Universidad de Costa Rica

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Eléctrica
IE-0502
Proyecto Eléctrico I
Aplicación de los algoritmos PID
a un Controlador Lógico Programable
Elaborado por:
José Francisco Miranda Vázquez C.U. 992515
Diciembre 2004
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador
Lógico Programable
Por
José Francisco Miranda Vázquez
Sometido a la Escuela de Ingeniería Eléctrica
de la Facultad de Ingeniería
de la Universidad de Costa Rica
como requisito para optar por el grado de
BACHILLER EN INGENIERIA ELECTRICA
Aprobado por el Tribunal
_______________________ ______________________
Ing. Ismael Mazón, M.Sc Ing. Jorge Blanco, M.Sc
______________________
Ing. Peter Zeledón
Diciembre, 2004
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
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INDICE GENERAL
INDICE GENERAL……………………………………………………………….….…..3
INDICE DE FIGURAS……………………………………………………………..…….7
INDICE DE TABLAS…………………………………………………………….….…...10
SIMBOLOGÍA………………………………………………………………………..…..11
RESUMEN……………………………………………………………………………..….12
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………...13
CAPÍTULO 1: OBJETIVOS Y METODOLOGÍA………………………………….…15
1.1 Objetivo General………………..……………………………………………….…15
1.2 Objetivos específicos……………………………………..……………………......15
1.3 Justificación……………………………………………….…………………….....16
1.4 Metodología………………………………………………..……………………....17
CAPÍTULO 2: FUNDAMENTO TEÓRICO…………………………………….……..18
2.1 Sistemas de control digital…………..………………………………………….…18
2.2 Controladores lógicos programables PLC………………………………….…..….21
2.2.1 Componentes básicos de los PLC……………………………………….……...22
2.2.2 Tipos de PLC…………………………………………………..…….…..……..25
2.2.3 Programación de un PLC…………………………………….…………...…….25
2.2.4 Tiempo de ciclo de programa…………..……………………………..………..26
CAPÍTULO 3: DESCRIPCIÓN DEL PLC SLC 500 DE ALLEN BRADLEY..….....27
3.1 Componentes del PLC SLC 500 de Allen Bradley disponible en el Laboratorio.....27
3.2 Programación del PLC SLC 500…………………...………………………..……..30
3.2.1 Tiempo de ciclo del PLC SLC500…………….…………………………..…..30
3.2.2 Programación del PLC mediante la aplicación RSLogix………....…….……..31
3.2.2.1 Elementos Básicos de los programas escritos en la aplicación RSLogix....32
3.2.2.1.1 Elementos de Lenguaje………………………………………..….……33
3.2.2.1.2 Conjunto de instrucciones de la familia SLC 500…………...……..…39
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO DE CONTROL…..…..…50
4.1 Etapa 1: Conexión del equipo ………...……………………………………..…….50
4.2 Etapa 2: Configuración del equipo …….………………………………….…..…..53
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4.2.1 Aspectos preliminares……………………….………………………..…....…..53
4.2.1.1 Comunicaciones………………….……………………………………...…53
4.2.1.2 Opciones de control…………………………………………………..…….53
4.2.1.3 Estructura de memoria………………………………………………..…….54
4.2.2 Configuración de las comunicaciones mediante el programa RSLinx…..…….54
4.2.3 Programación del PLC mediante el programa RSLogix………..…….……..…56
4.2.4 Programación de la interface al usuario mediante RSView32.…...……...…….58
4.3 Especificaciones de diseño y modelado matemático…….……..………………….62
4.3.1 Sintonización del algoritmo PID……………..…………………………….….63
4.3.1.1 Especificaciones de diseño del sistema de control……………..……….…65
4.3.1.2 Caso I. Planta de segundo orden sin tiempo muerto………………….…..65
4.3.1.3 Caso II. Planta de segundo orden con tiempo muerto
‘tm = 10ms’……………………………………………………………………..…….……67
4.3.1.3 Caso III. Planta de segundo orden con tiempo muerto
‘tm = 1s’…………………………………………………………………………...…….…68
4.3.2 Modelado matemático del sistema de control…………………………………..69
4.3.2.1 Caso I. Planta de segundo orden sin tiempo muerto………………………71
4.3.2.1.1 Periodo de muestreo T = 0.01segundos……………………………….…71
4.3.2.1.2 Periodo de muestreo T = 0.1segundos…………………………………72
4.3.2.1.3 Periodo de muestreo T = 0.5 segundos…………………………...……73
4.3.2.1.4 Periodo de muestreo T = 0.75 segundos…………………………...…..74
4.3.2.1.5 Periodo de muestreo T = 1 segundos……………………………....…..75
4.3.2.2 Caso II. Planta de segundo orden con tiempo muerto
‘tm’ = 10ms……………………………………………………………………….…...……76
4.3.2.2.1 Periodo de muestreo T = 0.01segundos………………………..…..…..76
4.3.2.2.2 Periodo de muestreo T = 0.1segundos………………………….…...…77
4.3.2.2.3 Periodo de muestreo T = 0.5 segundos……………………….……......78
4.3.2.2.4 Periodo de muestreo T = 0.75 segundos…………………………...…..79
4.3.2.3 Caso III. Planta de segundo orden con tiempo muerto
‘tm’ = 1s……………………………………………………………………………..…..….80
4.3.2.3.1 Periodo de muestreo T = 0.1 segundos…………………………..….…81
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4.3.2.3.2 Periodo de muestreo T = 0.5 segundos…………………….……….…82
4.3.2.3.3 Periodo de muestreo T = 1.2 segundos…………………………….….83
CAPÍTULO 5: ANÁLISIS DE RESULTADOS………..……………………...……….84
5.1 Resultados……..………………………………………………………….…..…….85
5.1.1 Caso I. Control de planta de segundo orden sin tiempo muerto………....……85
5.1.2 Caso II. Control de planta de segundo orden con tiempo muerto
‘tm’ = 10ms…………………………………………………………………………….….88
5.1.3 Caso III. Control de planta de segundo orden con tiempo muerto
‘tm’ = 1s……………………………………………………………………………….…..90
5.2 Análisis de resultados…………………………………………………………….…91
5.2.1 Caso I. Planta sin tiempo muerto ‘tm’ = 0s……………………………..….…91
5.2.2 Caso II. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 10ms….…….…94
5.2.3 Caso III. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s…………......96
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……..………………..98
6.1 Conclusiones…………………………….…………………………………………98
6.2 Recomendaciones………………………………………………………………….100
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………….…..….….102
REFERENCIAS…………………………………………………………………………..103
APÉNDICE…………………………………………………………………………….….105
A.1 Introducción a los sistemas de control…………………………………….……. 105
A.1.1 Tipos de señales………………………………………………………….…..105
A.1.1.1 Señales continuas……………...………………………………………....105
A.1.1.2 Señales discretas……………………………...……………………….…105
A.2 Modelado matemático de los sistemas de control……………………………….107
A.2.1 Sistemas de control en tiempo continuo…………………………..……….…107
A.2.1.1 Función de transferencia de un sistema de control……………….….…..107
A.2.1.2 Algoritmo de control proporcional, integral, derivativo ó PID…..……...110
A.2.1.2.1 Sintonización de un controlador PID………………………………...112
A.2.1.2.1.1 Método de sintonización por síntesis de controladores……..…..113
A.2.1.2.1.2 Conversión de parámetros en algoritmos PID………………..…114
A.2.2 Sistemas de control en tiempo discreto………………………………….…...115
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A.2.2.1 Proceso de muestreo………………………………………….……..……115
A.2.2.2 Proceso de retención………………………………………………….......117
A.2.2.3 Función de transferencia discreta de un sistema realimentado……….......118
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INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Sistema de control digital……………………………………………....…....19
Figura 3.1 Alambrado del módulo de entradas/salidas analógicas……………...…...….29
Figura 3.2 Sistema de control de lazo cerrado con controlador digital…………..…......44
Figura 3.3 Bloque de parámetros del bloque de función PID…………………...…...….47
Figura 3.4 Ventana de parámetros del bloque de función PID…………………...…..…48
Figura 4.1 . Conexión del equipo necesario para realizar el control sobre la planta
proceso……………………………………………………………………...…………..…51
Figura 4.2 Bloque de conversión de señal……………………………………...….....…52
Figura 4.3. Programa de aplicación del proyecto de control…………………………..…57
Figura 4.4 Elemento gráfico 1………………………………………………………...…60
Figura 4.5 Elemento gráfico 2……………………………………………………….......61
Figura 4.6 Elemento gráfico 3. Interface al usuario…………………………………..…62
Figura 4.7 Diagrama en bloques del modelo en tiempo continuo del sistema
de control. ………………..………………………………………………………………...64
Figura 4.8 Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor
deseado bajo las condiciones del caso I………………...………………………………....66
Figura 4.9 Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor
deseado bajo las condiciones del caso II………………………………………………..….67
Figura 4.10 Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor
deseado bajo las condiciones del caso III…………………………………………………..68
Figura 4.11 Diagrama en bloques del modelo discreto del sistema de control……...…..69
Figura 4.12 Respuesta al escalón unitario del modelo matemático. Planta de
segundo orden sin tiempo muerto. Periodo de muestreo T = 0.01s……………………......72
Figura 4.13 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden sin tiempo muerto. Periodo de muestreo T = 0.1s…………………….…...73
Figura 4.14 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden sin tiempo muerto. Periodo de muestreo T = 0.5 s……………………...….74
Figura 4.15 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
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segundo orden sin tiempo muerto. Periodo de muestreo T = 0.75 s………………..………75
Figura 4.16 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden sin tiempo muerto. Periodo de muestreo T = 1 segundo.……………..……76
Figura 4.17 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0.01s . Periodo de muestreo T = 0.01 s…..…….77
Figura 4.18 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0.01s . Periodo de muestreo T = 0.1 s..….…......78
Figura 4.19 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0.01s . Periodo de muestreo T = 0.5 s…...……..79
Figura 4.20 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0.01s . Periodo de muestreo T = 0.75 s….….….80
Figura 4.21 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s . Periodo de muestreo T = 0.1 s…………..…81
Figura 4.22 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s . Periodo de muestreo T = 0.5 s…………..…82
Figura 4.23 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de
segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s. Periodo de muestreo T = 1.2 s………………83
Figura 5.1 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un
cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 10ms……..…..85
Figura 5.2 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un
cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 100ms……..…86
Figura 5.3 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un
cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 500ms……..…86
Figura 5.4 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un
cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 750ms……..…87
Figura 5.5 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un
cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 1s…….……....87
Figura 5.6 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo.
Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna.
Actualización del bloque PID=10ms…………………………………………………..…..88
Figura 5.7 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo.
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Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna.
Actualización del bloque PID=100ms………………………………………………..…....88
Figura 5.8 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo.
Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna.
Actualización del bloque PID=500ms…………………………………………………...…89
Figura 5.9 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo.
Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna.
Actualización del bloque PID=750ms………………………………………………….…..89
Figura 5.10 Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo.
Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna.
Actualización del bloque PID = 100ms…………………………………………….………90
Figura 5.11 Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo.
Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna.
Actualización del bloque PID = 500ms…………………………………………….….......90
Figura 5.12 Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo.
Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna.
Actualización del bloque PID = 1.2 s……………………………………………….…...…91
Figura A.1 Señales analógica y cuantizada………………………………………...……106
Figura A.2 Señales muestreada y digital………………………………………….….….107
Figura A.3 Sistema de control Realimentado……………………………………….…..108
Figura A.4 Diagrama en bloques de un sistema realimentado…………………………..109
Figura A.5 Cambio de y(t) ante un cambio escalón en el valor consigna r(t)…………...112
Figura A.6 Sistema discreto en lazo cerrado………………………………………..…...120
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INDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Características del convertidor A/D de los canales de
entrada del módulo NIO4I…………………………………………………….…...……….28
Tabla 3.2 Características del convertidor D/A de los canales de
salida del módulo NIO4I……………………………………………….……………...……29
Tabla 3.3 Ambitos de los parámetros KC, TI y TD del bloque de función PID……........46
Tabla 4.1 Equipo a utilizar en el proyecto………………...……………………..………51
Tabla 4.2 Estructura de memoria…………………………………………….....………..54
Tabla 4.3 Banderas utilizadas en la aplicación RSView32.…………………...…………59
Tabla 4.4 Especificaciones de diseño del sistema de control…….……………...……….65
Tabla 4.5 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso I………………...…..66
Tabla 4.6 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso II……………..….….67
Tabla 4.7 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso III………….…..……68
Tabla 5.1 Configuración del bloque de función PID del PLC……………………...……84
Tabla 5.2 Especificaciones de diseño y resutados de los parámetros
continuos para el caso I………………………………………………………………….….92
Tabla 5.3 Parámetros discretos y parámetros experimentales para el caso I……….……92
Tabla 5.4 Especificaciones de diseño y parámetros continuos de la respuesta del
modelo ante un escalón unitario para las condiciones del caso II…………………………..94
Tabla 5.5 Parámetros discretos y resultados experimentales para el caso II………...…..95
Tabla 5.6 Especificaciones de diseño y parámetros continuos para el caso III….…..…...96
Tabla 5.7 Parámetros discretos y resultados experimentales para el caso III………….....97
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Simbología
PLC Controlador lógico programable
CPU Unidad central de proceso
PC Computador personal
V Voltios. Unidad de medida de la diferencia de potencial eléctrico
A Amperios. Unidad de medida de la corriente eléctrica
Hz Hertz. Unidad de medida de la frecuencia
ms Milésima parte de un segundo
PID Algoritmo de control de acción proporcional, integral y derivativa
s Variable compleja
z Variable compleja
A/D Convertidor analógico a digital
D/A Convertidor digital a analógico
RAM Memoria de acceso aleatorio
TCP/IP Protocolo de capa de transporte/protocolo de internet
ac Corriente alterna
dc Corriente directa
VD Valor deseado
VC Variable controlada
SC Salida del controlador
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RESUMEN
El proyecto consistió en la utilización del controlador lógico programable
Allen Bradley SLC 500 disponible en el Laboratorio de Automática de la
Escuela de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de Costa Rica, como
controlador en un sistema automático.
En el trabajo se estudia la aplicación de los algoritmos PID al PLC con el fin
de controlar una planta analógica en un lazo realimentado. Primero se realiza
una descripción detallada de los componentes del equipo, después se
presentan los programas necesarios para la utilización del PLC. Además se
explica la configuración del controlador, su lenguaje de programación y el
direccionamiento de las variables internas.
Se realizó la sintonización del algoritmo PID para que el sistema automático
cumpliera con ciertos parámetros de diseño. Después se realizó un modelado
matemático del sistema para poder comparar los datos obtenidos
experimentalmente. El modelado se realizó mediante la utilización de las
funciones de transferencia continuas y discretas.
Se implementó el sistema de control en el Laboratorio de Automática de la
Escuela, donde se realizaron numerosas pruebas experimentales bajo
diferentes configuraciones del equipo. Se diseñó una interface gráfica con el
usuario que le permite monitorear y configurar el sistema automático.
Finalmente se analizaron los resultados experimentales obtenidos, y se
concluyó sobre aspectos como la estabilidad y el método de sintonización
utilizado.
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Introducción
El proyecto consiste en utilizar un controlador lógico programable ( PLC por sus siglas en
inglés ) para el control de un proceso continuo en un lazo realimentado, haciendo uso de los
algoritmos PID (proporcional, integral, derivativo) como estrategia de control. Para
implementar el sistema se utilizará el PLC SLC 500 de Allen Bradley© y un proceso que será
una planta electrónica analógica. Además se desarrollará una interface con el usuario, a través
de un computador personal, con el objetivo de poder seguir el comportamiento del proceso, y
de modificar las variables de control.
Los objetivos y la metodología del proyecto se desarrollan en el capítulo 1. Además, se
presenta una justificación que resume los motivos que movieron a la realización de este
trabajo.
En el capítulo 2 se presentan los conceptos básicos de los controladores lógicos programables.
Se explica su principio de funcionamiento, las partes que los constituyen y algunos conceptos
sobre su modo de empleo.
El capítulo 3 es dedicado a una descripción básica del PLC SLC 500 de Allen Bradley.
Primero se presentan las especificaciones del equipo para después introducir los programas
RSLogix y RSview de Allen Bradley©, necesarios para la programación del PLC y la
interface al ususario. Se exploran conceptos tales como el direccionamiento de variables y las
instrucciones básicas del lenguaje de programación.
El proyecto de control es desarrollado en el capítulo 4. Primero se especifica el equipo y las
conexiones necesarias para la implementación. Posteriormente se presenta la programación del
PLC. Finalmente se explicará cómo se crea la interface al usuario que se ejecutará en el PC.
En este capítulo se definirán las especificaciones que el sistema de control deberá cumplir y se
configurará el algoritmo PID tal que se cumpla con ellas. Finalmente, se realiza un modelo del
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sistema en tiempo continuo y en tiempo discreto, que será utilizado como parámetro de
comparación de resultados.
En el capítulo 5 se presentan los resultados de las pruebas realizadas con el sistema en el
laboratorio. Con ayuda del modelo, se realiza un análisis de resultados.
Finalmente, en el capítulo 6 se desarrollan conclusiones y recomendaciones para el adecuado
uso de un PLC en sistemas de control realimentado.
Además, se incluye un apéndice con los conceptos básicos del diseño de sistemas
realimentados de control.
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Capítulo 1: Objetivos y Metodología
1.1 Objetivo General.
Utilizar un PLC para el control realimentado de un proceso continuo, haciendo uso de una
estrategia de control PID.
1.2 Objetivos específicos.
1. Utilizar un PLC en una configuración de lazo cerrado para controlar una planta mediante
un algoritmo PID.
2. Aplicar los métodos de sintonización de controladores PID a los parámetros de control
implementados en el PLC.
3. Comunicar el PLC con una computadora que servirá como interface al usuario.
4. Monitorear el comportamiento de la planta a través de datos enviados por el PLC a un
computador.
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1.3 Justificación.
La creciente necesidad de obtener opciones de control de procesos industriales que sean flexi-
bles, económicas y de mayor precisión incentiva la aplicación de teorías de control conocidas
a equipos más avanzados. Es por ello que se realiza este estudio; que busca implementar la
teoría PID a los controladores lógicos programables, equipos de avanzada tecnología, alta
precisión y gran flexibilidad.
Tradicionalmente, los PLC han sido utilizados en el control de procesos secuenciales. Entre
estos procesos están: el arranque y paro de motores, coordinación de sensores para muestreo
de datos, manejo de transferencias de energía de respaldo, control de comunicación de datos
entre equipos periféricos, entre otros. Por otro lado, las teorías de control para procesos más
avanzados de regulación y servomecanismos como los algoritmos PID, son llevadas a la
práctica por equipos electrónicos analógicos discretos, los cuales son poco flexibles. Por ello
surge la inquietud de explorar el uso de los PLC en el control de procesos más complejos de
manera que todas las ventajas que ofrecen puedan ser aprovechadas en procesos como:
regulación de temperatura de calderas, posicionamiento de robots, preparación de sustancias
químicas, etc.
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1.4 Metodología.
El proyecto busca implementar la teoría PID a un control de una planta electrónica analógica
en un lazo cerrado con un PLC como controlador. Para lograr llevar a cabo la construcción del
sistema, se realizará primero una investigación bibliográfica sobre algoritmos PID, la
programación de controladores Allen Bradley©, sobre las comunicaciones seriales bajo el
protocolo de capa física RS-232 y sobre la programación de una interface en RSView32©.
Después de la recolección de la información se harán los cálculos necesarios para sintonizar el
controlador. Se realizará la programación necesaria del PLC mediante la herramienta RSLogix
y se montará la interface al usuario en la plataforma RSView32.
Finalmente se realizarán las conexiones del equipo, para luego obtener las respuestas del
sistema en el laboratorio para diferentes situaciones. Estas respuestas serán comparadas con
los resultados teóricos obtenidos del análisis del sistema en tiempo continuo y en tiempo
discreto. De este análisis se obtendrán las conclusiones y recomendaciones.
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Capítulo 2: Fundamento teórico
2.1 Sistemas de Control Digital.
Un sistema de control donde el controlador es un computador digital es conocido como
sistema de control digital. El computador digital es un elemento electrónico, que utiliza
señales digitales en su funcionamiento.
Un sistema de control digital se divide en las siguientes partes:
Proceso: Es la parte del sistema que realiza la tarea requerida con el fin de obtener un servicio
o producto. También conocido como planta, posee parámetros físicos manipulables sobre los
que se aplica control con el fin de que la tarea o producto cumpla con las especificaciones de
diseño. El proceso puede estar constituido por motores, circuitos electrónicos, o partes
mecánicas.
Controlador digital: Es un equipo electrónico digital que obtiene información del proceso,
por medio de sus entradas, para luego aplicarle el algoritmo de control. Los resultados son
aplicados a la planta, a través de sus salidas. Las señales que maneja son eléctricas y
codificadas en el sistema de numeración binario.
Elementos de medición y transmición: son dispositivos que sirven para medir variables
físicas de cualquier índole y transformalas en señales eléctricas, que son realimentadas al
controlador digital.
Muestreador: es el elemento que transforma las señales eléctricas analógicas en señales
muestreadas moduladas en amplitud. En este trabajo siempre se supondrá que los
muestreadores son ideales, representados por interruptores que se abren y cierran con un
periodo T. Todos los interruptores en los diagramas de bloques están sincronizados.
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Retenedor: Dispositivo que transforma las señales muestreadas en señales cuantizadas. En
este trabajo, los retenedores del sistema serán representados por el modelo ZOH ( retenedor de
orden cero por sus siglas en inglés ).
Actuador: El actuador recibe las señales eléctricas que provienen del controlador y realiza
una acción directa sobre el parámetro manipulable de la planta. Recuérdese que este parámetro
manipulable debe tener un efecto final sobre la variable física que se está controlando.
La figura 2.1 muestra un ejemplo de un sistema de control digital. En este caso, se trata del
control del nivel de fluido en un tanque.
Figura 2.1 Sistema de control digital.
El actuador es una electroválvula que deja escapar el fluido de la base del tanque. El
controlador digital es un PLC, que obtiene el valor del nivel presente de un sensor transmisor.
Las señales que se pueden identificar en el sistema son:
.
Valor deseado ó consigna R. Es el valor de meta para la variable controlada. Esta señal
puede ser transmitida al PLC por medio de una entrada analógica, ó por medio de una PC.
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Error. E: Señal de error, que es igual a la señal de consigna menos la señal realimentada. Es
una señal digital.
Salida del controlador U: es el resultado de la aplicación de la ley de control sobre el error.
Es una señal digital.
Salida del PLC u (k*T): es la señal presente en los bornes de salida del PLC. Es una señal
analógica que comanda el actuador.
Variable manipulada m(t): es el parámetro físico de la planta sobre el que se puede actuar
para obtener un cambio en la variable controlada.
Variable controlada c(t): es la variable de la planta que se controla directamente. En la
figura 2.1, esta variable sería el nivel del fluido en el tanque. La magnitud de la variable
controlada es representada por una señal eléctrica llamada señal realimentada. El controlador
recibe la información de la variable controlada por medio de ella.
Señal realimentada y(t): Es la señal que se obtiene del sensor transmisor. Es una señal
eléctrica analógica
Ahora se explicarán cada uno de los elementos de la figura 2.1.
Entradas del PLC: Es un circuito electrónico, parte del PLC, que realiza las acciones de
muestreador y retenedor. Este circuito recibe una señal analógica de entrada y la transforma en
una señal cuantizada.
Convertidor analógico/digital A/D: Un convertidor analógico/digital es un codificador que
convierte una señal analógica de entrada en un código numérico, generalmente binario. Este
tipo de señales son las que el controlador digital puede manipular. Dicha conversión es
realizada con un grado de incertidumbre que depende de las características del convertidor.
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Convertidor digital/analógico D/A: Es un decodificador que transforma la señal digital de
salida del algoritmo de control en una señal tipo cuantizada.
El lazo de control funciona así: la señal realimentada es primero transformada a una señal
digital que es realimentada y restada a la señal de valor deseado. La diferencia es procesada
por el PLC al aplicarle el algoritmo de control. El resultado es una señal digital que se
transforma en analógica mediante el convertidor D/A, para luego ser aplicada al actuador.
Finalmente el actuador varía la variable manipulada para obtener el resultado en la variable
controlada.
2.2 Controladores lógicos programables PLC.
Los controladores lógicos programables son computadores digitales industriales dedicados a
las tareas de control de procesos. Dichos dispositivos fueron creados para mejorar el sistema
de control convencional mediante contactores. Entre los problemas que presentaban los
sistemas de control convencional están: poca flexibilidad, difícil supervisión y corrección de
errores, poca confiabilidad y alto consumo de energía. Las razones de estos problemas radican
en que los sistemas convencionales implementan la lógica de control mediante cableados
complicados y múltiples elementos discretos como temporizadores, contactores, interruptores,
enclaves mecánicos y botoneras, todos los cuales están sujetos a fallo. Además, el hecho de
que la lógica esté implementada por cableados hace difícil su modificación.
Como respuesta, surgió la idea de tener un único elemento programable que realizara la lógica
de control. Entonces, bastará con programar dicha lógica en la memoria del dispositivo para
obtener el mismo resultado que con la intricada red de contactores que se tenía previamente.
El dispositivo fue llamado controlador lógico programable PLC, nombre que resalta su
característica más importante: el hecho de que es programable. Esta cualidad permite que el
equipo pueda ser utilizado en una gran diversidad de procesos, ofreciendo a la industria
flexibilidad y adaptabilidad a los cambios.
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2.2.1 Componentes básicos de los PLC.
1- Entradas: Constituyen la etapa de entrada del PLC. Desde la parte externa del PLC lucen
como una bornera donde se deben colocar los cables con las señales que provienen de los
transductores, pero internamente están conformadas por circuitos electrónicos que acoplan
esas señales a las especificaciones de señales que el PLC puede manipular.
Según la naturaleza de la señal que se recibe de los transductores, las entradas se clasifican en:
a-) Entradas digitales: Estas entradas se diseñan para recibir señales cuantizadas de los
sensores de campo. Dichas señales varían sólo entre dos estados. El PLC codifica estas señales
según su amplitud en: 1 lógico para el valor de amplitud mayor, y 0 lógico para el nivel de
amplitud menor. Los niveles de amplitud que el PLC entenderá son definidos por el
fabricante. Este tipo de señales generalmente provienen de transductores como: interruptores,
botoneras, sensores de fin de carrera, etc.
b-) Entradas analógicas: son las que reciben señales analógicas de los transductores de
campo. Estas señales generalmente provienen de sensores que miden el valor instantáneo de
una variable física. Ejemplos de este tipo de señales son: la salida de una tacométrica, de un
fotosensor o de un sensor de nivel. El valor de la señal analógica se transforma en una señal
digital de tal forma que el procesador la pueda manipular. Un aspecto importante de esta
transformación es la resolución con que se realiza en el interior del PLC. Por resolución se
entenderá la cantidad valores cuantizados disponibles para representar una señal analógica.
Por ejemplo, si se tiene sólo dos valores cuantizados para representar una señal que varía de 0
a 5 V, se dice que se tiene una resolución de dos. La resolución depende de las características
de la entrada. La cantidad de valores cuantizados es igual a 2
n
, con n el número de bits del
registro donde se almacena la variable digital que resulta de la transformación. Generalmente,
en los controladores más sofisticados, se asocia un registro de 16 bits a cada una de las
entradas analógicas, con lo que se tiene una resolución de 2
16
.
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Según el tipo de señal eléctrica que reciban, las entradas también se clasifican en: de corriente
y de voltaje. A las entradas está asignado un espacio de memoria del PLC llamado imagen de
entradas, el cual contiene la información de todas las entradas en todo momento.
2- Salidas: Internamente son circuitos electrónicos que realizan el acople entre las señales
digitales utilizadas por el PLC y las señales analógicas o cuantizadas que utilizan los
actuadores. Externamente lucen como una bornera donde se realizan las conexiones entre el
PLC y los actuadores .
Las salidas se clasifican, al igual que en el caso de las entradas, en digitales y analógicas. Las
salidas digitales se aplican a actuadores como bobinas de contactores, electroválvulas, etc.
Existen salidas digitales: de voltaje y de relé. Las salidas de voltaje asignan una magnitud de
voltaje, que depende del fabricante, al estado 1 lógico y de 0 V al estado 0 lógico. Las salidas
de relé consisten en un contacto seco que se cierra en el estado1 y se abre en el estado 0.
En el caso de salidas analógicas, los valores de salida están generalmente entre 0 Vdc a 10
Vdc para las salidas de voltaje y de 4 mA a 10 mA para las de corriente, aunque estos valores
varían según el fabricante. Estas señales comandan actuadores como válvulas solenoides,
servomotores, etc.
A las salidas se les asigna un espacio de memoria del PLC llamado imagen de salida, el cual
contiene la información de todas las salidas en todo momento.
2- Unidad central de proceso: ó CPU por sus siglas en inglés. Es el elemento principal de
procesamiento del PLC. Una vez digitalizadas, las señales de entrada son pasadas al CPU, el
cual les aplica el algoritmo de control para generar las salidas. El algoritmo de control está
almacenado en la memoria interna del PLC en forma de un programa, el cual es creado y
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almacenado por el usuario. Además de ejecutar el programa, el CPU realiza acciones como
verificación del sistema, actualización de las imágenes de entrada y salida y la medición del
tiempo de ejecución del programa.
3- Memoria del PLC: es el lugar físico donde residen el sistema operativo, el programa, los
datos de ejecución y las imagenes de entrada y salida. El sistema operativo es un programa
que utiliza el PLC para iniciar su operación y realizar las configuraciones propias de su
funcionamiento.
La memoria del PLC se clasifica en diferentes clases dependiendo de su modo de acceso y
volatibilidad.
a-) EEPROM: es una memoria de sólo lectura que puede ser escrita por medios electrónicos.
No necesita de una fuente de poder para mantener sus datos. Por su característica no volátil,
se utiliza para guardar datos esenciales, tal como el sistema operativo y el programa.
b-) RAM: es una memoria reescribible de acceso aleatorio que se utiliza para guardar los datos
generados mientras se ejecuta el programa. Es volátil, por lo que los datos almacenados se
pierden si se le suspende la alimentación.
4-) Fuente de poder: Es el elemento que brinda la alimentación a todos los componentes del
PLC. Generalmente los componentes funcionan a bajos voltajes de dc. La fuente realiza la
transformación de los voltajes ac de las lineas de potencia a esos niveles dc.
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2.2.2 Tipos de PLC.
Los PLC se clasifican, según la forma como se presentan sus componentes, en: compactos y
modulares:
Compactos: Todos los componentes se encuentran integrados en un solo gabinete. El ususario
no tiene acceso a ellos, por lo que no los puede modificar. Generalmente se pueden encontrar
con diferentes capacidades en aspectos como: número de entradas, capacidad de memoria,
número de salidas, opciones de comunicación, etc.
Modulares: Consisten en un bastidor donde se introducen los diferentes componentes o
módulos. Los módulos son intercambiables de un bastidor a otro por lo que las capacidades de
un PLC pueden ser ampliadas fácilmente. Generalmente son más costosos que los tipo
compacto, pero son mucho más versátiles y útiles en aplicaciones que exigen adaptabilidad a
cambios.
2.2.3 Programación de un PLC.
Para que el PLC puede relacionar lógicamente las entradas con las salidas, necesita seguir un
programa en su memoria. El programa tiene descrito, en forma de instrucciones, el algoritmo
de control deseado.
El programa consiste en un archivo o archivos que son generados por la aplicación de
programación. Estas aplicaciones de programación son ejecutadas en dispositivos especiales
como herramientas protátiles o computadores personales. Una vez generado el archivo de
programa, éste se debe descragar a la memoria del PLC.
Las aplicaciones de programación brindan una serie de herramientas al usuario para que
pueda completar la creación de un programa. Entre las herramientas que se suelen ofrecer
están: configuración de los componentes del PLC que se utilizará, opciones de comunicación,
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diferentes editores de programa, un compilador y plataformas de simulación y de monitoreo.
La plataforma de simulación sirve para corroborar el funcionamiento del programa,
facilitando la puesta en marcha en el campo. La plataforma de monitoreo ayuda al operario a
verificar el correcto funcionamiento del sistema desde un equipo remoto como un PC.
Las instrucciones que contiene el programa son ejecutadas secuencialmente de forma
repetitiva por el CPU.
La mayoría de los fabricantes ofrecen tres editores de programa: lista de instrucciones,
escalera y diagrama de flujo.
Lista de instrucciones: consiste es una programación por texto, en la cual se le indica al CPU
la operación a realizar mediante un comando. Los comandos que se pueden utilizar están
predeterminados por el fabricante.
Escalera: Es un lenguaje gráfico que se parece mucho a los diagramas en escalera que se
acostumbran en el control convencional. Su lógica incluye los conceptos de contactos
normalmente abiertos, cerrados, salidas hacia bobinas, etc.
Diagrama de función: es un lenguaje gráfico por bloques, en el que se dispone de una serie
de bloques que realizan funciones específicas. La lógica del programa se logra al
interconectar los bloques.
2.2.4 Tiempo de ciclo de programa.
El controlador requiere un tiempo para procesar el programa. Dicho tiempo se conoce como
tiempo de ciclo de programa, y depende de la cantidad, tipo de instrucciones del programa y
de la velocidad del CPU del PLC.
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Capítulo 3: Descripción del PLC SLC 500 de Allen Bradley
La serie SLC 500 de Allen Bradley es una familia de PLC modulares que ofrecen una gran
cantidad de opciones en módulos de entradas y salidas, comunicación y memoria. Además
ofrecen diferentes tipos de CPU según las características de la aplicación.
3.1 Componentes del PLC SLC 500 de Allen Bradley disponible en el Laboratorio de
Automática de la Escuela.
A continuación se describirán los módulos específicos de la serie SLC500 que fueron utiliza-
dos en este proyecto.
Bastidor 1746-A7: Este bastidor tiene una capacidad de siete módulos. Cada módulo debe
ocupar una ranura. Las direcciones de las ranuras son 0 a 6, asignadas de izquierda a derecha.
La fuente se debe colocar en un espacio especial, fuera del área de ranuras, en el extremo
izquierdo del bastidor. El CPU debe colocarse en la ranura 0.
Fuente de alimentación 1746-P2: Esta es la fuente que alimenta los módulos del PLC. El
voltaje de entrada debe estar en el rango de 85-132/170-255 Vac, 47-63 Hz. Tiene un voltaje
de salida de 5/24 Vdc. Su consumo típico de potencia es de 135 VA. La selección de la fuente
depende del consumo de los módulos que se utilizarán.
CPU SLC 5/05 1747-L551: Este CPU tiene una capacidad de memoria de 16Kbits. Puede
direccionar hasta un máximo de 4096 entradas y salidas digitales pues soporta hasta 3
bastidores y 30 ranuras de conexión. Poseé dos canales de comunicación:
Canal 1: protocolo de capa física RS-232 full-duplex master/slave.
Canal 2: protocolo de capa física Ethernet TCP/IP.
Ambos canales soportan los protocolos de comunicación DH-485, ACSII RS-232, Data
highway plus, Ethernet, Devicenet, Controlnet.
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Además, el CPU tienen una capacidad de memoria para programa de hasta16 mil palabras y
una memoria Flash de respaldo.
Módulo de entradas digitales 1746-IA16: consiste en 16 entradas digitales que asignan el
estado verdadero al voltaje de 100/120 Vac. Se tienen 16 bornes para los voltajes de entrada y
un borne para el común o neutro. Los ámbitos de operación para la entrada son 85 a 132 Vac,
47 a 63 Hz. El consumo es de 85mA a 5 Vdc de alimentación.
Módulo de salidas digitales 1746-OW16: El módulo consta de 16 salidas tipo relé, con dos
puntos comunes. Por ser contactos de relé, los niveles de las señales de salida se establecen
por el usuario. Consume 170 mA a 5 Vdc. Cada contacto está diseñado para soportar hasta
2.5A a 120Vac.
Módulo de entradas/salidas analógicas 1746-NIO4I: en este módulo se tienen dos entradas
analógicas de corriente ó voltaje (seleccionable por medio de un interruptor en el módulo) y
dos salidas analógicas de corriente. Las entradas del módulo convierten las señales de entrada
analógicas en un valor de 16 bits que se guarda en la memoria del PLC. La siguiente tabla
muestra los rangos decimales de la imagen de entrada, el número de bits significantes y la
resolución, según el rango de la entrada.
Rango de entrada Rango decimal, imagen de entrada Número de bits
significantes
Resolución
-10 Vdc a 10 Vdc -32768 a +32767 16 0.305 mV
0 a 10 Vdc 0 a 32676 15 0.305 mV
0 a 5 Vdc 0 a 16384 14 0.305 mV
-20 mA a 20 mA -16384 a 16384 15 0.00122 mA
0 mA a 20 mA 0 a 16384 14 0.00122 mA
Tabla 3.1 Características del convertidor A/D de los canales de entrada del módulo NIO4I.
La siguiente ecuación sirve para calcular el valor en voltios de la magnitud de la señal de
entrada.
10 V/32768 * valor de entrada = voltaje de la señal. (3.1)
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Con valor de entrada: valor decimal del dato de 16 bits guardado en la imagen de entrada.
Las salidas son señales analógicas cuantizadas. La siguiente tabla muestra el número decimal
equivalente en la imagen de salida, el número de bits significantes y la resolución según el
rango de la salida.
Rango de salida Rango decimal, imagen de salida Número de bits
significantes
Resolución
0 a 21 mA 0 a 32,764 13 bits 2.56348 µA
0 a 20 mA 0 a 31,208 12.92 bits 2.56348 µA
4 a 20 mA 6,242 a 31,208 12.6 bits 2.56348 µA
Tabla 3.2 Características del convertidor D/A de los canales de salida del módulo NIO4I.
La figura 3.1 muestra cómo se realizan las conexiones en este módulo.
Figura 3.1 Alambrado del módulo de entradas/salidas analógicas.
La siguiente ecuación sirve para calcular el valor decimal que debe ser movido a la imagen de
salida, para obtener una señal de salida con una magnitud en miliamperes.
32768/21mA * corriente deseada (mA) = valor decimal a grabar. (3.2)
Las especificaciones técnicas del módulo son:
-Aislamiento en las entradas de hasta 500 V.
-Tiempo de actualización de valores en entradas y salidas de 512 us.
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-Ambito de entrada -20 a 20 mA/-10 a 10 V.
-Codificación del módulo para la señal de entrada: -32768 a 32767 (decimal).
3.2. Programación del PLC SLC 500.
Los programas necesarios para programar el PLC SLC 500 son: RSLinx y RSLogix,
propiedad de Allen Bradley. Estos programas son diseñados para un PC con una plataforma
Windows de 32 bits versión 95 ó superior.
El programa RSLinx es una aplicación de comunicación entre los sistemas operativos
Windows de 32 bits versión 95 ó superior y una serie de aplicaciones creadas por Rockwell
Software para Allen Bradley, entre ellas, RSLogix.
En la aplicación RSLogix el usuario puede configurar el PLC y programar el algoritmo de
control. Configurar el PLC es importante, pues se debe corroborar que las direcciones de las
variables de entrada/salida que se utilizan en el programa corresponden realmente a los
módulos conectados al bastidor. RSLogix permite escribir el programa y descargarlo en el
PLC.
RSView32 es un programa que permite al usuario crear animaciones, simulaciones e
interfaces gráficas entre el PLC y un computador personal. La interface permite monitorear,
modificar e introducir comandos al programa que está almacenado en el PLC. RSView32 está
diseñado para ser ejecutado en una computadora personal con un sistema operativo Windows
de 32 bits versión 95 ó superior.
3.2.1 Tiempo de ciclo del PLC SLC 500.
La operación básica del CPU es ejecutar, de forma repetitiva, el programa que fue cargado por
el usuario en la memoria del PLC. El tiempo de ciclo es el tiempo que requiere el CPU para
ejecutar ese programa una sola vez. Este tiempo se divide en:
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Tiempo de actualización de entradas: Durante esta etapa, el CPU lee los datos de entrada y
genera una imagen de entrada que almacena en un espacio de la memoria.
Tiempo de ejecución de programa: Aquí el CPU ejecuta, línea por línea, las instrucciones del
programa.
Tiempo de actualización de las salidas: Durante este intervalo el CPU escribe los nuevos
datos obtenidos del algoritmo de control en la imagen de salida.
Tiempo de configuración: es el tiempo utilizado por el CPU para operaciones internas propias
de su operación.
3.2.2 Programación del PLC mediante la aplicación RSLogix.
La aplicación RSLogix permite crear y cargar un programa en el PLC. Además permite
actualizarlo y modificarlo según lo requiera el usuario.
Para realizar un programa se deben seguir los siguientes pasos:
1. Abra el programa RSLogix, previamente instalado en un computador personal.
2. Crear un proyecto nuevo. En el cuadro de diálogo que se despliega, se debe dar un nombre
al procesador ó CPU, escoger el tipo de CPU. En manipulador “Driver”, se debe escoger el
manipulador creado en la aplicación RSLinx. Además, se debe escoger un nodo
“Processor Node” de comunicación que se asignará al PLC.
3. En la ventana del proyecto, seleccionar la opción configurar IO “IO Configuration” en la
carpeta Controlador “Controller”. Aquí, se deben configurar los módulos que están
instalados en el PLC, especificando el modelo y el número de ranura que ocupan. Se debe
escoger, también, el modelo de la fuente instalada en el bastidor. La configuración de los
componentes del PLC es muy importante, pues identifica las direcciones de entrada o
salida válidas, y, dependiendo del CPU instalado, las funciones que puede realizar el PLC.
4. En el menú “Comms” y en la opción Comms de sistema “System Comms” se debe escoger
el Nodo de Procesador “Processor Node” definido en el paso 2. Además, en última
configuración “Last Configured” se debe escoger el nombre de la estación con que se está
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trabajando según RSLinx. Después se debe presionar Aplicar “Apply”. Si la configuración
está bien realizada, en el espacio Manipulador “Driver” deberá aparecer: AB_DF1-1.
5. Ahora se puede proceder a crear el programa que especificará el algoritmo de control. El
área de programación esta a la derecha, en la ventana del proyecto. Para introducir
instrucciones de programa en una línea, ésta se debe seleccionar, marcándola en rojo. Las
instrucciones están disponibles en una barra deslizable sobre el área del programa. Estas
instrucciones serán colocadas en la fila seleccionada en el orden que el usuario las
seleccione.
6. Una vez que se ha terminado de introducir la lógica del algoritmo de control, se debe
corroborar que no se han cometido errores de sintáxis. Para ello, se puede seleccionar la
opción verificar programa “verify program” en el menú Editar “Edit”.
7. Si el programa no tiene errores, puede ser guardado con un nombre adecuado en un
directorio del PC, bajo la extención “.RSS”. Una vez guardado se descarga al PLC. Para
ello conecte el PLC a la computadora, mediante el cable serial. En el botón que dice Fuera
de linea “OFFLINE” en la esquina superior izquierda de la ventana del proyecto, escoja la
opción Descargar “DOWNLOAD”. El programa será transferido al PLC. Una vez
terminada la descarga, RSLogix preguntará si se quiere Estar en linea “go on line”, esto
significa que el programa puede ser monitoreado y modificado desde el PC. Si escoge
NO, la computadora queda desconectada del PLC. Si se escoge SI “YES”, la función en
línea queda activa.
8. Una vez que todo el equipo ha sido conectado y revisado, se puede poner en marcha la
ejecución del programa. Para ello se debe girar la llave en el panel frontal del PLC a la
posición CORRER “RUN”.
3.2.2.1 Elementos Básicos de los programas escritos en la aplicación RSLogix.
El programa contiene el algoritmo que utiliza el PLC para obtener las salidas a partir de una
configuración de entradas dada.
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La serie de procesadores SLC 500 tiene un set de instrucciones, codificadas en lenguaje
escalera, que especifican todas las operaciones que el PLC puede realizar. Los objetos sobre
los que las instrucciones actúan se llaman elementos de lenguaje. Estos elementos residen en
la memoria interna del PLC. La memoria está estructurada en archivos, cada uno con una
capacidad de 256 elementos. Cada elemento está formado de 16 bits, 32 bits o 48 bits
dependiendo del tipo de archivo. Existen archivos de datos y de programa.
3.2.2.1.1 Elementos de Lenguaje.
Dependiendo del tipo, los archivos de dato se pueden clasificar en: salida, entrada, estado, bit,
temporizador, contador, control, entero y punto flotante. Existen 256 archivos de dato
disponibles. El tipo de archivo específico es definido por el usuario, excepto para los primeros
9, los cuales están definidos con un tipo predeterminado. La forma en que el CPU direcciona
un elemento dentro de un archivo depende de la clase de archivo que se trate. Un elemento,
entonces, es caracterizado por el archivo en donde se encuentra. Para el caso de los archivos
de programa existen solamente dos tipos: de sistema y de programa.
Archivos de salida y entrada, elementos de salida y entrada.
Los archivos 0 y 1 son los de tipo salida y entrada respectivamente. Estos dos tipos no pueden
ser asignados a otros archivos. Estos son las imágenes de las entradas y salidas del PLC. Cada
ranura del bastidor del PLC tiene asignado un elemento de estos archivos. Cada elemento
consta de 16 bits, y cada bit representa un borne de conexión en el módulo. En el caso de las
entradas/salidas analógicas, se asigna un elemento a cada entrada o salida.
Direccionamiento de los elementos de archivos salida y entrada.
El formato de direccionamiento de los elementos dentro de estos archivos es como sigue:
O:e.s/b para las salidas.
I:e.s/b para las entradas.
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El significado de cada parte de la dirección es:
O: salida.
I: entrada.
e: se refiere al número de ranura donde se encuentra el módulo que se quiere direccionar.
s: número de elemento. Esto es necesario sólo si el número de entradas/salidas excede 16.
b: número de terminal. Es el borne específico que se quiere direccionar. Van de 0-15.
Archivos de estado, elementos de estado.
El archivo de datos número 2 y los de programa 0 y 1 son de tipo estado. Ningún otro archivo
puede ser definido como de estado. Estos archivos son manipulados exclusivamente por el
CPU, por lo tanto no pueden ser modificados ni borrados por el programa de control. Sin
embargo, poseen información valiosa para la toma de decisiones, por lo que se pueden leer.
Cada elemento dentro de esos archivos representa alguna información.
Direccionamiento de los elementos de archivos de estado.
El formato de direccionamiento de los elementos dentro de estos archivos es como sigue:
S:e/b
El significado de cada parte de la dirección es:
S: archivo de estado.
e: se refiere al número elemento dentro del archivo. Para cada archivo se tiene un ámbito de 0
a 82.
b: número de bit. Localiza la información específica en caso de que ésta sea de la forma de bit.
Van de 0-15.
Archivos de bit, elementos de bit.
El archivo de datos número 3 es de tipo Bit. Cualquier otro archivo de dato del 9 al 255 puede
ser asignado como de tipo bit. Estos archivos son variables de apoyo para la lógica del
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programa. Generalmente se utilizan como marcas internas de memoria que almacenan
resultados parciales, condiciones de verdadero o falso, elementos de decisión para la ejecución
de subrutinas, etc.
Direccionamiento de los elementos de archivos de bit.
Existen dos formatos para direccionar las marcas ó bits dentro de los archivos de bit:
Bf:e/b se direcciona el bit a través de la palabra.
Bf/b: se direcciona el bit directamente.
El significado de cada parte de la dirección es:
B: archivo de bit.
f: número de archivo. Por defecto 3. Se pueden definir los archivos de datos del 9-255 como
de bit.
e: se refiere al número elemento dentro del archivo. Para cada archivo se tiene un ámbito de 0
a 255.
b: número de bit. Esta es la dirección de un bit en una palabra. Varía de 0-15 para el primer
caso. Para el segundo caso, no es necesario especificar la palabra, y el ámbito es de 0 a 4095.
Archivos de temporizador, elementos de temporizador.
El archivo de datos número 4 es de tipo temporizador. Cualquier otro archivo de dato del 9 al
255 puede ser asignado de tipo temporizador. Este tipo de archivo es utilizado por el bloque de
instrucción de temporizador. Este bloque consta de 3 palabras. La palabra 0 es la palabra de
estado. La palabra 1 indica el valor preestablecido del temporizador y la palabra 2 guarda el
valor actual de la cuenta.
Los bits de estado son EN, TT, DN, los cuales indican si el temporizador está habilitado, si
esta contando o si ya terminó su cuenta, respectivamente.
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Direccionamiento de los elementos de archivos de temporizador.
El formato de direccionamiento es el siguiente:
Tf:e.s/b
El significado de cada parte de la dirección es:
T: archivo tipo temporizador.
f: número de archivo de datos. Por defecto 4. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255
puede ser definido de tipo temporizador.
e: número de elemento. Rango 0-255. Cada elemento es de 3 palabras.
s: número de palabra dentro del elemento.
b: número de bit. Rango de 0-15.
Archivos de contador, elementos de contador.
El archivo de datos número 5 es de tipo contador. Cualquier otro archivo de dato del 9 al 255
puede ser asignado como de tipo contador. Este tipo de archivo es utilizado por las
instrucciones de contador. Cada dirección de contador está formada de un elemento tipo
contador de 3 palabras. La palabra 0 es la palabra de estado y contiene los bits de estado de la
instrucción. La palabra 1 indica el valor preestablecido del contador y la palabra 2 guarda el
valor acumulado de sucesos (transiciones de 0 a 1).
Los bits de estado son:
CU: contador incremental habilitado.
CD: contador decremental habilitado.
DN: cuenta alcanza valor preestablecido.
OV: bit de rebase.
UN: bit de cuenta baja.
UA: bit de actualización de acumulador.
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Direccionamiento de los elementos de archivos de contador.
El formato de direccionamiento es el siguiente:
Cf:e.s/b
El significado de cada parte de la dirección es:
C: archivo tipo contador.
f: número de archivo de datos. Por defecto 5. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255
puede ser definido como tipo contador.
e: número de elemento. Rango 0-255. Cada elemento es de 3 palabras.
s: número de palabra dentro del elemento. Rango de 0-2.
b: número de bit. Rango de 0-15.
Archivos de control, elementos de control.
El archivo de datos número 6 es de tipo control. Cualquier otro archivo de dato del 9 al 255
puede ser asignado como de tipo control. Los elementos de este tipo de archivo constan de 3
palabras que son utilizadas por las instrucciones FIFO, LIFO, ABL, ACB, AHL, ARD, AWA,
y AWT. La palabra 0 es la palabra de estado y contiene los bits de estado de la instrucción. La
palabra 1 indica la longitud del dato guardado y la palabra 2 indica la posición.
Direccionamiento de los elementos de archivos de control.
El formato de direccionamiento es el siguiente:
Rf:e.s/b
El significado de cada parte de la dirección es:
R: archivo tipo control.
f: número de archivo de datos. Por defecto 6. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255
puede ser definido como tipo control.
e: número de elemento. Ambito 0-255. Cada elemento es de 3 palabras.
s: número de palabra dentro del elemento. Ambito de 0-2.
b: número de bit. Ambito de 0-15.
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Archivos de número entero, elementos de número entero.
El archivo de datos número 7 es de tipo número entero. Cualquier otro archivo de dato del 9 al
255 puede ser asignado como de tipo número entero. Los elementos de este tipo de archivo
constan de 1 palabra y son utilizados por el programa del usuario, en cada aplicación en la que
se necesite almacenar temporalmente un dato de 16 bits. El direccionamiento puede ser a nivel
de elemento (palabra) o a nivel de bit.
Direccionamiento de los elementos de archivos de número entero.
El formato de direccionamiento es el siguiente:
Nf:e/b
El significado de cada parte de la dirección es:
N: archivo tipo número entero.
f: número de archivo de datos. Por defecto 7. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255
puede ser definido como tipo número entero.
e: número de elemento. Ambito 0-255. Cada elemento es de 1 palabra.
b: número de bit. Ambito de 0-15.
Archivos de número en coma flotante, elementos de número en coma flotante.
El archivo de datos número 8 es de tipo número en coma flotante. Cualquier otro archivo de
dato del 9 al 255 puede ser asignado como de tipo número en coma flotante. Los elementos de
este tipo de archivo constan de 2 palabras. Son utilizados por el programa del usuario en cada
aplicación en la que se necesite almacenar un dato de 32 bits, para lograr mayor precisión en
los resultados. El direccionamiento puede ser a nivel de elemento (palabra).
Direccionamiento de los elementos de archivos de número en coma flotante.
El formato de direccionamiento es el siguiente:
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
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Ff:e
El significado de cada parte de la dirección es:
F: archivo tipo número en coma flotante.
f: número de archivo de datos. Por defecto 8. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255
puede ser definido como tipo número en coma flotante.
e: número de elemento. Ambito 0-255. Cada elemento es de 2 palabras.
3.2.2.1.2 Conjunto de instrucciones de la familia SLC 500.
El lenguaje de escalera es el más comúnmente utilizado en la programación de los PLC, por
ello es de inclusión obligatoria por los fabricantes en el conjunto de lenguajes de
programación de sus PLCs. Esto es debido a su similitud con los diagramas de contactores en
el control convencional. De esta forma el usuario es capaz entender rápidamente la lógica del
programa.
El lenguaje se estructura de la siguiente forma. Se compone de una serie de filas, cada una se
ejecuta una sola vez. El estado de las variables que se consultan, a la hora de procesar una fila,
es el que resulta de la lógica de las filas anteriores, a excepción de las variables de archivo de
salida y entrada, las cuales se actualizan hasta el final de la pasada actual del programa.
Una fila puede tener hasta 5 instrucciones de bit básicas, y una instrucción de bloque
avanzado. Si se utilizan las instrucciones de bit, en una fila deben estar presentes al menos 2
instrucciones, una de tipo consulta y otra de tipo salida. Si se utilizan instrucciones de bloques
avanzados, no es necesario que existan instrucciones de bit tipo consulta o tipo salida.
1- Instrucciones básicas.
Las instrucciones básicas se caracterizan por actuar sobre bits de elementos tipo bit.
A continuación se presentan las instrucciones básicas más comunes.
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Proyecto Eléctrico
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XIC: Esta instrucción consulta el estado de un bit. Si el bit es 1, la instrucción es evaluada
como 1, si el bit es 0, la instrucción es 0. El símbolo escalera se muestra a continuación:
El direccionamiento del bit a consultar se realiza al escribir la dirección del mismo en el
espacio habilitado para tal fin en el editor de programa.
XIO: Esta instrucción consulta el estado de un bit. Si el bit es 0, la instrucción es evaluada
como 1, si el bit es 1, la instrucción es 0. El símbolo escalera se muestra a continuación:
El direccionamiento del bit a consultar se realiza al escribir la dirección del mismo en el
espacio habilitado para tal fin en el editor de programa.
OTE: Esta instrucción establece el bit direccionado si las instrucciones de consulta de la
misma fila son evaluadas como 1. En caso contrario, el bit permanece con su valor en 0. El
símbolo escalera se muestra a continuación:
El bit que fue puesto es 1 por esta instrucción permanecerá así hasta que las condiciones que
están siendo evaluadas cambien, de tal forma que las instrucciones de consulta sean 0.
OTL y OTU: La instrucción OTL establece el bit direccionado si las instrucciones de
consulta de la fila en que se encuentra son 1, sin embargo esta instrucción sólo es capaz de
establecer el bit, por lo que el mismo permanecerá en 1, aun si las instrucciones de consulta
cambian su estado a 0. La instrucción OTU reestablece el bit direccionado si las instrucciones
de consulta son 1. Al igual que la anterior esta sólo puede reestablecer el bit. Por su
naturaleza, estas instrucciones se utilizan en pareja direccionando el mismo bit. El símbolo
escalera para cada instrucción se muestra a continuación:
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Proyecto Eléctrico
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OSR: esta instrucción es de tipo consulta y es 1 si las instrucciones de consulta de su fila
cambian de 0 a 1. La instrucción permanece en 1 sólo durante un ciclo de programa, pues la
instrucción evalúa sólo el cambio de las condiciones de consulta de 0 a 1, no el estado 1 en sí.
El símbolo de la instrucción es:
Esta instrucción puede ser seguida de instrucciones de salida, así como de más instrucciones
de consulta y bloques de función.
2- Instrucciones de bloque de función avanzado.
Instrucciones de temporizador
Estas instrucciones tienen los siguientes parámetros.
ACC: Es un registro que lleva el tiempo desde que la instrucción fue reestablecida por última
vez.
PRE: es el valor que el temporizador debe alcanzar para establecer el bit DN.
Base de tiempo “Timebase”: La cuenta se aumenta cada vez que un periodo igual a la base de
tiempo pasa.
TON: Esta instrucción establece o reestablece una salida de bit cuando el valor en el registro
PRE ha sido alcanzado. La instrucción empieza a contar a partir de que las instrucciones de
consulta de su fila son 1. Sin embargo la función es reestablecida y el valor de cuenta actual
también si las instrucciones de consulta cambian a 0.
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Los bits de estado de la instrucción son:
DN: se establece si el valor actual de cuenta es igual o mayor al valor preestablecido.
TT: se establece si las condiciones de la fila son 1 y el valor actual de la cuenta es menor al
del valor preestablecido.
EN: se establece si las condiciones de la fila del bloque son 1.
TOF: Esta instrucción establece o reestablece una salida de bit cuando el valor en el registro
PRE ha sido alcanzado. La instrucción empieza a contar a partir de que las instrucciones de
consulta de su fila son 0. Sin embargo la función es reestablecida y el valor de cuenta actual
también, si las instrucciones de consulta cambian a 1.
Los bits de estado de la instrucción son:
DN: se reestablece si el valor actual de cuenta es igual ó mayor al valor preestablecido.
TT: se establece si las condiciones de la fila son 0 y el valor actual de la cuenta es menor al
del valor preestablecido.
EN: se establece si las condiciones de la fila del bloque son 1.
Instrucciones manipulación de datos.
MOV: ésta es una instrucción de salida que mueve el dato de la dirección de fuente a la
dirección de destino, si las instrucciones de consulta de su fila son 1.
Los parámetros de este bloque son:
Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que contiene el dato que
se quiere mover. También es posible que este parámetro sea una constante.
Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato.
MVM: Esta es una instrucción que mueve un dato de una dirección fuente a una dirección
destino y que además permite que el dato sea enmascarado por una palabra separada si las
instrucciones de consulta de su fila son 1. Los parámetros de este bloque son:
Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que contiene el dato que
se quiere mover. También es posible que este parámetro sea una constante.
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Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato.
Máscara “Mask”: Es la dirección de la palabra que contiene la máscara con la cual se
enmascarará el dato de la fuente. Este parámetro puede ser una constante.
Los bits en la fuente que coinciden con ceros en la máscara son ignorados de tal forma que
esos bits en el contenido del destino no son alterados. Los bits en la fuente que coinciden con
unos en la máscara son copiados sin cambio en la palabra de destino.
Instrucción proporcional, integral, derivativa.
Este bloque de instrucción aplica el algoritmo PID sobre variables internas tipo entero de 16
bits. Se utiliza generalmente en lazos cerrados de control de procesos de variables físicas
como temperaturas, presiones, niveles o flujos.
Las variables del sistema de control en lazo cerrado que son monitoreadas por el controlador
son: la variable controlada (VC) y el valor deseado (VD). Así mismo, la salida de controlador
(SC) manipulará el actuador del sistema de control.
La figura 3.2 muestra el control del nivel de un tanque mediante un lazo cerrado en modo
servomecanismo, donde el controlador es el PLC.
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Figura 3.2 Sistema de control de lazo cerrado con controlador digital.
Es importante notar que las variables físicas son medidas y transformadas a señales eléctricas
por los transductores, que sirven como parte del enlace entre el sistema hidráulico y el
controlador digital. Los dos transductores que se muestran son: la válvula de control y el
sensor de nivel. Todas las señales digitales están definidas dentro del controlador, los módulos
de entradas y salidas analógicas realizan las conversiones de analógico a digital. El valor de
consigna ó valor deseado es una señal digital, la cual es manipulada por el usuario mediante
una interface hombre-máquina.
Esta instrucción necesita de un bloque de 23 palabras de un archivo tipo entero para operar
debidamente. Ese bloque contiene los valores de resultados parciales que la instrucción
obtiene mientras realiza la operación PID. Además contiene palabras con parámetros del
bloque y bits de control.
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La salida de la instrucción es escrita como un elemento tipo número entero. Este elemento
puede estar en el mismo archivo donde está el bloque de parámetros, pero no puede ser parte
de él. Este elemento es la señal de salida del controlador SC, por ello al final del programa
debe ser movido a la imagen de salidas del PLC.
El valor consigna VD es una palabra de 16 bits creada en una dirección en el mismo bloque de
control.
La variable controlada VC reside en un elemento tipo entrada correspondiente al módulo de
entradas analógicas y debe ser movida a un elemento de 16 bits tipo entero en el mismo
archivo donde está el bloque de control de la instrucción PID.
Un valor adicional de nivel dc puede ser sumado a la señal de salida de la algoritmo de
control.
La ecuación PID que es implementada por el PLC es la siguiente.
(3.3)
con E=VD-VC.
Aquí se nota que el modo derivativo es aplicado sólo a la variable controlada. Los términos
KC, KC/TI y KC*TD son las ganancias de los modos proporcional, integral y derivativo,
respectivamente.
Los parámetros del bloque de función son: ganancia del controlador KC, término de
reestablecimiento TI, término de razón de cambio TD. La relación de éstos con los términos
ganancia proporcional K
c
, tiempo integral T
i
y tiempo derivativo T
d
en un algoritmo PID ideal
es:
KC (sin unidades) = K
c
(sin unidades)
"Salida del controlador" KC E
1
TI
|

