Curs Stiinta Materialelor

ŞTIINŢA MATERIALELOR
Titular curs
Prof.univ.Dr.ing. Dolphi Drimer
Autor curs:
Prof.univ.Dr.ing. Gheorghe Amza
Completări curs:
Prof.univ.Dr.ing. Dolphi Drimer
Cuvf,ntinainte
Studenliifacultaliide InginerieManagerialdqi a Mediului au solicitatsd

aibdla dispozitieun materialbibliograficpe un supot electronic.Am oscilatin
a scfle un rezumatal notelor de curs gi a adoptaun curs elaboratde un
specialistcu renume.Am ales a doua cale, adopt6ndcursur profesorului
GheorgheAmza de Tehnologiamaterialelor,editatin Editurapriniechin anul
2007 si predat la UniversitateapolitehnicdBucuregtiqi nu numai. in r9i0,
9a1dam inceputsdpredauTehnorogia materiarelor,
gi eu gi asistentur
de atunci
Gh Amza am awt drept cdlFnzdcursul profesorului Aurel Nanu de la
Politehnicadin Timigoara,cdruiaii aducAiacumrecunogtinla mea.
cursul cuprinde: $tiinta materialelor, Tehnologia materialelor
)r
Prelucrdri gi Recondi{iondriprevdzutein planul de invalimAnt la U.E.B.
in semestrele I, II qi III, cu un total de 2 + 1 + 1 ore x 14 sdptpdmani. Am
adbugatla cursul inilial un capitol introductivgi capitoleprivind materialele
amorfe qi materialelelichide. Elementenoi predatein cursuri - cum ar fi:
conceptulde disponibilitateai produselortehnice,fiabilitateaumand,elemente
de inginerie financiard,inginerie ecologicd,inginerievitalogicd - ar putea
constit-tri
un materialaparte.
Ii mullumescqi pe aceastdcale profesoruluiGheorgheArnza, carea
acceptatfolosireaca baz\.a materialuluitipirit de el gi urezstuden{ilorcarevor
folosi cD-Romul mult succes.Dar sd fie convingic6 aceastanu este toa6
bibliografia cursului. Este mult mai mult, la care se adaugd cuvintele
profesorului qi inteligenfainlelegerii, acum la inceput de secol XXI, a
conceptului,,inginerie".
Prof.univ.Dr.
ing.DolphiDnmr
Ianuarie
2010
Introducere
este o ramurda qtiin{elornaturii qr anume

aceeain care
denunutinginerdeslEqoard
urmdtoareleactivrtSli:
ncepfie
rolectare
(produc!ie)
loatare
ffeFnere
ecuperare (recondilionare)
masasau,/gi biotehnomasa.
umfea de inginervine de la cuvjnful anglez,,engme,,
rdzboi). (magindde
in actrvrtatea
sardspunsul
f""i^t*ianr. ,,ce,,9i ,,c61,,.
Rdsp T.tl_::::I,
Ia intrebarea ,,cum,,estedat in special;; *,;.ili
Tehnolo ddffi*
actwitdlrtor
umane prin ap ticirea gtiingelor, s"e
d ::::. : t1-.^
modul :,
de realizue .in_care,
a tehnomasei.pestetot ,.' ;";;;;ft;ii;
intrebar ,,K";_r).^.ig:l]:* 0..
,,management.care se referaia gtiinga
ii. Dealtfelcuv6nrulprov'e tot Jin hnAa engeza^-;';#"#;;
mAna" isurile-cu cai de pe podurLondrei.Sigur
terJmenura evoruat.La
ingrneri s-aaddugat-modern qi cuv'ntul ,,financiit,'care sereferdla circulatia
banilor nnangiale,
-:,19="1t-oj1 ..gf(aid:.11g
mgmen ecologic5,ingineriavitalogicd
bunuri. De
"..;;;;
; ;;;;;
vie{ii) etc.
T omasaeste totalitatearealizirilor umanepe planeti _
deosebi
spre a o
!l:.ir? careesteproducfia naturald. gioteirnomasa,apirutdrecent
pe scara.*:iTt,y,11., reprezrntdbunuriintegrateom_naturd
celor
de exemplul
ingineriegeneticdetc. Schemaformdriiqi
i:::^_q,i-tl:jehnologie,
Lmateriilorprimeeste:
e -' Biogeneza--+ Minereuri-+ Biosolubilizare
Materialecompuse Metale,Polimeri
Metal- Polimer Ceramice
Polimer- Metal
Biodepuneri
Biocoroziune
Biodeteriordri
Incdpulin de gtiinlaumani esterolul bacteriilorin produclie.
.t
Acumulare Ioni metalici Biogenez6,
la suprafali Enzime Biosolubilizare
excrelate Biocoroziune
Minereuri Biodeteriorare
1 - 1 0p m Proteine Biogenezb 15-30 nm

Metale Polimer/ Minereu
Minereuri Composit
ADN
plasmid membrane
celulard
Gene ale
codului
metalului Produse
extrldate
Materieprim[
Ioni metalici Electron

Senzor
Pompd
acumulare Fermentatie Fermentatie
Pompide
Acumulare
toit atot
microprocesor (ADN plasmid) Extr[dare
Materiale
Schema
,,uzineivii"
de tehnomasdpe pdmanteste aproximativ2000-3000 t pe

locuitor Terrei. de aproximativ30.000 de ori mai mare dec6t greutatea
Iocui planetei.Aproximativ 1000-2000t de tehnomasSse gdseqtepe
diferite ite tn sistemkulsolargi catevasutedekg in afaraacestuia.
inceput tehnologramaterialelorse confundacu invdtdturade-a
executa abilitateun lucrupotrivit,confom unuiansamblu de norme.
invafaturaconstituia,,re!etede fabricalie"ap5ratede breseleqi
mal de organizafiistataleprin brevete.Obiectelerealizateerauprezentate
ca umanein lupta cu mateia, constituindprilej de m6ndriepentru
r qi de admirafiepentruutilizatori.
materialelor se refderd la comportareamaterialelor pentru a fi
transfl in obiectegi apoi obiectelein exploataregi recliclare.
ele au evoluat de la lemn - ceramicd- bronz fier - fontd - otel
- aliaje neferoase- polimeri - polimeri armaJi fibre - compozite(cu
whis i) - ceramicdplasticd.
En Denffu transformareamaterialelor a evoluat: manuald -
- eoliand- maree- chimicd- abur - exploziegaze- electricd-
magnetl - fasciculdeparticuie- pasciculdelumind(laser)- jeturi (de apd)
- -
$tii tehnologieia inceputcu inspiralie- experien(e relete procese
tehnologi (brevete)- sistemetehnologice- sistemeasistatede calculator
(robofi)- management
- rnfluenla
mediului.
R este cel mai mic elementcu proprietdli funcfonale intr-un
produs.
: E ansamble : I X E repere
: X X subansarnble
ij i j k
(i, j, k > 0---+R)
- material- compoziliechimica(C)
- structurd(S)
- suprafald (P)
(Protectie)
- reintegrarein naturd(R)
- formdgeometricd (F)
ii tehnologice
itie ctumrcd---+obtinereamaterialului
minereu- blocuri- lingouri- pulbere
(semrfabricat)
(S) Struc --+tratamente termice,termochimice gi/sautermomecanlce
(P) S --+depunerideprotec{ieqi/sauestetice
(R) Rei in naturd--+ concordanlacu mediul ambiant
(F) Fo ---+
prelucrdri
geometricd
-;il1?J,1H?#1,
. microvolume(pV)
.nanovolume (nV)
fiile realizirii reperului

C--S---+F--+P--+R clasic,cAndnu seimpun
propriet5lispeciale
C --- S' --- F' ----$ - !'---+R caracteristici mecanicespeciale
C---+F---+S+P--+R pulberi
C --- P' --- S' ---+F --+ S ---+R pulberi
C' --+ F ---+(C + S) ---+P -+ R v^ r; -l ^ ,l J, ;ut -r t v linnL+va6mr qa rt av
(C+S) -+ S --->P ---+R metalelichide
Q' ---+(F+C+C) --+P---+R ceramiciplastice
( 1 )C , P R lainceput9i sfArgitde lan!
(2) F, S igi pot schmbaordinea
',
(3)c', F' elementeintermediare
(4) transformdri
simultane(C+S/ (C+S+F)
(5)(R) poateintegrain materialsau/Eiformd
lie privind natura for{elor de legituri in materiale
Forfele Iegdturdin materiale pot fi:

vitalionale(Newton,1687)
_ _ )
F-N: G ----
M m (' 6 : 6 . 6 7l 0 - t t Nm-
:----
r- Kr
lectroslalice
(CoulombI 785)
-L sQ
F^:t ,'
F* -_l- (dipoli)
{
tice(YukawaI960)tari si slabe
F,:K" r'
acceptdcd natura forfelor de legdturdeste electroSt
aliclt fartt
cAmpulmagneticqi cdmpuldinamiccentrifugaldin corpulsolid.
calculeazdenergiamaximdde legdturd:
-R
:Krf"*Kzf'
atraclie respmgere
(o. F) (Kt K2,u, B > 0)
qi egalareacuzeroseobline
derivarea9-U61
*j l
- distanlastabilitafiimaximea corpuluisolideste:
- F eo : 2 , 8 0 8A
- C u : 3 , 6 0 8A
- A1 :4,0421A
4
teoreticdla carerezistdun materialfEri sdsedezintegreze
rmax - lmax
S
intindere
-=:f
_ ^ 2
rt. -
i 2 +
104daN/ mm"(oL 37 :37 ddi-,,-2)
1 a
6 d
(ro 2 . 1 0 - 1 0 me; : 5 . 1 0 - 1a0e s ( C S )
iderlm materialulca o releade ioni prin carecirculdelectroni

electronului:9,109 10" kg
a electronului
,,clasicd" : 2,81.10-" cm
umul sfereielectronului: 4.18 13: 10-37cm3
: 9 : M = 10' ke/dm3
itateaelectronului
Deci el ii sunt particule super dense (de tip pulsar in astronomie
106- l01sg/cm
Rezultd electroniiemit unde - denumimcoton trenul de unde emis de
pulsarulel
Le intre ionii pozitivi se faceprintr-untren de unde- prin cotoni- emigi
de electroni. i legdturiledin materialesuntprin emnergiegi nu prin mase.
Aleger unui materialprintr-un reper din ansamblulunei maqinise desfEqoard
pebaza i algoritm:
1. ?nansamblu,
reperului
funcflonalitdlii subansamblu giprodus.
2. doriteinJr-uncaietdesarcini.
careaproprietS,tilor
3. careavalorilorefectivealeproprietdlilordin caietulde sarcini
un sistemdenotarearbitrarales(1, 2,3 saul-10 saul-100).
4. proprietdfii(1or)funcgionale directoaregi stabilirea
or - p. - aleproprietSlilorin mullimeaacestora.
5. eamaterialelorcunoscute in ordineaproprietdliifunclionale
oAndla valoarealimita de acceptare in functionalitatea
tuturorproprietililormaterialelor(flurc,tionale,
tehnologice
- -
omice)si codificareacu note n* a valorilorefective.
7. ea materialelorcu nY: 0 sau 1.
8 . S e culeazdprodusele- py fl* - pentru fiecare material
9.Se eazdpenIrufiecarematerialX n* Pt
1 0 .S e oneazdmaterialelein ordineavalorii - X n'pu
Ultimel 3 punctedemai susseexecutdpe calculator.
1 )S e rezultatele
I ,1 materialuloptimesteacelcu max.I n*p,
I ,2 materialele cu nx: 0 (excluseIa pct.1)carepot fi imbundtS{ite
| .3 posibilitdtideinlocuireeconomrcl
1
Un astf de programde calculinlocuiesterutinaalegeriimaterialelorcu aceea
a experienjei cel pulrno verificd.
In ulti trnp a cdpdlatun doesebitinteresun algoritmpentru proiectarea
materialelor.
l. De eacondifrilor
funcfionale
alereperului.
2. Co ireamodeluluiidealpe bazarealitdlilorde calculdrntreconditiile
de ionare_giproprietSlile funclionalealematerialului(z : f 1"1)
3 .S i modeluluide materialin condiliide funcfionare reale.
Vali modelului.
4. Sim posibilitd{rlorde transformarea modeluluimaterialuluiin forma
geom ica solicitatd.Validareatehnologiilorde prelucrarelz: f
6.y).
Evalu )aeconomicda materia-luluimodel.
ia chimico-metalurgicd
a materia.lului
gi aprecierea
diferen!elor
fatit model.
7.R tehnico-economicd.
8 . I m p l entareamaterialului
in formdgeometricisolicitatd.
teriale metaliceamorfe
ln stru amorJdmetalicdordineaaqezdrliatomiloreste limitatd la cAteva

zecl d e c atomice(20-80A).
Nr de coordinafieal structuriiamorfeestede 11-13ori mai mare decAt
efe sauex (1 ). Densitateade impachetarea atomilor- 0,68 aproapede modelul
teoretic al ii cristalrne(0,68-0,74)"dar mai mare decAtdensitateareald a
(0,4)
Mode static al struchrii metaliceamorfe are la bazd,conceptulde chister(roi
de atomi) $i e 3+1 sfererigide cu 3 punctede tangentd.
Un de chisterldrgit cu 3999 de atomi duce la oblinereaunei forme

sfericece exp valori experimentaleale Ni gi Fe in stareamorfi.
Similar eJelelorcristalines-au imaginat5 tipuri de poliedrecare pot forma
structurl am atat pentrumetalepure cat qi pentrualiaje.Atomii de metaloizicu
taze tonlce mari sepot plasain interviorulpoliedrilorde bazd,,mdrindstabilitatea
termicda i amorf. Stareaamorfbesteinstabildla crestereatemperafurii.
conduc6nd o anumiti limitd la stareacristaiinl (de obicei la o temperaturdde
50"C sub Curie a materialului)..
Starea s-a remarcatdupd 1960 prin experienlepe aliaje Aug6Si26 sub

forma unor de grosime30-40pmqi ld1imede 40-50 mm obfinute direct din stare
toprtd.
Starea orfb era cunoscutdanteriorla metalein straturifoarle subfiriob[inute
prin depunere vid - de exemplu Pb cu grosimede 4-5 pm sau la unelealiaje
temaredin le sistemuluiperiodicIII (8, Al), IV (C, Si, be), V (P, As, Sb) qi VI
(S, Se,Te) sticlecalcogenecu aplicafiin electronicd.
Obrill stdrii amorfela metalese face prin doudmetodecomplementare.
Metoda inetici, controlAndu-seviteza de rdcire $i modul de cristalizare.
Metoda structurald, controlAndu-searanjarea geometricd, legdtudle inter-
atomiceqi di iunile atomilor.
Posib apariliei cinetice a structurii amorfe rezultd din curbe de
solidificarea rialelormetalice.
Lichid
Temperatura
de transformare
L-S
Solid
raturala caremdrimreadeplasdrilor
atomiloreste
mai micddecAtdimensiunile
1or.
L a , \ ( mperaturade amorfizare)- trebuiesd existeun solid cu arhitectura

metaluluilichi in stareaamorfb.
A A temperaturd
redusdde amorfizare.
A
vc
Oru: 0, la silicagr9i polimeri

O r u : 0 5-0,5la metale
l) Controlul tezei de rdcire
temperaturade topire
curbedeinceputde cristalizare
curbede sfdrgitde cristalizare
A' cristlizarenormali
rapidd
A cristalizare
Posibile Structuricristaline
Vra"ir" S ) Vra"ir") 10' k/s.

: 1800k/s
Fe 2000-800
V,u"i'."
V.a"i.") 20 s.
2) Controlul odului de cristalizare

eu_
Oru: 0"
a^ t/
!a de salt a atomilor): cemt la metale-.
detopire- (0,25-0,5).
la temperatura
0*+ 1 d 0" tindecdtreeu tindecdtre0u decila temperaturi
de cristalizare
7
Eutecti e profundevor fi capabilesd permitdstdri amorfechiarla vitezemaI
ridicatede . De ex.Fes6P13Ct (Aa:710 k, 42 : 1280k)
Zra6(Aa: 900k Ac : 1550k)
Cu6e
Au31Si12(Aa: 300 Ac: 620k)
CuosAl:s (Aa: 550 Ac : 810k)
Metoderapi de solidificare
ire ultrarapidd
ndensareatomicd
lantareionicd
damentcu laser
rapidddin starelichidd(R S T)
In 1960- Kl ent a objinut aliaje Au Si amorf cu vteze de rdcire de 106-1010
C/s.
Grosim crrttcd,a benzii estestabilitdde o rela{iesinecticdsub forma
:(D.0tp;'")"
v.
r-\- termicda topiturii(- 0,2 crrth)
De exemplu 0 : 1000"c.
: 0.2 1000 --- V,: 106k/s pentruobfinereaunuig",= 0,1 mm.
\/
] " i n c a r en : 7. . . 2
Pr ob,tineriibenzilorestefoartemare,de ex. 2000 cu banddamorfh./min.

Similarseob sifiremetaliceamorfe.
Posibilitatea ritiei strucfurale

1) Exi fa unui nemetalfavorizeazd
Au-Si,Ca-P,F -P:-C).
2)s structurii amorfe creste dacd intre mdrimea atomilor care
compun existbo diferenfdde max.10%.(Excepfii:Co-Zn9i Cu-Zr).
Formule de compozlgesunt:
. amorf: Er EzE:EaEsEeEr
In care
E1este nemetaldetipul Si, Ge,P, B, C etc.
Ez este metaldetipul Li, Mg, Ca etc.
E3este metaldetipulBe, Ca,Zn,Al, Ag, Au etc.
Ea este metalde trwuilre de lainceputulserieiSc,Ti, V etc.
E5 este metalde tranziliedela sfArqitulserieiFe,Ca,Ni etc.
E6 este semimetal Su.Sbetc.
E7 este lantanidasauactinidS,La, Gd, U.
Pentrupropri i magenticetrebuiesd existeFe, Ni, Ca
Pentruproprie i mecanicetrebuiesd existeB. Si- P. Ge
Pentrupropri electrice si rezistentela coroziunetrebuie sd exrsteNi, Cu, Pd, Pt,
Ca, M.
Exempl de instalatii
1)
Vid 1-50mm col Hg
Alimentare
+ _, ..
mcazltor
Gazineret
0,1-1m
0 mH g topiturametalicd
infigurdtor de bandd
sausArmd
Rbcire
Cilindru
roatA bandd
de soli (disc6'500mm 4'70rotimin v : 8,'75m/s sau
banddcuv: 40 m/s.)
2) metaluluitopitin mediiderdcireviolentdgi obfinereade pulberi

solidificate id.
metaltopit metaltopit
gazracfe gaz racrIe
particule
f. fine
(RS) jet metaltopit
Jet
gazrdcfie
disc
?n pulbere
rotatie (RS)
Proprietifile terialeloramorfe
Rezultddin - r deumplerea strucfuriimari 0,68fa\d,de 0,4
(densitatemai mare)
omogend(vezila coroziune)
defecte structurale (limite grdunle) (energie de rupere mar
idicatd)
opie spa{ia16 carepermiterezistenfdmecanicl ridicatd la
licitdri ciclice alternative.

-h
Proprietifi
1) Duritateaqi in specialduritateala cald estefoarteridicatb.
Fe76Cr1 Mo2BeSi areHRCla20'C:44 kuniteti
si 42,5uni i la 650"C,in timpceo{elul0,3C
0 , 4v , 3 , Cr 9,5W are HRCla2joC:49.5 u
$rnumai1 u la 650oCsauofelulcu 0,55C
l V u l a 1 w carea1unge de la r 6,5 HRC la 20 HRC
IA inalte.
2) Rezistenla ruperea aliajelorpebazddeFe: 25oo-3500M pa
gi energie rupere10Eerglcm2(fa{dde 600-1200 M pa 9i
1 0 5e r g l la materialepolicristaline).
3) E estemai rc cku 20-40o/odecAtla materialelepolicristaline,insd variazdcu
t mai pufind (4-10*lk la policristale).
Proprietdli ce
Rezi Ia coroziune deosebitdprin formarea unei pelicule uniforme
p.rotectoare(d ex.penfu ataculcu lIzSOa,HNO:, FeCh).
vitezelede coroziuneale ofelurilorinoxidabilein NaCl suntde 16-
ce Fe72Crs P13C7, Fe1()Cr16P13C7, Fe65CrroNis Pp C7 au iteze
de coroziunen ---+protec{ie nave.
Proprietri{i ectrice
oizolante,fie superconductoare
(Au27La76ZrnPd3s 2176(Ca Ni Cr
Ncn? la 10 k sau chiaryLa Cu O superconductorla
1890k).
Proprietitile gnetice
Stabili momentmegnetic.
Curbd magnetizue dreptunghiulara
Pierderi icemici (de 10 ori fald demag.metalicd)
Ferite,m ii, disp.Magnetoelectrice.
Proprietdfi ologice
-de ilitate buna
- maleab bund- chiarmaterialede lipit.
Utiliziri deAu, Ag, Pt, Ph 91

rezistive
ezun transiomatoare
uatori de ultrasunete.
Industria vialiei - reducereaw 6-700/oa greut.Aeronavei
lndustria himicd - placdri pentrureducereoleluri inoxidabile
gi materialeplastice.
k
Materialein starelichidl
Aparifia n ultimeledecenii
necesitaliun a materialelorutilizate
obicei in tehno j;?'ffi ':1XT'1T't"'$i;l;;;;:#:IH:$
iil.i3:'J;f
in stareli
structuriisoli
tehnologia 1:i"r:*1;i'
:,, ';:t,:.".''
;;#J,_"F{i::9:'iilfj:ffffTj
a struchrii li ffili.'Hil'.,TJ:ffi'f::-l-i'*l:";;;;;;"riereacant*ari
rnteratomiceW
f,,[J:tfl:':.g " il;;;;;
,::Ui1r!',1,]lf
:t'
In gazereale gi
#il::if.
acflune.Funcfia
una de cealaltd,
sistemde coor
,t.ii;JfI."
T,"jil
ffi:li:L1 u;ttln ru
i?i";#;:#
cuprmsdinhe R ru;l,l.ffiT:?il,':,.??:T:'iiiilTffi,T
4IIR'
dP ):w@;=_-
V
Condi4ia normarea lui (R)
w este:
r j "" w(R) +tR.2dR: r
V
Dacd?n sfericdemai susseafld dN
in stratuldat va fi: molecule,concentralia
partrculelor
dN
r : ?rnran deunde
J\I -
alelui R, ob,trnem5-+]1lo* 9i, dacd integrdm

dupd
--r* roate
!vq'v valorle
v posibile
lndrrra de normarepentru frurctia"dN:
looo 'lfnlan:N-t:
Legdtara
N
funcfiaradialdde distribufie
densitdlii6 (R) W(R) qi firncla de distriburie
a
w (R) -Ec)
j(R):p undey.: N reprezintd.densitatea
mediea moleculel t:,mr1l yin aromi,uurnol..r"X.
Pentru * :a deosebirilor p. *,
examrneazd dintre st gazoasd'lichidd
sensul ut ..tuplto. o. JJi'rJr. "'*tu 9i solidd se
In cantl "
r romate din molecule sferice^rigidede
acesteasd se apropi razd, o probabilitate
ca
,^1:.,,.nura,rnrrmpcedispunerea
oriunde in afara sfe; il"r: razdR:2r,u"e"d
de:;."rSrI; moleculelor
#,T;"#ff:::fi
incdt dacd,pG) : "";e;;;;;;
qi W(R): S. Reprezentarea
g.ut"a ;utd i-nn'*u ,u,
".i"
w(R) gaz ideal w(R) gaz real
4 t 6 r R R
fig. la fig 1b
Dacad sazuluiestesuficientde marc (gazul real), firnclia W (R) va
avea un pentruvaloarea R:2r. va tindecdtrezeropentruW(R) < 2r gi cdtre
1 pentru >
W(R 2r (fig 1b).
In cazul istalelor{brddefecte,dacdse neglljeazd miqcareatermicd,dispunerea
atomilorin re este perfect ordonatd; atomii cristalului se afld la distan(d bine
determtratd de atomulde referinfd.De exempluin structuracfc 12 atomise afld
Ia distanta2r" la distanla 2r 'l Z ,24 la distan{aZr tr 3,12 la distanfa4r q.a.m.d.
Probabilitatea a gdsiatomila alte distange decdtceleindicateesteteoreticegal5cu
zero.Funclia de distribulieareun caracterdiscretcainfrg.2a.
nr.de cfc cristale
solidecrc
atomi
Ftg.2a. Fig.2b.
Dacd line seama gi de miqcareatermicd a atomilor in re{ea, atunci
drepteledin 2 trebuieinlocuitecu niqtecurbede tip Gaussde aceeagildrgimecare
tine seamacd ele atomilordin re{easunt deplasatefala de pozilia de echilibru
datoritd or (fig.2b).
Molecul le in stare lichidd oscileazdin jvnl poziliilor de echilibru, av6nd
amplitudinea scilaliilor cu mult mai mare dec6t amplitudinileintAlnite in caztl
solidelor.Fun ia radiald,de distribufieW(R) este continuddatoritdmigrdrii prin
translatiea mo elor qi areformadin fig. 3.
Maxime din aceastdcurbd indicd distan{elecele mai probabile dintre atomi,

minimele indi distanfelela care moleculelese afld cu o probabilitatemai micd.
W (R) oscil amorlizatin jurul valorii 1, rezult6ndinsd existenlain lichidea unei
ordoniri la distan{d.Cunosc6ndfunclia W(R ) sau p (R ) se pot determina
proprietSlile e ale lichidelor cum ar fi: ecuatiade stare,compresibilitatea,
energrar
Funclia adiald de distribu{iese determindca qi ?n cazul corpului solid cu
ajutoruldifrali i razelorX, insd cu alte formulede calcul,de exemplurelalia clasicd
din studiul cri .alelor solide. 2 d sin 0 : nl. estein cazi lichidelor cu o impachetare
compactd a at milor 2 d sin 0r : 1,23 )" (relatia lui Ekenfest), iar pentru cazuri mai
complexe interpretdriale curbelorde intensitate.De asemenea existdmetode
bazatepe cosinus-Fourier pentrustudiereasimehieilocalesau dispune-
rea relativd a . Forma specificda impachetdriimoleculelorin starelichidd
sugereazdci ar fi utilizatein aplicagiletehnologiceindeosebiin straturi
subliri, unde obabilitateaunei aranj5ri preferenlialeesteremarcabilagi simetricd,
maisc5zutdin rt cu un volummai mare.
Materialle cu suportdeproprietd.ti sefiilizeazddin doudmotive:
- fie ori faptul ca legdturainteratomicbeste deosebitdqi are fie proprietafi
mecalllce sau e ectrice,sauopticeetc.remarcabile;
- fie cI tzotropia naturald sau provocatd este deosebitdqi se ob{in variafii
remarcabilein oprietdfileelectrice,magnetice,termice,optice etc.
Material le solide au constituit mai intAi ,jnveliguri" sigure qi iqi menfin
supremaliain licalii mecaniceqi oarecumelectrice,materialelelichide au in primul
rAndpropri termice,magnetice,optice,dar nu se excludutilizarileqi in domeniul
electricsauc mecarric(de ex. tdiereain jet de apa).
Prop {ile materialelorlichide

e proprietS{iale materialelorlichide sunt rezultatulcu fenomene
termice,electri . magneuce,meczllxce- oplrce,nucleare.
Propri file optice

Stru majoritelii mezofazelorconstddintr-un aranjamentaproximativparlel
al moleculelorcu o form6 alungitdgi prezintdastfel proprietalide birefringen{i
optic6. Efecte optice provin din modificareastructuriica rdspunsla influenJele
exterioare materialului.Acesteinfluen{epot fi electrice,magnetice,termice,
acustlcesau ice din suport.Materialullichid areo ax6opticdnumitddirec.tiede
vibratie ce corespunde la indicelede refiacliemaxim.Luminace sepropagd
de-alungul i direc{ti poatevibra cu egalSuqurin{din toatedirecliileqi astfelnu
suferddubl5re L I E .
axaopticA
indicederefracliemaxim
indice de minim[
mezofazenemairce.
In cazul cel mai simplu al moleculelor de formd alungrtd, formate dintr-o

pereche de situatela distanterelativ mari unelede altele.oentu a nu lnter-
acliona, unui fascicul de luminS,se constatdcd componentaelectricdE a
cAmpuluiund or luminoasedeplaseazd electroniiatomilorin rapoft cu nucleele,
astfel inc6t mo eculeledevindioolielectrice. Efectulestedenumitpolarizareaelectro-
nilor. Polari se modificdcontinuucorespurzdtorcu oscilatiilecdmpului.Gradul
de poluizare inde gi de direclia de vibrafie a luminii (direclia lui E). Cazurile
limitl suntindi in figura l.
+
+
E
E ll cu axa une$te E l- pe axaceune$te
centrul centrulatomilor
In prim caz momenteledipolilor sunt mai mari qi de asemeneainduclia

electromagneti tn raportcu cel de-al dolleacaz.C6ndaxamoleculeloresteparaleld
cu E, mediul aveaun indice de refractiemaxim pentruluminace vibreazdde-a
lungulacestei e gi indicederefiaclieminimpentrudirecliinormalela'aceasta.
cu proprietateade birefringenld opticd se remarcd $1
qi fenomenul de
rotalie optic6. cazul cristalelorsolide- pasul spiraleiatomilorde cdliva A este
extremde mic rotaf;ileluminii nu depSgesc 250pentrugrosimide 1 mm,r in timp ce
cristalelecol ice avSndpasulspiraleide acelaqiordin de mdrimecu lungimea))"vaa
luminiivizibile o componentd a lumii polarizatdce serotegtein material.
Prop !i electro-magnetice
placi de stil6
sffat conductorff ansparent
mezofazd
distanlier
fir contactelectric
materialpentru ermetizor
Principal e proprietdJice pot fi remarcatein celula standarddin fig. 1 sunt

anizotropia ptibititlfi diamagnetice gi anizotropia dielectrici a mezo-
fazelor. Un ren;]tat il constituieefectelede aliniere ale materialuluiin c6mo
magneticAi v in cdmpelectric.
Mezo se poateorientape un suportsolidin doudmoduri:cu axelelungi ale
moleculelor iculare pe suprafafasuporlilor (orientarehomeotropi) sau cu
axelelungi ele(orientarehomotropd).
placi sticli
strat conductortransparent
ordonare etropa ordonarehomotropd

"Y:
Ordonarilese blin prin adilionareasupreafe,telor corpuluisolid, de exemplu cu
lecitindsau impurificarea controlatda mezofazei.
Me poate uda solidul cAndintre transmisiunilesuperficiale
doud corpuri 1 ale celor
relatia
Tt> "'ls
in caz contrarpe suprafafa soliduluise formeazdpicdturicu unghiurile
de contact0
datederelalia:
0:r[1-b(y,-yr)
unde T este parametrucarecraate zeazdplwreitatea suprafeleiegalcu 1 pentru
susprafalap frrd,zgdrietwiqi b - unparametru
empiric.
: "lz - "'lt
este mdsura ergiei libere care favorize azd, orientarea normald sau paraleld
a
moleculelorli ide pe suprafa{asolidului. Dacb ys > y2 se obline
, o ordonare
homeotropd. ergra supreafeleieste minimd dacd mezofaza
udd solidul, iar
moleculele yTAl" cusupreafala
solidului.Seoblineo bundordonare
c6nd
A y : ( s - l s I)
Un electric exterior poate modifica, dupd modul de aplicare, ordonarea
mezofazelor Laticepe suport gi, ca atare,influenleazaproprietdfie lor optice.
Sunt
cunoscuteastfl trei efecte:efecteledielectrice,piezoelectricegi electrodinamice,
careconstituie ,a a numeroase aplicatii.
+
rn mezo le colestericeciimpul electric are ca principal efect modificarea
structuriielicoi e. Pasulelicei lichidelorcolestericearevalori mai mari de 1000A
(ln solideperi citatearefeleiestede numaic6livaA). Datoritaperiodicitdjiispa{iale
mezofazele col ce au urmdtoarele proprietdfioptice.:
ce de refraclie minim c6nd axa opticd este normaldpe suprafala
suportului(opti uniaxiale);
- putere rotafiea luminii de ordinula sutede rotafii
completede I mm fatd
de cuar!carear 24"lmm
-ore de reflexie a luminii polarizale:
- vectoriielectriciai luminii incidentegi reflectateserotesc
in direcfiiopuse,in
trmp ce directia rotale nu esteafectatdprin reflexiepe cristalesolide;
- form tn unele cazuri franjuri alternante de lumind denumite plane
Grandjean.
Aceste prietafi sunt sensibilela aranjamentul moleculelor,aranJ rrmentcare
la rAndullui r fi modificatpe calechimicd,electricd,magneticd,termicd etc.
Rolul şi importanţa tehnologiei. Principiile tehnologiei 21
1
ROLUL ŞI IMPORTANŢA TEHNOLOGIEI.
PRINCIPIILE TEHNOLOGIEI
1.1. GENERALITĂŢI
Lexiconul tehnic român atribuie cuvântului ,,tehnologie’’ două sensuri:

- ştiinţa metodelor şi mijloacelor de prelucrare a materialelor;
- ansamblul proceselor, metodelor, procedeelor, operaţiilor etc. utilizate în
scopul obţinerii unui anumit produs cu o anumită utilitate socială.
Analizând cele două definiţii şi luând în considerare şi alte sensuri
întâlnite în texte de specialitate, se constată că semnificaţia termenului
,,tehnologie’’ a evoluat de la sensul restrâns al ştiinţei metodelor de producţie, la
înţelesul larg al ştiinţei tehnicilor umane. Se poate spune că asistăm la o dublă
expansiune a noţiunii de tehnologie:
- o expansiune a conţinutului care, limitat iniţial la metodele de muncă, a
înglobat treptat şi mijloacele tehnice de producţie pentru ca, în ultima vreme, să
cuprindă o sistematizare ştiinţifică a tuturor cunoştinţelor necesare elaborării unor
scheme logice, coerente, care să constituie sistemele tehnologice moderne;
- o expansiune a domeniului de acţiune care, limitat iniţial la producţia de
bunuri materiale, a inclus apoi prestaţiile de servicii cu caracter tehnic (reparaţiile,
transporturile, gospodăria casnică etc.), pentru ca astăzi să se extindă şi în sfera
producţiei spirituale (creaţiile artistice, organizarea timpului liber, sportul,
turismul etc.).
Având în vedere aceste fenomene se poate afirma că tehnologia este ştiinţa
aplicării tuturor ştiinţelor. O definiţie mai pe scurt şi cuprinzătoare ar fi:
tehnologia este ştiinţa care studiază toate transformările la care este supusă
22 Tratat de tehnologia materialelor
substanţa în procesele tehnologice de lucru şi modalitatea conducerii acestor

transformări în vederea obţinerii produselor necesare societăţii, în condiţii
tehnico-economice optime.
Datorită ariei foarte largi pe care o cuprinde şi a multitudinii de fenomene
pe care le foloseşte tehnologia, se pune întrebarea dacă tehnologia este sau nu o
ştiinţă. Răspunsul vine imediat, dacă admitem că la baza ei stau o serie de legi şi
principii general valabile, care o deosebesc de celelalte ştiinţe.
Tehnologia se deosebeşte de celelalte ştiinţe prin următoarele:
- este o ştiinţă tehnică aplicativă deoarece urmăreşte un scop practic
nemijlocit (sunt foarte multe cunoştinţe despre gama largă de fenomene ale naturii,
dar pentru a le utiliza în vederea realizării de produse este necesară această ştiinţă
− tehnologia). De exemplu, legea gravitaţiei se cunoaşte de peste 300 de ani, dar
utilizarea ei în vederea obţinerii de produse utile societăţii a fost posibilă numai
odată cu dezvoltarea tehnologiilor cosmice;
- este dependentă de timp şi de spaţiu deoarece oricare descoperire a
legilor naturii este făcută utilă societăţii printr-o anumită tehnologie, iar modul de
utilitate este perfecţionat în timp tot de o tehnologie (de exemplu: ideea
calculatorului este cunoscută cu mii de ani înainte de Cristos, dar atingerea
performanţelor actuale, în forma actuală de prezentare, a fost posibilă numai
datorită evoluţiei tehnologiei). Dependenţa de spaţiu se bazează pe modul cum
gândesc şi acţionează oamenii locului de muncă respectiv, pe experienţa acestora,
pe posibilităţile concrete ale locului de muncă şi, mai ales, pe scopul urmărit (de
exemplu: autoturisme se fac şi în România şi în Germania şi în Rusia, dar
tehnologia de fabricaţie este diferită cu toate că se lucrează la acelaşi produs, cu
aceleaşi destinaţii şi utilitate socială);
- nu rezolvă problema realizării unui singur produs, ea rezolvă problemele
obţinerii unei producţii industriale, de serie diversificată, cu aceeaşi utilitate
socială, devenind în acest fel o condiţie esenţială a dezvoltării societăţii umane.
Această caracteristică a tehnologiei a condus în ultima vreme la apariţia expresiei:
,,tehnologia este principala cale de risipă prin care omenirea îşi consumă
resursele’’ - ţinând cont de semnalul de alarmă tras de criza de energie, criza de
materii prime, criza de protecţie şi criza de încredere. În acelaşi timp a apărut însă
şi expresia: ,,tehnologia − principală sursă de economie’’, pentru că numai prin
valorificarea imenselor resurse de economii ascunse în tehnologie, prin
îmbunătăţirea cercetării tehnologice şi optimizarea proceselor de producţie este
posibilă soluţionarea crizei energetice, de materii prime, crizei de protecţie şi
crizei de încredere, care de fapt formează o criză tehnologică. Eforturile
tehnologiei sunt canalizate acum în două direcţii cunoscute: pe de o parte,
reducerea consumurilor şi, pe de alta, crearea de noi resurse;
- aplică toate legile celorlalte ştiinţe ale naturii în vederea transformării
substanţei în produse social utile, dar este guvernată şi de o serie de principii care
fundamentează orice tehnologie. Aceste principii sunt: principiul
multidimensional, principiul eficienţei, principiul informaţiei şi altele.
1.2. PRINCIPIILE TEHNOLOGIEI
1.2.1. Principiul multidimensional
Orice tehnologie este o sumă de procese multidimensionale, cu foarte

mulţi parametri, rezultaţi din interacţiunea concretă a unor materiale reale cu
mijloacele de transformare ale acestora. Pentru a înţelege multitudinea de factori
care apar într-o tehnologie trebuie definit procesul de producţie.
1.2.1.1. Procesul de producţie

Pentru existenţa sa şi pentru progresul societăţii omul crează în
permanenţă în urma unor procese de muncă bunuri materiale şi spirituale.
Rezultatele proceselor de muncă în care omul acţionează asupra obiectelor muncii
(materiale, piese etc.) cu ajutorul mijloacelor de muncă (scule, maşini-unelte,
aparate etc.) poartă denumirea de produse.
Noţiunea de produs este foarte largă, ea cuprinzând mijloacele de
producţie (maşini, utilaje, scule, aparate etc.), bunurile materiale naturale
(minerale, vegetale, animale), bunurile de consum etc. Orice produs este o sumă de
repere, fiecare reper caracterizându-se prin proprietăţi şi prin formă (fig.1.1).
Proprietăţile rezultă din natura materialului cu o anumită structură şi compoziţie
chimică, iar forma se obţine în urma interacţiunii cu mijloacele de transformare.
Forma şi proprietăţile sunt implicate sau implică un anumit rol funcţional.
Proprietăţi Structură
Material Compoziţie
chimică
n
Produs = ∑ Repere Rolul funcţional
i =1
Formă Interacţiunea cu
mijloacele de
Prescripţii
tehnologice transformare
Fig. 1.1. Structura unui produs.

Crearea oricărui produs este rezultatul unui proces de producţie, definit

ca fiind un proces tehnico-economic complex, care cuprinde întreaga activitate
desfăşurată într-un loc de muncă (fig.1.2).
Componenta principală a unui proces de producţie o constituie procesele
de bază, care contribuie direct la transformarea materiilor prime în produse finite,
ca de exemplu: obţinerea de semifabricate turnate, forjate, sudate etc., prelucrarea
prin aşchiere a semifabricatelor pentru obţinerea pieselor finite, tratamentele
termice sau termochimice, asamblarea pieselor şi subansamblelor reprezentând
produsul finit, repararea şi recondiţionarea acestuia în vederea recăpătării sau
schimbării rolului funcţional.
Procesele auxiliare ajută la buna desfăşurare a proceselor de bază
cuprinzând: construirea de scule, dispozitive şi verificatoare (SDV-uri);
întreţinerea şi repararea maşinilor şi utilajelor folosite în cadrul proceselor de
bază; transportul pieselor, semifabricatelor şi materialelor pe teritoriul
întreprinderii etc.
Pentru buna desfăşurare a procesului de producţie sunt necesare şi alte
activităţi, ca de exemplu, cele de pregătire a proceselor de bază şi auxiliare,
activităţi de conducere şi activităţi de desfacere şi livrare. Practic, un proces de
producţie nu se consideră încheiat până când produsele realizate nu au fost
desfăcute pe piaţă şi testate din punct de vedere al cerinţelor.
Proces de producţie
Procese de Procese Procese Procese de pregătire a proceselor Procese de

conducere auxiliare de bază de bază şi auxiliare livrare şi
desfacere
Pregătire de elaborare
organizatorică
de semifabricare Procese de
Pregătire deservire
tehnică
de tratament Procese
Pregătire anexe
economică de fabricare
de control
de asamblare
de reparare şi
recondiţionare
Fig. 1.2. Structura unui proces de producţie.
Fiecare din aceste procese este influenţat de o serie de parametri f1, f2, …,
fn, astfel încât tehnologia de realizare a produsului este o funcţie de forma
T = F ( f 1 , f 2 ,..., f n ) . (1.1)
Schema generală de obţinere a unui produs se prezintă în figura 1.3. Nu

este obligatorie întotdeauna respectarea acestei ordini, în foarte multe situaţii sunt
scurtcircuitări (I, II ... VI etc., depinde de produsul ce se vrea obţinut şi de scopul
propus). De exemplu, în cazul I, când scopul final îl reprezintă obţinerea unui
semifabricat sunt necesare doar etapele 1 şi 2. Când scopul final îl constituie
obţinerea unei piese turnate sau deformate se poate pleca de la un semifabricat
iniţial (cazul II) sau de la materia primă sub formă naturală (cazul III),
scurtcircuitând anumite etape. De asemenea, se poate pleca de la un material sub
formă primară (de exemplu, un lingou) şi să se treacă direct la o prelucrare
dimensională prin turnare sau deformare plastică (cazul IV).
Intrare Materia primă sub formă naturală
1 Materiale sub formă primară (lingouri, blocuri, pulberi etc.)

