpieza.
El proceso de limpieza puede ser generalmente dividido en tres distintos tipos:
inmersión, aspersión y electrolítico. El propósito de la limpieza por inmersión y por
aspersión es remover la mayor parte de la suciedad o toda la suciedad antes de la
limpieza electrolítica, fosfatizado ó cromatizado. En algunos casos la limpieza por
aspersión también puede ser un proceso de activación. La limpieza por inmersión y
por aspersión pueden usarse individualmente o en conjunto uno y otro. De hecho,
existe un número de operaciones de limpieza que su éxito final depende de la
combinación de la limpieza por inmersión y por aspersión.
El medio de limpieza utilizado depende de varios factores, tales como el metal base,
el agua, el equipo existente y el espacio disponible para equipo adicional. En todos
los sistemas de limpieza es deseable la limpieza mediante fricción o acción
mecánica para incrementar la eficiencia de la remoción de suciedades. Esta acción
puede ser sustituida por el movimiento de las piezas en la solución y/o por la
agitación del agente de limpieza. La limpieza en barril utiliza el movimiento rotatorio
del mismo para llevar a cabo la fricción entre las partes.
Un limpiador por inmersión o por aspersión cae dentro de una de las siguientes
clasificaciones, con excepción de la emulsión de agua en aceite ya que está
restringida únicamente a operaciones por inmersión.
1. Tipo solvente.
2. Solvente emulsionable.
3. Emulsión (agua en aceite y aceite en agua).
4. Difase.
5. Ácido.
6. Detergente.
7. Limpieza alcalina de alto desempeño.
46
Los solventes clorados se utilizan normalmente en unidades desengrasantes al
vapor debido a la alta densidad de sus vapores. Si el solvente es utilizado caliente
la limpieza es realizada por inmersión, aspersión y/o condensación del vapor sobre
la pieza. A menudo, el equipo emplea la inmersión para humectar y disolver la
mayor parte de la suciedad, seguido por un enjuague con solvente limpio
redestilado o por la condensación de vapor sobre la pieza fría. Las variaciones en el
equipo son usadas dependiendo de la aplicación.
Los solventes clorados deben ser inhibidos en contra de la hidrólisis, para prevenir
la formación de ácido clorhídrico libre, que puede ocurrir en la presencia de agua.
La existencia de algún tipo de acidez en el solvente puede causar el ataque de la
pieza que va a ser limpiada.
47
3.2.1.2.5 Limpieza ácida.
Los diferentes tipos de ácidos son usados principalmente para remover aceite y
óxidos metálicos ligeros, o para producir recubrimientos ligeros de fosfato (en el
caso de los tipos de ácido fosfórico) que puede ser usados como una base para
pintura. Los limpiadores ácidos están generalmente compuestos ya sea de ácidos
inorgánicos o ácidos orgánicos (tales como el fosfórico o el gluconico), junto con
solventes miscibles en agua, humectantes orgánicos y agentes emulsores. La
suciedad es removida por el ataque ácido al metal, la humectación, la emulsión ó la
disolución. La aplicación de este proceso puede ser por inmersión, aspersión,
cepillado y limpieza a mano.
3.2.1.3 Electro-limpiadores.
Los electro-limpiadores son básicamente del tipo alcalino de alto desempeño y
siempre son utilizados con corriente eléctrica, ya sea directa, inversa o ambas
aplicadas periódicamente. Están diseñados tanto para la remoción de suciedad
como para la activación del metal. Aunque generalmente van seguidos de una
etapa de pre-limpieza, en algunos casos la limpieza electrolítica será suficiente por
sí sola.
48
además previene la deposición de alguna película metálica o partículas metálicas
no adherentes. Al finalizar el ciclo de limpieza usualmente se realiza la inmersión de
las piezas en un ácido mineral diluido con el propósito de neutralizar la película
alcalina formada sobre la superficie metálica.
Las piezas o partes que contengan escamas por tratamiento térmico, soldaduras y
otros óxidos pueden requerir un doble ciclo de limpieza dependiendo del grado de
oxidación. En tal caso, las piezas o partes son limpiadas electrolíticamente de forma
anódica (después del ciclo de pre-limpieza si este es necesario), activadas en ácido
para remover el óxido, nuevamente limpiadas electrolíticamente y al final
sumergidas en ácido para neutralizar la película alcalina. La segunda limpieza
electrolítica se utiliza para remover algunas manchas generadas por la remoción de
oxido en el paso de la activación acida. La primera limpieza remueve aceite o
cualquier otra suciedad que reduciría la efectividad de las propiedades de remoción
de oxido del primer activado ácido.
49
3.2.1.3.2 Limpieza electrolítica catódica.
Las piezas son utilizadas como cátodos (polo negativo) y se utiliza generalmente el
mismo equipo, voltaje y densidades de corriente como se describen para la limpieza
anódica. En este proceso el hidrogeno es liberado en la superficie de la pieza. La
cantidad de hidrogeno liberado en el cátodo es el doble que la del oxigeno liberado
en el ánodo para una densidad de corriente dada. Por lo tanto, la remoción de
suciedad por la liberación de gas se lleva a cabo en mayor cantidad en el cátodo
que en el ánodo. Por esta razón la limpieza electrolítica catódica es algunas veces
utilizada como un proceso previo seguido de la limpieza electrolítica anódica.
Para limpiar metales tales como el cromo, estaño, plomo, latón, magnesio y
aluminio que son disueltos o atacados si se aplicara limpieza del tipo
anódica.
Para limpiar las superficies de níquel pulidas antes del proceso de cromado.
La limpieza anódica produciría una película pasiva sobre el níquel debido a la
oxidación, que impediría la deposición del cromo brillante.
50
a. Humectación. Este es simplemente el proceso por el cual el limpiador, a
causa del uso de agentes de superficie activa, liberará la suciedad metálica
ligada mediante el desplazamiento de aire y de la disminución de la tensión
interfacial y superficial. La humectación, es en esencia, el primer
requerimiento para la limpieza de un metal sucio.
51
El paso de acidificación en la industria de los acabados metálicos está destinado,
principalmente, a la remoción de óxidos y otras suciedades solubles en ácidos y
también para activar la superficie del metal. Generalmente se utilizan ácidos
minerales, sin embargo las mezclas de sales ácidas son utilizadas para incrementar
tanto la remoción de la suciedad como la activación del metal.
La función del ácido puede ser clasificada en dos grandes categorías: el decapado y
la activación. El decapado es utilizado para remover escamas de oxido
principalmente provenientes de los metales tratados térmicamente o con soldadura.,
mientras que la activación es usada para neutralizar la película alcalina proveniente
del proceso de limpieza y para disolver cualquier capa ligera de óxido generada en
la limpieza final.
Todas las soluciones ácidas deben ser seleccionadas en base a los siguientes
requisitos:
52
CAPITULO 4
ELECTRODEPOSITOS
4.1 BAÑOS DE COBRE.
Existen tres tipos básicos de procesos comercialmente disponibles, ellos son: los
baños de cobre cianurados, baños de cobre ácidos (sulfato y fluoborato) y los baños
de cobre moderados (pirofosfato).
53
b. Es fácilmente pulido.
c. Buen conductor eléctrico.
d. Buena solderabilidad.
e. Modifica las propiedades sobre el acero para selectivos casos de
endurecimiento.
f. Los acabados decorativos pueden ser brillantes con los aditivos apropiados,
o dar un acabado antiguo atractivo tales como los óxidos o las patinas.
g. El baño de cobre cianurado protege del ataque ácido a los metales base
sensibles por la subsecuente aplicación de cobre de un baño ácido.
h. Se recubre fácilmente por otros metales.