\
|
.
t E

1

d ⋅ + TD
t
VC
d
d
⋅ +

⋅ "valor dc" + :=
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Proyecto Eléctrico
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TI (minutos) = T
i
/ 60 (T
i
en segundos)
TD(minutos) = T
d
/ 60 (T
d
en segundos)
Los ámbitos de los parámetros del bloque de función se muestran en la tabla 3.3.
Constante Límites
KC 0.01-327.67
TI 0.01-327.67 (minutos)
TD 0.01-327.67 (minutos)
Tabla 3.3 Los ámbitos de los parámetros KC, TI y TD del bloque de función PID.
La distribución de las palabras del bloque de parámetros de esta función se muestra en la
Figura 3.3
Al programar esta función en el lenguaje escalera, se coloca el bloque de función en una fila
sin instrucciones de consulta. Además se introduce en la instrucción la dirección del bloque de
parámetros, la variable controlada y la salida del controlador.
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Figura 3.3 Bloque de parámetros del bloque de función PID.
La modificación de los parámetros del bloque de función puede ser realizada mediante lógica
de escalera, o mediante la ventana de parámetros del bloque de función, la cual puede ser
desplegada dando doble click izquierdo en bloque de función. La figura 3.4 muestra la ventana
de parámetros.
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Proyecto Eléctrico
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Figura 3.4 Ventana de parámetros del bloque de función PID.
A continuación se presenta una explicación de los parámetros del cuadro anterior.
Ganancia del controlador “Controller Gain” KC: es la ganancia del controlador. Ambito
0-327.67 ó 0-32767 en decimal.
Término de reestablecimiento “Reset Term” TI: es la ganancia del modo integral. Ambito
0-327.67 repeticiones por minuto ó 0-32767 en decimal.
Término de régimen “Rate term” TD: es la ganancia del modo derivativo. Ambito 0-327.67
minutos ó 0-32767 en decimal.
Valor dc “Feed Forward/Bias”: es un nivel dc que se suma a la salida del controlador.
Ambito: -16383-16383.
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Proyecto Eléctrico
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Modo “Mode” TM: determina el modo de actualización de la salida del controlador. Estados:
0 (modo STI) - 1 (modo temporizado). El modo STI implica que la salida se actualizará cada
vez que el programa del controlador ingrese a la subrutina donde está definida la instrucción
PID. En el modo temporizado, el bloque PID actualiza la salida cada vez que el intervalo de
tiempo que especifica el parámetro actualización del bloque de función PID “Loop
Update” ha pasado. Asegúrese que este intervalo de tiempo sea diez veces mayor que el
tiempo de ciclo del programa del PLC.
Actualización del bloque de función PID “Loop Update”: es el intervalo de tiempo que
debe pasar entre cada actualización de la salida del Bloque de función PID. Ambito 0.01-10.24
segundos ó 1-1024 en decimal.
Error “Scaled error”: es el valor de la señal E, la diferencia entre la variable controlada y el
valor consigna. Ambito -32768-32767 decimal.
Auto/Manual AM: Especifica si la salida del bloque de control es manipulada por el
algoritmo PID (Auto) o por el programa del usuario (Manual). Estados: 1(Manual)-0(Auto).
Control “Control” CM: Especifica cómo se calcula la variable E. Estados: 0 (E=VD-VC)-
1 (VC-VD).
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Capítulo 4: Implementación del proyecto de control
El proyecto consiste en controlar un proceso mediante un PLC, en un lazo realimentado. Se
utilizará el algoritmo PID para lograr que la variable controlada del proceso cumpla con
ciertas especificaciones. El proceso será una planta electrónica analógica constituida por
amplificadores operacionales. La salida del controlador se acopla directamente a la planta, y la
señal realimentada es igual a la variable controlada. El sistema se comportará como un
servomecanismo, en el que la variable controlada (la salida de la planta electrónica) seguirá el
valor de la señal de consigna.
Se fabricará una interfece al ususario que correrá en un PC utilizando la aplicación RSView32,
programa propiedad de Allen Bradley. Mediante esta interface, el usuario podrá variar los
parámetros del controlador y monitorear las señales: variable controlada y salida del
controlador. Además, la señal de consigna será transmitida al PLC a través de esta interface.
En este capítulo, la implementación se separará en dos etapas. En la primera etapa se
realizarán las conexiones necesarias entre los equipos. Estás conexiones se dividen en control
y comunicación. En la segunda etapa, se especificará la configuración del equipo,
programación del PLC y creación de la interface al usuario. En esta etapa se debe definir cómo
se distribuirá la memoria del PLC, a cuales de los registros del bloque de función PID tendrá
acceso el usuario y que funciones de control se tendrán sobre el proceso.
En el apartado 4.3 se realiza la sintonización de los parámetros del algoritmo PID. Se modela
el sistema matemáticamente, con el fin de comparar los resultados experimentales.
4.1 Etapa 1: Conexión del equipo.
Se presenta a continuación las conexiones necesarias para implementar el proyecto.
Las características de la planta electrónica se presentan a continuación:
Señal de entrada: 0-10V.
Señal de salida: 0-10V.
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Alimentación externa: 110Vac. 60Hz.
La constante de tiempo de la planta, así como su retardo de transporte, pueden ser escogidos
mediante interruptores en su panel forntal.
El equipo específico que se utilizará es el siguiente:
Nombre del Equipo Marca Modelo Cantidad
Procesador SLC 5/05 Allen Bradley 1747-L551 1 1
Bastidor Allen Bradley 1746-A7 1
Fuente de alimentación Allen Bradley 1746-P2 1
Módulo de entradas digitales Allen Bradley 1746-IA16 1
Módulo de salidas digitales Allen Bradley 1746-OW16 1
Módulo de entradas/salidas analógicas Allen Bradley 1746-NIO4I 1
Cable PLC-PC Allen Bradley 1
Planta electrónica 1
Amplificador operacional National LM358 1
Resistencias 470Ω 2
Tabla 4.1 Equipo a utilizar en el proyecto.
La figura 4.1 muestra la forma en que se deben conectar entre sí los equipos utilizados.
Figura 4.1 Conexión del equipo necesario para realizar el control sobre la planta proceso.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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El modelo matemático de esta planta es:
(4.1)
donde t
m
, τ
1
y τ
2
representan el tiempo muerto y las constantes de tiempo respectivamente.
El bloque módulo de conversión de señal, transforma la señal de corriente, que proviene del
módulo de salida del PLC, en una señal de voltaje que pueda ser interpretada por la planta. El
diagrama esquemático de este bloque se muestra a continuación:
Figura 4.2 Bloque de conversión de señal.
Como se puede notar en la figura anterior es necesario alimentar con +24Vdc al amplificador
operacional LM358.
Como la salida del módulo de entradas/salidas analógicas puede variar entre 0 y 10 mA, la
salida del bloque de conversión de señal variará de 0 a 4.7 Vdc.
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Proyecto Eléctrico
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4.2 Etapa 2: Configuración del equipo.
En este apartado se realizará la configuración necesaria para poner en marcha un programa en
el PLC. Para realizar esto, es necesario utilizar los programas RSLinx y RSLogix de Rockwell
Software. RSLinx es el primero que se debe ejecutar, pues éste permite la cominicación entre
el PLC y la computadora personal. RSLogix es la herramienta de programación del PLC.
Mediante este programa se puede crear el algoritmo de control deseado y descargarlo al PLC.
RSView32 es necesario para realizar la interface al ususario.
Antes de programar el PLC, es necesario establecer ciertos aspectos de la estructura de
comunicaciones, opciones de control y estructura de memoria de las palabras y bits de la
memoria interna del PLC, ya que esta información es la base del programa del PLC.
4.2.1 Aspectos preliminares.
4.2.1.1 Comunicaciones.
Las comunicaciones se establecen en el protocolo de capa física RS-232. La conexión sigue
una topología punto a punto entre el puerto 1 del PLC y el puerto serie del computador.
Parámetros del protocolo RS-232.
Velocidad: 19200 baudios.
Bits de datos: 8.
Paridad: No.
Bits de parada: 1.
Fin de trama: 10.
Time out respuesta: 1s.
Time out de trama: 4ms.
4.2.1.2 Opciones de control.
Se tendrá un control mediante la interface creada en RSView32. El usuario podrá sintonizar
los parámetros del PID; cambiar el valor consigna, ya sea continuamente ó en un cambio tipo
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escalón de 0 V a 2.5 V, y monitorear el valor de la variable controlada y de la salida del
controlador.
4.2.1.3 Estructura de memoria.
La forma en que se estructura la memoria interna del PLC se muestra en la tabla 4.2. donde se
especifica la dirección de la variable, el tipo de dato y una breve descripción del uso que se le
da en el programa.
Dirección Tipo de
archivo
Tipo de dato Descripción
B11:0/0 BIT BIT Incremento de valor consigna
B11:0/0 BIT BIT Decremento de valor consigna
N10:1 Entero Entero Vector de valor -1
N10:0 Entero Entero Valor temporal de consigna
N7:0-N7:31 Entero Entero Bloque de parámetros de función PID
N7:30 Entero Entero Variable controlada
N7:31 Entero Entero Salida del controlador
I:2.0 Entrada Entrada Imagen de entrada. Variable controlada
O:2.0 Salida Salida Imagen de salida. Salida del controlador
Tabla 4.2 Estructura de memoria.
4.2.2 Configuración de las comunicaciones mediante el programa RSLinx.
Para poder tener una comunicación entre el PLC y el computador donde se utilizarán RSLogix
y RSView32, se debe ejecutar y configurar RSLinx. Para ello, abra RSLinx mediante el
vínculo en el apartado ROCKWELL SOFTWARE, en el submenú programas del menú inicio
en Windows.
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NOTA: si está utilizando su PC en una red de area local o está utilizando la plataforma
Windows XP, ejecute primero el Panel de control de servicio RSLinx “RSLinx Service
Control Panel” presionando Iniciar “Start” en la ventana que se despliega, para ejecutar
después RSLinx.
Seguidamente se debe configurar el controlador de la comunicación entre el PC y el PLC. En
el menú Comunicaciones “Communications” se debe escoger la opción Configurar
controlador “Configure Driver”. En el recuadro controladores disponibles “Available Drivers”
escoger el controlador RS-232 DF1 Devices, presionando agregar nuevo “Add New”.
En la pantalla que se despliega, configure lo siguiente:
Nombre del artefacto “Device Name”: AB_DF1-1.
Puerto Comm “Comm Port”: COM1.
Artefacto “Device”: SLC-CH0/Micro/PanelView.
Taza de baudios “Baud Rate”:19200.
Número de Estación “Station Number”: 00.
Paridad “Parity”: None.
Revisión de Error “Error Checking”: BCC.
Bits de Parada “Stop Bits”: 1.
Protocolo “Protocol”: Full Duplex.
Una vez hecho esto, presionar OK.
De esta manera queda configurada la aplicación RSLinx. El programa no debe cerrarse hasta
que se termine de utilizar la comunicación entre el PLC y el PC.
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4.2.3 Programación del PLC mediante la aplicación RSLogix.
Una vez creada la aplicación RSLinx, se puede tener una comunicación entre el PLC y la com-
putadora. A continuación se presenta cómo programar el PLC mediante la aplicación
RSLogix. Primero se debe crear un proyecto; para ello abra el programa RSLogix y cree un
nuevo proyecto. En el cuadro de diálogo seleccione lo siguiente:
Manipulador “Driver”: AB_DF1-1.
Nodo del procesador “Processor Node”: 1.
Procesador “Processor”: 1747-L551.
En configuración IO seleccione lo siguiente:
Bastidor: 1746-A7.
Fuente de alimentación: 1746-P2.
Procesador: SLC 5/05 1747-L551 en la ranura 0.
Módulo de entradas/salidas analógicas: 1746-NIO4I en la ranura 2.
Módulo de entradas digitales: 1746-IA16 en la ranura 5.
Módulo de salidas digitales:1746-OW16 en la ranura6.
Configuración de comunicación:
Manipulador “Driver”: AB_DF1-1.
Ruta “Route”: local.
Nodo del procesador: 1.
Ahora se puede escribir el programa del PLC mediante el editor de escalera. La figura 4.3
muestra el programa que debe escribirse para la implementación de este proyecto.
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Figura 4.3 Programa del proyecto de control.
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Una vez verificado el programa, el mismo se descarga al PLC.
4.2.4 Programación de la interface al usuario mediante RSView32.
Seguidamente se debe programar la interface al usuario. Con esta interface el usuario podrá
modificar algunos parámetros del bloque de función de PID y monitorear los cambios en la
variable controlada y la salida del controlador.
En el programa RSView, cree un nuevo proyecto:
1- En el menú principal, seleccionar la opción archivo “file” y crear un nuevo proyecto
presionando sobre nuevo “New”. Aparecerá un bloque de diálogo donde se debe escribir el
nombre del proyecto “project name” y el nombre del directorio “save in” donde se
almacenará en la memoria del PC. Precione abrir “open”, una vez que se han completado
los aspectos anteriores. Se presentará una ventana llamada de proyecto.
2- En esta ventana, abrir la carpeta sistema “system” y seleccionar canal “channel”. Aquí se
debe configurara el canal de comunicaciones que se utilizará. En esta ventana, configurar
lo siguiente:
Canal de comunicación “Channel”: 1-DH-485.
Tipo de red “Network Type”: DH-485.
Manipulador primario de comunicación “Primary Communication Driver”: AB_DF1-1.
Manipulador activo “Active Driver”: primario.
Una vez hecho esto, presione está bien “OK”.
3- En la misma carpeta sistema, seleccione la opción nodo “node” y configure:
Nombre del proyecto “Name”.
Canal “Channel”: 1-DH-485.
Estación “Station”: 01.
Tipo “Type”: SLC 5.
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Ahora se deben crear las banderas que se utilizarán en el proyecto de RSView32. Cada
bandera está relacionada a un elemento en el programa del PLC presentado anteriormente. La
tabla 4.3 muestra las banderas que se deben crear.
Para crear estas banderas, seleccione la opción base de datos de banderas “tag database”, en la
carpeta sistema. Una vez que se han creado todas las banderas, se deben programar los
elementos gráficos que conformarán la interface
Nombre Tipo Descripción Dirección de memoria PLC ámbito
SETPOINT Entera Valor deseado N7:2 1-32767
VC Entera Variable controlada N7:30 1-32767
SC Entera Salida del controlador N7:31 1-32767
TI Entera Término de
reestablecimiento
N7:4 1-32767
TD Entera Término de taza de cambio N7:5 1-32767
KC Entera Ganancia del controlador N7:3 1-32767
START Digital Modo escalón B11:0/0 0-1
STEP Digital Escalón de 2.5Vdc B11:0/1 0-1
Tabla 4.3 Banderas utilizadas en la aplicación RSView32.
.
Elemento gráfico 1.
Para crear este elemento seleccione la opción deplegar ”display” en la carpeta gráficos
“grafics” en la parte izquierda de la ventana del proyecto. Se desplegará una ventana que
contiene el elemento gráfico. En la opción ventana de tendencia del menú de herramientas,
cree un gráfico y relacione a éste la bandera variable controlada. La tendencia es en el tiempo.
La Figura 4.4 muestra como se visualiza este elemento
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Figura 4.4 Elemento gráfico 1.
Elemento gráfico 2.
Siga los pasos daods para crear el elemento 1 y relacione al gráfico de tendencia la bandera
salida del controlador. La tendencia es en el tiempo.
La Figura 4.5 muestra como se visualiza este elemento.
Elemento gráfico 3.
Siga los pasos para crear un elemento gráfico. Dentro de la ventana abierta configure el color
de la ventana como gris. Cree cuatro deslizadores. Cada uno con una propiedad de animación
por posición vertical. Asigne las banderas TI, TD, KC, y SP a cada deslizador. Asegúrese de
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marcar el ámbito de la bandera según el ámbito del elemento relacionado en el programa del
del PLC.
Figura 4.5 Elemento gráfico 2.
Cree dos botones con propiedad de abrir una ventana relacionada a un gráfico tipo “display” y
relacione los elementos gráficos 1 y 2 a cada botón, de manera que al presionarlo se
despliegue el elemento específico.
Además, se deben crear tres botones. El primero llevará escrito: Comportamiento tipo escalón
en el valor deseado 0v-2.5v. Este botón se relacionará con la bandera START.. Para ello,
seleccione el botón y con “click” derecho, en la ventana que se presenta escoger la opción
tocar “Touch”. A continuación se debe relacionar la bandera, presionando banderas “Tags”, se
debe escoger START. Lo mismo debe realizarse para los otros dos botones. Uno de ellos se
identifica con el texto: 2.5v, el otro con: 0v. A ambos se les asignará la bandera STEP.
La interface al usuario es el elemento 3. La figura 4.6 muestra este elemento.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
62
Figura 4.6 Elemento gráfico 3. Interface al usuario.
4.3 Especificaciones de diseño y modelado matemático.
A este punto toda la configuración y el montaje del equipo está concluido. A continuación se
realizarán cálculos realcionados al algoritmo PID y al análisis del sitema.
Existen dos aspectos que se quieren analizar en el proyecto. El primero es la capacidad del
método de sintonización para lograr una buena sintonización para el control sobre plantas con
diferentes tiempos muertos. El segundo aspecto es la relación que existe entre el periodo de
actualización del bloque de función PID y la estabilidad del sistema. Para poder analizar el
primer aspecto, se realizarán pruebas experimentales del sistema de control, para diferentes
tiempos muertos de la planta. Las pruebas se dividirán en tres casos:
Caso I: Se modificará la planta de tal forma que su función de transferencia sea de segundo
orden sin tiempo muerto.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
63
Caso II: Se modificará la planta de tal forma que su función de transferencia sea de segundo
orden con un tiempo muerto de 10ms.
Caso III: Se modificará la planta de tal forma que su función de transferencia sea de segundo
orden con un tiempo muerto de 1 segundo.
Para analizar el segúndo aspecto se realizarán varios experimentos en cada caso, cada uno para
un diferente tiempo de actualización del bloque de función PID.
En el apartado 4.3.1 se sintonizan los parámetros del PID para cada caso. El método de
sintonización que se utilizará es el de síntesis de controladores.
En el apartado 4.3.2 se realiza el modelo matemático del sistema. La información más
importante que se obtendrá del modelo es su respuesta ante un cambio escalón unitario en el
valor deseado.
4.3.1 Sintonización del algoritmo PID.
Para sintonizar el PID, se utilizará un modelo del sistema en tiempo continuo. Esto debido a
que el método síntesis de controladores es aplicable a sistemas continuos. Ya que el PLC es
un controlador discreto, la respuesta del sistema de control real puede diferir de la respuesta
que se obtendrá mediante este modelo continuo. Los parametros derivados de la respuesta al
escalón del modelo continuo se identificarán como parámetros continuos.
El diagrama en bloques del modelo en tiempo continuo del sistema de control se muestra en la
figura.4.7.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
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Y s ( )
R s ( )
K
c
Gp s ( ) ⋅ 1
1
T
i
s ⋅
+
|