I
III 2 Semifabricate (bare, plăci, table etc.)
IV
3 Tratament termic primar
II
4 Prelucrare dimensională (turnare, deformare, aşchiere etc.)
5 Tratament termic final (recoacere, călire, revenire,

V stabilizare dimensională)
VI 6 Prelucrare finală
7 Control final
8 Asamblare repere
9 Control final
Ieşire Produsul
Fig. 1.3. Schema generală de obţinere a unui produs.
În fiecare etapă de obţinere a produsului interacţionează foarte mulţi

parametri g1, g2, …, gi, foarte multe variabile de material, de maşini şi utilaje, de
calificarea muncitorului, de natura prelucrării, de anotimp şi chiar de starea de
moment a muncitorului, astfel încât tehnologia devine o funcţie de forma
T = F [f1 (g1, g2, …, gi), f2 (g1, g2, …, gi), … , fn (g1 , g2, …, gi)]. (1.2)
O tehnologie optimă de obţinere a unui produs presupune utilizarea unor

metode de determinare a interdepenedenţelor dintre multitudinea de parametri ce
apar în fiecare etapă a procesului de transformare a substanţei (metoda corelaţiei
multiple, metoda celor mai mici pătrate, metoda factorialelor etc.).
Pentru buna desfăşurare a procesului de producţie, întreprinderea
constructoare de maşini, ca de altfel orice societate economică a unei ramuri a
oricărei economii, trebuie să dispună de o organizare corespunzătoare scopului
propus (fig.1.4). Produsele şi procesele de producţie sunt concepute, proiectate,
organizate şi conduse, din punct de vedere tehnico-economic, de specialişti cu
calificare corespunzătoare.
Tema de necesitate Cercetare fundamentală
Decizia - Cercetare aplicativă

NU
necesităţii realizării - Studii tehnico-economice
produsului - Studii marketing
DA
Dezvoltarea Cercetarea tehnologică
experimentală a realizării produsului
a produsului
DA Decizia NU
tehnologică
Prototip, experimentare,
acceptare
DA
Pregătirea
şi realizarea
seriei zero
NU Omologarea NU
seriei zero
DA
Elaborarea documentaţiei tehnologice
Completări în pregătire
NU Decizia de DA Organizarea Activitatea

producţie producţiei de producţie
NU
Fig. 1.4. Schema organizării activităţii inginereşti într-o întreprindere industrială.
Componenta de bază în organizarea unei întreprinderi este secţia. În

funcţie de profilul lor, secţiile pot fi: de pregătire a fabricaţiei − în care se
întocmeşte toată documentaţia necesară procesului de producţie; de bază − în care
se desfăşoară o parte a procesului de producţie (procesele de bază), în scopul

obţinerii unei părţi a unui produs sau a întregului produs; auxiliare − în care se
desfăşoară procesele auxiliare; de deservire − în care se desfăşoară procesele de
deservire a secţiilor de bază sau auxiliare.
1.2.2.2. Procese tehnologice

Procesul tehnologic este o parte componentă a procesului de producţie în
decursul căruia se efectuează logic şi treptat modificările şi transformările
materialelor necesare obţinerii produsului. În cadrul procesului tehnologic, materia
primă, cu proprietăţile neadecvate utilizării directe, este supusă unui şir lung de
transformări fizico-chimice în vederea obţinerii unui produs cu proprietăţi şi
funcţii bine stabilite, conform cu o anumită utilitate socială.
Transformările fizico-chimice efectuate au loc atât în procesele
tehnologice de extracţie, care se execută asupra resurselor naturale şi au ca rezultat
obţinerea materialelor brute, cât şi în procesele tehnologice de fabricare ce se
exercită la început asupra materialelor brute şi au ca rezultat obţinerea produselor
(fig.1.5).
Resurse Materiale Produs

Elaborare Fabricare
naturale brute fabricat
Fig. 1.5. Schema generală a realizării produselor fabricate.
În funcţie de scopul urmărit, procesele tehnologice utilizate în construcţia

de maşini şi aparate pot conduce la:
− modificarea proprietăţilor fizico-chimice şi fizico-mecanice ale
materialelor;
− modificarea formei, dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii
suprafeţelor semifabricatelor şi pieselor.
Se pot deosebi astfel, următoarele categorii de procese tehnologice
(fig.1.6):
− de prelucrare, prin care materiile prime îşi modifică treptat starea,
compoziţia, forma, dimensiunile, rugozitatea şi poziţia reciprocă a suprafeţelor
(fig.1.7). Procesul tehnologic de prelucrare poate fi:
− de elaborare − se efectuează pentru a se extrage metale sau
aliaje industriale brute (elaborare primară) sau de puritate înaltă (elaborare
secundară);
− de semifabricare şi prelucrare dimensională − se efectuează
pentru obţinerea de semifabricate sau piese, prin modificarea formei,
dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor;
− de tratament − se efectuează pentru modificarea proprietăţilor

fizico-chimice şi fizico − mecanice ale unui material, fie în întreaga masă,
fie numai în straturile de suprafaţă;
− de asamblare − prin care piesele sunt grupate ordonat în subansamble şi
apoi în ansamble, de regulă reprezentând produsele finite (fig.1.8);
de elaborare materiale
de prelucrare de semifabricare
de prelucrare dimensională
de tratament
demontabilă
de asamblare
PROCES nedemontabilă
TEHNOLOGIC
de control distructiv
nedistructiv
de reparare şi pentru acelaşi rol funcţional
recondiţionare pentru un alt rol funcţional
Fig. 1.6. Principalele categorii de procese tehnologice.
Procese tehnologice de semifabricare
Materii Materiale Semifabricat Semifabricat Piesa

prime brute finită
Procese tehnologice de elaborare Procese tehnologice de prelucrare mecanică şi

tratament termic
Fig. 1.7. Structura procesului tehnologic de prelucrare.
− de control − prin care se determină precizia geometrică şi calitatea

semifabricatelor, pieselor şi respectiv a produselor, în conformitate cu
documentaţia tehnologică;
− de reparare şi recondiţionare − prin care pieselor sau subansamblelor
care s-au degradat în timp, ca urmare a solicitărilor din timpul funcţionării, li se
restabilesc caracteristicile iniţiale.
Elementul de bază al oricărui proces tehnologic îl constituie operaţia
tehnologică, definită ca fiind o activitate ordonată şi limitată în timp, efectuată de
către un muncitor sau o echipă de muncitori fără întrerupere, la un singur loc de
muncă, cu uneltele şi utilajele necesare, asupra unuia sau mai multor materiale sau
obiecte, în scopul modificării proprietăţilor fizico − chimice, formei,
dimensiunilor, netezimii şi aspectului suprafeţelor. Operaţiile la rândul lor se
subdivid în faze, care sunt deci părţi ale operaţiei şi care se realizează într-o
singură aşezare şi poziţie a piesei de prelucrat, cu aceleaşi unelte de lucru şi cu
acelaşi regim de lucru. În timpul fazelor de lucru operatorul execută treceri şi
mânuiri (totalitatea mişcărilor efectuate în timpul lucrului). Prin urmare, orice
proces tehnologic are structura generală prezentată în figura 1.9.
De exemplu, un proces tehnologic de obţinere a unei piese finite
presupune parcurgerea mai multor etape de prelucrare a unui semifabricat iniţial
(fig.1.10).
Piesa Piesa Piesa Piesa Piesa Piesa

finită 1 finită 2 finită i finită j finită k finită n
Subansamblul A Subansamblul B Subansamblul N
Ansamblu = Produs finit
Fig. 1.8. Schema unui proces tehnologic de asamblare.
l l m l m n
Proces tehnologic = ∑ Operatii i = ∑∑ Faze j = ∑ ∑ ∑ Treceri k =
i =1 i =1 j =1 i =1 j =1 k =1
l m n q
= ∑∑∑∑ Mãnuiri
i =1 j =1 k =1 p =1
p
Fig. 1.9. Structura generală a unui proces tehnologic.
Operaţia 1 Operaţia 2 Operaţia 3

Debitare Forjare Strunjire
Danturare Găurire Tratament termic

Operaţia 4 Operaţia 5 Operaţia 6
Fig. 1.10. Succesiunea operaţiilor de obţinere a unei piese finite.
Semifabricatul poate fi definit ca fiind o bucată de material mai mult sau

mai puţin apropiată ca formă de piesa care urmează a fi obţinută şi care a suferit o
serie de prelucrări înainte de a se ajunge la piesa finită. De regulă, ultimele operaţii

aplicate semifabricatului au ca scop îndepărtarea unui surplus de material, prin
aşchiere, pentru a se obţine precizia geometrică necesară şi gradul de netezime
cerut.
Dimensiunile semifabricatului sunt întotdeauna mai mari decât cele
corespunzătoare piesei finite, prin urmare masa semifabricatului Msf este mai mare
decât masa piesei finite Mpf
M sf > M pf . (1.3)
Se defineşte astfel noţiunea de randament de utilizare a materialului

ηM ca un raport între masa piesei finite şi întreaga masă de material ce se consumă
pentru realizarea ei:
M pf
ηM = × 100 [%] . (1.4)
M sf
Randamentul de utilizare a materialului este funcţie de procedeul

tehnologic şi de numărul de produse ce se vrea realizat.
Bineînţeles că nu întotdeauna este posibilă obţinerea unui randament
maxim, pentru că în final el stabileşte o anumită tehnologie de prelucrare (de
exemplu, randamentul de utilizare a materialului la piesa din figura 1.10 este 0,4
dacă se foloseşte aşchierea din bară laminată; 0,65 la turnare; 0,75 la matriţare;
0,85 dacă s-ar obţine prin sudare din două părţi componente etc.).
Un semifabricat este cu atât mai bun din punct de vedere al randamentului
de utilizare a materialului, cu cât el se apropie mai mult de piesa finită, atât ca
formă, cât şi ca dimensiuni. De exemplu, semifabricatul din figura 1.11. a, (debitat
dintr-o bară laminată) este mai puţin bun decât semifabricatul din figura 1.11.
Aşchiere Turnare Deformare Piesa 1 Piesa 2
plastică
a b c d
Adaos de prelucrare
Fig. 1.11. Dependenţa randamentului de utilizare al materialului ηM de procedeul tehnologic:

a - aşchiere; b - turnare; c - deformare plastică (matriţare); d - sudare.
b, obţinut prin turnare, care la rândul lui este mai puţin bun decât semifabricatul
din figura 1.11. c, obţinut prin matriţare de precizie etc. (fig.1.11), deoarece
surplusul de material care trebuie îndepărtat, denumit adaos de prelucrare,
necesită în acest scop mai mult timp, mai multă energie şi un consum mai mare de
scule.
Piesa finită poate fi considerată ca fiind unitatea de bază a unui produs, iar
obţinerea pieselor finite − scopul direct al majorităţii proceselor tehnologice
aplicate în construcţia de maşini şi aparate. Orice piesă poate fi caracterizată prin
trei elemente: compoziţie, structură şi formă.
Compoziţia piesei este corespunzătoare de fapt compoziţiei materialului
piesei care precede în general structura şi forma. Ea se poate realiza în două
moduri:
− prin schimbare de stare fizică, incluzând starea lichidă;
− fără schimbare de stare fizică (în stare solidă).
Structura piesei trebuie să asigure proprietăţile impuse, fie de procesul de
prelucrare, fie de condiţiile de exploatare. Ea poate fi deci:
− o structură de prelucrare, care să confere materialului o prelucrabilitate
optimă;
− o structură de utilizare, care să confere materialului proprietăţile optime
cerute de funcţionarea pieselor.
În practică, la multe categorii de materiale metalice este posibil să se
modifice structura prin tratamente termice, astfel încât la început ea să fie o
structură de prelucrare (obţinută de exemplu printr-o recoacere) şi, apoi, o
structură de utilizare (rezultată de exemplu, în urma unui tratament termic de călire
− revenire).
Forma piesei este un element complex şi include: configuraţia, întinderea
şi poziţia reciprocă a suprafeţelor care delimitează piesa, dimensiunile şi precizia
dimensională, gradul de netezime a suprafeţelor. Forma piesei se poate obţine:
− prin schimbarea stării fizice a materialului piesei (cazul turnării pieselor
din materiale metalice lichide);
− prin schimbarea stării chimice simultan cu obţinerea compoziţiei (cazul
pieselor din materiale plastice termoreactive);
− prin redistribuirea materialului (cazul prelucrării prin deformare
plastică);
− prin aglomerare de pulberi;
− prin îndepărtare de material (cazul prelucrării prin aşchiere);
− prin adăugare de material (cazul îmbinării prin sudare, lipire sau cel al
metalizării etc.).
1.2.2. Principiul eficienţei
Tehnologia trebuie să permită în momentul aplicării ei realizarea

nivelului maxim de eficienţă pentru care a fost proiectată. În limbaj obişnuit,
aceasta înseamnă a produce mai bine, mai repede, mai mult, mai ieftin şi la
momentul oportun. Aceste trăsături se regăsesc în principalii indicatori de
eficienţă: costul, productivitatea, fiabilitatea, protecţia muncii, protecţia mediului,
consumul de materiale şi energie, protecţia operatorului etc. Orice proces
tehnologic nu poate realiza de la început toţi aceşti indicatori de eficienţă la nivelul
maxim, întotdeauna existând o dominantă pentru unul sau mai mulţi dintre ei.
Pentru a înţelege aceasta se va face în continuare o analiză foarte succintă
a principalilor indicatori de eficienţă.
1.2.2.1. Costul produselor sau al pieselor

Acest indicator cu caracter economic se poate exprima în lei/produs sau
lei/lot (serie) de produse. În industrie, la nivel de secţie, costul C este dat de relaţia
C = CM +Cm+C R , (1.5)
în care CM reprezintă cheltuielile cu materialele directe; Cm − cheltuielile cu

salariile personalului muncitor; CR − cheltuielile de regie (cheltuieli de ordin
general care trebuie amortizate pe timpul realizării şi consumului produsului:
utilaje, clădiri, energie electrică, combustibil etc.).
Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat se calculează ca o
cotă parte din cheltuielile cu manopera Cm , cu o expresie de forma
CR = (2...10) Cm. (1.6)

O analiză a preţului de cost dat de relaţia (1.5) nu este semnificativă în
proiectarea unui proces tehnologic, deoarece nu permite analiza comparativă a mai
multor procese tehnologice de realizare a aceluiaşi produs. De aceea, analiza
costului se face pornind de la o structură care să cuprindă şi cheltuielile cu
pregătirea fabricaţiei. Se poate admite o expresie de forma
Cs = F + nV, [lei/lot], (1.7)
în care Cs este costul unui lot de produse; F − cheltuielile fixe; V − cheltuielile

variabile; n − numărul de piese din lot.
Cheltuielile fixe F se determină prin procedee de calcul convenţionale şi
cuprind cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (pentru amortizare, fabricare,
funcţionare, întreţinere, reparare etc.) şi cheltuielile generale ale secţiei,
întreprinderii, holdingului (pentru întreţinerea clădirilor, retribuţia muncitorilor
auxiliari şi a personalului tehnico-administrativ, cheltuielile cu protecţia muncii,
protecţia mediului etc.).
Cheltuielile variabile V se determină direct pe unitatea de produs şi
cuprind cheltuielile cu materialele consumate (materialul pieselor, materiale de
adaos, medii de lucru nerecuperabile, ambalaje etc.) şi cheltuielile cu manopera

(retribuţia muncitorilor care lucrează nemijlocit pentru realizarea produsului, la
care se adaugă cheltuielile cu regia).
Ţinând cont de relaţia (1.7) costul unui produs Cp se poate determina cu
relaţia
Cs F
Cp = =V + , [lei/buc]. (1.8)
n n
Reprezentarea grafică a relaţiilor (1.7) şi (1.8) conduce la obţinerea
curbelor din figura 1.12. a şi b.
Din componenţa costului lotului de producţie se vede că procesul
tehnologic este cu atât mai rentabil cu cât numărul de produse este mai mare (de
exemplu, pentru n1 bucăţi, cheltuielile fixe reprezintă circa 2/3 din Cs, în timp ce
pentru n2 bucăţi ponderea acestora scade la 1/2). Acelaşi lucru rezultă şi din curba
reprezentată în figura 1.12. b − costul unui produs fiind cu atât mai mic, cu cât
numărul de produse este mai mare.
Cs Cp
[lei/lot] [lei/buc]
Cs = F + nV
F
Cp = n + V
F [lei/buc]
n n2 n[buc] n [buc]
1
a b
Fig. 1.12. Dependenţa cost-număr de produse:
a − pentru un lot de produse; b − pentru un produs.
Ar rezulta din această analiză sumară că ar trebui întotdeauna adoptat

procesul tehnologic care să realizeze numărul maxim de produse. Dar nu se poate
proceda aşa, deoarece nu se pot desface şi consuma de la început toate produsele,
rezultând nişte cheltuieli de stocaj (scot din circulaţie anumite bunuri materiale
care ar putea fi folosite în producerea altor produse).
Dacă se ţine cont şi de cheltuielile de stocaj, costul unui produs are
expresia
F
Cp = + V + sn , [lei/buc.], (1.9)
n
în care s este rata cheltuielilor de stocaj, exprimată în [lei/buc].

Reprezentată grafic, relaţia (1.9) conduce la obţinerea unui număr de
bucăţi optim nopt, care ţine cont şi de cheltuielile fixe şi de cheltuielile de stocaj
(fig.1.13).
Acest nopt se determină anulând derivata costului în raport cu numărul de
produse
∂ C p tot F F
=0 ⇒ − + s = 0 ⇒ nopt = . (1.10)
∂n n2 s
Procesul tehnologic trebuie să aibă eficienţa maximă. Aceasta presupune
stabilirea mai multor variante posibile de proces tehnologic şi alegerea variantei
optime pe baza indicatorilor de eficienţă enumeraţi mai sus. Făcând abstracţie
de ceilalţi indicatori se poate stabili
Cp tot varianta de proces tehnologic cu
[lei/buc] Cp tot = nF+ V + sn
economicitate maximă pe baza
relaţiilor (1.7) şi (1.8).
sn
De exemplu, pentru cazul în
F care se compară două variante de
Cp = + V
n
proces tehnologic PT1 şi PT2, există un
număr critic de produse ncr pentru care
n opt n[buc] costul este acelaşi (fig.1.14),
determinat cu relaţia (1.11).
Fig. 1.13. Dependenţa costului total de numărul
În cazul în care se analizează
de bucăţi. trei variante de proces tehnologic PT1,
PT2 şi PT3 (fig.1.15), alegerea varian-
F1 − F2
CS 1=CS 2 ⇒ F1 + nV1 = F2 + nV2 ⇒ ncr = . (1.11)
V2 − V1
tei optime decurge în mod similar.
Analog, se pot analiza ,, p’’ variante de proces tehnologic, din care să se
deducă procesul tehnologic optim din punct de vedere al costului.
Se vede aşadar că pentru fiecare mărime a seriei de fabricaţie există un
singur proces tehnologic cu economicitate maximă, care exprimă de fapt raportul
optim dintre cheltuielile fixe şi cele variabile necesare pentru fabricarea
produsului. Deci modul în care este organizată activitatea de producţie într-o
întreprindere constructoare de maşini depinde de volumul producţiei (numărul de
produse identice sau asemănătoare care trebuie realizate într-un anumit interval de
timp), de mărimea (masa şi dimensiunile) produselor şi de complexitatea lor.
Se deosebesc astfel următoarele tipuri de producţie:
− producţie de unicate sau individuală, caracterizată prin: fabricarea

produsului într-un singur exemplar sau în număr redus de exemplare, folosirea
unui număr redus de SDV-uri, calificarea înaltă a muncitorilor, folosirea
maşinilor-unelte şi a dispozitivelor cu caracter universal, productivitatea muncii
scăzută şi costul ridicat al produselor (cazul fabricării prototipurilor, maşinilor şi
utilajelor grele, ca de exemplu, turbine, maşini-unelte grele, mori de ciment etc.);
− producţia de serie, caracterizată prin: executarea produselor în loturi sau
serii care se repetă regulat la anumite intervale de timp, caz în care utilajul
folosit are caracter universal sau specializat, productivitatea muncii este mai mare,
iar costul produselor este mai mic decât cel de la producţia individuală. Producţia
de serie este modalitatea uzuală de organizare a producţiei în majoritatea
întreprinderilor constructoare de maşini (cazul fabricării maşinilor-unelte,
maşinilor
Cs Cp PT 1
[lei/lot] PT 1 [lei/buc]
PT 2
Cs1= Cs2
PT 2
F n < n cr n > n cr n < n cr n > ncr

2
F PT1 opt PT2 opt PT1 opt PT2 opt
1
ncr n [buc] n cr n [buc]
a b
Fig. 1.14. Alegerea variantei optime a procesului tehnologic:
a − pentru un lot de produse; b − pentru un produs.
agricole, pompelor, motoarelor electrice

Cs
etc.). În functie de mărimea lotului sau [lei/lot]
seriei şi de complexitatea produselor, PT1 PT2 PT3
această producţie poate fi: de serie mică,
de serie mijlocie sau de serie mare;
− producţia de masă, caracte-
rizată prin: fabricarea neîntreruptă,
permanent sau pe o perioadă mare de
timp a aceloraşi produse, organizarea în ncr1-2 n cr1-3 n cr 2-3 n [buc]
flux continuu pe linii de fabricaţie, Fig. 1.15. Alegerea variantei optime de proces
folosirea de utilaje de mare producti- tehnologic din trei variante posibile:
vitate (maşini-unelte speciale sau n<n ⇒ PT ; cr 1 - 2 1 opt
specializate), mecanizarea, automatiza- n ∈ (n , n ) ⇒ PT ; cr 1- 2 cr 2 - 3 2 opt

rea şi robotizarea pe scară largă, folosirea
n>n ⇒ PT .
de SDV-uri speciale, producti- cr 2 - 3 3 opt
vitatea deosebit de ridicată, costul scăzut al produselor. Calificarea muncitorilor

este în general scăzută, cu excepţia celei a personalului de reglare, conducere şi

întreţinere a utilajelor. Acest tip de producţie se întâlneşte la fabricarea
automobilelor, bunurilor de larg consum, aparaturii şi maşinilor electrice,
televizoarelor şi aparatelor de radio, organelor de asamblare etc.
Făcând abstracţie de ceilalţi factori care condiţionează stabilirea tipului de
producţie şi luând în considerare numai mărimea seriei de fabricaţie, se poate
stabili caracterul producţiei de serie sau de masă prin raportul
Td
n= , (1.12)
Tu
în care n este numărul de produse obţinut în timpul total disponibil Td (de

exemplu, un an de zile) pentru fiecare produs consumându-se timpul unitar Tu.
Dacă programa de fabricaţie nf < n, atunci producţia are caracter de serie, fiind
necesară introducerea loturilor sau seriilor de piese; dacă însă nf ≥ n, atunci
producţia are caracter de masă, tot timpul disponibil fiind consumat cu realizarea
aceluiaşi tip de produs.
O sinteză a caracteristicilor tipurilor de producţie se prezintă în tabelul 1.1.
Tabelul 1.1. Caracteristicile tipurilor de producţie

Producţia individuală sau de Producţia de serie. Producţia de masă.
unicate.
Cantitate mică de produse. Cantitate medie de Cantitate mare de produse.
produse.
Nomenclator mare de Nomenclator mediu de Nomenclator redus de produse, menţinut
produse şi variabil în produ-se cu repetare perioade mari de timp.
decursul unui an. periodică.
Nu se prevede anticipat Repetarea periodică a Fabricarea neînreruptă a produsului într-un
repetarea fabricării produ- fabricării seriei de interval mare de timp.
sului. produse.
Incărcarea maşinilor-unelte Repetarea periodică a Încărcarea neîntreruptă a maşinilor-unelte
fără nici un fel de încărcării maşinilor − cu aceleaşi piese.
regularitate. unelte cu aceleaşi piese.
Utilaje universale. Utilaje universale şi în Utilaje specializate şi speci-
parte specializate. ale (linii automate, agregate).
Scule şi dispozitive Folosirea pe scară largă a S.D.V-uri speciale, simplificate şi cu
universale. sculelor şi dispo-zitivelor mecanisme automate.
speciale.
Reglarea la diametru după Lucru la maşini − unelte Reglare simplificată la dimensiune,
trasaj şi luarea de aşchii de reglate la dimensiuni. automatizare înaltă.
probă.
Mâna de lucru cu calificare Mâna de lucru cu Mâna de lucru cu calificare scăzută. Număr
înaltă. calificări diferite. mare de reglări.
Tabelul 1.1. (continuare)

0 1 2
Lucru după metoda ajustării Lucru după metoda Lucru numai după metoda
interschimbabilităţii totale şi interschimbabilităţi totale şi după
în mică măsură după metoda metoda selectivă.
ajustării.
Aranjarea maşinilor-unelte în Aranjarea în ordinea fluxului Aranjarea maşinilor-unelte numai
grupe după tipuri şi tehnologic numai a maşinilor în ordinea fluxului tehnologic.
dimensiuni. − unelte mai încărcate.
Controlul dimensiunilor cu Largă folosire a verifi- Numai verificatoare speciale. Largă
instrumente universale. catoarelor speciale. folosire a controlului activ şi a
controlului automat.
Elaborarea proceselor tehno- Elaborarea procesului Elaborarea detaliată a procesului
logice după cele mai simple tehnologic cu fişe tehnologic cu planuri de operaţii
forme. Procese tehnologice tehnologice şi cu planuri de însoţite de schiţe. Calcule amănun-
după fişe tehnologice. operaţii însoţite de schiţe. ţite ale preciziei de prelucrare.
Normarea lucrului pe bază Normarea tehnică şi Normarea ştiinţifică foarte
statistică. cronometrarea. detaliată.
Exemple: Exemple: Exemple:
turnarea în forme din amestec turnarea în forme din turnarea în forme permanente la
de formare obişnuit şi modele amestec de fomare special; presiuni înalte; matriţarea; sudarea
din lemn; forjarea liberă; forjarea în matriţă; sudarea automată sub strat de flux etc.
sudarea manuală etc. semiautomată etc.
1.2.2.2. Productivitatea
Se defineşte ca fiind eficienţa muncii sociale exprimată prin raportarea
rezultatului muncii (cantităţii de produse) la consumul de muncă. Se măsoară în
bucăţi/unitatea de timp. Este unul din indicatorii calitativi de bază ai unei
economii, care arată nivelul de dezvoltare al forţelor de producţie.
Principalii factori de creştere ai productivităţii muncii sunt: progresul
tehnic, nivelul tehnic şi nivelul cultural al lucrătorilor, organizarea ştiinţifică a
producţiei şi a muncii, cointeresarea materială şi morală în muncă etc.
Principala cale de creştere a productivităţii muncii o constituie progresul
tehnic care, în condiţiile revoluţiei tehnico-ştiinţifice contemporane, conduce la o
revoluţionare a mijloacelor de muncă, a surselor de energie, la apariţia de noi
obiecte ale muncii în paralel cu utilizarea mai raţională a celor vechi, la
perfecţionarea tehnologiilor de fabricaţie şi la modificarea structurii forţei de
muncă. Modul cum a influenţat şi influenţează progresul tehnic evoluţia proceselor
de producţie se descrie succint mai jos.
În cele mai vechi timpuri omul se baza numai pe forţa sa fizică, mânuind
nemijlocit uneltele de producţie, astfel încât procesele de producţie se desfăşurau
în întregime manual (fig.1.16. a). În procesul realizării de noi obiecte materiale
care să reducă la minimum eforturile sale fizice, omul a apelat la energia biologică
,,exterioară’’ a diferitelor specii de animale pentru acţionarea uneltelor (fig.1.16.
b).
Energie biologică
externă
Om Unelte Unelte
Mediu Om Mediu
a b
Fig. 1.16. Interacţiunea om-unelte-mediu în procesul de producţie manuală.
Începând cu secolul al XV-lea, pentru acţionarea uneltelor, oamenii

utilizează energii naturale (hidraulică, eoliană, termică), controlate de om
(fig.1.17) şi civilizaţia umană atinge etapa ,,maşinismului’’, realizându-se prima
revoluţie tehnico-ştiinţifică.
Apare deci noţiunea de mecanizare: introducerea şi folosirea maşinilor,
aparatelor şi dispozitivelor pentru executarea unor operaţii, activităţi productive
sau neproductive în scopul de a înlocui sau de a face mai eficientă munca fizică
sau intelectuală a omului sau de a substitui munca animalelor. Mecanizarea poate
fi aplicată numai la o parte din procese sau instalaţii (mecanizarea parţială) sau la
toate instalaţiile care realizează un anumit proces tehnologic (mecanizare totală
sau complexă). În producţia mecanizată omul conduce instalaţia tehnologică (se
informează asupra mărimilor din procesul tehnologic, ia decizii şi comandă
operaţiile de reglare), întregul proces tehnologic fiind executat de sursa de energie.
Creşterea gradului de mecanizare a proceselor tehnologice a dus nemijlocit
şi la mărirea complexităţii operaţiilor de manipulare, comandă şi control ale
surselor
Energie
Sistem Energie
artificială automat artificială
de
Om comandă,
conducere,
deservire Unelte Mediu
şi
control
Om Unelte Mediu
Fig. 1.17. Interacţiunea om-unelte-mediu în Fig. 1.18. Interacţiunea om-unelte-mediu în

procesul de producţie mecanizat. procesul de producţie automatizat.
de energie artificială şi a uneltelor. Pentru înlăturarea acestei dificultăţi s-au creat

o serie de sisteme automate şi cibernetice, care să preia din ce în ce mai mult, pe
de o parte, rolul de intermediar între sursele de energie artificială şi unelte şi, pe de
altă parte, să realizeze comanda şi conducerea acestora (fig.1.18).
Apare deci noţiunea de automatizare: echiparea cu automate a unei
instalaţii (proces), în vederea efectuării unor operaţii fără intervenţia nemijlocită
a omului (funcţiuni umane, efort, observaţie, decizie, memorie şi calcul logic,
necesare pentru dirijarea unor operaţii, sunt înlocuite prin funcţiuni similare ale
unor dispozitive tehnice). În funcţie de complexitate şi amploare, automatizarea
poate fi parţială − când se aplică numai la unul sau la câţiva parametri ai
procesului sau la una sau câteva componente ale instalaţiei tehnologice, rămânând
o serie de operaţii care se efectuează neautomat, şi totală − când se aplică la toţi
parametrii procesului de producţie sau la întreaga instalaţie tehnologică.
Cibernetizarea procesului a apărut ca urmare a preocupărilor omului de a
elimina parţial sau total rolul său de observare şi conducere din cadrul diferitelor
procese. În cadrul cibernetizării, în instalaţiile automatizate se introduc
calculatoarele electronice, care efectuează operaţii logice şi de calcul pe baza
informaţiilor primite de la instalaţiile conduse şi care comandă funcţionarea
acestor instalaţii în scopul realizării anumitor performanţe tehnice prestabilite
(fig.1.19).
Apare deci noţiunea de inteligenţă artificială. Un sistem tehnic este
considerat a avea proprietatea de inteligenţă artificială, pe baza observării
comportării sistemului, dacă se poate adapta singur la noi situaţii, are capacitatea
de a raţiona, de a înţelege legăturile dintre fapte, de a descoperi înţelesuri şi de a
recunoaşte adevărul.
Cerinţele dezvoltării social-economice privind creşterea gradului de
automatizare a proceselor de producţie au impus realizarea unor instalaţii
tehnologice de o mai mare complexitate şi perfecţionare, care să execute operaţii
similare cu cele efectuate de om. Ca urmare, au fost creaţi roboţii industriali şi s-a
dezvoltat o nouă ramură a ştiinţei − robotica. În general, prin robot se înţelege un
ansamblu format din echipamente (sistem mecanic, sistem de acţionare, sistem
Energie
artificială
Program Calculator Comandă Dispozitiv de Instalaţie

Om Mediu
electronic automatizare tehnologică
Informaţii Informare
(Măsurare)
Fig. 1.19. Interacţiunea om-mediu în cadrul unui proces de producţie cibernetizat.

de comandă, traductoare şi senzori) şi program de prelucrare a datelor (pentru

comanda acţiunilor, comunicarea în robot, prelucrarea informaţiei senzoriale,
decizie etc.) care funcţionează automat şi se adaptează la mediu complex şi
variabil, prelungind astfel una sau mai multe din funcţiile umane.
Diversificarea constructivă şi funcţională a roboţilor din ultimele decenii a
condus la necesitatea întocmirii unei clasificări după diferite criterii. După
capacitatea de percepere şi interpretare a semnalelor din mediul exterior, precum şi
de adaptare la mediu în timpul procesului de lucru, se deosebesc:
− roboţii din generaţia ,,zero’’ − reprezentaţi de manipulatoarele simple,
care pot executa o succesiune de operaţii fixe, predeterminate;
− roboţii din prima generaţie (roboţi fără senzori) − sunt roboţi
programaţi, cu comandă şi circuit deschis faţă de mediul de lucru. Toate
informaţiile despre modul de lucru şi toate acţiunile robotului sunt determinate şi
descrise aprioric de operatorul uman în faza de învăţare (programare). În regim
automat robotul execută sarcinile fără să simtă mediul exterior;
− roboţii generaţiei a doua sunt roboţi prevăzuţi cu senzori tactili, de
forţă, de proximitate, camere TV etc.; aceştia furnizează informaţii privind starea
mediului înconjurător, realizând pe această bază o anumită autonomie de orientare
în mediul în care lucrează;
− roboţii din generaţia a treia sunt dotaţi cu senzori complecşi şi
utilizează elemente de inteligenţă artificială. Au un înalt grad de decizie şi
planificare şi realizează procese logice, complexe, în vederea unei rapide adaptări
la o diversitate de activităţi şi eventual pentru autoinstruire. Funcţionarea acestor
roboţi este în circuit închis faţă de mediul de lucru, ca urmare, ei pot să
îndeplinească şi sarcini ce nu au fost cunoscute şi descrise în întregime aprioric,
încît se pot adapta la modificările mediului de lucru. Aceste tipuri de roboţi se
întâlnesc sub denumirea de roboţi evoluaţi şi pot fi adaptativi, inteligenţi etc.
În cazul general, un robot industrial trebuie să realizeze patru tipuri de
funcţiuni generale:
− acţiuni asupra mediului înconjurător, cu ajutorul unor efectori (de
apucare, de împingere, de ridicare, de sudare etc.);
− percepţie, în scopul
culegerii de informaţii asupra Subsistemul
Subsistemul Subsistemul
mediului înconjurător şi al de comandă cinematic
prelucrării acestor informaţii în şi programare de acţionare
al robotului
concordanţă cu cerinţele sistemului
central de comandă in vederea
Subsistemul senzorial
identificării, clasifi-cării etc.;
− comunicare, pentru Fig. 1.20. Subsistemele componente ale unui robot.
schimbul de informaţii dintre ro-
bot şi operatorul uman sau cu alţi roboţi, inclusiv în scopul instruirii
robotului, realizată prin diferite metode şi limbaje;

− decizie, pentru organizarea interacţiunii primelor trei funcţiuni în
vederea realizării unei sarcini.
Pentru realizarea acestor funcţiuni, structura unui robot este alcătuită din
patru subsisteme (fig.1.20): subsistemul cinematic, de acţionare, de comandă şi
programare, senzorial (de măsurare, informaţional).
Subsistemul cinematic este alcătuit dintr-o structură mecanică, capabilă să
execute diversitatea mişcărilor necesare pentru a se acţiona asupra mediului
înconjurător.
Structura unui robot industrial
depinde în primul rând de modul de alegere şi ZR rz
combinare a mişcărilor elementare, respectiv ry
de ,,gradele de libertate’’ care i se atribuie. Se
ştie că pentru determinarea poziţiei unui corp rx
M2
rigid în spaţiu sunt necesare 6 coordonate
(fig.1.21), astfel că deplasarea de la un punct tz
din spaţiu M0 la alt punct M1 se face prin M1
YR ty
variaţia acestor 6 coordonate.
Un robot industrial capabil să
efectueze o astfel de operaţie trebuie să
dispună deci de 6 grade de libertate (trei t x M 0 XR
translaţii tx, ty tz, şi trei rotaţii rx, ry, rz), la
care se adaugă dispozitivul de apucare. Fig. 1.21. Cele 6 coordonate pentru
Construcţia de bază a unui robot determinarea poziţiei unui corp în spaţiu.
comportă trei grade de libertate,
combinate conform schemelor cinematice din
figura 1.22, la care se adaugă una sau două rotaţii ale dispozitivului de apucare,
rezultând, împreună cu acestea, în total 4 − 6 grade de libertate.
Subsistemul de acţionare exprimă caracterul de automorfism numai prin
funcţiunile pe care le îndeplineşte, fiind considerat ,,musculatura’’ robotului.
Diferenţa între modul de îndeplinire a acestor funcţiuni în comparaţie cu
mecanismul musculaturii umane rezultă din utilizarea unor motoare electrice,
hidraulice sau pneumatice.
Subsistemul de comandă şi programare reprezintă un ansamblu de
echipamente (structuri de calcul universale sau specializate) şi de programe care
realizează mişcarea robotului în regim automat sau manual, precum şi programarea
sa prin metode textuale sau netextuale, în vederea executării unei sarcini utile.
Subsistemul senzorial reprezintă un ansamblu de elemente de specialitate
pentru transpunerea proprietăţilor fizico − chimice ale diferitelor obiecte în
informaţii utile executării anumitor operaţiuni. Structura generală a unui
z z z z
r r r r
yr yr yr yr
xr xr xr xr
O mişcare de O mişcare de Două mişcări O mişcare de
translaţie rotaţie de translaţie translaţie şi o
mişcare de rotaţie
succesive
a b c d
z yr
r
z z
r r
yr yr
xr xr xr
O mişcare de
translaţie şi o Două mişcări de Trei mişcări de translaţie
mişcare de rotaţie rotaţie simultane
simultane
e f g
zr zr z
yr r
yR yr
xr xR xr
Două mişcări de O mişcare de Trei mişcări de
translaţie şi una translaţie şi rotaţie
de rotaţie două de rotaţie
h i j
Fig. 1.22. Reprezentarea grafică a posibilităţilor de lucru ale unui robot în funcţie de gradele de
libertate.
robot evoluat inteligent în care sunt puse în evidenţă cele patru funcţii de
bază ale robotului se prezintă în figura 1.23.
În condiţiile specifice industriei de astăzi a construcţiilor de maşini,
caracterizată prin discontinuitate şi continuă diversificare, asocierea noţiunilor
tehnologie şi automatizare implică în mod obligatoriu noţiunea de flexibilitate ca
un criteriu de bază în creşterea accentuată a productivităţii muncii. Prin
flexibilitatea unui sistem se înţelege capacitatea sistemului de a se adapta la sarcini
de producţie diferite, atât din punct de vedere al formei şi dimensiunilor
produsului, cât şi din punct de vedere al procesului tehnologic care trebuie
efectuat. Concepţia sistemelor flexibile se bazează în esenţă pe:
Generarea
Sistem de Sistem Sistem răspunsurilor Sintetizator
înţelegere gramatical semantic în limbaj
a vorbirii sintactic natural de voce
Microfon Difuzor
Dicţionar Baza de date şi

de de cunoştinţe
cuvinte Funcţie de
Modelul mediului Modelul mediului percepţie
Funcţie de
decizie
Sistem de decizie Interpretarea
Generarea şi scenelor
execuţia planului de
acţiuni Prelucrarea Recunoaş - Strategie de
terea
informaţiei obiectivelor achiziţie a
Î mpărţirea planului informaţiei
senzoriale
în acţiuni vizuale
elementare
Funcţie
de Preprocesarea Reglajul
acţiune imaginii camerei
Execuţia Execuţia TV
acţiunilor acţiunilor
de de
manipulare navigaţie
Digitizare
TV
Sistem de Sistem de Sistem
manipulare navigaţie senzorial
Robot fizic
Lumea reală
Fig. 1.23. Structura generală a unui robot evoluat inteligent.
- descompunerea programului de fabricaţie în grupe de produse sau

ansamble cu caracteristici tehnologico-constructive similare, pe baza metodelor
tehnologiei de grup şi crearea de linii flexibile sau celule flexibile specializate
pentru diferite grupe de produse sau subansamble;
− conceperea integrată a procesului de producţie, în sensul definirii lui ca
sistem şi proiectării corelate a subsistemelor: tehnologie, manipulare, control,
comandă etc.;
− adoptarea construcţiei modulare, în sensul compunerii sistemului (pe
cât posibil) din elemente cunoscute, folosind cu prioritate, pe lângă maşinile şi
echipamentele de catalog, module specifice diferitelor subsisteme;
− realizarea flexibilităţii sistemului, atât prin recombinare modulară, cât şi
prin crearea posibilităţilor de reglaj şi comutare în cadrul întregului sistem şi al
fiecărui subsistem în parte.
În acest fel apare o viziune complet nouă în aprecierea eficienţei unui

sistem tehnologic. Nu este vorba deci numai de optimizarea sistemului sub
aspectul economiei maximale de resurse energetice şi materiale, ci şi de economia
de muncă. Acestor considerente evaluate statistic li se adaugă o evaluare legată de
dinamismul sistemului, de capacitatea lui de a se adapta atunci când intervin din
afară cerinţe noi, cerinţe ce se pot schimba oricând.
1.2.2.3. Fiabilitatea
Se defineşte fiabilitatea ca fiind ansamblul calităţilor unui sistem tehnic
ce determină capacitatea acestuia de a fi utilizat un timp cât mai îndelungat în
scopul în care a fost construit; mărime care caracterizează siguranţa şi
funcţionarea unui sistem tehnic; mărime a probabilităţii de funcţionare a unui
sistem tehnic în conformitate cu normele prescrise. Teoria fiabilităţii este teoria
care se ocupă cu studiul măsurilor generale ce trebuie avute în vedere la
proiectarea, încercarea, fabricarea, recepţia şi exploatarea sistemelor tehnice
pentru a se asigura eficienţa maximă a utilizării lor.
Fiabilitatea se calculează în funcţie de improbabilitatea apariţiei avariei,
fiind o mărime ce caracterizează siguranţa în funcţionare a produsului. Fiabilitatea
este o noţiune diferită de calitatea produsului, ea reprezentând ansamblul tuturor
calităţilor unui produs (sistem tehnic) care determină capacitatea acestuia de a fi
utilizat un timp cât mai îndelungat în scopul în care a fost construit. Pentru o
fiabilitate deosebită apare noţiunea de redondanţă, care înseamnă crearea de
sisteme auxiliare capabile să preia funcţia în caz de avarie, pentru a menţine
sistemul în stare de funcţionare un anumit timp (de exemplu, un automobil are
frână de motor, frână de serviciu şi frână de mână). Redondanţa sistemului este cea
care deosebeşte între ele produsele de acelaşi fel (de exemplu, un radiocasetofon
Sony se deosebeşte de unul Philips sau Pioneer, sau Aiwa, sau Gloria etc.).
În concluzie, se poate spune că nici o tehnologie nu poate realiza de la
început un optimum pentru toţi factorii de eficienţă. Este deci necesară o
ierarhizare a criteriilor de optimizare. Astfel, în industria constructoare de maşini,
foarte sensibilă la cerinţele de diversificare a producţiei, nu este totdeauna posibil
şi oportun ca o tehnologie nouă să satisfacă de la început şi într-o măsură cât mai
mare toate criteriile de optimizare. De aceea, într-o ordine logică se acordă
prioritate calităţii produsului, funcţionalităţii lui şi protecţiei mediului şi
operatorului. În a doua etapă intervine criteriul productivităţii, urmărind eliminarea
punctelor strangulate pe fluxul tehnologic, pentru ca în a treia etapă să se
concentreze toate eforturile pentru reducerea costurilor de producţie, a
consumurilor materiale şi de energie.
Bine concepută şi aplicată, etapizarea optimizării asigură eficienţa maximă
a producţiei, atât la nivelul producătorului de tehnică nouă, cât şi la nivelul întregii
economii.
Nivelul maxim al eficienţei pentru care a fost proiectată o tehnologie la
timpul t se realizează însă la timpul (t + ∆t), prin urmare minimizarea lui ∆t
(timpul de aplicare a noului) este un alt criteriu deosebit de important de optimizat.
Aceasta implică noţiunea de prognoză tehnologică − element esenţial al
dezvoltării tehnologiei, care reprezintă o evaluare probabilistică a posibilităţilor,
tendinţelor şi perspectivelor de transfer tehnologic în timp.
1.2.3. Principul informaţiei.

Principiul proiectării proceselor tehnologice
În desfăşurarea unui proces tehnologic şi în fiecare etapă a acestuia

trebuie asigurat permanent controlul fluxurilor de intrare şi de ieşire în limitele
prescrise, cu o redondanţă minimă şi cu un înalt grad de automatizare. Procesul
tehnologic trebuie să se desfăşoare deci cu un minimum de efort şi maximum de
rezultate.
Aceasta presupune ca orice proces tehnologic să fie proiectat, adică să fie
stabilit în prealabil în mod detaliat şi aleasă soluţia optimă dintre mai multe
variante posibile (fig.1.14 şi fig.1.15). Proiectarea unui produs cuprinde:
− proiectarea funcţională − conceperea produsului în aşa fel încât el să
corespundă cerinţelor funcţionale impuse;
− proiectarea tehnologică − conceperea produsului în aşa fel încât el să
poată fi realizat printr-o tehnologie cât mai convenabilă.
Apare în acest mod o determinare reciprocă a proiectării produsului şi
proiectării tehnologiei de fabricaţie; nu numai cerinţele calitative ale produsului
impun stabilirea procesului tehnologic, ci şi tehnologia impune definitivarea
construcţiei optime a produsului. Se introduce în acest fel o nouă noţiune −
tehnologicitatea produsului (piesei). Un produs sau o piesă sunt construite
tehnologic dacă permit obţinerea lor cu un consum minim de muncă, materiale şi
utilaje tehnologice, asigurându-se prelucrarea, controlul, protecţia muncii şi a
operatorului şi asamblarea prin cele mai simple mijloace.
În proiectarea oricărui produs tehnologic se porneşte întotdeauna de la
modelul general al procesului tehnologic (fig.1.24).
Pentru început oricare proces tehnologic ce trebuie proiectat şi optimizat
apare ca o ,,cutie neagră’’, în care trebuiesc introduse o serie de informaţii legate
de material, forţa de muncă şi energia necesare şi o serie de cunoştinţe iniţiale
(fig.1.24), din care să rezulte apoi produsul cu utilitatea socială dorită şi o serie de
cunoştinţe noi.
Mai rezultă deşeuri materiale (care trebuie să fie în cantitate cât mai mică
şi
Piesa
Materiale (Produsul)
Energie
Energie disipată
Proces
Forţa de muncă tehnologic Deşeuri materiale
Cunoştinţe Cunoştinţe noi
Fig. 1.24. Fluxurile de intrare-ieşire într-un proces tehnologic.
cât mai nepoluante) şi energie disipată, căreia încercăm să-i conferim o altă
utilitate. Pentru a avea în permanenţă controlul fluxurilor de intrare şi de ieşire, în
vederea proiectării proceselor tehnologice, trebuie cunoscute o serie de informaţii
primare (fig.1.25) legate atât de piesa sau produsul ce trebuie realizate, cât şi de
cadrul organizatoric în care se va realiza procesul de producţie (tipul producţiei,
organizarea şi dotarea întreprinderii etc.), informaţii ce constituie sistemul
informaţional-decizional-tehnologic (S.I.D.T.).
Având aceste informaţii primare şi cunoscând scopul procesului de
producţie se întocmesc mai multe variante de procese tehnologice posibile, din
care se alege varianta optimă.
Procesele tehnologice se realizează prin aplicarea diferitelor metode
tehnologice. Metoda tehnologică este un mod sistematic şi principial de executare
a unei operaţii, a unei serii de operaţii într-un proces tehnologic sau a unor procese
tehnologice, comun, dintr-un punct de vedere esenţial (natura fenomenelor, natura
rezultatelor etc.) pentru mai multe clase de procedee tehnologice.
Procedeul tehnologic cuprinde şi mijloacele prin care se realizează o
metodă tehnologică, adică diferă în funcţie de utilajul tehnologic, mediul de lucru,
materialul de adaos utilizat etc.
Rolul acestei lucrări în continuare este de a-l înzestra (pregăti) pe viitorul
inginer mecanic şi alţi specialişti chemaţi să ia decizii tehnologice, cu principalele
cunoştinţe teoretice şi practice de tehnologie cuprinse în partea stângă a sistemului
informaţional-decizional-tehnologic (S.I.D.T.), necesare formării unei bune
orientări la alegerea materialului şi a formei unei piese (unui produs), a metodei şi
procedeului de prelucrare, de îmbinare şi control nedistructiv, pentru condiţii date
de solicitare şi funcţionare a piesei, a subansamblului sau ansamblului.
Partea dreaptă a sistemului informaţional decizional, tehnologic oferă
informaţiile necesare inginerului din punct de vedere al managementului
industrial.
De aceea, în continuare se va analiza pe rând, foarte succint, fiecare parte
componentă a sistemului informaţional-decizional-tehnologic, scoţându-se în
evidenţă informaţiile primare necesare proiectării proceselor tehnologice din
ambele puncte de vedere.
Desenul piesei Tipul

producţiei şi
(produsului) organizarea
întreprinderii
Stereometria Precizia Materialul Numărul Dotarea cu Forţa

(Forma) geometrică de bucăţi echipament de muncă
tehnologic
Clasificarea Sistemul de Comportarea Programa de Gradul de Calificarea şi

semifabricatelor toleranţe sub acţiunea producţie încărcare experienţa
Abaterile de forţelor de a utilajelor
poziţie şi transformare
formă
Rugozităţile
Alegerea Echipamentul
unor procedee tehnologic şi forţa
tehnologice posibile de de muncă disponibilă pentru
realizare a piesei realizarea piesei
(produsului) (produsului)
Alegerea şi
proiectarea
Scopul procesului Condiţiile
procesului tehnologic impuse
optim procesului
tehnologic
de realizare de producţie
a piesei
(produsului)
Întocmirea
Defalcarea pe operaţii Optimizarea operaţiilor documentaţiei
tehnologice
1 2 .... n
Fig. 1.25. Sistemul informaţional-decizional-tehnologic (S.I.D.T.).
1.2.3.1. Stereometria (forma)

Configuraţia geometrică a unei piese este dată de forma geometrică a
suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu. Forma geometrică a suprafeţelor este
impusă de rolul funcţional şi de condiţiile în care trebuie să funcţioneze piesa în
ansamblul din care face parte.
Deoarece producţia este infinit variată şi variabilă, tehnologia ar trebui să
fie ca o ,,carte de reţete’’, care să cuprindă multitudinea de fenomene şi
transformări ale materiei ce concură la realizarea fiecărui produs.
Scrierea unei astfel de cărţi a reţetelor tehnologice devine imposibilă ca
timp necesar şi inutilă ca evoluţie în timp, de aceea în cărţile de tehnologie sunt
cuprinse doar principiile generale de realizare a produselor de o anumită formă,
categorie şi cu o anumită utilitate socială.
Tabelul 1.2. Clasificarea pieselor în construcţia de maşini

Clasa Grupa Tipul Câteva exemple de piese
0 1 2 3
Carcase I - Piese turnate Batiurile, blocurile de cilindri, carterele de
,,corpuri - Piese sudate reductoare şi de cutii de viteze, corpurile de
complexe’’ - Piese forjate pompe, corpurile de compresoare, corpurile de
- Piese de complexitate aparate, carterele punţilor din spate de la
ridicată, capace; automobile, carterele de motoare, capacele de
- Plăci profilate etc. lagăre, corpurile de păpuşi fixe şi mobile,
montanţii, consolele, plăcile cu diferite
profiluri interioare şi exterioare, mesele de
prelucrare etc.
Tije II - Arbori plini, netezi şi în Arborii principali ai maşinilor-unelte,
rotunde trepte turbinelor şi selectoarelor, arborii cardanici,
(arbori) - Arbori cu gaură tijele ciocanelor, tiranţii, coloanele,
longitudinală (tubulari) antrenoarele rotunde şi în trepte, arborii cotiţi,
- Arbori cotiţi, arbori cu ţevile, buloanele mari de întindere, arborii cu
came, arbori excentrici came, crucile cardanice, arborii cu coroane
- Arbori cu flanşe, cu roţi dinţate, camele de frânare, fuzetele de
dinţate, cu suprafeţe automobile, planetarele, furcile cardanice etc.
profilate
Bucşe III - de formă simplă Pistoanele cave, tamburii, cilindrii cavi, butucii
(cilindrii - de formă complexă (şi cu de roţi, racordurile de diferite tipuri, bucşele,
cavi) suprafaţe interioare şi ştuţurile, cuzineţii, cămăşile de cilindri etc.
exterioare complicate)
- cu pereţi subţiri
Discuri IV - simple Roţile de curea, volanţii, rolele, roţile, roţile de
- roţi dintate rulare, discurile, flanşele, discurile de ambreiaj,
- cu pereţi subtiri tamburii de frână, inelele de rulmenţi, corpurile
- flanşe manşoanelor de ambreiaj, discurile turbinelor,
- segmenţi de piston roţile dinţate cilindrice şi conice, roţile de lanţ,
discurile cu pereţi subţiri, discurile ştanţate din
tablă, segmenţii de pistoane etc.
Pârghii V - Grinzi Grinzile de diferite tipuri, lonjeroanele
(tije nero- - Pârghii drepte automobilelor şi avioanelor, traversele, barele
tunde) - Pârghii curbe profilate, bielele, penele drepte şi prismatice,
- Cu pereţi subţiri pârghiile de orice fel, furcile pentru
schimbatrea vitezelor, saboţii de frână,
pârghiile cu pereţi subţiri, pârghiile cu cavităţi
etc.
Piese mici VI - Capete Capul direcţiei, camele, şabloanele,capetele de
de formă - Racorduri schimbare a vitezelor, colţarele, teurile,
complexă - Piese profilate ştuţurile mici, racordurile, coturile etc.
Piese de VII - din bară Piuliţele, buloanele, şuruburile, piuliţele
fixare - din colaci de sârmă profilate, şuruburile pentru lemn cu crestătură
în cruce, prezoanele, piuliţele înfundate, penele
disc, piesele mărunte profilate etc.
Oricât de diversă este construcţia de maşini şi aparate, oricât de variate ca
formă, dimensiuni şi rol funcţional sunt piesele ce le compun, ele se clasifică
după formă în câteva clase: piese de tipul axelor (peste 60 % din organele de
maşini), arborilor, bucşelor, flanşelor, roţilor, carcaselor, pârghiilor şi pieselor de

fixare (tabelul 1.2).
Cunoscând clasa din care face parte piesa, ca formă, se pot stabili foarte
multe lucruri, începând chiar cu alegerea semifabricatului iniţial şi terminând cu
succesiunea logică a operaţiilor de prelucrare (de exemplu, dacă este vorba de o
axă, semifabricatul iniţial este o bară laminată sau trasă la dimensiunile
corespunzătoare, stabilindu-se apoi operaţiile de aşchiere necesare realizării formei
dorite). Au fost întocmite deci aşa numitele ,,tehnologii de grup’’ care, după
încadrarea piesei în clasa din care face parte, permit o proiectare rapidă a
procesului tehnologic de realizare în condiţiile oricărui tip de producţie
(tehnologia de prelucrare a pieselor de tipul axelor, tehnologia de prelucrare a
pieselor de tipul carcaselor etc.).
1.2.3.2. Precizia geometrică
Orice piesă, cu toate caracteristicile sale, se realizează concret în procesul
de prelucrare şi trebuie să corespundă unui anumit rol funcţional. Datorită
influenţei unui număr mare de factori obiectivi şi subiectivi, dintre care cei mai
mulţi sunt legaţi de imperfecţiunile mijloacelor de lucru şi de control, piesele sau
produsele finite de acelaşi fel se deosebesc unele de altele şi respectiv de piesa sau
produsul teoretic de referinţă. Apare deci noţiunea de precizie a prelucrării sau
precizie a asamblării, prin care se înţelege gradul de apropiere dintre piesa sau
produsul obţinut faţă de piesa sau produsul de referinţă.
Din punct de vedere geometric precizia prelucrării pieselor trebuie privită
sub următoarele aspecte:
- precizia dimensională;
- precizia formei geometrice;
- precizia poziţiei reciproce a suprafeţelor;
- rugozitatea suprafeţelor.
La stabilirea preciziei geometrice participă următorii factori:
proiectantul, tehnologia de realizare a piesei sau produsului, instrumentul de
măsură şi control.
Analiza fiecărui element component al preciziei geometrice trebuie făcută
ţinând cont de: rolul funcţional al piesei (produsului), interschimbabilitatea
piesei şi aspectul economic.
a. Precizia dimensională
Dimensiunea este caracteristica geometrică liniară exprimată printr-un
număr care determină mărimea unei piese, poziţia unei suprafeţe faţă de alta,
poziţia unei piese faţă de alta etc. (de exemplu diametrul, lungimea unei piese,
grosimea, distanţa dintre două suprafeţe a două piese diferite etc.). Conform STAS
8100/1-88 se definesc:
- dimensiunea nominală N este dimensiunea teoretică ce apare la
proiectare rezultând din calcul, cercetare sau experimentare şi corespunde exact
dimensiunii indicate pe desen (fig.1.26). Dimensiunea nominală este valoarea de

referinţă în caracterizarea unei anumite dimensiuni.
- dimensiunea efectivă E este dimensiunea obţinută prin prelucrare şi
cunoscută prin măsurare. Dacă dimensiunea nominală are o singură valoare,
dimensiunea efectivă este, în mod obiectiv, variabilă de la piesă la piesă. Pentru a
fi utilizată în scopul propus, piesa nu poate avea orice dimensiune. Pe baza
considerentelor funcţionale dimensiunea efectivă trebuie să fie cuprinsă între două
dimensiuni limită: dimensiunea limită maximă Lmax şi dimensiunea limită minimă
Lmin ,
Lmin ≤ E ≤ Lmax . (1.13)
Având în vedere marea importanţă a abaterilor dimensionale şi dezvoltarea
cooperării internaţionale pe plan tehnic, în ţara noastră s-a adoptat sistemul ISO de
toleranţă şi ajustaje, reglementat prin STAS 8100/75, care stabileşte terminologia
utilizată astfel:
- abaterea efectivă Eef, reprezintă
T diferenţa algebrică dintre dimensiunea efectivă
şi dimensiunea nominală corespunzătoare
ES Eef = E − N ; (1.14)
EI
L max - abaterile limită sunt cele două abateri
L min (superioară ES şi inferioară EI), definite ca
N
diferenţele algebrice între dimensiunile limită şi
Linia zero dimensiunea nominală corespunzătoare:
Câmp de toleranţă ES = Lmax − N şi EI = Lmin − N ; (1.15)
Fig. 1.26. Definirea dimensiunilor. - linia zero este dşreapta de referinţă
faţă de care se reprezintă abaterile în
reprezenta-
rea grafică a toleranţelor şi ajustajelor (corespunde dimensiunii nominale);
- toleranţa T reprezintă diferenţa dintre dimensiunea maximă şi
dimensiunea minimă sau între abaterea superioară şi abaterea inferioară
T = Lmax − Lmin = ES − EI ; (1.16)
- câmpul de toleranţă reprezintă zona cuprinsă între linia ce corespunde
dimensiunii limită maxime şi linia ce corespunde dimensiunii limită minime
(STAS 8100/3-88).
+ T
ES +
EI t es
ei
Dmax linia zero d
- max
Dmin d min -
linia zero
Alezaj Arbore
a b
Fig. 1.27. Reprezentarea convenţională a toleranţelor:

a - pentru alezaj; b - pentru arbore.
Convenţional, în asamblările cu suprafeţe cilindrice (cele mai des

întâlnite) suprafaţa cuprinzătoare se numeşte alezaj, iar suprafaţa cuprinsă se
numeşte arbore (fig.1.27).
Asamblarea unui arbore cu un alezaj se numeşte ajustaj. Sistemul de
ajustaj este relaţia rezultată din diferenţa dintre dimensiunile dinainte de
asamblare a două piese ce urmează a fi asamblate şi cele de după asamblare.
Pentru alezaj se folosesc notaţii cu litere mari, iar pentru arbore notaţii cu litere
mici. Din punctul de vedere al formei, ajustajele standardizate sunt de mai multe
feluri: cilindrice, plane, conice, canelate, cu pene, filetate etc.
Din punct de vedere funcţional ajustajele alezaj − arbore standardizate
sunt:
- ajustajele cu joc − se caracterizează prin aceea că diametrul minim al
alezajului este mai mare ca diametrul maxim al arborelui (fig.1.28).
La acest ajustaj se deosebeşte un joc maxim jmax , dat de relaţia
jmax = Dmax − dmin = ES − ei (1.17)
şi un joc minim jmin , dat de relaţia
T t jmin linia zero
[µm]
jmax + ES T
Dmax 0 jmax
D
min
-
es
ei
EI jmin t
[µm]
d min
linia zero
dmax
Fig. 1.28. Ajustaj cu joc.

jmin = Dmin − dmax = EI − es. (1.18)
Se defineşte şi toleranţa jocului Tj , cu relaţia
Tj = jmax − jmin = T + t. (1.19)

De exemplu, reprezentat grafic un ajustaj cu joc în cazul asamblării unui
arbore ∅ 8 −−00,,130
060
cu un alezaj ∅ 8 ++00,,050
020 (cazul axului de comandă al indicatorului de
scală la un aparat de măsurare) arată ca în figura 1.29.