Este tipo de baño, a pesar de los peligros que representa el manejo de los
materiales y la operación en linea, aun sigue siendo en algunos casos una opcion
insustituible.
En el trato con la quimica del baño de cobre cianurado, se debe hacer la distincion
entre el cianuro total y el cianuro libre. El cianuro de cobre debe ser acomplejado ya
sea por el cianuro de sodio o el cianuro de potasio para formar compuestos solubles
de cobre en soluciones acuosas. Se considera que el principal complejo formado es
el cianuro de cobre y sodio, K2Cu(CN)3 o el cianuro de cobre y potasio, Na2Cu(CN)3,
según sea el caso. La suma de lo que se requiere para el acomplejamiento del
cianuro de cobre más la cantidad de cianuro requerido para el propio
funcionamiento del baño (cianuro libre) es el cianuro total. Por lo tanto, la cantidad
de cianuro total requerido por peso esta facilitada por la siguiente ecuacion:
Como ejemplo:
Un baño de cobre necesita 2.0 gr/lt de cianuro de cobre y 0.5 gr/lt de cianuro de
potasio libre. ¿qué cantidad de cianuro de potasio es requerido?
54
realizarse con analisis periódicos o con los resultados obtenidos mediante
corrimimiento de prueba con celda hull.
Los ánodos para los baños deben ser de cobre de la mayor pureza y en algunas
aplicaciones es recomendable utilizarlos con fundas. Estos pueden ser laminados o
elipticos. La relacion de superficie ánodo-cátodo debe ser 1:1 como mínimo y 2:1
como máximo.
Este baño de cobre “strike” es uno de los más utilizados para el chapado de
aluminio tratado previamente con una solucion de zincate. Tambien puede ser
usado sobre piezas de zinc y sus aleaciones, ademas sobre diversos metales que
pueden ser atacados por la accion de los distintos productos quimicos o
componentes de los demás baños.
55
Tabla 14 Formulaciones para baños de cobre alcalino con sal Rochelle.
COMPONENTES Y “ROCHELLE” AL “ROCHELLE” AL
DATOS POTASIO gr/lt SODIO gr/lt
Cianuro de Cobre 42.0 42.0
Cianuro de Potasio 66.6
Cianuro de Sodio Total 51.9
Carbonato de Potasio 30.0
Carbonato de Sodio 30.0
Sal de Rochelle 60.0 60.0
Rango de Temperatura 40 a 55 °C 40 a 55 °C
2
Densidad de Corriente 2.5 a 3.0 amp/dm 2.5 a 3.0 amp/dm2
Eficiencia Catódica 30 a 50% 30 a 50%
Agitación Ninguna ó mecánica Ninguna ó mecánica
pH 10.2 a 10.5 10.2 a 10.5
56
Tabla 15 (continuación) Formulaciones para baños de cobre alcalino de alta
eficiencia.
Carbonato de Sodio 15.0
Sal de Rochelle 45.0 45.0
Rango de Temperatura 60 a 71 °C 60 a 71 °C
2
Densidad de Corriente 0.5 a 8.0 amp/dm 0.5 a 8.0 amp/dm2
Eficiencia Catódica 90 a 99% 90 a 99%
Agitación Ninguna ó mecánica Ninguna ó mecánica
Las formulaciones para los baños de cobre “strike”, de media, de alta eficiencia o
las combinaciones de ellos pueden ser usadas para operaciones en barril y colgado.
Aunque estas formulaciones estan equilibradas para un uso general, existen
formulaciones modificadas para usos especificos con resultados optimos en su
aplicación. Lo que se busca con estas modificaciones es tener mayor corrosion
anódica, mayor conductividad y menor formacion de carbonatos. A continuación se
dan algunas formulas típicas, aunque se pueden emplear otras mas especificas
según el metal base empleado y los requerimientos a lograr.
57
Las reacciones de la disolucion son exotermicas y no se debe permitir que la
solución se sobrecaliente ya que esto puede descomponer algo del cianuro libre
presente. Se recomienda la aplicación de tratamiento con carbón activado antes de
su uso. Todas las sales utilizadas en la preparación del baño debe estar libres de
azufre para prevenir opacidad y depositos rojizos en las zonas de baja densidad de
corriente.
58
Los sulfuros producen coloraciones rojizas en las zonas de baja densidad de
corriente. Normalmente previenen de residuos o impurezas de los cianuros o de los
revestimientos de las tinas. Pequeñas adiciones de cianuro de zinc eliminan el
contenido de sulfuros en los electrolitos. Otro tipo de contaminaciones metálicas
causan rugosidad en los depósitos, pudiendo ser eliminadas por electrolisis a baja
densidad de corriente y su posterior filtrado.
Una cantidad excesiva de carbonatos puede ser removida de la solución enfriándola
a baja temperatura, ya que la solubilidad de estos es limitada por debajo de -3°C.
Debido a su baja solubilidad a bajas temperaturas, estos pueden ser removidos por
la cristalización que se producirá en el fondo de la tina. También, tanto el carbonato
de sodio como el de potasio pueden removerse por precipitación con oxido de
calcio, hidróxido de calcio o sulfato de calcio.
59
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
1. El desengrase alcalino
tiene una película de
aceite insoluble sobre
su superficie.
2. Grietas o golpes en
las piezas.
3. Fuentes externas, por
ejemplo
sobrecalentamiento de
la maquinaria.
Escamas u oxido
deben ser removidos
por activado en ácido.
60
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
4) Depósitos con buen a) Presencia de sólidos a) Cheque el cianuro
color y apariencia, suspendidos en la libre y adicione
pero rugosos, solución de trabajo. cianuro de sodio si es
particularmente sobre necesario. Si la falla
las superficies que persiste filtre la
están en la parte solución o permita
superior del baño. reposar el baño toda
la noche hasta que el
material suspendido
se sedimente,
entonces decante la
solución clara sobre
un tanque auxiliar
limpio. Deje unos
pocos centímetros
conteniendo el lodo.
Limpie el tanque y
regrese la solución
limpia.
61
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
7) Solución muy densa, a) Acumulación de a) Remueva los
cristalización en los carbonatos por un carbonatos
ánodos y orillas del largo periodo de uso, cristalizados que se
tanque cuando se debido a la gradual forman durante la
enfrían. pero continua cristalización cuando
descomposición de el tanque no se usa.
cianuro. Use una pala o
removedor para este
propósito, y
posteriormente
restablezca el nivel de
la solución con agua.
62
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
mecánicamente.
Trazas de plomo
pueden ser
eliminadas de esta
manera.
Alternativamente
puede adicionarse
sulfuro de sodio a la
solución, 0.3 gr/lt.
Disueltos en agua.
Aquí precipita el
sulfuro de plomo, el
cual debe de ser
removido por
filtración.
12) Manchado del a) Debido a la porosidad a) Con los moldes este
depósito de cobre. del metal base y/o defecto es difícil de
generalmente sobre solución del baño evitar, aunque,
metales moldeados. cianurado ocluida. puede ser
minimizado por
enjuagues de las
piezas cobreadas
varias veces en agua
fría y caliente
alternadamente,
antes de secarse
finalmente. Un
tratamiento
alternativo es
sumergir las piezas
después del
enjuague en una
solución diluida de
tartrato hidrogeno de
potasio (5 gr/lt) y
volver a enjuagar
antes de secar. en
casos persistentes
hornear y enfriar es
efectivo. Involucra
calentarlas en un
horno a 120 °C y
entonces
63
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
sumergirlas calientes
en agua.