\
|
.

1 K
c
Gp s ( ) ⋅ 1
1
T
i
s ⋅
+ T
d
s ⋅ +
|

\
|
.
⋅ +
:=
Gp s ( )
e
t
m
− s ⋅
τ
1
s ⋅ 1 + ( ) τ
2
s ⋅ 1 + ( ) ⋅
:=
Figura 4.7 Diagrama en bloques del modelo en tiempo continuo del sistema de control.
Notese que el modo derivativo es aplicado a la variable realimentada, tal y como indica el
algoritmo del bloque de función PID del PLC.
La función de transferencia del sistema en lazo cerrado es:
(4.2)
Con
(4.3)
el modelo de la planta.
Se escoge de tal forma que el polo de la planta sea doble. Los parámetros de la
planta serían entonces ‘t
m
’ y ‘τ’. Para todos los casos, ‘τ’ = 1 segundo.
τ
1
τ
2
:= τ :=
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
65
Mr s ( )
e
t
m
− s ⋅
τ
c
s ⋅ 1 +
:=
4.3.1.1 Especificaciones de diseño del sistema de control.
El objetivo del método de síntesis de controladores es lograr que el sistema de lazo cerrado se
comporte como un modelo de primer orden más tiempo muerto. El tiempo muerto del modelo
de lazo cerrado es siempre igual al de la planta, y se denotará como ‘t
m
’.
La tabla 4.4. muestra las especificaciones de diseño del sistema de control para cada caso de
planta proceso. La función de transferencia del sistema es:
(4.4)
Con t
m
= tiempo muerto τ
c
= constante de tiempo del modelo Mr(s).
Caso tiempo muerto
(segundos)
tiempo de
asentamiento al 5%
(segundos)
error permanente
(%)
Constante de tiempo
(segundos)
Caso I 0 1.5 0 0.5
Caso II 0.01 1.51 0 0.5
Caso III 1 5.05 0 0.94
Tabla 4.4 Especificaciones de diseño del sistema de control.
4.3.1.2 Caso I. Planta de segundo orden sin tiempo muerto.
En primer término se realiza la sintonización del controlador para una planta de segundo orden
sin tiempo muerto. La tabla 4.5 muestra el valor de los parámetros de tiempo integral, derivati-
vo y ganacia para un algoritmo PID ideal, y los respectivos valores de los parámetros del
bloque de función PID del PLC. Es importante recordar que el método de síntesis de
controladores es aplicable para controladores PID serie. Sin embargo, como se dijo, el
algoritmo implementado en el PLC es de tipo ideal, por lo que una conversión de parámetros
debe ser aplicada.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
66
T
i
(segundos)
T
d
(segundos)
K
c
(sin
unidades)
TI
(decimal)
TD
(decimal)
KC
(decimal)
2 0.5 4 3 1 400
Tabla 4.5 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso I.
La figura 4.8 muestra la respuesta del modelo continuo ante un cambio escalón unitario en el
valor deseado bajo las condiciones del caso I. La gráfica fue generada mediante el programa
MATLAB 6.5, licencia de la Escuela de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de Costa Rica.
Según la figura 4.8, la respuesta del modelo presenta un sobre paso de 11%. Esto contradice
las especificaciones del método de sintonización, el cual asegura que la respuesta del sistema
será de primer orden. La razón de este sobre paso radica en que al usar este método se asume
que el modo derivativo del algoritmo PID es aplicado sobre el error. Sin embargo esto no se
cumple en el caso aquí estudiado, pues como se dijo, el algoritmo del bloque de función PID
aplica la acción derivativa sobre la señal realimentada, no sobre el error. El efecto de esta
diferencia se analizará en el capítulo 5.
Figura 4.8 Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado bajo
las condiciones del caso I.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
67
4.3.1.3 Caso II. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘t
m
= 10ms’.
Seguidamente se realiza la sintonización del controlador para una planta de segundo orden con
tiempo muerto ‘t
m
= 10ms’. La tabla 4.6 muestra el valor de los parámetros de tiempo integral,
derivativo y ganacia para el algoritmo PID y los respectivos valores de los parámetros del
bloque de función PID del PLC.
T
i
(segundos)
T
d
(segundos)
K
c
(sin
unidades)
TI
(decimal)
TD
(decimal)
KC
(decimal)
2 0.5 3.92 3 1 392
Tabla 4.6 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso II.
La figura 4.9 muestra la respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor
deseado en el caso II, obtenida con el programa MATLAB.
Figura 4.9 Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado bajo
las condiciones del caso II.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
68
4.3.1.4 Caso III. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘t
m
= 1s’.
En el último caso se realiza la sintonización del controlador para una planta de segundo orden
con tiempo muerto ‘t
m
= 1s’. La tabla 4.7 muestra el valor de los parámetros de tiempo
integral, derivativo y ganacia para un controlador PID ideal, y los respectivos valores de los
parámetros del bloque de función PID del PLC, KC, TI y TD.
T
i
(segundos)
T
d
(segundos)
K
c
(sin
unidades)
TI
(decimal)
TD
(decimal)
KC
(decimal)
2 0.5 1.33 3 1 133
Tabla 4.7 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso III.
La figura 4.10 muestra la respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor
deseado para el caso III. De nuevo la gráfica fue obtenida con el programa MATLAB.
Figura 4.10 Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado bajo
las condiciones del caso III.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
69
4.3.2 Modelado matemático del sistema de control.
El sistema implementado es un sistema de control en tiempo discreto, pues el PLC manipula
señales discretas. Para modelar correctamente el sistema, es necesario utilizar un modelo
discreto.
A continuación se calculará la función de transferencia discreta del modelo para los casos I, II
y III. Además en cada caso se obtendrá esta función de transferencia para diferentes T. Una
vez calculada la función de transferencia, se graficará la respuesta del modelo ante un cambio
tipo escalón unitario en el valor deseado en cada caso. Estos gráficos se utilizarán para realizar
el análisis de los resultados obtenidos de las pruebas experimentales realizadas en el
laboratorio al sistema de control.
La figura 4.11 muestra el diagrama en bloques del modelo. La salida analógica del PLC es
modelada por un retenedor de orden cero (ZOH), mientras que la entrada analógica se modela
por un muestreador. El parámetro actualización del bloque PID “Loop update” será
modelado por el valor de periodo de este muestreador, que se denotará como T. La planta,
como siempre, es representada por el modelo Gp(s).
Figura 4.11 Diagrama en bloques del modelo discreto del sistema de control.
Las señales muestreadas se identifican con un asterisco. Es importante notar que tanto la señal
del valor deseado como los bloques integral y derivativo de la función PID del PLC son
modelados por sus transformadas z, debido a que son señales y algoritmos discretos.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
70
Gp s ( )
e
t
m
− s ⋅
τ s ⋅ 1 +
( )
2
:=
PI z ( ) K
c
K
c
T ⋅
2 T
i


K
c
T ⋅
T
i
1 z
1 −

( )

+ :=
PD z ( )
K
c
T
d
⋅ 1 z
1 −

( )

T
:=
m 1
ρ
T
− :=
Aquí G(z) es el equivalente retenedor planta. La función de transferencia de la planta es, como
se definió,
(4.5)
Debido a que el retardo de transporte de la planta ‘t
m
’ no necesariamente será multiplo del
periodo de muestreo se hace necesario utilizar la transformada z modificada para hallar la
función de transferencia del equivalente retenedor planta G(z).
Entonces G(z) es:
Con (4.6)
.
Aquí, N pertenece a los números enteros y ρ pertenece a los números reales positivos.
La función de transferencia discreta de los bloques PI(z) y PD(z) es:
(4.7)
(4.8)
G z ( ) 1 z
1 −

( )
z
N −

e
m − T ⋅
z
1 −

1 e
T −
z
1 −
⋅ −

|

\
|
.
T − e
m − T ⋅
⋅ z
1 −
⋅ m 1 m − ( ) e
T −
⋅ z
1 −

+


1 e
T −
z
1 −
⋅ −
( )
2

+
z
1 −
1 z
1 −

|

\
|
.
+

⋅ :=
t
m
N T ⋅ ρ + :=
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
71
Mr z ( )
G z ( ) PI z ( ) ⋅
1 G z ( ) PI z ( ) PD z ( ) + ( ) ⋅ +
:=
Gp s ( )
1
s 1 + ( )
2
:=
Con K
c
, T
i
y T
d
los parámetros del algoritmo PID ideal.
Finalmente, la función de transferencia discreta de lazo cerrado del modelo Mr(z) es:
(4.9)
4.3.2.1 Caso I. Planta de segundo orden sin tiempo muerto.
Para este primer caso la función de transferencia de la planta es:
(4.10)
Donde ‘tm’ = 0s. Para este caso ‘N’ = 0 y ‘ρ’ = 0.
Como se dijo, para cada caso se analizará el modelo de control en tiempo discreto para
diferentes valores del periodo de muestreo T.
4.3.2.1.1 Periodo de muestreo T = 0.01segundos.
Con los valores de los parámetros del algoritmo PID ideal de la tabla 4.5, el periodo de
muestreo T = 0.01 segundos y el retardo de la planta ‘t
m
’ = 0 segundos, se obtiene la función
de transferencia Mr(z).
Mr(z) = (4.11)
1.968610
-4
⋅ z ⋅ 1.99210
-4
⋅ z
4
⋅ 1.965310
-4
⋅ z
2
⋅ − 1.99510
-4
⋅ z
3
⋅ − +
( )
9.86810
-3
⋅ − z
5
3.9699z
4
⋅ − + 5.920z
3
⋅ + 1.00006z ⋅ 3.94050z
2
⋅ − +
( )
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
72
La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la
figura 4.12. El gráfico fue generado con MATLAB.
Figura 4.12 Respuesta al escalón unitario del modelo matemático. Planta de segundo orden
sin tiempo muerto. Periodo de muestreo T = 0.01 segundos.
4.3.2.1.2 Periodo de muestreo T = 0.1segundos.
Con los valores de los parámetros del algoritmo PID ideal de la tabla 4.5, el periodo de
muestreo T = 0.1 segundos y el retardo de la planta ‘t
m
’ = 0 segundos, se obtiene la función
de transferencia Mr(z).
Mr(z) = (4.12)
1.70710
-2
⋅ z ⋅ 1.918310
-2
⋅ z
4
⋅ 1.67710
-2
⋅ z
2
⋅ − 1.948510
-2
⋅ z
3
⋅ − +
( )
8.75410
-2
⋅ − z
5
3.6969z
4
⋅ − + 5.225z
3
⋅ + 1.0048z ⋅ 3.4458z
2
⋅ − +
( )
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
73
La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la
figura 4.13. El gráfico fue generado con MATLAB.
Figura 4.13 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de segundo orden sin tiempo
muerto. Periodo de muestreo T = 0.1 segundos.
4.3.2.1.3 Periodo de muestreo T = 0.5 segundos.
Con los valores de los parámetros del algoritmo PID ideal de la tabla 4.5, el periodo de
muestreo T = 0.5 segundos y el retardo de la planta ‘t
m
’ = 0 segundos, se obtiene la función
de transferencia Mr(z).
Mr(z) = (4.13)
.226149z ⋅ .40592z
4
⋅ .201199z
2
⋅ − .43087z
3
⋅ − +
( )
.258456 − 2.44633z
4
⋅ − 2.5391z
3
⋅ + z
5
+ 1.0086z ⋅ 1.8429z
2
⋅ − +
( )
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
74
La respuesta a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la figura 4.14. El
gráfico fue generado con MATLAB.
Figura 4.14 Respuesta del modelo al escalón unitario. Planta de segundo orden sin tiempo
muerto. Periodo de muestreo T = 0.5 segundos.
4.3.2.1.4 Periodo de muestreo T = 0.75 segundos.
Con los valores de los parámetros para el algoritmo PID ideal dados en la tabla 4.5, el periodo
de muestreo T = 0.75 segundos y el retardo de la planta ‘t
m
’ = 0 segundos, se obtiene la
función de transferencia Mr(z).
Mr(z) = (4.14)
.341375z ⋅ .8235z
4
⋅ .2769z
2
⋅ − .8879z
3
⋅ − + 2.0 10
-20
⋅ +
( )
.280103 − z
5
1.65899z
4
⋅ − + 1.1179z
3
⋅ + .9425z ⋅ 1.12133z
2
⋅ − +
( )
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
75
La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la
figura 4.15.
Figura 4.15 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de segundo orden sin tiempo
muerto. Periodo de muestreo T = 0.75 segundos.
4.3.2.1.5 Periodo de muestreo T = 1 segundo.
La ecuación 4.15 es la función de trasnferencia de lazo cerrado Mr(z) del sistema para un T =
1 segundo y un retardo de la planta ‘t
m
’ = 0 segundos. Los parámetros del algoritmo PID ideal
se presentan en la tabla 4.5.
Mr(z) =
(4.15)
La respuesta del sistema a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la
figura 4.16.
.35 z ⋅ 377 10
14
⋅ z ⋅ 19 10
13
⋅ +
( )

5. z ⋅ 3. − ( )
5 10
18.
⋅ z
4
⋅ 570 10
13.
⋅ z
3
⋅ + 156 10
13.
⋅ z
2
⋅ − 277 10
13.
⋅ z ⋅ − 135 10
13.
⋅ +
( )

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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___________________________________________________________________________________________
Proyecto Eléctrico
76
Gp s ( )
e
0.01 − s ⋅
s 1 + ( )
2
:=
Figura 4.16 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de segundo orden sin tiempo
muerto. Periodo de muestreo T = 1 segundo.
4.3.2.2 Caso II. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘t
m
’ = 10ms.
Para este caso la función de transferencia de la planta es:
(4.16)
Donde ‘t
m
’ = 0.01 segundos.
Ahora se realizará el estudio para diferentes periodos de muestreo T.
4.3.2.2.1 Periodo de muestreo T = 0.01segundos.
Para este caso ‘N’ = 1 y ‘ρ’ = 0. La tabla 4.6 muestra los valores de K
c
, T
i
y T
d
para la
sintonización del algoritmo PID en el caso II. Entonces con T = 0.01 segundos; Mr(z) es:
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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Proyecto Eléctrico
77
Mr(z) = (4.17)
La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la
figura 4.17.
Figura 4.17 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de segundo orden con tiempo
muerto ‘t
m
’ = 0.01 segundos . Periodo de muestreo T = 0.01 segundos.
4.3.2.2.2 Periodo de muestreo T = 0.1segundos.
Para este caso ‘N’ = 0 y ‘ρ’ = 0.01. Con los valores de K
c
, T
i
y T
d
dados en la tabla 4.6 y T =
0.01 segundos se calcula Mr(z):
Mr(z) = (4.18)
1.92910
-4
⋅ z
2
⋅ 1.95 10
-4
⋅ z
5
⋅ 1.93 10
-4
⋅ z
3
⋅ − 1.95610
-4
⋅ z
4
⋅ − +
( )
9.67410
-3
⋅ − z ⋅ 5.95 z
5
⋅ 3.96 z
4
⋅ − + 1.94810
-2
⋅ z
2
⋅ + .98 z
3
⋅ + z
7
3.98 z
6
⋅ − 1.0 10
-17
⋅ − +
( )
1.96 10
-2
⋅ z
2
⋅ 1.53 10
-2
⋅ z
5
⋅ 2.60 10
-2
⋅ z
3
⋅ − 9.02110
-3
⋅ z
4
⋅ − + 1.57610
-4
⋅ z ⋅ +
( )
9.93710
-2
⋅ − z ⋅ 3.7195z
5
⋅ − 5.307z
4
⋅ + 1.067z
2
⋅ 3.554z
3
⋅ − + z
6
8.08110
-4
⋅ − +
( )
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
Proyecto Eléctrico
78
La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor se muestra en la figura 4.18.
Figura 4.18 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de segundo orden con tiempo
muerto ‘tm’ = 0.01 segundos . Periodo de muestreo T = 0.1 segundos.
4.3.2.2.3 Periodo de muestreo T = 0.5 segundos.
Aquí ‘N’ = 0 y ‘ρ’ = 0.01 tal que ‘t
m
’ = 0.01 segundos. Dados K
c
, T
i
y T
d
como en la tabla 4.6
y T = 0.5 segundos se calcula Mr(z):
Mr(z) = (4.19)
La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la
figura 4.19.
.232 z
2
⋅ .385 z
5
⋅ .231 z
3
⋅ − .386 z
4
⋅ − + 6.35 10
-5
⋅ z ⋅ +
( )
.265 − z ⋅ 2.49 z
5
⋅ − 2.65 z
4
⋅ + 1.05 z
2
⋅ 1.955z
3
⋅ − + z
6
7.26210
-5
⋅ − +
( )
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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___________________________________________________________________________________________
Proyecto Eléctrico
79
Figura 4.19 Respuesta del modelo al escalón unitario. Planta de segundo orden con tiempo
muerto ‘t
m
’ = 0.01 segundos. Periodo de muestreo T = 0.5 segundos.
4.3.2.2.4 Periodo de muestreo T = 0.75 segundos.
Finalmente se realiza el estudio para un periodo de muestreo de 750 ms. Reemplazando los
valores de T
i
= 2, T
d
= 0.5, K
c
= 3.9216, N = 0, ρ = 0.01 y T = 0.75, se calculó la siguiente
función de transferencia Mr(z):
Mr(z) = (4.20)
La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la
figura 4.20.
.3458z
2
⋅ .7908z
5
⋅ .3103z
3
⋅ − .8264z
4
⋅ − + 3.57910
-5
⋅ z ⋅ +
( )
.2837 − z ⋅ 1.71 z
5
⋅ − 1.238z
4
⋅ + .9764z
2
⋅ 1.2208z
3
⋅ − + z
6
2.93610
-5
⋅ − +
( )
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
Proyecto Eléctrico
80
Figura 4.20 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de segundo orden con tiempo
muerto ‘t
m
’ = 0.01 segundos . Periodo de muestreo T = 0.75 segundos.
4.3.2.3 Caso III. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘t
m
’ = 1s.
Para este caso la función de transferencia de la planta es:
. (4.21)
Donde ‘t
m
’ = 1s.
Ahora se realizará el estudio de esta planta para diferentes periodos de muestreo T.
Gp s ( )
e
s −
s 1 + ( )
2
:=
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
Proyecto Eléctrico
81
4.3.2.3.1 Periodo de muestreo T = 0.1 segundos.
La sintonización del controlador PID ideal para el caso de ‘t
m
’ = 1 segundo se muestra en la
tabla 4.7. Según la tabla, Kc = 1.33, Ti = 2 y Td = 0.5. Como se definió, t
m
= N*T+ρ.
Entonces para este caso N = 10, ρ = 0. La función de transferencia Mr(z) es:
Mr(z) =
(4.22)
Utilizando el programa MATLAB, se obtuvo la respuesta del sistema modelado por Mr(z)
ante una entrada escalón unitario en R(z). La respuesta se muestra en la figura 4.21.
Figura 4.21 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de segundo orden con tiempo
muerto ‘t
m
’ = 1 segundo . Periodo de muestreo T = 0.1 segundos.
5.67610
-3
⋅ z ⋅ 6.37810
-3
⋅ z
4
⋅ 5.57610
-3
⋅ z
2
⋅ − 6.478710
-3
⋅ z
3
⋅ − +
( )
2.9 10
-2
⋅ − 3.75 10
-2
⋅ z
4
⋅ 7.1 10
-2
⋅ z
3
⋅ − + 6.2 10
-2
⋅ z ⋅ + 4.4 10
-4
⋅ z
2
⋅ + z
15
3.8 z
14
⋅ − + 5.44 z
13
⋅ 3.45 z
12
⋅ − + .82 z
11
⋅ +
( )
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Proyecto Eléctrico
82
4.3.2.3.2 Periodo de muestreo T = 0.5 segundos.
Para este caso N = 2 y ρ = 0, tal que t
m
= 1 segundos y T = 0.5 segundos. Entonces, para
calcular Mr(z) se reemplazan estos valores y los parámetros del PID ideal mostrados en la
tabla 4.7.
La función de transferencia Mr(z) es:
Mr(z) =
(4.23)
La respuesta de este modelo ante un cambio escalón unitario en la entrada R(z) del valor
deseado se muestra en la figura 4.22.
Figura 4.22 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de segundo orden con tiempo
muerto ‘t
m
’ = 1 segundo . Periodo de muestreo T = 0.5 segundos.
7.52 10
-2
⋅ z
2
⋅ .135 z
5
⋅ 6.69 10
-2
⋅ z
3
⋅ − .143 z
4
⋅ − +
( )
8.59 10
-2
⋅ − z ⋅ 1.69 z
5
⋅ − 4.94 10
-2
⋅ z
4
⋅ − .213 z
2
⋅ + 3.52 10
-2
⋅ z
3
⋅ + z
8
+ 1.0 10
-20
⋅ 3.21 z
7
⋅ − + 3.79 z
6
⋅ +
( )
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Proyecto Eléctrico
83
4.3.2.3.3 Periodo de muestreo T = 1.2 segundos.
Para este caso N = 0 y ρ = 1, tal que t
m
= 1s y T = 1.2 s. Mr(z) se obtiene al reemplazar estos
valores y los parámetros del PID ideal mostrados en la tabla 4.7 en la ecuación (4.9) de Mr(z).
La función de transferencia Mr(z) es:
Mr(z) =
(4.24)
La respuesta de este modelo ante un cambio escalón unitario en la entrada R(z) del valor
deseado se muestra en la figura 4.23.
Figura 4.23 Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de segundo orden con tiempo
muerto ‘t
m
’ = 1 segundos. Periodo de muestreo T = 1.2 segundos.
.113 z
2
⋅ 3.03 10
-2
⋅ z
5
⋅ .838 z
3
⋅ − + .6106z
4
⋅ + 8.44610
-2
⋅ z ⋅ +
( )
2.46 10
-2
⋅ z ⋅ 2.56 z
5
⋅ − 3.088z
4
⋅ + .675 z
2
⋅ 2.17 z
3
⋅ − + z
6
5.02710
-2
⋅ − +
( )
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Proyecto Eléctrico
84
Capítulo 5: Análisis de resultados
Una vez realizado el modelado matemático del sistema de control, se procedió a realizar la
configuración del bloque de función PID del PLC. La tabla 5.1 muestra la configuración de los
parámetros. Los parámetros no especificados tienen un valor por defecto.
Parámetro Valor
Ganancia del controlador Según el caso
Término de reestablecimiento Según el caso
Término de taza de cambio Según el caso
Actualización del bloque PID Según el caso
Modo de control E = SP-PV
Control PID AUTO
Modo de Tiempo TM
Límite de salida CV NO
Banda Muerta 0
Valor consigna 0 - 8192
Bandera RG 1
Tabla 5.1 Configuración del bloque de función PID del PLC.
Como se muestra en la tabla, los valores Ganancia del controlador, Término de
reestablecimiento, Término de taza de cambio y actualización del Bloque PID dependen del
caso específico que se estudie. Es importante anotar que el parámetro del controlador que fue
modelado en el análisis discreto como el periodo de muestreo T es el de actualización del
Bloque PID.
Las pruebas experimentales consistirán en obtener el comportamiento de la variable
controlada ante un cambio tipo escalón unitario en la señal consigna, configurando la planta
para cambiar su retardo según cada uno de los casos descritos en el capítulo anterior.
Complementariamente, para cada caso, se obtendrán diferentes curvas, cada una para un valor
actualización del Bloque PID “loop update” diferente. Los parámetros de la respuesta del
sistema experimentalmente se identificarán como parámetros experimentales.
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Proyecto Eléctrico
85
Los resultados consisten en una gráfica del valor en decimal de la variable controlada contra el
tiempo. El gráfico fue obtenido mediante información del elemento de archivo de entrada
I:2.0, correspondiente al módulo de entradas analógicas del PLC. Esa información fue
enviada al computador por medio de la interface al ususario y por ello se trata de una medición
del valor de la salida de la planta. A continuación se presentan los resultados para cada caso
estudiado.
5.1 Resultados.
5.1.1 Caso I. Control de planta de segundo orden sin tiempo muerto.
En este caso se ajustó la planta para que ‘t
m
’ = 0. Las figuras de la 5.1 a la 5.5 muestran el
comportamiento de la variable controlada en el tiempo, ante un cambio tipo escalón en el
valor consigna. Cada gráfica se obtuvo para diferentes valores del parámetro Actualización del
bloque PID. Para lograr este tipo de control se debe presionar el botón comportamiento tipo
escalón en el valor deseado 0v-2.5v en el panel de control de usuario en la interface. Esto
deshabilita el valor de consigna dado por el botón deslizable del mismo panel. Una vez hecho
esto, se presiona el botón 2.5v para dar un cambio del valor consigna de 0 a 8192 en valor
decimal, o de 0 V a 2.5 V, según la conversión vista.
Figura 5.1 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un cambio de 0
V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 10ms.
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Figura 5.2 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un cambio de 0
V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 100ms.
Figura 5.3 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un cambio de 0
V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 500ms.
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Figura 5.4 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un cambio de 0
V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 750ms.
Figura 5.5 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un cambio de 0
V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 1 segundo.
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Proyecto Eléctrico
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5.1.2 Caso II. Control de planta de segundo orden con tiempo muerto ‘t
m
’ = 10ms.
Ahora se ajusta la planta para incorporar un retardo de transporte o tiempo muerto de 10 ms.
Los resultados de la respuesta del sistema ante un cambio escalón se obtuvieron, de nuevo,
para diferentes valores del parámetro Actualización del bloque PID. Las gráficas de las figuras
5.6 a 5.9 muestran estos resultados.
Figura 5.6 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema
ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID=10ms.
Figura 5.7 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema
ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID=100ms.
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Figura 5.8 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema
ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID=500ms.
Figura 5.9 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema
ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID=750ms.
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5.1.3 Caso III. Control de planta de segundo orden con tiempo muerto ‘t
m
’ = 1 segundo.
Finalmente se ajusta la planta para tener un tiempo muerto de 1 segundo.. Las figuras de la
5.10. a 5.12. muestran los resultados obtenidos mediante la interface RSView32 para valores
del parámetro Actualización del bloque PID de 100 ms, 500 ms y 1.2 segundos.
Figura 5.10 Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema
ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 100ms.
Figura 5.11 Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema
ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 500ms.
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Figura 5.12 Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema
ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 1.2 s.
5.2 Análisis de resultados.
En la sección anterior se presentaron los resultados de las pruebas experimentales realizadas
en el laboratorio para cada un de los casos de interés. Seguidamente se compararán los
resultados experimentales con los resultados del modelo en tiempo discreto y con las
especificaciones de diseño. El análisis se presentará primero por separado en los casos I, II y
III según el tiempo muerto de la planta. Posteriormente se analarizarán los resultados
globalmente.
5.2.1 Caso I. Planta sin tiempo muerto ‘t
m
’ = 0s.
La tabla 5.2 muestra los parámetros de la respuesta; constante de tiempo del sistema, tiempo
muerto, sobrepaso y tiempo de asentamiento al 5%, según las especificaciones de diseño
y el modelo continuo.
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Especificaciones de diseño 0.5 0 0 1.5
Modelo continuo 0.94 0 11 4.53
Tabla 5.2 Especificaciones de diseño y resultados de los parámetros continuos para el caso I.
Como se aprecia, existe una diferencia entre los parámetors continuos y las especificaciones
de diseño. Específicamente el parámetro continuo constante de tiempo del sistema es casi el
doble del valor meta de diseño. Además se presenta un sobrepaso en el modelo continuo del
11% del valor final. Es, entonces, evidente que las especificaciones de diseño no serán
cumplidas por el sistema de control. Como se había apuntado anteriormente, esto se debe a
que el algoritmo PID que implementa el PLC; aplica el modo derivativo a la variable
realimentada. Por otra parte, el método de sintonización está diseñado tal que el modo
derivativo sea aplicado a la señal de error.
Debido a esta diferencia, no se podrán alcanzar las especificaciones de diseño que fueron
calculadas mediante el método de síntesis de controladores. Con el fin de poder continuar con
el análisis, se asumirá que las nuevas especificaciones de diseño para el caso I son las dadas
por el modelo continuo según la tabla 5.2.
La tablas 5.3 muestran los parámetros obtenidos de las respuestas del modelo discreto y de las
respuestas experimentales según el periodo de muestreo. Los datos se muestran de la siguiente
forma: ( parámetro discreto ; parámetro experimental ).
Periodo de
muestreo
(segundos)
Constante de
tiempo del sistema
(segundos)
Tiempo muerto
(segundos)
Sobre paso (%) Tiempo de
asentamiento al
5% (segundos)
0.01 ( 0.917 ; 1.45 ) ( 0 ; 0 ) ( 11 ; 9.57 ) ( 4.63 ; 5.36 )
0.1 ( 0.83 ; 1.45 ) ( 0 ; 0 ) ( 10.5 ; 8.7 ) ( 4.83 ; 6 )
0.5 ( 0.67 ; 2.1 ) ( 0 ; 0 ) ( 10.53 ; 6.1 ) ( 5 ; 5.64 )
0.75 ( 0.7 ; 1.36 ) ( 0 ; 0 ) ( 31.6 ; 11.3 ) ( 9.2 ; indet )
1 ( 0.6 ; 2.1 ) ( 0 ; 0 ) ( 47.4 ; 17.4 ) ( 32.4 ; indet )
Tabla 5.3 Parámetros discretos y parámetros experimentales para el caso I.
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93
Cuando T = 10ms, los parámetros discretos constante de tiempo del sistema, sobre paso y
tiempo de asentamiento al 5% son de 0.917 segundos, 11% y 4.63 segundos respectivamente.
Si se comparan con los parámetros continuos de la tabla 5.2, se puede notar que concuerdan.
Es decir, el modelo en tiempo discreto es equivalente al modelo en tiempo continuo para este
valor de T.
Para este mismo periodo de muestreo, los resultados experimentales describen un sistema en
lazo cerrado con una constante de tiempo del sistema, un sobre paso y un tiempo de
asentamiento al 5% de 1.45 segundos, 9.57 % y 5.36 segundos respectivamente. De estos
datos se puede concluir que el sistema de control se comporta un 15% más lento que el
modelo y con un sobrepaso de 0.87 veces el sobrepaso del modelo. Estas diferencias se deben
a incertidumbres en la medición, así como limitaciones del la interface.
La figura 4.8 muestra la respuesta del modelo continuo ante un cambio escalón en el valor
deseado para el caso I. Esta figura puede ser comparada con la figura 4.12 que muestra la
misma infomación pero para el modelo discreto cuando T=10ms. Se nota que son muy
similares. Finalmente en la figura 5.1, se muestra el trazo de la variable controlada del sistema
ante un cambio tipo escalón de 2.5 voltios de amplitud. La forma es la misma que la de los
casos anteriores.
En la tabla 5.3 se presentan los mismos parámetros para periodos de muestreo desde 10ms
hasta 1 segundo. Las figuras 5.1 a 5.5 muestran como varía el trazo de la variable controlada
del sistema al cambiar T, experimentalmente. La idea es comparar los datos experimentales
con los parámetros discretos obtenidos de las figuras 4.12 a 4.16. Estos parámetros se
presentan el la tabla 5.3. Por ejemplo, cuando T = 750ms, los parámetros discretos de
constante de tiempo del sistema, sobre paso y tiempo de asentamiento al 5% son de 0.7
segundos, 31.6 % y 9.2 segundos respectivamente. Recordando las especificaciones de diseño,
se nota que el sobrepaso esperado es 2.9 veces menor que el parámetro discreto. Además,
tiempo de asentamiento al 5% de diseño es la mitad del parámetro discreto en la tabla 5.3. Se
observa que conforme aumenta el periodo de muestreo, el modelo discreto describe un sistema
más oscilatorio, que a la vez tarda más en entrar en la franja del 5% de error.
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La tabla 5.3 muestra que la constante de tiempo del sistema experimental, el sobrepaso
experimental y el tiempo de asentamiento al 5% experimental son de 1.36 segundos, 11.3%
e indeterminado, respectivamente cuando T = 750 ms. La figura 5.4 muestra la gráfica de la
variable controlada obtenida experimentalmente en este caso. Según se puede notar, la
variable controlada no tiende a ningún valor, y más bien es llevada de un valor a otro en el
vecindario del valor final deseado. Es por ello que el tiempo de asentamiento del sistema es
indeterminado.
Esto indica que para T = 750ms, el sistema está en el límite de estabilidad y se ha vuelto
oscilatorio. Las figura 4.15 muestra la respuesta del modelo discreto ante un escalón unitario
para el caso I, cuando se está en periodo de muestreo de 750ms. Como se nota según el
modelo; el sistema debe volverse inestable con forme T aumenta. Esta misma conclusión se
puede extraer de los datos experimentales. Recuerdese que la referencia del caso I es la figura
4.8, que es el gráfico de la respuesta del modelo continuo..
5.2.2 Caso II. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘t
m
’ = 10ms.
Ahora se estudiará una planta con un retardo de transporte de 10ms. La tabla 5.4 muestra los
parámetros de la respuesta; constante de tiempo del sistema, tiempo muerto, sobrepaso y
tiempo de asentamiento al 5%, según las especificaciones de diseño y los parámetros
continuos.
Constante
de tiempo
del sistema
(segundos)
Tiempo
muerto
(segundos)
Sobre paso
(%)
Tiempo de
asentamiento al
5% (segundos)
Especificaciones de diseño 0.5 0.01 0 1.51
Modelo continuo 0.95 0.01 11 4.57
Tabla 5.4 Especificaciones de diseño y parámetros continuos de la respuesta del modelo
ante un escalón unitario para las condiciones del caso II.
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Al igual que el caso I, los parámetros continuos no cumplen con las especificaciones de
diseño. De nuevo la variación en la aplicación del algoritmo de control PID en el bloque de
función del PLC es la causa de esta diferencia. Entonces, para el caso II, los parámetros
continuos serán las nuevas especificaciones de diseño.
En la tabla 5.5 se muestran los parámetros discretos del sistema y los resultados
experimentales para varios periodos de muestreo T, cuando la planta tiene un retardo de
transporte de 10ms. Según el modelo discreto, el sistema se hace más oscilatorio a medida que
aumenta T. El mismo comportamiento presentan los datos experimentales. Por ejemplo para
T = 10ms, el tiempo de asentamiento al 5% es, experimentalmente, de 6.2 segundos, mientras
que para T = 750ms, la variable controlada ya no converge a ningún valor y el sistema está en
el límite de estabilidad. La figura 5.9 muestra este resultado gráficamente.
La figura 4.20 muestra la misma información que la figura 5.9, para el modelo discreto del
sistema. Se nota que aunque la variable converge al valor deseado, ésta lo hace mucho más
lento en comparación con el comportamiento de la figura 4.17.
Periodo de
muestreo
(segundos)
Constante de
tiempo del
sistema
(segundos)
Tiempo muerto
(segundos)
Sobre paso
(%)
Tiempo de
asentamiento al 5%
(segundos)
0.01 ( 0.95 ; 1.67 ) ( 0.01 ; 0.01 ) ( 10 ; 7.8 ) ( 4.47 ; 6.2 )
0.1 ( 0.95 ; 1.95 ) ( 0.01 ; 0.01 ) ( 11 ; 6.4 ) ( 4.65 ; 5.5 )
0.5 ( 1.3 ; 1.3 ) ( 0.01 ; 0.01 ) ( 13 ; 4.7 ) ( 10 ; 4 )
0.75 ( 0.95 ; 1.78 ) ( 0.01 ; 0.01 ) ( 31 ; 12.7 ) ( 12.3 ; indet )
Tabla 5.5 Parámetros discretos y resultados experimentales para el caso II. Los datos son
dados de la siguiente forma: ( parámetro discreto ; resultado experimental ).
Si comparamos los resultados experimentales con los parámetros discretos podemos ver que el
modelo discreto describe el sistema real hasta que T = 100ms. Después de ese valor el sistema
ya no es descrito de forma correcta por el modelo.
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5.2.3 Caso III. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s.
Finalmente, se tiene el caso de una planta con un retardo de transporte de 1s. La tabla 5.6
muestra los parámetros de la respuesta; constante de tiempo del sistema, tiempo muerto, sobre
paso y tiempo de asentamiento al 5%, según las especificaciones de diseño y los parámetros
continuos.
Las especificaciones de diseño que se tienen son: una constante de tiempo del sistema de 0.5
segundos y un sobre paso nulo. Sin embargo, en la tabla se puede notar que no es posible
sintonizar; mediante el método de sítesis de controadores; el algoritmo PID ideal tal que se
cumpla con esas especificaciones. En lugar de ello se obtendrá una respuesta del sistema, ante
un cambio escalón unitario en el valor consigna, que presentará un sobre paso del 18% y una
constante de tiempo de 0.94 segundos.
Constante
de tiempo
del sistema
(segundos)
Tiempo
muerto
(segundos)
Sobre paso
(%)
Tiempo de
asentamiento
al 5%
(segundos)
Especificaciones de diseño 0.94 1 18 5
Modelo continuo 1.31 1 30 6
Tabla 5.6 Especificaciones de diseño y parámetros continuos para el caso III.
Esto quiere decir que el sistema se vuelve más osciliatorio y lento conforme el tiempo muerto
de la planta aumenta. La explicación de esta limitación del método de sintonización es que el
algoritmo que fue utilizado para encontar las ecuaciones que dan los valores de los parámetros
T
i
, T
d
, y K
c
no es exacto. El factor exponencial en las funciones de transferencia de los
procesos con retardo de transporte es aproximado, en el algoritmo, por medio de un polinomio
de Taylor de orden uno. Dicha aproximación es mala para valores del retardo de transporte
comparables a la constante de tiempo del proceso. Entonces, en estos casos, el método de
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Proyecto Eléctrico
97
síntesis de controladores fallará, y el controlador no será debidamente sintonizado para logar
que el sistema cumpla con las especificaciones de diseño.
Los parámetros continuos describen una respuesta de un sistema aun más oscilatorio y lento.
Por ejemplo, el sobre paso del modelo continuo del sistema es del 30%. Como siempre, los
parámetros continuos serán las nuevas espacificaciones de diseño, y contra éstos será
comparada la respuesta experimental. La figura 4.10 presenta la respuesta del modelo
continuo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado bajo las condiciones del caso III.
La tabla 5.7 muestra los parámetros discretos y los resultados experimentales para el caso III,
cuando el periodo de muestreo varía de 100ms a 1.2 segundos.
Periodo de
muestreo
(segundos)
Constante de
tiempo del sistema
(segundos)
Tiempo
muerto
(segundos)
Sobre paso
(%)
Tiempo de
asentamiento al
5% (segundos)
0.1 ( 1.45 ; 1.77 ) ( 1 ; 0.77 ) ( 32.5 ; 39.5 ) ( 6.2 ; 10.6 )
0.5 ( 1.3 ; 1.66 ) ( 1 ; 0.89 ) ( 47 ; 35.79 ) ( 20.9 ; 37.3 )
1.2 ( 1.7 ; 1.89 ) ( 1.2 ; 1.67 ) ( 74 ; 42.2 ) ( 35.4 ; indet )
Tabla 5.7 Parámetros discretos y resultados experimentales para el caso III. Los datos son
dados de la siguiente forma: ( parámetro discreto ; resultado experimental ).
En la tabla se nota que el sistema es mucho más sensible al aumento del tiempo de muestreo
en el caso III que en los casos anteriores. Por ejemplo, el tiempo de asentamiento al 5% de la
varibale controlada cuando el periodo de muestreo es igual a 100ms es de 10.6 segundos en el
caso III, mientras que para el caso I, bajo las mismas condiciones, el tiempo de asentamiento
al 5% era de 6 segundos. Es decir, si el controlador está mal sintonizado; entonces el sistema
será más sensible a aumentos en el periodo de muestreo, y por ello más propenso a la
inestabilidad.
Las figuras 5.10, 5.11, 5.12 muestran los resultados experimentales para el caso III
gráficamente.
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Capítulo 6: Conclusiones y recomendaciones