- ajustajele intermediare − se caracterizează prin aceea că alezajul are
câmpul de toleranţă suprapus parţial sau complet peste câmpul de toleranţă al
arborelui (fig.1.30).
+ [ µm]
j min= 0,080
T=0,060 es = 0,060 linia zero
ES =0,050
EI =0,020
0
N=8
ei = 0,130
j =0,180 t =0,090
max
− [ µm ]
+0 , 050 −0.06
Fig.1.29. Reprezentarea schematică a unui ajustaj cu joc alezaj ∅ 8 + 0 , 020 - arbore ∅ 8 −0 ,13 .
După asamblare la acest fel de ajustaj se poate obţine fie un ajustaj cu

strângere, fie un ajustaj cu joc. Valorile efective intermediare ale jocurilor şi
strângerilor trebuie să fie cuprinse între două limite care sunt jocul maxim şi
strângerea maximă, determinate cu relaţiile
T [µ m] s max
smax j max t +
es linia zero
ES T
Dmax 0
D t
min ei jmax
linia zero EI
dmin N
-
[µ m]
dmax
Fig. 1.30. Ajustaj intermediar.

jmax = Dmax − dmin = ES − ei (1.20)
şi corespunzător
smax = dmax − Dmin = es − EI. (1.21)

- ajustajele cu strângere − se caracterizează prin aceea că diametrul
maxim al alezajului este mai mic decât diametrul minim al arborelui (fig.1.31).
În cazul acestui ajustaj se deosebeşte o strângere maximă, dată de relaţia
smax = dmax − Dmin = es − EI (1.22)
şi o strângere minimă,
smin = dmin − Dmax = ei − ES. (1.23)
t
s max
T
[µm] linia zero
+ es
s min
Dmax 0
D
min
- t ei
ES
[µm] EI s min
linia zero dmin s max T
dmax N
Fig. 1.31. Ajustaj cu strângere.
Sistemul ISO de toleranţă şi ajustaje a apărut ca o necesitate pentru a uşura

schimburile între ţări şi a favoriza interschimbabilitatea pieselor şi a maşinilor
executate după diferite sisteme naţionale de toleranţă şi ajustaje.
Interschimbabilitatea este proprietatea pe care o au anumite piese de acelaşi fel, de
a fi montate în subansamblul, în ansamblul ori în agregatul respectiv sau de a se
putea înlocui reciproc fără o selecţionare prealabilă şi fără prelucrări ulterioare
suplimentare de ajustare la montare, îndeplinind acelaşi rol funcţional (de
exemplu, o bujie este interschimbabilă cu orice altă bujie de acelaşi fel,
îndeplinind acelaşi rol funcţional, fără prelucrări ulterioare, chiar dacă bujia care o
înlocuieşte pe prima a fost executată la distanţă mare în timp de prima şi în cu totul
altă întreprindere din ţară sau din lume).
La baza elaborării sistemului ISO stau câteva caracteristici care definesc
sistemul:
- caracteristica 1 se referă la baza sistemului. Pentru limitarea numărului
de ajustaje şi pentru asigurarea economicităţii proiectării şi fabricării produselor
s-au stabilit două sisteme de ajustaje: sistemul alezaj unitar şi sistemul arbore
unitar (STAS 8100/2-88).
În sistemul alezaj unitar, toleranţa alezajului indiferent de mărimea ei
rămâne fixă ca poziţie faţă de linia zero (fig.1.32), iar diferitele ajustaje necesare
se obţin prin stabilirea de diferite poziţii ale toleranţei la diametrul arborelui.

În sistemul arbore unitar (fig.1.33), toleranţa arborelui rămâne fixă ca
poziţie faţă de linia zero, iar diferitele ajustaje necesare se obţin prin stabilirea de
poziţii diferite ale toleranţei alezajului.
Folosirea unuia sau a celuilalt sistem de ajustaje depinde de felul
construcţiei şi caracterul asamblării. De exemplu, în cazul unei carcase cu mai
multe alezaje cu acelaşi diametru nominal, folosirea sistemului alezaj unitar este
mai economică, prelucrarea şi controlul alezajelor făcându-se cu aceleaşi scule şi
respectiv aceleaşi verificatoare. În cazul unei asamblări de tip piston-bolţ-bielă,
este mult mai economic sistemul arbore unitar din aceleaşi raţiuni;
Ajustaje cu joc Ajustaje intermediare Ajustaje cu strângere

A,B,C,CD,D,E,EF,F,FG,G,H JS,J,K,M,N,P,R S,T,U,V,X,Y,Z,ZA,ZB,ZC
(foarte larg, larg, larg special, (cu frecare, aderent,
liber, semiliber,alunecător) presat forţat, blocat) t
es es ei
0 ES=T ES=T ES=T
+ EI=0 T EI=0 T EI=0 T
es t
- ei
ei t linia zero
N
Fig. 1.32. Ajustaje în sistemul alezaj unitar.
- caracteristica 2 − se referă la unitatea de toleranţă. În urma unor

cercetări experimentale îndelungate s-a stabilit că mărimea toleranţei T este funcţie
de valoarea diametrului şi de condiţiile funcţionale. Se exprimă prin relaţia
T = k ⋅ iISO [µm], (1.24)
în care k este un număr ce se alege din tabele; iISO − este unitatea de toleranţă ISO.
Unitatea de toleranţă se calculează cu relaţia
3
iISO = 0,45 D + 0,001⋅D [µm], (1.25)
pentru diametre nominale D < 500 mm (D se ia în mm) şi
iISO = 0,004⋅D + 2,1 [µm], (1.26)
pentru diametre nominale 500 mm < D ≤ 3150 mm;
Ajustaje cu joc Ajustaje intermediare Ajustaje cu strângere

a, b, c, cd, d, js, j, k, m, n, p, r s, t, u, v, x, y,
e, ef, f, fg, g, h z, za, zb, zc
linia zero
+ ES T
EI es = 0 ES es = 0
es = 0 T
t ei= -t t EI t
ei= -t ei= -t
- N ES
EI
T
Fig. 1.33. Ajustaje în sistemul arbore unitar.
- caracteristica 3 − se referă la treptele de precizie. Indiferent de valoarea

diametrului nominal şi implicit a unităţii de toleranţă, toleranţa poate fi mai mare
sau mai mică în funcţie de rolul, importanţa funcţională şi condiţiile de lucru ale
pieselor şi ajustajelor.
Din acest punct de vedere, sistemul ISO standardizat la noi în ţară
cuprinde 18 trepte de precizie notate în ordinea descrescândă a preciziei astfel:
- 01, 0, 1, 2, 3, 4 − pentru calibre, instrumente de măsură, piese de
mecanică fină şi de precizie; în microelectronică etc.;
- 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 − pentru piesele obişnuite, din construcţia de
maşini şi aparate, care formează ajustaje;
- 13, 14, 15, 16 − pentru piesele cu suprafeţe şi dimensiuni libere, precum
şi în cazul semifabricatelor forjate, turnate, sudate etc.
- caracteristica 4 − se referă la temperatura de măsură şi control.
Dimensiunile şi abaterile efective sunt luate în considerare numai dacă în timpul
măsurării temperatura mediului înconjurător este de 20 ± 2°C;
- caracteristica 5 − se referă la simbolurile ajustajelor.
Sistemul ISO prevede 28 de poziţii ale câmpurilor de toleranţă faţă de linia
zero, având ca simboluri litere mari (A,B,C...Z) pentru alezaje şi litere mici
(a,b,c,...z) pentru arbori, corespunzător rolului funcţional (fig.1.32 şi fig.1.33).
În figura 1.34 se prezintă poziţiile câmpurilor de toleranţă ale alezajelor
(fig.1.34. a) şi ale arborilor (fig.1.34. b) cu notaţiile corespunzătoare.
Înscrierea şi simbolizarea toleranţelor şi ajustajelor pe desene se face
conform STAS 6265/81. Un exemplu de notare se prezintă în figura 1.35.
Observaţie. Alegerea preciziei şi a ajustajelor are o mare importanţă din
punct de vedere tehnic şi economic − ea se stabileşte în funcţie de posibilităţile de
realizare (deci implică o anumită tehnologie) şi de economicitatea prelucrării şi
asamblării pieselor.
+
[µ m ]
A
B
C
CD
D E
EF F J
linia zero FG KM
G
H N
Js P
R
S
T
U
V
X
Y
Z
- ZA
[µ m ] ZB
ZC
a
+
[µ m] zc
zb
za
z
y
x
v
u
t
js r
linia zero p
g n
m
f
fg j k
ef
e
d
cd
c
b
a
-
[µ m]
b
Fig. 1.34. Poziţiile câmpurilor de toleranţă:
a − la alezaje; b − la arbori.
N6
∅15
∅ 20 H7 ∅20 H7 h5
g6
H7( + 0,020
0 ) 0,110 )
N6(+- 0,015
∅20 ∅15
∅20 g6 g6( -- 0,009
0,020)
h5 (+ 0,020
0
)
a b c
Fig. 1.35. Înscrierea pe desen a toleranţelor şi ajustajelor în sistemul ISO:

a − separat pe alezaj şi arbore în care 20 este dimensiunea nominală, alezajul executat în clasa de
precizie 7 şi arborele în clasa de precizie 6; b − sistem de ajustaj cu joc, alezajul unitar (H) executat în
clasa de precizie 7, iar arborele este executat în clasa de precizie 6; c − sistem de ajustaj intermediar,
arborele unitar (h), alezajul executat în clasa de precizie 6, iar arborele în clasa de precizie 5 (în
paranteze sunt trecute abaterile limită la alezaj şi respectiv la arbore).
b. Precizia formei geometrice a suprafeţelor (STAS 7391/1-74)

Forma geometrică a suprafeţelor este impusă de condiţiile în care trebuie
să funcţioneze piesele. Forma geometrică a suprafeţelor rezultată din calcul,
proiectare sau experimentare se numeşte forma de referinţă sau ideală. Forma
geometrică a suprafeţelor rezultată în urma prelucrării se numeşte formă
geometrică reală. Datorită imperfecţiunilor sistemului tehnologic de lucru format
din maşină-unealtă, sculă, dispozitiv, piesă, forma geometrică reală obţinută diferă
într-o măsură mai mare sau mai mică de forma geometrică de referinţă (proiectată).
Abaterile de formă sunt deci abateri ale formei suprafeţei (profilului) reale
de la forma suprafeţei (profilului) teoretice (de referinţă). Abaterile de formă pot fi
considerate:
- în secţiune transversală (perpendiculară pe axa piesei);
- în secţiune longitudinală (într-un plan ce conţine axa piesei).
Principalele abateri de formă mai des întâlnite, standardizate (conform
STAS 7391/1-74), sunt prezentate în tabelul 1.3.
Abaterile de formă se înscriu pe desenul piesei numai dacă sunt necesare
pentru asigurarea funcţionalităţii pieselor respective, atunci când valoarea lor în
limitele lungimii de referinţă este mai mică de 25…75% din valoarea câmpului de
toleranţă. În cazurile obişnuite abaterile efective ale formei geometrice se
încadrează în toleranţa suprafeţei la care se referă şi nu se mai trec pe desenul
piesei.
c. Precizia poziţiei reciproce a suprafeţelor (STAS 7391/3-74)
Din punct de vedere funcţional poziţia suprafeţelor este de cele mai
multe ori foarte importantă, deoarece ea determină în mare măsură calitatea
pieselor şi
Tabelul 1.3. Abateri de formă

Nr. Denumirea Schema de principiu Simbol Exemplu de notare pe
crt. abaterii de desen
formă Literal grafic
0 1 2 3 4 5
1 Abaterea de la Profil teoretic AFr - - 0,040/100
rectilinitate AFr
Profil real
2 Abaterea de la AFp 0,050

planitate
Profil real
AFp Profil teoretic
3 Abaterea de la Profil ideal AFc AFc
circularitate 0,020
Dmin Profil real D

max
4 Abaterea de la AFl Profil real AFl

cilindricitate Dmin 0,010/100
Dmax
Profil teoretic
AFl AFl
5 Abaterea de la AFf Profil teoretic AFf

forma dată a 0,020
profilului
Profil
real
6 Abaterea de la Profil real AFs
forma dată a Profil teoretic
suprafeţei
AFs
organelor de maşini luate separat, precum şi a maşinilor şi a aparatelor în

ansamblu. Precizia de poziţie se defineşte prin valoarea abaterilor de
corespondenţă dintre două sau mai multe suprafeţe ce delimitează piesa în spaţiu.
Cele mai importante abateri de poziţie întâlnite se prezintă în tabelul 1.4 (conform
STAS 7391/3-74).
Tabelul 1.4. Abateri de poziţie

Nr. Denumirea Schema Simbol Exemplu de notare pe desen
crt. abaterii de principiu
0 1 2 3 4 5
1 Abaterea // 0,020/100 A
de la
paralelism APl // A
2 Abaterea
de la
perpendi- APd ⊥
cularitate A
0,010 A
3 Abaterea
de la înclinare A
APî
80°
< 0,040 A
4 Abaterea
de la coaxia- APc 0,020 A
litate şi de la APc A
concentri-
citate
5 Bătaia radială
şi bătaia Br=2e 0,100 A
frontală Br
O Bf
e
A

6 Abaterea de la L 80 + 0,100 0,050 A
simetrie APs
APs
10 +0,020
+0,010
A
7 Abaterea de la A 0,100
intersec-tare
APx
A
8 Abaterea de
la poziţia
nominală APp
APp 0,020
Abaterile de poziţie se înscriu pe desenele de execuţie ale piesei sau

produsului numai dacă sunt necesare pentru asigurarea funcţionalităţii pieselor
respective atunci când valoarea lor este mai mică de 25...75% din valoarea
câmpului de toleranţă. În cazul în care se încadrează în toleranţele dimensionale
admise abaterile de poziţie nu se indică pe desen.
d. Rugozitatea suprafeţelor
Rugozitatea suprafeţelor este definită de ansamblul microneregularităţilor
de forme diferite, relativ apropiate, luate la scară microgeometrică, pe o porţiune l
a suprafeţei. Neregularităţile (striaţii, rizuri, urme de sculă, goluri, pori, smulgeri
de particule de material) apar mai ales la prelucrarea prin aşchiere a pieselor şi se
datoresc frecării dintre tăişul sculei şi suprafaţa piesei, mişcării oscilatorii a
vârfului sculelor, vibraţiilor sculă - maşină-unealtă - piesă etc.
Rugozitatea este un parametru care caracterizează calitatea suprafeţelor şi
care este influenţată de foarte mulţi factori: natura materialului, procedeul de
prelucrare, felul operaţiei (degroşare, semifinisare, finisare etc.), geometria sculei,
modul de funcţionare a maşinii-unelte, parametrii regimului de prelucrare, modul
de generare a suprafeţei etc.
Pentru aprecierea cantitativă a rugozităţii se foloseşte sistemul M (sistemul
liniei mediane a profilului) cu ajutorul criteriilor de măsurare conform STAS
5730/75, astfel:
- abaterea medie a microneregularităţilor Ra (criteriul Ra) care reprezintă
valoarea medie a ordonatelor y11, y2,..., yn (fig.1.36) punctelor profilului efectiv
faţă de linia medie a profilului:
B
1 1 n
Ra =
l ∫A
y d x ≈ ∑ yi ;
n i =1
(1.27)
- înălţimea medie Rz (criteriul Rz), care reprezintă diferenţa între media

aritmetică a ordonatelor celor mai înalte 5 proeminenţe şi a celor mai de jos 5
goluri ale profilului efectiv, în limitele lungimii de referinţă l, măsurate de la o
dreaptă paralelă cu linia medie şi care nu intersectează profilul (fig.1.37)
y1 + y3 + y5 + y7 + y9 y2 + y4 + y6 + y8 + y10
Rz = − . (1.28)
5 5
+y
Linia exterioară a profilului
Proeminenţa
y3
y Gol
Rmax A y1 2 B
x
yn
Linia mediană a profilului
yn-2
Linia interioară a profilului yn-1

l
-y
Fig. 1.36. Criteriul Ra.
y - înălţimea maximă a micro-

y9
y3 y5 neregularităţilor, notată cu Rmax,
y7
y1 y11 reprezintă distanţa între linia
exterioară a profilului şi linia
y4 y8 interioară a profilului (fig.1.36).
Între aceste criterii există o
y2 corespondenţă stabilită experimental:
y6 y10
l x
lg Rz = 0,65 + 0,97 lg Ra; (1.29)
Fig. 1.37. Criteriul Rz. lg Rmax = 1,97 + 0,98 lg Ra; (1.30)
Rmax = (3 ... 6) Ra. (1.31)
Dintre criteriile prezentate, precizia cea mai ridicată o asigură Ra, dar
criteriul cel mai răspândit este Rz, deoarece este mai practic şi poate fi utilizat la
măsurarea rugozităţii cu orice fel de aparat.

În STAS 5730/2-75 sunt prevăzute 48 de valori pentru Ra (între 0,008 µm
şi 400 µm) şi 49 valori pentru Rz şi Rmax (între 0,025 µm şi 1600 µm).
Valorile parametrului Ra în funcţie de principalele procedee tehnologice
de prelucrare, conform STAS 5730/2-75, sunt indicate în tabelul 1.5.
Înscrierea rugozităţii pe desenele de execuţie se face conform STAS
612/75 şi câteva exemple sunt date în figura 1.38.
Tabelul 1.5. Rugozitatea suprafeţelor în funcţie de procedeele tehnologice de
prelucrare
Denumirea procedeului Rugozitatea suprafeţei Ra [µm]
tehnologic 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025 0,112
Debitare cu flacără
Curăţire cu polizorul
Debitare cu ferăstrăul
Rabotare
Găurire
Electrochimie
Electroeroziune
Frezare
Broşare
Alezare
Strunjire, alezare cu cuţitul
Rodare
Lustruire electrolitică
Roluire
Rectificare
Honuire
Polisare
Lepuire
Rodare şi finisare
Superfinisare
Turnare în amestec de
formare obişnuit
Laminare la cald
Forjare
Turnare în forme permanente
Turnare de precizie
Extrudare
Laminare la rece
Tragere
Turnare în cochilă
- Valori obţinute frecvent prin procedeul respectiv

- Valori obţinute mai puţin frecvent prin procedeul respectiv
Rugozitatea unei suprafeţe se alege în funcţie de condiţiile impuse de rolul

funcţional. În condiţii funcţionale mai severe, existenţa microneregularităţilor pe
suprafeţele pieselor prezintă o serie de dezavantaje: micşorează suprafaţa efectivă
de contact, uzura lor înrăutăţeşte condiţiile de frecare, adânciturile constituie
concentratori de tensiuni care conduc la scăderea rezistenţei la oboseală a
materialului piesei, prin tocirea microneregularităţilor se modifică într-o anumită
măsură dimensiunile efective ale pieselor; uneori, în absenţa microneregularităţilor
menţinerea peliculei de ulei pe suprafeţele de contact (la o ungere normală) este
dificilă etc.
La alegerea rugozităţii se ţine cont, de asemenea, şi de clasa de precizie şi
dimensiunea nominală (nu se poate obţine aceeaşi rugozitate la un arbore cu
∅ 2 500 mm ca la un arbore cu ∅ 20 mm). De asemenea, suprafeţele de contact,
mai ales în mişcare sau în cazurile unor asamblări de precizie ridicată, trebuie să
aibă o anumită rugozitate, care se stabileşte corespunzător condiţiilor de
funcţionare: viteza de mişcare, mărimea şi caracterul solicitărilor, precizia
dimensională şi precizia formei geometrice a suprafeţelor etc.
1,6
3,2
R 100 R 100 3,2
1,6 1,6 3,2
z max 3,2
Strunjit Turnat 58-62

HRC
N7 1,6 fin 25 0,8
a b
Fig. 1.38. Înscrierea rugozităţii pe desenele de execuţie:
a − simboluri utilizate; b − notarea pe desen.
1.2.3.3. Stabilirea rolului funcţional al suprafeţelor

Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă în proiectarea
oricărui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcţional al
piesei este dat de rolul funcţional al fiecărei suprafeţe ce delimitează piesa în
spaţiu, de aceea în primul rând se stabileşte rolul funcţional al fiecărei suprafeţe.
Informaţiile primite din paragrafele 1.2.3.1...1.2.3.2 permit o clasificare a
suprafeţelor, din punct de vedere al rolului lor funcţional, deosebindu-se:
- suprafeţele de asamblare − caracterizate prin:
- o anumită configuraţie geometrică;
- precizie dimensională ridicată;
- rugozitate mică;
- prescripţii referitoare la forma geometrică;

- prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu alte suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitoare la anumite proprietăţi.
- suprafeţe funcţionale − caracterizate prin:
- precizie dimensională ridicată (depinde de rolul funcţional în
ansamblul din care face parte);
- rugozitate mică (uneori este mare, depinde de rolul funcţional);
- prescripţii referitoare la forma geometrică a suprafeţei;
- prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în corespondentă cu alte
suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitoare la configuraţia geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile funcţionale şi la
aspectul suprafeţelor.
- suprafeţe tehnologice − apar în timpul prelucrării şi ajută la poziţionarea
piesei în vederea prelucrării. Ele pot rămâne după terminarea prelucrării sau pot
dispare, în funcţie de configuraţia geometrică finală a piesei. Se caracterizează
prin:
- precizie dimensională corespunzătoare (neprecizată, de cele mai
multe ori cote libere);
- rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de
realizare a suprafeţei;
- fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la formă
geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu
suprafeţele ce urmează a fi prelucrate.
Observatie. Suprafeţele tehnologice sunt plasate de obicei la începutul sau
sfârşitul unor suprafeţe de asamblare făcând posibilă realizarea acestora.
- suprafeţe auxiliare (de legătură) − fac legătura între suprafeţele
funcţionale şi cele de asamblare. Se caracterizează prin:
- precizie dimensională mică (neprecizată);
- rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezultă din procedeul de
obţinere a semifabricatului);
- fără prescripţii referitoare la precizia de formă;
- fără prescripţii referitoare la precizia de poziţie.
Cunoscând aceste elemente referitoare la tipurile de suprafeţe ce
delimitează o piesă în spaţiu se poate stabili rolul funcţional al unei piese fără a
cunoaşte ansamblul din care face parte piesa sau se poate proiecta o piesă care să
îndeplinească un anumit rol funcţional impus.
Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcţional posibil sau pentru
proiectarea unei piese care să îndeplinească un anumit rol funcţional impus poartă
numele de metoda de analiză morfofuncţională a suprafeţelor. Această metodă
presupune parcurgerea într-o succesiune logică a următoarelor etape:
1 − descompunerea piesei în suprafeţe cât mai simple, suprafeţele ce o

delimitează în spaţiu (plane, cilindrice, conice, evolventice, elicoidale etc.);
2 − notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu − se face
pornind de la o axă sau de la suprafaţa de dimensiuni maxime, folosind sensul
trigonometric sau o altă ordine (de exemplu, pentru piesa din figura 1.39 s-a folosit
notaţia S1 ... Si ... Sk ... Sn luată în sens invers trigonometric);
3 − analizarea fiecărei suprafeţe în parte – se face o analiză a fiecărei
suprafeţe, din următoarele puncte de vedere: forma geometrică a suprafeţei,
dimensiunile de gabarit, precizia dimensională, precizia de formă, precizia de
poziţie, rugozitatea şi duritatea;
Su 0,020 A
M 65 ×1,5 0,01/100
∅15
Sq
// 0,030/100 A
2×45°
18
Se +0,03
30 60 -
0,030
∅ 45 Si
5 ∅ 30 St ∅30
S4
5 12 ×30°
20 S3 B
0,8 2×45° Sn
S2 3×45° Sr
+0,05 0,020 100
0,8 S1 ∅ 25 - A
∅ 60+0,03
-
0,1 B
+0,05
∅ 90 -
+0,05
-
∅120
∅132 +0,03
-
Observaţie : dantura se tratează termic până la 60 … 65 HRC.

6.3
(3,2
,
1,6
,
0,8
)
Fig. 1.39. Un exemplu de numerotare a suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu şi informaţiile
necesare stabilirii rolului funcţional al piesei folosind metoda de analiză morfofuncţională a
suprafeţelor.
Tabelul 1.6. Graful ,,suprafeţe – caracteristici’’
Nr. Supra- Forma Dimen- Caracteristici Tipul şi Procedee
crt. faţa nr. geome-trică siunea Precizia Precizia de
Precizia de poziţie Rugozi- Duritatea rolul tehnologice Obs.
a suprafeţei de gabarit dimensională formă tatea suprafeţei de obţinere
Ra
1 S1 Plană 120 ± 0,050 0,020/100 0,030/100 S 0,8 In funcţie de Funcţională - Turnare
q material - Deformare __
0,020/S u - Aşchiere
2 S2 Evolven-tică ∅126 ± 0,050 0,030 0,020 Sn 1,6 60-65 HRC De asamblare - Turnare Se tratează
- Deformare termic până
- Aşchiere la 60-65
HRC
: .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....
:
i Si Cilindrică ∅120 Cotă liberă - - 6,3 In funcţie de Auxiliară - Turnare __
material - Deformare
: .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....
:
k St Toroidală ∅ 27 Cotă liberă - - 6,3 In funcţie de Tehnologică - Turnare
material - Deformare __
- Aşchiere
: .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....
:
n Se Elicoidală 65×1,5 ± 0,100 __ 6,3 In funcţie de De asamblare - Turnare
0,01/100
material - Deformare __
- Aşchiere
4 − întocmirea unui graf ,,suprafeţe – caracteristici’’ – se face trecând

suprafeţele într-un graf de forma prezentată în tabelul 1.6.
Cu informaţiile din tabelul 1.6 se poate stabili tipul şi rolul fiecărei
suprafeţe ce delimitează piesa în spaţiu.
De exemplu, suprafaţa S1, având precizie dimensională ridicată, prescripţii
referitoare la formă, la poziţia ei în raport cu celelalte suprafeţe şi rugozitate mică,
nu poate fi decât suprafaţă funcţională. Suprafaţa S3, având precizie dimensională
bună, prescripţii referitoare la formă şi la poziţia ei în raport cu alte suprafeţe, fiind
şi dantură, nu poate fi decât suprafaţă de asamblare. Suprafaţa St neavând
precizate precizia dimensională, de formă sau de poziţie nu poate fi decât suprafaţă
auxiliară sau tehnologică. Deoarece se continuă cu o suprafată filetată este clar că
ea este o suprafaţă tehnologică, absolut necesară pentru a putea realiza suprafaţa
filetată Se.
5 − stabilirea rolului funcţional posibil al piesei − se face în urma analizei
de corelaţie a diferitelor tipuri de suprafeţe obţinute în graful suprafeţe-
caracteristici. Rolul funcţional impus unei piese se obţine presupunând pentru
suprafeţele ce delimitează piesa în spaţiu caracteristicile corespunzătoare tipurilor
de suprafeţe (de asamblare, funcţionale, tehnologice sau auxiliare).
Având aceste informaţii primare se pot deduce procedeele tehnologice
posibile de realizare a fiecărei suprafeţe în parte, pentru a se proiecta apoi
procedeul tehnologic optim de realizare a piesei ca un tot unitar.
Tratat de tehnologia materialelor 68
2
MATERIALE
CLASIFICARE, PROPRIETĂŢI, UTILIZARE
2.1. GENERALITĂŢI
Din cele mai îndepărtate vremuri omenirea a utilizat o gamă destul de largă
de materiale. După o perioadă de folosire numai a materialelor anorganice − piatra
(obsidian, silex, granit etc.) şi pământul (uscat sau ars) începe epoca metalelor
(bronzului şi a fierului). Din antichitate încep să se folosească cuprul, aurul,
argintul, zincul, mercurul, staniul, plumbul şi arseniul, din a doua jumătate a
secolului al XVIII-lea începe folosirea altor metale (cobaltul, nichelul, cromul,
molibdenul, wolframul, titanul, zincul), în prima jumătate a secolului al XIX-lea
apar metalele alcaline, alcalino-pământoase şi aluminiul şi o serie de elemente
nemetalice (halogenii, seleniul, telurul, fosforul şi sărurile lor etc.), pentru ca abia
în ultima sută de ani să se folosească toate elementele cunoscute până în prezent, o
dată cu apariţia elementelor artificiale, transuraniene şi materialele compozite.
În tehnică, pentru confecţionarea diferitelor produse cu un anumit scop
bine definit şi rol funcţional dorit se folosesc cele mai diferite materiale (fig.2.1),
dintre care cele mai răspândite sunt metalele. O clasificare a acestora, după starea
de agregare şi utilizare, este dată în figura 2.2.
Metalele pure se utilizează destul de rar în industrie, deoarece în această
stare nu corespund condiţiilor impuse de solicitările apărute în timpul funcţionării.
De aceea, marea majoritate a metalelor se întrebuinţează sub formă de aliaje. Prin
trecerea de la cupru şi bronz la fonte, oţeluri şi alte aliaje grele şi uşoare s-a
înregistrat un progres substanţial în domeniul metalurgiei şi siderurgiei, ceea ce a
Materiale − clasificare, proprietăţi, utilizare 69
permis producerea materialelor refractare rezistente la temperaturi din ce în ce mai

ridicate.
Metale pure: beriliu, sodiu, magneziu,

aluminiu, calciu, titan, fier, cobalt, nichel,
vanadiu, crom, mangan, cupru, zinc,
zirconiu, molibden, wolfram, plumb, uraniu,
argint, aur etc.
Naturale Compuşi pe bază de carbon fonte
pe bază de fier: oţeluri
Aliaje pe bază de aluminiu
Grunduri pe bază de cupru
Chituri pe bază de zinc
pe bază de mangan
Lemnul pe bază de staniu
pe bază de wolfram
Lianţi pe bază de nichel
Vopsele etc.
tradiţionale
Ceramice tehnice
pe bază de polietilenă şi derivaţii ei
pe bază de politetrafluor-etilenă
Metalice Mase pe bază de poliacetat de vinil
Sintetice polistirenice
Plastice
Proteine polimetacrilat de metil
Terpene fenoplaste
Steroizi aminoplaste
Prostaglandine poliamide
Materiale Alcaloizi pe bază de nitroceluloze
Flavonoide pe bază de acetat de celuloză
etc. proteice
cauciucul
etc.
disperse
Nemetalice cu fire înglobate
Compozite stratificate
stratificate întărite cu fire
cu particule înglobate
faguri
spongioase
etc.
oricare combinaţie dintre cele
Neconvenţionale de mai sus cu proprietăţi cu
totul deosebite
Fig. 2.1. Câteva din principalele categorii de materiale cu utilizare frecventă în tehnică.
Dezvoltarea rapidă a sintezei organice a determinat apariţia a peste

4 000 000 de compuşi organici, dintre care doar o parte sunt folosiţi deocamdată.
Ca urmare a descoperirilor ştiinţifice din ultimile decenii, sinteza organică
beneficiază de tehnica rezonanţei magnetice nucleare, de cele mai diferite aparate
spectrofotometrice, de automatizarea metodei cromatografice, permiţând obţinerea

de noi materiale sintetice corespunzător cu noile tendinţe de dezvoltare.
Realizarea programelor spaţiale, precum şi punerea în valoare a unor
resurse naturale mai sărace în substanţa activă sau depozitate în condiţii mai grele
de exploatare solicită proiectarea unor materiale cu proprietăţi stabilite aprioric
conform rolului funcţional dorit − materialele compozite.
nealiate
Fonte aliate
Feroase nealiate
Oţeluri slab aliate
înalt aliate
Neferoase Cu
pe bază de: Al
Metalice Mg
Compuşi Zn
În stare intermetalici
Ti
solidă Amorfe Be
Alte metale
monostructurali
Polimeri aliaţi
armaţi
clasică
Ceramică parţial stabilizată
întărite prin dispersie
eutectice solidificate direcţionat
cu fibre scurte
cu fibre lungi
Compuse compozite cu aer
cu gaze cu azot
Materiale biotehnice
semiconductoare
cu memorie
supraconductoare
Active supramagnetice
suprafluidice
medii laser
biosenzori
etc nematice
termotrope colesterice
Mezofaze sinectice
În stare
lichidă liotrope micele
lamelare
Metalofluide ferofluide
nichelfluide
cobaltfluide
combinaţii
Fig. 2.2. Clasificarea principalelor materiale utilizate în tehnică, după starea de agregare şi structură.
2.2. INTERDEPENDENŢA STRUCTURĂ − PROPRIETĂŢI
Problema valorificării superioare a metalelor şi a aliajelor lor, strâns legată

de alegerea optimă a acestora în concordanţă cu scopul urmărit, determină
necesitatea cunoaşterii ştiinţifice a relaţiei dintre structură şi proprietăţi, a naturii
fizico-chimice a diferitelor proprietăţi şi, pe această bază, determinarea
posibilităţilor de influenţare a structurii şi proprietăţilor materialelor metalice
(proiectarea materialului) în vederea asigurării unor caracteristici fizico-mecanice
şi fizico-chimice corespunzătoare condiţiilor tehnice actuale şi de perspectivă.
Proprietăţile materialelor metalice sunt în primul rând rezultatul tipului
legăturii ce se formează între atomii individuali în cadrul agregatului de atomi.
Forţele de interacţiune dintre atomi, care determină coeziunea acestora, sunt în
general de natură electrică, magnetică sau gravitaţională. Forţele magnetice au o
contribuţie redusă, cele gravitaţionale sunt neglijabile, deci, interacţiunea electrică
este cea care asigură în întregime coeziunea solidelor. Forţele de interacţiune se
împart în două mari categorii: forţe de tip Van der Waals, când atomii sunt
suficient de îndepărtaţi încât se poate neglija suprapunerea funcţiilor de undă, şi
forţe de natură cuantică (în legătură ionică, covalentă, metalică etc.), când are loc o
suprapunere importantă a funcţiilor de undă. Un cristal este stabil numai dacă
energia sa totală (cinetică şi potenţială) este mai mică decît energia totală a
atomilor sau moleculelor din care este format, în stare liberă şi la distanţe practic
foarte mari. Diferenţa dintre energia atomilor liberi (sau a moleculelor) şi energia
cristalului dă energia de coeziune, cu implicaţii directe asupra principalelor
proprietăţi ce caracterizează un metal.
+ -- + + - + - +
-
- - -
- -- - - -- - - -
-
+ + + +
- - - - - - +
- -- - - - - - -
-
+- - + - + - - + - - +
-
Fig. 2.3. Schema structurii unui metal conform Fig. 2.4. Ansamblul forţelor ce se
teoriei electronice: exercită între doi atomi:
+ = ioni pozitivi; ←•→ de respingere;
- = electroni. →← de atracţie.
Organizarea atomilor metalici în edificiu cristalin se datorează legăturii

homopolare metalice, ca un rezultat al colectivizării electronilor de valenţă între
toţi atomii corpului metalic. Electronii colectivizaţi pot circula liber în interiorul
metalului ca urmare a lăţirii şi întrepătrunderii nivelelor energetice de valenţă ale
atomilor de metal plasaţi reciproc la distanţe mici (de ordinul 10-10 m). Astfel,
corpul metalic poate fi considerat ca un schelet de ioni pozitivi cufundat într-un gaz
electronic aflat în mişcare liberă, dezordonată (fig.2.3). Legătura metalică este
rezultatul acţiunii forţelor de atracţie ce apar între sarcinile de semne contrarii şi al
forţelor de respingere ce apar între sarcinile de acelaşi semn (fig.2.4).
Reprezentând grafic variaţia forţelor de atracţie şi de respingere în funcţie de
distanţa dintre atomi, se constată că ambele forţe cresc odată cu micşorarea
distanţei dintre atomi (fig.2.5). Se vede că forţa de respingere Fr scade brusc cu
distanţa, iar forţa de atracţie Fa scade lent.
Forţa rezultantă se calculează cu expresia
A B
FR = − M
+ N , (2.1)
r r
în care r este distanţa interatomică; A, B, M, N - constante de material (pentru
metale M = 2 şi N = 7...9).
+F
B
Fr =
rM
Distanţa
O r0 r
FR min FR
A
Fa =
rM
-F
Fig. 2.5. Variaţia forţelor de atracţie şi de respingere, funcţie de distanţă:
Fr - forţa de respingere; Fa - forţa de atracţie; FR - forţa rezultantă.
Datorită forţei rezultante atomii vor ocupa unii faţă de alţii poziţii bine
determinate. Echilibrul apare pentru r = r0, iar separarea completă a celor doi atomi
este posibilă la forţe exterioare mai mari decât FR min, numită forţă de coeziune.
Principala consecinţă a existenţei forţelor de interacţiune este repartizarea reciproc
stabilă a atomilor metalului în stările de agregare condensate (reţelele cristaline).
Specifice metalelor sunt reţeaua cubică cu volum centrat sau cu feţe centrate şi
reţeaua hexagonală.
Deşi simplificată, această descriere a legăturii metalice permite explicarea
principalelor proprietăţi ale metalelor. Astfel, deplasarea liberă a electronilor din
nor determină conductibilitatea electrică şi termică ridicată a metalelor. Datorită
norului electronic şi legăturii permanente dintre atomi, indiferent de poziţia lor, ei
se pot deplasa, putând avea loc deformări permanente prin rearanjările dintre ei în
nor, în acest mod putându-se explica proprietatea de plasticitate a metalelor.
Existând electroni liberi, aceştia absorb energia luminoasă astfel încât metalele sunt
opace.
Metalele cu aplicaţii industriale sunt corpuri policristaline, în care diferiţii
grăunţi (cristalitele) sunt separaţi prin straturi de legătură (limite dintre grăunţi)
care influenţează multe dintre proprietăţile lor. Cristalele conţin totdeauna
numeroase abateri de la structura lor perfectă ca: deplasări de atomi din poziţiile lor
normale, modificări ale distanţelor medii dintre atomi şi ale coordinaţiei, modificări
în distribuţia sarcinilor electrice etc.
Defectele din structura cristalelor joacă un rol important în determinarea
multora dintre proprietăţile corpurilor solide, influenţează puternic proprietăţile
fizico-mecanice şi fizico-chimice ale acestor corpuri, stau la baza unor fenomene
ca difuziunea, semiconductivitatea, plasticitatea, duritatea, tenacitatea etc. (de
exemplu, rezistenţa la rupere a unui material metalic alcătuit dintr-un monocristal
ideal este de 100...1 000 ori mai mare decât rezistenţa la rupere a unui cristal real).
Principalele defecte ale reţelelor cristaline sunt:
- defectele punctiforme: poziţii neocupate în nodurile reţelei (vacanţe),
prezenţa în reţea a atomilor interstiţiali, prezenţa în reţea a atomilor de substituţie
etc.;
- defectele liniare: dislocaţiile marginale, dislocaţiile elicoidale şi disloca-
ţiile mixte;
- defectele de suprafaţă: sublimitele şi limitele dintre grăunţi, defectele de
împachetare, suprafeţele de separare dintre macle, pereţii domeniilor magnetice,
suprafeţele de separare dintre faze etc.
2.3. CLASIFICAREA PROPRIETĂŢILOR MATERIALELOR
Proprietăţile unui material sunt definite de suma de relaţii dintre material şi

totalitatea fenomenelor din mediul înconjurător în care se găseşte materialul
respectiv. Practic s-a constatat că această sumă de relaţii calculată pentru cristalele
ideale rămâne uneori valabilă şi în cazul cristalelor reale, dar de cele mai multe ori
prezintă diferenţe importante între valoarea teoretică şi valoarea reală. Aceste
diferenţe fiind rezultatul imperfecţiunilor structurii, apare evidentă împărţirea
proprietăţilor materialelor în două mari grupe (fig. 2.6):
- proprietăţi insensibile la structură;
- proprietăţi sensibile la structură.
Imperfecţiunile de structură sunt, în general, repartizate neuniform în masa
corpurilor metalice şi deci proprietăţile sensibile la structură vor prezenta deosebiri
în diferitele puncte ale corpului (au caracter local). Acest fapt este deosebit de
important, deoarece permite obţinerea unor proprietăţi dorite strict localizate şi
modificarea unor proprietăţi fără schimbarea formei piesei, numai prin modificarea
gradului de perfecţiune a structurii sale cristaline.
rigiditatea
mecanice densitatea
elasticitatea
punctul de topire
insensibile conductivitatea termică
termice
la căldura specifică
structură dilatarea termică
rezistivitatea
electrice potenţialul electrochimic
Proprietăţile termoelectricitatea
materialelor paramagnetismul
magnetice
diamagnetismul
duritatea
mecanice rezistenţele mecanice
sensibile plasticitatea
la
rezistivitatea
structură electrice
conductibilitatea
feromagnetismul
magnetice
câmpul coercitiv
Fig. 2.6. Clasificarea proprietăţilor materialelor după sensibilitatea la structură.
- greutatea specifică
- temperatura de topire
- capacitatea calorică
Fizice - conductibilitatea termică
- coeficientul de dilatare
- temperatura de vaporizare
- absorbţia acustică
- căldura latentă de topire
funcţionale
- refractaritatea
Chimice - rezistenţa la coroziune
- potenţial electrochimic
- elasticitatea
- plasticitatea
- anelasticitatea
- fragilitatea
Mecanice - tenacitatea
- fluajul
- ecruisarea
- duritatea
- rezistenţa la rupere
- rezistenţa la oboseală
- conductivitatea electrică
Electrice - rezistivitatea
- permitivitatea
- permeabilitatea
Proprietăţile - diamagnetismul
materialelor Magnetice - paramagnetismul
- magnetostricţiunea
- termostricţiunea
- capacitatea de iluminare
Optice - opacitatea
- reflexia
- atenuarea
Nucleare - perioada de înjumătăţire
- absorbţia
- aspectul
Estetice - culoarea
- rugozitatea
Turnabilitatea forjabilitatea
Deformabilitatea maleabilitatea
tehnologice ductilitatea
Uzinabilitatea (aşchiabilitatea)
Sudabilitatea
Călibilitatea
economice costul
resursele
Fig. 2.7. Clasificarea proprietăţilor materialelor după natura lor.