13) No hay depósito. a) Revise la polaridad de a) Véase las condiciones
la corriente o eléctricas y corríjase.
contactos
equivocados.
b) Contaminación de la b) Solución difícil. Limpie
solución con ácido el tanque y prepare
crómico. una solución nueva.
c) Cátodo pasivado. c) Remueva la superficie
pasivada por pulido,
devastado, o activado
de las piezas.
d) Deposito preferencial d) Adicionar cianuro de
de hidrogeno en lugar cobre de acuerdo al
de cobre sobre fierro análisis.
moldeado o plomo,
debido a un exceso
de cianuro libre en la
solución.
64
debido a la mejor conductividad y a la más alta solubilidad de los complejos de
cobre y potasio.
Los ánodos para este tipo de baños deben ser de cobre de alta pureza libres de
oxigeno. Pueden ser placas de cobre o cobre en trozos “nuggets” en canastillas de
titanio. No se recomiendan las bolsas para los ánodos. La relación ánodo-cátodo
deberá ser de 2:1. Los baños de cobre al pirofosfato tienden a generar ciertas
concentraciones de ortofosfato (HPO4-2) debido a la hidrólisis del pirofosfato. El
ortofosfato no es dañino en pequeñas cantidades, sin embargo en altas
concentraciones que excedan los 100 gr/lt pueden causar depósitos con franjas y el
decremento del rango de operación y de la conductividad en los baños de tipo
estándar.
65
Tabla 19 Parámetros de operación por análisis para el baño de cobre al pirofosfato
tipo “strike”.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Cobre metálico 9.0 a 10.7 gr/lt
Pirofosfato 63.0 a 107.0 gr/lt
P2O7 / Cu 7.0 a 10:1
66
Tabla 22 (continuación) Formulación típica para el baños de cobre al pirofosfato
para circuitos impresos.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Pirofosfato de Cobre 57.8 a 73.3 gr/lt
Pirofosfato de Potasio 231.0 a 316.5 gr/lt
Nitrato de Potasio 8.2 a 15.8 gr/lt
Hidróxido de Amonio Concentrado 2.7 a 7.5 ml/lt
Agente Aditivo Según se requiera
pH 8.0 a 8.4
Temperatura 49 a 54°C
Densidad de Corriente 2.5 a 6.0 amp/dm2
Agitación Mecánica y aire
Agitacion. Este tipo de baños necesitan agitación vigorosa para operar a una
densidad de corriente normal. La forma más común utilizada es la agitación por aire
o en combinación con agitación mecanica. La agitación ultrasonica o la agitacion
por inyección de la solución también puede ser utilizada.
67
Ortofosfato. Además alta temperatura, un sobrecalentamiento o un pH bajo pueden
causar la rápida formación de ortofosfato.
Si las piezas a trabajar son de hierro, éstas deben ser cubiertas con una película
previa de cobre alcalino o de un depósito de cobre “strike” para evitar depósitos por
inmersión y el inconveniente de una pobre adhesión del depósito. Las aleaciones de
zinc y de otros metales sensibles a los ácidos deben tener el suficiente depósito
previo para prevenir el ataque por el ácido sulfúrico. Este tipo de baños son
operados a temperatura ambiente.
El cobre de los ánodos denominado cobre fosforoso, debe contener 0.02 a 0.08%
partes en peso de fósforo. Deben, además estar exentos de óxido y ser de la mayor
pureza posible. Se pueden utilizar “nuggets” dispuestos en canastillas de titanio.
Tanto los ánodos en barra como las canastillas de titanio deben tener fundas
confeccionadas en un material resistente al ácido sulfúrico. La relación ánodo-
cátodo debe ser de 2:1. El rendimiento catódico y anódico están cercanos al 100%
dependiendo de las condiciones de trabajo u operación. Estas soluciones resultan
muy sensibles a las bajas temperaturas (inferiores a 20°C).
Existen otros tipos de agentes de adición para lograr depósitos brillantes. Ellos son:
la peptona, la dextrina y los fenoles. Las siguientes son formulaciones estándar para
68
baños de cobre ácido. Se recomienda la agitación por aire en el uso de cada una de
ellas.
Tabla 24 Formulación general para el baño de cobre al sulfato.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 195 a 248 gr/lt
Ácido Sulfúrico 30 a 75 gr/lt
Cloruros 50 – 120 PPM
Densidad de Corriente 2.0 a 11.0 amp/dm2
Tabla 25 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo semibrillante (Clifton-
Phillips).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 248 gr/lt
Ácido Sulfúrico 11 gr/lt
Cloruros 50 – 120 PPM
Tiourea 0.00075 gr/lt
Agente humectante 0.2 gr/lt
Tabla 26 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo brillante (Beaver).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 210 gr/lt
Ácido Sulfúrico 60 gr/lt
Cloruros 50 – 120 PPM
Tiourea 0.01 gr/lt
Dextrina 0.01 gr/lt
Tabla 27 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo brillante (Clifton-
Phillips).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 199 gr/lt
Ácido Sulfúrico 30 gr/lt
Cloruros 50 – 120 PPM
Tiourea 0.0375 gr/lt
Melaza 0.75 gr/lt
69
Tabla 28 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo semibrillante (Clifton-
Phillips).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 60 - 90gr/lt
Ácido Sulfúrico 172 - 277 gr/lt
Cloruros 50 – 100 PPM
Aditivos Marca Propia Según recomendaciones
70
significativa, en este caso la contaminación se debe remover mediante tratamiento
con carbón activado. En caso de contaminaciones severas, se debe tratar el baño
con agua oxigenada o con permanganato de potasio. Una vez descompuestos los
contaminantes orgánicos, se debe tratar finalmente con carbón activado. Por ningún
motivo deberán utilizarse ayuda filtros para el proceso de filtración.
Algunos de los contaminantes metálicos más comunes y sus efectos son los
siguientes:
71
Tabla 29 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre al
sulfato.
Defecto Posible causa Método de corrección
d) Temperatura alta. d) Enfriar el baño.
e) Bajo contenido de cobre e) Analizar y ajustar.
metálico.
72
Tabla 29 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre al
sulfato.
fosforizados.
d) Cloruros altos. d) Precipitar con nitrato
de plata y filtrar.
e) Concentración de ácido e) Analizar y diluir el
sulfúrico alta. baño.
f) Bajo contenido de sulfato de f) Analizar y ajustar.
cobre.
Los depósitos de níquel pueden ser usados con fines decorativos en ingeniería o
electroformado debido al amplio control que el operador puede tener sobre el
comportamiento del electrólito y de las condiciones de trabajo. Los niquelados
decorativos se logran de un electrólito conteniendo agentes de adicción orgánicos
de diversos tipos. Los depósitos obtenidos resultan protectores lisos de alta
nivelación y con un brillo especular.
Las aplicaciones de ingeniería utilizan electrolitos que depositan níquel puro y las
características habitualmente necesarias para este tipo de aplicaciones son:
Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente continua aplicada a los
electrodos, lo cual disocia en iones las sales contenidas en la solución
produciéndose un deposito de níquel metálico sobre el cátodo (negativo), y
disolución de níquel sobre el ánodo (positivo).
Por ejemplo es fundamental que las sales de níquel estén libres de cobre y cinc
pues cualquier rastro de estos metales originara un depósito muy oscuro y la
solución nunca dará un níquel blanco y brillante. La forma de asegurarse que se
está trabajando con productos de buena calidad es abastecerse de sales ánodos,
73
aditivos y abrillantadores en algún lugar reconocido y especializados en productos
para el uso exclusivo en galvanoplastia.