6.1 Conclusiones.
1- Los algoritmos PID fueron aplicados, de manera satisfactoria, en el controlador lógico
programable Allen Bradley SLC 500, en el sistema de control realimentado. Utilizando los
módulos de entradas/salidas analógicas, fue posible que el PLC obtuviera información del
proceso (monitorear la variable controlada) y enviara la señal de control al actuador (salida del
controlador). Se presentó la necesidad de realizar una conversión de la señal de corriente, del
módulo de salidas analógicas, a una señal de voltaje para que alimentara la planta. Un PLC
puede ser utilizado en un sistema de control de lazo cerrado siempre que cuente con módulos
analógicos de entradas y salidas. Un aspecto interesante es, que es posible utilizar varios
bloques de función PID en un mismo programa, por lo que un PLC es capaz de controlar
tantas variables como canales entrada/salida posean sus módulos.
2- Se comprobó que el método de sintonización por síntesis de controladores funciona
satisfactoriamente para sintonizar los parámetros del bloque de función PID del PLC. Además,
se encontró que el método falla al sintonizar el algoritmo PID, cuando el proceso presenta un
retardo de transporte de una magnitud comparable a su constante de tiempo. Se recomienda,
para estos casos, recalcular las expresiones de los parámetros T
i
, T
d
y K
c
dadas en el apéndice
A.2.1.2.1; utilizando un polinomio de Padé de orden entre 7 y 15 para la aproximación del
retardo de transporte.
3- Se realizó la conexión entre el PLC y la computadora mediante la aplicación RSLinx, de
tal forma que los datos de los archivos de salida y entrada pudieron ser monitoreados desde el
PC. Esto facilitó la resolución de los problemas propios de la programación del PLC. Además,
permite llevar registros del estado del proceso desde cualquier computador conectado a
Internet. En las nuevas tendencias de las organizaciones, donde las altas gerencias impulsan el
concepto de fábricas transparentes, los PLC se convierten en una gran opción, pues conforman
una fuente de datos sobre los procesos, en tiempo real.
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99
4- Se completó con éxito una interface al usuario utilizando un PC y la aplicación RSView32.
Esta interface da acceso absoluto al usuario sobre los parámetros del controlador y se
convierte en un ambiente de trabajo interactivo que incluso permite desplegar los valores de la
variable controlada y la salida del controlador en gráficas en función del tiempo. Esta interface
es sólo un ejemplo de la gran cantidad de opciones de despliegue de procesos que esta
aplicación brinda, convirtiendo el PLC en un máquina muy versátil. El usuario puede realizar
una aplicación RSView32 adecuada a su necesidad, facilitando a los operarios la comprensión
de su proceso. Un aspecto muy importante es que la interface da acceso a la configuración del
PLC desde puntos remotos, lo que evita la innecesaria movilización de personal por las
instalaciones industriales.
5- Experimentalmente se encontró que, para obtener un buen control, es necesario que la
constante de tiempo del proceso sea entre de entre 15 y 20 veces más lenta que el tiempo entre
evaluaciones sucesivas del bloque de función PID. Sin embargo, el tiempo de actualización
del bloque PID no puede ser menor al tiempo de ciclo de programa, por lo que existen
limitaciones al uso de un PLC en procesos muy rápidos. El usuario debe tomar en cuenta este
aspecto a la hora de decidir entre utilizar un controlador PID electrónico ó un PLC.
6- Tanto el programa de aplicación RSLogix como el programa de aplicación RSView32,
realizados para el proyecto, permitirán a cualquier estudiante implementar rápidamente un
sistema de control de lazo cerrado con un algoritmo PID utilizando este PLC. Además, la
información suministrada en el capítulo 3 le permitirá adquirir conocimientos sobre los
componentes de la familia SLC 500, sus conexiones y la lógica del lenguaje en escalera.
Gracias a que el uso de las aplicaciones RSLogix y RSView32 se detallan paso a paso en el
capítulo 4, el interesado podrá familiarizarse con la programación del PLC y la elaboración de
la interface.
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100
7- El modelo en tiempo discreto del sistema, aproximó bien el comportamiento real del
equipo, ante los cambios en el periodo de muestreo. Esto comprueba que los modelos
matemáticos utilizados; como el muestreador ideal y el retenedor de orden cero; son
aproximaciones aceptables de los componentes electrónicos reales que se encuentran en los
módulos de entradas y salidas analógicas del PLC SLC 500. Además, se comprobaron los
conceptos teóricos sobre estabilidad y modelado de procesos que se imparten en el curso de
sistemas en tiempo discreto, en la Escuela.
8- Los resultados del proyecto son muy importantes, pues extienden la amplia gama de
aplicaciones de los PLC. Tradicionalmente utilizados en el control secuencial, se concluye que
son igualmente efectivos en el control realimentado, extendiendo todas sus capacidades y
ventajas a esta rama del control automático.
6.2 Recomendaciones.
Se debe tener suficiente información de la aplicación que se implementará antes de decidir
cual es el PLC apropiado para ser utilizado como un controlador en un lazo cerrado. Entre los
aspectos que se deben conocer está la constante de tiempo del proceso. El periodo entre
actualizaciones de las imagenes de entrada y salida de la instrucción PID del PLC debe ser
entre 15 y 20 veces más rápido que la constante de la planta. Esto con el fin de que el
controlador digital no afecte la estabilidad del lazo de control.
Otro aspecto al que se le debe poner atención, cuando se escoje el PLC a utilizar, es el nivel de
voltaje de las señales analógicas que provienen de los transductores. Dichos niveles debe ser
adecuados a las especificaciones de los módulos de entradas y salidas analógicas del PLC.
También es importante realizar las conversiones entre tipos de señales. Por ejemplo, en el
sistema que se implementó aquí, la señal de salida analógica del controlador es una señal de
corriente. Si el actuador que se utilizará recibe una entrada de voltaje, un circuito como el que
se muestra en la figura 4.2, debe ser utilizado.
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101
Antes de escoger un método de sintonización, se debe tener claro la ecuación del bloque de
función PID. En caso necesario, se deben realizar las transformaciones de parámetros
necesarias.
Con el fin de prevenir daños al equipo y accidentes, el parámetro que varía el periodo de
actualización del bloque PID, en el programa de aplicación del PLC, debe estar protegido de
tal manera que no pueda ser modificado por personal no calificado. Como se concluyó, la
estabilidad del sistema se ve afectada por este parámetro.
Cuando se le suspende la alimentación al PLC, su salida de control hacia el actuador de la
planta cae a cero. Para procesos delicados donde equipo o personal estén en riesgo, es
importante suplir al PLC de energía suplementaria durante una suspensión de energía no
programada. Esto con el fin de que el PLC sea capaz de llevar el sistema de manera controlada
a un estado seguro.
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Bibliografía
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11. Ogata, K. – “Discrete-time control systems”, Prentice Hall, Inc., Estados Unidos, 2da
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103
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1. The MathWorks, Inc., Netick, Massachusetts, EUA, http://www.mathworks.com
10 de septiembre de 2004.
2. Allen Bradley, EUA, http://www.ab.com.
25 de septiembre de 2004.
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Apéndice
A.1 Introducción a los sistemas de control.
A.1.1 Tipos de señales.
En los procesos industriales modernos existen diferentes tipos de señales las cuales pueden
ser de control, medición, etc. A continuación se realizará una clasificación de las señales
eléctricas según su comportamineto en el tiempo.
A.1.1.1 Señales continuas.
Una señal en tiempo continuo es aquella que se define sobre un intervalo continuo de tiempo.
Esto es, existe un valor de magnitud de la señal para cada instante del tiempo.
La amplitud puede tener un intervalo continuo de valores (señal analógica) o solamente un
número finito de valores distintos (señal cuantizada). El proceso de representar la amplitud de
la señal por medio de un conjunto de valores finitos se denomina cuantificación. En la figura
A.1 se muestran estos dos tipos de señales.
A.1.1.2 Señales discretas.
Una señal discreta esta definida sólo para ciertos instantes de tiempo (esto es, aquellos en los
que la variable independiente t está cuantificada). La amplitud de la señal puede tener un
intervalo continuo de valores ó un número finito.
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106
Figura A.1 Señales analógica y cuantizada.
En una señal en tiempo discreto, si la amplitud adopta valores en un intervalo continuo, se
denomina señal de datos muestreados. Una señal de datos muestreados se puede generar
tomando los valores de amplitud de una señal analógica en instantes determinados de tiempo.
Una señal muestreada es una señal de pulsos modulada en amplitud.
Una señal digital es una señal en tiempo discreto con amplitud cuantificada. Dicha señal se
puede representar mediante una secuencia de números, por ejemplo, una secuencia de
números binarios. La figura A.2 se muestran estos dos tipos de señal.
En la práctica, muchas señales digitales se obtienen mediante el muestreo de señales
analógicas que después se cuantifican. La cuantificación es lo que permite que estas señales
analógicas sean leídas como palabras binarias por un procesador digital.
Los términos como “sistemas de control en tiempo discreto”, “sistemas de control de datos
muestreados” y “control digital” implican el mismo tipo o tipos muy similares de sistemas de
control. Hablando en forma precisa, existen diferencias en estos sistemas. Por ejemplo, en un
“sistema de control de datos muestreados” hay tanto señales en tiempo continuo como en
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107
tiempo discreto; las señales en tiempo discreto están moduladas en amplitud por una señal de
pulsos. Por otra parte, los sistemas de control digital incluyen señales en tiempo discreto que
están codificadas en forma de secuencias numéricas binarias.
Figura A.2 Señales muestreada y digital.
A.2 Modelado matemático de los sistemas de control.
El análisis matemático de los sistemas de control realimentado se efectúa, generalmente, por
medio de las funciones de transferencia de cada una de las partes del sistema.
Todo proceso puede ser modelado matemáticamente por una ecuación diferencial. Entonces,
aplicando la transformada de Laplace a la ecuación diferencial; con condiciones iniciales cero,
se puede, despejado la razón variable de salida/variable de entrada, encontrar una relación
algebraica en términos de la variable compleja ‘s’. Esta relación se conoce como función de
transferencia del proceso.
A.2.1 Sistemas de control en tiempo continuo.
A.2.1.1 Función de transferencia de un sistema de control.
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En un sistema realimentado, la función de transferencia del lazo cerrado relaciona la variable
controlada con la entrada de valor consina y las pertubaciones. La figura A.3 muestra el
diagrama de bloques de un sistema realimentado.
Figura A.3 Sistema de control Realimentado.
Aquí:
-c(s): variable controlada.
-r(s): valor consigna o valor deseado.
-e(s): error, es el valor consigna menos la señal realimentada .
-u(s): salida del controlador.
-y(s): señal realimentada.
-m(s): variable manipulada.
-z(s): perturbación externa.
-n(s): ruido de medición.
Se distinguen varios bloques en la figura. Cada uno de ellos representa un elemento del
sistema de control mediante una función de transferencia. La descripción de cada bloque es:
Gc(s): Función de transferencia del controlador. Modela el algoritmo de control.
Ga(s): Función de transferencia del actuador.
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Gp’(s): Función de transferencia del proceso o planta.
Gs(s): Función de transferencia del sensor transmisor.
Generalmente existen dos tipos de sistemas: el servosistema y el regulador. En el
servosistema, la variable controlada sigue un valor consigna. En el regulador se busca que la
variable controlada no varíe su valor ante perturbaciones externas que afecten el sistema.
Por ejemplo, la variable controlada pondría tratarse de una presión. Entoces, el objetivo de un
servosistema sería llevar esa presión de un valor a otro, según lo indica la señal consigna. Esta
señal puede ser dada por un operador a través de un panel de mando. Un aspecto importante a
tomar en cuenta es que realmente el controlador no monitorea la variable física de presión,
sino una señal realimentada que proviene del sensor transmisor. De igual forma, la señal de
salida del controlador no afectará de manera directa la variable manipulada, sino que lo hará a
través de un actuador. Es posible realizar una serie de simplificaciones al diagrama anterior,
de tal manera que sea más sencillo realizar el análisis. Se incluirán los bloques del actuador,
del sensor y la planta en un único bloque llamado Gp(s). El diagrama de bloques simplificado
se muestra en la figura A.4.
Figura A.4 Diagrama en bloques de un sistema realimentado.
La ecuación (A.1) muestra a Y(s) como función de las entradas R(s) y Z(s).
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Y s ( )
Gc s ( ) Gp s ( ) ⋅
1 Gc s ( ) Gp s ( ) ⋅ +
R s ( ) ⋅
Gp s ( )
1 Gc s ( ) Gp s ( ) ⋅ +
Z s ( ) ⋅ + :=
(A.1)
Aquí se analizará el comportamiento del sistema solamente como servomecanismo, por lo que
en los cambios en la entrada de perturbación Z(s) se desprecian. Con esta simplificación, el
segundo término de la ecuación puede ser eliminado. La ecuación (A.2) muestra la relación
final entre la variable realimentada y el valor consigna. De aquí en adelante la relación (A.2)
es la función de transferencia del sistema.
(A.2)
A.2.1.2 Algoritmo de control proporcional, integral, derivativo ó PID.
El bloque Gc(s) corresponde a la función de transferencia del controlador. Existen diferentes
tipos de función dependiendo del tipo de controlador que se implementa y del tipo de
comportamiento que se quiere que el sistema tenga. Entre los algoritmos más comunes está el
algoritmo PID, el cual utiliza tres operaciones matemáticas que son aplicadas sobre el error o
sobre la variable realimentada, El propósito del algoritmo es obtener información del
comportamiento de la planta, y poder así aplicar una señal al actuador para lograr el
comportamiento deseado de la variable controlada. A cada una de estas operaciones se le
llama modo de operación. Específicamente, existen el modo proporcional, el modo derivativo
y el modo integral.
Modo proporcional: consiste en aplicar una ganancia al error de tal forma que la salida del
controlador sea proporcional al error. El parámetro del controlador asociado a este modo es
K
c
, un valor sin unidades.
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U s ( ) K
c
1
1
T
i
s ⋅
+ T
d
s ⋅ +
|

\
|
.
⋅ E s ( ) ⋅ :=
Modo integral: Aplica la operación integral a la señal de error. Sirve para medir la magnitud
acumulada del error. Su aporte al valor de la señal de salida del controlador es cero sólo si el
error es cero. El parámetro del controlador asociado a este modo es T
i
, que se define en
unidades de segundos. El T
i
se conoce como tiempo integral y es el tiempo que le tardaría a la
salida del modo integral alcanzar el valor en magnitud de la salida del modo proporcional.
Modo derivativo: Este modo deriva el error. Por su naturaleza, mide la rapidez con que el
error cambia instantáneamente. El parámetro relacionado directamente a este modo es T
d
,
conocido como tiempo derivativo, y es el tiempo que se adelanta la salida del controlador
respecto del modo proporcional. Está dado en valores de segundos.
En ciertas aplicaciones donde se esperan cambios repentinos (llamados de tipo escalón) en el
valor deseado, este modo se aplica sólo a la señal realimentada. Luego su salida se resta de la
suma de las salidas de los otros modos. Esto se realiza así para evitar sobreesfuerzos del
actuador de la planta.
La ecuación que modela la forma en que el algoritmo actúa es:
. (A.3)
A esta ecuación se le conoce como ecuación del PID ideal. Sin embargo, existen muchas otras
ecuaciones que relacionan los modos de manera diferente. Por ejemplo la ecuación del PID
serie ó la del PID paralelo.
Aplicando la transformada de Laplace se encuentra la función de transferencia del controlador
PID ideal.
(A.4)
u t ( ) K
c
e t ( )
1
T
i 0
t
τ e τ ( )

1

d
|

\
|
.
⋅ + T
d
t
e t ( )
d
d
⋅ +

⋅ :=
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A.2.1.2.1 Sintonización de un controlador PID.
El diseño de los sistemas de control se basa en lograr un cierto comportamiento del sistema.
Existen criterios para medir ese comportamiento basados en cómo cambia la magnitud de la
variable realimentada con el tiempo.
La figura A.5 muestra un posible comportamiento de la magnitud de una variable
realimentada en el tiempo ante un cambio tipo escalón unitario en la variable consigna. La
figura A.5 se utiliza de ejemplo para mostrar las especificaciones de diseño, y cómo se miden.
Figura A.5 Cambio de y(t) ante un cambio escalón en el valor consigna r(t).
En el gráfico se distinguen los parámetros de diseño para servomecanismos:
t
a5
: tiempo de asentamiento al 5%. Es el tiempo que le toma a la variable realimentada entrar
en la franja del 5% de error.
t
m
: tiempo muerto o retardo de transporte del sistema. Generalmente producto de un tiempo
muerto de la planta que se controla.
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Gc s ( )
1
Gp s ( )
Mr s ( )
1 Mr s ( ) −
|

\
|
.
⋅ :=
Gp s ( )
e
t
m
− s ⋅
τ
1
s ⋅ 1 + ( ) τ
2
s ⋅ 1 + ( ) ⋅
:=
τ: Constante de tiempo del sistema.
e
p
: error en estado permanente. Es la diferencia entre el valor consigna y el valor de la
variable realimentada cuando ha pasado un tiempo mucho mayor a τ.
El propósito del controlador PID es ayudar a lograr un comportamiento de la variable
controlada de manera que se pueda cumplir con las especificaciones de diseño. Para ello, se
deben definir los valores K
c
, T
i
, T
d
del controlador. Dicha acción se le llama sintonización del
controlador.
A.2.1.2.1.1 Método de sintonización por síntesis de controladores.
Una vez que el modelo del proceso es conocido, es posible calcular una función de
transferencia del sistema que asegure que la variable realimentada cumple con las
especificaciones de diseño.
El método de sintonización por síntesis de controladores sigue esta línea de análisis, y plantea
el problema de encontrar la función de transferencia del controlador necesaria para que; dado
un modelo del proceso; se obtenga la función de transferencia del sistema deseada.
Sea Mr(s) la función de transferencia del sitema deseada, y Gp(s) la función de
transferencia del modelo del proceso. La función de transferencia del controlador es:
(A.5)
Por ejemplo; se desea controlar un proceso cuyo modelo es una función de transferencia de
segundo orden más tiempo muerto:
(A.6)
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K
c
k
cs
1
T
ds
T
is
+
|

\
|
.
⋅ :=
T
i
T
is
1
T
ds
T
is
+
|

\
|
.
⋅ :=
T
d
T
ds
1
T
ds
T
is
+
:=
Mr s ( )
e
t
m
− s ⋅
τ
c
s ⋅ 1 +
:=
Gc s ( ) K
cs
T
is
1 +
T
is
s ⋅
|

\
|
.
⋅ T
ds
s ⋅ 1 +
( )
⋅ :=
Además, se quiere que el sistema de control se comporte como un sistema de primer orden con
constante de tiempo τ
c
; más un tiempo muerto t
m
. Para simplificar las ecuaciones, se esco-
gerá el t
m
del sistema igual al retardo la planta. La función de transferencia del sistema, Mr(s),
es:
(A.7)
Aplicando la ecuación A.5, se obtiene la siguiente función de transferencia del controlador:
(A.8)
con:
T
is
= τ
1
T
ds
= τ
2
A.2.1.2.1.2 Conversión de parámetros algoritmos PID.
La ecuación (A.8) es conocida como el algoritmo de control PID serie. Esto significa que el
método de síntesis de controladores está diseñado para algoritmos PID serie.
Sin embargo, en caso de que el controlador de que se dispone aplique un algoritmo PID ideal,
es posible, aun, utilizar el método de sintonización anterior. Una vez sintonizado el
controlador serie para los parámetros de diseño, se puede hallar los parámetros T
i
, T
d
, K
c
de
un controlador PID ideal con las siguientes ecuaciones de transformación:
(A.8)
K
cs
τ
1
τ
c
t
m
+
( )
:=
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A.2.2 Sistemas de control en tiempo discreto.
Los sistemas de control en tiempo discreto son aquellos sistemas en los cuales una ó más de
las variables es una señal discreta. Se habló en el apartado A.1.1.2 que una señal discreta
asigna magnitud sólo a ciertos valores de t. Si esta señal o función discreta tuviera un valor x
en momentos periódicos de tiempo, sería posible definirla como una sucesión de valores cada
k*T (k = 0, 1, 2,...) segundos. Estos instantes pueden especificar los tiempos en los que se
lleva a cabo alguna medición de tipo físico o los tiempos en los que se extraen los datos de la
memoria de una computadora. El intervalo de tiempo entre estos dos instantes discretos se
supone que es lo suficientemente corto, de modo que el dato, para el tiempo entre éstos, se
pueda aproximar mediante una interpolación sencilla.
Si en el sistema de control está involucrada una computadora como controlador, los datos
muestreados se deben convertir a datos digitales.
Los sistemas en tiempo continuo, cuyas señales son continuas en el tiempo, se pueden
describir mediante ecuaciones diferenciales. Los sistemas en tiempo discreto, cuyas señales
son datos muestreados o señales digitales, deben ser descritos mediante ecuaciones en
diferencias.
A.2.2.1 Proceso de muestreo.
La operación que transforma las señales en tiempo continuo en datos en tiempo discreto se
denomina muestreo o discretización.
El elemento que realiza este muestreo se conoce como muestreador, en el cual una señal
continua se muestrea cada T segundos para obtener una secuencia de valores que representa la
señal en los instantes de muestreo. Esa secuencia de valores se identificará mediante un
asterisco. Por ejemplo para la señal r(t) continua, la secuencia discreta que la representa es
r*(t).
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δΤ t ( )
0

k
δΤ t k Τ ⋅ −
( )

=
:=
X s ( )
0

k
x kT ( ) e
k − T ⋅ s ⋅


=
:=
X z ( )
0

k
x kT ( ) z
k −


=
:=
Para analizar esta función, se considerará un muestreador ideal, cuya salida es un tren de
impulsos, empezando en t=0, cada uno distanciado un t=T, y con una amplitud igual a la
amplitud de la señal de entrada en los instantes de muestra. Aquí se considera que r(t)=0 para
t<0.
La señal r*(t) se puede representar mediante funciones en tiempo continuo de la siguiente
forma:
r*(t)=r(kT)δT(t) (A.9)
con δT(t) una sucesión de impulsos unitarios definida como:
(A.10)
donde δT(t) es la discretización de la función delta de Dirac para t en el conjunto de los
números reales. Esta es la representación matemática de la función del muestreador.
La trasformada de Laplace de la ecuación (A.9) es:
(A.11)
Ahora si s=(1/T)ln(z) se obtiene:
(A.12)
Lo que significa que la transformada de Laplace de x*(t) evaluada en s = ln(z)/T es la
transformada z de x(t).
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A.2.2.2 Proceso de retención.
El proceso de retención consiste en generar una señal continua h(t) de una secuencia en tiempo
discreto m(kT). Un circuito retenedor convierte la señal muestreada en una señal en tiempo
continuo. Se supone que h(t) es igual a m(kT) en los instantes t=kT y t=(k+1)T, tal que la
forma de la señal h(t) entre estos dos instantes puede ser aproximada por:
(A.13)
con t = kT+τ.
Entones como h(t) pasa por m(kT), m((k+1)T),…
h(kT) = m(kT) y . (A.14)
Si n = 0 se tiene que la ecuación (A.13) se transforma en:
h(kT+τ) = m(kT) 0<τ<T para k=0 (A.15)
kT<τ<(k+1)T para k>0
Es la ecuación de un retenedor de orden 0.
Mediante la transformada de Laplace de h(t) se puede hallar la función de transferencia del
retenedor de orden cero:
(A.16)
h t ( ) a
n
τ
n
⋅ .. + a
1
τ
n
⋅ + a
0
+ :=
G s ( )
1 e
T − s ⋅

s
:=
a
0
m kT ( ) :=
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Y z ( )
0

k
y kT ( ) z
k −


=
:=
A.2.2.3 Función de transferencia discreta de un sistema realimentado.
Para analizar los sistemas de control de lazo cerrado donde el controlador es un dispositivo
digital tal como un PID o un PLC, es conveniente realizar ciertas transformaciones del
dominio del tiempo al dominio complejo. Debido a la naturaleza del procesador del
controlador digital, las decisiones que el mismo toma sobre la señal de error, para operar sobre
el actuador, se realizan en instantes de tiempo discretos marcados por su reloj interno. De este
modo, se deben aplicar herramientas de análisis de sistemas en tiempo discreto, aun cuando la
planta sea un dispositivo analógico. Es por ello que se utiliza la transformada z como la
principal herramienta en el análisis del control digital.
Función de transferencia z de lazo abierto.
La función de transferencia z de los sistemas discretos es la relación de la transformada z de la
salida entre la transformada z de la entrada.
Considerese primero cual es la respuesta de un sistema continuo ante una entrada muestreada
x*(kT). Se supone que x*(kT) es cero para todo instante t antes de t=0. La función de
trasferencia de nuestro sistema continuo es G(s). La salida del sistema es y(t), que es una señal
continua. Si se coloca un muestreador ficticio a la salida y(t) se obtendrá un tren de pulsos
cuya transformada z es:
(A.17)
Para los sistemas continuos se sabe que la salida está relacionada con la entrada por:
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
Proyecto Eléctrico
119
Y z ( )
0

k
y kT ( ) z
1 −


=
:=
Y z ( )
0

k 0

h
x kT hT − ( ) g hT ( ) ⋅

=

=
:=
y t ( )
0
t
τ x t τ − ( ) g τ ( ) ⋅

1

d :=
y kT ( )
0
k
h
x kT hT − ( ) g hT ( ) ⋅

=
:=
y kT ( )
0

h
x kT hT − ( ) g hT ( ) ⋅

=
:=
(A.18)
Con g(t) la función respuesta al impulso del sistema. Para sistemas discretos, esta relación es:
(A.19)
Como los términos de la sumatoria para h>k son cero (pues x(t) = 0 para t<0), la expresión
anterior puede ser escrita como:
(A.20)
Como Y(z) es:
(A.21)
Entonces:
(A.22)
Que se resume como:
(A.23)
Con G(z) la transformada z de g(t). La ecuación (A.23) es la función de transferencia z del
sistema de lazo abierto.
Y z ( ) X z ( ) G z ( ) ⋅ :=
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
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___________________________________________________________________________________________
Proyecto Eléctrico
120
) / ) ( ( ) 1 ( ) (
1
s s Gp Z z z G

− =
s
e
t gt L s Gt
Ts −

= =
1
)) ( ( ) (
Función de transferencia z del retenedor.
Como se vió, la función de transferencia del retenedor es:
(A.24)
Si este retenedor esta en serie con la planta, la transformada z de la combinación es:
(A.25)
Con Gp(s) la transformada de Laplace de la planta y Z( ) la transformada z. La ecuación
(A.25) se conoce como equivalente retenedor planta.
Función de transferencia z de lazo cerrado.
Para obtener la función de transferencia de un sistema de lazo cerrado, se debe hacer:
-Visualizar las salidas de los muestreadores como entradas al sistema.
-Todas las otras no entradas del sistema serán salidas.
-Escribir las ecuaciones que representan la salida en términos de las entradas mediante los
diagramas de bloques.
-Aplicar la transformada z de estas expresiones para obtener la FT (función de transferencia) z
del sistema.
Figura A.6 Sistema discreto en lazo cerrado.
Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
Proyecto Eléctrico
121
* )) ( ) ( ( 1
) ( *
) ( *
s H s G
s R
s E
+
=
* )) ( ) ( ( 1
) ( * ) (
) (
s H s G
s R s G
s Y
+
=
) ( 1
) (
) (
) (
z GH
z G
z R
z Y
+
=
Considere el sistema en tiempo discreto en lazo cerrado mostrado en la Fig. A.6. La salida del
muestreador se visualiza como una entrada al sistema. El sistema tiene entradas R(s) y E*(s).
Las señales E(s) y Y(s) son las salidas del sistema.
Al escribir las relaciones entre salida y entrada para las salidas E(s) y Y(s) utilizando
diagramas de bloques, se obtiene:
E(s) = R(s) - G(s)H(s)E*(s) (A.26)
Y(s) = G(s)E*(s) (A.27)
Observe que el segundo miembro de las dos últimas ecuaciones contiene solamente las
entradas R(s) y E*(s). Si E(s) se muestrea se obtiene
(A.28)
Al sustituir la ecuación (A.28) es la ecuación (A.27) se tiene:
(A.29)
Discretizando
Y*(s)/R*(s)=G*(s)/(1+(G(s)H(s))*) (A.30)
Tomando la transformada z:
(A.31)
La ecuación (A.31) es la función de transferencia z de lazo cerrado de un sistema discreto.