Experimental se constată însă că existenţa unei imperfecţiuni a reţelei

cristaline influenţează toate proprietăţile mai mult sau mai puţin, cel puţin local,
dacă nu în toată masa cristalului, astfel că o împărţire a proprietăţilor conform
schemei din figura 2.6 este pur teoretică, ea permiţând doar calcularea sumei de
relaţii de interdependenţă material - mediu.
Deoarece în practică interesează proprietăţile materialelor din punct de
vedere al modificării, utilizării şi exploatării lor, apare necesară o clasificare a lor
după aspectele luate în considerare la alegerea unui material pentru confecţionarea
unei piese sau a unui produs (fig.2.7).
2.3.1. Proprietăţile funcţionale
Sunt definite de suma de relaţii de interdependenţă dintre material şi

fenomenele din timpul funcţionării materialului în mediul înconjurător.
2.3.1.1. Proprietăţile fizice

Sunt rezultatul interdependenţei dintre material şi fenomenele fizice.
Greutatea specifică γ este greutatea unităţii de volum dintr-un material
cristalin. Ea poate fi calculată pornind de la masele atomice şi parametrii reţelei
cristaline cu relaţia
m
γ= . (2.2)
V
Deoarece imperfecţiunile cristaline afectează un număr relativ mic de
atomi ai cristalului, influenţa lor asupra densităţii este neglijabilă. În cazul
soluţiilor solide de substituţie, în primă aproximaţie, se pot neglija distorsiunile
reţelei datorate atomilor de substituţie, densitatea variind liniar cu concentraţia. În
cazul soluţiilor interstiţiale modificările de densitate sunt foarte mici, iar în cazul
aliajelor eterogene greutatea specifică este media ponderată a greutăţii specifice a
fazelor componente.
Greutatea specifică este principala proprietate cu implicaţii deosebite
asupra dimensiunilor de gabarit şi greutăţii în ansamblu a unui produs, de ea
depinzând direct consumul de energie necesar tuturor transformărilor prin care
trece materialul din starea iniţială până la forma finală corespunzătoare cu scopul
propus.
Capacitatea calorică este definită de cantitatea de energie termică pe care
o poate absorbi sau elibera un material la o variaţie a temperaturii cu o unitate.
Atunci când capacitatea calorică se referă la unitatea de masă, este vorba de
căldura specifică c, iar când se referă la un atom-kg sau la un kmol, este vorba de
căldura atomică sau molară C, între acestea existând relaţiile:
C = c ⋅ A ; C = c ⋅ M, (2.3)
unde A şi M sunt masa unui atom-kg şi respectiv a unui kmol.
Capacitatea calorică poate fi determinată în condiţii de volum constant (Cv
şi cv) sau în condiţii de presiune constantă (Cp şi cp), între ele existând relaţia
α2
C p − Cv = ⋅V ⋅ T , (2.4)
χ
în care V este volumul atomic; α - coeficientul de dilatare volumică; χ -

coeficientul de compresibilitate; T - temperatura în K.
Capacitatea calorică este o proprietate deosebit de importantă nu numai în
procesele metalurgice de elaborare, ci şi în procesele tehnologice de prelucrare şi
transformare succesivă de la starea iniţială la starea finală corespunzătoare rolului
funcţional dorit. Pentru materialele metalice, în practică, se lucrează de obicei cu
căldura specifică cp , a cărei valoare depinde şi de natura materialului, compoziţia
chimică, temperatură etc. Prelucrările metalurgice pot modifica căldura specifică
numai în măsura în care modifică densitatea. Pe aceste considerente rezultă că
alierea unui material metalic cu elemente cu densitate mare reduce căldura
specifică, iar alierea cu elemente uşoare creşte căldura specifică (de exemplu
creşterea de la 0% la 1,2% a conţinutului de carbon în oţel, conduce la creşterea
căldurii specifice la temperatura camerei de la 438,9 J⋅kg-1⋅K-1 la 484,9 J⋅kg-1⋅K-1 ,
în timp ce un oţel rapid, tot cu 1,2% C, dar şi cu 18% W, 4% Co, 2% V, are căldura
specifică de numai 409,6 J⋅kg-1⋅K-1 ).
Conductibilitatea termică λ este proprietatea unui material de a transporta
energie termică în condiţiile existenţei unui gradient de temperatură. Fluxul termic,
care ia naştere în direcţia x, când există gradientul termic ∂T / ∂x, este
∂T
q = −λ , (2.5)
∂x
unde λ poartă numele de conductibilitate termică sau conductivitate termică.
Într-un material metalic, fluxul termic este transportat, atât de reţeaua
ionică prin vibraţiile ei (conductibilitate termică, fononică), cât şi de gazul de
electroni (conductibilitatea termică electronică).
Conductibilitatea termică a materialelor metalice depinde de temperatură,
de compoziţia chimică şi de structură.
De exemplu, pentru oţeluri în stare recoaptă, conductibilitatea termică se
poate calcula cu relaţia
λ = a − bS + cS2, (2.6)
în care a, b, c şi S sunt coeficienţii daţi de relaţiile:
a = 9,5 − 6,67⋅10-3⋅T ;
b = 67,186 − 1,429⋅10-1⋅T + 8,134⋅10-5 T2 ;
c = 23,198 − 6,286 ⋅ 10-2 ⋅ T + 4,183 ⋅ T2; (2.7)
%C %Si %Mn %Cr %W %Nb %Mo
S= + + + + + + + ... . (2.8)
12 28 55 59 84 93 96
Aliajele neferoase pe bază de cupru şi aluminiu au în general
conductivitatea termică mai mare decât a oţelurilor (astfel, aliajele de Al din
categoria Al-Cu şi Al-Cu-Mg au conductivitatea termică cuprinsă între 100,4 şi
184,0 W m-1K-1, alamele cu 65% până la 90% Cu au λ între 117,1 şi 184 W m-1K-1,
iar bronzurile cu 90...93% Cu, precum şi bronzurile cu aluminiu şi beriliu au λ =
=50,2 ... 75,3 W m-1K-1).
Dintre metalele cunoscute, Ag are conductivitatea cea mai ridicată, după
care urmează în ordine Au, Cu, Al, Mg, Zn etc. Sn şi aliajele feroase sunt mai puţin
conductibile, iar Pb şi Hg sunt rele conducătoare de căldură.
Tratamentele termice şi deformarea plastică, prelucrările mecanice şi
iradierea cu radiaţii sau particule de mare energie, modificând sensibil numărul şi
repartiţia defectelor de reţea care acţionează ca centrii de împrăştiere statică a
electronilor şi fononilor, influenţează puternic conductivitatea termică.
Dilatarea termică este proprietatea metalelor de a-şi mări volumul prin
încălzire. Dilatarea este o consecinţă a creşterii distantei medii dintre atomi, ca
urmare a creşterii amplitudinii de vibraţie a ionilor din reţeaua cristalină.
Coeficientul de dilatare liniară α şi coeficientul de dilatare volumică αv se
calculează cu relaţiile
1  dl  χ ⋅ γ G ⋅ Cv
α = ⋅  , αv = , (2.9)
l  dT  p V
în care V este volumul unui atom-kg (unui kmol); γG - greutatea specifică;

χ - coeficient de compresibilitate; Cv - căldura atomică în condiţii de volum
constant.
Contracţia este proprietatea metalelor de a-şi micşora volumul la răcire.
Cele două proprietăţi, dilatarea şi contracţia, prezintă interes deosebit
pentru piesele care lucrează la temperaturi joase sau temperaturi înalte şi pentru
procedeele tehnologice de transformare a materialelor.
2.3.1.2. Proprietăţile chimice

Sunt rezultatul interdependenţei dintre material şi fenomenele chimice.
Prezintă importanţă tehnologică doar capacitatea materialelor de a rezista la
acţiunea chimică a diferitelor medii active.
Refractaritatea este gradul de rezistenţă a materialelor la temperaturi

înalte. De această proprietate se ţine cont mai ales la alegerea materialelor pentru
confecţionarea unor produse ce lucrează la temperaturi înalte.
Rezistenţa la coroziune este proprietatea caracteristică a unui material de a
rezista la acţiunea chimică a diferiţilor agenţi sau substanţe chimice. Coroziunea
este fenomenul de distrugere a materialelor datorită reacţiilor chimice sau
electrochimice cu mediul înconjurător. Atacul chimic direct este posibil la toate
materialele folosite în industrie, în timp ce atacul electrochimic apare doar la
metalele şi aliajele lor, deoarece ele posedă electroni liberi.
Ca efect al coroziunii se pierd permanent din economia mondială cantităţi
importante de materiale (de exemplu, din producţia mondială de oţel din ultimii 50
de ani se apreciază că peste 44% s-a pierdut datorită coroziunii).
Cunoaşterea comparativă a acestei proprietăţi este deosebit de importantă,
deoarece permite utilizarea metalelor şi aliajelor rezistente la coroziune, stabilirea
metodelor de prevenire a coroziunii, stabilirea metodelor de acţionare asupra
mediului corosiv, precum şi a metodelor de acoperire anticorosivă a suprafeţelor
metalice.
2.3.1.3. Proprietăţile mecanice

Sunt reprezentate de o sumă de relaţii de comportare a materialelor la
solicitările unor forţe exterioare. Sub acţiunea forţelor exterioare, corpurile se
deformează sau se distrug. Deformaţiile corpurilor sub acţiunea unor forţe
exterioare pot fi:
- deformaţii elastice − dispar o dată cu anihilarea forţelor care le-au produs;
- deformaţii plastice − apar la forţe relativ mari şi rămân şi după ce au fost
îndepărtate forţele care le-au produs;
- deformaţii anelastice − partea din deformaţia totală care dispare lent, în
timp, după îndepărtarea forţelor care au produs deformarea.
Fie un corp supus acţiunii sistemului de forţe Fi (i = 1...n) static echilibrate
(fig. 2.8. a). Forţele exterioare, deşi se echilibrează reciproc, fiind aplicate în
puncte diferite ale corpului, produc în diferitele părţi ale acestuia stări diferite de
solicitare. Determinarea stării de solicitare se face astfel: se secţionează corpul cu
un plan şi se îndepărtează una din părţile astfel obţinute (fig. 2.8. b), iar pentru
menţinerea echilibrului se înlocuieşte acţiunea părţii îndepărtate asupra celei
rămase cu o forţa F.
Descompunând forţa F în două componente, componenta normală la
secţiune FN şi componenta cuprinsă în planul secţiunii FT, se pot defini tensiunile
ce caracterizează solicitarea prin raportarea acestor forţe la sectiune.
Mărimea σ = FN /S se numeşte tensiune normală, iar mărimea τ = FT /S
se numeşte tensiune tangenţială. Deoarece repartiţia forţei pe sectiune nu este în
general uniformă, definirea tensiunilor se face local, folosind pentru fiecare punct
al secţiunii un element de suprafaţă din vecinătatea lui dS:
Fn Fi
Pn Pi
FN
P1 P4
F4 FT j
F P P3 F
1 2
FT
F F
2 3
a b
Fig. 2.8. Analiza tensiunilor interne:
a - sistemul de forţe exterioare; b - sistemul de tensiuni.
dFN dFT
σ= ; τ= . (2.10)
dS dS
Valorile tensiunilor normale σ şi tangenţiale τ în oricare punct depind de
orientarea planului de secţiune. Pentru determinarea stării de solicitare într-un
punct se izolează un volum infinit mic de formă cubică (fig. 2.9) cu muchiile
paralele cu axele unui sistem
z ortogonal de coordonate.
σz
Descrierea stării de solicitare
τ zy se poate face cu ajutorul tensorului
tensiunilor Tσ scris sub formă
τ zx τ yz matriceală:
τ xz σy
τyx
σ x τ xy τ xz
τxy
y Tσ = τ yx σ y τ yz (2.11)
σx
τ zx τ zy σz
în care componentele σx, σy, σz sunt

x tensiuni de întindere, iar componen-
Fig. 2.9. Componentele tensiunii în tele τxy, τxz, τyx, τyz, τzx, τzy sunt
coordonate carteziene. tensiuni de forfecare. Celor două
tipuri de tensiuni le corespund două
tipuri de deformaţii (fig.2.10):
- alungirile – ce corespund tensiunilor normale;

- alunecările – ce corespund tensiunilor tangenţiale.
y y
∆y
x
0 x ∆x 0 x x
a b
Fig. 2.10. Tipuri de deformaţii:
a - alungire; b - alunecare.
Pentru cazul deformaţiilor finite alungirea specifică ε şi alunecarea

specifică γ se definesc astfel:
∆x ∆y
ε= ;γ = . (2.12)
x x
Descrierea stării de deformaţie se poate face cu ajutorul tensorului
deformaţiilor Tε scris sub formă matriceală:
1 1
εx y xy y xz
2 2
1 1
Tε = y yx εy y yz . (2.13)
2 2
1 1
y zx y zy εz
2 2
În condiţiile în care deformaţiile sunt foarte mici, în oricare punct al unui

cristal tensionat, tensiunile depind liniar de deformaţii, dependenţă exprimată de
legea lui Hooke:
σ τ
ε= ;γ = , (2.14)
E G
în care E se numeşte modul de elasticitate longitudinal (modulul Young), iar G este
modulul de elasticitate transversal.
În acelaşi timp cu creşterea lungimii corpului în direcţia axei de întindere,

pe direcţiile perpendiculare y şi z se produce o contracţie transversală. Raportul
dintre contracţia transversală şi deformaţia longitudinală este o mărime constantă ν
numită coeficient de contracţie transversal (coeficientul lui Poisson).
Pentru medii elastice şi izotrope ν ≈ 0,25, iar pentru materialele metalice
policristaline ν ≈ 0,33.
Relaţia dintre mărimile E,G şi ν este de forma:
E
G= . (2.15)
2 (1 + ν)
Pentru a descrie comportarea elastică a unui material se foloseşte şi

mărimea K numită modul de elasticitate volumică:
E
K= . (2.16)
3 (1 − 2 γ )
Modulele de elasticitate ale unor metale frecvent utilizate se prezintă în

tabelul 2.1.
Modulele de elasticitate reprezintă o măsură a forţei necesare pentru
deplasarea atomilor unul în raport cu altul şi deci sunt determinate de interacţiunea
atomilor reţelei cristaline. Este uşor de înţeles de ce acest parametru este foarte
puţin influenţat de factorii structurali şi de compoziţia chimică. Tratamentele
termice, deformarea plastică, alierea modifică foarte puţin modulele de elasticitate.
Tabelul 2.1. Modulele de elasticitate longitudinal şi transversal
Metalul Tipul 1 E [GN/m2] G [GN/m2]
de reţea*) Experimental Calculat Experimental Calculat

Fier c.v.c 203.067 203.934 82.404 76.2237
Wolfram c.v.c 392.400 392.400 152.055 152.055
Aluminiu c.f.c 70.632 76.3377 26.487 26.0946
Cupru c.f.c 118.701 117.2295 43.164 41.9868
Argint c.f.c 78.480 73.575 26.487 25.8484
Magneziu h.c. 44.143 44.2434 17.658 17.42256
Zinc h.c. 98.1 98.4924 26.297 35.5122
*) c.v.c. - cub cu volum centrat; c.f.c. - cub cu feţe centrate; h.c. - hexagonal compact.
Comportarea unui material metalic sub acţiunea unor forţe este descrisă cu
ajutorul curbelor tensiune − deformaţie obţinute la tracţiune sau compresiune
simplă, încovoiere sau răsucire pură. Curba σc (Rp0,2) σe (Rp0,02), tensiune −
deformaţie, obţinută la tracţiune simplă (fig. 2.11) prezintă următoarele
caracteristici:
− tensiunea corespunzătoare
σ (R)
F punctului A se numeşte limită de
proporţionalitate Rp(σp) şi este tensiu-
D
R m (σ r ) nea până la care între tensiune şi
E deformaţie există o relaţie de
R p 0,2 (σ c) C proporţionalitate;
R p 0,02 (σ e ) B − tensiunea corespunzătoare
R p (σ p) A punctului B se numeşte limită de
elasticitate Rp0,02 (σe) şi este tensiunea
până la care materialul se comportă
elastic (deformaţia rămasă după înlătu-
0 εR ε rarea forţelor ce au provocat-o este mai
mică de 0,02%);
Fig. 2.11. Curba caracteristică tensiune-deformaţie: − tensiunea corespunzătoare
OA - zona de proporţionalitate; OB - zonă
de elasticitate; BCD - zonă de plasticitate;
punctului C, la care începe practic
DE - zonă de rupere. deformarea plastică a materialului, se
numeşte limită de curgere Rp0,2(σc) şi
este tensiunea la care deformaţia rămasă 0,2%;
− tensiunea corespunzătoare punctului D se numeşte rezistenţă la rupere
Rm (σr) şi este tensiunea maximă pe care o poate suporta materialul fără să se rupă.
La deformări mai mari decât cea corespunzătoare punctului D se produce o scădere
apa- rentă a tensiunii (porţiunea DE), datorită faptului că aceasta se calculează prin
raportul dintre forţă şi secţiunea iniţială, fără să se ţină seama de scăderea secţiunii
ca rezultat al gâtuirii epruvetei în zona de rupere. Variaţia reală a tensiunii
urmăreşte curba ABCDF. Pentru cele mai multe materiale, curba convenţională
tensiune − deformaţie are aspectul din figura 2.11; există însă materiale care au o
limită de curgere net conturată (de exemplu, oţelurile cu conţinut scăzut de carbon)
şi curba are aspectul din figura 2.12. a. Sunt materiale la care pentru limita de
curgere sunt două valori distincte (fig.2.12. b), una superioară şi una inferioară (de
exemplu, cupru, aluminiu, oţeluri etc.) şi materiale metalice fragile la care
deformarea plastică anterioară ruperii este neînsemnată (fig.2.12. c).
Cunoscând aspectul curbei tensiune − deformaţie, se pot defini o serie de
proprietăţi mecanice necesar a fi cunoscute în vederea adoptării criteriilor impuse
alegerii unui material pentru fabricarea unui produs.
Elasticitatea este proprietatea materialelor de a se deforma sub acţiunea
forţelor exterioare şi de a reveni la forma lor iniţială după ce forţele exterioare şi-au
încetat acţiunea. Ca urmare a acţiunii unor forţe exterioare, prin deformare are loc
o modificare a distanţelor interatomice, şi anume: în direcţia solicitării distanţa va
creşte (fig. 2.13) de la x = p la x' = p + ∆p, apărând forţe de atracţie între atomii
reţelei, pentru ca în direcţie perpendiculară distanţa să se micşoreze de la y = p la
y' = p − ∆p, între atomi apărând forţe de respingere.
σ σ
σ
Rm
Rm max
Rp
0,2
Rp min
0,2
Rp R m ( σR )
0,2
ε ε ε
a b c
Fig. 2.12. Aspecte ale curbei tensiune deformaţie:
a, b - la materialele elasto-plastice; c - la materialele fragile.
La îndepărtarea solicitării aceste eforturi elementare readuc atomii în

poziţia de echilibru restabilindu-se dimensiunile iniţiale ale corpului metalic.
Experimental se constată că deformarea elastică a materialelor metalice
este întotdeauna însoţită şi de o anumită deformare permanentă (care nu depăşeşte
0,001 − 0,02%).
x=p
y =p
Reţea iniţială
∆l
a
y' = p - ∆ p' Reţea deformată

Fi Fi elastic
x' = p + ∆ p
b
Fig. 2.13. Schema explicării deformării elastice într-un plan cristalografic solicitat la întindere cu
forţa Fi:
a - starea iniţială; b - starea deformată.
Rigiditatea este proprietatea materialelor de a se opune deformaţiilor

elastice. Este o proprietate contrară elasticităţii şi reprezintă o măsură a rigidităţii,
fiind dată de modulele de elasticitate longitudinal E şi transversal G. Deci,
rigiditatea materialelor metalice şi implicit elasticitatea pot fi modificate prin
variaţia lui E şi aceasta prin aplicarea metodelor tehnologice de prelucrare ca
turnarea, deformarea plastică, tratamentele termice şi mai ales alierea. Prin aceste
metode tehnologice de prelucrare se modifică mult limita de curgere Rp 0,2 şi, deci,
poate fi modificată mult capacitatea materialului de a absorbi energie în domeniul
elastic (U = Rp20,2/2E). Aşa se explică de ce unele materiale utilizate pentru
proprietăţile lor elastice (ca de exemplu, oţelurile pentru arcuri) trebuie să aibă şi o
limită de curgere cât mai mare.
Plasticitatea este proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la
starea iniţială după ce forţele exterioare care au provocat deformarea şi-au încetat
acţiunea.
Din curba caracteristică tensiune-deformaţie a unui material metalic (curba
lui Hooke: σ = f (ε)) se constată că, solicitând materialul cu tensiuni mai mari decât
limita de elasticitate, la creşteri mici ale tensiunii apar creşteri mari ale deforma-
ţiei − apare un fenomen de curgere a materialului.
La solicitări între Rp 0,2 şi Rm deformaţiile specifice permanente încep să fie
mai mari de 0,2%, iar la solicitări mai mari decât Rm materialul se rupe, deformaţia
specifică maximă fiind εR (fig.2.14). Forma curbei caracteristice şi valorile
punctelor critice (limită de elasticitate, de curgere, rezistenţa la rupere etc.) ale unui
material depind de natura (compoziţia şi structura) acestuia, de deformaţiile
plastice suferite (fig.2.1. a) şi de tratamentul termic (fig.2.14. b).
σ σ Oţel călit,
fontă cenuşie
Rm
Oţel imbunătăţit
OL 60 normalizat
R p 0,2 OL42 normalizat
R p 0,02 Bronz
Cupru
Aluminiu
εE εc εR ε ε
Zona de elasticitate Zona de plasticitate

a b
Fig. 2.14. Curba caracteristică tensiune-deformaţie (σ = f (ε)):
a - în cazul general; b - pentru diferite materiale şi diferite tratamente termice.
Pentru ca un material metalic să ajungă în zona de plasticitate (Rp0,2 < σ <

< Rm) este obligatoriu să treacă prin zona de elasticitate, deci deformaţia specifică
totală ε are două componente, una elastică εE şi una permanentă εP
ε = εE + εP . (2.17)
După încetarea acţiunii forţelor ce au efectuat deformarea rămâne
totdeauna o deformaţie permanentă εP formată la rândul ei din două componente;
cea rezultată din deformatia elastică εPE <<εE şi cea corespunzătoare deformatiei
permanente propriu-zise εPP
εP = εPE + εPP . (2.18)

Din cercetările experimentale s-a constatat că deformarea plastică se
produce nu prin însumarea alungirilor ε, ci prin alunecările succesive ale planelor
atomice ale corpului (fig.2.15). Această alunecare nu are loc întâmplător, ci de-a
lungul planelor şi direcţiilor de densitate atomică maximă, care depind de tipul de
reţea. Deci, capacitatea unui material de a putea fi deformat plastic depinde de
numărul planelor sau direcţiilor de densitate atomică maximă. Alunecarea se
produce sub acţiunea tensiunilor tangenţiale pe planele de maximă densitate.
Valoarea tensiunii tangenţiale pe o direcţie oarecare în cazul solicitării unui
monocristal la întindere (fig.2.1. a) este o mărime constantă pentru un metal şi se
calculează cu relaţia
4F
τ= cos ϕ cos λ . (2.19)
πD 2
F
Unghiul N
direcţiei
de alunecare λ φ
σ Urmele
τ planelor
de
alunecare
Direcţia
F de alunecare
D
a b
Fig. 2.15. Mecanismul deformării plastice prin alunecare:
a - starea iniţială ; b - starea finală.
S-a constatat însă că valoarea tensiunii critice de alunecare, măsurată

2 3
experimental este de 10 −10 ori mai mică decât valoarea teoretic calculată, lucru
uşor explicabil prin luarea în considerare a imperfecţiunilor reţelei cristaline.
De exemplu, pentru a ilustra modul în care prezenţa unei dislocaţii
micşorează tensiunea necesară pentru alunecarea relativă a două plane atomice
învecinate se consideră cristalul perfect (fig.2.16. a) şi cristalul în care se găseşte o
dislocaţie (fig.2.16. b).
Se observă că în cazul cristalului perfect o alunecare relativă a celor două
plane atomice duce la mărirea distanţelor dintre atomi şi deci la apariţia unor forte
care se opun alunecării. În prezenţa dislocaţiei se observă că pentru jumătate din
atomii deplasaţi distanţa scade dfs < d0s, iar pentru cealaltă jumătate distanţa creşte
dfd > d0d, astfel încât forţele interatomice care iau naştere se compensează reciproc,
iar deplasarea relativă a celor două plane cu o distanţă atomică ar necesita o forţă
aproape nulă. Totuşi valoarea relativ mare a tensiunii necesare pentru a realiza
această deplasare se datorează faptului că prezenţa unei dislocaţii nu are efect decât
pe o rază de câteva zeci de distanţe interatomice.
Pentru a obţine deformaţii macroscopice sensibile este necesar ca într-un
număr mare de plane atomice paralele situate la intervale de circa 100 distanţe
interatomice, să se găsească zeci sau chiar sute de dislocaţii, care să poată fi puse în
mişcare la apariţia unor solicitări exterioare. Prin urmare, densitatea de dislocaţii
poziţia iniţială a atomilor poziţia atomilor după deformare

τ
d0 df > d0
df
τ
a
existenţa unei dislocaţii
τ
d0s dfs
τ d0 d
dfd > d0 d
d fd
dfs< d 0 s
b
Fig. 2.16. Mecanismul deformării plastice:
a - la cristalul ideal; b - la cristalul cu defect de genul dislocaţiilor; d0 - distanţa iniţială dintre atomi;
df - distanţa finală dintre atomi.
δ [cm-2] va influenţa valoarea limitei de curgere Rp0,2 (fig.2.17). Se observă că la

valori mici ale densităţii de dislocaţii (material cu puţine defecte structurale), Rp 0,2
este mare şi scade pe măsura creşterii
Rp0,2 numărului dislocaţiilor până la o valoare
minimă corespunzătoare unei densităţi
critice δcr. La depăşirea acestei densităţi
deplasarea dislocaţiilor începe să fie
îngreunată de interacţiunea cu alte defecte
de structură care determină o creştere a
δ limitei de curgere. Rezultă că pentru
δmin δcr δ max prelucrarea prin deformare plastică, trebuie
Fig. 2.17. Variaţia limitei de curgere Rp0,2 create condiţii ca δ = δcr, pentru care
în funcţie de densitatea de dislocaţie δ. plasticitatea este maximă.
Deformarea plastică se produce nu numai prin alunecare, ci şi prin maclare
(reorientarea unei părţi a cristalului în raport cu cealaltă parte de-a lungul unui plan
de maclare) sau complex (alunecare plus maclare). Cel mai frecvent mecanism de
deformare plastică este însă alunecarea.
Fragilitatea este proprietatea unor materiale de a nu permite practic
deformaţii plastice şi de a se rupe brusc sub acţiunea unor forţe exterioare
(fig.2.12. c). Este proprietatea opusă plasticităţii. Materialele fragile ajung la rupere
înainte ca deformaţia plastică să înceapă (fonta, oţelurile de mare rezistenţă,
betonul sticla etc.).
Tenacitatea este proprietatea materialelor de a înmagazina o energie mare
de deformaţie plastică până la rupere. Rezultă deci că materialele tenace se rup
numai după deformaţii plastice specifice mari (oţelurile de mică rezistenţă, cuprul,
aluminiul etc.). Tenacitatea materialelor depinde de natura lor, natura solicitărilor
(statice sau dinamice), temperatura la care se găseşte materialul şi viteza de
realizare a lucrului mecanic. Pentru a caracteriza tenacitatea dinamică s-a introdus
noţiunea de rezilienţă KCU sau KCV definită ca raportul dintre lucrul mecanic W
de rupere la încovoiere prin şoc şi aria Sr a secţiunii de rupere:
W 2
KCU = [J/cm ]. (2.20)
Sr
Rezilienţa permite aprecierea nu numai a tenacităţii unui material, ci şi a
caracterului secţiunii de rupere, delimitând astfel comportarea fragilă a acestora.
Fluajul este proprietatea unor materiale de a se deforma lent şi progresiv,
în timp, sub acţiunea unor forţe exterioare constante la o temperatură dată.
Cunoaşterea proprietăţii de fluaj a unui material este deosebit de importantă
deoarece în tehnica actuală, în multe cazuri, elementele construcţiilor mecanice
sunt supuse la acţiunea simultană a tensiunilor şi temperaturilor înalte (industria
chimică, aerospaţială, mecanică, instalaţiile energetice etc.). Aşa cum s-a văzut din
figura 2.12, deformarea plastică începe la limita de curgere şi continuă numai dacă
tensiunea aplicată creşte permanent (afirmaţie adevărată dacă deformarea este
raportată la un timp relativ scurt). Dacă sarcina aplicată acţionează timp îndelungat
(zile, luni, ani) s-a constatat că metalul se deformează şi la sarcini mai mici decât
limita de curgere şi chiar dacă sarcina se menţine constantă. Experimental s-a
constatat că influenţa timpului de acţiune a sarcinii asupra deformării plastice este
neglijabilă când raportul dintre temperatura de functionare Tf a metalului şi
temperatura de topire Tt a acestuia este mai mic de 0,4 în cazul metalelor pure şi
aproximativ 0,5 în cazul aliajelor şi devine foarte importantă pentru Tf > TR
(TR = temperatura de recristalizare).
Studiul fluajului are drept scop să clarifice relaţia între timpul t0 şi
următorii trei parametri: temperatura T, tensiunea σ şi deformaţia specifică ε. În
cazul cel mai general, când se admite că cei trei parametri variază în timp,
deformaţia specifică ε a epruvetei creşte conform următoarei ecuaţii generale:
dσ
ε= + α ⋅ dT + ε& ⋅ dt , (2.21)
E
în care E este modulul de elasticitate; dσ/E − deformaţia specifică elastică;
α⋅dT − deformaţia specifică de dilatare termică; α − coeficient de dilatare termică
liniară; ε& = viteza de fluaj; ε& dt - deformaţia specifică permanentă sau fluajul.
Comportarea la fluaj a
Deformaţia ε metalelor se caracterizează cu ajutorul
curbelor de fluaj care reprezintă
εR Zona I Zona II Zona III variaţia deformaţiei reale în timp, la
Fluaj Fluaj Fluaj R temperatură şi sarcină constante.
primar secundar terţiar
Forma teoretică a unei curbe de fluaj
Curba 2 Curba 1 este prezentată în figura 2.18, curba 1.
εB Panta acestei curbe dε dτ = ε& ,
εA B
A unde τ este timpul, se numeşte viteză
de fluaj.
ε0
Curba 3 Fluajul se consideră din
momentul când sub acţiunea solicitării
Timp deformaţia specifică a ajuns ε0.
Fig. 2.18. Curbe de fluaj. Din analiza unei curbe de fluaj
se observă trei zone distincte:
- zona I-a cuprinsă între ε0 şi punctul A caracterizată printr-o viteză de
fluaj continuu descrescătoare numită zona fluajului primar sau nestabilizat;
- zona a II-a, cuprinsă între punctele A-B, caracterizată printr-o viteză de
fluaj constantă ( ε& = v0 = viteza minimă de fluaj) numită zona fluajului secundar
sau stabilizat
- zona a III-a, cuprinsă între punctele B - R (corespunzător ruperii
materialului), caracterizată printr-o viteză de fluaj continuu crescătoare numită şi
zona fluajului terţiar sau accelerat.
Forma curbelor de fluaj depinde foarte mult de temperatură şi de tensiunea
de încercare. La tensiuni mari şi temperaturi înalte se produce o reducere
considerabilă a zonei fluajului secundar şi a fluajului terţiar, ruperea materialului
producându-se mult mai repede (curba 2).
La tensiuni mici şi temperaturi scăzute, pe curba de fluaj lipseşte zona
fluajului terţiar (curba 3).
Ca mecanism de producere, fluajul se explică prin depăşirea de către
dislocaţii a obstacolelor care se opun mişcării lor, respectiv deformării.Depăşirea
obstacolelor de către dislocaţii are loc sub acţiunea combinată a tensiunii şi
fluctuaţiilor termice.
Determinarea comportării la fluaj a metalelor şi aliajelor necesită încercări
de foarte mare durată.
Duritatea este proprietatea unui material de a se opune pătrunderii din
exterior în suprafaţa sa a unui corp străin.
Duritatea este o proprietate mecanică de cea mai mare importanţă
deoarece, în cele mai multe cazuri, funcţionarea corectă a unei piese şi durata ei de
viaţă depinde de duritate. Principalii factori care determină duritatea sunt natura
materialului metalic (forţele de legătură metalică, compoziţia chimică etc.),
structura sa (microscopică, macroscopică, reticulară), temperatura şi tipul solicitării
(statică şi dinamică). Deoarece materialele metalice sunt anizotrope şi neomogene
duritatea este o proprietate statistică medie, determinându-se macroduritatea (pe
diferite straturi de material) şi microduritatea (determinată pe un grăunte cristalin
sau strat intergranular).
Duritatea este principalul factor ce determină rezistenţa la uzură a unui
material, în special la uzură abrazivă (prin aşchiere şi zgâriere exercitată de
particule dure, prin deformare plastică etc.) şi uzură de aderenţă (sudarea
suprafeţelor prin frecare).
Rezistenţa la uzură este proprietatea materialelor de a se opune la acţiunea
de distrugere prin frecare a suprafeţelor. Principalii factori ce influenţează
rezistenţa la uzură ale materialelor în contact sunt: microgeometria suprafeţelor,
duritatea, structura, compoziţia chimică, puritatea şi starea de tensiuni. În funcţie
de viteza relativă dintre suprafeţele în contact şi de factorii exteriori de acţiune se
deosebesc următoarele tipuri de uzură: de aderenţă, termică, abrazivă, oxidare,
ciupituri (pitting), de contact (fretting) şi de cavitaţie.
Rezistenţa la rupere este proprietatea unui material de a se opune
solicitărilor exterioare care tind să-l distrugă. Rezistenţa la rupere este cea mai
importantă proprietate a materialelor, de aceea determinarea ei se face pe epruvete
standardizate solicitate la întindere, compresiune, încovoiere, torsiune, forfecare

sau solicitări compuse. Încercarea la tracţiune reprezintă încercarea de bază a unui
material, rezistenţa la rupere Rm(σr) fiind raportul dintre forţa maximă Fmax
raportată la secţiunea S a unei epruvete standardizate :
Fmax
Rm = , [daN/mm2] sau [GN/m2]. (2.22)
S
Ruperea reprezintă fenomenul de fragmentare a unui corp sub acţiunea
unor solicitări interne şi externe. Comportarea unui material faţă de acest fenomen
este caracterizată de rezistenţa la rupere. Ruperea se poate produce în mai multe
moduri în funcţie de solicitarea la care este supus corpul, natura materialului şi
fenomenele care însoţesc ruperea. Ruperile materialelor metalice pot fi clasificate
după mai multe criterii:
- după modul cristalografic de rupere;
- după aspectul ruperii;
- după deformarea plastică ce precede ruperea.
După modul cristalografic de rupere, respectiv după tensiunile care produc
ruperea, aceasta poate fi:
- rupere prin smulgere sau prin clivaj ce constă în ruperea legăturilor
atomice dintre atomii situaţi pe două plane adiacente perpendiculare pe directia
tensiunii. Tensiunile care produc acest tip de rupere sunt tensiuni normale σ, iar
planele de rupere (de clivaj) sunt plane de densitate atomică minimă;
- ruperea prin forfecare ce constă în ruperea legăturilor atomice dintre
atomii situaţi pe două plane adiacente de densitate atomică maximă sub acţiunea
tensiunilor tangenţiale τ. Considerând tensiunea de coeziune σr ≈ E/10 şi tensiunea
de forfecare τr ≈ G/10, rezultă că ruperile prin smulgere vor apărea în condiţiile în
care σ > σr şiτ < τr, iar ruperile prin forfecare, dacă σ < σr şi τ > τr.
După aspect, ruperile pot fi:
- cristalin strălucitoare, obţinute mai ales prin clivaj, suprafaţa de rupere
fiind plană la nivel de grăunte cristalin (fig. 2.19. a). Ruperile prin clivaj se pot
produce prin grăunţi (transcristalin) sau pe limita dintre grăunţi (intercristalin), un
rol major în propagarea clivajului transcristalin sau intercristalin jucându-l
temperatura;
- mat fibroase, obţinute mai ales prin forfecare, când ruperea se realizează
în urma unor procese de deformare plastică puternic localizate. Acest tip de rupere
se produce pe planele de alunecare, fisura tinzând să se dezvolte pe directia
tensiunii tangenţiale maxime (fig. 2.19. b).
În mod obişnuit, suprafeţele de rupere prezintă atât aspecte cristalin
strălucitoare, cât şi aspecte mat fibroase deoarece, în general, la materialele
policristaline ruperile sunt cauzate atât de tensiunile normale, cât şi de cele
tangenţiale (fig. 2.19. c).
a b c
Fig. 2.19. Moduri de rupere la nivel microscopic:
a - clivaj continuu; b - forfecare; c - clivaj discontinuu.
Macroscopic, ruperile pot fi clasificate după deformarea plastică ce precede

ruperea. După acest criteriu ruperile pot fi:
- ruperi fragile sau casante, sunt produse prin clivaj şi se caracterizează
prin suprafeţe de rupere plane şi perpendiculare pe direcţia sarcinii aplicate. Se
produc brusc, fără deformaţii plastice prealabile;
- ruperi ductile, determinate de tensiunile tangenţiale, se produc deci prin
forfecare. Sunt precedate întotdeauna de deformări plastice.
În figura 2.20 se prezintă unele dintre tipurile de ruperi produse prin
întindere care pot apărea în metale.
Studiul ruperii fragile prezintă o importanţă practică deosebită, deoarece
această rupere producându-se fără nici un semn prealabil nu poate fi detectată
dinainte şi urmările ruperii în timpul funcţionării pot fi catastrofale. Explicaţia
ruperii fragile constă în existenţa unor defecte existente în structura cristalină
(microfisuri). Microfisurile reprezintă concentratori locali de tensiune ce provoacă
depăşirea rezistenţei la rupere în diferite puncte. Apariţia microfisurilor poate
fi legată de imperfecţiunile
liniare ale structurii cristaline.
Concentrarea mai multor
dislocaţii marginale reprezin-
tă o microfisură. Aglomerarea
dislocaţiilor la marginea
grăunţilor produce microfi-
surile care amorsează ruperea.
În desfăşurarea oricărui
proces de rupere se admite
existenţa următoare-lor faze
succesive: amor-sarea,
propagarea şi oprirea. a b c d e
Comportarea la Fig. 2.20. Tipuri de rupere:
rupere a unui material a - rupere prin clivaj; b - rupere prin forfecare la
monocristale; c - rupere complet ductilă (con-cupă); d - rupere
metalic, respectiv manifes- ductilă la policristale; e - rupere con-cupă la materiale cu
tarea fragilă sau ductilă se ductilitate moderată.
exprimă prin intermediul tenacităţii.

Pentru o analiză comparativă a proprietăţilor definite mai sus se prezintă
valorile acestora pentru câteva materiale frecvent utilizate în tehnică (tabelul 2.2).
Tabelul 2.2. Valorile proprietăţilor mecanice pentru diferite materiale

Nr. Limita de Rezistenţa Alungirea Rezilienţa Duritatea
crt. Materialul curgere la rupere, la rupere KCU/5 Brinell în
Rp0,2 [N/mm2] Rm A5 [%] [J/cm2] stare recoaptă
minimum [N/mm2] minimum minimum [HB]
1. Oţel carbon obişnuit (OL 42) 250 420 28 42 163
2. Oţel carbon de calitate cu 210 340-640 13 82 131
0,10% (OLC10)
3. Oţel carbon de calitate cu 360 610-840 14 40 207
0,45% (OLC10)
4. Oţel carbon aliat cu 1,2% C 315 > 880 40 66 230
şi 12% Mo (120Mn120)
5. Oţel carbon aliat cu 0,41% C, 830 980-1180 11 49 217
Cr şi 12% Mo (41CrMo120)
6. Oţel carbon aliat cu 0,35% C, 930 1080-1370 9 60 250
Mo, Cr şi 4% Ni
(35 Mo CrNi40)
7. Oţeluri pentru prelucrarea 0,7 Rm 580-760 7 32 241
pe maşini unelte automate
(AUT20)
8. Oţel pentru rulmenţi (RUL2) 0,68 Rm 2700-3300 22 25…45 59…63 HRC
9. Oţel refractar cu 0,10% C, 210 500…750 30 80 190
Ti, Al, Cr şi 32% Ni
(10TiAlCrNi320)
10. Oţel pentru arcuri 880 1080 9 48 240
(OLC75A)
11. Oţel carbon de scule cu 720…960 900…1200 8 7 62HRC
0,8% C (OSC8)
12. Oţel aliat de scule cu 1213 1379 2,5 2 65HRC
1,5% C, V, Mo şi 12% Cr
(150VMoCr120)
13. Alamă obişnuită (CuZn59) 140 200 20 120 80
14. Bronz turnat (CuSn14T) 160 200 2 48 85
15. Aliaj de aluminiu cu 98…140 140…200 0,5 35 70…100
10% Cu, turnat (AtCu10)
16. Polistiren - 300…600 1…4 20…30 40…180
17. Folie de celuloid - 0,6 25…40 1500 20…120
Rezistenţa la oboseală este proprietatea materialelor de a rezista la

solicitările variabile repetate. Majoritatea pieselor ce alcătuiesc maşinile,
instalaţiile şi alte categorii de construcţii inginereşti sunt supuse la solicitări care nu
sunt constante în timp, ci au un caracter variabil. Variaţia în timp a solictărilor
poate fi produsă fie de modificarea valorii încărcării, fie de schimbarea poziţiei
corpului faţă de o sarcină a cărei intensitate şi direcţie rămân constante. În cazul

solicitărilor variabile se admite că tensiunea este funcţie de timp. Forma cea mai
uzuală de reprezentare a unui ciclu de solicitare este cea din figura 2.21.
σ σa
T σ m σ min σmax
t
Fig. 2.21. Forma cea mai uzuală a unui ciclu de solicitare:
σmax - tensiunea maximă; σmin - tensiunea minimă; σm - tensiunea medie; σa - amplitudinea tensiunii;
T - perioada.
Un ciclu de solicitare este definit prin următoarele elemente:

- tensiunea maximă σmax;
- tensiunea minimă σmin;
- tensiunea medie σm = (σmin + σmin)/2;
- coeficientul de asimetrie al ciclului R = σmin /σmax;
- amplitudinea tensiunii σa = (σmin − σmin)/2;
Rezistenţa la oboseală la ciclul alternant simetric (R = −1) în cazul
solicitării la tracţiune σ−1t sau în cazul solicitării la răsucire pentru ciclul pulsator
τ0 este dată de cea mai mare valoare a tensiunii maxime la care epruveta nu se
rupe, oricât de mare ar fi numărul de cicluri la care este supusă.
Comportarea la oboseală este un factor determinant în alegerea
materialelor folosite la realizarea de piese puternic solicitate în timpul funcţionării.
2.3.1.4. Proprietăţile electrice

Sunt rezultatul interacţiunii dintre material şi fenomenele electrice din
mediul înconjurător. Prezintă importanţă tehnologică conductivitatea electrică şi
rezistivitatea.
Conductivitatea electrică este capacitatea unui material de a permite
transportul de sarcini electrice şi energie în stare solidă sau lichidă. Potrivit teoriei
cinetice clasice a electronilor liberi, conductibilitatea electrică a metalelor este
determinată de gazul de electroni. În lipsa unui câmp electric, electronii care
formează gazul execută mişcări termice dezordonate cu viteze orientate absolut la
întâmplare, astfel încât nu există o directie preferată de deplasare a electronilor,
curentul transportat fiind deci nul. La aplicarea unui câmp electric electronii
gazului de electroni capătă o mişcare suplimentară în direcţia câmpului electric. Ca
rezultat al mişcării suplimentare apare deci un flux de electroni în direcţia
câmpului, adică un curent electric a cărui intensitate i se calculează cu relaţia
i = σ ⋅ E, (2.23)
în care E este diferenţa de potenţial aplicată, iar σ = n⋅e⋅µ, este factorul de

proporţionalitate dintre intensitate şi diferenţa de potenţial şi se numeşte
conductivitate electrică; n − numărul de electroni din unitatea de volum; e −
sarcina electronului; µ − factorul de mobilitate a electronilor.
Conductivitatea electrică variază la materialele metalice între
5 8 -1 -1
10 şi 10 Ω m . Inversul conductivităţii electrice se numeşte rezistivitate
electrică (ρ = 1 / σ).
Din punct de vedere al conductibilităţii electrice materialele se împart în
8 3 -1 -1 -10 -22 -1 -1
metale şi semimetale (σ = 10 ...10 Ω m ), izolatori (σ = 10 ...10 Ω m ) şi
3 -10 -1 -1
semiconductori (σ = 10 ...10 Ω m ), diferenţele foarte mari dintre conductibi-
litatea electrică a metalelor, izolatorilor şi semiconductorilor fiind determinate de
modul diferit de ocupare cu electroni a benzilor energetice.
2.3.1.5. Proprietăţile magnetice

Sunt rezultatul interacţiunii dintre materiale şi câmpul magnetic. Toate
corpurile sunt magnetic active, adică interacţionează cu câmpurile magnetice
exterioare fiind atrase sau respinse de acestea (se magnetizează). Magnetismul
corpurilor este cauzat de mişcarea sarcinilor electrice ale particulelor elementare,
care determină apariţia unor momente magnetice. După valorile posibile ale
momentului magnetic atomic, corpurile se împart în:
- diamagnetice (au momentul magnetic atomic total µAT = 0), caracterizate
prin susceptivitate magnetică χm negativă şi foarte mică (χm = - 10-7... -10-5 ),
depen- denţa magnetizaţiei volumice M, în funcţie de câmpul magnetic H, având
forma prezentată în figura 2.22. b, curba 1. Dintre metale, aproximativ 20 sunt
diamagnetice: printre care, Cu, Ag, Au, Be, Zn, Cd, Hg, B, Ga, In, Pb etc.
Variaţia susceptivităţii magnetice a corpurilor feromagnetice cu câmpul
magnetic aplicat se prezintă în figura 2.22. a.
- paramagnetice (au momentul magnetic atomic total µAT ≠ 0), caracte-
rizate prin susceptivitate magnetică χm foarte mică dar pozitivă (χm = 10-7...
10-4), variaţia M = f(H) fiind dată de curba 2 din figura 2.22. b. Pentru metale
paramagnetismul este dat atât de contribuţia scheletului ionic (dependent de
temperatură), cât şi de contribuţia gazului electronic (independent de temperatură).
Magnetostricţiunea este proprietatea unui material de a-şi schimba forma şi
dimensiunile în procesul de
χ magnetizare şi invers. Această
χmax M proprietate se caracterizează
Curba 1 prin constanta de magneto-
χa H stricţiune λ calculată cu
Curba 2
H relaţia
a b ∆l
λ= . (2.24)
Fig. 2.22. Dependenţa χ = f (H) şi M = f (H): l
a - variaţia susceptivităţii magnetice χ cu câmpul aplicat;
b-variaţia magnetizaţiei volumice M cu câmpul aplicat H. Termostricţiunea este
capacitatea unui material de
a-şi modifica forma şi dimensiunile ca urmare a magnetizării spontane, când
temperatura scade sub temperatura Curie.
Caracteristicile esenţiale ale unui material magnetic sunt (fig.2.23): saturaţie
magnetică Ms, magnetizaţia remanentă Mr, câmpul coercitiv Hc, permeabilitatea
iniţială µ0 (când H → 0) şi permeabilitatea maximă µmax.
Din punct de vedere magnetic, materialele magnetice se clasifică în
următoarele categorii:
- materiale magnetice moi, caracterizate prin ciclu histerezis îngust, câmp
coercitiv mic, permeabilitate magnetică mare, saturaţie magnetică mare, rezistivi-
tate electrică relativ mare. Se utilizează ca miezuri de transformatoare şi bobine,
re lee, rotoare şi statoare la maşinile electrice, electromagneţi, piese polare etc.;
- materiale magnetice dure, caracterizate prin ciclu histerezis lat,
câmp coercitiv şi inducţie remanentă mare, energie magnetică în întrefier mare; se
utilizează ca magneţi permanenţi;
M
A
Mr
Ms
-Hs
-Hc Hc Hs H
-Ms
-Mr
B
Fig. 2.23. Caracteristicile Ms , Mr , Hc ale unui material magnetic (curba de magnetizare şi de
demagnetizare a unui corp feromagnetic):
Ms - saturaţie magnetică; Mr - magnetizaţie remanentă; Hc - câmp coercitiv; Hs - câmp critic.
- materiale cu proprietăţi magnetice speciale, cum sunt materialele cu

permeabilitate constantă când variază câmpul aplicat, materiale
termocompensatoare, la care permeabilitatea magnetică variază brusc cu
temperatura, materiale cu magnetostricţiune mare, magnetodielectrici,

semiconductoare magnetice etc.;
- materiale magnetice cu proprietăţi mecanice relativ mari, cum sunt
oţelurile şi fontele utilizate ca elemente de rezistenţă mecanică în diferite circuite
magnetice.
2.3.2. Proprietăţile tehnologice
Sunt definite de suma de relaţii dintre proprietăţile materialelor şi

fenomenele ce apar în interacţiunea cu diferitele metode tehnologice de
transformare la cald sau la rece a acestora.
Proprietăţile tehnologice sunt rezultatul îmbinării şi corelării mai multor
proprietăţi funcţionale, pentru ca la rândul lor o parte din proprietăţile funcţionale
să fie modificate de proprietăţile tehnologice, prin intermediul metodei tehnologice
sau procedeului tehnologic de transformare.
Oricare material se poate transforma până la atingerea formei
corespunzătoare rolului funcţional dorit prin mai multe procedee tehnologice de
transformare. Astfel, proprietăţile tehnologice sunt cele care impun în majoritatea
cazurilor procedeul tehnologic optim de transformare a acestuia, existând o strânsă
interdependenţă procedee tehnologice de prelucrare - proprietăţi tehnologice.
Principalele proprietăţi tehnologice sunt: turnabilitatea, deformabilitatea,
uzinabilitatea (aşchiabilitatea), sudabilitatea şi călibilitatea.
2.3.2.1. Turnabilitatea
Este proprietatea unui material de a căpăta în urma solidificării configuraţia
geometrică şi dimensiunile cavităţii în care se introduce în stare lichidă. Această
proprietate se apreciază cu ajutorul calificativelor (foarte bună, bună,
satisfăcătoare, nesatisfăcătoare, rea etc.). Din multitudinea de proprietăti
funcţionale ale metalelor şi aliajelor, unele influenţează direct turnabilitatea şi
anume: fuzibilitatea, fluiditatea, contracţia la solidificare, tensiunea superficială,
tendinţa de segregare şi permeabilitatea la gaze. Interdependenţa proprietăţi
tehnologice - proprietăţi funcţionale se prezintă în tabelul 2.3. Aşa cum se vede,
turnabilitatea depinde de proprietătile fizice (temperatura de topire, temperatura de
solidificare, dilataţia termică), de proprietăţile chimice (rezistenţa la coroziune,
refractaritatea), de proprietăţile mecanice (rezistenţa la rupere, rezistenţa la
curgere) şi de proprietăţile estetice (culoare, aspect, grad de netezime etc.)
2.3.2.2. Deformabilitatea
Este proprietatea metalelor şi aliajelor de a căpăta deformaţii permanente,
fără a se rupe, sub acţiunea unor forţe exterioare. Se apreciază prin calificative
(foarte bună, bună, satisfăcătoare, nesatisfăcătoare, rea). Este influenţată direct de

proprietăţile fizice (temperatura de solidificare, temperatura de recristalizare), de
proprietăţile chimice (rezistenţa la coroziune, oxidarea), de proprietăţile mecanice
(elasticitatea, plasticitatea, rezistenţa la curgere, fluajul, ecruisarea), de proprietăţile
magnetice în cazul procedeelor de magnetodeformare şi de proprietăţile estetice
(aspect, rugozitate). Principalele forme sub care se defineşte deformabilitatea sunt:
- forjabilitatea − capacitatea unor metale sau aliaje de a prezenta rezistenţă
redusă la deformare sub acţiunea unor forţe de presare sau lovire şi de a curge uşor
liber sau limitat cavitaţional;
- maleabilitatea − capacitatea unor materiale de a putea fi transformate în
table sub acţiunea unor forţe exterioare de deformare;
- ductibilitatea − capacitatea unor materiale de a putea fi transformate în
fire sub acţiunea unor forţe exterioare.
Deformabilitatea este cu atât mai bună cu cât eforturile necesare schimbării
formei sunt mai mici.
2.3.2.3. Uzinabilitatea (aşchiabilitatea)