Ni+2 + 2 e Ni°
Ya que los iones metálicos convertidos sobre cátodo a Ni° son disueltos en la
misma proporción en el ánodo, el proceso de niquelado puede operar sin
interrupción durante periodos prolongados.
Los constituyentes básicos: sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y agua
tienen los mismos propósitos que en las soluciones Watts cuya composición típica y
condiciones de operación se muestran en la siguiente tabla:
74
Tabla 30 Composición típica de una solución Watts.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de Níquel 240 - 300 gr/lt
Cloruro de Níquel 40 - 60 gr/lt
Ácido Bórico 25 - 40 gr/lt
Temperatura 25 - 50°C
Agitación aire
pH 4.0 – 5.0
75
descomposición de los aditivos que se forman en el baño se remueven con carbón
activado.
76
Las capas de níquel sencillas son decorativas y adecuadas para usarse como
protección anticorrosiva mediana poniendo espesores de aproximadamente de 5 a
12 micras. No son adecuados para condiciones severas de corrosión, para las que
se requieren capas dobles de níquel. Las capas dobles de níquel consisten en una
primera capa de níquel de alta nivelación libre de azufre, recubierta con suficiente
níquel brillante, lo cual requiera un mínimo (o nulo) pulido mecánico posterior.
Anti pit Si Si Si No Si
77
Tabla 32 Composiciones típicas de baños de níquel parte 2.
CLORURO Y SULFAMATO
CONSTITUYENTES WATTS WATTS DURO
SULFAMATO DURO
Níquel Metálico 84 45 78 60
gr/lt
Cloruro de 22.5 7.5 60 45
Níquel gr/lt
Sulfato de 300 262
Níquel gr/lt
Sulfamato de 428 248
Níquel gr/lt
Fluoborato de
Níquel gr/lt
Ácido Bórico gr/lt 37.5 30 30 30
Anti pit Si Si No Si
1. Deposito “Quemado”.
3. Deposito rugoso.
78
a. Aire sucio proveniente de la agitación.
b. Partículas carbonosas (bolsas de los ánodos rasgadas).
c. Sulfato de calcio precipitado.
d. Ácido bórico precipitado.
e. Silicón y silicatos.
f. Areniscas provenientes del área de pulido.
g. Material ayuda filtro (bolsas de la filtración rotas ó técnicas de empacado
incorrectas).
h. Hidróxido de aluminio e hidróxido de fierro precipitados.
i. Falta de filtración ó técnicas de filtración incorrectas.
5. Falta de brillo.
6. Falta de ductilidad.
79
7. Pobre poder de cubrimiento (áreas sin depósito).
a. Limpieza inadecuada.
b. Contaminación con plomo.
c. Concentración extremadamente alta de abrillantador secundario.
d. Agentes individuales de adición fuera de balance.
80
que es muy resistente a las manchas, a la corrosion, a la abrasion y a las
rayaduras. El cromo es un recubrimiento casi exclusivo para electrodepositos de
níquel el cual puede ser facilmente aplicado sobre sustratos tales como plasticos,
acero, aluminio, aleaciones de cobre y zinc. El níquel tiene esta preferencia ya que
proteje al sustrato de la corrosion, y ayuda al deposito de cromo a tener un color
blanco. El acero inoxidable es el unico sustrato que es directamente recubirerto con
cromo.
Para fines decorativos, se aplica el cromo sobre una base de níquel perfectamente
activada, para la opción de espesor, se buscan electrolitos de alta velocidad de
deposito.
El ácido cromico se adiciona en una proporcion de 125 a 375 gr/lt. El punto critico
de este electrolito es la relacion existente entre el ácido crómico y el ion sulfato
(CrO3 / SO4-2) el cua debe ser de 100 a 1. Tambien se utilizan relaciones de 80:1 y
130:1. Las soluciones cuya relacion es de 80:1 tienen escaso poder de
recubrimiento y poca penetracion, y las de 130:1 tiene un regimen de deposito lento
y se obtiene una pelicula sin cuerpo.
81
Tabla 34 Composición típica de soluciones de cromo.
COMPONENTES BAÑO A BAÑO B BAÑO C
CrO3 206 gr/lt 337.5 gr/lt 162.5 gr/lt
-2
SO4 2.06 gr/lt 3.37 gr/lt 1.25 gr/lt
FI - - 0.69 gr/lt
82
4.3.2 Baños de cromo duro.
Para depositos de cromo duro o de alto espesor, existen tres formulaciones básicas:
Una pelicula obtenida bajo una densidad de corriente de apenas 20 amp/dm 2 y una
tempertura de 85°C tiene una dureza de solo 400 Vickers. Este dato refleja la
importancia de los dos primeros factores mencionados (corriente y temperatura). La
baja dureza obtenida se debe a que el baño fue operado a baja densidad de
corriente y a muy alta temperatura. De hecho, la dureza debe estar en el rango de
900 a 1000 Vickers o más. Las condiciones tipicas de operación para el cromo duro
se proporcionan en la siguiente tabla:
83
Es importante que los anodos y las piezas a recubrir mantengan una distancia
constante a lo largo de toda la superficie, para poder lograr de esta forma un
espesor homogeneo, bien distribuido en todas las zonas de la misma.
La intensidad total que debera ser entregada por el equipo rectificador dependerá
de la cantidad de superficie catodica que se desea procesar por cada carga de
trabajo en el baño de cromo. En funcion de fijar la superficie máxima, se deberá
seleccionar el rectificador a utilizar. Es más que suficiente que el rectificador
proveea de 8 a 10 Volts.
84
normalmente para otros baños galvanicos. Estos deben de cumplir con las
siguientes caracteristicas:
4.3.4 Anodos.
En los baños de cromo se utilizan anodos insolubles y es por ello que el
mantenimiento de la concentración metalica se realiza mediante la adición de sales
de CrO3. Antiguamente se utilizaban anodos de fierro pero generalmente no eran
aceptables ya que incorporan hierro a la solucion y permiten el incremento de cromo
trivalente.
Durante el proceso de electrolisis, los anodos de plomo tiende a formar una pelicula
de dioxido de plomo la cual debe ser eliminada periodicamente de la superficie de
los mismos, removiendolos del baño y lavandolos fuera de él.
El control del cromo trivalente (en el orden de 3.0 gr/lt), será mas efectivo si la
relacion ánodo – cátodo es de 1:1 o 1.5:1 (en cromo duro hasta 2:1) y si ademas se
mantiene la superficie de los ánodos limpia y activa.
85
marcadamente la conductividad de la solucion debiendose trabajar con voltajes más
altos que los habituales.
86
de las condiciones de operación, la composicion del baño (especificamente la
relacion de CrO3 / SO4-2) y la temperatura como se muestran a continuacion:
87
Tabla 40 Causas, efectos y remedios para un baño de cromo (proceso Export Mach
II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
1. El depósito se a. Debido invariablemente a a. Compruébese la
ampolla o se escasa adhesión del eficiencia de la limpieza
desprende del recubrimiento de níquel antes del niquelado.
material base. subyacente que se desprende Asegúrese que el baño
bajo las tensiones de niquelado este en
provocadas por el buenas condiciones. Los
recubrimiento de cromo. recubrimientos de níquel
quebradizos y
escasamente
adherentes no pueden
resistir la acción de un
cromado.
88
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
que a veces se
aconsejan.