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable

Por José Francisco Miranda Vázquez

Sometido a la Escuela de Ingeniería Eléctrica de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Costa Rica como requisito para optar por el grado de

BACHILLER EN INGENIERIA ELECTRICA
Aprobado por el Tribunal

_______________________ Ing. Ismael Mazón, M.Sc

______________________ Ing. Jorge Blanco, M.Sc

______________________ Ing. Peter Zeledón Diciembre, 2004

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

INDICE GENERAL
INDICE GENERAL……………………………………………………………….….…..3 INDICE DE FIGURAS……………………………………………………………..…….7 INDICE DE TABLAS…………………………………………………………….….…...10 SIMBOLOGÍA………………………………………………………………………..…..11 RESUMEN……………………………………………………………………………..….12 INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………...13 CAPÍTULO 1: OBJETIVOS Y METODOLOGÍA………………………………….…15 1.1 1.3 1.4 2.1 2.2 Objetivo General………………..……………………………………………….…15 Justificación……………………………………………….…………………….....16 Metodología………………………………………………..……………………....17 Sistemas de control digital…………..………………………………………….…18 Controladores lógicos programables PLC………………………………….…..….21 Componentes básicos de los PLC……………………………………….……...22 Tipos de PLC…………………………………………………..…….…..……..25 Programación de un PLC…………………………………….…………...…….25 Tiempo de ciclo de programa…………..……………………………..………..26 1.2 Objetivos específicos……………………………………..……………………......15

CAPÍTULO 2: FUNDAMENTO TEÓRICO…………………………………….……..18

2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 3.1 3.2

CAPÍTULO 3: DESCRIPCIÓN DEL PLC SLC 500 DE ALLEN BRADLEY..….....27 Componentes del PLC SLC 500 de Allen Bradley disponible en el Laboratorio.....27 Programación del PLC SLC 500…………………...………………………..……..30 Tiempo de ciclo del PLC SLC500…………….…………………………..…..30 Programación del PLC mediante la aplicación RSLogix………....…….……..31 Elementos Básicos de los programas escritos en la aplicación RSLogix....32 Elementos de Lenguaje………………………………………..….……33 Conjunto de instrucciones de la familia SLC 500…………...……..…39

3.2.1 3.2.2

3.2.2.1

3.2.2.1.1 3.2.2.1.2 4.1 4.2

CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO DE CONTROL…..…..…50 Etapa 1: Conexión del equipo ………...……………………………………..…….50 Etapa 2: Configuración del equipo …….………………………………….…..…..53

3 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

2.3.3.……………………………………...1.…65 Caso I.………...Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4.2 4.2.75 segundos………………………….1.1 Aspectos preliminares………………………..…….3.2.2.…….65 Planta de segundo orden con tiempo muerto Planta de segundo orden con tiempo muerto 4..1..…….3 4.2 4.2 4.1 4.…….. Caso III.1 4.3 4.……73 Periodo de muestreo T = 0..69 Caso I..3 4.3 Periodo de muestreo T = 0.………………….3.2.……..1.2 4.3 4..3.2.1 4..3.1.3.2.79 Planta de segundo orden con tiempo muerto Caso III.2 4.….2..…….01segundos……………………….. Planta de segundo orden sin tiempo muerto………………….1 Periodo de muestreo T = 0.1 4.….53 Estructura de memoria……………………………………………….74 Periodo de muestreo T = 1 segundos…………………………….…..3 4.……67 ‘tm = 1s’………………………………………………………………………….1.….5 segundos…………………………..1.3.1segundos…………………………………72 Periodo de muestreo T = 0.54 4..2..2 Caso II..3. ‘tm’ = 10ms……………………………………………………………………….2..…………………………….….3.3.5 4.2.2 Modelado matemático del sistema de control…………………………………..….2.4 4.3.4 4.75 Planta de segundo orden con tiempo muerto 4.…. Planta de segundo orden sin tiempo muerto………………………71 Periodo de muestreo T = 0.78 Periodo de muestreo T = 0.2.63 Especificaciones de diseño del sistema de control…………….2.1segundos………………………….1.1 Configuración de las comunicaciones mediante el programa RSLinx…...2.1 segundos………………………….2.2...80 4.…….54 Programación del PLC mediante el programa RSLogix………..2.…56 Programación de la interface al usuario mediante RSView32.…68 4.3....3..….75 segundos………………………….….1..2.3.58 Especificaciones de diseño y modelado matemático……. ‘tm’ = 1s…………………………………………………………………………….3.3....2.3.1.1.2..….…71 Periodo de muestreo T = 0.53 Comunicaciones………………….……………………….....2..01segundos……………………………….…53 Opciones de control………………………………………………….2.62 Sintonización del algoritmo PID…………….2.1 4..5 segundos……………………….…77 Periodo de muestreo T = 0.4 4..3 4. Caso II.……76 4..…81 4 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .…....…..….….…….….…….3.3 ‘tm = 10ms’……………………………………………………………………..76 Periodo de muestreo T = 0.3.…….1...…….

115 5 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 10ms…..….83 CAPÍTULO 5: ANÁLISIS DE RESULTADOS………..2... Planta sin tiempo muerto ‘tm’ = 0s…………………………….….1 5.90 5.. 105 Tipos de señales…………………………………………………………..1 A.107 Algoritmo de control proporcional.113 Conversión de parámetros en algoritmos PID……………….2 Sistemas de control en tiempo discreto………………………………….105 Señales discretas…………………………….102 REFERENCIAS………………………………………………………………………….….2..1 Introducción a los sistemas de control…………………………………….105 Señales continuas…………….2..2 Caso I. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s………….…….2 Análisis de resultados…………………………………………………………….2.2.……. Control de planta de segundo orden sin tiempo muerto……….2 4..103 APÉNDICE…………………………………………………………………………….………..…….3 6.2.3 ‘tm’ = 10ms…………………………………………………………………………….….88 ‘tm’ = 1s……………………………………………………………………………….3.98 Conclusiones…………………………….…82 Periodo de muestreo T = 1..2.….….1.…94 Caso III...2.1.….1.1.1 Modelado matemático de los sistemas de control……………………………….1.107 Sistemas de control en tiempo continuo…………………………..1 5.2...1..…...2 5.112 Método de sintonización por síntesis de controladores……. integral.……85 Caso II.1.110 Sintonización de un controlador PID………………………………..…... derivativo ó PID….Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4.1.1 A.100 BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………….……………………. Control de planta de segundo orden con tiempo muerto Caso III.…107 Función de transferencia de un sistema de control………………..2 A.……….2..3..1 A.2.…105 A.2.1.…..1 A.………………………………………………………….…91 5.….………………..….1 Periodo de muestreo T = 0.…………………………………………98 Recomendaciones…………………………………………………………………..3..……………………………………….…114 A..2.…91 Caso II.1.105 A.96 CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……..2.………..….1..3.1 A..2 A. Control de planta de segundo orden con tiempo muerto 5.…….1 6.84 Resultados……..2.5 segundos……………………...1.…..1.85 Caso I.1.2 A.3 5.1.2 5.2 A.……………………….2 segundos…………………………….

...2..1 A.3 Proceso de muestreo…………………………………………....118 6 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .2.117 Función de transferencia discreta de un sistema realimentado………....2.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ A.2...2.……115 Proceso de retención………………………………………………….2.……..2 A.

...3 Figura 3... Periodo de muestreo T = 0.. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo.9 Figura 4.….44 Bloque de parámetros del bloque de función PID…………………..…. Periodo de muestreo T = 0.7 Figura 4..2 Figura 3..68 segundo orden sin tiempo muerto..14 Figura 4.……………………………………………………………….. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo...…..64 deseado bajo las condiciones del caso I………………...15 Bloque de conversión de señal…………………………………….Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ INDICE DE FIGURAS Figura 2.29 Sistema de control de lazo cerrado con controlador digital………….10 Figura 4.8 Figura 4...….1 . ……………….…. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo.74 7 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .47 Ventana de parámetros del bloque de función PID…………………..…....... Periodo de muestreo T = 0.4 Sistema de control digital…………………………………………….1 Figura 3..…...13 Figura 4. Conexión del equipo necesario para realizar el control sobre la planta proceso……………………………………………………………………..…51 Figura 4.1 Figura 3... Interface al usuario………………………………….72 segundo orden sin tiempo muerto..11 Figura 4.01s……………………..……………………………….......….…62 Diagrama en bloques del modelo en tiempo continuo del sistema Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor Diagrama en bloques del modelo discreto del sistema de control…….67 deseado bajo las condiciones del caso III…………………………………………………..69 Respuesta al escalón unitario del modelo matemático.…52 Programa de aplicación del proyecto de control…………………………..... Figura 4.5 s…………………….1s…………………….73 segundo orden sin tiempo muerto.6 Figura 4.…57 Elemento gráfico 1………………………………………………………....66 deseado bajo las condiciones del caso II………………………………………………..….…48 Figura 4.19 Alambrado del módulo de entradas/salidas analógicas…………….….…………..…60 Elemento gráfico 2………………………………………………………....4 Figura 4..2 Figura 4.....….61 Elemento gráfico 3.12 Figura 4. Planta de de control.…...3..5 Figura 4.....

Resultado del sistema ante un Variable Controlada contra el tiempo.4 Figura 5.01 s…..21 Figura 4. Periodo de muestreo T = 0. Actualización del bloque PID=10ms………………………………………………….6 Respuesta al escalón unitario del modelo.19 Figura 4.…. Resultado del sistema ante un Variable Controlada contra el tiempo.1 s. Periodo de muestreo T = 0. Periodo de muestreo T = 0.5 Figura 5.78 segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0. Actualización del bloque PID = 750ms……..5 s…………. Planta de Variable Controlada contra el tiempo.20 Figura 4.75 s……………….87 Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2..…. Periodo de muestreo T = 0..01s .………75 Figura 4.……………..5v en el valor consigna...1 s…………. Actualización del bloque PID = 100ms…….5v en el valor consigna..75 s….5v en el valor consigna.5 s….. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo.. Actualización del bloque PID = 500ms…….……. Actualización del bloque PID = 10ms……..77 segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0.01s .….79 segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0.…81 segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s .Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ segundo orden sin tiempo muerto..5v en el valor consigna.5v en el valor consigna..…...…86 cambio de 0v a 2.….80 segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s .18 Figura 4. Periodo de muestreo T = 1.. 8 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .2 Figura 5.3 Figura 5.2 s………………83 cambio de 0v a 2.…87 cambio de 0v a 2.01s .16 Figura 4.17 Figura 4. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo..22 Figura 4.……76 segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0. Resultado del sistema ante un Variable Controlada contra el tiempo.85 cambio de 0v a 2.1 Figura 5. Periodo de muestreo T = 0. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo...7 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Actualización del bloque PID = 1s…….…82 segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo..23 Figura 5. Resultado del sistema ante un Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo.…….. Periodo de muestreo T = 1 segundo. Periodo de muestreo T = 0. Periodo de muestreo T = 0.01s .…86 cambio de 0v a 2.5v en el valor consigna.. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo. Resultado del sistema ante un Variable Controlada contra el tiempo.. Planta de Respuesta al escalón unitario del modelo. segundo orden sin tiempo muerto.88 Figura 5..…….….

Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2..10 Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo.120 9 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .108 Diagrama en bloques de un sistema realimentado………………………….…..3 Figura A.….…... Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2.6 Señales analógica y cuantizada………………………………………...88 Figura 5...…89 Figura 5.…91 Figura A. Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2..5v en el valor consigna...8 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Actualización del bloque PID=500ms………………………………………………….2 Figura A.…. Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2.………90 Figura 5. Actualización del bloque PID = 500ms…………………………………………….5v en el valor consigna..12 Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo. Actualización del bloque PID = 100ms…………………………………………….2 s……………………………………………….109 Cambio de y(t) ante un cambio escalón en el valor consigna r(t)…………....89 Figura 5..11 Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2..…....112 Sistema discreto en lazo cerrado………………………………………..….….9 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo....4 Figura A.5v en el valor consigna.5v en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 1.5 Figura A.….1 Figura A.5v en el valor consigna.90 Figura 5.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Comportamiento del sistema ante un cambio de 0v a 2. Actualización del bloque PID=100ms……………………………………………….5v en el valor consigna.107 Sistema de control Realimentado……………………………………….……106 Señales muestreada y digital…………………………………………. Actualización del bloque PID=750ms………………………………………………….

.……….....……92 Especificaciones de diseño y parámetros continuos de la respuesta del Parámetros discretos y resultados experimentales para el caso II……….96 Parámetros discretos y resultados experimentales para el caso III…………..3 Tabla 4..4 Tabla 5.………...66 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso II…………….54 Banderas utilizadas en la aplicación RSView32.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ INDICE DE TABLAS Tabla 3.65 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso I……………….1 Tabla 5.……84 Especificaciones de diseño y resutados de los parámetros Parámetros discretos y parámetros experimentales para el caso I……….92 modelo ante un escalón unitario para las condiciones del caso II…………………………..2 Tabla 5. TI y TD del bloque de función PID…….….…..2 Tabla 3.46 Equipo a utilizar en el proyecto……………….….…..28 salida del módulo NIO4I……………………………………………….....67 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso III………….5 Tabla 5....3 Tabla 4..7 Tabla 5.97 entrada del módulo NIO4I……………………………………………………..…..……29 continuos para el caso I………………………………………………………………….…...….95 Especificaciones de diseño y parámetros continuos para el caso III…..………51 Estructura de memoria…………………………………………….1 Tabla 4.…………….….……………..6 Tabla 4.5 Tabla 4.6 Tabla 5.2 Tabla 4....4 Tabla 4.1 Tabla 3.……68 Configuración del bloque de función PID del PLC……………………....3 Tabla 5.…………59 Especificaciones de diseño del sistema de control……..…………………..……………………..94 10 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico ...7 Características del convertidor A/D de los canales de Características del convertidor D/A de los canales de Ambitos de los parámetros KC..….………....

integral y derivativa Variable compleja Variable compleja Convertidor analógico a digital Convertidor digital a analógico Memoria de acceso aleatorio Protocolo de capa de transporte/protocolo de internet Corriente alterna Corriente directa Valor deseado Variable controlada Salida del controlador 11 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Unidad de medida de la frecuencia Milésima parte de un segundo Algoritmo de control de acción proporcional. Unidad de medida de la diferencia de potencial eléctrico Amperios. Unidad de medida de la corriente eléctrica Hertz.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Simbología PLC CPU PC V A Hz ms PID s z A/D D/A RAM TCP/IP ac dc VD VC SC Controlador lógico programable Unidad central de proceso Computador personal Voltios.

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

RESUMEN

El proyecto consistió en la utilización del controlador lógico programable Allen Bradley SLC 500 disponible en el Laboratorio de Automática de la Escuela de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de Costa Rica, como controlador en un sistema automático. En el trabajo se estudia la aplicación de los algoritmos PID al PLC con el fin de controlar una planta analógica en un lazo realimentado. Primero se realiza una descripción detallada de los componentes del equipo, después se presentan los programas necesarios para la utilización del PLC. Además se explica la configuración del controlador, su lenguaje de programación y el direccionamiento de las variables internas. Se realizó la sintonización del algoritmo PID para que el sistema automático cumpliera con ciertos parámetros de diseño. Después se realizó un modelado matemático del sistema para poder comparar los datos obtenidos experimentalmente. El modelado se realizó mediante la utilización de las funciones de transferencia continuas y discretas. Se implementó el sistema de control en el Laboratorio de Automática de la Escuela, donde se realizaron numerosas pruebas experimentales bajo diferentes configuraciones del equipo. Se diseñó una interface gráfica con el usuario que le permite monitorear y configurar el sistema automático. Finalmente se analizaron los resultados experimentales obtenidos, y se concluyó sobre aspectos como la estabilidad y el método de sintonización utilizado.

12 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

Introducción
El proyecto consiste en utilizar un controlador lógico programable ( PLC por sus siglas en inglés ) para el control de un proceso continuo en un lazo realimentado, haciendo uso de los algoritmos PID (proporcional, integral, derivativo) como estrategia de control. Para implementar el sistema se utilizará el PLC SLC 500 de Allen Bradley y un proceso que será una planta electrónica analógica. Además se desarrollará una interface con el usuario, a través de un computador personal, con el objetivo de poder seguir el comportamiento del proceso, y de modificar las variables de control.

Los objetivos y la metodología del proyecto se desarrollan en el capítulo 1. Además, se presenta una justificación que resume los motivos que movieron a la realización de este trabajo.

En el capítulo 2 se presentan los conceptos básicos de los controladores lógicos programables. Se explica su principio de funcionamiento, las partes que los constituyen y algunos conceptos sobre su modo de empleo.

El capítulo 3 es dedicado a una descripción básica del PLC SLC 500 de Allen Bradley. Primero se presentan las especificaciones del equipo para después introducir los programas RSLogix y RSview de Allen Bradley, necesarios para la programación del PLC y la interface al ususario. Se exploran conceptos tales como el direccionamiento de variables y las instrucciones básicas del lenguaje de programación.

El proyecto de control es desarrollado en el capítulo 4. Primero se especifica el equipo y las conexiones necesarias para la implementación. Posteriormente se presenta la programación del PLC. Finalmente se explicará cómo se crea la interface al usuario que se ejecutará en el PC. En este capítulo se definirán las especificaciones que el sistema de control deberá cumplir y se configurará el algoritmo PID tal que se cumpla con ellas. Finalmente, se realiza un modelo del
13 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

sistema en tiempo continuo y en tiempo discreto, que será utilizado como parámetro de comparación de resultados.

En el capítulo 5 se presentan los resultados de las pruebas realizadas con el sistema en el laboratorio. Con ayuda del modelo, se realiza un análisis de resultados.

Finalmente, en el capítulo 6 se desarrollan conclusiones y recomendaciones para el adecuado uso de un PLC en sistemas de control realimentado.

Además, se incluye un apéndice con los conceptos básicos del diseño de sistemas realimentados de control.

14 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

Monitorear el comportamiento de la planta a través de datos enviados por el PLC a un computador.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Capítulo 1: Objetivos y Metodología 1.1 Objetivo General. haciendo uso de una estrategia de control PID. Utilizar un PLC para el control realimentado de un proceso continuo. 1. Aplicar los métodos de sintonización de controladores PID a los parámetros de control implementados en el PLC. 1. Utilizar un PLC en una configuración de lazo cerrado para controlar una planta mediante un algoritmo PID. Comunicar el PLC con una computadora que servirá como interface al usuario. 3. 4. 15 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .2 Objetivos específicos. 2.

control de comunicación de datos entre equipos periféricos. Por ello surge la inquietud de explorar el uso de los PLC en el control de procesos más complejos de manera que todas las ventajas que ofrecen puedan ser aprovechadas en procesos como: regulación de temperatura de calderas.3 Justificación. económicas y de mayor precisión incentiva la aplicación de teorías de control conocidas a equipos más avanzados.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 1. posicionamiento de robots. La creciente necesidad de obtener opciones de control de procesos industriales que sean flexibles. son llevadas a la práctica por equipos electrónicos analógicos discretos. equipos de avanzada tecnología. coordinación de sensores para muestreo de datos. entre otros. etc. las teorías de control para procesos más avanzados de regulación y servomecanismos como los algoritmos PID. Entre estos procesos están: el arranque y paro de motores. Tradicionalmente. Es por ello que se realiza este estudio. los PLC han sido utilizados en el control de procesos secuenciales. alta precisión y gran flexibilidad. preparación de sustancias químicas. manejo de transferencias de energía de respaldo. Por otro lado. los cuales son poco flexibles. que busca implementar la teoría PID a los controladores lógicos programables. 16 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .

17 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . la programación de controladores Allen Bradley. Estas respuestas serán comparadas con los resultados teóricos obtenidos del análisis del sistema en tiempo continuo y en tiempo discreto. Para lograr llevar a cabo la construcción del sistema. Después de la recolección de la información se harán los cálculos necesarios para sintonizar el controlador.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 1. Finalmente se realizarán las conexiones del equipo. se realizará primero una investigación bibliográfica sobre algoritmos PID.4 Metodología. sobre las comunicaciones seriales bajo el protocolo de capa física RS-232 y sobre la programación de una interface en RSView32. De este análisis se obtendrán las conclusiones y recomendaciones. Se realizará la programación necesaria del PLC mediante la herramienta RSLogix y se montará la interface al usuario en la plataforma RSView32. para luego obtener las respuestas del sistema en el laboratorio para diferentes situaciones. El proyecto busca implementar la teoría PID a un control de una planta electrónica analógica en un lazo cerrado con un PLC como controlador.

Un sistema de control donde el controlador es un computador digital es conocido como sistema de control digital.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Capítulo 2: Fundamento teórico 2. circuitos electrónicos. Muestreador: es el elemento que transforma las señales eléctricas analógicas en señales muestreadas moduladas en amplitud. Todos los interruptores en los diagramas de bloques están sincronizados. posee parámetros físicos manipulables sobre los que se aplica control con el fin de que la tarea o producto cumpla con las especificaciones de diseño. que utiliza señales digitales en su funcionamiento. En este trabajo siempre se supondrá que los muestreadores son ideales. para luego aplicarle el algoritmo de control. Elementos de medición y transmición: son dispositivos que sirven para medir variables físicas de cualquier índole y transformalas en señales eléctricas. También conocido como planta. o partes mecánicas. a través de sus salidas. representados por interruptores que se abren y cierran con un periodo T. El proceso puede estar constituido por motores. Un sistema de control digital se divide en las siguientes partes: Proceso: Es la parte del sistema que realiza la tarea requerida con el fin de obtener un servicio o producto. que son realimentadas al controlador digital. Los resultados son aplicados a la planta.1 Sistemas de Control Digital. por medio de sus entradas. Las señales que maneja son eléctricas y codificadas en el sistema de numeración binario. Controlador digital: Es un equipo electrónico digital que obtiene información del proceso. El computador digital es un elemento electrónico. 18 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .

19 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Es el valor de meta para la variable controlada. En este trabajo.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Retenedor: Dispositivo que transforma las señales muestreadas en señales cuantizadas.1 muestra un ejemplo de un sistema de control digital. En este caso. La figura 2. los retenedores del sistema serán representados por el modelo ZOH ( retenedor de orden cero por sus siglas en inglés ). Valor deseado ó consigna R. que obtiene el valor del nivel presente de un sensor transmisor. Las señales que se pueden identificar en el sistema son: . Recuérdese que este parámetro manipulable debe tener un efecto final sobre la variable física que se está controlando. El actuador es una electroválvula que deja escapar el fluido de la base del tanque. Actuador: El actuador recibe las señales eléctricas que provienen del controlador y realiza una acción directa sobre el parámetro manipulable de la planta. ó por medio de una PC. El controlador digital es un PLC. Figura 2. Esta señal puede ser transmitida al PLC por medio de una entrada analógica. se trata del control del nivel de fluido en un tanque.1 Sistema de control digital.

Es una señal analógica que comanda el actuador. Dicha conversión es realizada con un grado de incertidumbre que depende de las características del convertidor. que realiza las acciones de muestreador y retenedor. generalmente binario. Es una señal eléctrica analógica Ahora se explicarán cada uno de los elementos de la figura 2. Entradas del PLC: Es un circuito electrónico. Variable controlada c(t): es la variable de la planta que se controla directamente. Este circuito recibe una señal analógica de entrada y la transforma en una señal cuantizada. parte del PLC.1. Este tipo de señales son las que el controlador digital puede manipular. esta variable sería el nivel del fluido en el tanque. E: Señal de error. que es igual a la señal de consigna menos la señal realimentada. La magnitud de la variable controlada es representada por una señal eléctrica llamada señal realimentada. Es una señal digital. El controlador recibe la información de la variable controlada por medio de ella. Señal realimentada y(t): Es la señal que se obtiene del sensor transmisor.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Error. Salida del controlador U: es el resultado de la aplicación de la ley de control sobre el error. En la figura 2. Es una señal digital. Variable manipulada m(t): es el parámetro físico de la planta sobre el que se puede actuar para obtener un cambio en la variable controlada. 20 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Salida del PLC u (k*T): es la señal presente en los bornes de salida del PLC. Convertidor analógico/digital A/D: Un convertidor analógico/digital es un codificador que convierte una señal analógica de entrada en un código numérico.1.

Los controladores lógicos programables son computadores digitales industriales dedicados a las tareas de control de procesos. Finalmente el actuador varía la variable manipulada para obtener el resultado en la variable controlada. nombre que resalta su característica más importante: el hecho de que es programable. Dichos dispositivos fueron creados para mejorar el sistema de control convencional mediante contactores. El lazo de control funciona así: la señal realimentada es primero transformada a una señal digital que es realimentada y restada a la señal de valor deseado. Además. Las razones de estos problemas radican en que los sistemas convencionales implementan la lógica de control mediante cableados complicados y múltiples elementos discretos como temporizadores. difícil supervisión y corrección de errores. todos los cuales están sujetos a fallo. interruptores. 2.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Convertidor digital/analógico D/A: Es un decodificador que transforma la señal digital de salida del algoritmo de control en una señal tipo cuantizada. para luego ser aplicada al actuador. bastará con programar dicha lógica en la memoria del dispositivo para obtener el mismo resultado que con la intricada red de contactores que se tenía previamente. enclaves mecánicos y botoneras. El resultado es una señal digital que se transforma en analógica mediante el convertidor D/A. Esta cualidad permite que el equipo pueda ser utilizado en una gran diversidad de procesos. surgió la idea de tener un único elemento programable que realizara la lógica de control. El dispositivo fue llamado controlador lógico programable PLC. poca confiabilidad y alto consumo de energía. ofreciendo a la industria flexibilidad y adaptabilidad a los cambios. contactores.2 Controladores lógicos programables PLC. 21 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Entonces. Como respuesta. el hecho de que la lógica esté implementada por cableados hace difícil su modificación. Entre los problemas que presentaban los sistemas de control convencional están: poca flexibilidad. La diferencia es procesada por el PLC al aplicarle el algoritmo de control.

El PLC codifica estas señales según su amplitud en: 1 lógico para el valor de amplitud mayor. Ejemplos de este tipo de señales son: la salida de una tacométrica. Según la naturaleza de la señal que se recibe de los transductores. Estas señales generalmente provienen de sensores que miden el valor instantáneo de una variable física. si se tiene sólo dos valores cuantizados para representar una señal que varía de 0 a 5 V.Entradas: Constituyen la etapa de entrada del PLC. Desde la parte externa del PLC lucen como una bornera donde se deben colocar los cables con las señales que provienen de los transductores. Un aspecto importante de esta transformación es la resolución con que se realiza en el interior del PLC.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 2. b-) Entradas analógicas: son las que reciben señales analógicas de los transductores de campo. La cantidad de valores cuantizados es igual a 2n. las entradas se clasifican en: a-) Entradas digitales: Estas entradas se diseñan para recibir señales cuantizadas de los sensores de campo. Generalmente. Dichas señales varían sólo entre dos estados. en los controladores más sofisticados.2. Por ejemplo. etc. La resolución depende de las características de la entrada. Los niveles de amplitud que el PLC entenderá son definidos por el fabricante. pero internamente están conformadas por circuitos electrónicos que acoplan esas señales a las especificaciones de señales que el PLC puede manipular. 1. con lo que se tiene una resolución de 216. botoneras.1 Componentes básicos de los PLC. 22 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . y 0 lógico para el nivel de amplitud menor. con n el número de bits del registro donde se almacena la variable digital que resulta de la transformación. Por resolución se entenderá la cantidad valores cuantizados disponibles para representar una señal analógica. Este tipo de señales generalmente provienen de transductores como: interruptores. sensores de fin de carrera. El valor de la señal analógica se transforma en una señal digital de tal forma que el procesador la pueda manipular. se dice que se tiene una resolución de dos. se asocia un registro de 16 bits a cada una de las entradas analógicas. de un fotosensor o de un sensor de nivel.

aunque estos valores varían según el fabricante. Es el elemento principal de procesamiento del PLC. Las salidas de relé consisten en un contacto seco que se cierra en el estado1 y se abre en el estado 0. A las entradas está asignado un espacio de memoria del PLC llamado imagen de entradas. en digitales y analógicas. 2. Estas señales comandan actuadores como válvulas solenoides. 2. electroválvulas. el cual contiene la información de todas las salidas en todo momento. A las salidas se les asigna un espacio de memoria del PLC llamado imagen de salida. etc. el cual les aplica el algoritmo de control para generar las salidas. el cual es creado y 23 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .Unidad central de proceso: ó CPU por sus siglas en inglés. etc. Externamente lucen como una bornera donde se realizan las conexiones entre el PLC y los actuadores .Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Según el tipo de señal eléctrica que reciban. servomotores. En el caso de salidas analógicas. Una vez digitalizadas. que depende del fabricante.Salidas: Internamente son circuitos electrónicos que realizan el acople entre las señales digitales utilizadas por el PLC y las señales analógicas o cuantizadas que utilizan los actuadores. las entradas también se clasifican en: de corriente y de voltaje. Las salidas digitales se aplican a actuadores como bobinas de contactores. Existen salidas digitales: de voltaje y de relé. los valores de salida están generalmente entre 0 Vdc a 10 Vdc para las salidas de voltaje y de 4 mA a 10 mA para las de corriente. Las salidas de voltaje asignan una magnitud de voltaje. al igual que en el caso de las entradas. al estado 1 lógico y de 0 V al estado 0 lógico. El algoritmo de control está almacenado en la memoria interna del PLC en forma de un programa. las señales de entrada son pasadas al CPU. el cual contiene la información de todas las entradas en todo momento. Las salidas se clasifican.

3. los datos de ejecución y las imagenes de entrada y salida. 24 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . por lo que los datos almacenados se pierden si se le suspende la alimentación. Por su característica no volátil. se utiliza para guardar datos esenciales. Es volátil. a-) EEPROM: es una memoria de sólo lectura que puede ser escrita por medios electrónicos.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ almacenado por el usuario. Además de ejecutar el programa. actualización de las imágenes de entrada y salida y la medición del tiempo de ejecución del programa. Generalmente los componentes funcionan a bajos voltajes de dc. b-) RAM: es una memoria reescribible de acceso aleatorio que se utiliza para guardar los datos generados mientras se ejecuta el programa.Memoria del PLC: es el lugar físico donde residen el sistema operativo. el CPU realiza acciones como verificación del sistema. 4-) Fuente de poder: Es el elemento que brinda la alimentación a todos los componentes del PLC. el programa. La memoria del PLC se clasifica en diferentes clases dependiendo de su modo de acceso y volatibilidad. tal como el sistema operativo y el programa. El sistema operativo es un programa que utiliza el PLC para iniciar su operación y realizar las configuraciones propias de su funcionamiento. La fuente realiza la transformación de los voltajes ac de las lineas de potencia a esos niveles dc. No necesita de una fuente de poder para mantener sus datos.

opciones de comunicación.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 2. Las aplicaciones de programación brindan una serie de herramientas al usuario para que pueda completar la creación de un programa. el algoritmo de control deseado. Entre las herramientas que se suelen ofrecer están: configuración de los componentes del PLC que se utilizará. El programa consiste en un archivo o archivos que son generados por la aplicación de programación. El programa tiene descrito. pero son mucho más versátiles y útiles en aplicaciones que exigen adaptabilidad a cambios. por lo que no los puede modificar. 25 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . necesita seguir un programa en su memoria. Generalmente son más costosos que los tipo compacto. según la forma como se presentan sus componentes. Para que el PLC puede relacionar lógicamente las entradas con las salidas. Una vez generado el archivo de programa. Estas aplicaciones de programación son ejecutadas en dispositivos especiales como herramientas protátiles o computadores personales. número de salidas.2 Tipos de PLC. éste se debe descragar a la memoria del PLC.2. Los PLC se clasifican. El ususario no tiene acceso a ellos. etc. opciones de comunicación. Generalmente se pueden encontrar con diferentes capacidades en aspectos como: número de entradas. en: compactos y modulares: Compactos: Todos los componentes se encuentran integrados en un solo gabinete.3 Programación de un PLC. 2. Los módulos son intercambiables de un bastidor a otro por lo que las capacidades de un PLC pueden ser ampliadas fácilmente. en forma de instrucciones.2. Modulares: Consisten en un bastidor donde se introducen los diferentes componentes o módulos. capacidad de memoria.

cerrados. Escalera: Es un lenguaje gráfico que se parece mucho a los diagramas en escalera que se acostumbran en el control convencional. etc.4 Tiempo de ciclo de programa.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ diferentes editores de programa. Su lógica incluye los conceptos de contactos normalmente abiertos. escalera y diagrama de flujo. El controlador requiere un tiempo para procesar el programa. Los comandos que se pueden utilizar están predeterminados por el fabricante. en la cual se le indica al CPU la operación a realizar mediante un comando. Diagrama de función: es un lenguaje gráfico por bloques. y depende de la cantidad. La lógica del programa se logra al interconectar los bloques. facilitando la puesta en marcha en el campo. salidas hacia bobinas. un compilador y plataformas de simulación y de monitoreo. La plataforma de monitoreo ayuda al operario a verificar el correcto funcionamiento del sistema desde un equipo remoto como un PC. Lista de instrucciones: consiste es una programación por texto.2. 26 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . La plataforma de simulación sirve para corroborar el funcionamiento del programa. tipo de instrucciones del programa y de la velocidad del CPU del PLC. La mayoría de los fabricantes ofrecen tres editores de programa: lista de instrucciones. Dicho tiempo se conoce como tiempo de ciclo de programa. Las instrucciones que contiene el programa son ejecutadas secuencialmente de forma repetitiva por el CPU. 2. en el que se dispone de una serie de bloques que realizan funciones específicas.

fuera del área de ranuras. 3. Cada módulo debe ocupar una ranura. comunicación y memoria. El CPU debe colocarse en la ranura 0. La fuente se debe colocar en un espacio especial. Controlnet. A continuación se describirán los módulos específicos de la serie SLC500 que fueron utilizados en este proyecto. Además ofrecen diferentes tipos de CPU según las características de la aplicación. en el extremo izquierdo del bastidor. Puede direccionar hasta un máximo de 4096 entradas y salidas digitales pues soporta hasta 3 bastidores y 30 ranuras de conexión. Ambos canales soportan los protocolos de comunicación DH-485. 47-63 Hz. Poseé dos canales de comunicación: Canal 1: protocolo de capa física RS-232 full-duplex master/slave. Devicenet. El voltaje de entrada debe estar en el rango de 85-132/170-255 Vac. Data highway plus.1 Componentes del PLC SLC 500 de Allen Bradley disponible en el Laboratorio de Automática de la Escuela. Tiene un voltaje de salida de 5/24 Vdc. Ethernet. Las direcciones de las ranuras son 0 a 6. Su consumo típico de potencia es de 135 VA. Bastidor 1746-A7: Este bastidor tiene una capacidad de siete módulos.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Capítulo 3: Descripción del PLC SLC 500 de Allen Bradley La serie SLC 500 de Allen Bradley es una familia de PLC modulares que ofrecen una gran cantidad de opciones en módulos de entradas y salidas. La selección de la fuente depende del consumo de los módulos que se utilizarán. Canal 2: protocolo de capa física Ethernet TCP/IP. 27 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Fuente de alimentación 1746-P2: Esta es la fuente que alimenta los módulos del PLC. CPU SLC 5/05 1747-L551: Este CPU tiene una capacidad de memoria de 16Kbits. asignadas de izquierda a derecha. ACSII RS-232.