Este proprietatea unui material de a-şi modifica forma prin îndepărtarea de
particule sau microparticule materiale (aşchii sau microaşchii) sub actiunea unor
forţe exterioare aplicate prin intermediul unor scule aşchietoare. Uzinabilitatea este
cu atât mai bună, cu cât eforturile necesare desprinderii particulelor sau
microparticulelor sunt mai mici. Uzinabilitatea este bună la majoritatea metalelor şi
aliajelor, ea depinzând foarte diferit de proprietăţile funcţionale (tabelul 2.3). Toate
proprietăţile funcţionale au o influenţă deosebită asupra uzinabilităţii, existând şi
procedee tehnologice cu dependenţă limitată, specifică naturii materialului şi
metodelor tehnologice de transformare.
2.3.2.4. Sudabilitatea (comportarea la sudare)

Este proprietatea unui material de a se îmbina nedemontabil cu alt material
prin formarea unor legături atomice între atomii marginali ai suprafeţelor de
îmbinat în anumite condiţii de temperatură şi/sau presiune. Sudabilitatea este o
caracteristică deosebit de complexă a unui material, ea depinzând mai mult sau mai
puţin de toate proprietăţile funcţionale (tabelul 2.3) ale metalului de bază şi ale
metalului de adaos (compoziţie chimică, proprietăţi, structură, prelucrări
anterioare), de procedeul de sudare aplicat şi tehnologia de sudare (tratamentul
preliminar şi final, regimul de sudare, succesiunea depunerii straturilor de material
etc.) şi de configuraţia geometrică şi dimensională a ansamblului sudat.
2.3.2.5. Călibilitatea
Este proprietatea unor materiale de a deveni dure în urma unui ciclu termic
Tabelul 2.3. Interdependenţa proprietăţi funcţionale-proprietăţi tehnologice

Proprietăţi Fizice Chi- Meca- Electrice Magnetice Optice Nucleare Este-
funcţionale mice nice tice
Proprietăţi
tehnologice
Turnabilitatea * * * 0 0 0 0 *
Deformabilitatea * * * 0 (*) magneto- 0 0 *
deformare
Uzinabilitatea * * * (*) electro- 0 (*) fascicul (*) fascicul de *
eroziunea de fotoni electroni
Sudabilitatea * * * (*) sudare cu 0 (*) sudare (*) sudare cu *
energie cu fascicul fascicul de
electrică de fotoni electroni
Călibilitatea * * 0 0 0 (*) călire 0 *
cu fascicul
de fotoni
* - dependenţă în toate cazurile
(*) - dependenţă doar în cazuri particulare
0 - nu există interdependenţă
de forma: încălzire la o anumită temperatură - răcire după o anumită lege. Este o

proprietate tehnologică dependentă de proprietăţile fizice şi chimice ale
materialului cu influenţe deosebite în modificarea stării structurale a acestuia şi
implicit asupra celorlalte proprietăţi tehnologice şi de exploatare într-un sens
dinainte stabilit. Durificarea structurală se aplică următoarelor tipuri de metale şi
aliaje cu aplicabilitate industrială:
- aliaje pe bază de aluminiu: binare (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn), ternare (Al-
Cu-Mg, Al-Cu-Si, Al-Cu-Mn, Al-Cu-Ti, Al-Zn-Si), complexe (Al-Cu-Mg-Ni, Al-
Si-Mg-Mn, Al-Si-Cu-Mg-Ni) etc.;
- aliaje pe bază de cupru (bronzuri cu beriliu, cu crom, cu aluminiu, cu
siliciu şi nichel, bronzuri complexe);
- aliaje pe bază de magneziu: binare (Mg-Al, Mg-Zn) şi ternare (Mg-Al-
Zn);
- aliaje pe bază de titan;
- oţeluri carbon (slab aliate, aliate şi înalt aliate), oţeluri de scule, oţeluri
inoxidabile, anticorozive şi refractare;
- fonte;
- mase plastice.
2.3.3. Proprietăţile economice
Sunt definite de o sumă de relaţii de interdependenţă între material şi piaţa

de desfacere şi utilizare. Prezintă importanţă deosebită în oricare proces tehnologic
de transformare şi exploatare deoarece ele fac legătura între proprietăţile

tehnologice şi proprietăţile funcţionale, legătură foarte greu de exprimat printr-o
funcţie obiectiv de forma
Pe = f (Pf, Pt ). (2.25)
Această legătură se face întotdeauna prin intermediul materialului definit în
majoritatea cazurilor prin suma proprietăţilor sale, care permite determinarea
condiţiilor ca două materiale să fie identice sau să fie înlocuite unul cu celălalt.
O dată cunoscută suma proprietăţilor, pe baza criteriilor impuse de
proprietăţile economice (preţul de cost, resurse), se poate determina funcţia
obiectiv de comparare şi de înlocuire economică a unui material cu alt material.
Interdependenţa proprietăţi
Proprietăţi funcţionale
funcţionale (Pf ) - proprietăţi tehnolo-
Proprietăţi gice (Pt) - proprietăţi economice (Pe)
economice este realizată întotdeauna prin
intermediul proprietăţilor economice,
Pf P Pt
e
Pf* Pe* Pt* care reclamă cu oportunitate anumite
proprietăţi funcţionale şi tehnologice
Proprietăţi şi, deci, anumite procedee tehnologice
tehnologice de transformare, după cum şi invers −
Material 1 Material 2
oricare procedeu sau metodă tehnolo-
Fig. 2.24. Condiţiile ca două materiale să fie identice: gică presupune anumite proprietăţi
Pf ≡ Pf* ; Pe ≡ Pe* ; Pt ≡ Pt * . economice.
Condiţiile ca două materiale să
fie identice presupun (fig.2.24):
Pf ≡ Pf* ; Pe ≡ Pe* ; Pt ≡ Pt * , (2.26)
cea mai greu de realizat fiind ultima, deoarece depinde în primul rând de
echipamentul tehnologic necesar, care este într-o continuă perfecţionare.
2.4. METODE PENTRU DETERMINAREA, STUDIUL ŞI

CONTROLUL PROPRIETĂŢILOR MATERIALELOR
Determinarea şi cunoaşterea proprietăţilor materialelor este necesară atât

pentru caracterizarea lor generală, pentru stabilirea metodei de alegere a unui
material optim, pentru confecţionarea unei piese, cât şi pentru caracterizarea
pieselor confecţionate din materialul respectiv în timpul funcţionării. Dată fiind
varietatea foarte mare de materiale utilizate şi numărul mare de proprietăţi distincte
este necesară atât adaptarea unor metode generale la particularităţile materialelor
respective, cât şi elaborarea unor metode specifice. Numeroasele metode pentru

determinarea, studiul şi controlul proprietăţilor materialelor, cu aplicabilitate în
tehnică, se prezintă în figura 2.25, clasificate după câteva criterii de bază.
2.4.1. Metode pentru determinarea compoziţiei chimice
Compoziţia chimică a unui material este deosebit de importantă, prin

influenţa pe care o are asupra proprietăţilor funcţionale şi tehnologice ale acestuia;
de aceea, cunoaşterea elementelor chimice componente este prima etapă a studiului
şi cunoaşterii materialului. De cele mai multe ori este necesar să se determine
elementele de aliere adăugate intenţionat, care modifică în sensul dorit anumite
proprietăţi.
Determinarea compoziţiei chimice se face printr-o serie de metode ce
furnizează diferite grade de precizie în stabilirea diferiţilor componenţi, cum sunt:
- metode empirice (subiective): dau anumite informaţii sumare asupra
compoziţiei prin intermediul unor proprietăţi accesibile nemijlocit simţurilor
noastre (greutate specifică, sunet, culoare etc.); pentru materialele feroase se aplică
deseori identificarea prin scântei, care permite determinarea aproximativă a
conţinutului în carbon, precum şi prezenţa unor elemente de aliere;
- metode de mare precizie: permit analiza completă a compoziţiei
materialelor sau determinarea precisă a cantităţilor elementelor chimice
componente. Din această categorie fac parte metodele de analize chimice, calitative
şi cantitative (volumetrice, gravimetrice), metodele fizico-chimice (polarografice,
fotocalorimetrice, cromatografice) şi metodele fizice (spectroscopia).
Cea mai precisă dintre aceste metode este analiza spectrală, care se bazează
pe studiul spectrelor de emisie ale substanţelor cercetate, ţinând cont că spectrul
atomic este una dintre caracteristicile fundamentale ale unui element chimic (nu
există două elemente chimice cu acelaşi spectru atomic). Metoda constă în
stabilirea în spectrul probei analizate a prezenţei liniilor spectrale ale elementelor
chimice componente (analiză spectrală calitativă) şi în măsurarea intensităţii
liniilor spectrale pentru stabilirea conţinutului cantitativ al elementelor componente
(analiza spectrală cantitativă). Studierea spectrelor se poate face vizual
(spectroscopie), fotografic (spectrografie) sau fotoelectric (cu ajutorul
cuantometrelor);
- metode specifice: permit o serie de determinări speciale ale unor
componenţi în diferite aliaje. Aceste determinări pot fi absolute sau relative (se află
dacă cantitatea din elementul respectiv se incadrează în anumite limite) şi sunt în
mare parte standardizate (de exemplu, identificarea prezenţei cromului în oţel se
face astfel: pe suprafaţa atacată se adaugă 2-3 picături din soluţia de peroxid de
sodiu proaspăt pregătită, se presează apoi 4 bucăţi de hârtie filtru peste care se
picură soluţia saturată de benzidină 50% în acid acetic; dacă oţelul conţine crom
Calitativă
Determinarea compoziţiei Analiza
chimice chimică Cantitativă
Determinarea structurii
După scopul micro şi macroscopice Analiza metalografică
urmărit Determinarea proprietăţilor fizice
Determinarea proprietăţilor chimice
Determinarea proprietăţilor mecanice
Determinarea proprietăţilor electrice şi magnetice
Determinarea proprietăţilor tehnologice
După La temperatura normală

temperatura La cald
la care se
execută La rece
Mecanice
Optice
După principiul utilizat
Metode pentru Electrice
determinarea
Radiografice
proprietăţilor
materialelor Cristalografice
După informaţia furnizată
Metode calitative
Nedistructive Metode cantitative
După gradul
Semidistructive Metode subiective
de solicitare
Metode obiective
Distructive
Materialul brut
După obiectul Semifabricatul

studiat Piesa finită
Subansamblul sau ansamblul
Statică
După modul de
acţionare a solicitării Dinamică
Fig. 2.25. Metode pentru determinarea proprietăţilor materialelor.
apare o culoare albastră, intensitatea culorii arătând conţinutul aproximativ al

acestui element în oţel).
2.4.2. Determinarea microstructurii şi macrostructurii
Caracteristica esenţială a oricărui material este structura, a cărei influenţă

asupra proprietăţilor condiţionează în cea mai mare măsură utilizarea materialului
respectiv. Convenţional, structura se studiază microscopic şi macroscopic, folosind
două categorii de metode: metalografice (macrografie, microscopie optică şi
electronică etc.), metode defectoscopice nedistructive (cu radiaţii X, cu pulberi
magnetice, cu ultrasunete, cu substanţe penetrante, emisie acustică, termografie) şi
metode speciale (radiocristalografia, difractometria etc.).
2.4.2.1. Metode metalografice

Constau în studiul structurii metalelor şi aliajelor pe una sau pe mai multe
probe preparate corespunzător. Prepararea unei probe se face în mai multe etape:
prelevarea probei (care trebuie făcută ţinând cont de eterogenitatea structurală
previzibilă), îndreptarea prealabilă a suprafeţei (care trebuie să fie absolut plană),
polizarea pregătitoare (cu o serie de hârtii abrazive cu granulaţie din ce în ce mai
fină), finisarea (mecanic, electrolitic etc.) şi atacul chimic (ales corespunzător cu
diferenţierea constituenţilor). Probele astfel pregătite se supun examenului
microscopic pe microscoape metalografice. Caracteristica cea mai importantă a
unui microscop este puterea de rezoluţie d, care reprezintă distanţa minimă dintre
două puncte pentru care microscopul dă imagini distincte şi se calculează cu relaţia
λ
d= , (2.27)
n ⋅ sin α
în care λ este lungimea de undă a luminii monocromatice folosite; n - indicele de
refracţie al mediului; α - jumătatea unghiului de deschidere al obiectivului.
Microscoapele optice nu pot da măriri mai mari de 1 500 de ori, deoarece
dincolo de această limită creşterea măririi nu mai este însoţită de creşterea puterii
de separare şi, deci, imaginea nu mai poate da informaţii suplimentare. Calea de
obţinere a unor rezoluţii mai bune este folosirea unor lungimi de undă mai mici.
Soluţia s-a găsit folosind fascicule de electroni (lungimea de undă este de cca 1 000
de ori mai mică decât a luminii vizibile) şi a apărut microscopia electronică.
Actualmente se folosesc trei tipuri de microscoape electronice:
- microscopul cu emisie, la care fasciculul de electroni este emis chiar de
proba analizată; permite obţinerea de rezoluţii de până la d = 500 Å, în condiţiile
6 7
unor măriri de ordinul 10 ... 10 ori;
- microscopul cu reflexie, la care fasciculul de electroni este reflectat de
suprafaţa probei; permite rezoluţii de până la d = 500 Å, în condiţiile unor măriri de

6 7
ordinul 10 ...10 ori;
- microscopul cu transmisie, la care
fasciculul de electroni traversează proba; Replică
permite rezoluţii de până la d = 5...8 Å, în
condiţiile unor măriri de ordinul
6 8 Proba
10 ...10 ori. Deoarece fasciculul de elec-
troni nu poate pătrunde în metal pe Fig. 2.26. Replică directă.
grosime mai mare de 500...1 000 Å, pentru
obţinerea imaginilor prin metoda transmisiei este necesară folosirea unor
straturi subţiri de material. Metoda cea mai frecvent utilizată constă în
confecţionarea unor replici ale suprafeţei de studiat, replici care trebuie să satisfacă
două condiţii principale: fidelitatea şi rigiditatea. Confecţionarea replicilor se poate
face prin tehnici diferite, dintre care cea mai simplă este replica directă (fig.2.26)
din materiale organice (colodiu, formvar etc.), bioxid de siliciu, carbon, metale (Al,
Be), oxizi metalici depuşi în general prin evaporare.
2.4.2.2. Metode de control nedistructiv

Metodele de control nedistructiv permit, prin folosirea diferitelor metode
fizice bazate pe feromagnetism, radiaţii penetrante, emisia acustică şi ultraacustică,
capilaritate, vizualizarea unor eterogenităţi macrostructurale de suprafaţă sau de
profunzime. Aceste metode se folosesc în special pentru controlul calităţii unui
material (defectoscopie) şi mai puţin în studiul structurii acestuia.
a) Metoda de control cu radiaţii penetrante
Este una dintre metodele cele mai utilizate pentru obţinerea informaţiilor
asupra calităţii structurii interne a materialelor şi produselor. Descoperirea
defectelor interne prin această metodă se bazează pe absorbţia radiaţiilor X şi γ de
către corpuri.
Radiaţiile X (Röentgen) şi γ sunt radiaţii de natură electromagnetică şi
ocupă un domeniu determinat în spectrul undelor electromagnetice (fig.2.27).
Radiaţiile X se formează prin frânarea bruscă, pe o ţintă (anticatod), a unui
fascicul de electroni acceleraţi în tuburi Röentgen, acceleratoare liniare de electroni
sau în betatroane. Radiaţiile gama se formează în procesele care au loc în nucleele
elementelor radioactive (în defectoscopie se utilizează izotopii cobalt 60, iridiu
192, cesiu 137 şi tulium 170).
La trecerea printr-un corp, intensitatea radiaţiei emergente I variază după
legea
- αd
I = I0⋅ e , (2.28)
în care I0 este intensitatea iniţială a radiaţiei; α - coeficientul de absorbţie al

materialului, iar d - grosimea materialului.
10 -3 10 -4 10 -5 10 -6 10 -7 10 -8 10 -9 10 -1010 -1110 -1210 -13 10 -1410 -15 10 -16

Unde Radiaţii Radiaţii Radiaţii roentgen Radiaţii
radio infraroşii ultraviolete cosmice
Radiaţii gama
Lumină vizibilă
Fig. 2.27. Spectrul radiaţiilor electromagnetice.
Dacă în interiorul materialului se găseşte o neomogenitate de grosime s,

care are coeficientul de atenuare α' (fig.2. 28), intensitatea care rezultă I′ este dată
de relaţia
- α(d-s) - α' s
I' = I0 ⋅ e . (2.29)
Prin punerea în evidenţă a acestor variaţii de atenuare se pot detecta
neomogenităţile interioare fără distrugerea materialului. Punerea în evidenţă a
atenuării, respectiv a intensităţii unui fascicul de radiaţii, se poate face prin
impresionarea unor filme sau plăci fotografice sensibile la aceste radiaţii
(radiografie), a unor ecrane fluorescente (radioscopie), ionizarea unor gaze (metoda
ionizării) sau a unor plăci fotoconductoare încărcate electrostatic (xerografie). Cea
mai folosită metodă este cea a radiografierii. Schema de principiu a unui defecto-
Camera de comandă
Radiaţii X,γ
I0
Proba
de K Tr K
cercetat
d s
Defect R
Piesa
Caseta
I I' I
Camera de expunere
Fig. 2.28. Principiul defectoscopiei cu radiaţii
penetrante: Fig. 2.29. Schema de principiu a unui
I0 - intensitatea iniţială a radiaţiei; I’ - intensitatea finală; defectoscop cu radiaţii X:
d- grosimea materialului; s - grosimea defectului. K-kenotroane; R-tub Röentgen;
Tr-transformator.
scop cu radiaţii X se prezintă în figura 2.29. Radiaţiile X obţinute de la tubul

Röentgen R alimentat de kenotroanele K sunt dirijate asupra piesei, străbătând-o,

după care întâlnesc o casetă cu film pe care îl impresionează în funcţie de
compactitatea şi natura materialului străbătut.
Din cauza atenuării diferite a radiaţiei, locurile în care se află defectele vor
fi marcate de zone întunecate. Calitatea radiografiilor depinde de mai mulţi factori:
densitatea razelor, mărimea focarului sursei şi distanţa de la focar la film, radiaţiile
disperse şi tehnica fotografică. Aprecierea poziţiei şi a dimensiunilor defectelor
din piesă poate fi realizată prin examinarea şi interpretarea imaginii radiografice. O
radiogramă dă numai două coordonate ale defectului (cele din planul perpendicular
pe fasciculul incident). Cea de-a treia coordonată se determină obţinând pe aceeaşi
peliculă fotografică două imagini ale defectului, considerat din două poziţii ale
sursei de radiaţii. Considerând un defect într-o piesă (fig.2.30), coordonatele x şi y
se determină prin măsurare efectivă pe radiofilm, iar coordonata z se calculează cu
relaţia
F ⋅a
z= −c, (2.30)
a+t
în care a este distanţa dintre poziţiile defectului pe film la iradiere suprapusă (sursa
de radiaţii fiind iniţial în S0 şi apoi în S1); t - distanţa dintre cele două poziţii ale
sursei; c - distanţa de la piesă la film; F - distanţa dintre planul sursei şi al
radiofilmului şi se calculează cu relaţia
F = ( d + c ) ⋅ ( d p + ni ) / ni , (2.31)
în care d este grosimea piesei de controlat; dp - diametrul petei focale a fasciculului

de radiaţii ; ni - neclaritatea internă (neclaritatea unor detalii de pe radiografie
datorită împrăştierii în emulsia fotografică a fotoelectronilor produşi prin
interacţiunea radiaţiei penetrante cu granulele fotosensibile din emulsie).
Considerând densităţile de înregistrare ale radiofilmului (D în zona fără
defect şi D′ în zona cu defect) determinat de intensităţile I şi I' rezultă:
'
D ' I o e − α ( d − s )−α s  α − α ' ⋅s
= − αd
= e  , (2.32)
D Io ⋅ e
relaţie din care se deduce prin logaritmare grosimea s a defectului:
D'
ln
s= D . (2.33)
α − α'
Consideraţiile expuse mai sus se referă la o piesă de grosime constantă. În
S0 S1 practică, piesele prezintă de cele mai

t
multe ori o configuraţie complicată,
Defect ceea ce creează greutăţi în interpretarea
F
radiografiei; de aceea pentru astfel de
Piesa cazuri sunt indicate două procedee de
d iradiere: iradierea cu compensatoare şi
s z
iradierea cu flux multiplu.
c Metoda radioscopică constă
a
A B I Caseta în observarea imaginii produse, pe
un ecran fluorescent, de către fasciculul
de radiaţii. Imaginea de pe ecran este o
imagine negativă faţă de cea obţinută pe
y film. Avantajul metodei constă în
x rapiditatea ei, însă este puţin răspândită
datorită nocivităţii razelor, costului
aparaturii şi faptului că nu constituie un
II Film
document în timp al observaţiei.
Fig. 2.30. Determinarea coordonatelor defectului: Sensibilitatea metodei se
I - expunere; II - imagine pe film. apreciază după grosimea minimă a de-
fectului detectat
s
smin = ⋅ 100 [%]. (2.34)
D
În cazul folosirii radiaţiilor X, grosimea maximă a pieselor de oţel fiind de
120 mm, radioscopia are smin = 8...15%, iar radiografia smin = 1...2%. Folosirea
razelor γ şi a fasciculelor de neutroni permite creşterea grosimii până la 300 mm,
respectiv 500 mm, dar sensibilitatea scade simţitor.
b) Metode de control cu ultrasunete
Au la bază proprietăţile undelor ultrasonore de a se propaga, reflecta,
refracta, difuza, atenua în mod diferit, în funcţie de mediul prin care se transmit.
Existenţa unor eterogenităţi în mediu conduce la modificarea intensităţii
ultrasunetelor, care se propagă prin mediul respectiv, precum şi la reflexia undelor
ultrasonore la interfaţa neomogenitate - mediu.
Undele ultrasonore prezintă o serie de proprietăţi, care sunt necesare a fi
cunoscute pentru a putea alege metoda optimă de control şi pentru o interpretare
corectă a rezultatelor. Ultrasunetele sunt vibraţii mecanice cu frecvenţe mai mari de
8
16 000 Hz ajungând până la 13⋅10 Hz. Cele mai importante proprietăţi ale
ultrasunetelor ce trebuie cunoscute pentru examinarea cu ultrasunete sunt:
- viteze de propagare diferite în funcţie de natura mediului prin care se
propagă şi de tipul undei (longitudinală, transversală, de încovoiere, de suprafaţă,
de torsiune etc.). Într-un corp cu dimensiuni mai mari decât lungimea de undă λ a
ultrasunetelor se pot propaga unde longitudinale cu viteza CL , dată de relaţia:
E 1− ν
CL = ⋅ (2.35)
ρ (1 + ν ) ⋅ (1 − 2ν )
şi unde transversale cu viteza CT , date de relaţia
E 1 G
CT = ⋅ ≈ , (2.36)
ρ 2(1 + ν ) ρ
în care E este modulul de elasticitate longitudinal al mediului; G - modulul de

elasticitate transversal; ρ - densitatea mediului, ν - coeficientul lui Poisson (νoţel=
= 0,28; νaluminiu = 0,34).
Când dimensiunile corpului sunt mai mici sau de acelaşi ordin de mărime
cu λ pot apărea combinaţii ale celor două feluri de unde, ca de exemplu, unde de
îndoire (în plăci subţiri) ce se propagă cu viteza Cf , dată de relaţia
π⋅s E 1
Cf = ⋅ , (2.37)
λ 3 ρ 1 − 2ν
în care s este grosimea plăcii, în mm;
N N Tr N TR
Li Li θ RT θRT
LR LR
θ iL θ RL θ iL θRL θiT θRL
LR
Ti
1 1
x x x x x 1 x
2 2 2
θ rL θrL
θrL θrT Lr
θ rT Lr
Lr Tr
N N
Tr N
a b c
Fig. 2.31 Reflexia şi refracţia undelor ultrasonore la interfaţa a două medii de separaţie 1 şi 2:
a - în medii lichide sau gazoase; b, c - în medii solide;
Li, LR, Lr - undă longitudinală incidentă, reflectată şi respectiv refractată; Ti, TR, Tr - undă transversală
incidentă, reflectată şi respectiv refractată; θRL,θRT, -unghi de reflexie pentru unda longitudinală şi
respectiv transversală; θrL, θrT -unghi de refracţie pentru unda longitudinală şi respectiv transversală.
109 Materiale − clasificare, proprietăţi, utilizare
- reflexia şi refracţia undelor ultrasonore, la interfaţa a două medii. În

lichide sau gaze unda incidentă reflectată şi refractată poate fi numai longitudinală
(fig.2.31. a) în timp ce în medii solide se obţin simultan unde reflectate şi refractate
longitudinale şi transversale indiferent de natura undei incidente (fig.2.31. b şi c).
La interfaţa solid-lichid (caz des întâlnit la defectoscopia ultrasonică prin
imersiune) se obţin simultan unde reflectate şi refractate longitudinale şi
transversale. Direcţiile diferitelor unde se determină folosind legile lui Snell:
C L1 CT 1 CL2 CT 2
θi = θ R ; = = = , (2.38)
sin θ iL sin θ RT sin θ rL sin θ rT
în care CL1, CL2, CT1, CT2 sunt vitezele undelor longitudinale şi respectiv
transversale în cele două medii diferite; θR, θr - unghiul de reflexie şi respectiv
refracţie făcut de unda longitudinală (L) sau transversală (T) cu normala N-N
(fig.2.32).
Valoarea unghiului θi pentru care θrL = 90° (în mediul 1 există doar unde
transversale) se numeşte primul unghi critic (fig.2.32. a, θ iI cr = 26,2° pentru Al şi
27,6° pentru oţel etc.) şi se deduce din relaţia
C L1
θ iI cr = arcsin . (2.39)
C L2
N TR N TR
θRT Li θRT LR
θRL LR
θ iL
θiL=θi cr θRL
Li
1
x 1 L2 x x Tr x
2 0
2 θrL=900 θrT=90
θ
rT
Tr
N N
a - θrL=90° b - θrT=90°
Fig. 2.32. Reflexia şi refracţia undelor ultrasonore la interfaţa a două medii de separaţie:
a - θrL=90°; b - θrT=90°.
Valoarea unghiului θi pentru care θrT = 90° (în mediul 1 există doar
unde de suprafaţă) se numeşte al doilea unghi critic (fig.2.32. b, θ iIIcr = 61° pentru
Al şi 57,7° pentru oţel) şi se calculează cu relaţia:

C L1
θ iIIcr = arcsin ; (2.40)
CT 2
- difracţia ultrasunetelor în cazul în care mediul prin care se propagă
ultrasunetele are o discontinuitate (defect, incluziune, impuritate), de dimensiuni
apropiate de mărimea lungimii de undă λ a ultrasunetului, se produce cauzând o
reducere a domeniului de umbră disipată (fig.2.33). Unghiul de difracţie η se
calculează cu relaţia
λ
sin η = 1,22 , (2.41)
a
iar diametrul a al umbrei la o distanţă l de defect este:
l ⋅λ
a = d − 2l tg η = d − 2,44 ; (2.42)
d 2 − 1,49λ2
- atenuarea undelor ultrasonore constă în modificarea valorii intensităţii I
a undelor ultrasonore cu distanţa şi cu natura mediului prin care se propagă.
Legea de variaţie a
Emiţător intensităţii este de forma
I = I0 ⋅ e-2αx, (2.43)
Defect
în care I0 este intensitatea undelor
l la intrarea în mediu, α - coeficient
d
Piesa de atenuare corespunzător cu natura
mediului; x - distanţa străbătută.
η η Metodele de determinare a
a existenţei, poziţiei şi eventual a
Fig. 2.33. Difracţia ultrasunelor. mărimii unor defecte în materialele
controlate se bazează pe fenomenele
de reflexie ce apar la interfaţa defect-material sau pe atenuarea diferită a
ultrasunetelor la trecerea lor prin medii diferite.
Principalele metode de examinare cu largă răspândire sunt:
- metoda umbrei (cu impuls transmis);
- metoda ecoului (cu impulsuri reflectate);
- metoda rezonanţei;
- metoda undelor de placă (se bazează pe principiul ecoului şi al rezo-
nanţei);
- metoda prin transmisie, cu vizualizarea defectelor;
- metoda de examinare prin imersiune.

Metoda de examinare cu impuls transmis pune în evidenţă defectele interne
prin măsurarea intensităţii undelor ultrasonore transmise prin piesă cu ajutorul unor
aparate indicatoare. Undele ultrasonore emise de un palpator-emiţător E sunt
recepţionate de un palpator-receptor R (fig.2.34. a). Dacă în calea impulsului apare
un defect acesta va crea o umbră în spatele lui, lucru semnalat imediat pe ecranul
osciloscopului O (fig.2.34. b) sau, în funcţie de mărimea defectului, absenţa
impulsului transmis (fig.2.34. c).
Această metodă permite identificarea defectului şi mărimea proiecţiei lui
pe un plan perpendicular pe direcţia de transmitere a impulsului, însă nu dă
indicaţii referitoare la adâncimea la care el se află. Această metodă se foloseşte la
examinarea plăcilor, tablelor şi benzilor cu grosimi până la maximum 500 mm.
P
E R I
0
a
P
E R I
0
F
b
D
P
E R I 0
c
Fig. 2.34. Examinarea cu impuls transmis:
a - piesă fără defecte; b; c - piese cu defecte; P- piesa de examinat; D - defect; E - emiţător;
R - receptor; O - osciloscop; I - ecou de intrare; F - ecou de fund.
Metoda de examinare cu impulsuri reflectate are la bază identificarea

defectelor prin diferenţierea după timpul parcurs al impulsurilor ultrasonice,
reflectate de defect şi de suprafeţele exterioare ale piesei. Se foloseşte un singur
palpator emiţător - receptor E-R sau un palpator emiţător E şi unul receptor R. În
cazul în care se foloseşte un singur palpator (fig.2.35), acesta emite impulsuri

ultrasonice, care, pătrunzând în materialul de cercetat, se reflectă atunci când
întâlneşte puncte opuse ale piesei P sau eventual defecte D. Ecoul obţinut este
recepţionat de acelaşi palpator care îl transmite unui osciloscop O, pe ecranul
căruia apare o succesiune de impulsuri indicând semnalul de intrare I, semnalul de
defect D şi semnalul de fund F.
Metoda are limite foarte largi de folosire atât în ceea ce priveşte
dimensiunile şi forma piesei, cât şi natura defectelor căutate, precum şi
posibilitatea determinării mai precise a parametrilor defectului (obţinerea unor
informaţii complete privind poziţia defectului).
Piesa
I F
E/R I F
D1 D1
D2 O
D2
Fig. 2.35. Metoda de examinare cu impulsuri reflectate : E/R - emiţător - receptor; I - ecou de intrare;
F - ecou de fund; D1; D2 - ecouri de defecte; O – osciloscop.
Adâncimea maximă de pătrundere a undelor ultrasonore ajunge până la

20 m, iar adâncimea minimă de detectare a defectelor ajunge la 3 mm (zona
moartă = distanţa de la suprafaţa palpatorului, măsurată în interiorul materialului
examinat, în limitele căreia
D sensibilitatea scade sub o valoare
admisibilă dată), suprafaţa minimă
E/R E/R a defectului perceput este de 1,7 ...
2
2,0 mm .
Metoda de examinare cu
O ecouri repetate se foloseşte la
determinarea defectelor în piese
cu grosime redusă (table, benzi,
pereţii recipienţilor etc.), de
ordinul de mărime al zonei
moarte sau mai mică decât aceasta
a b (fig.2.36). În cazul când undele se
Fig. 2.36. Metoda de examinare cu ecouri repetate : reflectă pe suprafaţa unui defect,
a - piesă fără defect; b - piesă cu defect; E/R - palpator ecourile repetate se atenuează mai
emiţător - receptor ; D - defect; O - osciloscop. repede decât în lipsa defectului.
Metoda rezonanţei se bazează pe obţinerea unor unde ultrasonore

staţionare între defect şi peretele piesei modificând în mod corespunzător lungimea
de undă a ultrasunetelor. În momentul obţinerii stării de rezonanţă cantitatea de
energie absorbită de corp creşte brusc, lucru pus în evidenţă cu ajutorul unui aparat
de măsură. Cunoscând viteza de propagare a undelor longitudinale CL în materialul
de controlat şi frecvenţa de rezonanţă pentru armonica de bază f0 sau pentru
armonicile superioare n şi (n+1), fn şi fn+1, se poate calcula grosimea piesei sau
distanţa la care se află în interiorul piesei un defect extins şi paralel cu suprafaţa
piesei:
CL CL
d= = . (2.44)
2 f 0 2( f n +1 − f n )
De obicei, frecvenţa de rezonanţă poate fi citită direct pe scala aparatului
de măsură care are posibilitatea reglării continue a frecvenţei undelor emise.
Domeniul de aplicare al acestei metode este la controlul pieselor accesibile doar
dintr-o singură parte, cu grosimi până la 500 mm.
Metoda prin transmisie cu vizualizarea defectelor este o variantă a metodei
umbrei, deosebirea constând în partea receptoare care realizează conversia
câmpului ultrasonor în imaginea vizuală, pe ecranul unui monitor apărând
secţiunea piesei cu forma şi dimensiunile defectului.
vd
I II IV
E/R
III
d
D
Fig. 2.37. Metoda de examinare prin imersiune:
I - ecoul de la interfaţa palpator - apă; II - ecoul de le interfaţa apă-piesă; III - ecoul de defect;
IV - ecoul de la interfaţa piesă-apă; P - piesa de examinat; D - defect; d - distanţa la care se găseşte
palpatorul; vd - viteza de deplasare a palpatorului.
Metoda de examinare prin imersiune se foloseşte în special la controlul

mecanizat al pieselor cu o configuraţie geometrică complicată sau a celor care
prezintă neregularităţi pronunţate pe suprafeţe. Palpatorul emiţător-receptor E-R
este condus mecanic la distanţa d de suprafaţa piesei P, cufundată într-un lichid

acustic (apă) într-un vas (fig. 2.37). Pe oscilogramă apare ecoul I de la interfaţa
palpator – apă, ecoul II de la interfaţa piesă - apă, ecoul de defect III şi ecoul de
fund IV. În acest caz nu mai este necesară prelucrarea suprafeţelor piesei,
examinarea putându-se face după toate metodele descrise mai sus.
Metoda de control cu ultrasunete prezintă o serie de avantaje:
- sensibilitatea foarte ridicată, permiţând detectarea unor defecte cu
deschiderea de ordinul micronilor;
- puterea de pătrundere foarte mare, defectoscoapele moderne putând fi
folosite la controlul unor piese cu lungimi de până la 20 m;
- posibilităţile foarte largi de control, acelaşi aspect putând fi folosit la
controlul defectelor de adâncime al unor fisuri superficiale, al structurii
materialului, dar şi la determinarea şi măsurarea unor dimensiuni şi a unor
constante fizice şi elastice (densitate, impedanţă acustică, modul de elasticitate
etc.);
- efectuarea controlului nu necesită faze pregătitoare complicate şi
costisitoare, putându-se efectua rapid şi eficace chiar în fluxul tehnologic de
producţie;
- deoarece se lucrează la frecvenţe înalte (de ordinul megahertzilor) metoda
nu prezintă nocivitate pentru operator şi nici pentru cei din încăperea unde se face
controlul.
Principalul dezavantaj decurge din sensibilitatea foarte ridicată a metodei,
ceea ce presupune o interpretare foarte atentă a rezultatelor şi o etalonare minuţios
pregătită folosind etaloane model.
c) Metoda de control cu pulberi magnetice
Are la bază legăturile funcţionale existente între stările mecanice ale unui
material (structură, omogenitate, stare de deformaţii şi stare de tensiune) şi
caracteristicile lor magnetice (câmpul magnetic de dispersie, inducţia remanentă,
forţa coercitivă, permeabilitatea magnetică, pierderea prin histerezis etc.). Bazată
pe această legătură, a fost pusă la punct punerea în evidenţă a defectelor pieselor
confecţionate din materiale feromagnetice prin diverse metode, cea mai răspândită
fiind cea cu ajutorul pulberilor magnetice. Defectoscopia magnetică se bazează pe
dispersia liniilor de flux magnetic când acestea întâlnesc în interiorul sau la
suprafaţa corpului regiuni cu permeabilităţi magnetice diferite. Dacă într-un corp
feromagnetic liniile fluxului magnetic întâlnesc discontinuităţi (sufluri, porozităţi,
fisuri, incluziuni etc.), le înconjoară, producând o perturbare a fluxului (fig.2.38).
Dacă defectele sunt apropiate de suprafaţă, o parte din liniile de forţă vor înconjura
defectul şi vor ieşi în exterior dând naştere unui flux magnetic de dispersie.
Punerea în evidenţă a defectelor constă în vizualizarea câmpurilor magnetice de
dispersie create, sensibilitatea metodei depinzând de o serie de factori ca:
permeabilitatea magnetică a materialului şi a defectului, intensitatea de
magnetizare, mărimea defectului, configuraţia piesei, poziţia şi forma defectului.

Metoda are o sensibilitate cu atât mai mare cu cât diferenţa dintre permeabilităţile
magnetice ale materialului piesei şi ale defectului este mai mare. Forma şi
orientarea defectului au un rol important: defectele alungite sunt puse mai uşor în
evidenţă decât cele sferoidale; de asemenea, cu cât unghiul format de axa
longitudinală a defectului cu direcţia fluxului magnetic este mai apropiat de 90°, cu
atât descoperirea defectului este mai sigură.
Magnetizarea pieselor de controlat se poate face după două scheme de
principiu:
- prin trecerea unui curent electric cu intensitate mare, prin piesă;
- prin introducerea pieselor într-un câmp magnetic.
Ca metode de magnetizare se utilizează: magnetizarea liniară (polară),
circulară (transversală) şi magnetizarea mixtă. Informaţii complete se obţin prin
magnetizarea mixtă (fig.2.39), folosind magnetizarea transversală (Tr1) cu curent
alternativ şi magnetizarea longitudinală cu curent continuu (E1).
Pulberea magnetică poate fi folosită în stare uscată sau umedă, cele mai
răspândite fiind metodele cu pulbere magnetică udă (suspensie de pulbere din oxizi
de fier de tipul Fe3O4 cu granulaţie fină, în petrol sau ulei foarte fluid, în
concentraţie de 20 ... 40 g / litru).
Aglomerare de pulbere magnetică Câmp Câmp

longitudinal transversal
E1
Piesă Defect Liniile câmpului
magnetic
Tr1
Fig. 2.38. Principiul defectoscopiei magnetice. Fig. 2.39. Schema de principiu la magnetizarea
mixtă.
Dacă defectul este perpendicular pe direcţia liniilor de câmp şi dacă

intensitatea câmpului magnetic este suficient de mare se pot vizualiza şi fisuri cu
deschiderea de numai 0,001 mm. Metoda prezintă dezavantajul folosirii numai la
controlul pieselor feromagnetice.
d) Metoda de control cu lichide penetrante
Se bazează pe pătrunderea capilară a unui lichid, cu capacitate mare de
umezire, în pori, fisuri şi în alte defecte de suprafaţă sau din interior, dar care
comunică cu suprafaţa. În principiu, defectoscopia cu lichide penetrante constă în
următoarele:
- se acoperă suprafaţa de controlat, curăţată, decapată şi degresată în
prealabil, cu un strat subţire şi uniform dintr-un lichid cu capacitate mare de
umezire, denumit lichid penetrant (fig.2.40. a), care pătrunde în toate defectele
suprafeţei;
- se îndepărtează de pe suprafaţă excesul de lichid prin spălare într-un
curent de apă (fig.2.40. b) şi se depune pe suprafaţă un developant (o substanţă cu
putere mare de absorbţie) care extrage lichidul penetrant rămas în defectele
suprafeţei (fig.2.40. c).
- se pun în evidenţă defectele şi poziţia lor folosind metoda luminiscenţei
(când penetrantul este fluorescent se face iluminarea developantului în lumină
ultravioletă) sau metoda colorării (când lichidul penetrant este colorat - de obicei în
roşu - defectele marcându-se prin pete colorate pe fondul alb al developantului).
Metoda se aplică pentru controlul:
- oricăror piese din materiale metalice nemagnetice ale căror defecte
superficiale nu pot fi puse în evidenţă prin defectoscopia magnetică;
- pieselor care în timpul funcţionării sunt supuse la solicitări de oboseală;
- pieselor matriţate, turnate sau sudate şi în special celor care lucrează sub
presiune;
- pieselor din materiale nemetalice.
LP DV
a b c d e
Fig. 2.40. Etapele punerii în evidenţă a unui defect superficial folosind defectoscopia cu lichide
penetrante:
a - acoperirea suprafeţei cu lichid penetrant; b - îndepărtarea excesului de lichid penetrant;
c - acoperirea suprafeţei cu developant; d - citirea în lumină ultravioletă; e - examinarea zonelor
colorate; LP - lichid penetrant; DV - developant.
Dimensiunile minime ale defectelor ce pot fi puse în evidenţă prin acest

procedeu sunt 0,01 mm lăţime şi 0,03 ... 0,05 mm adâncime.
2.4.2.3. Analiza röentgenostructurală

Este una dintre metodele cele mai precise de determinare a microstructurii
unui material, a stării de tensiuni, precum şi a unor proprietăţi fizice, chimice,
mecanice sau electrice. Metodele de analiză roentgenostructurală se bazează pe

proprietatea unor raze monocromatice de a fi reflectate sau refractate de atomii
unei reţele cristaline sub un anumit unghi. Deoarece razele X au lungimi de undă
de ordinul distanţelor interatomice, la trecerea acestora prin cristal are loc un
fenomen de difracţie în locul fasciculului incident, obţinîndu-se mai multe
fascicule, ale căror unghiuri de difracţie depind de structura cristalină şi de
lungimea de undă a radiaţiei. Considerând o familie de plane atomice paralele la
distanţa d (fig.2.41), unghiul sub care se obţine un maximum este dat de relaţia
Wulff-Bragg:
2d⋅sin θ = n λ , (2.45)
în care d este distanţa dintre planele reţelei cristalografice, θ - unghiul de incidenţă,
λ - lungimea de undă a radiaţiei, n - număr întreg.
Difracţia, numită şi reflexie Bragg, nu apare decât dacă λ ≤ 2d, legea
(2.45) fiind satisfăcută doar pentru anumite valori ale lui λ şi θ. Dacă razele X
difractate în acest fel sunt înregistrate pe un film, se obţine o imagine de difracţie
numită röentgenogramă, iar dacă spoturile sunt interceptate şi măsurate de
contoare de radiaţii, se construiesc difractograme.
Pentru studiul materia-lelor policristaline se utilizează metoda Debye -
Scherrer, care foloseşte o cameră de difracţie cilindrică cu filmul pe peretele lateral
şi cu proba de formă cilindrică
1 Fascicul Fascicul aşezată pe axul camerei
incident difractat 2' (fig.2.42. a).
2 1'
3 Intersecţia conurilor de
4 3'
difracţie cu planul filmului
5 5' conduce la formarea unor arce
4' de cerc, câte o pereche pentru
fiecare familie de plane
d (fig.2.42. b).
Prin microfotometrare
d se determină lăţimea şi
θθ intensitatea liniilor de difracţie
(fig.2.42. c), ceea ce permite
d sin θ stabilirea precisă a dimen-
siunilor grăunţilor şi determi-
Fig. 2.41. Formarea imaginilor de difracţie şi deducerea narea stării de tensiuni intra- şi
condiţiei de difracţie Bragg. respectiv intercristaline. Pentru
înregistrarea şi măsurarea inten-
sităţii fasciculelor de radiaţii difractate cu precizie mai mare se folosesc aparate
numite difractometre, la care rezultatele măsurătorilor pot fi afişate numeric,
înscrise pe banda inscriptorului, sau pot intra direct în unitatea de calcul a unui
calculator cuplat cu difractometrul şi care posedă diferite programe de prelucrare a
datelor după scopul urmărit prin cercetare.
2l
4 3 2 1 1 2 3 4
Sursă de 2θ b
radiaţii 2l
Probă
Diafragmă Casetă Film Opritor

fascicul 2∅
2∅ 1 2∅ 2 2∅ 3 2∅ 4
a c
Fig. 2.42. Metoda Debye-Sherrer:
a - camera de difracţie; b - imaginea obţinută pe film; c - curba microfotometrică.
2.4.3. Metode pentru determinarea principalelor proprietăţi funcţionale
Aceste metode au drept scop determinarea cantitativă sau aprecierea

calitativă a unor proprietăţi funcţionale necesar a fi cunoscute de inginerul mecanic
în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a materialului respectiv.
2.4.3.1. Metode pentru determinarea proprietăţilor fizice

Proprietăţile fizice ale materialelor metalice se determină cu ajutorul
metodelor clasice din fizică. Pentru studiul metalelor prezintă interes determinarea
proprietăţilor fizice ale sistemelor de aliaje în vederea trasării diagramelor de
echilibru sau de transformare. Pentru trasarea diagramelor de echilibru este
necesară studierea variaţiei unei anumite proprietăţi cu compoziţia aliajului
respectiv şi cu temperatura. Pentru aceasta cele mai întâlnite metode sunt metodele
termice, dilatometrice, termoelectrice şi termomagnetice.
a) Analiza termică
Constă în studiul comportării metalului sau aliajului la încălzire sau la
răcire determinându-se temperaturile de transformare. Datorită faptului că în
timpul transformărilor are loc o absorbţie sau o degajare de căldură ∆Q fără ca
temperatura T să se modifice, se poate studia variaţia raportului T/∆Q şi determina

discontinuităţile ce apar pe curbele de încălzire - răcire. Determinarea precisă a
punctelor critice se face cu metoda termo−diferenţială, ce constă în măsurarea
diferenţelor de temperatură dintre proba studiată şi o probă etalon, care nu suferă
transformări în intervalul de temperatură considerat. Proba 1 şi etalonul 2 de
dimensiuni identice sunt aşezate alăturat într-un creuzet 3 (fig.2.43. a), în aşa fel
încât cantitatea de căldura primită să fie egală.
mV mV Temperatură
Curba
5 Etalon diferenţială
4 Probă
3
Timp ∆T [° C]
1 2
a b c
Fig. 2.43. Schema metodei termo-diferenţială:
a - instalaţia folosită; b; c- curbe de răcire; 1 - proba de analizat; 2 - proba etalon; 3 - creuzet;
4; 5 - termocuple.
Diferenţele de temperatură sesizate de termocuplele 4 şi 5, apar în

momentul în care proba suferă o transformare alotropică. Se măsoară în acest mod
variaţia temperatură-timp şi se trasează curba de răcire (fig.2.43. b şi c).
b) Analiza dilatometrică
Are la bază existenţa unor discontinuităţi, pe curbele dilataţie -
temperatură, existente în dreptul punctelor critice de transformare. Prin
determinarea alungirii relative (∆l/l) cu temperatura, folosind analiza dilatometrică
directă sau diferenţială se pot determina punctele de transformare ale metalului sau
aliajului respectiv (fig.2.44).
c) Analiza termomagnetică
Se bazează pe proprietatea de feromagnetism a unora din fazele aliajelor
feroase, precum şi pierderea acesteia în timpul anumitor transformări de fază (de
exemplu, transformarea perlită-austenită).
Dacă se supune o probă 1, din materialul feros de cercetat, unui câmp
magnetic intens creat de magnetul 2, la o temperatură la care poate avea loc
transformarea, momentul de rotaţie creat de interacţiunea câmpului exterior cu
materialul va fi proporţional cu cantitatea de fază feromagnetică. Se măsoară
unghiul de rotaţie θ al probei, care va fi proporţional cu cantitatea de fază

feromagnetică α , şi se trasează diagrama α = f(t), din care se poate determina
cantitatea de fază feromagnetică (fig.2.45. b).
Alungirea α
relativă 1 [ %]
∆l / l θ
N S
Etalon
Probă 2 2 Timp
a b
Temperatura [°C ]
Fig. 2.45. Schema analizei termomagnetice:
Fig.2. 44. Curba dilataţie - temperatură. a - montajul folosit; b - trasarea diafragmei:
1 - probă de studiat; 2 - magnet.
2.4.3.2. Metode pentru determinarea proprietăţilor chimice ale materialelor

metalice
Majoritatea proprietăţilor chimice ale materialelor (stabilitate chimică,
valenţa, afinitatea faţă de oxigen şi faţă de alte elemente, dizolvarea în diverse
medii etc.) se determină în laboratoare de specialitate şi nu intră în preocupările
inginerului mecanic.
Interes deosebit pentru inginerul mecanic şi pentru construcţia de maşini
prezintă însă încercările la coroziune.
Coroziunea este procesul de distrugere a materialelor metalice sub acţiunea
factorilor chimici (acizi, baze, săruri, atmosferă, sol, apă de râu, apă de mare, gaze
de ardere etc.) datorită reacţiilor chimice sau electrochimice. Ca efect al coroziunii
se pierd permanent din economia mondială cantităţi importante de materiale (din
producţia mondială de oţel din ultimii 60 ani, 45% s-a pierdut datorită coroziunii),
de aceea determinarea rezistenţei la coroziune este una din problemele cele mai
importante privind alegerea unui material pentru confecţionarea unei piese.
Încercările la coroziune efectuate în laboratoarele industriale au drept scop:
- stabilirea rezistenţei chimice a unui material metalic în condiţiile unor
medii agresive noi sau în care materialul încercat nu a fost folosit încă;
- determinarea rezistenţei la agenţi chimici a unor materiale metalice noi;
- selecţionarea unor materiale convenabile pentru a rezista într-un anumit
mediu;
- găsirea legăturii dintre condiţiile de elaborare, precum şi de prelucrare
termică şi mecanică a unui material metalic şi rezistenţa sa faţă de agenţii chimici.
Există un foarte mare număr de tipuri de încercări la coroziune, deoarece şi
factorii cercetaţi sunt practic inepuizabili. Aceştia sunt legaţi fie de proprietăţile
metalului sau aliajului (compoziţie chimică, condiţii de elaborare, tratament termic,
mod de pregătire a suprafeţei, incluziuni, forma piesei, tensiuni interne etc.), fie de
natura mediului corosiv (compoziţie chimică, viteza de acces a oxigenului la piesă,

viteza de circulaţie a lichidului, pH-ul, temperatura, concentraţia soluţiei, prezenţa
inhibitorilor etc.).
Pentru a lua în considerare cât mai mulţi factori de influenţă se execută
două categorii de încercări:
- încercări de laborator, executate în timp scurt, cu cheltuieli minime şi
rezultate orientative în aprecierea calităţilor materialului respectiv;
- încercări de teren, efectuate asupra unor epruvete puse să lucreze în
condiţii identice sau foarte apropiate cu cele de utilizare (ele necesită un timp
îndelungat şi o supraveghere atentă).
Toate încercările la coroziune urmăresc în principiu să stabilească gradul
de modificare a unor proprietăţi ale materialului, în urma acţiunii mediului corosiv,
modificări evaluate calitativ sau cantitativ.
Aprecierile calitative se fac luând în considerare schimbarea culorii,
pierderea luciului metalic, apariţia petelor de rugină sau coroziune în genere,
apariţia unor cratere mai dese sau mai rare, mai adânci sau superficiale etc.
Aprecierile cantitative se fac luând în considerare variaţiile produse de
către coroziune asupra probelor în ceea ce priveşte greutatea (modificarea ei în plus
sau în minus), dimensiunile (reducerea generală sau locală), proprietăţile mecanice
(micşorarea valorilor ce caracterizează aceste proprietăţi şi în special a rezistenţei
la tracţiune şi a rezilienţei), proprietăţile electrice (scăderea conductibilităţii
electrice) etc.
2.4.3.3. Determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor

În majoritatea cazurilor proprietăţile mecanice ale materialelor metalice au
o importanţă primordială din punct de vedere al utilizării lor în construcţia de
maşini. De asemenea, o serie de proprietăţi mecanice influenţează direct modul şi
posibilităţile de prelucrare ale materialelor metalice.
Determinarea proprietăţilor mecanice în urma unor încercări mecanice
specifice se face analizând comportarea materialelor metalice sub acţiunea forţelor
exterioare în anumite condiţii stabilite convenţional (stabilirea condiţiilor este
necesară pentru a se asigura reproductibilitatea şi comparabilitatea determinărilor).
Importanţă deosebită prezintă grupul de încercări referitoare la comportarea
materialelor din punct de vedere al rezistentei, deformaţiei şi mecanicii ruperii.
Datele obţinute prin aceste încercări sunt utilizate atât la stabilirea caracteristicilor
necesare dimensionării pieselor de maşini, cât şi la aprecierea posibilităţilor şi
proprietăţilor de prelucrare a acestora (capacitatea de deformare la cald şi la rece,
de prelucrare prin aşchiere, de durificare etc.). Tot aici intră şi metodele şi
procedeele de determinare a rezistenţei la oboseală, a durităţii şi a rezistenţei la
uzură. Clasificarea încercărilor mecanice de rezistenţă conform STAS 6967 - 73 se
prezintă în tabelul 2.4.
Tabelul 2.4. Clasificarea încercărilor mecanice de rezistenţă (conform STAS 6967-73)
Schema Solicitarea Numă- Acţiunea în timp Incercarea
rul de Caracteristicile stabilite
Tipul Modul solici- Variaţia Durata Denumirea STAS*
tări
Progresivă Scurtă Tracţiune 200-75, 6834-75, 6638-79, Limita de curgere, rezistenţa
6605-78, 2649-76, la rupere, alungirea la
F Statică Unică 651-76, 2172-74, 6718-76 rupere, gâtuirea la rupere
Constantă Lungă Fluaj 6596-73 Limita tehnică de fluaj,

rezistenţa tehnică de durată
Tracţi-
une Regresivă Lungă Relaxare 7209-73 Limita tehnică de relaxare
F Unică Progresivă Scurtă Tracţiune − Energia de rupere

Dina- dinamică
mică Repe- − Lungă Oboseală la 8027-78 Limita de oboseală,
tată tracţiune rezistenţa la oboseală pentru
N cicluri
F
Compre- Compresiune 1552-78 Limita de curgere, rezistenţa
siune Statică Unică Progresivă Scurtă la compresiune, scurtarea
specifică
F Flambaj − Rezistenţa la flambaj

Statică Unică Progresivă Scurtă Încovoiere 1660-80 Rezistenţa la încvoiere,
F Încovo- Dina- Unică Progresivă Scurtă Încovoiere prin 7511-81, 1400-75, 6833-79, săgeata la încovoiere
iere mică şoc
Repe- − Scurtă Oboseală prin 7400-77, 6774-79 Energia de rupere, rezilienţa
tată sau încovoiere 5878-77 Limita de oboseală,
F1 F1 lungă rezistenţa la durabilitate
limitată
Schema Solicitarea Numă- Acţiunea în timp Incercarea
rul de Caracteristicile stabilite
Tipul Modul solici- Variaţia Durata Denumirea STAS*
tări
M
Răsu- Statică Unică Progresivă Scurtă Răsucire − Rezistenţa la torsiune
M cire
Dinamică Unică − Scurtă Răsucire dinamică − Energia de rupere
F
Forfe- Statică Unică Progresivă Scurtă Forfecare 7926-67, 7927-67 Rezistenţa la forfecare
care
F Presi- Statică Unică Progresivă Scurtă Strivire Rezistenţa la strivire

−
une de
contact Constantă Scurtă Duritate statică 165-66,492-78, 493-67, Duritatea Brinell, Vickers,
7057-78, 8251-68, 8525-70 Rockwell
Lungă Duritate de durată -
Dinamică Unică Progresivă Scurtă Duritate dinamică 8315-69 Duritatea dinamică
* Standardele menţionate sunt conform ,,Indicatorului standardelor de stat 1981”, situaţia la 31.12.1980.
a) Încercarea la tracţiune
Este încercarea de bază a unui material, având drept scop ridicarea curbei
caracteristice tensiune - deformaţie. Încercarea constă în supunerea la întindere a
unor epruvete tip (fig.2.46. a şi b) prin aplicarea unei sarcini progresive, în direcţia
axei longitudinale, în general până la rupere măsurându-se, pe parcurs, deformaţiile
corespunzătoare diferitelor valori ale forţei de întindere.
R 0,5 d 0
1,6 d0
D
h L0 h
Lc
Lt =Lc +2 h+10
a
R 35 a0
B b0
L0
h Lc h
Lt =Lc +2 h+10
b
R(F)
R
C S
Rm E
Rp P
σe σp
α
εr At ( ∆ l)
c
Fig. 2.46. Schema de principiu pentru încercarea la tracţiune:
a, b - tipuri de epruvete; c - curba caracteristică tensiune-deformaţie: σp - tensiunea de
proporţionalitate; σe - tensiunea de elasticitate; Rp - rezistenţa la curgere; Rm - rezistenţa la rupere;
At - alungirea totală la rupere.
Pentru a defini comportarea materialului ridicând curba caracteristică

trebuie ţinut cont că secţiunea iniţială S0 a epruvetei variază şi, de asemenea,
deformaţia specifică ε nu este constantă pe toată lungimea epruvetei în tot timpul

încercării.
De aceea, tensiunea σ = F S se înlocuieşte prin raportul convenţional
R = F S 0 , mărimea adimensională ε se înlocuieşte tot cu o mărime adimensională,
numită alungirea totală, At = 100⋅ (Lu − L0 ) L0 (exprimată în procente), şi se ridică
curba caracteristică în coordonate convenţionale R, At (fig.2.46. c).
Din analiza curbei caracteristice se deduc:
- limita de proporţionalitate convenţională Rp (σp), măsurată în N/mm2,
reprezentând tensiunea la care modulul de elasticitate curent Eσ atinge o abatere
prescrisă faţă de modulul de elasticitate iniţial E0. Abaterea se calculează cu relaţia
(E 0 − Eσ ) ⋅ 100
∆E= , [%], (2.46)
E0
şi se înscrie ca indice (la oţeluri aceasta este de 10% şi limita de proporţionalitate

este σe10);
- limita de elasticitate convenţională Rp0,02(σe), măsurată în N/mm2, res-
pectând tensiunea la care abaterea de la variatia proporţională dintre tensiune şi
lungire atinge o valoare prescrisă; de obicei, la oţeluri se admite abaterea de 0,01%
şi limita de elasticitate convenţională se notează σp 0,01;
- limita de curgere convenţională Rp0,2(σc), măsurată în N/mm2, repre-
zentând raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri neproporţionale
prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale; la oţeluri această alungire este de
0,2% şi atunci limita de curgere proporţională este Rp 0,2;
- rezistenţa la rupere Rm (σr), măsurată în N/mm2, reprezentând raportul
Fmax
Rm = ; (2.47)
S0
- alungirea la rupere A5, (indicele reprezintă factorul dimensional şi se

calculează folosind relaţia
Lu
A5 = ⋅ 100 , [%], (2.48)
L0
în care Lu este lungimea epruvetei după rupere;.

- gâtuirea la rupere Z, se defineşte ca diferenţa dintre aria secţiunii iniţiale
S0 şi aria secţiunii de rupere Su raportată la aria secţiunii iniţiale S0
S0 − Su
Z= ⋅ 100 , [%] ; (2.49)
S0
- gâtuirea specifică ψ, se determină cu relaţia

S0 − S
ψ= ⋅ 100, [%] , (2.50)
S0
în care S este aria secţiunii transversale minime, în momentul încercării;
- coeficientul de contracţie transversală ν, reprezentând raportul dintre
lungirea specifică transversală εtr şi lungirea longitudinală ε.
Din analiza formei şi aspectului epruvetei după rupere se poate stabili
caracterul ruperii, care poate fi ductilă, fragilă sau mixtă, precum şi modul cum se
produce deformarea plastică a materialului respectiv.
b) Încercarea la compresiune
Se aplică mai ales materialelor nemetalice (lemn, cărămidă, ciment, beton
etc.), dar şi materialelor metalice cu caracteristici mecanice diferite la compresiune
şi întindere.
α
Epruveta di
h iniţială
h
d
d
a b
Fig. 2.47. Forma epruvetelor folosite la încercarea la compresiune:
a - epruveta cilindrică; b - epruveta tubulară.
Principala problemă pe care o ridică încercarea la compresiune este

realizarea unei stări de tensiuni omogene în epruvetă deoarece datorită frecărilor
dintre suprafeţele de contact ale epruvetei şi suprafeţele de apăsare se modifică
starea de tensiune monoaxială (fig.2.47. a). Încercările se efectuează cu diferite
valori ale raportului d/h şi pe epruvete cu feţele frontale lubrificate. Pentru ca
epruveta să-şi păstreze forma, în timpul încercării se recomandă ca aceasta să fie ca

în figura 2.47. b, cu h = (1...1,5)d (pentru a se evita curbarea) şi di = 0,3 d; unghiul
α al conurilor de apăsare se alege egal cu unghiul de frecare dintre cele două
suprafeţe (tg α = f = coeficientul de frecare). În ceea ce priveşte caracteristicile
mecanice şi elastice determinate există o analogie perfectă cu acelea de la
încercarea la tracţiune. În urma acestei încercări se determină limita de curgere
convenţională - Rcp, limita de compresiune - Rct; rezistenţa la compresiune - Rc;
scurtarea procentuală - Ac; umflarea la rupere - Zc; modulul de elasticitate
convenţional - Es; limita de elasticitate convenţională Rep. De cele mai multe ori
această încercare, ca şi încercarea la tracţiune, se efectuează la cald, deoarece
asigură un mod de deformare care se apropie de operaţiile de bază, întâlnite la
prelucrarea prin deformare plastică.
c) Încercarea la încovoiere
Se aplică în special materialelor fragile şi are drept scop determinarea
rezistenţei la încovoiere Ri. Epruveta are forma unei bare cu secţiunea circulară sau
dreptunghiulară, este simplu rezemată la capete, iar sarcina F se aplică la mijlocul
deschiderii (fig.2.48). Momentul încovoietor este maxim în dreptul forţei şi are
valoarea F ⋅ l 4 , iar săgeata este maximă fmax la mijlocul epruvetei (fmax=
= F ⋅ l 3 (48E ⋅ I z ) ), în care E este modulul de elasticitate longitudinal; Iz -
momentul de inerţie al secţiunii transversale în raport cu axa de încovoiere).
Încercarea se desfăşoară până la ruperea epruvetei şi se determină sarcina
F F
F 2 2
d0
B1 B2
fmax
P
d0 q1 q2
Fl
4
l l
2 2 B3
F
Fig. 2.48. Schema încercării la Fig. 2.49. Schema de principiu la
încovoiere. încercarea la forfecare :
P - epruveta de încercat; B1 , B2 - fălci de prindere;
B3 - falcă de tăiere ; d0 - diametrul epruvetei.
maximă Fmax din momentul ruperii, apoi care se calculează rezistenţa la

încovoiere Ri cu relaţia
8 ⋅ l ⋅ Fmax
Ri = . (2.51)
πd 03
Valoarea rezistenţei la încovoiere este influenţată atât de forma secţiunii
transversale a epruvetei, cât şi de raportul dintre lungime şi diametru.
d) Încercarea la forfecare
Se aplică epruvetelor prelevate din semifabricat destinate executării unor

piese ce vor fi supuse, în exploatare, la forfecare (fig.2.49). Încercarea se
efectuează pe maşi-nile de încercat la tracţiune sau compresiune folosind
dispozitive adecvate. Schema de principiu a dispozitivului presupune că sub
acţiunea forţei F, epruveta P este forfecată între fălcile B1, B2 şi falca de tăiere B3
pe două secţiuni q1 şi q2. Cunoscând diametrul epruvetei d0 şi valoarea maximă a
forţei de forfecare Fmax se calculează rezistenţa la forfecare τr:
2 Fmax 2
τr = , [N/mm ]. (2.52)
πd 02
Prin încercarea la forfecare se pot determina caracteristicile mecanice şi
elastice similare cu acelea care se determină prin solicitarea la tracţiune.
e) Încercarea la răsucire
Se efectuează cu scopul cercetării comportării unui material supus la

forfecare pură. Încercarea se efectuează pe epruvete cilindrice supuse la răsucire cu
momentul Mt (fig.2.50). În timpul încercării se măsoară momentul de torsiune
aplicat epruvetei şi unghiul corespunzător de rotire ϕ, între două secţiuni aflate la
distanţa l. Se construieşte curba caracteristică la răsucire (Mt,ϕ) a materialului
(fig.2.50. b). Porţiunea liniară OA corespunde deformaţiilor elastice, iar porţiunea
AB - deformaţiilor elasto-plastice. Tensiunea corespunzătoare momentului de
rupere (din punctul B) se numeşte rezistenţă la răsucire τr şi se calculează cu
relaţia
12 M t
τr = (2.53)
πd 03
pentru secţiuni pline şi
12 M t
τr = (2.54)
π(d e3 − d 03 )
pentru secţiuni tubulare.
Cercetarea proprietăţilor de rezistenţă ale unui material se poate face însă şi
prin realizarea altor scheme de încercare, pe epruvete cu forme speciale,
efectuându-se încercări la solicitări compuse.
Mt
Mr B
τ max
C
d0 A
Mt C
2
τ max
Mt ϕ
0 ∅ C
1
a b
Fig. 2.50. Schema încercării la răsucire:
a - epruveta folosită; b - curba caracteristică la răsucire; Mt - momentul de răsucire;
Mr - momentul de rupere; τmax - tensiunea tangenţială maximă.
f) Încercările pentru determinarea durităţii materialelor

Aceste încercări se clasifică în funcţie de forţa care acţionează asupra
penetratorului în încercări statice (viteze de acţionare limitate sub 1 mm/s) şi
încercări dinamice (viteze de acţionare mari). Metodele statice se deosebesc între
ele prin forma penetratorului, condiţiile de lucru, dimensiunile caracteristice ale
epruvetelor (Brinell, Vickers, Rockwell, Knoop), iar metodele dinamice se
deosebesc după modul de evaluare a durităţii (Baumann, Steinruch, Poldi, Shore,
Reindl, Nieberding).
Cele mai utilizate încercări pentru determinarea durităţii sunt:
1. Încercarea de duritate Brinell (STAS 165-83) constă în apăsarea cu o
anumită forţă a unei bile de oţel, de un anumit diametru, pe suprafaţa materialului
căruia i se determină duritatea (fig.2.51), într-un timp dat, şi măsurarea diametrului
urmei lăsate pe suprafaţă după înlăturarea forţei.
Se determină duritatea cu relaţia
F 2F
HB = = , [HB], (2.55)
S πD ( D − D 2 − d 2 )
rezultatul exprimându-se în unităţi convenţionale, numite unităţi Brinell [HB].

Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HB cu trei indicatori,

primul reprezentând diametrul D al bilei penetrator exprimat în mm, al doilea
sarcina de încercare F exprimată în daN, iar al treilea timpul de menţinere a
sarcinii, exprimat în secunde (exemplu: 254 HB 5/750/15 reprezintă: 254 - valoarea
duritătii în unităţi Brinell, 5 - diametrul bilei; 750 - forţa de apăsare F, 15 - timpul
de menţinere).
Încercarea de duritate Brinell se aplică la materialele la care poate fi
îndeplinită condiţia:
0,25 D < d < 0,6 D, (2.56)
folosind o gamă foarte largă de aparate de tip Brinell.
F
F
0
D
136 0
ϕ
A B
h amin = 8h
d
min 1,5d
d1
d2 b=( 4...6 )d min 2,5d d1 d2

d +d2
d= 1
2
d1 d2
min 2,5 d
Fig. 2.51. Schema de principiu la încercarea Fig. 2.52. Schema de principiu la determinarea
durităţii prin metoda Brinell. durităţii prin metoda Vickers.
2. Încercarea de duritate Vickers (STAS 492/1-85) este cea mai utilizată

metodă şi constă în apăsarea unui penetrator (confecţionat dintr-un diamant de
formă piramidală dreaptă cu baza un pătrat), pe suprafaţa materialului căruia i se
determină duritatea (fig.2.52), cu o forţă ce creşte lent de la valoarea zero la o
valoare maximă. Duritatea Vickers se exprimă prin raportul dintre sarcina aplicată
F, în [daN], şi aria suprafeţei laterale a urmei produse A [mm2], urma fiind
considerată ca o piramidă dreaptă cu baza un pătrat, cu diagonala d, având la vârf
acelaşi unghi ca şi penetratorul (136° ± 0,5°), deci
F 2 F sin 68 o 1,8544 F
HV = = = . (2.57)
A d2 d2
3. Încercarea de duritate Rockwell constă în apăsarea unui penetrator în

materialul de încercat în trei faze şi măsurarea adâncimii urmei lăsate, după
înlăturarea sarcinii, faţă de un plan de referinţă convenţional ales. În prima fază
(fig.2.53. a) piesa de încercat se aduce în contact intim cu penetratorul (se aplică
sarcina iniţială F0 = 10 daN), în faza a doua asupra penetratorului se mai aplică o
forţă F1 (suprasarcina) sub actiunea căreia penetratorul pătrunde adânc în piesă
producând deformarea plastică şi elastică a materialului (fig.2.53. b), iar în faza a
treia se înlătură suprasarcina F1 şi se măsoară adâncimea remanentă de pătrundere
(fig.2.53.c).
În funcţie de scara de duritate acceptată (aleasă în funcţie de valoarea
durităţii), valorile F0, F1 şi E sunt diferite, ele fiind standardizate (STAS 8521-82),
iar duritatea Rockwell se exprimă sub forma
HR = E − e, (2.58)
în care e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere, exprimată în unităţi
Rockwell, iar E este o valoare convenţională, care în funcţie de scara utilizată are
valoarea 100 sau 130.
F0 F0 + F1 F0
t1 t2 t3 e
HR=E-e E
a b c
Fig. 2.53. Schema de principiu la determinarea durităţii prin metoda Rockwell:
a - aplicarea sarcinii iniţiale F0; b - aplicarea suprasarcinii F1; c - înlăturarea suprasarcinii şi
măsurarea adâncimii remanente.
Penetratorul este o bilă din oţel sau carburi metalice de diametru ∅1,5875
(scara B, T) sau con de diamant cu unghiul la vârf α = 120° (scara C, N). Duritatea
Rockwell pe scările N şi T se mai numeşte şi duritate superficială şi este destinată
punerii în evidenţă a durităţii straturilor superficiale sau a tablelor subţiri.
4. Încercarea de duritate Poldi este o încercare dinamică şi constă în
apăsarea prin lovire simultană cu o bilă din oţel călit, atât a suprafaţei piesei de
încercat, cât şi a suprafaţei unui etalon cu duritate cunoscută (fig.2.54).
Se obţin astfel două amprente cărora li se măsoară diametrul, duritatea

piesei HP determinându-se cu relaţia:
D − D 2 − d e2
HP = ⋅ Hetalon, (2.59)
D − D 2 − d p2
în care D este diametrul bilei penetrator, în mm; de - diametrul amprentei pe etalon,

în mm; dp - diametrul amprentei pe piesă, în mm; Hetalon - duritatea etalonului.
Metoda nu este standardizată (rezultatul prezintă erori de până la ± 10%),
ea aplicându-se pentru măsurarea durităţii pieselor mari, deoarece prezintă
avantajul utilizării unui aparat foarte simplu, uşor portabil şi nu necesită prelevarea
de eşantioane din piesă.
Duritatea determinată prin diferite metode poate fi echivalată pe baza unor
tabele comparative întocmite pentru majoritatea materialelor metalice.
g) Încercarea la încovoiere prin şoc (SR EN 10045-1:1993)
Are drept scop determinarea rezistenţei la încovoiere prin şoc a unui
material, precum şi aprecierea caracterului ruperii (ductile sau fragile).
F etalon F
l l
de 2 2
D
a
l =55±0,42 10±0,11
dp 10±0,11 R 0,25±0,025
piesa de încercat b
Fig. 2.54. Schema de principiu la Fig. 2.55. Determinarea rezistenţei la
determinarea durităţii prin metoda Poldi. încovoiere prin şoc:
a - schema de principiu, b - forma epruvetei cu
crestătură în U.
Metoda constă în ruperea dintr-o singură lovitură cu un ciocan - pendul a

unei epruvete prevăzută la mijloc cu o crestătură în formă de U sau V aşezată liber
pe două reazeme (fig.2.55). Rezilienţa, notată KCU, se defineşte ca fiind raportul
W 2
KCU = [J/cm ], (2.60)
S0
în care W reprezintă energia consumată la rupere, în J; S0 - aria secţiunii iniţiale în

2
dreptul crestăturii, în cm .
Rezilienţa în cazul general se indică prin simbolul KCU sau KCV, urmat de
valorile energiei potenţiale folosite, adâncimea crestăturii şi lăţimea epruvetei
(exemplu: KCU 300/2/5, reprezintă rezilienţa KCU determinată cu un ciocan
pendul cu o energie potenţială a ciocanului de 300 J, pe o epruvetă cu crestătură în
U de adâncime h = 2,0 mm şi lăţime b = 5,0 mm).
La aprecierea tenacităţii, respectiv, a fragilităţii, STAS 10026 – 75, se
stabilesc două noţiuni:
- cristalinitatea Cr, ca fiind raportul dintre aria rupturii cristaline Sr şi aria
secţiunii iniţiale a epruvetei S0
S
Cr = r ⋅ 100, [%]; (2.61)
S0
- fibrozitatea Fb, ca fiind

h
raportul dintre aria rupturii fibroase Sb
şi aria secţiunii epruvetei S0:
a
a c af S
Fb = b ⋅ 100, [%]. (2.62)
S0
Determinarea cristalinităţii şi
bf
fibrozităţii se poate face prin
b
măsurare (se determină dimensiunile
Fig. 2.56. Aspectul secţiunii la rupere a epruvetei: secţiunii de rupere fragilă af şi bf
a, b - dimensiuni iniţiale ale secţiunii; din figura 2.56) sau prin comparare
ac - dimensiunea în dreptul crestăturii; folosind scări de comparare.
af; bf - dimensiunile secţiunii de rupere fragilă.
h) Încercarea metalelor la solicitări variabile

Are drept scop determinarea caracteristicilor materialului la solicitări
variabile (tensiunea maximă, tensiunea minimă, amplitudinea tensiunii,
coeficientul de asimetrie al ciclului, rezistenţa la oboseală etc.). De mare
importanţă, privind siguranţa în exploatare a unei piese, este rezistenţa la oboseală.
Determinarea rezistenţei la oboseală se poate face prin metode directe (Wöhler,
Probit, metoda treptelor, Locati, Ivanova etc.) sau prin metode indirecte (bazate pe
modificarea unor constante fizice în timpul încercării la oboseală: modulul de
elasticitate, lucrul mecanic de deformaţie absorbit, temperatura epruvetei,
coeficientul de dilatare liniară, permeabilitatea magnetică etc.).
Determinarea rezistenţei la oboseală la durabilitate nelimitată (metoda

Wöhler) constă în trasarea pe bază experimentală a unei curbe σ = f (N), unde σ
este tensiunea maximă la care se rupe epruveta, iar N - numărul de cicluri
corespunzător ruperii. Pentru ridicarea curbei se încearcă, la fiecare treaptă de
tensiune, un număr de 6 ... 8 epruvete, confecţionate din acelaşi material, obţinute
prin acelaşi procedeu tehnologic şi având aceleaşi dimensiuni. Încercările se
efectuează pe aceeaşi maşină, în aceleaşi condiţii şi păstrând acelaşi coeficient de
asimetrie R. Curba Wöhler se ridică în coordonate semilogaritmice (fig.2.57. a),
deosebindu-se trei domenii distincte:
I - zona solicitărilor statice sau cu număr mic de cicluri;
II - zona durabilităţii limitate;
III - zona durabilităţii nelimitate (zona rezistenţei la oboseală).
În practica încercărilor la solicitări variabile prezintă interes zonele II şi III,
iar curba Wöhler apare ca în figura 2.57. b.
σmax
σmax
σr
σc
σ-1
σ- 1
2 3 4 5 6 7 8 9
10 10 10 1010 10 1010 10 lg N
I II III 5
1 2 3 4 5 6 20 30 40 5060 10 N
7 8 9 10
a b
Fig. 2.57. Curba Wöhler:
a - în coordonate semilogaritmice; b - în coordonate logaritmice.
r≥ 5 d
d r a
D B b
Lc Lc
a b
Fig. 2.58. Forma epruvetelor folosite la încercarea de oboseală:
a - cu secţiune rotundă; b - cu secţiune rectangulară.
Rezistenţele la oboseală sunt notate cu simbolurile σ sau τ, având ca indice

valoarea coeficientului de asimetrie şi modul cum s-a făcut solicitarea (la tracţiune
σ-1t, la compresiune σ-1c sau la răsucire pentru ciclul pulsator τ0).
Epruvetele destinate încercărilor la oboseală cu sarcini axiale au secţiunea

transversală de formă circulară sau rectangulară (fig.2.58), dimensiunile efective
fiind determinate de tipul de material încercat, tratamentul termic aplicat, modul
cum s-a prelevat epruveta, modul de fixare în maşina de încercat şi de forţa
maximă capabilă a maşinii de încercat.
i) Încercarea la fluaj
Constă în menţinerea epruvetei la o tensiune şi temperatură constantă pe
toată durata încercării, în vederea determinării deformaţiei remanente, (după o
anumită durată de solicitare) sau a duratei de solicitare la care se produce ruperea
acesteia. Rezultatul încercării constă în ridicarea diagramei deformaţiei izoterme
sub sarcină constantă (fig.2.59). Pe curba de fluaj se disting următoarele zone:
- OA - zona deformaţiilor iniţiale elastice şi plastice ∆l0;
- AB - zona fluajului primar (nestabilizat), în care viteza de deformaţie
mare este în continuă scădere;
- BC - zona fluajului secundar (stabilizat), în care viteza de deformare este
constantă;
Deformaţia
∆l Fluaj primar Fluaj secundar Fluaj terţiarD
(nestabilizat) (stabilizat) (accelerat)
C dl viteza minimă
dt la fluaj
B
A
∆l0
0 Timpul
Fig. 2.59. Zonele distincte ale unei curbe de fluaj.
- CD - zona fluajului terţiar (accelerat), în care viteza de deformare creşte

continuu până în momentul ruperii (punctul D). Alura curbelor de fluaj depinde, în
cazul unui material dat, de temperatura de încercare şi tensiunea aplicată epruvetei.
Instalaţiile de fluaj sunt construite în aşa fel, încît să asigure determinarea
caracteristicilor de fluaj cu precizie satisfăcătoare în condiţii de încercare impuse.
Acestea se compun din următoarele subansambluri: sistemul de solicitare cu o forţă
constantă a epruvetei, sistemul de asigurare a unei temperaturi constante a
epruvetei şi sistemul de măsurare a deformaţiilor epruvetei (fig.2.60).
Condiţiile tehnice de execuţie a încercărilor la fluaj sunt reglementate prin
standardele de stat (STAS 6596-81, STAS 8874-80) sau standardele internaţionale
(ISO R203, ISO R204).
Sistemul de Sistemul
încălzire a de solicitare
epruvetei
Sistemul de
înregistrare G
a deformaţiilor
Fig. 2.60. Schema de principiu a unei instalaţii de încercare la fluaj.
2.4.4. Metode pentru determinarea principalelor proprietăţi tehnologice
Încercările tehnologice ale materialelor au drept scop punerea în evidenţă a

capacităţii de prelucrare a unui material printr-un anumit procedeu de prelucrare.
Caracteristic acestor încercări este faptul că rezultatele lor nu pot fi exprimate
cantitativ, ci doar calitativ, fiind apreciate prin calificative (satisfăcătoare, bună,
foarte bună, necorespunzătoare).
2.4.4.1. Metode pentru determinarea turnabilităţii

Permit determinarea cantitativă şi calitativă a principalilor factori care o
influenţează (fluiditatea, contracţia liniară şi volumică, tensiunea superficială,
intervalul de solidificare a materialului studiat etc.).
a) Determinarea contracţiei liniare
Prin contracţie liniară se înţelege reducerea dimensiunilor liniare ale
pieselor turnate prin solidificarea şi răcirea lor completă în forma de turnare.
Ea se determină cu relaţia
K = α ⋅ (t s − t 0 ) , (2.63)
în care α este coeficientul de contracţie în stare solidă specific fiecărui material; ts -

temperatura de solidificare; t0 - temperatura mediului ambiant.
Deoarece valorile date de această relaţie nu pot fi folosite în practică (nu
ţin cont de tensiunile termice, mărimea piesei, separarea unor faze, eliminarea
gazelor la solidificare etc.), se face o determinare experimentală folosind montajul
din figura 2.61. Aliajul topit se toarnă în forma (cu dimensiunile 250 × 25 × 25
mm) montată pe corpul aparatului 2. La solidificare un capăt al epruvetei 3 se
solidarizează de corpul aparatului prin bolţul 4, iar celălalt capăt se solidarizează
prin bolţul 5 de căruciorul mobil 6, care prin intermediul tijei 7 acţionează asupra
tijei ceasului comparator 8. Se determină experimental contracţia liniară K
utilizând relaţia
lf − lp
K= ⋅ 100 [%], (2.64)
lf
în care lf este lungimea cavităţii formei, în mm; lp - lungimea piesei turnate după
răcire, în mm.
200 mm
8 7 6 9
4 2
5 1 3
Fig. 2.61. Schema de principiu a montajului folosit la determinarea contracţiei liniare:

1 - cavitatea de turnare; 2 - corpul aparatului; 3 - epruveta turnată;
4, 5 - bolţuri de solidizare; 6 - cărucior mobil; 7 - tijă; 8 - ceas comparator; 9 - riglă de măsurare.
b) Determinarea fluidităţii aliajelor turnate în piese

Fluiditatea este proprietatea metalelor şi aliajelor aflate în stare lichidă de
a curge uşor şi de a umple formele în care sunt turnate. Complexitatea şi grosimea
pereţilor pieselor turnate depind direct de valoarea fluidităţii. Fluiditatea
depinde de o serie de factori, dintre care cei mai importanţi sunt: vâscozitatea,
tensiunea superficială, conductibilitatea termică, intervalul de solidificare, căldura
latentă de solidificare, temperatura de turnare, supraîncălzirea aliajului, viteza de
umplere a formei, calitatea suprafeţei formei, temperatura iniţială a formei şi alţii.
Cea mai răspândită metodă pentru determinarea fluidităţii este proba
spirală (fig.2.62). Aliajul se toarnă într-un canal în formă de spirală având
2
lungimea de 1 500 mm şi secţiunea transversală trapezoidală cu aria de 50 mm
2 2
pentru fonte, 70 mm pentru oţel, 40 - 60 mm pentru aliaje neferoase.
Fluiditatea se apreciază pe baza

lungimii porţiunii din spirală umplută cu 50
aliaj până la solidificare. Pentru a determina
uşor această lungime, pe modelul spiralei
s-au prevăzut repere din 50 în 50 mm.
c) Determinarea volumului retasurii
Retasura este o cavitate apărută în
piesa turnată, ca urmare a contracţiei
volumice a aliajului aflat în stare lichidă şi
până la solidificare. Retasurile pot fi
50
concentrate (fig.2.63) sau dispersate în masa
piesei sub formă de microretasuri. Retasura Fig. 2.62. Vederea de sus a probei spirale
poate fi deschisă (se găseşte în partea folosită la determinarea turnabilităţii pe baza
superioară sau laterală a piesei) sau închisă fluidităţii metalului sau aliajului.
(interioară). Apariţia retasurilor şi microre-
tasurilor constituie defecte ale pieselor turnate, de aceea se iau o serie de măsuri
tehnologice şi constructive pentru evitarea apariţiei lor.
Retasură deschisă ∅ 100

∅70
4
100
R 20
Microretasuri
Fig. 2.63. Retasura şi microretasura Fig. 2.64. Proba conică folosită la determinarea
de contracţie. volumului retasurii.
Pentru determinarea volumului retasurii se folosesc mai multe metode, cea

mai des întâlnită fiind proba conică (fig.2.64). După executarea formei, turnarea şi
solidificarea aliajului, dezbaterea şi curăţirea epruvetei se trece la determinarea
volumului relativ al retasurii Vret :
Vr
Vret = ⋅ 100, [%], (2.65)
Ve
în care Vr este volumul absolut al retasurii, iar Ve - volumul geometric al epruvetei.

Se toarnă mai multe probe variind temperatura de turnare şi se stabileşte
valoarea volumului retasurii de contracţie.
d) Determinarea tensiunilor interne ale pieselor turnate

La răcire, în piesele turnate apar trei tipuri de tensiuni: termice, fazice şi de
contracţie. Tensiunile termice apar ca urmare a răcirii neuniforme a pieselor,
tensiunile fazice apar datorită faptului că transformările de fază nu se produc în
acelaşi timp în întreaga piesă, iar tensiunile de contracţie apar ca urmare a
împiedicării contracţiei de către forme sau miezuri. Cele mai importante sunt
tensiunile care apar ca urmare a răcirii neuniforme a pieselor. Tensiunile interne
apărute în piesele turnate, împreună cu tensiunile de exploatare pot duce la apariţia
unor defecte sau chiar la distrugerea pieselor ca urmare a depăşirii rezistenţei la
rupere, de aceea se folosesc o serie de metode pentru punerea în evidenţă a lor.
Una din cele mai des întâlnite metode este proba Bauer - Sipp (fig.2.65).
După turnare, la solidificare,
părţile subţiri vor trece primele
în stare elastică şi, contractân-
du-se, vor comprima părţile 4
σi
groase, aflate încă în stare σco σco
plastică, scurtând-o. Atunci
când şi partea groasă va trece în 3 l1= 200 mm
stare elastică, ea va continua să σco σi σco
se contracte, dar va fi
împiedicată de barele laterale. 1
2
Această interacţiune duce la
apariţia în bara centrală a unor 4
tensiuni de întindere ⊕, iar în
barele laterale - a unor tensiuni Fig. 2.65. Tipul epruvetei folosite la determinarea
tensiunilor interne apărute în timpul solidificării:
de compresiune . Pe porţiu-
1, 2 - porţiuni subţiri; 3 - porţiune groasă;
nea groasă se poansonea-ză
4 - traversă de legătură; σi - tensiuni de întindere ⊕;
coaxial două semne situate la
σco - tensiuni de compresiune .
distanţa l1 = 200 mm. Se
secţionează apoi bara groasă
între cele două repere şi se măsoară din nou distanţa dintre ele (l2). Datorită
dispariţiei tensiunilor interne din această bară distanţa dintre cele două
puncte se măreşte cu alungirea
∆l = l2 − l1 [mm] . (2.66)
Considerând că tensiunile interne existente în barele 1, 2 şi 3 înainte de
tăierea barei 3 se aflau în echilibru, prin rezolvarea sistemului
 A1σ1 + A2 σ 2 = 0

 − ∆l = σ 2 + σ1 (2.67)
 l E E
se obţin pentru tensiunile interne σ1 din barele subţiri şi σ2 din bara groasă
valorile:
∆l A2 ∆l 2 A1
σ1 = − E ⋅ ; σ2 = E ⋅ , (2.68)
l 2 A1 + A2 l 2 A1 + A2
în care l reprezintă lungimea barei groase (l = 224 mm); A1, A2 - ariile secţiunilor
barelor subţiri şi respectiv groase; E - modulul de elasticitate).
2.4.4.2. Încercări pentru determinarea deformabilităţii metalelor şi aliajelor

Deformabilitatea este înfluenţată de o serie de factori dependenţi de
condiţiile de deformare (modul de deformare, viteza de deformare, temperatura la
care se desfăşoară deformarea, reacţia metal - atmosferă înconjurătoare etc.),
precum şi de factori dependenţi de material (structura iniţială şi puritatea,
capacitatea de restaurare sau recristalizare, transformările alotropice etc.).
a) Încercări de deformabilitate la cald
Se fac în condiţii apropiate, în special în ceea ce priveşte viteza şi
temperatura de deformare, de condiţiile la care urmează să fie supus metalul sau
aliajul în procesul de fabricaţie. Principalele încercări pentru determinarea
deformabilităţii la cald sunt:
- încercarea de tracţiune la cald - constă din deformarea prin întindere a
unei epruvete încălzite la temperatura de început de deformare, în scopul
determinării gâtuirii la rupere Z. Aceasta se determină cu relaţia
A0 − Au
Z= ⋅ 100, [%], (2.69)
A0
P
în care A0 este secţiunea iniţială a
3
1
epruvetei; Au - secţiunea minimă de
rupere;
h 2 - încercarea de refulare la cald -
h0 constă din deformarea prin compresiune
între două suprafeţe plane a unei
epruvete cilindrice (fig.2.66) în vederea
d0 apre-cierii aspectului suprafetei laterale a
d epruvetei. Deformarea prin refulare poate
Fig. 2.66. Schema încercării de refulare la cald: fi făcută până la apariţia primei fisuri sau
1 - starea iniţială; 2 - starea deformată până la până la reducerea înălţimii probei la 1/3
apariţia primei fisuri; 3 - scula cu care se face din înălţimea iniţială.
deformarea; h0, d0- dimensiunile iniţiale ale Se determină gradul de refulare
epruvetei; h, d- dimensiunile epruvetei finale.
relativă χ
h0 − h
χ= ⋅ 100 [%], (2.70)
h0
unde h0 reprezintă înălţimea iniţială a epruvetei; h - înălţimea finală.

Încercarea serveşte şi la punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau a
defectelor existente în imediata apropiere a suprafeţei;
- încercarea de torsiune la cald - constă din deformarea prin răsucire a
unei epruvete încălzite la temperatura de încercare în scopul determinării
numărului de ture necesare ruperii epruvetei. Încercarea pune în evidenţă mai ales
efectul fazelor secundare şi a stării incluzionare a metalului sau aliajului.
b) Încercări de deformabilitate la rece
Se execută în scopul determinării capacităţii de deformare la rece în cursul
operaţiilor ethnologic, cât şi a verificării calităţii produselor în ceea ce priveşte
absenţa defectelor de suprafaţă. Principalele încercări utilizate în practica
industrială sunt:
- încercarea de îndoire - constă din deformarea prin încovoiere într-un
singur sens a unei epruvete cu secţiune dreptunghiulară, rotundă sau poligonală, în
vederea aprecierii aspectului acesteia în partea întinsă a zonei îndoite. Îndoirea se
poate face într-o matriţă cu profilul corespunzător unghiului de îndoire (fig.2.67.
a), cu un dorn cilindric şi două role mobile (fig.2.67. b) sau între două suprafeţe
plane (fig.2.67. c);
4 P s
2
5 2 7
s s 1
R s 2
1
3 α 7
1
α
6 d+3 s 6
125
a b c
Fig. 2.67. Schema de principiu la încercarea de îndoire:
a - în matriţă cu profil corespunzător; b - cu dorn cilindric şi role mobile; c - între două suprafeţe
plane; 1 - starea iniţială a epruvetei; 2 - starea deformată a epruvetei; 3 - matriţă; 4 - sculă de
încovoiere; 5 - dorn cilindric; 6 - role; 7- mandrine.
- încercarea la îndoire alternată - constă din îndoirea repetată a unei

epruvete într-un singur plan, la un unghi de 90° într-un sens şi apoi la 90° în sens
opus, în vederea determinării numărului de îndoiri până la rupere. Se practică în
cazul tablelor şi benzilor de grosime sub 3,0 mm şi al sârmelor de grosime sub 10

mm (fig.2.68);
- încercarea de refulare la rece - se execută în acelaşi mod şi cu aceleaşi
obiective ca şi încercarea de refulare la cald;
- încercarea de răsucire - constă în răsucirea de două ori la 360° a unei
probe de suprafaţă luată dintr-un produs plat sau a unei probe de tip tronson luată
dintr-un produs profilat, în vederea observării aspectului suprafeţei exterioare
deformate;
- încercarea la înfăşurare a sârmei – constă din înfăşurarea unei bucăţi de
sârmă în jurul unui dorn cu un anumit diametru, astfel încât să se realizeze un
număr determinat de spire tangente între ele cu scopul de a verifica dacă sârma
nu se rupe sau nu prezintă fisuri. Practic, încercarea se execută pe sârme de
diametru până la 6 mm şi constă din înfăşurarea sârmei până la 5...10 spire, urmată
de desfăşurarea acestora până mai rămâne o singură spiră nedesfăcută;
III
II
I
1 min 90
∅70
∅ 27 +0,05
F F
2 Matriţa
max 0,1 3 Epruveta
R 4 Inel de
Poanson P strângere
5 ∅ 33 ∅ 20 +0,05
Fig. 2.68. Schema de principiu a încercării la Fig. 2.69. Încercarea de ambutisare Erichsen.
îndoire alternată:
1 - epruvetă; 2 - mandrine de prindere; 3 - role
cilindrice; 4 - dispozitiv de strângere; 5 - fălci de
fixare; I, II, III - cicluri de îndoire alternată.
- încercarea de ambutisare Erichsen - constă din deformarea unei epruvete

într-o matriţă folosind un poanson cu cap sferic, în vederea determinării
adâncimii maxime de ambutisare. Încercarea se aplică la table şi benzi cu grosimea
de 0,1...2,0 mm, epruvetele având formă circulară sau pătrată cu diametrul sau
latura de minim 90 mm, iar matriţa având dimensiunile conform figurii 2.69.
Apăsarea realizată cu ajutorul inelului de strângere (~ 10 kN) împiedică

alune-carea materialului în raport cu matriţa în timpul ambutisării. Încercarea
Erichsen caracterizează capacitatea de deformare a unui produs prin întindere pe
două direcţii, în condiţiile reducerii grosimii acestuia în procesul de ambutisare.
Modul de deformare şi de rupere a zonei maxim solicitate de la vârful poansonului
poate pune în evidenţă o tendinţă spre formarea defectului numit ,,coajă de
portocală’’, o comportare izotropă la deformare sau anizotropă;
- încercarea de determinare a coeficientului de ecruisare − coeficientul de
ecruisare caracterizează capacitatea de consolidare sau ecruisare a materialului şi
este dat de exponentul n din ecuaţia curbei caracteristice la tracţiune propusă de
Ludwih - Hollomon
σ = k ⋅ ε nn , (2.71)
în care σ este tensiunea reală; k - fac-

+0,02 +0,02
12.75 12.50 torul de rezistenţă; εn - alungirea
specifică reală.
20 l2 l1 Coeficientul de ecruisare se
40 50 30 75 40
determin ă pe cale grafică sau analitică,
fiind dat de panta dreptei lg σ − lg εn ,
275
trasată în domeniul εn ≤ εnm (εnm –
Fig. 2.70. Forma epruvetei la încercarea pentru alungirea specifică corespunzătoare
determinarea coeficienţilor de ecruisare. forţei maxime în încercarea la tracţiune).
Se foloseşte o epruvetă cu
două zone calibrate (fig.2.70) încercată la tracţiune până la rupere (rupere
localizată evident în zona mai îngustă de lăţime l1). Se determină în acest mod n,
care este numeric egal cu εnm;
- încercarea de determinare a coeficientului de anizotropie - coeficientul
de anizotropie caracterizează capacitatea materialului de schimbare a formei prin
contracţie laterală în cursul unei solicitări la întindere şi conform definiţiei propusă
de Lankford este dat de relaţia
bdb B dB b B
r=∫ ∫ = ln ln , (2.72)
b0 b B0 B b0 B0
în care b şi B sunt lăţimea şi respectiv grosimea epruvetei supusă la tracţiune; b0 şi
B0 - aceleaşi caracteristici în stare iniţială.
Ţinând cont că volumul epruvetei rămâne constant în cursul încercării
V0 = l0 B0 b0 = V = l ⋅ Bh (2.73)
relaţia (2.72) devine

b0  l b 
r = ln  ln − ln 0  . (2.74)
b  l0 b 
Pentru determinări se folosesc epruvete calibrate de lăţime 12,5 mm sau
20 mm, încercate la tracţiune cu viteză de lungire mică (≤ 25 mm/min).
În fiecare etapă se măsoară atât lungimea bazei iniţiale l0 , cât şi variaţia
lăţimii epruvetei în cel puţin patru poziţii ale zonei calibrate.
2.4.4.3. Încercări pentru determinarea uzinabilităţii materialelor

Prelucrabilitatea prin aşchiere (uzinabilitatea) a unui material este dată de
capacitatea materialului respectiv de a-şi modifica forma prin desprindere de aşchii
sau microaşchii sub acţiunea unor forţe exterioare în condiţii cât mai avantajoase
(viteze de aşchiere mari, o bună calitate a suprafeţei prelucrate şi o energie
consumată cât mai redusă). Nu există un criteriu universal şi unic pentru
determinarea uzinabilităţii. Metodele de încercare folosite sunt directe (folosesc
determinări în condiţii de aşchiere) şi indirecte. Cele mai uzuale încercări sunt
bazate pe studiul uzurii sculei aşchietoare, forţelor de aşchiere, formei şi modului
de degajare a aşchiei, calităţii suprafeţei obţinute, energiei consumate în procesul
de aşchiere sau pe stabilirea unor mărimi cum sunt unghiul de forfecare al aşchiei,
rezistenţa specifică la aşchiere şi altele.
a) Metode bazate pe studiul uzurii sculei aşchietoare
Prin uzura sculelor aşchietoare se înţelege pierderea proprietăţilor
aşchietoare ale sculei în timpul prelucrării sub acţiunea forţelor ce intervin în
procesul de aşchiere.
Durabilitatea sculei se defineşte ca fiind intervalul de timp în cadrul căruia
scula aşchiază corect, interval cuprins între două ascuţiri succesive ale sculei.
Uzura sculei face ca unghiurile care caracterizează ascuţirea sculei (parametrii
geometrici ai acesteia), să se modifice, modificându-se deci şi legea de variaţie a
funcţiei după care se face uzarea.
Uzarea feţei de aşezare va conduce la modificarea unghiului de aşezare
constructiv α0, iar uzarea feţei de degajare va determina modificarea unghiului de
degajare constructiv γ0 (fig.2.71. b şi c). Uzarea pe ambele feţe va conduce în timp
la modificarea parametrilor geometrici ai sculei aşchietoare şi la modificarea
dimensiunilor de reglare datorită apariţiei acestor faţete de uzură.
Aceste faţete de uzură şi variaţia lor în timp reprezintă unul din indicatorii
principali ai fenomenului de uzare. Efectuând experimentări pe aceleaşi tipuri de
epruvete, confecţionate din acelaşi material şi prelucrate în aceleaşi condiţii, se
ridică o diagramă de forma celei prezentată în figura 2.72. Pe oricare diagramă de
acest fel se disting următoarele zone: zona uzurii de rodaj I, zona uzurii normale
B B kB kM
γ0 γ kB
α kT
kM
α0 a b
sk vγ
sk vα
Aşchie kB
γ0
B γ
γ0
s kT
kM
β0
α
α0
Sculă α0
aşchietoare
c
Fig. 2.71. Schema de principiu a determinării uzurii:
a - pe faţa de aşezare; b - pe faţa de degajare; c - pe ambele feţe; B - mărimea uzurii pe faţa de
aşezare;
kB - lăţimea craterului de uzură pe faţa de degajare; kM - distanţa de la mijlocul craterului de uzură la
vârful sculei; kT - adâncimea craterului de uzură pe faţa de degajare; skvα, skvγ - deplasarea muchiei
aşchietoare pe faţa de aşezare şi respectiv pe faţa de degajare; α0, β0, γ0 - unghiurile iniţiale ale părţii
active; α, β, γ - unghiurile rezultate datorită uzării părţii active.
I II III II şi zona uzurii catastrofale III.