4. El depósito es a. Deposito quemado por a. Reducir la tensión, y si
áspero, gris excesiva densidad de se recubren pequeñas
mate y arenoso corriente. piezas con ángulos
en las salientes, suspéndaselas
extremidades entre otras grandes
de la pieza. piezas en el baño y
dispóngaselas de forma
que los bordes agudos
se dirijan hacia arriba o
en dirección opuesta a
los ánodos.
b. Temperatura excesivamente b. Agítese cuidadosamente
baja. la solución y
compruébese su
temperatura. Cuando se
tratan piezas de gran
volumen, es aconsejable
calentarlas antes de
colocarlas en el baño,
pero no deben
calentarse más de la
temperatura normal del
trabajo del cromo.
c. El contenido de metal o de c. Agréguese ácido
export mach-2 make up es crómico o export mach-2
muy pequeña. make up según los
casos.
89
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
que se pasa a vierte en el baño
todo lo largo de mediante una enérgica
una superficie. agitación, a fin de que el
export mach-2 make-up
pueda efectuar una
acción completa
evitando la
estratificación del mismo
por diferencias de
densidades, con una
mayor riqueza en el
fondo de la cuba.
90
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
pieza con luz barra catódica. de los contactos de
difusa bajo una suspensión y asegúrese
hoja de papel de de que todas las
seda. conexiones sean
seguras y limpias.
d. Ampollamiento de una pieza d. no se sobrecargue el
por otra. baño y evítese el
ampollamiento de unas
piezas por otras
asegurando que se
encuentran en línea
recta con los ánodos.
e. Solución fuera de equilibrio, e. Sométase una muestra
puesto en evidencia por un de la solución a un
cromado mate y un análisis. En espera del
desprendimiento intermitente resultado del mismo, la
de gases en la inmediación densidad de la solución
del cátodo durante el debe ser mantenida
recubrimiento. solamente con ácido
crómico.
f. Cuando el defecto toma Tapónese todos los
forma de pequeñas manchas agujeros y grietas y
sin deposito alrededor de los suspéndanse las piezas
agujeros, partes recónditas, de tal forma que se evite
bordes toscos o partes la formación de bolsa de
inferior de la pieza, el defecto gas. Se necesitan ánodos
es generalmente debido a la auxiliares para recubrir el
formación de bolsas de gases interior de vajilla hueca,
o burbujas del mismo que han pero en cualquier caso el
quedado adheridas o por el recubrimiento de cromo
barrido de la corriente de gas puede ser aplicado en el
procedente de tales bolsas. interior de las partes con
También puede ser debido a un golpe de corriente
un exceso de cromatos. introduciendo las piezas
en el baño con sobre
voltaje durante unos 15 o
20 segundos. Se utilizan
unos 5 voltios y luego se
continúa el recubrimiento
a unos 4 voltios durante el
tiempo necesario.
91
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
8. Zonas sin a. Inestabilidad del baño que a. Hacer funcionar el baño
cromar en solo se manifiesta cuando con una superficie
piezas grandes este es nuevo y es anódica insuficiente
o en hiladas de consecuencia de la falta de hasta que se corrija el
piezas, cromatos. defecto.
mientras que
las piezas
pequeñas
suspendidas
una a una
quedan
perfectamente
cromadas.
92
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
11.Película muy a. Pasividad del recubrimiento Lávese, séquese y
débil o nula. de níquel, debido a la afínese el recubrimiento
formación de una capa de níquel en un disco de
invisible de oxido sobre él, tela blando. Crómese sin
que hace difícil el cromado. demora las piezas
después de lavadas, a la
salida del baño de
niquelado brillante. No
se laven las piezas en
agua caliente ni se
sequen antes del
cromado, las piezas
niqueladas mate deben
cromarse lo antes
posible después de
abrillantadas.
93
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
corriente elementos de
efectiva es baja. suspensión son capaces
de transportar la
intensidad necesaria
d. Elevada temperatura del baño. d. Enfríese la solución o
actúese contra el escaso
rendimiento catódico
aumentando la densidad
de corriente.
e. Contenido excesivo de cromo e. Se evitara una mayor
trivalente en la solución, deterioración del baño
revelado por el análisis. aumentando la superficie
anódica y se utilizara
una célula oxidante o
descromatador para
convertir los compuestos
de cromo trivalente en
ácido crómico.
14. Falta de a. Falta de recubrimiento. a. La polaridad invertida se
recubrimiento pone de manifiesto por
. un ataque enérgico de la
superficie de las piezas.
Compruébese la
polaridad, límpiese todos
los contactos,
examínese los ánodos y
compruébese las
condiciones eléctricas
generales.
b. Defecto de la solución; b. La contaminación con
contaminación con ácido ácido clorhídrico se
clorhídrico o solución fuera de indica por la corrosión
equilibrio por introducción de de los ánodos. Deben
ácido sulfúrico procedente del tomarse todas las
tanque de decapado precauciones para evitar
la introducción de este
que es más perjudicial y
no puede eliminarse
fácilmente. Por esta
razón todas las piezas,
en especial las huecas,
deben ser
cuidadosamente
94
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
aclaradas. El ácido
sulfúrico puede ser
eliminado por
precipitación con
carbonato de bario,
previa determinación de
la cantidad necesaria
mediante análisis de la
solución de cromo.
95
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
baño pero no deben
sobrepasar la temperatura
normal de trabajo del
baño.
17.Manchas de a. Las manchas son visibles a. Efectúese el análisis del
color pardo o sobre toda la superficie de las baño y la corrección
iridiscente en piezas lo mismo que en la correspondiente.
las piezas a interior que en la exterior. En
la salida del un baño con un contenido
baño. normal de ácido crómico y
exento de impurezas, este
fenómeno es indicador de falta
de ácido sulfúrico.
96
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
está muy cerca de su
contenido normal de
sulfato. Analizar el baño.
97
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
por el nivel b. El baño ha sido preparado con b. Se evitaran las adiciones
del baño o por sales llamadas conductoras aconsejadas por ciertos
último, una que atacan al plomo. autores con el dudoso
deformación objeto de aumentar el
de los poder de penetración o
mismos, de mejorar el
curvándose rendimiento, por ser la
en su parte composición más simple
inferior. del baño la que menos
problemas suele dar.
98
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
recibir, al introducirse en
el baño toda la tensión
inmediatamente.
99
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
poder mantener la
densidad del baño.
100
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
por reducción de cromato de plomo. efectuar un buen
de ácido contacto eléctrico con
crómico o las barras y deben estar
compuestos de recubiertos de una
cromo película de peróxido de
trivalente plomo. Si se forma en la
superficie una gruesa
incrustación de cromato,
deben limpiarse por
inmersión en ácido
clorhídrico, luego se
lavan con agua y
cualquier incrustación
que permanezca en la
superficie se elimina con
un cepillo de alambre.
Deben limpiarse barras y
conexiones y recubrir los
ánodos haciéndolos
funcionar en el baño a
la máxima tensión e
intensidad hasta que
queden recubiertos de
una película color
chocolate obscuro de
peróxido. Si por
cualquier razón no
puede utilizarse una
superficie anódica
suficiente, se aconseja el
empleo periódico del
dispositivo descromador.
b. Contaminación de la solución b. Contaminación de la
con materia orgánica tal como solución con materia
aserrín o causada por uso orgánica tal como
excesivo de plastilina o aserrín o causada por
material similar para tapar uso excesivo de
agujeros en las piezas antes de plastilina o material
colocarlas en el baño. similar para tapar
agujeros en las piezas
antes de colocarlas en el
baño.