00122 mA 0. con dos puntos comunes. Por ser contactos de relé. 47 a 63 Hz. Cada contacto está diseñado para soportar hasta 2. según el rango de la entrada.305 mV 0.5A a 120Vac. el número de bits significantes y la resolución. imagen de entrada -32768 a +32767 0 a 32676 0 a 16384 -16384 a 16384 0 a 16384 Número de bits significantes 16 15 14 15 14 Resolución 0. 10 V/32768 * valor de entrada = voltaje de la señal. Se tienen 16 bornes para los voltajes de entrada y un borne para el común o neutro.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Además. El consumo es de 85mA a 5 Vdc de alimentación. La siguiente ecuación sirve para calcular el valor en voltios de la magnitud de la señal de entrada. (3.00122 mA Tabla 3. Los ámbitos de operación para la entrada son 85 a 132 Vac.1) 28 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .1 Características del convertidor A/D de los canales de entrada del módulo NIO4I. los niveles de las señales de salida se establecen por el usuario. Rango de entrada -10 Vdc a 10 Vdc 0 a 10 Vdc 0 a 5 Vdc -20 mA a 20 mA 0 mA a 20 mA Rango decimal. Módulo de salidas digitales 1746-OW16: El módulo consta de 16 salidas tipo relé. el CPU tienen una capacidad de memoria para programa de hasta16 mil palabras y una memoria Flash de respaldo.305 mV 0.305 mV 0. Consume 170 mA a 5 Vdc. La siguiente tabla muestra los rangos decimales de la imagen de entrada. Módulo de entradas digitales 1746-IA16: consiste en 16 entradas digitales que asignan el estado verdadero al voltaje de 100/120 Vac. Módulo de entradas/salidas analógicas 1746-NIO4I: en este módulo se tienen dos entradas analógicas de corriente ó voltaje (seleccionable por medio de un interruptor en el módulo) y dos salidas analógicas de corriente. Las entradas del módulo convierten las señales de entrada analógicas en un valor de 16 bits que se guarda en la memoria del PLC.

1 muestra cómo se realizan las conexiones en este módulo. La siguiente ecuación sirve para calcular el valor decimal que debe ser movido a la imagen de salida.1 Alambrado del módulo de entradas/salidas analógicas.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Con valor de entrada: valor decimal del dato de 16 bits guardado en la imagen de entrada. para obtener una señal de salida con una magnitud en miliamperes. 29 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico (3.208 Número de bits significantes 13 bits 12.92 bits 12.2 Características del convertidor D/A de los canales de salida del módulo NIO4I.242 a 31. La figura 3.56348 µA 2.208 6. el número de bits significantes y la resolución según el rango de la salida. -Tiempo de actualización de valores en entradas y salidas de 512 µs.56348 µA 2.764 0 a 31.56348 µA Tabla 3. 32768/21mA * corriente deseada (mA) = valor decimal a grabar. Las especificaciones técnicas del módulo son: -Aislamiento en las entradas de hasta 500 V. La siguiente tabla muestra el número decimal equivalente en la imagen de salida.6 bits Resolución 2. Rango de salida 0 a 21 mA 0 a 20 mA 4 a 20 mA Rango decimal. imagen de salida 0 a 32. Figura 3.2) . Las salidas son señales analógicas cuantizadas.

modificar e introducir comandos al programa que está almacenado en el PLC.2. El tiempo de ciclo es el tiempo que requiere el CPU para ejecutar ese programa una sola vez. 3. pues se debe corroborar que las direcciones de las variables de entrada/salida que se utilizan en el programa corresponden realmente a los módulos conectados al bastidor. de forma repetitiva. RSLogix permite escribir el programa y descargarlo en el PLC.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ -Ambito de entrada -20 a 20 mA/-10 a 10 V.2. La operación básica del CPU es ejecutar. Los programas necesarios para programar el PLC SLC 500 son: RSLinx y RSLogix. Configurar el PLC es importante. El programa RSLinx es una aplicación de comunicación entre los sistemas operativos Windows de 32 bits versión 95 ó superior y una serie de aplicaciones creadas por Rockwell Software para Allen Bradley. En la aplicación RSLogix el usuario puede configurar el PLC y programar el algoritmo de control. Estos programas son diseñados para un PC con una plataforma Windows de 32 bits versión 95 ó superior. propiedad de Allen Bradley. Programación del PLC SLC 500. el programa que fue cargado por el usuario en la memoria del PLC. La interface permite monitorear.1 Tiempo de ciclo del PLC SLC 500. Este tiempo se divide en: 30 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . 3. RSView32 es un programa que permite al usuario crear animaciones. entre ellas. simulaciones e interfaces gráficas entre el PLC y un computador personal. RSView32 está diseñado para ser ejecutado en una computadora personal con un sistema operativo Windows de 32 bits versión 95 ó superior. -Codificación del módulo para la señal de entrada: -32768 a 32767 (decimal). RSLogix.

Tiempo de ejecución de programa: Aquí el CPU ejecuta. pues identifica las direcciones de entrada o salida válidas. Se debe escoger. previamente instalado en un computador personal. el modelo de la fuente instalada en el bastidor. dependiendo del CPU instalado. se debe escoger el manipulador creado en la aplicación RSLinx. seleccionar la opción configurar IO “IO Configuration” en la carpeta Controlador “Controller”. las funciones que puede realizar el PLC. el CPU lee los datos de entrada y genera una imagen de entrada que almacena en un espacio de la memoria. La aplicación RSLogix permite crear y cargar un programa en el PLC. las instrucciones del programa. En el cuadro de diálogo que se despliega. línea por línea. Tiempo de actualización de las salidas: Durante este intervalo el CPU escribe los nuevos datos obtenidos del algoritmo de control en la imagen de salida. En manipulador “Driver”. se debe dar un nombre al procesador ó CPU. se debe escoger un nodo “Processor Node” de comunicación que se asignará al PLC.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Tiempo de actualización de entradas: Durante esta etapa. Además.2 Programación del PLC mediante la aplicación RSLogix. también. especificando el modelo y el número de ranura que ocupan. En el menú “Comms” y en la opción Comms de sistema “System Comms” se debe escoger el Nodo de Procesador “Processor Node” definido en el paso 2. en última configuración “Last Configured” se debe escoger el nombre de la estación con que se está 31 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Aquí. 3. En la ventana del proyecto. 2. 4. Tiempo de configuración: es el tiempo utilizado por el CPU para operaciones internas propias de su operación. Crear un proyecto nuevo. y. Para realizar un programa se deben seguir los siguientes pasos: 1. se deben configurar los módulos que están instalados en el PLC. La configuración de los componentes del PLC es muy importante. 3. Abra el programa RSLogix. Además.2. escoger el tipo de CPU. Además permite actualizarlo y modificarlo según lo requiera el usuario.

Ahora se puede proceder a crear el programa que especificará el algoritmo de control. Si la configuración está bien realizada. Una vez que todo el equipo ha sido conectado y revisado. Para ello conecte el PLC a la computadora. escoja la opción Descargar “DOWNLOAD”. marcándola en rojo.RSS”. esto significa que el programa puede ser monitoreado y modificado desde el PC. Si escoge NO. 8. Después se debe presionar Aplicar “Apply”. la función en línea queda activa. Las instrucciones están disponibles en una barra deslizable sobre el área del programa. En el botón que dice Fuera de linea “OFFLINE” en la esquina superior izquierda de la ventana del proyecto. ésta se debe seleccionar. El programa contiene el algoritmo que utiliza el PLC para obtener las salidas a partir de una configuración de entradas dada.1 Elementos Básicos de los programas escritos en la aplicación RSLogix. mediante el cable serial. 6. Para ello. la computadora queda desconectada del PLC. Si se escoge SI “YES”. se puede poner en marcha la ejecución del programa. Para introducir instrucciones de programa en una línea. 32 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Estas instrucciones serán colocadas en la fila seleccionada en el orden que el usuario las seleccione. Una vez que se ha terminado de introducir la lógica del algoritmo de control. 5.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ trabajando según RSLinx. Si el programa no tiene errores. El área de programación esta a la derecha. El programa será transferido al PLC. Una vez terminada la descarga. en la ventana del proyecto. se debe corroborar que no se han cometido errores de sintáxis. en el espacio Manipulador “Driver” deberá aparecer: AB_DF1-1. RSLogix preguntará si se quiere Estar en linea “go on line”. 7. Una vez guardado se descarga al PLC. Para ello se debe girar la llave en el panel frontal del PLC a la posición CORRER “RUN”. 3.2. se puede seleccionar la opción verificar programa “verify program” en el menú Editar “Edit”. puede ser guardado con un nombre adecuado en un directorio del PC.2. bajo la extención “.

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ La serie de procesadores SLC 500 tiene un set de instrucciones. se asigna un elemento a cada entrada o salida. La forma en que el CPU direcciona un elemento dentro de un archivo depende de la clase de archivo que se trate.2. Cada elemento consta de 16 bits. estado. Dependiendo del tipo. entrada. es caracterizado por el archivo en donde se encuentra. Cada ranura del bastidor del PLC tiene asignado un elemento de estos archivos.s/b para las salidas. bit. control. I:e. cada uno con una capacidad de 256 elementos. 32 bits o 48 bits dependiendo del tipo de archivo.2. contador.1. Un elemento. los cuales están definidos con un tipo predeterminado. En el caso de las entradas/salidas analógicas. Los objetos sobre los que las instrucciones actúan se llaman elementos de lenguaje. entonces. El tipo de archivo específico es definido por el usuario. excepto para los primeros 9. Existen archivos de datos y de programa.1 Elementos de Lenguaje. Para el caso de los archivos de programa existen solamente dos tipos: de sistema y de programa. 3. Estos elementos residen en la memoria interna del PLC. La memoria está estructurada en archivos. y cada bit representa un borne de conexión en el módulo. que especifican todas las operaciones que el PLC puede realizar. Direccionamiento de los elementos de archivos salida y entrada. 33 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . codificadas en lenguaje escalera. Los archivos 0 y 1 son los de tipo salida y entrada respectivamente. entero y punto flotante. Archivos de salida y entrada.s/b para las entradas. El formato de direccionamiento de los elementos dentro de estos archivos es como sigue: O:e. Existen 256 archivos de dato disponibles. Cada elemento está formado de 16 bits. temporizador. los archivos de dato se pueden clasificar en: salida. Estos son las imágenes de las entradas y salidas del PLC. Estos dos tipos no pueden ser asignados a otros archivos. elementos de salida y entrada.

por lo tanto no pueden ser modificados ni borrados por el programa de control. Estos archivos son variables de apoyo para la lógica del 34 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Es el borne específico que se quiere direccionar. e: se refiere al número elemento dentro del archivo. Localiza la información específica en caso de que ésta sea de la forma de bit. e: se refiere al número de ranura donde se encuentra el módulo que se quiere direccionar. Archivos de bit. poseen información valiosa para la toma de decisiones. Esto es necesario sólo si el número de entradas/salidas excede 16. El archivo de datos número 2 y los de programa 0 y 1 son de tipo estado.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ El significado de cada parte de la dirección es: O: salida. elementos de bit. El archivo de datos número 3 es de tipo Bit. Para cada archivo se tiene un ámbito de 0 a 82. Van de 0-15. Sin embargo. b: número de terminal. s: número de elemento. I: entrada. Cada elemento dentro de esos archivos representa alguna información. Direccionamiento de los elementos de archivos de estado. por lo que se pueden leer. Cualquier otro archivo de dato del 9 al 255 puede ser asignado como de tipo bit. Estos archivos son manipulados exclusivamente por el CPU. b: número de bit. Ningún otro archivo puede ser definido como de estado. elementos de estado. El formato de direccionamiento de los elementos dentro de estos archivos es como sigue: S:e/b El significado de cada parte de la dirección es: S: archivo de estado. Archivos de estado. Van de 0-15.

Generalmente se utilizan como marcas internas de memoria que almacenan resultados parciales.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ programa. elementos de temporizador. Archivos de temporizador. Existen dos formatos para direccionar las marcas ó bits dentro de los archivos de bit: Bf:e/b Bf/b: se direcciona el bit a través de la palabra. respectivamente. Para el segundo caso. Varía de 0-15 para el primer caso. los cuales indican si el temporizador está habilitado. e: se refiere al número elemento dentro del archivo. El significado de cada parte de la dirección es: B: archivo de bit. f: número de archivo. elementos de decisión para la ejecución de subrutinas. Direccionamiento de los elementos de archivos de bit. Por defecto 3. El archivo de datos número 4 es de tipo temporizador. condiciones de verdadero o falso. La palabra 0 es la palabra de estado. se direcciona el bit directamente. etc. Se pueden definir los archivos de datos del 9-255 como de bit. Cualquier otro archivo de dato del 9 al 255 puede ser asignado de tipo temporizador. TT. Para cada archivo se tiene un ámbito de 0 a 255. no es necesario especificar la palabra. 35 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . b: número de bit. y el ámbito es de 0 a 4095. Este tipo de archivo es utilizado por el bloque de instrucción de temporizador. Este bloque consta de 3 palabras. si esta contando o si ya terminó su cuenta. DN. La palabra 1 indica el valor preestablecido del temporizador y la palabra 2 guarda el valor actual de la cuenta. Esta es la dirección de un bit en una palabra. Los bits de estado son EN.

s: número de palabra dentro del elemento. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255 puede ser definido de tipo temporizador. Cada dirección de contador está formada de un elemento tipo contador de 3 palabras. DN: cuenta alcanza valor preestablecido. f: número de archivo de datos. La palabra 1 indica el valor preestablecido del contador y la palabra 2 guarda el valor acumulado de sucesos (transiciones de 0 a 1). UA: bit de actualización de acumulador. e: número de elemento. OV: bit de rebase.s/b El significado de cada parte de la dirección es: T: archivo tipo temporizador. Cualquier otro archivo de dato del 9 al 255 puede ser asignado como de tipo contador. El formato de direccionamiento es el siguiente: Tf:e. Los bits de estado son: CU: contador incremental habilitado. La palabra 0 es la palabra de estado y contiene los bits de estado de la instrucción. El archivo de datos número 5 es de tipo contador. 36 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Direccionamiento de los elementos de archivos de temporizador. b: número de bit. elementos de contador. Rango de 0-15. UN: bit de cuenta baja. CD: contador decremental habilitado. Archivos de contador. Por defecto 4. Rango 0-255. Este tipo de archivo es utilizado por las instrucciones de contador. Cada elemento es de 3 palabras.

La palabra 1 indica la longitud del dato guardado y la palabra 2 indica la posición. Ambito de 0-2. Rango de 0-2. Rango 0-255. Por defecto 6. e: número de elemento.s/b El significado de cada parte de la dirección es: C: archivo tipo contador. Cada elemento es de 3 palabras. AHL. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255 puede ser definido como tipo contador. Los elementos de este tipo de archivo constan de 3 palabras que son utilizadas por las instrucciones FIFO. La palabra 0 es la palabra de estado y contiene los bits de estado de la instrucción. El archivo de datos número 6 es de tipo control. elementos de control.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Direccionamiento de los elementos de archivos de contador. y AWT. Direccionamiento de los elementos de archivos de control. El formato de direccionamiento es el siguiente: Cf:e. ABL. f: número de archivo de datos. e: número de elemento. ACB. Cualquier otro archivo de dato del 9 al 255 puede ser asignado como de tipo control.s/b El significado de cada parte de la dirección es: R: archivo tipo control. b: número de bit. Rango de 0-15. s: número de palabra dentro del elemento. Por defecto 5. f: número de archivo de datos. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255 puede ser definido como tipo control. Ambito de 0-15. b: número de bit. El formato de direccionamiento es el siguiente: Rf:e. Archivos de control. s: número de palabra dentro del elemento. LIFO. 37 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . AWA. Cada elemento es de 3 palabras. Ambito 0-255. ARD.

Por defecto 7. Cada elemento es de 1 palabra. Ambito 0-255. Cualquier otro archivo de dato del 9 al 255 puede ser asignado como de tipo número entero. El archivo de datos número 7 es de tipo número entero. elementos de número en coma flotante.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Archivos de número entero. b: número de bit. Cualquier otro archivo de dato del 9 al 255 puede ser asignado como de tipo número en coma flotante. El direccionamiento puede ser a nivel de elemento (palabra). Los elementos de este tipo de archivo constan de 2 palabras. f: número de archivo de datos. elementos de número entero. para lograr mayor precisión en los resultados. e: número de elemento. El archivo de datos número 8 es de tipo número en coma flotante. El formato de direccionamiento es el siguiente: Nf:e/b El significado de cada parte de la dirección es: N: archivo tipo número entero. El direccionamiento puede ser a nivel de elemento (palabra) o a nivel de bit. El formato de direccionamiento es el siguiente: 38 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Direccionamiento de los elementos de archivos de número en coma flotante. Archivos de número en coma flotante. Son utilizados por el programa del usuario en cada aplicación en la que se necesite almacenar un dato de 32 bits. Direccionamiento de los elementos de archivos de número entero. Ambito de 0-15. Los elementos de este tipo de archivo constan de 1 palabra y son utilizados por el programa del usuario. en cada aplicación en la que se necesite almacenar temporalmente un dato de 16 bits. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255 puede ser definido como tipo número entero.

Si se utilizan las instrucciones de bit. y una instrucción de bloque avanzado. Sin embargo cualquier archivo del 9 al 255 puede ser definido como tipo número en coma flotante. 1. f: número de archivo de datos. Se compone de una serie de filas.2 Conjunto de instrucciones de la familia SLC 500. Si se utilizan instrucciones de bloques avanzados.2. Las instrucciones básicas se caracterizan por actuar sobre bits de elementos tipo bit. El estado de las variables que se consultan. a excepción de las variables de archivo de salida y entrada. e: número de elemento. en una fila deben estar presentes al menos 2 instrucciones. a la hora de procesar una fila. es el que resulta de la lógica de las filas anteriores. Por defecto 8. Una fila puede tener hasta 5 instrucciones de bit básicas. no es necesario que existan instrucciones de bit tipo consulta o tipo salida. A continuación se presentan las instrucciones básicas más comunes. Ambito 0-255. 3. De esta forma el usuario es capaz entender rápidamente la lógica del programa. El lenguaje de escalera es el más comúnmente utilizado en la programación de los PLC. una de tipo consulta y otra de tipo salida. 39 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .1. por ello es de inclusión obligatoria por los fabricantes en el conjunto de lenguajes de programación de sus PLCs. Cada elemento es de 2 palabras.Instrucciones básicas.2. Esto es debido a su similitud con los diagramas de contactores en el control convencional. las cuales se actualizan hasta el final de la pasada actual del programa. cada una se ejecuta una sola vez.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Ff:e El significado de cada parte de la dirección es: F: archivo tipo número en coma flotante. El lenguaje se estructura de la siguiente forma.

Si el bit es 0. En caso contrario. sin embargo esta instrucción sólo es capaz de establecer el bit. la instrucción es evaluada como 1. aun si las instrucciones de consulta cambian su estado a 0. si el bit es 0. la instrucción es 0. por lo que el mismo permanecerá en 1. Por su naturaleza. El símbolo escalera se muestra a continuación: El direccionamiento del bit a consultar se realiza al escribir la dirección del mismo en el espacio habilitado para tal fin en el editor de programa. la instrucción es 0. la instrucción es evaluada como 1. La instrucción OTU reestablece el bit direccionado si las instrucciones de consulta son 1. OTL y OTU: La instrucción OTL establece el bit direccionado si las instrucciones de consulta de la fila en que se encuentra son 1. de tal forma que las instrucciones de consulta sean 0.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ XIC: Esta instrucción consulta el estado de un bit. OTE: Esta instrucción establece el bit direccionado si las instrucciones de consulta de la misma fila son evaluadas como 1. estas instrucciones se utilizan en pareja direccionando el mismo bit. XIO: Esta instrucción consulta el estado de un bit. El símbolo escalera para cada instrucción se muestra a continuación: 40 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Si el bit es 1. Al igual que la anterior esta sólo puede reestablecer el bit. el bit permanece con su valor en 0. El símbolo escalera se muestra a continuación: El direccionamiento del bit a consultar se realiza al escribir la dirección del mismo en el espacio habilitado para tal fin en el editor de programa. si el bit es 1. El símbolo escalera se muestra a continuación: El bit que fue puesto es 1 por esta instrucción permanecerá así hasta que las condiciones que están siendo evaluadas cambien.

2. PRE: es el valor que el temporizador debe alcanzar para establecer el bit DN. ACC: Es un registro que lleva el tiempo desde que la instrucción fue reestablecida por última vez. El símbolo de la instrucción es: Esta instrucción puede ser seguida de instrucciones de salida. así como de más instrucciones de consulta y bloques de función. Instrucciones de temporizador Estas instrucciones tienen los siguientes parámetros.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ OSR: esta instrucción es de tipo consulta y es 1 si las instrucciones de consulta de su fila cambian de 0 a 1. TON: Esta instrucción establece o reestablece una salida de bit cuando el valor en el registro PRE ha sido alcanzado. pues la instrucción evalúa sólo el cambio de las condiciones de consulta de 0 a 1. no el estado 1 en sí. Sin embargo la función es reestablecida y el valor de cuenta actual también si las instrucciones de consulta cambian a 0.Instrucciones de bloque de función avanzado. Base de tiempo “Timebase”: La cuenta se aumenta cada vez que un periodo igual a la base de tiempo pasa. La instrucción permanece en 1 sólo durante un ciclo de programa. 41 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . La instrucción empieza a contar a partir de que las instrucciones de consulta de su fila son 1.

si las instrucciones de consulta de su fila son 1. Instrucciones manipulación de datos. También es posible que este parámetro sea una constante. EN: se establece si las condiciones de la fila del bloque son 1. Los parámetros de este bloque son: Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que contiene el dato que se quiere mover. También es posible que este parámetro sea una constante. MVM: Esta es una instrucción que mueve un dato de una dirección fuente a una dirección destino y que además permite que el dato sea enmascarado por una palabra separada si las instrucciones de consulta de su fila son 1. La instrucción empieza a contar a partir de que las instrucciones de consulta de su fila son 0. si las instrucciones de consulta cambian a 1. Los parámetros de este bloque son: Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que contiene el dato que se quiere mover. Los bits de estado de la instrucción son: DN: se reestablece si el valor actual de cuenta es igual ó mayor al valor preestablecido. MOV: ésta es una instrucción de salida que mueve el dato de la dirección de fuente a la dirección de destino. Sin embargo la función es reestablecida y el valor de cuenta actual también.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Los bits de estado de la instrucción son: DN: se establece si el valor actual de cuenta es igual o mayor al valor preestablecido. TOF: Esta instrucción establece o reestablece una salida de bit cuando el valor en el registro PRE ha sido alcanzado. EN: se establece si las condiciones de la fila del bloque son 1. TT: se establece si las condiciones de la fila son 1 y el valor actual de la cuenta es menor al del valor preestablecido. 42 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato. TT: se establece si las condiciones de la fila son 0 y el valor actual de la cuenta es menor al del valor preestablecido.

43 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . derivativa. Máscara “Mask”: Es la dirección de la palabra que contiene la máscara con la cual se enmascarará el dato de la fuente. Instrucción proporcional. presiones. donde el controlador es el PLC.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato. integral. Las variables del sistema de control en lazo cerrado que son monitoreadas por el controlador son: la variable controlada (VC) y el valor deseado (VD). Este parámetro puede ser una constante. Así mismo. Los bits en la fuente que coinciden con ceros en la máscara son ignorados de tal forma que esos bits en el contenido del destino no son alterados.2 muestra el control del nivel de un tanque mediante un lazo cerrado en modo servomecanismo. Se utiliza generalmente en lazos cerrados de control de procesos de variables físicas como temperaturas. Los bits en la fuente que coinciden con unos en la máscara son copiados sin cambio en la palabra de destino. La figura 3. Este bloque de instrucción aplica el algoritmo PID sobre variables internas tipo entero de 16 bits. la salida de controlador (SC) manipulará el actuador del sistema de control. niveles o flujos.

Todas las señales digitales están definidas dentro del controlador. El valor de consigna ó valor deseado es una señal digital. Ese bloque contiene los valores de resultados parciales que la instrucción obtiene mientras realiza la operación PID. Esta instrucción necesita de un bloque de 23 palabras de un archivo tipo entero para operar debidamente. la cual es manipulada por el usuario mediante una interface hombre-máquina. los módulos de entradas y salidas analógicas realizan las conversiones de analógico a digital. que sirven como parte del enlace entre el sistema hidráulico y el controlador digital. 44 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .2 Sistema de control de lazo cerrado con controlador digital. Los dos transductores que se muestran son: la válvula de control y el sensor de nivel.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 3. Además contiene palabras con parámetros del bloque y bits de control. Es importante notar que las variables físicas son medidas y transformadas a señales eléctricas por los transductores.

Aquí se nota que el modo derivativo es aplicado sólo a la variable controlada. La variable controlada VC reside en un elemento tipo entrada correspondiente al módulo de entradas analógicas y debe ser movida a un elemento de 16 bits tipo entero en el mismo archivo donde está el bloque de control de la instrucción PID. Este elemento es la señal de salida del controlador SC. término de reestablecimiento TI. tiempo integral Ti y tiempo derivativo Td en un algoritmo PID ideal es: KC (sin unidades) = Kc (sin unidades) 45 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . "Salida del controlador" := KC⋅ E +        1  ⋅ ⌠ E dt + TD⋅ d VC + "valor dc"   dt   TI  ⌡  (3. La ecuación PID que es implementada por el PLC es la siguiente. Los parámetros del bloque de función son: ganancia del controlador KC. El valor consigna VD es una palabra de 16 bits creada en una dirección en el mismo bloque de control. término de razón de cambio TD. Un valor adicional de nivel dc puede ser sumado a la señal de salida de la algoritmo de control. respectivamente.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ La salida de la instrucción es escrita como un elemento tipo número entero. KC/TI y KC*TD son las ganancias de los modos proporcional. pero no puede ser parte de él.3) con E=VD-VC. La relación de éstos con los términos ganancia proporcional Kc. integral y derivativo. Este elemento puede estar en el mismo archivo donde está el bloque de parámetros. Los términos KC. por ello al final del programa debe ser movido a la imagen de salidas del PLC.

Constante KC TI TD Límites 0. TI y TD del bloque de función PID.67 0. La distribución de las palabras del bloque de parámetros de esta función se muestra en la Figura 3. 46 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .3.01-327. Además se introduce en la instrucción la dirección del bloque de parámetros.01-327.3 Los ámbitos de los parámetros KC.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ TI (minutos) = Ti / 60 (Ti en segundos) TD(minutos) = Td / 60 (Td en segundos) Los ámbitos de los parámetros del bloque de función se muestran en la tabla 3. se coloca el bloque de función en una fila sin instrucciones de consulta.67 (minutos) 0.3 Al programar esta función en el lenguaje escalera.01-327.67 (minutos) Tabla 3. la variable controlada y la salida del controlador.

La figura 3. 47 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . La modificación de los parámetros del bloque de función puede ser realizada mediante lógica de escalera.3 Bloque de parámetros del bloque de función PID. la cual puede ser desplegada dando doble click izquierdo en bloque de función. o mediante la ventana de parámetros del bloque de función.4 muestra la ventana de parámetros.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 3.

67 minutos ó 0-32767 en decimal. Ambito: -16383-16383.4 Ventana de parámetros del bloque de función PID. Ambito 0-327. Ganancia del controlador “Controller Gain” KC: es la ganancia del controlador. Término de reestablecimiento “Reset Term” TI: es la ganancia del modo integral.67 ó 0-32767 en decimal. Ambito 0-327. 48 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . A continuación se presenta una explicación de los parámetros del cuadro anterior. Valor dc “Feed Forward/Bias”: es un nivel dc que se suma a la salida del controlador.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 3. Término de régimen “Rate term” TD: es la ganancia del modo derivativo. Ambito 0-327.67 repeticiones por minuto ó 0-32767 en decimal.

01-10. Control “Control” CM: Especifica cómo se calcula la variable E. Actualización del bloque de función PID “Loop Update”: es el intervalo de tiempo que debe pasar entre cada actualización de la salida del Bloque de función PID. Estados: 0 (modo STI) . Asegúrese que este intervalo de tiempo sea diez veces mayor que el tiempo de ciclo del programa del PLC. Auto/Manual AM: Especifica si la salida del bloque de control es manipulada por el algoritmo PID (Auto) o por el programa del usuario (Manual). 49 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Estados: 0 (E=VD-VC)1 (VC-VD). Ambito -32768-32767 decimal. la diferencia entre la variable controlada y el valor consigna.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Modo “Mode” TM: determina el modo de actualización de la salida del controlador. el bloque PID actualiza la salida cada vez que el intervalo de tiempo que especifica el parámetro actualización del bloque de función PID “Loop Update” ha pasado. Error “Scaled error”: es el valor de la señal E. Ambito 0.24 segundos ó 1-1024 en decimal. En el modo temporizado. El modo STI implica que la salida se actualizará cada vez que el programa del controlador ingrese a la subrutina donde está definida la instrucción PID.1 (modo temporizado). Estados: 1(Manual)-0(Auto).

en el que la variable controlada (la salida de la planta electrónica) seguirá el valor de la señal de consigna. Señal de salida: 0-10V. Las características de la planta electrónica se presentan a continuación: Señal de entrada: 0-10V. En la primera etapa se realizarán las conexiones necesarias entre los equipos.3 se realiza la sintonización de los parámetros del algoritmo PID. a cuales de los registros del bloque de función PID tendrá acceso el usuario y que funciones de control se tendrán sobre el proceso. 50 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Capítulo 4: Implementación del proyecto de control El proyecto consiste en controlar un proceso mediante un PLC. la implementación se separará en dos etapas. Se utilizará el algoritmo PID para lograr que la variable controlada del proceso cumpla con ciertas especificaciones. En esta etapa se debe definir cómo se distribuirá la memoria del PLC. En el apartado 4. 4. Estás conexiones se dividen en control y comunicación. y la señal realimentada es igual a la variable controlada. El proceso será una planta electrónica analógica constituida por amplificadores operacionales. La salida del controlador se acopla directamente a la planta. la señal de consigna será transmitida al PLC a través de esta interface. Se presenta a continuación las conexiones necesarias para implementar el proyecto. en un lazo realimentado. programa propiedad de Allen Bradley. Mediante esta interface. En este capítulo. con el fin de comparar los resultados experimentales. Se modela el sistema matemáticamente.1 Etapa 1: Conexión del equipo. Se fabricará una interfece al ususario que correrá en un PC utilizando la aplicación RSView32. El sistema se comportará como un servomecanismo. se especificará la configuración del equipo. En la segunda etapa. programación del PLC y creación de la interface al usuario. Además. el usuario podrá variar los parámetros del controlador y monitorear las señales: variable controlada y salida del controlador.

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Alimentación externa: 110Vac. 60Hz. pueden ser escogidos mediante interruptores en su panel forntal. La constante de tiempo de la planta. El equipo específico que se utilizará es el siguiente: Nombre del Equipo Procesador SLC 5/05 Bastidor Fuente de alimentación Módulo de entradas digitales Módulo de salidas digitales Módulo de entradas/salidas analógicas Cable PLC-PC Planta electrónica Amplificador operacional Resistencias Tabla 4. así como su retardo de transporte. National LM358 470Ω Marca Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Modelo 1747-L551 1 1746-A7 1746-P2 1746-IA16 1746-OW16 1746-NIO4I Cantidad 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 La figura 4.1 Conexión del equipo necesario para realizar el control sobre la planta proceso. Figura 4. 51 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .1 Equipo a utilizar en el proyecto.1 muestra la forma en que se deben conectar entre sí los equipos utilizados.

52 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . transforma la señal de corriente. Como la salida del módulo de entradas/salidas analógicas puede variar entre 0 y 10 mA. la salida del bloque de conversión de señal variará de 0 a 4. en una señal de voltaje que pueda ser interpretada por la planta. Como se puede notar en la figura anterior es necesario alimentar con +24Vdc al amplificador operacional LM358. El diagrama esquemático de este bloque se muestra a continuación: Figura 4.7 Vdc.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ El modelo matemático de esta planta es: (4.1) donde tm.2 Bloque de conversión de señal. El bloque módulo de conversión de señal. que proviene del módulo de salida del PLC. τ1 y τ2 representan el tiempo muerto y las constantes de tiempo respectivamente.

1. opciones de control y estructura de memoria de las palabras y bits de la memoria interna del PLC.2 Opciones de control. 4. Bits de datos: 8. Paridad: No.2.2.1 Comunicaciones.1. Time out respuesta: 1s. es necesario establecer ciertos aspectos de la estructura de comunicaciones. RSView32 es necesario para realizar la interface al ususario. Time out de trama: 4ms. es necesario utilizar los programas RSLinx y RSLogix de Rockwell Software. Parámetros del protocolo RS-232. Bits de parada: 1. 4. Para realizar esto. RSLogix es la herramienta de programación del PLC.1 Aspectos preliminares. cambiar el valor consigna. ya que esta información es la base del programa del PLC. En este apartado se realizará la configuración necesaria para poner en marcha un programa en el PLC. Antes de programar el PLC. pues éste permite la cominicación entre el PLC y la computadora personal. Fin de trama: 10. El usuario podrá sintonizar los parámetros del PID. Mediante este programa se puede crear el algoritmo de control deseado y descargarlo al PLC.2 Etapa 2: Configuración del equipo. Las comunicaciones se establecen en el protocolo de capa física RS-232.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4. Se tendrá un control mediante la interface creada en RSView32.2. Velocidad: 19200 baudios. 4. ya sea continuamente ó en un cambio tipo 53 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . La conexión sigue una topología punto a punto entre el puerto 1 del PLC y el puerto serie del computador. RSLinx es el primero que se debe ejecutar.

se debe ejecutar y configurar RSLinx.0 O:2.5 V.2.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ escalón de 0 V a 2. Para poder tener una comunicación entre el PLC y el computador donde se utilizarán RSLogix y RSView32.0 BIT BIT Entero Entero Entero Entero Entero Entrada Salida BIT BIT Entero Entero Entero Entero Entero Entrada Salida Incremento de valor consigna Decremento de valor consigna Vector de valor -1 Valor temporal de consigna Bloque de parámetros de función PID Variable controlada Salida del controlador Imagen de entrada.2. Salida del controlador Tabla 4. el tipo de dato y una breve descripción del uso que se le da en el programa. y monitorear el valor de la variable controlada y de la salida del controlador.2 4. 54 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .1. donde se especifica la dirección de la variable. Variable controlada Imagen de salida.3 Estructura de memoria. La forma en que se estructura la memoria interna del PLC se muestra en la tabla 4. Dirección Tipo de archivo Tipo de dato Descripción B11:0/0 B11:0/0 N10:1 N10:0 N7:0-N7:31 N7:30 N7:31 I:2. Configuración de las comunicaciones mediante el programa RSLinx.2 Estructura de memoria. 4. en el submenú programas del menú inicio en Windows. abra RSLinx mediante el vínculo en el apartado ROCKWELL SOFTWARE.2. Para ello.

De esta manera queda configurada la aplicación RSLinx. para ejecutar después RSLinx. configure lo siguiente: Nombre del artefacto “Device Name”: AB_DF1-1. Seguidamente se debe configurar el controlador de la comunicación entre el PC y el PLC. Puerto Comm “Comm Port”: COM1. El programa no debe cerrarse hasta que se termine de utilizar la comunicación entre el PLC y el PC. 55 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Revisión de Error “Error Checking”: BCC. Artefacto “Device”: SLC-CH0/Micro/PanelView. presionando agregar nuevo “Add New”. presionar OK. Paridad “Parity”: None.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ NOTA: si está utilizando su PC en una red de area local o está utilizando la plataforma Windows XP. Protocolo “Protocol”: Full Duplex. Bits de Parada “Stop Bits”: 1. ejecute primero el Panel de control de servicio RSLinx “RSLinx Service Control Panel” presionando Iniciar “Start” en la ventana que se despliega. En la pantalla que se despliega. Número de Estación “Station Number”: 00. En el recuadro controladores disponibles “Available Drivers” escoger el controlador RS-232 DF1 Devices. En el menú Comunicaciones “Communications” se debe escoger la opción Configurar controlador “Configure Driver”. Taza de baudios “Baud Rate”:19200. Una vez hecho esto.

Una vez creada la aplicación RSLinx. para ello abra el programa RSLogix y cree un nuevo proyecto. se puede tener una comunicación entre el PLC y la computadora. Ruta “Route”: local. Procesador: SLC 5/05 1747-L551 en la ranura 0. Procesador “Processor”: 1747-L551. Nodo del procesador “Processor Node”: 1. Configuración de comunicación: Manipulador “Driver”: AB_DF1-1. Ahora se puede escribir el programa del PLC mediante el editor de escalera. Módulo de entradas digitales: 1746-IA16 en la ranura 5. 56 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . En el cuadro de diálogo seleccione lo siguiente: Manipulador “Driver”: AB_DF1-1.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4. La figura 4.2.3 Programación del PLC mediante la aplicación RSLogix. Primero se debe crear un proyecto. Módulo de salidas digitales:1746-OW16 en la ranura6.3 muestra el programa que debe escribirse para la implementación de este proyecto. Módulo de entradas/salidas analógicas: 1746-NIO4I en la ranura 2. A continuación se presenta cómo programar el PLC mediante la aplicación RSLogix. Nodo del procesador: 1. En configuración IO seleccione lo siguiente: Bastidor: 1746-A7. Fuente de alimentación: 1746-P2.

3 Programa del proyecto de control. 57 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 4.

Manipulador primario de comunicación “Primary Communication Driver”: AB_DF1-1. En esta ventana. Tipo de red “Network Type”: DH-485. Canal “Channel”: 1-DH-485. En el programa RSView.4 Programación de la interface al usuario mediante RSView32. presione está bien “OK”. una vez que se han completado los aspectos anteriores. Seguidamente se debe programar la interface al usuario. Aquí se debe configurara el canal de comunicaciones que se utilizará. configurar lo siguiente: Canal de comunicación “Channel”: 1-DH-485.En esta ventana. Estación “Station”: 01. 3.En la misma carpeta sistema. abrir la carpeta sistema “system” y seleccionar canal “channel”. 2. seleccionar la opción archivo “file” y crear un nuevo proyecto presionando sobre nuevo “New”.2. Precione abrir “open”. Con esta interface el usuario podrá modificar algunos parámetros del bloque de función de PID y monitorear los cambios en la variable controlada y la salida del controlador. Manipulador activo “Active Driver”: primario. 58 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Tipo “Type”: SLC 5. cree un nuevo proyecto: 1. el mismo se descarga al PLC. seleccione la opción nodo “node” y configure: Nombre del proyecto “Name”.En el menú principal. Una vez hecho esto.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Una vez verificado el programa. Se presentará una ventana llamada de proyecto. Aparecerá un bloque de diálogo donde se debe escribir el nombre del proyecto “project name” y el nombre del directorio “save in” donde se almacenará en la memoria del PC. 4.

4 muestra como se visualiza este elemento 59 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Para crear este elemento seleccione la opción deplegar ”display” en la carpeta gráficos “grafics” en la parte izquierda de la ventana del proyecto. La Figura 4.5Vdc Dirección de memoria PLC N7:2 N7:30 N7:31 N7:4 N7:5 N7:3 B11:0/0 B11:0/1 ámbito 1-32767 1-32767 1-32767 1-32767 1-32767 1-32767 0-1 0-1 Tabla 4.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Ahora se deben crear las banderas que se utilizarán en el proyecto de RSView32. La tabla 4. Banderas utilizadas en la aplicación RSView32. Cada bandera está relacionada a un elemento en el programa del PLC presentado anteriormente. cree un gráfico y relacione a éste la bandera variable controlada. en la carpeta sistema. La tendencia es en el tiempo.3 . Para crear estas banderas. Se desplegará una ventana que contiene el elemento gráfico. Una vez que se han creado todas las banderas. En la opción ventana de tendencia del menú de herramientas. se deben programar los elementos gráficos que conformarán la interface Nombre SETPOINT VC SC TI TD KC START STEP Tipo Entera Entera Entera Entera Entera Entera Digital Digital Descripción Valor deseado Variable controlada Salida del controlador Término de reestablecimiento Término de taza de cambio Ganancia del controlador Modo escalón Escalón de 2. Elemento gráfico 1. seleccione la opción base de datos de banderas “tag database”.3 muestra las banderas que se deben crear.

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 4. Cada uno con una propiedad de animación por posición vertical. Siga los pasos daods para crear el elemento 1 y relacione al gráfico de tendencia la bandera salida del controlador. Elemento gráfico 2. Elemento gráfico 3. La Figura 4. Asegúrese de 60 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Cree cuatro deslizadores. y SP a cada deslizador. Asigne las banderas TI. Dentro de la ventana abierta configure el color de la ventana como gris. TD.5 muestra como se visualiza este elemento.4 Elemento gráfico 1. Siga los pasos para crear un elemento gráfico. KC. La tendencia es en el tiempo.

6 muestra este elemento. El primero llevará escrito: Comportamiento tipo escalón en el valor deseado 0v-2. La figura 4. se deben crear tres botones. seleccione el botón y con “click” derecho. Lo mismo debe realizarse para los otros dos botones.5 Elemento gráfico 2. Uno de ellos se identifica con el texto: 2..5v. Además. se debe escoger START.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ marcar el ámbito de la bandera según el ámbito del elemento relacionado en el programa del del PLC. 61 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . presionando banderas “Tags”. en la ventana que se presenta escoger la opción tocar “Touch”.5v. Figura 4. Este botón se relacionará con la bandera START. de manera que al presionarlo se despliegue el elemento específico. La interface al usuario es el elemento 3. A ambos se les asignará la bandera STEP. Para ello. el otro con: 0v. A continuación se debe relacionar la bandera. Cree dos botones con propiedad de abrir una ventana relacionada a un gráfico tipo “display” y relacione los elementos gráficos 1 y 2 a cada botón.

62 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . se realizarán pruebas experimentales del sistema de control. A continuación se realizarán cálculos realcionados al algoritmo PID y al análisis del sitema. Para poder analizar el primer aspecto. A este punto toda la configuración y el montaje del equipo está concluido. Interface al usuario.6 Elemento gráfico 3. Existen dos aspectos que se quieren analizar en el proyecto. El primero es la capacidad del método de sintonización para lograr una buena sintonización para el control sobre plantas con diferentes tiempos muertos. 4.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 4.3 Especificaciones de diseño y modelado matemático. El segundo aspecto es la relación que existe entre el periodo de actualización del bloque de función PID y la estabilidad del sistema. Las pruebas se dividirán en tres casos: Caso I: Se modificará la planta de tal forma que su función de transferencia sea de segundo orden sin tiempo muerto. para diferentes tiempos muertos de la planta.

63 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . El método de sintonización que se utilizará es el de síntesis de controladores. El diagrama en bloques del modelo en tiempo continuo del sistema de control se muestra en la figura. En el apartado 4. Para analizar el segúndo aspecto se realizarán varios experimentos en cada caso. se utilizará un modelo del sistema en tiempo continuo.4.3. Caso III: Se modificará la planta de tal forma que su función de transferencia sea de segundo orden con un tiempo muerto de 1 segundo.1 se sintonizan los parámetros del PID para cada caso.1 Sintonización del algoritmo PID.3. La información más importante que se obtendrá del modelo es su respuesta ante un cambio escalón unitario en el valor deseado.7. la respuesta del sistema de control real puede diferir de la respuesta que se obtendrá mediante este modelo continuo.3.2 se realiza el modelo matemático del sistema.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Caso II: Se modificará la planta de tal forma que su función de transferencia sea de segundo orden con un tiempo muerto de 10ms. Esto debido a que el método síntesis de controladores es aplicable a sistemas continuos. En el apartado 4. cada uno para un diferente tiempo de actualización del bloque de función PID. Ya que el PLC es un controlador discreto. 4. Para sintonizar el PID. Los parametros derivados de la respuesta al escalón del modelo continuo se identificarán como parámetros continuos.

Para todos los casos.7 Diagrama en bloques del modelo en tiempo continuo del sistema de control. 64 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . (τ1⋅ s + 1)⋅ (τ2⋅ s + 1) e − t m⋅ s Se escoge τ1 := τ2 := τ de tal forma que el polo de la planta sea doble. Notese que el modo derivativo es aplicado a la variable realimentada. La función de transferencia del sistema en lazo cerrado es: K ⋅ Gp( s ) ⋅  1 +  c 1 T ⋅s i   d Y( s ) R( s ) :=  1 + K ⋅ Gp( s ) ⋅  1 +  c 1 T ⋅s i + T ⋅s  (4. tal y como indica el algoritmo del bloque de función PID del PLC.2) Con   (4.3) Gp( s ) := el modelo de la planta. Los parámetros de la planta serían entonces ‘tm’ y ‘τ’.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 4. ‘τ’ = 1 segundo.

94 Tabla 4.51 5.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4. 65 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .4 Especificaciones de diseño del sistema de control.4.5 1.5 muestra el valor de los parámetros de tiempo integral. Planta de segundo orden sin tiempo muerto.3.5 0.1 Especificaciones de diseño del sistema de control.4) Con Caso tm = tiempo muerto tiempo muerto (segundos) τc = constante de tiempo del modelo Mr(s). error permanente (%) Constante de tiempo (segundos) tiempo de asentamiento al 5% (segundos) 1. La función de transferencia del sistema es: − t m⋅ s Mr( s ) := e τc⋅ s + 1 (4. Sin embargo. y los respectivos valores de los parámetros del bloque de función PID del PLC. 4. derivativo y ganacia para un algoritmo PID ideal. La tabla 4.01 1 0 0 0 0.1. El objetivo del método de síntesis de controladores es lograr que el sistema de lazo cerrado se comporte como un modelo de primer orden más tiempo muerto. y se denotará como ‘tm’.5 0. La tabla 4.05 Caso I Caso II Caso III 0 0. muestra las especificaciones de diseño del sistema de control para cada caso de planta proceso.1. Es importante recordar que el método de síntesis de controladores es aplicable para controladores PID serie. El tiempo muerto del modelo de lazo cerrado es siempre igual al de la planta.3. por lo que una conversión de parámetros debe ser aplicada. como se dijo. el algoritmo implementado en el PLC es de tipo ideal.2 Caso I. En primer término se realiza la sintonización del controlador para una planta de segundo orden sin tiempo muerto.

pues como se dijo.8.8 muestra la respuesta del modelo continuo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado bajo las condiciones del caso I. licencia de la Escuela de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de Costa Rica. la respuesta del modelo presenta un sobre paso de 11%.5 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso I. no sobre el error. Según la figura 4. Sin embargo esto no se cumple en el caso aquí estudiado. El efecto de esta diferencia se analizará en el capítulo 5. Esto contradice las especificaciones del método de sintonización.8 Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado bajo las condiciones del caso I. 66 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . el cual asegura que la respuesta del sistema será de primer orden.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Ti Td (segundos) (segundos) 2 0. Figura 4. La figura 4.5. La razón de este sobre paso radica en que al usar este método se asume que el modo derivativo del algoritmo PID es aplicado sobre el error.5 Kc (sin unidades) 4 TI (decimal) 3 TD (decimal) 1 KC (decimal) 400 Tabla 4. La gráfica fue generada mediante el programa MATLAB 6. el algoritmo del bloque de función PID aplica la acción derivativa sobre la señal realimentada.

Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm = 10ms’.1.6 muestra el valor de los parámetros de tiempo integral.9 Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado bajo las condiciones del caso II.3 Caso II.3.6 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso II. Figura 4.5 Kc (sin unidades) 3. La figura 4.92 TI (decimal) 3 TD (decimal) 1 KC (decimal) 392 Tabla 4.9 muestra la respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado en el caso II. obtenida con el programa MATLAB.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4. derivativo y ganacia para el algoritmo PID y los respectivos valores de los parámetros del bloque de función PID del PLC. La tabla 4. Ti (segundos) 2 Td (segundos) 0. 67 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Seguidamente se realiza la sintonización del controlador para una planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm = 10ms’.

Ti (segundos) 2 Td (segundos) 0. La figura 4. La tabla 4. KC.33 TI TD KC (decimal) (decimal) (decimal) 3 1 133 Tabla 4.7 muestra el valor de los parámetros de tiempo integral.3. 68 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Figura 4. derivativo y ganacia para un controlador PID ideal.7 Valor de los parámetros del algoritmo PID para el caso III.1.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4. De nuevo la gráfica fue obtenida con el programa MATLAB. En el último caso se realiza la sintonización del controlador para una planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm = 1s’. y los respectivos valores de los parámetros del bloque de función PID del PLC.10 Respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado bajo las condiciones del caso III. TI y TD.4 Caso III.5 Kc (sin unidades) 1. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm = 1s’.10 muestra la respuesta del modelo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado para el caso III.

II y III. pues el PLC manipula señales discretas. El sistema implementado es un sistema de control en tiempo discreto. Además en cada caso se obtendrá esta función de transferencia para diferentes T. Figura 4. Es importante notar que tanto la señal del valor deseado como los bloques integral y derivativo de la función PID del PLC son modelados por sus transformadas z. Estos gráficos se utilizarán para realizar el análisis de los resultados obtenidos de las pruebas experimentales realizadas en el laboratorio al sistema de control.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4. El parámetro actualización del bloque PID “Loop update” como siempre. es necesario utilizar un modelo discreto. se graficará la respuesta del modelo ante un cambio tipo escalón unitario en el valor deseado en cada caso.11 Diagrama en bloques del modelo discreto del sistema de control. debido a que son señales y algoritmos discretos.11 muestra el diagrama en bloques del modelo. A continuación se calculará la función de transferencia discreta del modelo para los casos I. Las señales muestreadas se identifican con un asterisco. que se denotará como T.3. es representada por el modelo Gp(s). La figura 4. Una vez calculada la función de transferencia. mientras que la entrada analógica se modela por un muestreador. La planta. Para modelar correctamente el sistema.2 Modelado matemático del sistema de control. La salida analógica del PLC es modelada por un retenedor de orden cero (ZOH). será modelado por el valor de periodo de este muestreador. 69 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

Aquí G(z) es el equivalente retenedor planta. La función de transferencia de la planta es, como se definió, − t m⋅ s 2 (4.5)

Gp( s ) :=

e

(τ⋅ s + 1)

Debido a que el retardo de transporte de la planta ‘tm’ no necesariamente será multiplo del periodo de muestreo se hace necesario utilizar la transformada z modificada para hallar la función de transferencia del equivalente retenedor planta G(z). Entonces G(z) es:

G( z) := 1 − z

(

−1

)⋅z− N⋅ − e 

− m⋅ T − 1

⋅z

 1 − e− T ⋅ z− 1   

+

 −T⋅ e− m⋅ T ⋅ z− 1⋅  m + ( 1 − m) ⋅ e− T ⋅ z− 1    z− 1      +    2  −1    1−z  −T −1 1 − e ⋅z   

(

)

Con

m := 1 −

ρ T

(4.6)

t := N⋅ T + ρ
m

. Aquí, N pertenece a los números enteros y ρ pertenece a los números reales positivos. La función de transferencia discreta de los bloques PI(z) y PD(z) es:
K ⋅T PI( z) := K −
c c

K ⋅T + T⋅ 1−z
i

2⋅ T

i

(

c

(4.7)
−1

)
(4.8)

K ⋅T ⋅ 1 − z PD( z) :=
c d

(

−1

)

T

70 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

Con Kc, Ti y Td los parámetros del algoritmo PID ideal. Finalmente, la función de transferencia discreta de lazo cerrado del modelo Mr(z) es:
Mr( z) := G( z) ⋅ PI( z) 1 + G( z) ⋅ ( PI( z) + PD( z) )

(4.9)

4.3.2.1

Caso I.

Planta de segundo orden sin tiempo muerto.

Para este primer caso la función de transferencia de la planta es:

Gp( s ) :=

1 ( s + 1)
2

(4.10)

Donde ‘tm’ = 0s. Para este caso ‘N’ = 0 y ‘ρ’ = 0. Como se dijo, para cada caso se analizará el modelo de control en tiempo discreto para diferentes valores del periodo de muestreo T.

4.3.2.1.1

Periodo de muestreo T = 0.01segundos.

Con los valores de los parámetros del algoritmo PID ideal de la tabla 4.5, el periodo de muestreo T = 0.01 segundos y el retardo de la planta ‘tm’ = 0 segundos, se obtiene la función de transferencia Mr(z).

Mr(z) =

(−9.868⋅ 10-3 + z5 − 3.9699z4 + 5.920⋅ z3 + 1.00006z − 3.94050z2) ⋅ ⋅ ⋅

(1.968610-4⋅z + 1.992⋅10-4⋅ z4 − 1.965310-4⋅ z2 − 1.995⋅10-4⋅ z3) ⋅ ⋅

(4.11)

71 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la figura 4.12. El gráfico fue generado con MATLAB.

Figura 4.12 Respuesta al escalón unitario del modelo matemático. Planta de segundo orden

sin tiempo muerto. Periodo de muestreo T = 0.01 segundos.
4.3.2.1.2

Periodo de muestreo T = 0.1segundos.

Con los valores de los parámetros del algoritmo PID ideal de la tabla 4.5, el periodo de muestreo T = 0.1 segundos y el retardo de la planta ‘tm’ = 0 segundos, se obtiene la función de transferencia Mr(z).

Mr(z) =

(1.707⋅10-2⋅z + 1.9183⋅10-2⋅z4 − 1.677⋅10-2⋅z2 − 1.9485⋅10-2⋅z3) (−8.754⋅10-2 + z5 − 3.6969⋅z4 + 5.225⋅z3 + 1.0048⋅z − 3.4458z2) ⋅

(4.12)

72 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

3.201199z2 − . El gráfico fue generado con MATLAB. Mr(z) = (−.13.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la figura 4.13 Respuesta al escalón unitario del modelo.2. el periodo de muestreo T = 0.13) 73 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .5 segundos y el retardo de la planta ‘tm’ = 0 segundos.1. se obtiene la función de transferencia Mr(z). Con los valores de los parámetros del algoritmo PID ideal de la tabla 4. Planta de segundo orden sin tiempo muerto. Figura 4.5391⋅z3 + z5 + 1.0086z − 1. Periodo de muestreo T = 0. 4.44633z4 + 2.43087⋅z3) ⋅ ⋅ (4.1 segundos.5 segundos.226149z + .40592⋅z4 − .8429⋅z2) ⋅ ⋅ (.3 Periodo de muestreo T = 0.5.258456 − 2.

4 Periodo de muestreo T = 0.75 segundos.8235⋅z4 − . Planta de segundo orden sin tiempo muerto. El gráfico fue generado con MATLAB. se obtiene la función de transferencia Mr(z).280103+ z5 − 1.9425⋅z − 1.5 segundos. Periodo de muestreo T = 0. Mr(z) = (−.12133z2) ⋅ ⋅ ⋅ (.3.1. Figura 4.14 Respuesta del modelo al escalón unitario. Con los valores de los parámetros para el algoritmo PID ideal dados en la tabla 4.2769⋅z2 − . el periodo de muestreo T = 0.0⋅10-20) ⋅ (4.14.1179z3 + .75 segundos y el retardo de la planta ‘tm’ = 0 segundos.2. 4.5.341375z + .65899z4 + 1.8879⋅z3 + 2.14) 74 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ La respuesta a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la figura 4.

75 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .2.16.15. Los parámetros del algoritmo PID ideal se presentan en la tabla 4.3.15 Respuesta al escalón unitario del modelo.35⋅ z⋅ 377⋅ 10 ⋅ z + 19⋅ 10 ⋅ ( ) (5⋅1018.) ( 5.15 es la función de trasnferencia de lazo cerrado Mr(z) del sistema para un T = 1 segundo y un retardo de la planta ‘tm’ = 0 segundos.75 segundos. 14 13 Mr(z) = .5.⋅z + 135⋅1013.⋅z2 − 277⋅1013.5 Periodo de muestreo T = 1 segundo. 4. La ecuación 4.15) La respuesta del sistema a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la figura 4.⋅z3 − 156⋅1013.1.⋅ z − 3. Planta de segundo orden sin tiempo muerto. Figura 4. Periodo de muestreo T = 0.) (4.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la figura 4.⋅z4 + 570⋅1013.

01⋅ s 2 Gp( s ) := Donde ‘tm’ = 0.01segundos. 4.2.01 segundos. Entonces con T = 0.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 4.6 muestra los valores de Kc.16 Respuesta al escalón unitario del modelo.16) ( s + 1) Ahora se realizará el estudio para diferentes periodos de muestreo T.2.01 segundos.2. Periodo de muestreo T = 1 segundo.1 Periodo de muestreo T = 0. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 10ms. Ti y Td para la sintonización del algoritmo PID en el caso II.3. Para este caso la función de transferencia de la planta es: − 0.3. 4. Para este caso ‘N’ = 1 y ‘ρ’ = 0. Mr(z) es: 76 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . La tabla 4. Planta de segundo orden sin tiempo muerto. e (4.2 Caso II.

7195z5 + 5.01 segundos se calcula Mr(z): Mr(z) = (−9.1segundos.60⋅10-2⋅z3 − 9. 4.929⋅10-4⋅z2 + 1.95⋅10-4⋅z5 − 1.2.6 y T = 0.18) 77 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .17) La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la figura 4.307⋅z4 + 1.95⋅z5 − 3.081⋅10-4) ⋅ (1.01 segundos.01 segundos . Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0.17 Respuesta al escalón unitario del modelo.0⋅10-17) (1.96⋅z4 + 1.956⋅10-4⋅z4) (4.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Mr(z) = (−9.067⋅z2 − 3.01. Para este caso ‘N’ = 0 y ‘ρ’ = 0.98⋅z6 − 1.948⋅10-2⋅z2 + . Ti y Td dados en la tabla 4.96⋅10-2⋅z2 + 1. Periodo de muestreo T = 0.98⋅z3 + z7 − 3.674⋅10-3⋅z + 5.17.554⋅z3 + z6 − 8. Figura 4.576⋅10-4⋅z) (4. Con los valores de Kc.2.2 Periodo de muestreo T = 0.93⋅10-4⋅z3 − 1.53⋅10-2⋅z5 − 2.937⋅10-2⋅z − 3.3.021⋅10-3⋅z4 + 1.

49⋅z (.1 segundos.5 segundos se calcula Mr(z): Mr(z) = (−.2.5 segundos.6 y T = 0.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor se muestra en la figura 4.01 segundos.18.3 Periodo de muestreo T = 0. Figura 4. Periodo de muestreo T = 0.01 tal que ‘tm’ = 0.19) La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la figura 4.3.385⋅z5 − .262⋅ 10 4 2 3 6 -5 ) (4.265⋅z − 2.18 Respuesta al escalón unitario del modelo. Dados Kc.35⋅10-5⋅z) 5 + 2.232⋅z2 + .2.65⋅ z + 1. 78 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .05⋅ z − 1.01 segundos . Ti y Td como en la tabla 4.231⋅z3 − .19.386⋅z4 + 6.955⋅ z + z − 7. Aquí ‘N’ = 0 y ‘ρ’ = 0. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0. 4.

19 Respuesta del modelo al escalón unitario.8264⋅z4 + 3. 4. ρ = 0.20.9764⋅z2 − 1.9216. 79 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .7908⋅z5 − . Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0. Finalmente se realiza el estudio para un periodo de muestreo de 750 ms.75.936⋅10-5) (.579⋅10-5⋅z) (4. N = 0.3.01 y T = 0.2. Reemplazando los valores de Ti = 2.4 Periodo de muestreo T = 0.2837⋅z − 1.238⋅z4 + . Kc = 3. Periodo de muestreo T = 0.01 segundos.20) La respuesta del modelo a un cambio escalón unitario en el valor consigna se muestra en la figura 4.5.3458⋅z2 + .3103⋅z3 − .71⋅z5 + 1.2. se calculó la siguiente función de transferencia Mr(z): Mr(z) = (−.5 segundos. Td = 0.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 4.2208⋅z3 + z6 − 2.75 segundos.

20 Respuesta al escalón unitario del modelo.75 segundos.01 segundos . (4.3. 4. Ahora se realizará el estudio de esta planta para diferentes periodos de muestreo T.3 Caso III. 80 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 0.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 4. Para este caso la función de transferencia de la planta es: −s 2 Gp( s ) := e . Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s.21) ( s + 1) Donde ‘tm’ = 1s. Periodo de muestreo T = 0.2.

75⋅10-2⋅z4 − 7. Según la tabla. Entonces para este caso N = 10.2.1 Periodo de muestreo T = 0.21 Respuesta al escalón unitario del modelo. se obtuvo la respuesta del sistema modelado por Mr(z) ante una entrada escalón unitario en R(z).21.2⋅10-2⋅z + 4. tm = N*T+ρ.1⋅10-2⋅z3 + 6.45⋅z12 + . La función de transferencia Mr(z) es: Mr(z) = (−2.1 segundos. Kc = 1.22) (5.5.3.3. La respuesta se muestra en la figura 4. 81 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .478710-3⋅z3) ⋅ Utilizando el programa MATLAB. La sintonización del controlador PID ideal para el caso de ‘tm’ = 1 segundo se muestra en la tabla 4.9⋅10-2 + 3. Figura 4.378⋅10-3⋅z4 − 5.33.1 segundos.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4.676⋅10-3⋅z + 6. Como se definió.44⋅z13 − 3. ρ = 0. Periodo de muestreo T = 0.7.8⋅z14 + 5. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1 segundo .576⋅10-3⋅z2 − 6.4⋅10-4⋅z2 + z15 − 3. Ti = 2 y Td = 0.82⋅z11) (4.

Periodo de muestreo T = 0.23) (7. La función de transferencia Mr(z) es: Mr(z) = (−8. Figura 4.5 segundos.5 segundos.69⋅10-2⋅z3 − .59⋅10-2⋅z − 1.22 Respuesta al escalón unitario del modelo.22.213⋅z2 + 3.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4.52⋅10-2⋅z3 + z8 + 1.79⋅z6) (4.135⋅z5 − 6. tal que tm = 1 segundos y T = 0.94⋅10-2⋅z4 + .3.3. para calcular Mr(z) se reemplazan estos valores y los parámetros del PID ideal mostrados en la tabla 4. 82 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .143⋅z4) La respuesta de este modelo ante un cambio escalón unitario en la entrada R(z) del valor deseado se muestra en la figura 4. Entonces.0⋅10-20 − 3.52⋅10-2⋅z2 + .69⋅z5 − 4.2 Periodo de muestreo T = 0.21⋅z7 + 3. Para este caso N = 2 y ρ = 0.5 segundos.7.2. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1 segundo .

2 segundos.675⋅z2 − 2.46⋅10-2⋅z − 2. Mr(z) se obtiene al reemplazar estos valores y los parámetros del PID ideal mostrados en la tabla 4. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1 segundos.03⋅10-2⋅z5 − . Para este caso N = 0 y ρ = 1.17⋅z3 + z6 − 5.3. Figura 4.24) (.3 Periodo de muestreo T = 1.838⋅z3 + .446⋅10-2⋅z) La respuesta de este modelo ante un cambio escalón unitario en la entrada R(z) del valor deseado se muestra en la figura 4.2 s.2.6106⋅z4 + 8.113⋅z2 + 3.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4.56⋅z5 + 3. Periodo de muestreo T = 1. tal que tm = 1s y T = 1.027⋅10-2) (4.2 segundos.9) de Mr(z).23.7 en la ecuación (4. 83 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .23 Respuesta al escalón unitario del modelo. La función de transferencia Mr(z) es: Mr(z) = (2.088⋅z4 + .3.

en la tabla. Término de Como se muestra reestablecimiento. Término de taza de cambio y actualización del Bloque PID dependen del caso específico que se estudie. configurando la planta para cambiar su retardo según cada uno de los casos descritos en el capítulo anterior. Las pruebas experimentales consistirán en obtener el comportamiento de la variable controlada ante un cambio tipo escalón unitario en la señal consigna. Es importante anotar que el parámetro del controlador que fue modelado en el análisis discreto como el periodo de muestreo T es el de actualización del Bloque PID. cada una para un valor actualización del Bloque PID “loop update” diferente.1 muestra la configuración de los parámetros. La tabla 5. 84 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . los valores Ganancia del controlador. se procedió a realizar la configuración del bloque de función PID del PLC.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Capítulo 5: Análisis de resultados Una vez realizado el modelado matemático del sistema de control.8192 1 Tabla 5. Complementariamente.1 Configuración del bloque de función PID del PLC. Parámetro Ganancia del controlador Término de reestablecimiento Término de taza de cambio Actualización del bloque PID Modo de control Control PID Modo de Tiempo Límite de salida CV Banda Muerta Valor consigna Bandera RG Valor Según el caso Según el caso Según el caso Según el caso E = SP-PV AUTO TM NO 0 0 . se obtendrán diferentes curvas. Los parámetros no especificados tienen un valor por defecto. Los parámetros de la respuesta del sistema experimentalmente se identificarán como parámetros experimentales. para cada caso.

1 Variable Controlada contra el tiempo.1 Caso I.5 muestran el comportamiento de la variable controlada en el tiempo. correspondiente al módulo de entradas analógicas del PLC. Esto deshabilita el valor de consigna dado por el botón deslizable del mismo panel. A continuación se presentan los resultados para cada caso estudiado. o de 0 V a 2. 85 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . se presiona el botón 2. Para lograr este tipo de control se debe presionar el botón comportamiento tipo escalón en el valor deseado 0v-2. Control de planta de segundo orden sin tiempo muerto. Actualización del bloque PID = 10ms.1.5 V.0. Resultado del sistema ante un cambio de 0 V a 2. Una vez hecho esto. 5.5v para dar un cambio del valor consigna de 0 a 8192 en valor decimal.5 V en el valor consigna. 5. En este caso se ajustó la planta para que ‘tm’ = 0.1 Resultados. Figura 5. El gráfico fue obtenido mediante información del elemento de archivo de entrada I:2.5v en el panel de control de usuario en la interface. Las figuras de la 5. según la conversión vista. Cada gráfica se obtuvo para diferentes valores del parámetro Actualización del bloque PID.1 a la 5. ante un cambio tipo escalón en el valor consigna. Esa información fue enviada al computador por medio de la interface al ususario y por ello se trata de una medición del valor de la salida de la planta.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Los resultados consisten en una gráfica del valor en decimal de la variable controlada contra el tiempo.

Figura 5. 86 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Actualización del bloque PID = 100ms.5 V en el valor consigna.2 Variable Controlada contra el tiempo. Resultado del sistema ante un cambio de 0 V a 2.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 5. Resultado del sistema ante un cambio de 0 V a 2. Actualización del bloque PID = 500ms.5 V en el valor consigna.3 Variable Controlada contra el tiempo.

Actualización del bloque PID = 750ms. 87 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Resultado del sistema ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna.4 Variable Controlada contra el tiempo.5 Variable Controlada contra el tiempo.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 1 segundo. Resultado del sistema ante un cambio de 0 V a 2. Figura 5.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura 5.

2 Caso II. Figura 5.6 a 5. Las gráficas de las figuras 5.1. Ahora se ajusta la planta para incorporar un retardo de transporte o tiempo muerto de 10 ms. Control de planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 10ms.5 V en el valor consigna. Comportamiento del sistema ante un cambio de 0 V a 2. 88 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .5 V en el valor consigna.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 5.6 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Actualización del bloque PID=100ms.9 muestran estos resultados. Actualización del bloque PID=10ms. de nuevo. para diferentes valores del parámetro Actualización del bloque PID. Comportamiento del sistema ante un cambio de 0 V a 2. Los resultados de la respuesta del sistema ante un cambio escalón se obtuvieron.7 Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Figura 5.

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

Figura 5.8

Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema

ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID=500ms.

Figura 5.9

Gráfica de la Variable Controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema

ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID=750ms.

89 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

5.1.3

Caso III. Control de planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1 segundo.

Finalmente se ajusta la planta para tener un tiempo muerto de 1 segundo.. Las figuras de la 5.10. a 5.12. muestran los resultados obtenidos mediante la interface RSView32 para valores del parámetro Actualización del bloque PID de 100 ms, 500 ms y 1.2 segundos.

Figura 5.10

Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema

ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 100ms.

Figura 5.11

Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema

ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 500ms.

90 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________

Figura 5.12

Gráfica de la Variable controlada contra el tiempo. Comportamiento del sistema

ante un cambio de 0 V a 2.5 V en el valor consigna. Actualización del bloque PID = 1.2 s.

5.2 Análisis de resultados.

En la sección anterior se presentaron los resultados de las pruebas experimentales realizadas en el laboratorio para cada un de los casos de interés. Seguidamente se compararán los resultados experimentales con los resultados del modelo en tiempo discreto y con las especificaciones de diseño. El análisis se presentará primero por separado en los casos I, II y III según el tiempo muerto de la planta. Posteriormente se analarizarán los resultados globalmente.
5.2.1 Caso I. Planta sin tiempo muerto ‘tm’ = 0s.

La tabla 5.2 muestra los parámetros de la respuesta; constante de tiempo del sistema, tiempo
muerto, sobrepaso y tiempo de asentamiento al 5%, según las especificaciones de diseño

y el modelo continuo.

91 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico

5 . esto se debe a que el algoritmo PID que implementa el PLC.45 ) ( 0. 5.36 ) ( 4. La tablas 5.0) (0. 2. entonces. Debido a esta diferencia.0) (0.1 ) ( 31. Es.3 ) ( 47.83 .7 ) ( 10.53 .67 . 1. Con el fin de poder continuar con el análisis.6 .2 .0) ( 11 .0) (0.2.3 muestran los parámetros obtenidos de las respuestas del modelo discreto y de las respuestas experimentales según el periodo de muestreo.83 .5 0. 6.5 4. Como se aprecia.45 ) ( 0.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Especificaciones de diseño Modelo continuo 0.5 0. 11.3 Parámetros discretos y parámetros experimentales para el caso I.4 .63 . 9.75 1 ( 0. indet ) Tabla 5. el método de sintonización está diseñado tal que el modo derivativo sea aplicado a la señal de error.53 Tabla 5.0) (0. Periodo de Constante de Tiempo muerto Sobre paso (%) muestreo tiempo del sistema (segundos) (segundos) (segundos) 0. 1. 17. parámetro experimental ). Como se había apuntado anteriormente.1 ) ( 0.4 ) Tiempo de asentamiento al 5% (segundos) ( 4.1 0. Los datos se muestran de la siguiente forma: ( parámetro discreto .4 .01 0. se asumirá que las nuevas especificaciones de diseño para el caso I son las dadas por el modelo continuo según la tabla 5. 5. 8.94 0 0 0 11 1.64 ) ( 9.57 ) ( 10.7 . no se podrán alcanzar las especificaciones de diseño que fueron calculadas mediante el método de síntesis de controladores.1 ) (0.6 . aplica el modo derivativo a la variable realimentada. 2. indet ) ( 32. Por otra parte.917 . Específicamente el parámetro continuo constante de tiempo del sistema es casi el doble del valor meta de diseño.2 Especificaciones de diseño y resultados de los parámetros continuos para el caso I. existe una diferencia entre los parámetors continuos y las especificaciones de diseño. 92 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . 1.36 ) ( 0. Además se presenta un sobrepaso en el modelo continuo del 11% del valor final. evidente que las especificaciones de diseño no serán cumplidas por el sistema de control. 6 ) ( 5 .

63 segundos respectivamente.45 segundos. Estos parámetros se presentan el la tabla 5. sobre paso y tiempo de asentamiento al 5% son de 0. tiempo de asentamiento al 5% de diseño es la mitad del parámetro discreto en la tabla 5. Además.5 muestran como varía el trazo de la variable controlada del sistema al cambiar T. se nota que el sobrepaso esperado es 2.16. 31. Se nota que son muy similares. los parámetros discretos constante de tiempo del sistema. Para este mismo periodo de muestreo. Recordando las especificaciones de diseño. Se observa que conforme aumenta el periodo de muestreo.917 segundos. sobre paso y tiempo de asentamiento al 5% son de 0. los resultados experimentales describen un sistema en lazo cerrado con una constante de tiempo del sistema.2 segundos respectivamente.2. 93 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . se muestra el trazo de la variable controlada del sistema ante un cambio tipo escalón de 2.12 a 4.9 veces menor que el parámetro discreto.3 se presentan los mismos parámetros para periodos de muestreo desde 10ms hasta 1 segundo.7 segundos.12 que muestra la misma infomación pero para el modelo discreto cuando T=10ms. Si se comparan con los parámetros continuos de la tabla 5. el modelo discreto describe un sistema más oscilatorio. La forma es la misma que la de los casos anteriores. experimentalmente.57 % y 5. Esta figura puede ser comparada con la figura 4.5 voltios de amplitud.6 % y 9. un sobre paso y un tiempo de asentamiento al 5% de 1.8 muestra la respuesta del modelo continuo ante un cambio escalón en el valor deseado para el caso I. Por ejemplo. Las figuras 5.3. La figura 4. 9. así como limitaciones del la interface. Es decir.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Cuando T = 10ms. cuando T = 750ms. se puede notar que concuerdan. los parámetros discretos de constante de tiempo del sistema. En la tabla 5.1 a 5. Estas diferencias se deben a incertidumbres en la medición. el modelo en tiempo discreto es equivalente al modelo en tiempo continuo para este valor de T.87 veces el sobrepaso del modelo.1. 11% y 4. La idea es comparar los datos experimentales con los parámetros discretos obtenidos de las figuras 4.3. que a la vez tarda más en entrar en la franja del 5% de error. De estos datos se puede concluir que el sistema de control se comporta un 15% más lento que el modelo y con un sobrepaso de 0. Finalmente en la figura 5.36 segundos respectivamente.