101
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
24. El baño se a. Fuerte contaminación por a. El color normal de un
vuelve cromatos que no solo dan un baño correcto es rojo
viscoso tono rojo-obscuro, sino que tanto más fuerte cuando
denso y vuelve el baño denso y mayor es su
obscuro viscoso. concentración siendo
esta impureza
esencialmente
perjudicial, es
conveniente examinar el
baño de vez en cuando
para
determinar la causa de
esta anomalía y
proceder
adecuadamente para
evitar que se actúe antes
de que sea demasiado
tarde.
b. Hierro en exceso b. Aconsejamos el empleo
de dos frascos
comparadores e
insistimos sobre la
utilidad de este examen
visual, que puede evitar
dificultades futuras pues
un baño no pasa nunca
bruscamente del color
rojo al negro y da tiempo
para aplicar
oportunamente los
remedios, si se actúa
desde la aparición de los
primeros síntomas.
102
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
lo que tiene de síntoma
es un exceso de
cromatos.
b. Puede presentarse también b. Se corrige el defecto
como consecuencia de un disminuyendo el
exceso de intensidad con exceso de densidad de
respecto a la superficie corriente
sumergida. y se atenúa como en el
caso anterior.
c. Temperatura de c. Este fenómeno que se
funcionamiento del baño (en presenta al iniciarse el
baños calientes) inferior a la trabajo, en las primeras
normal. cargas, se corrige por
si solo al calentarse
normalmente el baño y
se atenúa su efecto
dejando las piezas al
aire algunos segundos
inmediatamente antes
del primer enjuague.
Durante mas de 100 años, el zinc y sus aleaciones se ha utilizado como capa
decorativa y de proteccion sobre una variedad de metales, principalmente del acero.
Durante el paso de los años se han desarrollado varios procesos para la aplicación
de capas de zinc y estan en funcion del sustrato, los requerimientos del deposito y
el costo. De éstos, la electrodeposicion de zinc es el más usual para las
aplicaciones funcionales y decorativas. Cuando se elige un proceso de zincado, es
importante conocer que procesos está diponibles y cuales son sus ventajas y
desventajas particulares. Las formulaciones mas usuales para este tipo de procesos
se dividen en las siguientes categorias:
103
Zincado al alto cianuro.
b. Baño de zincado alcalino sin cianuros.
Zincado sin cianuros de baja concentracion.
Zincado sin cianuros de alta concentracion.
La selección del baño a utilizar se debe hacer en funcion del tipo de trabajo que se
va a realizar, del metal base a recubrir y de la produccion en cantidad del las piezas
que se deberán obtener del mismo por unidad de tiempo. Es importante, además,
definir el metodo a utilizar para la produccion, si se va a llevar a cabo en barril o
colgado, ya que de ello dependen las variaciones ligeras a realiarse sobre la
composicion de los baños.
104
Tabla 42 (continuación) Baño de zinc ácido al amonio.
Densidad de corriente anódica 1 – 4 amp/dm2 1 – 4 amp/dm2
Filtración. Continua Continua
Agitación Aire Propia del barril
105
Cabe mencionar que las concentraciones de los aditivos para cada tipo de baño
estan definidas por los proveedores en base a sus propias formulaciones.
106
Tabla 47 virtudes y defectos de los baños de zinc.
BAÑO ALCALINO NO ALCALINO
CARACTERISTICAS
ÁCIDO CIANURADO CIANURADO
Polarización anódica No Si Si
A baja concentración
Conductividad de la - Pobre
Excelente Aceptable
solución A alta concentración
- Buena
Agitación en
Requerida No requerida No requerida
operaciones de “rack”
Calentamiento o
Si Si Si
enfriamiento
Filtración Si Si Generalmente no
Ajuste de pH Si No No
Purificación para trat.
No Si Si
de impurezas
A baja concentración
Receptividad a los - Aceptable
Buena
cromatos A alta concentración
- Excelente
Tratamiento de
Simple Simple Complejo
residuos
Tratamiento de hierro
Si No No
por oxidación
Tabla 48 Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido (proceso Kenlevel
XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
1) Opacidad en a) Aditivo de brillo bajo (Duzinc a) Realizar en celda Hull
baja densidad 019 BLF bajo). incrementos de 0.05%
de corriente. en volumen para el
ajuste.
b) pH alto b) Ajustar el pH
electrométricamente
al rango
recomendado con
adiciones de ácido
clorhídrico.
c) Cloruros totales Bajos. c) Analizar y ajustar al
rango recomendado.
107
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
2) Quemado en a) Densidad de corriente alta. a) Incrementar la carga
alta densidad de trabajo (área
de corriente. catódica) o reducir la
densidad de corriente.
b) Bajo contenido de zinc b) Analizar y ajustar
metálico. respectivamente.
c) pH alto. c) Ajustar el pH
electrométricamente
al rango
recomendado.
d) Pobre agitación. d) Regular la entrada de
aire a la solución.
e) Baja concentración de ácido e) Ajustar de acuerdo a
bórico. análisis. Mantener el
ácido bórico con
adiciones
proporcionales con
las sales de cloruros
mediante análisis.
f) Bajo starter (Kenlevel XP) f) Realizar un panel en
celda Hull para
determinar la adición
requerida.
g) Distancia ánodo-cátodo muy g) Incrementar la
pequeña (< a 6”) distancia removiendo
los ánodos cerrando
el circuito.
3) Falta de a) Cloruros totales Bajos. a) Analizar y ajustar al
penetración. rango recomendado.
b) pH alto. b) Ajustar el pH
electrométricamente
al rango
recomendado con
adiciones de ácido
clorhídrico
c) Alto contenido de zinc c) Analizar y dejar que
metálico. baje al rango
recomendado.
Reducir el área
anódica si es
necesario.
d) Alta temperatura. d) Enfriar el baño a la
108
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
temperatura
recomendada.
e) Contaminación con fierro. e) Dar tratamiento con
peróxido de hidrogeno
a la solución.
f) Baja concentración de ácido f) Analizar y realizar el
bórico. ajuste.
109
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
6) Lenta a) Bajo starter (Kenlevel XP). a) Adicionar en
deposición con incrementos de 0.5 %.
falta de b) Bajo abrillantador (BLF). b) Adicionar en
penetración. incrementos de 0.05
%.
c) Bajos cloruros totales. c) Incrementar los
cloruros totales.
Checar arrastre.
d) Baja corriente. d) Incrementar la
corriente. Checar
polarización de los
ánodos.
e) Bajo contenido de zinc e) Incrementar zinc
metálico. metálico.
f) Baja temperatura. f) Incrementar la
temperatura.
g) Canastilla de titanio g) Usar ánodos en
polarizada. placa.
h) Error en el cálculo del área. h) Recalcular el área de
las piezas para hacer
el ajuste de corriente
necesaria.
110
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
8) Falta de a) Alta densidad de corriente. a) Reducir densidad de
adhesión del b) Abrillantador desbalanceado corriente.
cromato en la solución de trabajo. b) Ajustar mediante
amarillo en las c) Altos cloruros totales. análisis por celda
piezas. Hull.
d) Alta temperatura en el c) Reducir los cloruros
cromato. totales entre 127.5 y
135 gr/lt.
d) Reducir la
temperatura por
e) Tiempo de inmersión muy debajo de los 32 °C.
largo en el cromato o Reducir el tiempo y/o
concentración elevada del la concentración del
mismo. cromato.
f) Falta de enjuague y activación e) Reducir el tiempo y/o
después del zinc. la concentración del
cromato.
f) Mejorar los
enjuagues, usar
metex it como
activador.