4 Especificaciones de diseño y parámetros continuos de la respuesta del modelo ante un escalón unitario para las condiciones del caso II. 11. Ahora se estudiará una planta con un retardo de transporte de 10ms. respectivamente cuando T = 750 ms. sobrepaso y tiempo de asentamiento al 5%.36 segundos.3 muestra que la constante de tiempo del sistema experimental.4 muestra la gráfica de la variable controlada obtenida experimentalmente en este caso. que es el gráfico de la respuesta del modelo continuo. cuando se está en periodo de muestreo de 750ms.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ La tabla 5.5 0. el sobrepaso experimental y el tiempo de asentamiento al 5% experimental son de 1. La tabla 5.01 0.2. constante de tiempo del sistema. Es por ello que el tiempo de asentamiento del sistema es indeterminado. el sistema está en el límite de estabilidad y se ha vuelto oscilatorio. la variable controlada no tiende a ningún valor. Las figura 4. Según se puede notar. el sistema debe volverse inestable con forme T aumenta. Esta misma conclusión se puede extraer de los datos experimentales. 5. Esto indica que para T = 750ms.. 94 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 10ms.2 Caso II.4 muestra los parámetros de la respuesta.3% e indeterminado.95 Tiempo muerto (segundos) Sobre paso Tiempo de (%) asentamiento al 5% (segundos) 0.01 0 11 1. tiempo muerto. Recuerdese que la referencia del caso I es la figura 4.15 muestra la respuesta del modelo discreto ante un escalón unitario para el caso I. y más bien es llevada de un valor a otro en el vecindario del valor final deseado. según las especificaciones de diseño y los parámetros continuos.57 Tabla 5. La figura 5.51 4. Como se nota según el modelo.8. Constante de tiempo del sistema (segundos) Especificaciones de diseño Modelo continuo 0.

la variable controlada ya no converge a ningún valor y el sistema está en el límite de estabilidad. cuando la planta tiene un retardo de transporte de 10ms. Los datos son dados de la siguiente forma: ( parámetro discreto . De nuevo la variación en la aplicación del algoritmo de control PID en el bloque de función del PLC es la causa de esta diferencia.3 . En la tabla 5. 0. resultado experimental ).5 se muestran los parámetros discretos del sistema y los resultados experimentales para varios periodos de muestreo T. ésta lo hace mucho más lento en comparación con el comportamiento de la figura 4.95 .Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Al igual que el caso I.01 ) ( 0.95 .9 muestra este resultado gráficamente.01 0. para el caso II.01 ) ( 0. 12. Después de ese valor el sistema ya no es descrito de forma correcta por el modelo.20 muestra la misma información que la figura 5. Se nota que aunque la variable converge al valor deseado. Periodo de muestreo (segundos) Constante de tiempo del sistema (segundos) ( 0. Por ejemplo para T = 10ms. 1.47 .5 Parámetros discretos y resultados experimentales para el caso II.95 .9.2 ) ( 4.7 ) ( 4. 0. Según el modelo discreto. 5.78 ) Tiempo muerto Sobre paso Tiempo de (segundos) (%) asentamiento al 5% (segundos) 0.01 . experimentalmente.3 . 4 ) ( 12.01 . mientras que para T = 750ms.75 ( 0. 95 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . La figura 5. 1. 7.1 0. los parámetros continuos serán las nuevas especificaciones de diseño. para el modelo discreto del sistema.01 ) ( 0. el sistema se hace más oscilatorio a medida que aumenta T. 6. 1.65 . 4. el tiempo de asentamiento al 5% es.95 ) ( 1.01 ) ( 10 . 6. 0. 0.2 segundos.5 ) ( 10 . El mismo comportamiento presentan los datos experimentales.01 . de 6. Si comparamos los resultados experimentales con los parámetros discretos podemos ver que el modelo discreto describe el sistema real hasta que T = 100ms.3 ) ( 0.8 ) ( 11 .5 0. 1. La figura 4.67 ) ( 0.17. indet ) Tabla 5.4 ) ( 13 .01 . Entonces.7 ) ( 31 . los parámetros continuos no cumplen con las especificaciones de diseño.

6 muestra los parámetros de la respuesta. en la tabla se puede notar que no es posible sintonizar. el método de 96 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .3 Caso III. Td. Finalmente. Las especificaciones de diseño que se tienen son: una constante de tiempo del sistema de 0. en estos casos. en el algoritmo.5 segundos y un sobre paso nulo.2. mediante el método de sítesis de controadores. constante de tiempo del sistema. que presentará un sobre paso del 18% y una constante de tiempo de 0.6 Especificaciones de diseño y parámetros continuos para el caso III. Constante Tiempo Sobre paso Tiempo de de tiempo muerto (%) asentamiento del sistema (segundos) al 5% (segundos) (segundos) Especificaciones de diseño Modelo continuo 0. La tabla 5. el algoritmo PID ideal tal que se cumpla con esas especificaciones. Dicha aproximación es mala para valores del retardo de transporte comparables a la constante de tiempo del proceso. En lugar de ello se obtendrá una respuesta del sistema. Sin embargo. La explicación de esta limitación del método de sintonización es que el algoritmo que fue utilizado para encontar las ecuaciones que dan los valores de los parámetros Ti. por medio de un polinomio de Taylor de orden uno. Entonces. Esto quiere decir que el sistema se vuelve más osciliatorio y lento conforme el tiempo muerto de la planta aumenta. tiempo muerto.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 5.31 1 1 18 30 5 6 Tabla 5. El factor exponencial en las funciones de transferencia de los procesos con retardo de transporte es aproximado. se tiene el caso de una planta con un retardo de transporte de 1s. según las especificaciones de diseño y los parámetros continuos.94 segundos. ante un cambio escalón unitario en el valor consigna. y Kc no es exacto. sobre paso y tiempo de asentamiento al 5%.94 1. Planta de segundo orden con tiempo muerto ‘tm’ = 1s.

La tabla 5. 35. 1. Por ejemplo. 0.2 Constante de Tiempo tiempo del sistema muerto (segundos) (segundos) ( 1. el tiempo de asentamiento al 5% de la varibale controlada cuando el periodo de muestreo es igual a 100ms es de 10.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ síntesis de controladores fallará.2 ) ( 6.66 ) ( 1.3 . y por ello más propenso a la inestabilidad. cuando el periodo de muestreo varía de 100ms a 1. 10.1 0.2 . los parámetros continuos serán las nuevas espacificaciones de diseño. 97 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .2 .9 .77 ) ( 1.11. Es decir.10.2 segundos.5 .67 ) Sobre paso Tiempo de (%) asentamiento al 5% (segundos) ( 32. y el controlador no será debidamente sintonizado para logar que el sistema cumpla con las especificaciones de diseño. 5. y contra éstos será comparada la respuesta experimental. Como siempre.4 . bajo las mismas condiciones.7 muestra los parámetros discretos y los resultados experimentales para el caso III.89 ) ( 1.89 ) ( 1 . entonces el sistema será más sensible a aumentos en el periodo de muestreo.77 ) ( 1 .45 . Los datos son dados de la siguiente forma: ( parámetro discreto . La figura 4. 37. indet ) Tabla 5. Periodo de muestreo (segundos) 0.12 muestran los resultados experimentales para el caso III gráficamente. el sobre paso del modelo continuo del sistema es del 30%.5 1. el tiempo de asentamiento al 5% era de 6 segundos. Las figuras 5.6 ) ( 20. En la tabla se nota que el sistema es mucho más sensible al aumento del tiempo de muestreo en el caso III que en los casos anteriores. 1. 42. mientras que para el caso I.10 presenta la respuesta del modelo continuo ante un cambio escalón unitario en el valor deseado bajo las condiciones del caso III.79 ) ( 74 . 39. 1. Los parámetros continuos describen una respuesta de un sistema aun más oscilatorio y lento. resultado experimental ). 5. si el controlador está mal sintonizado.3 ) ( 35. 0.6 segundos en el caso III.5 ) ( 47 .7 . Por ejemplo. 1.7 Parámetros discretos y resultados experimentales para el caso III.

Se recomienda.2. para estos casos. pues conforman una fuente de datos sobre los procesos.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Capítulo 6: Conclusiones y recomendaciones 6. 2. que es posible utilizar varios bloques de función PID en un mismo programa.Se realizó la conexión entre el PLC y la computadora mediante la aplicación RSLinx. se encontró que el método falla al sintonizar el algoritmo PID.Los algoritmos PID fueron aplicados. Un PLC puede ser utilizado en un sistema de control de lazo cerrado siempre que cuente con módulos analógicos de entradas y salidas. recalcular las expresiones de los parámetros Ti. permite llevar registros del estado del proceso desde cualquier computador conectado a Internet.Se comprobó que el método de sintonización por síntesis de controladores funciona satisfactoriamente para sintonizar los parámetros del bloque de función PID del PLC.1 Conclusiones. Utilizando los módulos de entradas/salidas analógicas. Esto facilitó la resolución de los problemas propios de la programación del PLC. 3. Además. en el sistema de control realimentado. Td y Kc dadas en el apéndice A. del módulo de salidas analógicas. por lo que un PLC es capaz de controlar tantas variables como canales entrada/salida posean sus módulos. Además. utilizando un polinomio de Padé de orden entre 7 y 15 para la aproximación del retardo de transporte. 98 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . En las nuevas tendencias de las organizaciones. cuando el proceso presenta un retardo de transporte de una magnitud comparable a su constante de tiempo.2. en el controlador lógico programable Allen Bradley SLC 500. a una señal de voltaje para que alimentara la planta. en tiempo real. de manera satisfactoria. los PLC se convierten en una gran opción. de tal forma que los datos de los archivos de salida y entrada pudieron ser monitoreados desde el PC. donde las altas gerencias impulsan el concepto de fábricas transparentes.1. Un aspecto interesante es. 1. Se presentó la necesidad de realizar una conversión de la señal de corriente. fue posible que el PLC obtuviera información del proceso (monitorear la variable controlada) y enviara la señal de control al actuador (salida del controlador).1.

lo que evita la innecesaria movilización de personal por las instalaciones industriales. El usuario debe tomar en cuenta este aspecto a la hora de decidir entre utilizar un controlador PID electrónico ó un PLC. para obtener un buen control. por lo que existen limitaciones al uso de un PLC en procesos muy rápidos. realizados para el proyecto. convirtiendo el PLC en un máquina muy versátil. Además. la información suministrada en el capítulo 3 le permitirá adquirir conocimientos sobre los componentes de la familia SLC 500. Un aspecto muy importante es que la interface da acceso a la configuración del PLC desde puntos remotos. el interesado podrá familiarizarse con la programación del PLC y la elaboración de la interface. el tiempo de actualización del bloque PID no puede ser menor al tiempo de ciclo de programa. El usuario puede realizar una aplicación RSView32 adecuada a su necesidad. 99 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . sus conexiones y la lógica del lenguaje en escalera. Gracias a que el uso de las aplicaciones RSLogix y RSView32 se detallan paso a paso en el capítulo 4.Se completó con éxito una interface al usuario utilizando un PC y la aplicación RSView32. Esta interface es sólo un ejemplo de la gran cantidad de opciones de despliegue de procesos que esta aplicación brinda. Esta interface da acceso absoluto al usuario sobre los parámetros del controlador y se convierte en un ambiente de trabajo interactivo que incluso permite desplegar los valores de la variable controlada y la salida del controlador en gráficas en función del tiempo. Sin embargo. permitirán a cualquier estudiante implementar rápidamente un sistema de control de lazo cerrado con un algoritmo PID utilizando este PLC.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 4. es necesario que la constante de tiempo del proceso sea entre de entre 15 y 20 veces más lenta que el tiempo entre evaluaciones sucesivas del bloque de función PID.Experimentalmente se encontró que. 6. 5. facilitando a los operarios la comprensión de su proceso.Tanto el programa de aplicación RSLogix como el programa de aplicación RSView32.

Entre los aspectos que se deben conocer está la constante de tiempo del proceso. Esto comprueba que los modelos matemáticos utilizados. Se debe tener suficiente información de la aplicación que se implementará antes de decidir cual es el PLC apropiado para ser utilizado como un controlador en un lazo cerrado. pues extienden la amplia gama de aplicaciones de los PLC. un circuito como el que se muestra en la figura 4. como el muestreador ideal y el retenedor de orden cero. aproximó bien el comportamiento real del equipo. 6. es el nivel de voltaje de las señales analógicas que provienen de los transductores. cuando se escoje el PLC a utilizar. Por ejemplo. 8. Tradicionalmente utilizados en el control secuencial.2. El periodo entre actualizaciones de las imagenes de entrada y salida de la instrucción PID del PLC debe ser entre 15 y 20 veces más rápido que la constante de la planta. debe ser utilizado. Si el actuador que se utilizará recibe una entrada de voltaje. se concluye que son igualmente efectivos en el control realimentado. extendiendo todas sus capacidades y ventajas a esta rama del control automático. ante los cambios en el periodo de muestreo. También es importante realizar las conversiones entre tipos de señales. en el sistema que se implementó aquí.2 Recomendaciones. Esto con el fin de que el controlador digital no afecte la estabilidad del lazo de control.Los resultados del proyecto son muy importantes.El modelo en tiempo discreto del sistema. la señal de salida analógica del controlador es una señal de corriente. Otro aspecto al que se le debe poner atención.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ 7. Dichos niveles debe ser adecuados a las especificaciones de los módulos de entradas y salidas analógicas del PLC. en la Escuela. son aproximaciones aceptables de los componentes electrónicos reales que se encuentran en los módulos de entradas y salidas analógicas del PLC SLC 500. 100 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Además. se comprobaron los conceptos teóricos sobre estabilidad y modelado de procesos que se imparten en el curso de sistemas en tiempo discreto.

se debe tener claro la ecuación del bloque de función PID.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Antes de escoger un método de sintonización. el parámetro que varía el periodo de actualización del bloque PID. debe estar protegido de tal manera que no pueda ser modificado por personal no calificado. en el programa de aplicación del PLC. Con el fin de prevenir daños al equipo y accidentes. la estabilidad del sistema se ve afectada por este parámetro. Como se concluyó. su salida de control hacia el actuador de la planta cae a cero. Cuando se le suspende la alimentación al PLC. es importante suplir al PLC de energía suplementaria durante una suspensión de energía no programada. 101 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . En caso necesario. Para procesos delicados donde equipo o personal estén en riesgo. se deben realizar las transformaciones de parámetros necesarias. Esto con el fin de que el PLC sea capaz de llevar el sistema de manera controlada a un estado seguro.

Castro. – “SLC 500: Instruction Set Reference Manual”. –“Puesta en marcha y elaboración de una plataforma de simulación para el PLC SLC 5/05 de Allen Bradley”. 102 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Estados Unidos. Estados Unidos. 7. – “SLC 500: 4-Channel Analog I/O Modules”. 2003. 2004. 1995. Estados Unidos. 10. 2004. Publicación 1747-IN008CEN-P.“Sistemas de control automático”. 2. 2004. Allen Bradley. Pearson Educación.“Ingeniería de control moderna”. 8. Proyecto eléctrico. Allen Bradley. 4ta edición. 2002. B. J.. Publicación 1746-IN005B-EN-P. 3. K. Estados Unidos. L. Allen Bradley. Estados Unidos. Inc. .A. Publicación 1747RM001D-EN-P. 5. Ogata. Prentice Hall. 2003. Gómez. México. K. Publicación 1746-UM0058EN-P. 11. España. Estados Unidos. 2da edición. S. – “SLC 500: Modular Chassis and Power Supplies”. Prentice Hall Hispanoamericana.C.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Bibliografía 1. – “Discrete-time control systems”. – “SLC 500: Power Supplies”. – “Digital I/O Modules”. – “SLC 500: Modular Hardware Style”.UM011E-EN-P. – “SLC 500: 4-Channel Analog I/O Modules”. Universidad de Costa Rica. Estados Unidos. Ogata. Kuo.. 4.1996. Estados Unidos. 6. Allen Bradley. Publicación 1746-IN004D-MU-P. 2003. Allen Bradley. . 2004. Allen Bradley. 9. Publicación 1747. Publicación 1746TD003A-EN-P. Allen Bradley. 2000.

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Inc. http://www. Allen Bradley. Massachusetts.ab. The MathWorks. Netick. EUA. 25 de septiembre de 2004. http://www.com 10 de septiembre de 2004..com.mathworks. 2. EUA.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Páginas electrónicas: 1. 104 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Apéndice A. Una señal discreta esta definida sólo para ciertos instantes de tiempo (esto es.1. medición.1. A. A.1. etc.2 Señales discretas. La amplitud de la señal puede tener un intervalo continuo de valores ó un número finito. A continuación se realizará una clasificación de las señales eléctricas según su comportamineto en el tiempo. En los procesos industriales modernos existen diferentes tipos de señales las cuales pueden ser de control. La amplitud puede tener un intervalo continuo de valores (señal analógica) o solamente un número finito de valores distintos (señal cuantizada).1 se muestran estos dos tipos de señales.1 Introducción a los sistemas de control. Esto es.1. En la figura A. 105 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . existe un valor de magnitud de la señal para cada instante del tiempo.1 Señales continuas. aquellos en los que la variable independiente t está cuantificada). El proceso de representar la amplitud de la señal por medio de un conjunto de valores finitos se denomina cuantificación. Una señal en tiempo continuo es aquella que se define sobre un intervalo continuo de tiempo.1.1 A. Tipos de señales.

Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Figura A.2 se muestran estos dos tipos de señal. por ejemplo. Hablando en forma precisa. si la amplitud adopta valores en un intervalo continuo. Una señal digital es una señal en tiempo discreto con amplitud cuantificada. Los términos como “sistemas de control en tiempo discreto”. se denomina señal de datos muestreados. en un “sistema de control de datos muestreados” hay tanto señales en tiempo continuo como en 106 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Dicha señal se puede representar mediante una secuencia de números. En la práctica. Una señal de datos muestreados se puede generar tomando los valores de amplitud de una señal analógica en instantes determinados de tiempo. En una señal en tiempo discreto. una secuencia de números binarios. existen diferencias en estos sistemas. La cuantificación es lo que permite que estas señales analógicas sean leídas como palabras binarias por un procesador digital. muchas señales digitales se obtienen mediante el muestreo de señales analógicas que después se cuantifican. Una señal muestreada es una señal de pulsos modulada en amplitud.1 Señales analógica y cuantizada. Por ejemplo. La figura A. “sistemas de control de datos muestreados” y “control digital” implican el mismo tipo o tipos muy similares de sistemas de control.

1 Sistemas de control en tiempo continuo.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ tiempo discreto. se puede. El análisis matemático de los sistemas de control realimentado se efectúa.2 Señales muestreada y digital.2. Esta relación se conoce como función de transferencia del proceso. A. Por otra parte. aplicando la transformada de Laplace a la ecuación diferencial.2. encontrar una relación algebraica en términos de la variable compleja ‘s’. Entonces.1. por medio de las funciones de transferencia de cada una de las partes del sistema. generalmente. 107 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . A.1 Función de transferencia de un sistema de control. con condiciones iniciales cero. A. las señales en tiempo discreto están moduladas en amplitud por una señal de pulsos. despejado la razón variable de salida/variable de entrada. Todo proceso puede ser modelado matemáticamente por una ecuación diferencial. Figura A.2 Modelado matemático de los sistemas de control. los sistemas de control digital incluyen señales en tiempo discreto que están codificadas en forma de secuencias numéricas binarias.

Modela el algoritmo de control. es el valor consigna menos la señal realimentada . -e(s): error. Ga(s): Función de transferencia del actuador.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ En un sistema realimentado. la función de transferencia del lazo cerrado relaciona la variable controlada con la entrada de valor consina y las pertubaciones. Cada uno de ellos representa un elemento del sistema de control mediante una función de transferencia. Aquí: -c(s): variable controlada. -m(s): variable manipulada. La figura A. La descripción de cada bloque es: Gc(s): Función de transferencia del controlador. 108 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .3 Sistema de control Realimentado. -u(s): salida del controlador.3 muestra el diagrama de bloques de un sistema realimentado. -r(s): valor consigna o valor deseado. -z(s): perturbación externa. Se distinguen varios bloques en la figura. -y(s): señal realimentada. -n(s): ruido de medición. Figura A.

1) muestra a Y(s) como función de las entradas R(s) y Z(s). De igual forma. Es posible realizar una serie de simplificaciones al diagrama anterior. Se incluirán los bloques del actuador.4 Diagrama en bloques de un sistema realimentado. la señal de salida del controlador no afectará de manera directa la variable manipulada. del sensor y la planta en un único bloque llamado Gp(s). Por ejemplo. el objetivo de un servosistema sería llevar esa presión de un valor a otro. la variable controlada pondría tratarse de una presión. Un aspecto importante a tomar en cuenta es que realmente el controlador no monitorea la variable física de presión. la variable controlada sigue un valor consigna. de tal manera que sea más sencillo realizar el análisis. sino una señal realimentada que proviene del sensor transmisor. según lo indica la señal consigna. Entoces. Esta señal puede ser dada por un operador a través de un panel de mando. En el regulador se busca que la variable controlada no varíe su valor ante perturbaciones externas que afecten el sistema.4. La ecuación (A. El diagrama de bloques simplificado se muestra en la figura A.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Gp’(s): Función de transferencia del proceso o planta. Figura A. sino que lo hará a través de un actuador. 109 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . Gs(s): Función de transferencia del sensor transmisor. En el servosistema. Generalmente existen dos tipos de sistemas: el servosistema y el regulador.

por lo que en los cambios en la entrada de perturbación Z(s) se desprecian. Entre los algoritmos más comunes está el algoritmo PID. integral.2) A.2) es la función de transferencia del sistema. El bloque Gc(s) corresponde a la función de transferencia del controlador.2 Algoritmo de control proporcional. derivativo ó PID. El parámetro del controlador asociado a este modo es Kc.1) Aquí se analizará el comportamiento del sistema solamente como servomecanismo. El propósito del algoritmo es obtener información del comportamiento de la planta. un valor sin unidades. y poder así aplicar una señal al actuador para lograr el comportamiento deseado de la variable controlada. el segundo término de la ecuación puede ser eliminado. Modo proporcional: consiste en aplicar una ganancia al error de tal forma que la salida del controlador sea proporcional al error. Con esta simplificación. 110 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .1.2. De aquí en adelante la relación (A.2) muestra la relación final entre la variable realimentada y el valor consigna. el modo derivativo y el modo integral. (A. A cada una de estas operaciones se le llama modo de operación. el cual utiliza tres operaciones matemáticas que son aplicadas sobre el error o sobre la variable realimentada. existen el modo proporcional.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Y( s ) := Gc( s ) ⋅ Gp( s ) 1 + Gc( s ) ⋅ Gp( s ) ⋅ R( s ) + Gp( s ) 1 + Gc( s ) ⋅ Gp( s ) ⋅ Z( s ) (A. La ecuación (A. Específicamente. Existen diferentes tipos de función dependiendo del tipo de controlador que se implementa y del tipo de comportamiento que se quiere que el sistema tenga.

4) 111 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . El Ti se conoce como tiempo integral y es el tiempo que le tardaría a la salida del modo integral alcanzar el valor en magnitud de la salida del modo proporcional. La ecuación que modela la forma en que el algoritmo actúa es: . Sin embargo.   t   e( t) + 1 ⋅  ⌠ e( τ) dτ + T ⋅ d e( t) u ( t ) := K ⋅  c d dt  T  ⌡0 i     (A. este modo se aplica sólo a la señal realimentada. En ciertas aplicaciones donde se esperan cambios repentinos (llamados de tipo escalón) en el valor deseado. y es el tiempo que se adelanta la salida del controlador respecto del modo proporcional. Por su naturaleza. U( s ) := K ⋅  1 +  c 1 T ⋅s i + T ⋅ s  ⋅ E( s ) d   (A. El parámetro relacionado directamente a este modo es Td. Esto se realiza así para evitar sobreesfuerzos del actuador de la planta. Sirve para medir la magnitud acumulada del error. El parámetro del controlador asociado a este modo es Ti. Está dado en valores de segundos. Modo derivativo: Este modo deriva el error.3) A esta ecuación se le conoce como ecuación del PID ideal. conocido como tiempo derivativo. mide la rapidez con que el error cambia instantáneamente. Por ejemplo la ecuación del PID serie ó la del PID paralelo. Luego su salida se resta de la suma de las salidas de los otros modos. que se define en unidades de segundos. existen muchas otras ecuaciones que relacionan los modos de manera diferente. Su aporte al valor de la señal de salida del controlador es cero sólo si el error es cero.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Modo integral: Aplica la operación integral a la señal de error. Aplicando la transformada de Laplace se encuentra la función de transferencia del controlador PID ideal.

Generalmente producto de un tiempo muerto de la planta que se controla.2.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ A. El diseño de los sistemas de control se basa en lograr un cierto comportamiento del sistema. La figura A.2.1 Sintonización de un controlador PID.5 se utiliza de ejemplo para mostrar las especificaciones de diseño. 112 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .1. La figura A. tm: tiempo muerto o retardo de transporte del sistema. Existen criterios para medir ese comportamiento basados en cómo cambia la magnitud de la variable realimentada con el tiempo. y cómo se miden.5 Cambio de y(t) ante un cambio escalón en el valor consigna r(t). En el gráfico se distinguen los parámetros de diseño para servomecanismos: ta5 : tiempo de asentamiento al 5%. Es el tiempo que le toma a la variable realimentada entrar en la franja del 5% de error.5 muestra un posible comportamiento de la magnitud de una variable realimentada en el tiempo ante un cambio tipo escalón unitario en la variable consigna. Figura A.

1 Método de sintonización por síntesis de controladores. ep: error en estado permanente. Dicha acción se le llama sintonización del controlador. Td del controlador. El método de sintonización por síntesis de controladores sigue esta línea de análisis. es posible calcular una función de transferencia del sistema que asegure que la variable realimentada cumple con las especificaciones de diseño. A.2. y Gp(s) la función de transferencia del modelo del proceso. Una vez que el modelo del proceso es conocido. se deben definir los valores Kc. La función de transferencia del controlador es: Gc( s ) :=  Gp( s )  1 − Mr( s )  1 Mr( s ) ⋅  (A. se desea controlar un proceso cuyo modelo es una función de transferencia de segundo orden más tiempo muerto: − t m⋅ s Gp( s ) := (τ1⋅ s + 1)⋅ (τ2⋅ s + 1) e (A.6) 113 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . se obtenga la función de transferencia del sistema deseada.2.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ τ: Constante de tiempo del sistema. Es la diferencia entre el valor consigna y el valor de la variable realimentada cuando ha pasado un tiempo mucho mayor a τ. dado un modelo del proceso. y plantea el problema de encontrar la función de transferencia del controlador necesaria para que.1.1. Para ello. Sea Mr(s) la función de transferencia del sitema deseada. Ti.5) Por ejemplo. El propósito del controlador PID es ayudar a lograr un comportamiento de la variable controlada de manera que se pueda cumplir con las especificaciones de diseño.

Esto significa que el método de síntesis de controladores está diseñado para algoritmos PID serie. Para simplificar las ecuaciones.2. Una vez sintonizado el controlador serie para los parámetros de diseño. Td. en caso de que el controlador de que se dispone aplique un algoritmo PID ideal. más un tiempo muerto tm.5. Sin embargo.2.7) Aplicando la ecuación A. utilizar el método de sintonización anterior. La ecuación (A. se quiere que el sistema de control se comporte como un sistema de primer orden con constante de tiempo τc. es: − t m⋅ s Mr( s ) := e τc⋅ s + 1 (A. Kc de un controlador PID ideal con las siguientes ecuaciones de transformación: T    1 + ds K := k ⋅ c cs  T is   T    1 + ds T := T ⋅ i is  T is   T T := d ds T 1+ (A.8) es conocida como el algoritmo de control PID serie. se obtiene la siguiente función de transferencia del controlador:  Tis + 1  Gc( s ) := K ⋅  ⋅ ( T ⋅ s + 1) cs  T ⋅ s ds  is  con: Tis = τ1 A. es posible.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Además.8) ds is T 114 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . se escogerá el tm del sistema igual al retardo la planta.8) Tds = τ2 K := cs (τc + tm) τ1 Conversión de parámetros algoritmos PID.1. aun. Mr(s).2 (A. se puede hallar los parámetros Ti.1. La función de transferencia del sistema.

2. cuyas señales son continuas en el tiempo.1.2 Sistemas de control en tiempo discreto.1. la secuencia discreta que la representa es r*(t). en el cual una señal continua se muestrea cada T segundos para obtener una secuencia de valores que representa la señal en los instantes de muestreo. 115 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .. deben ser descritos mediante ecuaciones en diferencias. de modo que el dato. para el tiempo entre éstos. 1. Los sistemas en tiempo continuo. Se habló en el apartado A. sería posible definirla como una sucesión de valores cada k*T (k = 0. Estos instantes pueden especificar los tiempos en los que se lleva a cabo alguna medición de tipo físico o los tiempos en los que se extraen los datos de la memoria de una computadora.2 que una señal discreta asigna magnitud sólo a ciertos valores de t. Si esta señal o función discreta tuviera un valor x en momentos periódicos de tiempo. los datos muestreados se deben convertir a datos digitales. Esa secuencia de valores se identificará mediante un asterisco. cuyas señales son datos muestreados o señales digitales..2. A. Por ejemplo para la señal r(t) continua. El elemento que realiza este muestreo se conoce como muestreador.) segundos. Los sistemas de control en tiempo discreto son aquellos sistemas en los cuales una ó más de las variables es una señal discreta.2.1 Proceso de muestreo. Si en el sistema de control está involucrada una computadora como controlador. El intervalo de tiempo entre estos dos instantes discretos se supone que es lo suficientemente corto. La operación que transforma las señales en tiempo continuo en datos en tiempo discreto se denomina muestreo o discretización. 2. Los sistemas en tiempo discreto. se pueden describir mediante ecuaciones diferenciales. se pueda aproximar mediante una interpolación sencilla.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ A..

10) donde δT(t) es la discretización de la función delta de Dirac para t en el conjunto de los números reales.9) es: ∞ X ( s) := k= ∑ 0 x( kT ) ⋅e − k ⋅T ⋅s (A. empezando en t=0. La señal r*(t) se puede representar mediante funciones en tiempo continuo de la siguiente forma: r*(t)=r(kT)δT(t) con δT(t) una sucesión de impulsos unitarios definida como: (A. y con una amplitud igual a la amplitud de la señal de entrada en los instantes de muestra. Aquí se considera que r(t)=0 para t<0. se considerará un muestreador ideal. cuya salida es un tren de impulsos.12) Lo que significa que la transformada de Laplace de x*(t) evaluada en s = ln(z)/T es la transformada z de x(t). cada uno distanciado un t=T. La trasformada de Laplace de la ecuación (A.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Para analizar esta función. Esta es la representación matemática de la función del muestreador. 116 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .9) δΤ ( t) := k=0 ∑ ∞ δΤ ( t − k⋅Τ) (A.11) Ahora si s=(1/T)ln(z) se obtiene: ∞ X(z) := k=0 ∑ x(kT) ⋅z −k (A.

tal que la forma de la señal h(t) entre estos dos instantes puede ser aproximada por: h ( t) := an ⋅τ + n .2 Proceso de retención. El proceso de retención consiste en generar una señal continua h(t) de una secuencia en tiempo discreto m(kT). Entones como h(t) pasa por m(kT).15) G ( s) := 1 −e s − T⋅s (A. Un circuito retenedor convierte la señal muestreada en una señal en tiempo continuo. m((k+1)T). + a1 ⋅ τ + a0 n (A.13) con t = kT+τ.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ A. Mediante la transformada de Laplace de h(t) se puede hallar la función de transferencia del retenedor de orden cero: para k=0 para k>0 (A.2. (A.14) Si n = 0 se tiene que la ecuación (A.2.… h(kT) = m(kT) y a0 := m ( kT ) .16) 117 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .13) se transforma en: h(kT+τ) = m(kT) 0<τ<T kT<τ<(k+1)T Es la ecuación de un retenedor de orden 0. Se supone que h(t) es igual a m(kT) en los instantes t=kT y t=(k+1)T..

aun cuando la planta sea un dispositivo analógico.2. La función de transferencia z de los sistemas discretos es la relación de la transformada z de la salida entre la transformada z de la entrada. La salida del sistema es y(t). Función de transferencia z de lazo abierto. La función de trasferencia de nuestro sistema continuo es G(s). se realizan en instantes de tiempo discretos marcados por su reloj interno. Se supone que x*(kT) es cero para todo instante t antes de t=0.3 Función de transferencia discreta de un sistema realimentado.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ A. las decisiones que el mismo toma sobre la señal de error. Es por ello que se utiliza la transformada z como la principal herramienta en el análisis del control digital.2. es conveniente realizar ciertas transformaciones del dominio del tiempo al dominio complejo. para operar sobre el actuador. Debido a la naturaleza del procesador del controlador digital. Considerese primero cual es la respuesta de un sistema continuo ante una entrada muestreada x*(kT). Para analizar los sistemas de control de lazo cerrado donde el controlador es un dispositivo digital tal como un PID o un PLC. que es una señal continua. Si se coloca un muestreador ficticio a la salida y(t) se obtendrá un tren de pulsos cuya transformada z es: Y( z) := k =0 ∑ ∞ y ( kT) ⋅ z −k (A.17) Para los sistemas continuos se sabe que la salida está relacionada con la entrada por: 118 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . se deben aplicar herramientas de análisis de sistemas en tiempo discreto. De este modo.

119 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .18) Con g(t) la función respuesta al impulso del sistema.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ ⌠ y ( t ) :=  x( t − τ) ⋅ g ( τ) dτ ⌡ 0 t (A.23) Con G(z) la transformada z de g(t). la expresión anterior puede ser escrita como: ∞ y ( kT) := h =0 ∑ x( kT − hT ) ⋅ g ( hT ) (A.19) Como los términos de la sumatoria para h>k son cero (pues x(t) = 0 para t<0). esta relación es: y ( kT) := h =0 ∑ k x( kT − hT ) ⋅ g ( hT ) (A. Para sistemas discretos. La ecuación (A.21) Entonces: Y( z) := k =0 h =0 ∑ ∑ ∞ x( kT − hT ) ⋅ g ( hT ) (A.22) Que se resume como: Y( z) := X( z) ⋅ G( z) (A.20) Como Y(z) es: Y( z) := k =0 ∑ ∞ ∞ y ( kT) ⋅ z −1 (A.23) es la función de transferencia z del sistema de lazo abierto.

Para obtener la función de transferencia de un sistema de lazo cerrado. Como se vió. la función de transferencia del retenedor es: 1 − e −Ts Gt ( s ) = L( gt (t )) = s Si este retenedor esta en serie con la planta. la transformada z de la combinación es: (A. -Escribir las ecuaciones que representan la salida en términos de las entradas mediante los diagramas de bloques. -Todas las otras no entradas del sistema serán salidas.25) Con Gp(s) la transformada de Laplace de la planta y Z( ) la transformada z.6 Sistema discreto en lazo cerrado.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Función de transferencia z del retenedor. se debe hacer: -Visualizar las salidas de los muestreadores como entradas al sistema.25) se conoce como equivalente retenedor planta. Función de transferencia z de lazo cerrado.24) G ( z ) = (1 − z −1 ) Z (Gp( s ) / s ) (A. Figura A. -Aplicar la transformada z de estas expresiones para obtener la FT (función de transferencia) z del sistema. 120 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico . La ecuación (A.

se obtiene: E(s) = R(s) .28) Al sustituir la ecuación (A.Aplicación de los algoritmos PID a un Controlador Lógico Programable ___________________________________________________________________________________________ Considere el sistema en tiempo discreto en lazo cerrado mostrado en la Fig.G(s)H(s)E*(s) Y(s) = G(s)E*(s) (A.28) es la ecuación (A.27) se tiene: Y ( s) = G ( s) R * (s) 1 + (G ( s ) H ( s )) * (A. A.26) (A.30) (A.6. Al escribir las relaciones entre salida y entrada para las salidas E(s) y Y(s) utilizando diagramas de bloques. La salida del muestreador se visualiza como una entrada al sistema. Si E(s) se muestrea se obtiene R * (s) 1 + (G ( s ) H ( s )) * E * (s) = (A.27) Observe que el segundo miembro de las dos últimas ecuaciones contiene solamente las entradas R(s) y E*(s). 121 ___________________________________________________________________________________________ Proyecto Eléctrico .31) La ecuación (A.31) es la función de transferencia z de lazo cerrado de un sistema discreto. El sistema tiene entradas R(s) y E*(s). Las señales E(s) y Y(s) son las salidas del sistema.29) Discretizando Y*(s)/R*(s)=G*(s)/(1+(G(s)H(s))*) Tomando la transformada z: Y ( z) G( z) = R ( z ) 1 + GH ( z ) (A.

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