111
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
10)Rayado y/o a) Alto abrillantador (BLF). a) Electrolizar. Reducir la
con piquete en dosificación de brillo.
zonas de alta b) Densidad de corriente b) Reducir la densidad
densidad de elevada. de corriente.
corriente. c) Altos cloruros totales. c) Disminuir los cloruros
totales.
d) Bajo contenido de ácido d) Incrementar el ácido
bórico. bórico.
e) Bajo contenido de starter e) Adicionar en
(Kenlevel XP). incrementos del 0.5 %
para el ajuste.
f) pH bajo. f) Subir el pH a 5
unidades por lo
menos.
112
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
13)Depósito a) Alto contenido de a) Reducir las adiciones
quebradizo abrillantador. de brillo, electrolizar la
especialmente solución y adicionar
en zonas de Kenlevel XP.
media y alta b) Bajo starter (bajo Kenlevel b) Analizar en celda Hull
densidad de XP). para determinar las
corriente. adiciones.
c) pH alto. c) Bajar con ácido
clorhídrico al rango
óptimo.
113
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
16)Ampollamiento a) Alto contenido de a) Electrolizar y reducir
u hojuelado en abrillantador. las adiciones de brillo.
el depósito. b) pH alto. b) Bajar con ácido
clorhídrico a nivel
óptimo.
c) Bajo starter (Kenlevel XP). c) Usar la celda Hull
para determinar la
adición necesaria.
d) Bajo contenido de zinc d) Ajustar de acuerdo al
metálico. rango recomendado.
e) Baja concentración de ácido e) Analizar y ajustar la
bórico. concentración.
f) Altos cloruros totales. f) Dejar que bajen los
cloruros o reducir por
dilución.
g) Pobre limpieza o activación g) Ajustar la
ácida. concentración de los
desengrases,
temperaturas,
densidad de corriente
o ciclo de tiempo. Se
puede usar una sal
ácida para el activado
de las piezas.
h) Exceso de activación en las h) Reducir el tiempo de
piezas. activado en las piezas
o diluir el ácido.
i) Aceite o grasa en la solución i) Remover desnatando
de trabajo. la solución. Usar un
filtro empacado con
carbón o dar al baño
un tratamiento si es
necesario.
j) Hierro pesado. j) Utilizar metex etch
salts a 28 gr/lt. En el
activado ácido.
k) Contaminación de fierro. k) Tratamiento con
peróxido de
hidrógeno.
114
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
l) Densidad de corriente alta. l) Ajustar la densidad de
corriente al rango
adecuado según el
área procesada.
m) Contaminación de plomo m)Electrolizar a bdc ó
aplicar tratamiento
con polvo de zinc.
17)Nube blanca a) Bajo abrillantador. a) Determinar la adición
de media a alta requerida por celda
densidad de Hull.
corriente. b) Bajo starter (Kenlevel XP). b) Determinar la adición
requerida por celda
Hull.
c) Excesiva agitación de aire. c) Ajustar el aire a un
nivel suave, ligero.
Apagar la agitación
durante la noche y los
fines de semana que
no se trabaja la
solución.
d) Excesiva agitación de aire en d) Distribuir la agitación
alguna de las zonas del de aire ó remover los
tanque. lodos y sales
precipitadas de los
ductos de aire.
115
Tabla 49 Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino sin cianuros
(proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
1) Ampollamiento a) Falta de limpieza. a) Verifique el ciclo de
o pobre limpieza.
adhesión. b) Aceite en la superficie del b) Cambie el ácido y
activado. adicione ARP 464.
116
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
incremento.
c) Alto nivel de carbonatos. c) Tratar de reducirlos.
d) Grandes adiciones de sosa d) Reajuste los
cáustica. abrillantadores.
e) Impurezas metálicas. e) Vea la tabla de
impurezas.
f) ARP 36 bajo (agua dura). f) Adicione en
incrementos de 0.05
% ARP.
117
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
8) Decremento del a) Área anódica baja. a) Incremente el área
contenido de anódica.
zinc metálico. b) Ánodos polarizados. b) Revisar los ánodos,
si los ánodos tienen
una película,
remover y limpiar
con HCl a baja
concentración
c) Uso canastillas de titanio. c) Reemplace con
canastillas de acero
d) Contenido de sosa cáustica d) Incremente el
bajo. contenido de sosa
cáustica
e) Baja temperatura, debajo de e) Eleve la temperatura
18°C. a 24°C.
118
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
12) Zona de a) Baja concentración de aditivos. a) Adicione en
alta densidad incrementos de 0.5
de corriente %.
gris y/o b) Baja concentración metálica. b) Incremente área
quemada. anódica o
incrementar la sosa
cáustica.
c) Baja temperatura del baño, c) Incremente la
abajo de 18°C. temperatura a 24°C.
119
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
15) Depósitos a) Partículas o carbonatos a) Filtre la solución.
granosos en la altos. b) Suspenda adiciones
zona de media a b) Alta concentración de sosa hasta que esté
alta densidad de cáustica. dentro del rango.
corriente.
16) Baja a) Bajo el zinc metálico. a) Adicione ánodos o
eficiencia incrementar la sosa
catódica. cáustica.
b) Bajo el contenido de sosa b) Incremente el
cáustica. contenido de sosa
cáustica.
c) Alta concentración de c) Suspenda la adición
424/424C. de aditivos y aplique
electrólisis.
120
Tabla 50 Impurezas metálicas.
Impureza Fuente Limite Efecto Tratamiento
Cadmio Impureza 1 ppm Depósitos Polvo de zinc 1–3 gr/lt
anódica ennegrecidos y Electrólisis en BDC
opacos en BDC (por debajo de 1.0
amp/dm2)
a. Abrillantador bajo.
b. Limpieza pobre.
c. Temperatura alta.
d. Contaminación del baño.
e. Enjuague insuficiente.
121
d. Temperatura baja.
e. Abrillantador bajo.
f. Contaminación del baño.
g. Arco eléctrico en los Barriles.
h. Corriente muy alta en el desengrase electrolítico.
a. Purificador bajo.
b. Temperatura alta o Baja.
c. Abrillantador bajo.
d. Concentración de sosa cáustica baja.
e. Contaminación metálica u orgánica.
f. Problemas eléctricos.
5. Aspereza en el depósito.
a. Limpieza pobre.
b. Corriente alta.
c. Filtración pobre.
d. Partículas magnetizadas.
e. Lodo del ánodo.
f. Perdida de corriente.
g. Arrastre de ácido hacia el baño en las piezas.
6. Depósitos quebradizos.
7. Piquete en el depósito.
a. Abrillantador alto.
b. Contaminación orgánica.
c. Filtración pobre.
a. Limpieza pobre.
b. Abrillantador alto.
c. Contaminación con cromo o plomo.
122
d. Activado alto o bajo.
e. Características metalúrgicas.
f. Contaminación con nitrato.
a. Limpieza pobre.
b. Concentración metálica de zinc alta.
c. Abrillantador bajo.
d. Corriente baja.
e. Concentración de cianuro baja.
f. Características metalúrgicas.
g. Arrastre de ácido hacia el baño en las piezas.
a. Temperatura baja.
b. Problemas eléctricos.
c. Contaminación con cromo o plomo.
d. Cianuro alto en proporción con el zinc.
e. Activado alto.
f. Características metalúrgicas.
a. Temperatura baja.
b. Concentración de Metal de zinc baja.
c. Concentración de sosa cáustica baja.
d. Concentración de cianuro alta.
e. Problemas eléctricos.
f. Área anódica baja.
a. Enjuague insuficiente.
b. Contaminación metálica.
c. “Dip” para abrillantado Contaminado.
d. Enjuague contaminado.
a. Enjuague insuficiente.
b. Contaminación metálica.
c. Pasivación impropia.
d. Ambiente corrosivo.
123
e. Secado pobre.
f. Manejo pobre.
a. Temperatura alta
124
CAPITULO 5
CONTROL DE LOS ELECTROLITOS
5.1 ANALISIS QUIMICO VOLUMETRICO.
5.1.1 Titración
Cuando una solución estándar es añadida a una solución muestra que contiene los
componentes cuya concentración está siendo determinada cuantitativamente, este
método es referido como método volumétrico de análisis denominado titracion,
valoración o titulación. El componente que va a ser determinado debe reaccionar
completamente con la solución estándar en proporciones estequiometrias. A partir
del volumen del estándar requerido, se calcula la concentración de los
componentes. La sencillez, rapidez y el costo relativamente bajo de los métodos
volumétricos hacen de ellos los métodos más utilizados para el análisis de las
soluciones electrolíticas empleadas para la electrodeposición metálica.
Reacciones de oxido-reducción.
Reacciones ácido-base.
Reacciones de formación de complejos.
Reacciones de precipitación.
Los reactivos auxiliares para llevar a cabo un análisis volumétrico son los
indicadores, que usualmente manifiestan el punto final del análisis. Este punto final
puede ser indicado por un cambio de color, la formación de una solución turbia o la
solubilizacion de una solución turbia.
5.1.2 Muestreo.
Los análisis son exactos únicamente cuando la muestra es verdaderamente
representativa de la solución que va a ser analizada. Cada tanque debe tener una
marca de referencia que indica el nivel correcto de la solución, y el baño siempre
debe estar a ese nivel cuando la muestra es tomada. Se debe de agitar la solución
antes del muestreo. Si existen lodos en el tanque, la solución debe ser agitada al
final del día y permitir el reposo del baño durante toda la noche, tomando la muestra
en la mañana.
125
La solución debe ser muestreada por medio de un largo tubo de cristal. El tubo es
inmerso en la solución, el dedo pulgar se pone encima del extremo abierto superior,
y el tubo lleno de solución se retira y se transfiere a un recipiente limpio y seco. La
solución debe ser muestreada en un mínimo de 10 ubicaciones diferentes en el
tanque para asegurar una muestra representativa. Una muestra de 500 ml. es
suficiente para el análisis, prueba en celda Hull y el ajuste correspondiente en la
misma. Si existe algún remanente de la solución muestra, esta puede ser regresada
al tanque.
Cálculos:
ml. gastados de E.D.T.A. X 5.0 = gr/lt cianuro de cobre
126
Cálculos:
ml. gastados de nitrato de plata x 1.1346 = gr/lt cianuro de sodio libre
ml. gastados de nitrato de plata x 1.5074 = gr/lt cianuro de potasio libre
Cálculos:
ml. gastados de ácido sulfúrico x 4.347 = gr/lt hidróxido de sodio
ml. gastados de ácido sulfúrico x 6.0967 = gr/lt hidróxido de potasio
Cálculos:
mL. gastados de NaOH x 6.8217 = gr/lt. de H2SO4
Cálculos:
Gr/lt de sulfato de cobre = [gr/lt de CuSO4 + H2SO4 (ver tabla)] - [gr/lt H2SO4]
127
Tabla 51 (Continuación) °Be vs. concentración de la solución.
3.0 38.25 16.0 208.50
3.5 44.25 16.5 216.00
4.0 50.25 17.0 223.50
4.5 55.50 17.5 231.00
5.0 61.50 18.0 238.50
5.5 67.50 18.5 246.00
6.0 73.50 19.0 253.50
6.5 79.50 19.5 261.75
7.0 86.25 20.0 269.25
7.5 92.25 20.5 277.50
8.0 98.25 21.0 285.75
8.5 104.25 21.5 294.00
9.0 111.00 22.0 303.00
9.5 117.75 22.5 312.00
10.0 124.50 23.0 321.00
10.5 131.25 23.5 329.25
11.0 137.25 24.0 337.50
11.5 144.00 24.5 345.75
12.0 150.00 25.0 354.75
12.5 157.50 25.5 363.75
13.0 164.25 26.0 372.75
13.5 171.75 26.5 382.50
14.0 178.50 27.0 392.25
Cálculos:
ml de E.D.T.A. X 3.3758 = gr/lt. de níquel metálico total.
128
Cálculos:
ml. de nitrato de plata 0.153 n x 9.0920 = gr/lt cloruro de níquel.
gr/lt de cloruro de níquel x 0.247 = gr/lt de níquel que hay en el cloruro de níquel.
Por lo tanto:
gr/lt de níquel metálico total menos gr/lt de níquel en el cloruro de Níquel = gr/lt de
níquel en el sulfato de níquel.
Entonces:
gr/lt de níquel en el sulfato de níquel x 4.4771 = gr/lt de sulfato de níquel.
Cálculos:
ml. de hidróxido de sodio x 3.6082 = gr/lt de ácido bórico.
Cálculos:
ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metálico
gr/lt. Zinc metálico x 1.7955 = gr/lt. Cianuro de zinc
129
Cálculos:
ml. de ácido sulfúrico 0.94 N x 7.5 = gr/lt. de NaOH
Cálculos:
ml. gastados de nitrato de plata x 14.745 = gr/lt de cianuro de sodio
Cálculos:
ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metálico
Cálculos:
ml. de ácido sulfúrico 0.94 n x 7.5 = gr/lt. de NaOH
ml. de ácido sulfúrico 0.94 n x 10.43 = gr/lt. de KOH
130
d. Adicionar 10 ml de formaldehído en solución al 8 %.
e. Titular inmediatamente con solución valorada E.D.T.A. 0.0575 M. Esta
reacción es reversible y por lo tanto la titulación debe ser lo más pronto
posible. El punto final lo constituye un color azul.
Cálculos:
ml. gastados de solución E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt de zinc metálico
gr/lt de zinc metálico x 2.0861 = gr/lt cloruro de zinc
gr/lt cloruro de zinc x 0.5206 = gr/lt de cloro en el cloruro de zinc
Cálculos:
ml gastados de nitrato de plata x 5.4314 = gr/lt cloro total
gr/lt cloro total - gr/lt cloro en el cloruro de zinc = gr/lt cloro en el cloruro de potasio
gr/lt cloro en el cloruro de potasio x 2.1014 = gr/lt cloruro de potasio
Cálculos:
ml. gastados de hidróxido de sodio x 2.67 = gr/lt ácido bórico.
131
Así pues, mediante la celda Hull, pueden reproducirse sobre una pequeña placa
metálica, la influencia que en la deposición electrolítica ejercerán distintas
condiciones de trabajo perfectamente delimitadas como son, por ejemplo, la
densidad de corriente y la temperatura.
132
CAPITULO 6
CONCLUSIONES
6.1 PROPUESTAS
6.2 CONCLUSIONES.
Durante los años de servicio en la empresa Galvanolyte, s.a. de c.v. pude darme
cuenta que la galvanotecnia es una rama de la electroquímica de la cual se derivan
un sinfín de procesos electrolíticos que requieren de especial cuidado y control ya
que cada uno de ellos posee características particulares que definen sus
parámetros de operación.
133
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
REFERENCIAS DE LA INTERNET
www.pfonline.com
www.metalfinishing.com
www.surtec.com
www.kocour.net
www.cideteq.mx
134