B Uzura În zona II, unde variaţia
k T de Uzura Uzura
kB rodaj normală catastrofală uzurii în timp este aproximativ
B1 liniară, se defineşte uzura specifică
B0 ∆B
θ u, prin raportul
∆t ∆B
u = tg θ = , (2.75)
∆t
t1 t0 Timp [min]
care exprimă intensitatea procesului
Fig. 2.72. Diagrama de variaţie a uzurii în timp.
de uzare (viteza de uzare) în timp.
b) Metode bazate pe studiul forţelor de aşchiere
Un indicator al prelucrabilităţii materialelor bazat pe cunoaşterea forţelor
de aşchiere a fost propus de Schlessinger, care a folosit în acest scop rezistenţa
specifică la aşchiere. Metoda constă în studierea valorilor forţelor principale de
aşchiere R care în cazul strunjirii cilindrice are componentele prezentate în figura
2.73. Determinarea dependenţei acestora în funcţie de parametrii regimului de
aşchiere şi de natura materialului de prelucrat se face plecând de la expresia gene-
ve A
vc
n
as(v c) n as ( vc )
vsl 0 Ff Ff Fc
x A-A
n as (v c )
α
Fp
k
Fp
Fp
γ
v
fl
Fc vfl
y
A
R
z
Fig.2.73. Componentele forţei de aşchiere la strunjirea cilindrică exterioară:

Ff - componente în lungul avansului de aşchiere; Fp - componenta radială; Fc - componenta principală a forţei de aşchiere; vc - viteza de aşchiere;
ve - viteza reală de aşchiere; vfl - viteza de avans longitudinal.
rală a componentelor forţei de aşchiere,

Fz = C m ⋅ t xF z ⋅ s yF z ⋅ v z F z ⋅ HB nF z
x y z n
Fy = Cm ⋅ t F y ⋅ s F y ⋅ v F y ⋅ HB F y (2.76)
Fz = Cm ⋅ t xF x ⋅ s yF x ⋅ v zF x ⋅ HB nF x ,
în care Cm este un coeficient dependent de natura materialului de prelucrat şi de
materialul sculei; t - adâncime de aşchiere; s - avans de aşchiere; v - viteză de
aşchiere; HB - duritatea materialului de prelucrat; xF, yF, zF, nF - coeficienţi
dependenţi de natura materialului de prelucrat. Determinarea forţelor de aşchiere
se face cu ajutorul diferitelor tipuri de dinamometre alese în funcţie de procedeul
de prelucrare prin aşchiere (strunjire, frezare, burghiere, rabotare, rectificare etc.).
c) Metode de apreciere a prelucrabilităţii pentru diferite procedee de

prelucrare
În acest caz se utilizează indicatori specifici fiecărui procedeu de
prelucrare, valabili numai dacă se respectă condiţiile de prelucrare impuse iniţial.
De exemplu, pentru aprecierea prelucrabilităţii prin găurire se face un test de
burghiere, prin care se determină numărul maxim de găuri executate cu acelaşi
burghiu şi în aceleaşi condiţii de aşchiere, până în momentul distrugerii tăişului
său. Momentul scoaterii burghiului din uz se stabileşte cu ajutorul unui
dinamometru, la o creştere cu 30% a valorii iniţiale a forţei axiale. Aprecierea
prelucrabilităţii la frezare se determină pe baza volumului de material îndepărtat în
aceleaşi condiţii de prelucrare, până se înregistrează o creştere a energiei
consumate cu circa 10%, datorită uzurii sculei aşchietoare.
2.4.4.4. Încercări pentru determinarea sudabilităţii

Capacitatea unui metal sau aliaj de a se îmbina nedemontabil prin sudare
(sudabilitatea) este o însuşire complexă determinată de: proprietăţile metalului de
bază şi ale metalului de adaos, tehnologia de sudare, concepţia constructivă a
diferitelor elemente şi a ansamblului construcţiei, caracterul şi nivelul solicitărilor
în exploatare. Metodele de încercare, utilizate în prezent pentru determinarea
sudabilităţii sunt numeroase şi variate (la Institutul Internaţional de Sudură sunt
înregistrate peste 130 metode), fără să se fi ajuns la nivelul standardizării unor
metode unice. Pentru fiecare categorie de materiale există prescripţii şi criterii de
apreciere, care diferă de la ţară la ţară. Pentru aprecierea sudabilităţii se fac
încercări laborioase asupra materialului de bază, asupra zonei influenţată termic
(ZIT), asupra sudurii propriu-zise şi asupra îmbinării sudate. Dintre aceste încercări
cea care permite o evaluare aproximativă a comportării la sudare a oţelurilor este
măsurarea durităţii în zona influenţată termic (sub cordon).
a) Calculul conţinutului de carbon echivalent

Se constată că duritatea în zona influenţată termic este influenţată de
compoziţia chimică, de condiţiile tehnologice şi în primul rând de conţinutul de
carbon. Fiecare element de aliere influenţează diferit durificarea sub cordon,
influenţă ce rezultă din relaţia de calcul a carbonului echivalent Ce, de forma
%Mn %Cr %Mo %P %Cu %Ni
%Ce = %C + + + + + + + 0,0024s (2.77)
6 5 4 2 13 15
în care s este grosimea tablei de sudat, în mm.
În funcţie de procedeul de sudare şi de conţinutul în Ce sunt întocmite
nomograme de determinare a capacităţii de sudare, deosebindu-se, de exemplu, la
oţeluri:
- sudabilitate bună necondiţionată, pentru% Ce ≤ 0,25%;
- sudabilitate bună condiţionată, pentru 0,25% < Ce ≤ 0,5%;
- sudabilitate sever condiţionată (posibilă), pentru 0,5% < Ce ≤ 0,65%;
- sudabilitate foarte sever condiţionată, pentru 0,65% < Ce ≤ 1,0%;
- sudabilitate necorespunzătoare, pentru Ce > 1,0%
Cu măsuri tehnologice speciale (preîncălzirea pieselor, folosirea unor
anumite materiale de adaos, folosirea unor procedee speciale adecvate) se pot suda
şi oţeluri cu Ce > 1,0%.
b) Determinarea sudabilităţii pe baza sensibilităţii la fisurare
Sensibilitatea la fisurare este în prezent criteriul cel mai important de
apreciere al sudabilităţii pentru oţelurile slab aliate şi aliate. Există numeroase
metode de determinare a sudabilităţii pe baza tendinţei la fisurare: metoda Schnadt,
metoda Jackson, metoda Tekken, metoda ICPTSC etc.
Metoda Schnadt se bazează pe autofisurare sub acţiunea tensiunilor
remanente ce se dezvoltă în îmbinarea sudată. Pe epruveta de forma celor
prezentate în figura 2.74 se execută trei cusături sudate, cu viteză constantă şi fără
pendulări, în I, V, U sau Y, după care îmbinarea sudată rămâne în dispozitiv timp
de 10-15 min, până ce temperatura scade sub 50°C.
Verificarea fisurilor se face în două etape:
- înainte de ruperea cusăturilor se examinează lungimea fisurilor de
suprafaţă (cu lichide penetrante sau pulberi magnetice);
- după ruperea cusăturilor se evaluează prin încovoiere aria secţiunii
fisurilor.
Sensibilitatea la fisurare Sf se determină, în procente, astfel:
lf
S fI = ⋅ 100 [%] ; (2.78)
ls
A A
40...50
180...200
a
mb2 cs mb1 80...130 80...130
30 t f 30 t f Fp1
Fp2
cs
6 tf 6 tf
A-A
b
Fig. 2.74. Schema de principiu a metodei Schnadt de determinare a tendinţei la fisurare:
a - forma epruvetei; b - schema de principiu a încercării : mb1; mb2 - metale de bază;
cs - cusătura sudată; FP1 , FP2 - fălci de prindere.
Asf
S fII = ⋅ 100 [%] , (2.79)
As
în care lf este lungimea fisurării sau suma lungimilor fisurărilor; ls - lungimea
cusăturii sudate; Asf - aria secţiunii fisurii; As - aria totală a secţiunii cusăturii
sudate.
Cu metoda Schnadt şi celelalte metode se pot face aprecieri atât asupra
metalului de bază, cât şi a metalului de adaos, în cazul procedeelor de sudare
manuală cu arc electric, sudare automată şi semiautomată sub strat de flux, sudare
în mediu de gaz protector şi altele.
2.4.4.5. Încercări pentru determinarea călibilităţii

Determinarea călibilităţii oţelurilor se poate face prin mai multe metode,
dar singura standardizată este metoda răcirii frontale, denumită şi proba Jominy.
Metoda constă în încălzirea, la temperatura de călire, a unei epruvete din oţel de
forma celei prezentată în figura 2.75, menţinerea ei la această temperatură timp de
30 minute şi răcirea în anumite condiţii a capătului epruvetei. Încălzirea epruvetei
se recomandă să se facă în băi de metale topite, băi de săruri sau împachetare în

aşchii de fontă. Răcirea se face pe un dispozitiv, care să asigure un jet de apă la
aceeaşi presiune, iar temperatura apei să fie cuprinsă între +10°C şi +25°C. Se
măsoară apoi duritatea de la capătul răcit înspre capătul nerăcit. Pentru măsurarea
durităţii se şlefuiesc două suprafeţe plane paralele
având o adâncime de 0,50 ± 0,10 (STAS 4930 - ∅ 30
80). Determinarea durităţii prin metoda Rockwell
sau Vickers se face la distanţa de 1,5 mm începând
de la capătul răcit până la distanţa corespunzătoare + 0,25
-
zonei semimartensitice, iar apoi din 3 în 3 mm 100 97
până la o distanţă unde duritatea nu mai variază.
Cu valorile medii ale durităţii astfel
stabilite se construieşte, în funcţie de distanţa de la ∅ 25 +-0,25
capătul răcit al epruvetei, curba de călibilitate Fig. 2.75. Proba Jominy.
caracteristică doar şarjei respective (fig.2.76).
Pe baza curbelor de călibilitate se determină indicele de călibilitate, notat
cu simbolul Ja/b(c), în care a este duritatea zonei semimartensitice pentru oţelul
respectiv; b - distanţa de la capătul răcit până la punctul în care se măsoară
duritatea a; c – duritatea HRC maximă la capătul călit al epruvetei. Pe baza
indicelui de călibilitate poate fi determinat diametrul critic Dc al oţelului călit în
apă sau în ulei.
Marca Compoziţia chimică a şarjei [%]

oţelului C Si Mn Cr Ni S P
41CrNi12 0,41 0,22 0,60 0,51 1,2 0,015 0,026 Duritate
Duritate 70 700 HV
HRC 60 600
Curba de călibilitate
50 500
40 400 Bandă de
călibilitate
30 300
20 200
10 100
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 [mm]
Distanţa de la capătul răcit
Fig. 2.76. Curba de călibilitate a unei şarje de oţel.
În concluzie, se poate afirma că în prezent nu se poate imagina realizarea

nici unui produs industrial fără un riguros control şi fără o determinare precisă a
proprietăţilor funcţionale şi tehnologice ale materialelor, din care se confecţionează

fiecare reper al produsului respectiv.
2.4.5. Metode speciale pentru determinarea, studiul şi controlul proprietăţilor

materialelor
Tendinţa de miniaturizare şi ultraminiaturizare, pe de o parte, şi de

gigantizare, pe de altă parte, în condiţiile funcţionării la temperaturi variind de la
aproape zero absolut până la zeci de mii de grade Celsius şi cu viteze foarte mari
sau foarte mici, necesită materiale cu proprietăţi cu totul deosebite, determinate cu
precizie deosebit de mare, eficient şi fără să afecteze mediul sau operatorul uman.
Aceste deziderate sunt realizate prin modernizarea metodelor prezentate mai sus
sau prin dezvoltarea de noi metode capabile de performanţe deosebite.
Printre metodele de examinare nedistructivă cele mai des utilizate se
numără metodele de control prin: curenţi turbionari; impedanţă mecanică;
tomografie computerizată; examinare termografică; cu ajutorul microundelor şi
prin examinare holografică.
2.4.5.1. Metoda de control prin curenţi turbionari

Constă în inducerea în piesa de examinat a curenţilor turbionari, cu ajutorul
unui traductor tip bobină, şi recepţionarea perturbaţiilor curenţilor turbionari, cu
ajutorul unui traductor tip bobină, prin modificarea impedanţei bobinei traductor.
Perturbaţiile suferite de curenţii turbionari sunt determinate de existenţa diferitelor
discontinuităţi în piesa de examinat.
Principiul de examinare prin curenţi turbionari depinde de procedeul de
obţinere a inducţiei electromagnetice, procedeu ce presupune o bobină-traductor
prin care trece un curent variabil sau un curent alternativ. Curentul variabil produce
în jurul bobinei-traductor un câmp electromagnetic variabil numit câmp primar.
Dacă piesa de examinat (bună conducătoare de electricitate) este plasată în câmpul
primar al bobinei-traductor, atunci în piesă va fi indus un curent electric cunoscut
sub numele de curent turbionar. Curentul turbionar produce, la rândul său, un câmp
electromagnetic opus câmpului electromagnetic primar. Existenţa unor defecte în
piesa de examinat, având conductibilitatea sau permeabilitatea diferită, vor
conduce la variaţii diferite, ale curenţilor turbionari şi deci ale câmpului
electromagnetic, citite şi afişate cu ajutorul unor mecanisme specifice. Principalele
variabile operaţionale care trebuie luate în considerare atunci când se face o
examinare prin curenţi turbionari sunt: impedanţa bobinei-traductor,
conductivitatea electrică, permeabilitatea magnetică, efectul de suprafaţă, efectul
de margine, efectul de capăt, efectul spaţiului dintre bobina-traductor şi piesa de
examinat, factorul de umplere şi raportul semnal-zgomot.
Metoda se aplică pentru detectarea defectelor de suprafaţă sau cele din
imediata vecinătate a suprafeţei.
2.4.5.2. Metoda de control prin impedanţă mecanică

Se bazează pe variaţia impedanţei mecanice în funcţie de calitatea
obiectului de cercetat, existenţa unui defect conducând la modificarea amplitudinii
sau fazei impedanţei mecanice. Prin impedanţa mecanică Z se înţelege raportul
dintre forţa complexă F(t) aplicată obiectului de cercetat şi viteza complexă v(t) a
obiectului, în direcţia forţei, în punctul de aplicaţie al acesteia:
F (t )
Z = . (2.80)
v (t )
Ca mărime complexă, impedanţa mecanică poate fi exprimată prin relaţia:

Z = A ⋅ eiθ , (2.81)
în care A este amplitudinea, iar θ reprezintă faza.
În funcţie de parametrul luat în considerare la detectarea defectului,
metoda impedanţei mecanice poate fi aplicată în trei variante:
- bazată pe variaţia amplitudinii (metoda amplitudinii);
- bazată pe variaţia fazei (metoda fazei);
- bazată şi pe variaţia amplitudinii şi a fazei (metoda amplitudinii şi a
fazei).
Schema de principiu a metodei de control prin impedanţă mecanică se
prezintă în figura 2.77. Cu ajutorul unui generator electric 1 cu frecvenţă acustică
de 1...8 kHz şi a unui palpator se produc în obiectul de cercetat oscilaţii
longitudinale.
Palpatorul este format din
1 două piezoelemente, unul emiţător 2
şi unul receptor 3, legate printr-o
2 bară de cuplaj 4. Când contactul
4 dintre palpator şi obiectul de
F0 3 F1 cercetat este într-o zonă fără defect
(I), atunci întregul ansamblu
oscilează cu o anumită amplitudine
A0, iar când contactul se face într-o
OC
zonă cu defect (II), amplitudinea A1
I D II este mult mai mică. Metoda se utili-
Fig. 2.77. Schema de principiu a metodei de zează la punerea în evidenţă a
control prin impedanţă acustică: zonelor cu defecte în materiale
1 - generator electric de frecvenţă acustică; multistrat, structuri fagure, structuri
2 - emiţător; 3 - receptor; 4 - bară de cuplaj acustic; sandwich, îmbinări lipite şi sudate
OC-obiect de cercetat; D - defect.
etc. Metoda prezintă dezavantajul că întregul sistem poate intra în rezonanţă şi în

consecinţă rezultatele sunt complet denaturate, de aceea trebuie evitat fenomenul
de rezonanţă.
2.4.5.3. Metoda de control prin tomografie computerizată

Este cunoscută din anul 1940, dar şi-a dovedit calităţile abia după
introducerea computerelor în prelucrarea datelor achiziţionate în urma controlului.
Schema de principiu a controlului tomografic se prezintă în figura 2.78.
Sursa de radiaţii X împreună cu detectorul de radiaţii se mişcă coordonat în jurul
obiectului de controlat, fiecare poziţie (I, II, III) fiind definită prin unghiul de rotire
căruia i se asociază o anumită proiecţie a obiectului de cercetat. Un computer
controlează mişcarea scannerului, colectează datele proiecţiei obţinute de detector,
aplică algoritmul de reconstituire a imaginii şi afişează rezultatele pe un display.
Metoda este deosebit de precisă şi permite creşterea rezoluţiei de peste
0,1 mm, dar are câteva dezavantaje (costul mare al instalaţiei şi timpul relativ mare
al examinării). De aceea metoda se aplică în următoarele situaţii:
- când eventualele defecte ascunse ar avea consecinţe foarte grave (pierderi
de vieţi omeneşti sau pierderi economice importante);
- când nu se poate efectua controlul prin alte metode;
- când numărul de examinări identice este foarte mare.
2.4.5.4. Metoda de control prin examinare termografică

Această metodă constă în detectarea unui defect pe baza anomaliei de
distribuţie a temperaturii, produsă de existenţa acestuia. Apărută în domeniul
Sursă de radiaţii X
Scanner
I II III
Proiecţia obiectului Obiect de
de cercetat cercetat
2 Detector de
Datele radiaţii
proiecţiei
Algoritm de reconstituire
Imaginea obiectului
de cercetat
Defecte
Fig. 2.78. Schema de principiu a controlului tomografic.
militar pentru fotografierea în infraroşu a imaginilor pe timp de noapte, termografia

s-a extins cu rezultate bune în detectarea celor mai diferite defecte interioare şi cu
rezultate spectaculoase în domeniul medicinii pentru diagnosticarea unor boli.
Metoda de examinare termografică cuprinde următoarele etape distincte:
- transmiterea unui flux termic produsului de controlat printr-o suprafaţă
sau o linie convenabil aleasă;
- detecţia anomaliilor termice pe o suprafaţă sau o linie opusă celei de
intrare sau pe aceeaşi parte;
- vizualizarea şi/sau înregistrarea acestor anomalii;
- interpretarea rezultatelor şi stabilirea diagnosticului.
După tehnicile de examinare folosite se deosebesc:
- metode care folosesc contactul direct (fig.2.79), la care o substanţă
termosensibilă sau un instrument de măsură se plasează în contact fizic şi termic cu
piesa supusă examinării;
T
[ °C]
Imagine l [mm]
de defect
Q1 Q Substanţa
Q
termosensibilă
Obiectul de
cercetat
Defect
Q0
Fig. 2.79. Schema de principiu a metodei de examinare termografică cu contact direct:
Q0-fluxul iniţial de căldură; Q şi Q1 - cantitatea de căldură ajunsă la substanţa termosensibilă în zona
fără defect şi respectiv în zona cu defect; T - temperatura; l - lungimea obiectului de cercetat.
- metode de examinare fără contact direct (prin teledetecţie), care se

bazează pe analiza energiei termice radiate de suprafaţa obiectului de cercetat
(fig.2.80). Acestea constau în detectarea de la distanţă a radiaţiei infraroşii, emisă
de obiectul de cercetat şi transformarea informaţiilor obţinute, prin scanarea punct
cu punct a suprafeţei, într-o imagine vizibilă pe care se pot pune în evidenţă
eventualele defecte. Examinarea termografică este utilizată cu bune rezultate pentru
detectarea defectelor interioare în:
- produse din materiale compuse stratificate sau compozite;
- structuri lipite tip fagure, sandwich etc;
- produse obţinute prin diferite procedee de prelucrare (turnare, deformare

plastică, sudare etc.);
- produse electronice etc.
Metoda permite obţinerea de rezoluţii spaţiale de 1 µm pentru defectele de
suprafaţă, dar are dezavantajul unor costuri mari ale instalaţiilor.
Oglindă de
reflexie
Detector
Sistem Dispozitiv Filtru

optic de baleiere
Q1 Display
Q Q
Sistem de
prelucrare
semnal
Sistem vizualizare Imagine defect

Qo
Fig. 2.80. Schema de principiu a metodei de examinare termografică
fără contact direct (prin teledetecţie).
2.4.5.5. Metoda de control cu ajutorul microundelor

Are la bază proprietăţile microundelor de a interacţiona diferit cu
materialele de cercetat, de a fi reflectate şi de a se transmite prin aceste materiale.
Microundele sunt unde electromagnetice cu frecvenţa de la 225 kHz la 100 GHz şi
au o mare capacitate de pătrundere prin cele mai multe materiale nemetalice. În
materialele cu conductivitate electrică mare microundele nu pătrund, fiind aproape
integral reflectate, de aceea sunt utilizate pentru examinarea suprafeţelor
exterioare, a defectelor de suprafaţă, la măsurarea rugozităţii, la măsurarea
dimensiunilor, sau la ridicarea topografiei unei suprafeţe. În cazul materialelor
dielectrice microundele interacţionează puternic, sunt reflectate diferit cu natura
materialului şi se transmit diferit, tot în funcţie de natura substanţei de cercetat.
Prin urmare, existenţa unui defect va conduce la un anumit coeficient de reflexie şi
la un anumit coeficient de transmisie, funcţie de permitivitatea relativă a
materialului. Coeficientul de reflexie R şi de transmisie T se calculează cu relaţiile:
1− εr 2
R= ; T= (2.82)
1+ εr 1+ εr
în care εr este permitivitatea relativă a materialului.

Schema de principiu a metodei de control cu microunde, prin analiza
coeficientului de reflexie se prezintă în figura 2.81. a şi b, iar prin analiza
coeficientului de transmitere în figura 2.81. c şi d.
Un generator de înaltă frecvenţă 1, produce microunde care, prin
intermediul unui izolator, atenuator, defazor 2 şi emiţător - receptor 3,
interacţionează cu obiectul de cercetat 4. Coeficientul de reflexie se măsoară cu
ajutorul unui reflectometru cuplat cu detectorul 5 şi cu aparatul de vizualizare 6.
Existenţa defectului 7 va conduce la modificarea coeficientului de reflexie, funcţie
de natura defectului şi mărimea acestuia. La controlul prin măsurarea coeficientului
de transmisie (fig.2.81. c şi d) diferă elementele componente ale instalaţiei şi în
special elementul de detecţie, de măsurare şi de vizualizare.
1 2 3 4 1 2 3 7 4
5 5
6 6
a b
5 5
1 2 3 4 6 1 2 7 3 4 6
c d
Fig. 2.81. Schema de principiu a metodei de examinare cu microunde:
- prin analiza coeficientului de reflexie: a - obiectul de cercetat fără defect; b - obiectul de cercetat cu
defect; 1 - generator de microunde; 2 - defazor; 3 - emiţător-receptor; 4 - obiectul de cercetat;
5 - detector; 6 - instrument de măsurare şi vizualizare; 7 - defect;
- prin analiza coeficientului de transmisie: c - material fără defect; d - material cu defect:
1 - generator de microunde; 2 - emiţător; 3 - obiectul de cercetat; 4 - receptor; 5 - detector;
6 - instrument de măsurare şi vizualizare; 7 - defect.
Sensibilitatea de detecţie a defectului depinde de forma, poziţia, natura şi

suprafaţa lui în raport cu unda emisă.
Metoda prezintă următoarele avantaje: nu necesită un cuplaj special între
sistemul de examinare şi obiectul de cercetat; microundele nu sunt ionizante şi nu
au efecte nocive asupra operatorului; o foarte bună penetrare în materialele
dielectrice.
2.4.5.6. Metoda de control prin examinare holografică

Are la bază principiul Huygens-Fresnel şi proprietăţile interferenţei
luminii. Holografia este o tehnică de obţinere a imaginii unui obiect pornind de la o

figură de difracţie produsă de acel obiect. Un corp oarecare (obiectul de cercetat
OC) difractă unda laser FAD (fig.2.82) şi produce în planul virtual P(x,y) o
anumită distribuţie a amplitudinii complexe A(x,y,t), care înregistrată printr-o
anumită metodă constituie o hologramă.
Redarea imaginii
OC FAD PV obiec-tului de cercetat se face
printr-o iluminare a hologramei
cu o undă de reconstrucţie
identică undei de referinţă care a
servit la înregistrare.
Suprapunerea imaginilor şi
compararea lor permite
D
recunoa şterea formei obiectului
D
de cercetat şi evoluţia acesteia
între cele două momente
OMC OMC succesive. Interferometria holo-
grafică prezintă o serie de
avantaje faţă de metodele
clasice: permite măsurări tridi-
DF mensionale; nu necesită modele
transparente şi face posibilă
FL
L măsurarea microdeformaţii-lor
complexe ale oricărui tip de
Fig. 2.82. Schema de principiu la examinarea prin obiect; asigură înregistrarea şi
interferometrie holografică: vizualizarea statică sau dinami-
OC - obiectul de cercetat;
PV - plan virtual; D - diafragmă; OMC - obiectiv microscop; că a variaţiilor unui corp între
DF - divizor de fascicul; FAD - fascicul difractat; două momente ale unui proces
FL - fascicul laser; L - laser. în evoluţie.
Metoda se aplică la pu-
nerea în evidenţă a fenomenelor termice, microdeplasărilor şi microdeformaţiilor,
la studiul vibraţiilor, la prelucrarea şi stocarea optică a informaţiei, prelucrarea
unor date medicale şi la examinarea nedistructivă cu o rezoluţie de 0,5 µm.
Observaţie. Eficienţa şi fiabilitatea controlului unui material în scopul
evaluării corecte a proprietăţilor şi sănătăţii acestuia depinde foarte mult şi de
alegerea judicioasă a metodei de control. La stabilirea metodei optime de control
este necesară analiza concomitentă a unui număr mare de parametri şi ierarhizarea
acestora în ordinea importanţei lor într-un anumit context dat. Principalii factori
care stau la baza stabilirii procedeului optim de control se prezintă în tabelul
grafic 2.5.
Tabelul 2.5. Principalii factori care condiţionează stabilirea procedeului optim de control
al unui material
Tehnologice Geometrice Funcţionale Economice
Caracteristici ale materialului

Productivitatea Accesibilitatea
supus examinării
Cerinţele tehnice Procedeu optim Performanţele

impuse de rolul de control aparaturii
funcţional al
materialului disponibile
Aspecte economice
Defect Defect
Precizia de Condiţii de
maxim minim
examinare admisibil detectabil exploatare
2.5. ELABORAREA MATERIALELOR METALICE
2.5.1. Generalităţi
Metalele se găsesc în natură în stare nativă sub formă de filoane (Au, Ag,
Pt, Cu etc., în general metale rezistente la coroziune), în stare de compuşi (oxizi,
sulfuri, carbonaţi, silicaţi - marea majoritate a metalelor) şi sub formă de noduli
marini (fier, nichel).
Răspândirea principalelor elemente în scoarţa terestră este prezentată în
tabelul 2.6.
Un conglomerat de substanţe minerale conţinând unul sau două elemente
în cantitate suficientă spre a se separa eficient se numeşte minereu.
Minereul este format din două componente principale: utilul - compusul
chimic sub care este fixat elementul căutat şi sterilul - impurităţile care se află în
amestec cu utilul în scoarţa terestră.
Minereurile pot fi clasificate după:
a) natura sterilului:
- minereuri acide (la care indicele de bazicitate este B = Σ oxizi acizi/
Σ oxizi bazici > 1 având ca principali componenţi SiO2 şi P2O5);
- minereuri bazice (la care B < 1 având ca principali componenţi CaO,
CaCO2, MgO);
- minereuri neutre (la care B = 1);
Tabelul 2.6. Răspândirea principalelor elemente în scoarţa terestră

Elementul % Elementul %
Si 25 Sn 4⋅10-3
Al 8,6 Pb 1,6⋅10-3
Fe 5 Mo 3⋅10-4
Cu 3,5 W 2⋅10-4
Na 2,5 Be 10-4
Mg 2,6 Ag 10-5
Ti 2 Hg 10-6
Mn 9⋅10-2 Au 10-7
Cu 10-2 Pt 10-7
Ni 8⋅10-2 Ir 10-7
Zn 5⋅10-2
b) după concentraţia metalului în minereu:

- minereuri bogate;
- minereuri cu concentraţie medie;
- minereuri sărace;
În majoritatea cazurilor cantitatea de steril din minereu este foarte mare.
Noţiunea de minereu bogat sau sărac este relativă. Spre exemplu, o concentraţie de
30% în cazul unui minereu de fier este foarte mică, la limita exploatabilităţii şi
aceeaşi concentraţie pentru un minereu de cupru sau aluminiu este foarte mare.
c) după numărul de metale conţinute:
- monometalice;
- polimetalice.
Etapele pe care la parcurge o substanţă (un material) pentru a se
transforma din minereu în material utilizabil în practica industrială sunt prezentate
în schema din figura 2.83.
Procesul metalurgic de extragere presupune manevrarea şi încălzirea la
temperatura de reacţie a minereurilor şi utilizarea unor substanţe reactive
(reducători sau fondanţi). De aceea, este necesară reducerea cantităţii de steril din
minereu, vehiculată în procesul de extragere metalurgică, pentru reducerea
consumurilor energetice şi de materii auxiliare (implicit şi pentru reducerea
cheltuielilor).
În urma acestor operaţii de preparare a minereurilor se obţine minereul
îmbogăţit.
Operaţiile de extragere metalurgică pot fi: pirometalurgice (se realizează la
temperaturi înalte, cu sau fără topirea încărcăturii, căldura necesară procesului de
extragere se obţine prin arderea unui combustibil sau din reacţiile exoterme care
au loc între componentele încărcăturii), hidrometalurgice (se realizează la
temperaturi scăzute sau medii, în soluţii apoase, acide sau alcaline, la presiune
constantă sau variabilă) şi electrometalurgice care pot fi: electrotermice (utilizează
Minereu brut
Preparare
minereu
Minereu preparat
îmbogăţit Extragere
metalurgică
Metal brut
Afinare,
rafinare
Metal tehnic pur
are compoziţie
chimică controlată
Aliere
Aliaj metalic
are compoziţie chimică
dirijată
Tratament
termic
Metal sau aliaj metalic
are compoziţie chimică şi
structură controlată
şi structură dirijată Creştere de
monocristale
Monocristal
structură controlată, fără defecte
structurale intercristaline Construirea
riguroasă a
1997 reţelei
cristaline
Material metalic perfect
structură controlată
şi structură perfectă
Fig. 2.83. Schema logică de obţinere a materialelor metalice.
efectul termic al curentului electric în cuptoare cu arc, cu rezistenţă, cu inducţie)

sau electrochimice (utilizează efectul chimic al curentului electric ce conduce la
separarea metalului din soluţii apoase sau topituri prin electroliză).
În marea majoritate a cazurilor, aceste metode de extragere metalurgică
sunt utilizate combinat în funcţie de natura minereului şi concentraţia acestuia, cu
scopul de a se obţine o puritate maximă a metalului extras în condiţii de eficienţă
economică (consumuri energetice, materiale şi financiare minime).
Metalul brut obţinut în urma extragerii metalurgice, având o puritate
cuprinsă între 90 şi 98% (în funcţie de natura metalului) este supus unor operaţii de
afinare şi/sau rafinare, care au scopul de a îndepărta impurităţile, pentru a se
obţine puritatea şi proprietăţile dorite.
În urma acestei etape s-a atins primul obiectiv: metalul cu compoziţie
controlată.
În practica industrială nu se folosesc metalele pure, deoarece au proprietăţi
necorespunzătoare (doar în anumite domenii sunt necesare proprietăţi specifice
metalelor pure: electrotehnică, electronică, industria chimică şi alimentară).
Pentru a li se îmbunătăţi proprietăţile, în special mecanice, metalele sunt
aliate cu diverse elemente (siliciu, mangan, crom, molibden, nichel, woltfram etc.),
obţinându-se aliaje cu anumite proprietăţi net superioare metalului pur. În urma
acestei etape se obţine un material cu compoziţie chimică dirijată.
Proprietăţile superioare ale aliajelor metalice se obţin în urma unor procese
de tratament termic sau termochimic, care conduc la o anumită structură a
aliajului.
S-a atins al doilea obiectiv: materiale cu compoziţie chimică şi structură
dirijată, deci cu proprietăţi dirijate.
Creşterea pretenţiilor sociale privind calitatea şi performanţele a impus
necesitatea obţinerii unor materiale cu proprietăţi deosebite.
O primă cale de atingere a acestui deziderat a fost combinarea diferitelor
materiale, care-şi împrumută unul altuia proprietăţile, care cooperează în preluarea
solicitării. Au rezultat materialele compozite şi compuse.
O a doua cale s-a dovedit a fi eliminarea defectelor de structură, deoarece
proprietăţile materialelor metalice policristaline, în special cele mecanice, sunt
afectate de defectele inter- şi intracristaline. Astfel, s-a calculat că diferenţele dintre
rezistenţele mecanice teoretice ale materialului perfect (având ionii pozitivi perfect
ordonaţi la infinit în nodurile reţelei cristaline) şi rezistenţele mecanice reale ale
aliajelor industriale sunt de 3 - 4 ordine de mărime în defavoarea celor din urmă.
În plus, şi alte priorităţi de natură electronică, magnetică, electrotehnică pot
fi îmbunătăţite prin eliminarea defectelor de structură.
Astfel, prin tehnicile de creştere a monocristalelor (ceea ce înseamnă
eliminarea defectelor intercristaline) s-au obţinut performanţe deosebite (rezistenţa
mecanică a crescut cu peste un ordin de mărime).
S-a atins un alt obiectiv: material cu compoziţie chimică şi structură

dirijată, fără defecte intercristaline.
Pasul următor şi obiectivul următor ar putea fi: materialul perfect.
Este obiectivul mileniului III de a pune la punct tehnici de creştere
riguroasă a reţelei cristaline, de aşezare perfectă a ionilor sau atomilor în nodurile
reţelei cristaline spre a se obţine: materialul cu compoziţie chimică şi structură
perfectă.
2.5.2. Prepararea minereurilor
Prepararea minereurilor în vederea reducerii cantităţii de steril constă în

operaţii de: sfărâmare; clasare sau sortare; concentrare şi aglomerare.
Sfărâmarea minereului are ca scop separarea prin metode mecanice a
utilului de steril spre a face posibilă sortarea. Sfărâmarea se poate face prin presare,
despicare, lovire în concasoare cu fălci sau rotative, care realizează o presfărâmare
la granulaţii de peste 40-50 mm, concasoare cu valţuri, cu conuri de sfărâmare sau
mori cu ciocane, care realizează o sfărâmare intermediară la granulaţie atingând
5 - 10 mm, moară chiliană, mori cu bile sau cu vergele, care realizează o sfărâmare
la granulaţii de 3 mm.
În vederea operaţiei de concentrare, minereul sfărâmat este clasat în
funcţie de granulaţie, fie volumic, fie gravitaţional. Clasarea volumetrică se
realizează cu ajutorul grătarelor şi ciururilor de dimensiuni diferite. Clasarea
gravitaţională se face pe principiul vitezei de cădere a particulelor de minereu
aflate într-un fluid în mişcare. Viteza de cădere a particulelor depinde de mărimea,
forma şi densitatea particulei, de densitatea fluidului, viscozitatea şi viteza sa.
Fluidele utilizate în practica metalurgică pentru clasare sunt apa şi aerul.
Concentrarea are ca scop îndepărtarea particulelor de steril şi creşterea
concentraţiei metalului în masa de concentrat.
Concentrarea minereului se poate efectua prin următoarele metode:
- gravitaţional - în medii având densitatea între cea a utilului şi cea a
sterilului, astfel că sterilul pluteşte şi poate fi uşor îndepărtat;
- prin zeţare, care constă în spălarea cu acţiune pulsatorie a unui jet de apă
într-un recipient, din care sterilul care este mai uşor, se evacuează prin preaplin;
- prin curgerea pe direcţie transversală a unui fluid pe un plan înclinat
astfel încât particulele grele de util cad la baza planului foarte uşor, iar cele de steril
sunt antrenate de apă;
- prin flotaţie, adică introducerea unui minereu într-o suspensie cu
substanţe colectoare (substanţe care favorizează aderenţa particulelor de util sau
steril la bulele de aer ce se introduc în lichid), spumanţi (substanţe care stabilizează
bulele de aer), modificatori (substanţe care imprimă anumite proprietăţi fizico-
chimice suspensiei). Prin suflarea aerului în lichid se formează suspensia care este
colectată cu ajutorul substanţelor de mai sus şi astfel se separă utilul de steril.
Minereul îmbogăţit se supune operaţiei de calcinare sau prăjire pentru
îndepărtarea apei.
Deoarece granulele mici sau praful nu pot fi introduse în cuptoarele de
elaborare (există riscul de înfundare), minereul îmbogăţit este supus operaţiei de
aglomerare prin:
- sinterizare - aglomerare prin căldură cu sau fără liant;
- peletizare - aglomerare sub forma unor bulgări conţinând minereu,
combustibil şi fondant, prin căldură şi liant;
- brichetare - presarea minereului prăfos în formă;
- nodulizare - aglomerare de praf la cald în cuptor rotativ.
2.5.3. Bazele teoretice ale extragerii metalurgice
2.5.3.1. Principiul extragerii pirometalurgice

Extragerea pirometalurgică se bazează pe modificarea echilibrului chimic
al compusului în care metalul se află în minereu, prin încălzire şi transformarea
unuia dintre rezultanţii reacţiei chimice în gaz, care să părăsească sau să fie
îndepărtat uşor din zona reacţiei.
Minereul poate fi sub formă de oxizi, carbonaţi, hidroxizi, mai rar sulfuri şi
în general poate fi considerat ca un compus de forma (MeRd) în care Me este
metalul şi Rd este radicalul de care este legat metalul.
Reacţia de disociere a compusului în urma încălzirii este:
MeRd → Me + Rd . (2.83)
În urma reacţiei, metalul rezultă în stare solidă sau lichidă, iar radicalul în
stare gazoasă. Constanta de reacţie este:
k = p Me ⋅ p Rd p MeRd (2.84)
în care pMe este presiunea parţială de echilibru a metalului, pRd este presiunea
parţială de echilibru a radicalului şi pMeRd este presiunea de disociere a minereului.
Deoarece metalul şi minereul se află în stare solidă sau lichidă, rezultă că
pMe = 1 şi pMeRd = 1 , (2.85)
astfel că valoarea constantei de reacţie este
k = pRd = f (T) (2.86)
o funcţie de temperatură de forma celei din figura 2.84.
Pentru ca reacţia să se desfăşoare

lg pO 2 Cu în sensul dorit, acela al obţinerii metalului,
Fe, Ni, Pb este necesar ca produsul gazos să aibă o
Ca, Al, Si presiune parţială de echilibru mai mare
lg 0,21 decât presiunea parţială în mediul de
reacţie şi astfel să părăsească locul
reacţiei.
Spre exemplu, în cazul oxidului
de fier reacţia de disociere este
3975 T[K]
2 FeO ↔ 2Fe + O2, (2.87)
Fig. 2.84. Dependenţa presiunii de reacţie -
şi pentru ca oxigenul rezultat din reacţie să
temperatură la disocierea oxizilor unor
părăsească locul reacţiei, este necesar ca
metale uzuale.
presiunea parţială de echilibru a oxige-
nului în oxidul de fier să fie mai mare decât presiunea parţială a oxigenului în
atmosferă:
p O 2(FeO) > p O 2(atmosfera) ≈ 0,21. (2.88)
Luând în considerare relaţia funcţională dintre presiunea parţială de

echilibru şi temperatură (fig. 2.84) rezultă că, pentru a asigura ireversibilitatea
reacţiei de disociere, temperatura de reacţie (de disociere) trebuie să fie de
minimum 3 980 K, ceea ce înseamnă un consum energetic foarte ridicat.
Consumurile energetice sunt exagerat de mari şi în cazul celorlalte
combinaţii chimice sub care se găsesc metalele. De aceea, nu se recomandă
utilizarea reacţiei de disociere pentru extragerea pirometalurgică, ci reacţia de
reducere, care necesită un consum energetic mult mai mic
MeRd + Re → Me + ReRd, (2.89)
în care Re este reducătorul.
Condiţia necesară, ca un element chimic să fie reducător, este ca presiunea
parţială de echilibru a reducătorului să fie mai mică decât presiunea parţială de
echilibru a metalului redus
pRe < pMe. (2.90)
Majoritatea compuşilor metalelor din minereuri sunt oxizi, iar în cazurile
carbonaţilor, sulfurilor, hidroxizilor etc., prin prăjire-calcinare se ajunge tot la
oxizi.
În figura 2.84 sunt prezentate, în direcţia de reducere metalotermică, câteva
elemente chimice utilizate în metalurgie.
În principiu, orice metal poate fi un reducător.
Din punctul de vedere al temperaturii de reducere, reducerea metalotermică
poate fi:
- în stare solidă, atunci când

Treducere < Ttopire < Tvolatilizare , (2.91)
în aceste cazuri fiind necesar ca oxizii metalelor ce se extrag să prezinte puritate
mare, pentru a se obţine o puritate mare a metalului (exemplu: wolfram, nichel,
siliciu);
- în stare lichidă, atunci când
Ttopire < Treducere < Tvolatilizare (2.92)
rezultă metale cu puritate scăzută prin impurificare cu steril, fondanţi, gaze
(exemplu: fier, staniu, stibiu);
- în stare de vapori, atunci când
Ttopire < Tvolatilizare < Treducere (2.93)
obţinându-se metale cu grad înalt de puritate (exemplu: plumb, cadmiu).
Reducerea oxizilor se poate face cu :
- carbon - reducere directă,
MeO + C → Me + CO; (2.94)
- monoxid de carbon - reducere indirectă,
MeO + CO → Me + CO2; (2.95)
- hidrogen - reducere cu hidrogen,
MeO + H2 → Me + H2O; (2.96)
- metale - reducere metalotermică,
MeO + Me(Re) → Me + Me(Re)O. (2.97)
În prezent, se utilizează tot mai mult lantanidele ca reducători pentru
impurităţi, deoarece au o mare afinitate faţă de oxigen, sulf, aluminiu, plumb,
staniu, hidrogen etc. Lantanidele se utilizează ca elemente reducătoare în
concentraţie de 0,15 - 0,3%. În plus, în cazul oţelurilor, se obţine şi o îmbunătăţire
a unor proprietăţi chimice, mecanice sau tehnologice.
Sterilul din minereu şi cenuşa de ardere a combustibilului se separă de
metalul topit introducând în încărcătura cuptorului un fondant, care are rolul de a
fixa sterilul şi cenuşa sub formă unui compus complex numit zgură.
Zgura are densitate mai mică decât metalul şi se separă foarte uşor
gravitaţional. Dacă produsul de reducere ReRd rezultă în stare solidă sau lichidă,
atunci zgura are rolul de a îngloba şi acest compus.
2.5.3.2. Principiul extragerii hidrometalurgice

Extragerea hidrometalurgică se aplică pe scară foarte largă în cazul
minereurilor care au un procent mare de steril, dar sunt suficient de bogate în
metalul căutat încât exploatarea să fie eficientă. Astfel 90% din producţia de
cupru, 40% din producţia de zinc, 100% din producţia de aluminiu se bazează pe
extragerea hidrometalurgică.
Etapele procesului de extragere hidrometalurgică sunt: solubilizarea
minereului, purificarea soluţiei, separarea metalului din soluţie.
Solubilizarea minereului se face cu ajutorul unui reactiv adecvat, astfel
încât utilul să intre în combinaţie cu reactivul şi să se transforme într-o substanţă
solubilă în apă, iar sterilul să fie neutru faţă de reactiv. De exemplu, pentru
compuşii de cupru:
CuO + H 2SO 4 → CuSO 4 + H 2 O (2.98)
144244 3
rezulta solutie apoasa
CuS + 2O 2 + H 2 O → CuSO 4 + H 2 O (2.99)

144244 3
rezulta solutie apoasa
sau
Al2 O3 ⋅ nH 2O + 2NaOH → 2NaAlO2 + (n + 1)H 2 O . (2.100)
1444 424444 3
rezulta solutie apoasã
În cazurile în care solubilizarea nu se poate face direct, minereul se

prelucrează prin prăjire oxidantă (prăjirea poate fi şi de altă natură, spre exemplu
clorurantă) pentru a se obţine un produs solubil sau reutilizabil:
2ZnS + 3O 2 → 2ZnO + 2SO 2 (2.101)
2ZnO + 2H 2SO 4 → 2ZnSO 4 + 2H 2 O . (2.102)
Purificarea soluţiei se poate face prin: decantare, filtrare, precipitare

chimică a impurităţilor sau a diverselor componente ale soluţiei (dacă soluţia este
multiplă). Astfel, se reţine doar acea parte a soluţiei pure care conţine metalul dorit.
Separarea metalului din soluţie se poate face prin: cementare, hidroliză sau
electroliză.
Cementarea presupune formarea în soluţie a unor microelemente
galvanice, în care metalul care se extrage joacă rol de sector catodic şi metalul cu
care se cementează joacă rol de sector anodic. Astfel, un metal cu potenţial de
electrod mai electronegativ poate cementa (scoate) un metal cu un potenţial de
electrod mai puţin electronegativ sau electropozitiv:
Zn → Zn 2+ − 2e (2.103)
Cu 2+ + 2e → Cu (2.104)
Zn + Cu 2+ → Cu + Zn 2+ . (2.105)
În figura 2.85 sunt prezentate câteva metale uzuale în scara electro-
negativităţii.
Pt Au Ag Cu Sn Pb Ni Cr Fe Al Cd Zn Mg
electropozitivitate electronegativitate
Fig. 2.85. Scara electronegativităţii elementelor uzuale în practica industrială.
În practica industrială argintul se cementează cu cuprul sau fierul, cuprul se

cementează cu fierul sau zincul etc.
Hidroliza este reacţia inversă solubilizării compusului din minereu şi se
execută în anumite condiţii de presiune şi temperatură. Prin hidroliză se separă din
soluţie compusul chimic al metalului, spre exemplu:
NaAlO 2 + 2H 2 O → Al(OH)3 + NaOH . (2.106)
Calcinarea în continuare a hidroxidului de aluminiu va avea ca rezultat

alumina (Al2O3) fără apă de cristalizare, din care se extrage apoi aluminiul prin
electroliză din topitură.
2.5.3.3. Principiul extragerii electrometalurgice

Extragerea electrometalurgică are două variante: electrometalurgia termică
şi metalurgia electrolitică.
Electrometalurgia termică utilizează efectul caloric al curentului electric
(prin rezistenţă, arc electric sau inducţie) în procesele pirometalurgice. În cazul
proceselor electrometalurgice, carbonul sau hidrocarburile (dacă se utilizează)
joacă rolul doar de reducători, sursa termică fiind curentul electric şi reacţiile
exotermice de reducere.
Metalurgia electrolitică foloseşte electroliza pentru separarea metalului din
soluţii apoase sau topituri ale unor compuşi ai metalului.
Electroliza se realizează, în cazul extragerii electrometalurgice, cu anod
insolubil, ionii pozitivi ai metalului aflaţi în soluţie sau topitură depunându-se la
catod.
Prin extragerea electrometalurgică se obţin metale cu puritate ridicată. Se
aplică minereurilor foarte sărace.
2.5.4. Purificarea metalului brut
În urma extragerii metalurgice se obţine metalul brut a cărui puritate

variază de la un metal la altul, de la 92-94% până la 98-99%, ceea ce este
nesatisfăcător pentru practica industrială. În funcţie de factorii care concură la

purificarea metalului, de puritatea obţinută şi de natura metalului supus purificării
operaţia se numeşte afinare sau rafinare.
O clasificare sintetică a operaţiilor de afinare este prezentată în figura 2.86.
- decantarea (curăţirea de oxizi şi silicaţi)

- fluxarea (flux care preia impurităţi)
P - mecanică
- filtrarea (Hg)
R
- barbotarea (gaz care preia impurităţi)
O
C fără
reducere - S → L → S când Q ≠ Q
E top.I top.Me
D - cu schimbare - topirea zonară
E de stare - topirea în vid
E termică - S→ V→ S
D - oxidarea selectivă
E -în stare - clorurarea selectivă
lichidă - sulfurarea selectivă
cu reducere - absorbţia în zgură
A
(zgură bazică → S;acidă→ FeO,MnO)
F
I
-în stare
N (Cu prin reducere cu H 2din CuO)
solidă
A
R electrolitică
E
Fig. 2.86. Clasificarea procedeelor de afinare:

S - starea solidă; L - starea lichidă; V - starea de vapori.
Afinarea - rafinarea se face termic sau electrolitic, cu sau fără reducere,

mecanic sau cu schimbare de stare, în stare lichidă sau în stare solidă.
Metodele de afinare mecanice fără reducere sunt decantarea, fluxarea,
filtrarea, barbotarea. Decantarea se bazează pe diferenţa de greutate specifică
dintre impurităţi şi metal. Se poate aplica în cazul în care impurităţile sunt
insolubile în metalul supus afinării, mai ales în cazul în care impurităţile sunt în
stare solidă.
Fluxarea este o metodă de afinare care constă în introducerea unor
fondanţi (flux) în baia metalică cu scopul de a zgurifica impurităţile. Procedeul se
aplică în metalurgia magneziului, unde zgura obţinută joacă şi rol de factor
împotriva oxidării băii de metal şi împiedică şi evaporarea magneziului.
Filtrarea se aplică în special în cazul Hg, pentru îndepărtarea impurităţilor
care la temperatura naturală se află în stare solidă.
Barbotarea se aplică, în general, aliajelor uşoare, unde separarea
gravitaţională a zgurii este dificilă. Spre exemplu, în cazul aluminiului se
barbotează baia de aluminiu cu azot suflat la partea inferioară, astfel încât să fie
mai uşor antrenate impurităţile la suprafaţă.
Metodele de afinare cu schimbare de stare fără reducere se bazează pe
diferenţele care există între temperaturile de topire ale impurităţilor şi metalelor
afinate.
Dacă impurităţile şi metalul sunt nemiscibile şi Ttopire impurităţi > Ttopire metal,
atunci separarea metalului de impurităţi prin licuaţie se realizează prin îndepărtarea
impurităţilor solide (de exemplu: impurităţile de cupru în plumb).
Dacă impurităţile şi metalul sunt nemiscibile şi Ttopire impurităţi < Ttopire metal,
atunci separarea metalului de impurităţi se realizează prin cristalizare fracţionată
în lichidul rezidual la răcire.
Dacă impurităţile şi metalul formează soluţii în stare lichidă, atunci se
aplică topirea zonară.
Schema de principiu a afinării prin topire zonară este prezentată în figura
2.87.
F.S. F.T. 1 2
Apa
MF
Apa
3
v
Fig. 2.87. Schema de principiu a afinării prin topire zonară:
1 - lingou supus afinării; 2 - creuzet; 3 - inductor din ţeavă de Cu răcit cu apă;
M.F. - medie frecvenţă; F.S. - front de solidificare; F.T. - front de topire.
Lingoul de metal 1 este amplasat într-un creuzet 2 de-a lungul căruia se

poate deplasa un inductor construit din ţeavă de cupru, puternic răcit cu apă.
Datorită efectului Joule, al curenţilor induşi, metalul se încălzeşte formându-se o
zonă de topitură care se deplasează, cu viteză foarte mică v, odată cu inductorul.
Impurităţile existente pot genera cu metalul de bază, în funcţie de natura lor, aliaje
caracterizate de diagrame de echilibru de forma celor din figura 2.88 (au fost luate
în considerare doar zonele de procente mici ale impurităţilor din diagramele de
echilibru).
Dacă diagrama metal − impurităţi este de forma celei din figura 2.88. a,
conform regulei orizontalei, cristalele separate pe frontul de solidificare au
concentraţie de impurităţi mai mică decât media aliajului (CS < X) şi lichidul rămas
în zona topită se îmbogăţeşte în impurităţi. Se observă o tendinţă de deplasare a

impurităţilor către capătul din dreapta al lingoului o dată cu zona topită, adică cu
inductorul.
CS CL CS CL
100 %Me X% I %I 100 % Me X% I %I
a b
Fig. 2.88. Diagrama de echilibru metal (Me) - impurităţi I:
CS - concentraţia în impuritate a frontului de solidificare, CL - concentraţia în impurităţi a
lichidului metalic.
Dacă diagrama metal − impurităţi este de forma celei din figura 2.88. b,
conform regulei orizontalei, cristalele separate pe frontul de solidificare au o
concentraţie de impurităţi mai mare decât media aliajului (CS > X) şi lichidul rămas
în zona topită sărăceşte în impurităţi. Se observă o tendinţă de deplasare a
impurităţilor către capătul din stânga al lingoului.
Prin treceri succesive, în acelaşi sens, ale inductorului de la un capăt la
altul al lingoului se ajunge la purificarea zonei centrale a lingoului şi împingerea
impurităţilor către capete, care se îndepărtează prin tăiere.
Afinarea fără reducere, cu schimbare de stare de tip solid-vapori-solid se
aplică metalelor care sublimează sau au temperatură de vaporizare scăzută
(magneziu). Eliminarea impurităţilor se realizează prin distilare fracţionată,
favorizată de diferenţa dintre tensiunea de vapori a metalului şi a impurităţilor.
Afinarea prin oxidare selectivă (în cazul oţelului), prin clorurare selectivă
(în cazul titanului), prin sulfurare selectivă (în cazul cuprului) se bazează pe
afinitatea diferită a elementelor chimice fată de oxigen, clor sau sulf şi posibilitatea
formării, în mod preferenţial, a unor compuşi ai acestora care pot fi uşor separaţi de
restul băii lichide.
Rafinarea electrolitică se bazează pe procesul de dizolvare anodică şi
depunere catodică ce are loc la electroliză. Se pot obţine purităţi foarte mari, de
peste 99,99%.
2.5.5. Obţinerea monocristalelor
Metodele de obţinere a monocristalelor sunt următoarele:

- creşterea monocristalelor în stare solidă prin recristalizare,
- creşterea monocristalelor din topitură,

- creşterea monocristalelor din stare de vapori,
- creşterea monocristalelor din soluţie.
Creşterea monocristalelor în stare solidă prin recristalizare se execută prin
încălzirea substanţei până la o temperatură TT inferioară temperaturii de topire Ttop
(TT ≈ 0,8 Ttop) şi în răcirea lentă (grade/oră) cu un anumit gradient de temperatură.
Este necesar un material policristalin de mare puritate, consumul energetic este
mare, iar productivitatea este mică. În plus, există multiple posibilităţi de
recristalizare policristalină, deoarece este foarte greu de controlat gradientul de
temperatură.
1
1
3
2 4
5
3
4
5
a b
8
7 7
Gaze de
ardere
C2 H 2 9
+O 2 C2 H 2
+O 2
6
6 10
2
1
c d
Fig. 2.89. Metodele de obţinere a monocristalelor:
a - metoda Czochralsky; b - metoda Bridgman; c - depunerea din pulberi topite, d - metoda Pfann;
1 – portamorsă; 2 - amorsă de cristalizare; 3 – topitură; 4 – creuzet; 5 - sistem de încălzire a topiturii;
6 - arzătoare cu flacără; 7 - incintă de creştere a monocristalului; 8 - buncăr cu pulbere;
9 – inductor; 10 - monocristal.
Creşterea monocristalelor din topitură este cea mai răspândită metodă de

creştere a monocristalelor şi prezintă mai multe variante.
Metoda Czochralski sau Kyropoulos (figura 2.89. a) presupune existenţa
unei amorse de cristalizare 2 aflată în contact cu topitura 3 la momentul iniţial. În
momentul iniţializării cristalizării, amorsa se îndepărtează de suprafaţa topiturii
prin rototranslaţie şi creşterea monocristalului se face dintr-un menisc de topitură
format între amorsă şi suprafaţa liberă a topiturii. Se aplică, în special, pentru
creşterea monocristalelor din Ge şi Si.
Metoda Bridgman (fig.2.89. b) este asemănătoare, având deosebirea că
deplasarea de creştere (de tragere) este executată de către creuzetul 4, în care se
află topitura 3. Prin această metodă se obţin monocristale din aur, cadmiu,
materiale semiconductoare etc.
Schema de principiu a metodei de obţinere a monocristalelor din pulberi
este prezentată în figura 2.89. c. Căldura necesară topirii pulberii care curge din
buncărul 8, este furnizată de flăcările oxiacetilenice obţinute cu arzătoarele 6,
dispuse concentric faţă de axa incintei de cristalizare 7. Picăturile astfel obţinute se
depun pe amorsa de cristalizare. Pentru a asigura o constanţă a gradientului de
temperatură este necesară menţinerea în aceeaşi poziţie a frontului de cristalizare
şi, de aceea, pe măsura creşterii cristalului portamorsa se retrage printr-o
rototranslaţie.
Schema de principiu a obţinerii monocristalelor prin topire zonară
(metoda Pfann) este prezentată în figura 2.89. d. Topirea zonară se poate face pe
orizontală sau verticală. Deplasarea inductorului 9 trebuie să se facă foarte încet
(cm/oră) utilizându-se ecrane termice, care să asigure constanţa gradientului de
temperatură.
Creşterea din starea de vapori presupune volatilizarea unui material foarte
pur, care apoi se condensează pe un suport. Prin această metodă se pot obţine
monocristale de dimensiuni mici dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:
- constanţa gradientului termic;
- reţeaua cristalină a suportului să fie de aceeaşi formă cu reţeaua cristalină
ce se va obţine;
- parametrul reţelei cristaline a substratului să nu difere cu mai mult de
15% de parametrul reţelei cristaline ce se va forma.
Schema de principiu a creşterii monocristalelor din soluţie este prezentată
în figura 2.90. Metoda se bazează pe apariţia germenilor de cristalizare şi
cristalizarea unei substanţe aflată într-o soluţie suprasaturată (domeniu de
instabilitate) dacă se modifică unul dintre parametrii de stare.
În cazul prezentat în figura 2.90 parametrul de stare care se modifică este
temperatura T1 (temperatura din incinta de regenerare a soluţiei 9) > T2
(temperatura din incinta de cristalizare 5).
Soluţia suprasaturată regenerată este circulată cu ajutorul pompei 11. În
incinta de cristalizare, modificându-se temperatura soluţiei se crează condiţiile de
cristalizare pe amorsa de cristalizare 2, care este extrasă din soluţie pe măsura

creşterii cristalului prin rototranslaţia portamorsei 1. După epuizare, soluţia
devenită nesaturată, ajunge prin circulaţie în incinta de regenerare, care se face pe
seama substanţei depuse în coşul 8. Această metodă este foarte puţin productivă,
viteza de creştere a monocristalelor fiind aproximativ de 1 mm/oră.
1
2
3
4
7
8 5
9
6
10
11
Fig. 2.90. Schema de principiu a creşterii monocristalelor din soluţie:
1 – portamorsă; 2 - amorsă de cristalizare; 3 – monocristal; 4 – capac; 5 - incintă de cristalizare;
6 - soluţie suprasaturată; 7 – capac; 8 - coş conţinînd substanţa de regenerare a soluţiei; 9 - incintă de
regenerare a soluţiei; 10 - soluţie regenerată; 11 - pompă.
Metodele de creştere a cristalelor prezentate mai sus permit obţinerea unor

monocristale având o formă determinată doar de condiţiile de rototranslatare şi
de gradientul termic. Pentru a se obţine piese, aceste monocristale trebuie
prelucrate, astfel încât se pierde o cantitate mare de material, iar eficienţa
economică scade mult. De aceea, a apărut ideea creşterii monocristalelor profilate
cu ajutorul generatoarelor de formă. Monocristalele profilate se obţin din topitură.
Câteva scheme de principiu sunt prezentate în figura 2.91.
Generatoarele de formă pot fi :
- cilidrice sau de tip bară profilată, care permit obţinerea unor monocristale
profilate de tip bară cu secţiune plină (fig. 2.91. a);
- tubulare, care permit obţinerea unor monocristale profilate tubulare având
secţiune asemănătoare sau diferită la interior sau exterior (fig. 2.91. b);
- filiforme, care permit obţinerea unor monocristale profilate de tip placă
prin deplasarea verticală a generatoarelor filiforme (fig. 2.91. c);
- plăci, care permit obţinerea monocristalelor de tip placă (fig. 2.91. d);
- discuri cu orificii capilare, utilizate pentru obţinerea monocristalelor
filiforme (fig. 2.91. e);
- tuburi capilare, cu ajutorul cărora se obţin monocristale filiforme
(fig.2.91. f).
1 1
2 2
3 3
4
4
5 5
6 6
7
7
a b
1
2
2
8 3
5
10
6
6
c d
1
1 2
2 3
3 8 (12)
5
4 (11) 9 (13)
5
6 6
7 7
e f
Fig. 2.91. Obţinerea monocristalelor profilate:
a - obţinerea monocristalelor cilindrice; b - obţinerea monocristalelor tubulare; c - obţinerea
monocristalelor plane cu două fire; d - obţinerea monocristalelor plane cu două plăci generatoare;
e - obţinerea filamentelor monocristaline cu placă plutitoare; f - obţinerea filamentelor monocristaline
cu tub capilar; 1 - amorsă de cristalizare; 2 - monocristal; 3 - menisc; 4 - generator de formă;
5 - creuzet; 6 - topitură; 7 - sistem de încălzire; 8 - fire generatoare de formă; 9 - generator de formă
tubular; 10 - plăci generatoare de formă; 11 - placă plutitoare cu orificiu de generare; 12 - tub capilar
generator; 13 - placă de închidere.
Materiale – clasificare, proprietăţi, utilizare 175
Stabilitatea procesului de creştere a monocristalelor este generată de

bilanţul termic la interfaţa de solidificare şi este dat de ecuaţia
Qtop QL Qr
= + , (2.107)
∆t ∆t ∆t
în care Qtop este cantitatea de căldură transferată prin conducţie de la topitură către
interfaţa de creştere a monocristalului; Qr - căldura latentă de topire; QL - căldura
transferată prin conducţie înspre partea cristalizată.
Se face precizarea că, această ecuaţie reprezintă bilanţul termic al frontului
de solidificare şi că, la rândul lor, Qtop şi Qr depind de caracteristicile termofizice
ale materialului lichid şi ale monocristalului solid, dar şi de cantitatea de căldură
introdusă în sistem de către instalaţie, de pierderile de căldură în incinta de
cristalizare, de ecranările care se fac în incinta de cristalizare pentru a se asigura
constanţa gradientului termic necesar pentru obţinerea monocristalului. Toate
acestea diferă de la o instalaţie la alta, în funcţie de metoda de creştere şi de
construcţia efectivă a instalaţiei.
Dacă se consideră condiţiile de incintă de creştere a monocristalului
impuse, deci sursa termică şi pierderile în mediu ca fiind constante, atunci din
relaţia (2.107) se pot trage concluzii interesante privind stabilitatea creşterii
monocristalului.
Considerând că, în intervalul de timp ∆t monocristalul a crescut cu o
lungime x (fig.2.92), căldura latentă de topire-solidificare cedată în acest interval
de timp este
QL = π ⋅ Rc2 ⋅ x ⋅ ρ ⋅ L , (2.108)
în care Rc este raza monocristalului; ρ - densitatea materialului monocristalului;

L - căldura latentă specifică de topire - solidificare.
Căldura cedată în unitatea de timp va fi
QL πRc2 ⋅ x ⋅ ρ ⋅ L
= = π ⋅ Rc2 ⋅ Q ⋅ L ⋅ Vcr , (2.109)
∆t ∆t
în care Vcr = x/∆t este viteza de creştere a monocristalului.
Pentru a asigura o creştere staţionară este necesar ca viteza de tragere Vt a
monocristalului să fie egală cu viteza de creştere a monocristalului
Vt = Vcr. (2.110)
Cantitatea de căldură eliminată prin interfaţă în solid, în cazul barelor este
Qr = πRc2 ⋅ σ ⋅ ε ⋅ T 4 , (2.111)
în care σ este constanta lui Stefan Boltzman (σ = 5,77 ⋅ 10 −8 W ⋅ m −2 ⋅ K −4 ) ; ε -

emisivitatea termică a interfeţei; T - temperatura interfeţei.

Cantitatea de căldură transferată prin conducţie de la topitură la interfaţă se
exprimă astfel:
∆T
Qtop = πRc2 ⋅ K t ⋅ , (2.112)
S
în care Kt este conductivitatea termică a lichidului în imersie; ∆T - diferenţa de
temperatură dintre suprafaţa superioară a generatorului de formă şi interfaţă şi S
înălţimea meniscului.
Având în vedere relaţiile (2.107), (2.109), (2.111) şi (2.112) rezultă:
∆T
Vcr ⋅ ρ ⋅ L = ε ⋅ σ ⋅ T 4 − K t ⋅ (2.113)
S
sau
ε T 4 K t ∆T
Vcr = σ ⋅ ⋅ − ⋅ . (2.114)
ρ L ρ L⋅S
Analizând relaţia (2.114) se observă că principalii factori care influenţează
viteza de creştere a monocristalului sunt înălţimea meniscului S şi gradientul de
temperatură ∆T, deoarece toţi ceilalţi termeni sunt constante termofizice; ∆T
depinde de condiţiile de ecranare termică şi de înălţimea meniscului (dacă S este
mic în raport cu Rc, atunci pierderile de căldură prin suprafaţa laterală a meniscului
se pot neglija; dimpotrivă, dacă monocristalul este filiform şi S este mare în raport
cu Rc, atunci pierderile prin suprafaţa laterală a meniscului devin importante).
Cele trei cazuri în care se discută stabilitatea procesului de creştere a
monocristalului sunt:
- când fluxul termic în menisc este nul (∆T = 0), viteza de creştere stabilă a
monocristalului este
ε T4
Vcr = σ ⋅ ⋅ ; (2.115)
ρ L
de exemplu, creşterea unui monocristal din safir se face cu viteza Vcr = 0,04 cm/s.
- când fluxul termic este pozitiv (∆T > 0), viteza de creştere a
monocristalului este autostabilizată; dacă viteza de tragere Vt creşte (este vorba de
variaţii mici şi foarte mici datorate imperfecţiunilor sistemului de tragere), va
creşte lungimea meniscului S şi viteza de creştere a monocristalului Vcr se va mări,
ceea ce va conduce la revenirea lui S la valoarea de stabilitate; dacă viteza de
tragere Vt va fi mai mică, va scade lungimea meniscului S şi viteza de creştere a
monocristalului va fi mai mică, ceea ce va conduce la revenirea lui S la valoarea de
stabilitate.
- când gradientul de temperatură este negativ (∆T < 0), viteza de creştere a
monocristalului creşte, dar apare pericolul creşterii dendritice sau celulare; în plus,
procesul de creştere este instabil, deoarece orice creştere a înălţimii meniscului S

conduce la scăderea lui Qtop / ∆T şi viteza de creştere va scădea corespunzător,
ceea ce conduce la creşterea înălţimii meniscului şi la posibilitatea ruperii sale.
Dacă pierderile de căldură prin
suprafaţa laterală a meniscului nu pot fi
Vcr
Rc neglijate (este cazul monocristalelor având
X raza Rc < 0,4 cm), atunci stabilitatea procesului
este condiţionată de raportul S/Rm, în care Rm
S este raza meniscului (fig.2.92). Când S/Rm < 1,
creşterea înălţimii meniscului S atrage după
sine scăderea razei monocristalului Rc şi în
acelaşi timp o creştere a pierderilor prin
radiaţie pe suprafaţa laterală a meniscului, care
nu mai poate fi neglijată în raport cu pierderile
prin conducţie în monocristal. Rezultă că
viteza de creştere a monocristalului va creşte
în raport cu viteza de
Fig. 2.92. Determinarea vitezei de creştere tragere Vt şi va determina reducerea lui S.
Vcr a monocristalelor. Când S/Rm >1, orice creştere a lui S conduce la
creşterea razei monocristalului şi la scăderea
vitezei de creştere în raport cu viteza de tragere şi fenomenul devine instabil.
Din cele arătate mai sus rezultă că fenomenul de autostabilizare a creşterii
monocristalului apare doar la cristale cu raza Rc relativ mică (Rc < 0,4 cm).
În cazul monocristalelor mari procesul este stabil numai dacă Qtop > 0,
adică fluxul de căldură este îndreptat către interfaţa de creştere. Viteza maximă ce
se poate obţine este aceea dată de relaţia (2.111) şi pentru safir, de exemplu, Vmax =
= 2,4 cm/min.
În procesul de creştere a monocristalelor este practic imposibil să se
menţină constante condiţiile de gradient termic. Temperatura generatoarelor de
formă nu este constantă nici pe toată secţiunea şi nici în timp (este adevărat că
variaţiile sunt foarte mici, grade sau zeci de grade, dar sunt). Din această cauză,
monocristalele nu au geometrie perfectă, ci prezintă o oarecare variaţie a razei
monocristalului.
Materialele cu cea mai largă utilizare în tehnică sunt însă materialele
policristaline, de aceea în continuare se va face o abordare succintă a elaborării
acestora.
2.5.6. Elaborarea primară a fontei
Principalele aliaje ale fierului utilizate în practica industrială sunt fontele

[Fe+(2,11...6,67)%C], oţelurile [Fe +(0...2,11)%C] şi feroaliajele [ferosiliciu
(Fe+Si), feromangan (Fe+Mn), ferocrom (Fe+Cr) etc].

Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul în proporţie de 2,11% până la
6,67%C - uzual până la 4,5%C şi mai multe elemente însoţitoare, care provin din
minereuri şi din substanţele utilizate în procesul de elaborare (Mn, Si, P, S). De
asemenea, în unele fonte se introduc elemente de aliere cu scopul de a îmbunătăţi
anumite proprietăţi (Si, Cr, Ni, V, Cu etc.).
Minereurile de fier utilizate pentru obţinerea fontei sunt următoarele:
- minereurile sideritice (pe bază de siderită - FeCO3), care au un conţinut
de 30 ... 40% Fe; prin îmbogăţire se ajunge la 50 ... 60% Fe;
- minereurile limonitice (pe bază de limonită - 2Fe2O3⋅3H2O) având un
conţinut de fier cuprins între 35 şi 55%;
- minereurile hematitice (pe bază de hematită - Fe2O3) având un conţinut
de fier cuprins între 35 şi 40% în cazul minereurilor sărace şi peste 55% Fe în cazul
minereurilor bogate;
- minereurile magnetitice (pe bază de magnetită - Fe3O4), cu un mare
conţinut de metal - peste 55% Fe;
În afara utilului minereurile de fier conţin o cantitate mare de steril, care în
procesul metalurgic trebuie îndepărtată. În tabelul 2.7 sunt prezentate spre
comparaţie compoziţiile chimice (în medie) ale minereulului de fier, fontei şi
oţelului.
Tabelul 2.7. Conţinutul de elemente chimice în minereu, fontă şi oţeluri

Conţinutul de elemente [%] Minereu Fontă Oţel
Fe 35-60 (Fe2O3) (FeCO3) 93 98,5
C 0,2-2 (CaCO3) (MgCO3) 3-4 0,05 - 1,4
Si 10-20 (SiO2) 0,1 - 3 0 - 0,3
Elemente Mn 0,5-1,4 (MnO) 0,5 0,3 - 0,8
P 0,1-0,2 (P2O5) 0,1 - 2 0 - 0,5
chimice S 0,1-2 (FeS) 0,5 - 0,05 0 - 0,04
Al 7-10 Al2O3 - -
Mg 0,2-2 MgO - -
Ca 5-15 (CaCO2) (CaO) - -
H2 O 7-10 - -
Altele restul - -
Procesul de extragere metalurgică a fierului şi de elaborare a fontei şi

oţelului trebuie să permită eliminarea impurităţilor conţinute în minereu.
Cea mai mare cantitate de fontă se produce în furnal. O foarte mică parte
(sub 10% din producţia mondială totală) se produce în cuptoare electrice.
Furnalul este un cuptor vertical (fig.2.93), de formă bitronconică, ce
funcţionează continuu pe principiul contracurentului: există un curent descedent al
încărcăturii furnalului şi un curent ascendent de gaze, curenţi care permit
transferul de căldură în cuptor şi desfăşurarea reacţiilor de reducere a minereului de
fier.
Profilul interior al furnalului cuprinde următoarele părţi principale:
1 - sistemul de încărcare - închidere la partea superioară, 2 - sistemul de evacuare
a gazelor de furnal, 3 - cuva furnalului, 4 - pântecele furnalului, 5 - etalajul, 7 -
creuzetul. La partea superioară a creuzetului sunt prevăzute gurile de vânt 6, prin
care se suflă în furnal aer supraîncălzit în regeneratoare de tip Cowper (1 173 –
1 273K). Creuzetul este prevăzut cu o gură de evacuare a zgurii 8 şi o alta de
evacuare a fontei 9. Sistemul de încărcare-închidere a furnalului este construit cu
dublu con, pe principiul anticamerei, în aşa fel încât încărcarea este posibilă fără ca
furnalul să se deschidă în atmosferă. Conurile cu care este prevăzut sistemul permit
dispunerea uniformă a încărcăturii pe toată secţiunea furnalului.
Încărcătura furnalului este formată din straturi succesive de:
- cocs, care joacă rol atât de combustibil, cât şi de reducător;
- fondanţi, care au rolul de a fixa produsele reacţiilor de reducere, şi sterilul
sub formă de zgură; fondanţii pot fi acizi (pe bază de siliciu), bazici (pe bază de
calciu, magneziu), amfoteri (pe bază de aluminiu) şi neutri;
- minereu de fier.
Reducerea minereului se poate face direct, cu C, dar în cea mai mare
proporţie indirect, cu CO, după reacţiile:
3 Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 (2.116)
2 Fe2O3 + 2CO → 6FeO + 2 CO2 (2.117)
6 FeO + 3C → 6Fe + 3 CO2 (2.118)
3 Fe + C → Fe3C . (2.119)
Reacţiile chimice de reducere, ordinea şi zona de desfăşurare sunt arătate
în schema de principiu a furnalului din figura 2.93.
Concomitent cu aceste reacţii de reducere a fierului au loc şi reacţii de
reducere ale siliciului, manganului, fosforului şi sulfului.
Siliciul este introdus în furnal sub formă de dioxid de siliciu (SiO2) sau
diverşi silicaţi. Reacţia globală de reducere a siliciului în prezenţa fierului este:
SiO 2 + 2C + Fe → (Fe + Si) + 2CO (2.120)
în urma căreia rezultă ferosiliciu care se dizolvă în fontă. Reducerea siliciului are
loc la temperaturi înalte, în zona pântecelui şi etalajului.
Manganul este introdus în încărcătură sub formă de dioxid de mangan
(MnO2), care se reduce indirect la temperaturi joase în cuvă, rezultând monoxidul
de mangan (MnO), care se reduce direct la temperaturi mai înalte în etalaj şi
creuzet:
6 MnO2 + 3CO → 3 Mn2O3 + 3 CO2 , (2.121)
Gaze de Cocs+
furnal Fondant+
Minereu
1
încărcătura
N2
CO 2
CO2
3
CaCO3 CaO + CO2
Fe 2O3 +CO Fe3O4 +CO2
CO2 + C 2CO
Fe3 O4 + CO FeO + CO2
CO2 + C 2 CO
4
CO+FeO Fe+CO2
Fe + C Fe 3C 5
CO +C 2 CO + Q2
2
C + O2 CO2 +Q 1 6
Aer cald Aer cald

8 7
FeS+CaO+C = 9
Zgură
= CaS+Fe+CO
Fontă
10
Fig. 2.93. Schema de principiu a furnalului:

1 - sistem de încărcare a furnalului; 2 - sistem de evacuare a gazelor de furnal; 3 - cuvă;
4 - pântece; 5 - etalaj; 6 - guri de vânt; 7 - creuzet; 8 - gură de evacuare a zgurei;
9 - gură de evacuare a fontei; 10 - vatră.
3 Mn2O3 + CO → 2 Mn3O4 + CO2 , (2.122)

2 Mn3O4 + 2 CO → 6 MnO + 2 CO2 , (2.123)
6 MnO + 6 C → 6 Mn + 6 CO . (2.124)
Fosforul este introdus în încărcătură sub formă de oxizi, fosfaţi sau fosfuri,
care se descompun în prezenţa SiO2, iar reducerea oxidului de fosfor se face în
etapele:
CaCO3 + P2O5 → 2(CaO)3⋅ 2P2O5 + CO2 , (2.125)
2(CaO)3⋅P2O5 + 3 SiO2 → 3(CaO)2⋅ SiO2 +2P2O5 , (2.126)
2P2 O 5 + 5C → 4P + 5CO 2 . (2.127)
Reacţia are loc la temperaturi scăzute în cuvă.
Sulful este introdus în încărcătură sub formă de sulfuri existente în minereu
sau în cocs. O parte foarte mică trece în fontă sub formă de sulfură de fier,
aproximativ 10-15% se volatilizează şi este eliminat cu gazele de furnal, cea mai
mare parte trecând în zgură:
FeS + CaO → CaS + FeO. (2.128)
Procesul de formare a fontei cuprinde următoarele etape:
- formarea buretelui de fier (reacţia are loc la 1 273K), în urma ecuaţiei de
reducere directă (2.115);
- carburarea fierului, în urma căreia fierul dizolvă o cantitate maximă de
carbon (1,9%) şi se formează cementita (Fe3C); prin carburare temperatura de
topire a fierului scade la 1 423 − 1 473K;
- dizolvarea în picăturile de fier carburat a celorlalte elemente rezultate
din reducerea directă (mangan, siliciu, sulf, fosfor);
- arderea unei părţi din carbonul conţinut în picăturile de fier carburat la
trecerea prin zona de ardere de la baza etalajului;
- eliminarea sulfului în zgură la trecerea picăturilor prin stratul de zgură ce
se acumulează la partea superioară a creuzetului.
În urma procesului metalurgic din furnal se obţin: fontă de primă fuziune,
zgură şi gaze de furnal.
Din punctul de vedere al compoziţiei chimice şi structurii, fonta de primă
fuziune poate fi:
- fontă brută pentru turnătorie (cenuşie sau silicioasă), care, structural, este
formată dintr-o masă metalică de bază (hipoeutectică sau hipereutectică) şi grafit
lamelar. Separarea grafitului de cementită este favorizată de conţinutul relativ mare
de siliciu, aproximativ 2 − 3%. Datorită conţinutului mare de impurităţi are
caracteristici mecanice reduse şi se utilizează sub formă de lingouri pentru
obţinerea fontelor turnate în piese (de a doua fuziune) şi pentru turnarea unor piese
masive, de dimensiuni mari, nepretenţioase.

- fonta brută pentru afinare numită fontă albă sau manganoasă, care
structural este formată numai dintr-o masă metalică (hipoeutectică, în general,
întreaga cantitate de carbon fiind conţinută sub formă de perlită sau cementită).
Conţinutul mare de 1...3% mangan împiedică separarea carbonului din cementită.
Se utilizează pentru elaborarea oţelurilor.
- fonta brută specială, cenuşie sau albă, are un procent ridicat de elemente
de aliere. Fonta cu 5...15% Si se numeşte fontă silicioasă, fonta cu procentaj ridicat
de siliciu şi mangan se numeşte silicomanganoasă. Din unele calităţi de fontă brută
specială se toarnă cilindri de laminor şi unele batiuri de maşini şi utilaje.
Dacă aliajul rezultat din furnal are mai mult de 25% mangan sau siliciu,
atunci se numeşte feroaliaj (ferosiliciu, feromangan) şi serveşte la elaborarea
oţelurilor aliate sau ca dezoxidant.
Zgura, care rezultă din furnal, este un amestec de oxizi de siliciu, calciu,
mangan, magneziu, fier, aluminiu, sulfuri de calciu etc. Se utilizează pentru
pavarea drumurilor, pentru terasamente, pentru fabricarea varului şi a cimentului de
zgură şi sub formă de zgură expandată la izolări termice, fonice, blocuri pentru
construcţii, cărămizi etc.
Capacitatea unui furnal se exprimă în metri cubi volum util. Prin volum util
se înţelege volumul folosit pentru desfăşurarea proceselor de producere a fontei şi
pentru colectarea produselor lichide rezultate. Uzual, capacitatea furnalelor clasice
variază între 1 700 m3 şi 4 100 m3 şi realizează o producţie cuprinsă între 4 000 şi
10 000 t/zi. Există şi furnale de 6 000 m3 a căror producţie depăşeşte 15 000 t/zi.
Principalul dezavantaj al furnalului este utilizarea cocsului atât în calitate de
combustibil, cât şi în calitate de reducător. Acest dezavantaj este eliminat în cazul
furnalului electric.
5
Cocs+ Cocs+
Fondant+ Fondant+
Minereu Minereu
4
3
2
Fig. 2.94. Schema de principiu a furnalului cu cuvă scundă:

1 - manta; 2 - căptuşeală refractară; 3 - baia de metal; 4 - capac; 5 - electrozi.
Furnalele electrice pentru obţinerea fontei pot fi cu cuvă înaltă sau cu cuvă
redusă. În ultima vreme se utilizează tot mai mult furnalul cu cuvă redusă
(fig.2.94), deoarece poate utiliza cărbuni ieftini sau cocs slab, spre deosebire de
furnalul electric cu cuvă înaltă unde este necesar mangal sau mangal şi cocs.
În furnalul electric nu se introduce aer ca la furnalul înalt, reacţiile de
reducere directă (80% din cantitatea de oxizi) şi de reducere indirectă (20% din
cantitatea de oxizi) generând destul de puţin gaz de cuptor.
Prin elaborarea în furnalul electric se obţin în special fonte pentru
turnătorie şi pentru afinare.
2.5.7. Elaborarea feroaliajelor
Feroaliajele sunt aliaje ale fierului cu unul sau mai multe elemente în
proporţie de peste 10 ... 12% (se poate ajunge până la 90%).
Cele mai utilizate feroaliaje sunt ferosiliciul, feromanganul, ferosilico-
manganul, ferocromul, a căror compoziţie este prezentată în tabelul 2.8, dar se
utilizează şi altele ca ferowolframul, feronichelul, feroniobiul etc.
În funcţie de conţinutul de carbon, feroaliajele pot fi carburate (1...8%C),
afinate (conţin sub 1%C) şi fără carbon.
Feroaliajele pot fi utilizate pentru dezoxidarea şi corecţia compoziţiei
chimice (ferosiliciu, feromangan), pentru alierea oţelurilor în scopul îmbunătăţirii
proprietăţilor (ferocrom, feronichel, feromolibden, ferowolfram, feroniobiu,
ferofosfor), pentru a forma compuşi cu azotul sau sulful cu scopul de a creşte
puritatea oţelurilor şi care pot fi şi dezoxidanţi puternici (ferovanadiu, ferotitan,
ferozirconiu, ferobor, ferotelur, feroberiliu, feroaliaje ale pământurilor rare).
Tabelul 2.8. Compoziţia chimică a feroaliajelor uzuale

Denumirea Marca Compoziţia chimică (%)
C Mn Si P S Alte elemente
Fero- FeSi - 0,5 84...94 0,04 0,04 2,5 Al
siliciu FeSi2-3 - 0,7 72...78 0,05 0,04 2...3 Al
FeSi4 - 1,0 40...47 0,05 0,04 2 Al
Fero- FeMn1-4 0,5...1,5 80 1...2 0,3.0,35 0,03 -
mangan FeMn5 2,0 75 2,0 0,35 0,03 -
FeMn6-7 7,0 75...80 2,0 0,35 0,03 -
Fero-silico- FeSiMn 1,7...3,5 65 10...20 0,2 0,03 -
mangan 10-14-17
FeSiMn20 1,0 65 10...25 0,1 0,03 -
Fero- FeCr1.1-3 0,01...0,02 - 0,8..1,0 0,01.0,03 - 70 Cr; 0,07 Al
crom FeCr3.1-6 0,5...4,0 - 1,0...2,0 0,05 0,04 60 Cr
FeCr4.1-8 2,0...8,0 - 1,0...1,5 0,06 0,04 60...65 Cr
FeCr5.1-6 0,03...0,1 - 1,0...1,5 0,03..0,04 0,02 65 Cr; 4,0 N
Ca materie primă pentru obţinerea feroaliajelor se utilizează minereuri

concentrate (sau sintetice) care conţin elementul de aliere sub formă de oxizi.
Feroaliajele pot fi obţinute fie în furnal, fie în cuptorul electric cu arc, în

urma reacţiilor de reducere directă şi indirectă sau metalotermică. Reacţiile de
reducere ale elementelor de aliere se petrec în prezenţa fierului deja redus. Astfel,
fierul dizolvă elementele de aliere împiedicând reversibilitatea reacţiei de reducere
a elementelor de aliere, reduce reactivitatea lor şi formează cu ele sisteme cu
temperatură de topire mai mică decât a elementelor de bază.
2.5.8. Elaborarea secundară a fontei
Prin elaborarea secundară a fontei se înţelege procesul metalurgic prin care

se obţin fonte ce se vor turna sub formă de piese, caracterizate de proprietăţi
chimice şi mecanice superioare fontelor brute, pornindu-se de la fontele de primă
fuziune sau de la deşeuri metalice (fontă sau oţel). Elaborarea secundară a fontei se
realizează, în marea majoritate a cazurilor, într-un cuptor numit cubilou (fig 2.95).
Încărcătura cubiloului este formată astfel: un strat iniţial de lemne de foc
pentru aprindere, un strat de cocs, care formează patul de reducere - elaborare a
fontei şi apoi straturi succesive de material feros, combustibil (cocs) şi fondant.
Materialele metalice de încărcare a cubiloului sunt: fonta veche, în proporţie de
20...60% din încărcătură, deşeuri din oţel, în proporţie de până la 70% din
încărcătură. Fondantul cel mai utilizat pentru elaborarea fontei în cubilou este
calcarul. Pentru creşterea fluidităţii zgurei se utilizează dolomita şi fluorina.
Pe măsură ce coboară, încărcătura cubiloului se încălzeşte, se topeşte sub
formă de picături şi se transformă în fontă şi zgură lichidă. Pe parcursul coborârii
are loc o oxidare a elementelor încărcăturii:
Fe + CO 2 → FeO + CO ; (2.129)
Si + 2FeO → SiO 2 + 2Fe ; (2.130)

Mn + FeO → MnO + Fe , (2.131)
iar în zona creuzetului, a patului de cocs, are loc reducerea preponderent directă a
oxizilor:
2FeO + C → 2Fe + CO 2 ; (2.132)
SiO 2 + C → Si + CO 2 ; (2.133)
2MnO + C → 2Mn + CO 2 . (2.134)
şi carburarea fierului:
3Fe + C → Fe 3 C . (2.135)
3Fe + SO 2 → FeS + 2FeO . (2.136)

Reacţiile de sulfurare a fierului au loc în zonele superioare ale cubiloului,

zonele de preîncălzire a încărcăturii.
1
2
3
4
6
12
8
7
9
10
13
11
14
Fig. 2.95. Schema de principiu a cubiloului:

1 - coş de evacuare a gazelor cu parascântei; 2 - gura de încărcare; 3 - inel protector din fontă;
4 - cuva; 5 - căptuşeală; 6 - strat de nisip; 7 - manta metalică; 8 - guri de vânt; 9 - orificiu de evacuare
a zgurei; 10 - creuzet; 11 - stâlpi de susţinere; 12 - antecreuzet;
13 - orificiu de evacuare a fontei; 14 - postamentul.
Principala sursă de sulf este cocsul, prin a cărui ardere se generează

bioxidul de sulf. Principalii factori de reducere a conţinutului de sulf din fontă sunt:
- creşterea temperaturii de elaborare, care favorizează şi eliminarea SO2
sub formă de gaz din cubilou şi acţiunea de desulfurare a zgurii formate;
- majorarea adaosului de calcar din încărcătură (principalul desulfurant este

carbura de calciu, CaC2);
- utilizarea unui cocs cu conţinut redus de sulf.
Elaborarea secundară a fontelor în cuptoare electrice cu inducţie prezintă
următoarele avantaje:
- fonta este supraîncălzită şi permanent agitată, ceea ce permite creşterea
vitezei reacţiilor din baia metalică, omogenizarea compoziţiei chimice şi controlul
mult mai riguros al acesteia;
- temperatura mai mare favorizează dizolvarea grafitului şi apoi separarea
sa mult mai fină şi mai omogenă, ceea ce conduce la proprietăţi mecanice
superioare ale fontei;
- materialele încărcăturii sunt mai diversificate, mai ieftine;
- are loc o bună eliminare a gazelor;
- pentru reacţiile de reducere se foloseşte în special carbonul din resturile
de electrozi din grafit.
Trebuie precizat că încărcătura metalică trebuie să fie ,,curată”, pentru că
singurul proces de afinare ce are loc în cuptorul cu inducţie este desulfurarea, care
se realizează prin adăugare de 0,5...1% CaC2.
Pentru a se asigura o calitate superioară fontelor obţinute în urma elaborării
secundare se folosesc procedeele combinate (duplex):
- elaborarea în cubilou combinat cu un antecreuzet cu inducţie este
procedeul cel mai des utilizat;
- combinaţia cubilou-cuptor cu inducţie este recomandată pentru
producerea unor fonte speciale, când este necesară existenţa unui stoc tampon de
fontă lichidă cu compoziţie chimică şi proprietăţi controlate;
- combinaţia furnal-cuptor cu inducţie este foarte rentabilă şi se utilizează
pentru turnarea unor piese masive în siderurgie; în aceste cazuri este necesară o
desulfurare puternică în cuptorul cu inducţie.
În urma elaborării secundare se pot obţine din punct de vedere chimico-
structural, fonte cu grafit lamelar, fonte cu grafit nodular, fonte maleabile şi fonte
aliate.
Fontele cu grafit lamelar sunt fonte cenuşii cu o structură formată dintr-o
masă metalică de bază, care poate fi perlitică sau feritico-perlitică şi lamele din
grafit nativ.
Fontele cu structură perlitică au proprietăţi mecanice bune, iar cu cât
lamelele de grafit sunt mai fine şi mai uniform dispersate proprietăţile cresc.
Fontele cu structură ferito-perlitică sau chiar feritică au o tenacitate mai bună şi
chiar o alungire la rupere mai mare.
Caracteristicile mecanice uzuale sunt:
R = 150...250 MPa; δ = 1%; HB = 160 − 220.
Fontele cenuşii pot avea proprietăţi superioare dacă se asigură o cât mai
fină şi uniformă repartiţie a grafitului sub formă de lamele fine sau sfere (nodule).
O astfel de structură se obţine prin modificarea fontei, prin introducerea în masa
lichidă a unor elemente numite modificatori, care au rolul de a dirija grafitizarea.
Pentru obţinerea fontelor cu grafit lamelar fin se utilizează ca modificatori: Ca, Al,
Ba, Mg, Ce, Te, La. Modificatorii se introduc în masa lichidă de fontă sub formă de
prealiaje împreună cu elemente purtătoare. Cele mai des utilizate, ca elemente
purtătoare, sunt ferosiliciul şi silicocalciul. Introducerea modificatorilor se poate
realiza în jetul de turnare, în oala de turnare sau în formă.
Pentru obţinerea fontelor cu grafit nodular se utilizează Mn, Ce, Ca, Li, în
vederea sferoidizării grafitului, şi Bi, Si, pentru mărirea numărului şi fineţii
nodulilor de grafit. Mecanismul nodulizării grafitului în fontele cu grafit nodular
este următorul: modificatorul joacă un rol de inhibitor de scurtă durată al separării
grafitului; fonta se solidifică sub formă de fontă albă şi apoi, când rolul de inhibitor
al modificatorului încetează, cementita se descompune, grafitul se acumulează
uniform din toate părţile sub formă de noduli aproape sferici. Masa metalică de
bază este perlitică sau ferito-perlitică.
Caracteristicile mecanice uzuale sunt:
R = 600...700 MPa; δ = 4 − 5%; HB = 220 −300.
Fontele maleabile se obţin din fontele albe prin tratamentul termic sau
termochimic de maleabilizare. Maleabilizarea prin grafitizare (procedeul american)
constă în încălzirea pieselor turnate din fontă albă, un timp îndelungat, la
temperatura de 1 223K, urmată de o răcire lentă (răcirea lentă este asigurată de
faptul că, în timpul tratamentului piesele sunt împachetate în cutii cu nisip sau
zgură). În final se obţine o fontă cu structură feritică şi cuiburi de grafit. În ruptură
prezintă o culoare neagră şi fonta se numeşte fontă maleabilă cu miez negru.
Caracteristicile mecanice sunt relativ bune:
R = 300…400MPa; δ = 6...18%; HB = 120 − 160.
Dacă, după încălzire, răcirea pieselor se face în aer sau în ulei, se obţine o
structură perlitică, iar fonta se numeşte maleabilă perlitică.
Caracteristicile fontelor maleabile perlitice sunt:
R = 500...800 MPa; δ = 3...8%; HB = 170 − 280.
Maleabilizarea prin decarburare (procedeul european) este un tratament
termochimic ce constă în încălzirea pieselor la o temperatură de 1 223K într-un
mediu oxidant (minereu de fier). Are loc o decarburare a stratului superficial. Se
obţin piese cu structură feritică în stratul de suprafaţă şi perlitică în interior. În
ruptură are o culoare alb-sidefie şi fonta se numeşte maleabilă albă.
Caracteristicile fontelor maleabile albe sunt:
R = 400...700 MPa; δ = 5...10%; HB = 130 − 160.
Fontele aliate pot fi fonte cenuşii, albe sau maleabile. Prin introducerea
unor elemente de aliere se asigură îmbunătăţirea anumitor proprietăţi. Principalele
grupe de fonte aliate sunt:
- fonte de înaltă rezistenţă mecanică − sunt aliate cu nichel, crom, vanadiu,
molibden şi au caracteristici asemănătoare oţelurilor ( R ≅ 800 Mpa, HRC ≅ 60);
- fonte refractare − au un conţinut ridicat de nichel sau crom şi pot rezista
până la temperaturi de 923 K;
- fonte rezistente la coroziune − sunt aliate cu siliciu, crom, nichel sau
cupru, având o structură grafito-austenitică.
2.5.9. Elaborarea oţelurilor
2.5.9.1. Principiile generale de elaborare a oţelurilor
Oţelurile sunt aliaje ale fierului cu conţinut de carbon sub 2,11%, ce mai
conţin şi elemente însoţitoare care provin din minereu şi din substanţele utilizate în
procesul de elaborare (Mn, Si, S, P). De asemenea, în unele oţeluri, se introduc
elemente de aliere cu scopul de a se îmbunătăţi unele proprietăţi (Mn, Si, P, Cr, Ni,
Mo, V, W, Ti, Co etc.).
Oţelul se poate obţine fie prin reducerea directă a minereului de fier (aflat
sub formă de oxizi) şi carburarea fierului la procentul dorit, fie prin afinarea fontei.
Pentru reducerea directă a minereului de fier se utilizează oxid de fier
(Fe2O3) sau oxid feroferic (Fe3O4). Reducerea oxizilor se face cu un agent
reducător solid (cocs sau mangal) sau gazos (H, CO, hidrocarburi) în exces, la
temperaturi cuprinse între 1 300 şi 1 400 K, obţinându-se un burete de fier. La
1 500 K buretele de fier se transformă într-o masă păstoasă, care la 1 600 K,
absoarbe rapid carbonul rezultând un sistem cu temperatură de topire mai scăzută,
aşa încât începe faza de topire a oţelului elaborat.
În prezent, cea mai mare cantitate de oţel se obţine prin afinarea fontei.
Materia primă de bază pentru obţinerea oţelului este fonta pentru afinare şi
fierul vechi. Procesul de elaborare a oţelurilor este constituit dintr-o suită complexă
de procese fizico-chimice care au loc în utilaje adecvate, cu scopul de a reduce
conţinutul elementelor însoţitoare şi impurităţilor la nivelul acceptat (tab.2.7).
Etapele elaborării oţelului sunt următoarele: ajustarea, încărcarea, topirea,
afinarea, dezoxidarea, alierea şi evacuarea.
Ajustarea este operaţia de reparare a zidăriei refractare a spaţiului în care
are loc elaborarea oţelului.
Încărcarea este operaţia de introducere în incinta de elaborare a materiilor
prime necesare procesului metalurgic. În funcţie de procedeul de elaborare,
încărcătura poate fi formată din fontă, fier vechi, materiale oxidante, fondanţi,
feroaliaje şi cocs.
În timpul topirii fierului vechi şi fontei (când aceasta este sub formă de
blocuri solide) în fier se dizolvă cantităţi însemnate de oxigen, azot şi hidrogen din
atmosfera utilajului. Gazele dizolvate, precum şi impurităţile provenite din
încărcătură influenţează negativ proprietăţile oţelurilor.
Elementele însoţitoare şi impurităţile existente în baia metalică sunt mai
avide faţă de oxigen decât fierul şi astfel prin oxidare selectivă se realizează
procesul de afinare a oţelului.
Fierul şi o parte dintre elementele însoţitoare se oxidează direct cu
oxigenul insuflat, în ordinea afinităţii lor pentru oxigen:
Si + O2 → SiO2 (2.137)
2Mn + O2 → 2MnO (2.138)
2C + O2 → 2CO (2.139)
2Fe + O2 → 2FeO . (2.140)
Restul elementelor însoţitoare se oxidează indirect prin contactul cu oxidul
de fier rezultat din oxidarea directă:
2FeO + Si → 2Fe + SiO2 (2.141)
FeO + Mn → Fe + MnO (2.142)
FeO + C → Fe + CO (2.143)
5FeO + 2P → 5Fe + P2O5 . (2.144)
În timpul procesului de oxidare selectivă o mare cantitate de oxigen
rămâne în baia metalică sub formă de FeO sau dizolvată în fier. Dezoxidarea
fierului se poate realiza fie prin introducerea în baia metalică a feromanganului, a
ferosiliciului sau a aluminiului, fie prin difuzie în zgură. Oxidul de fier este solubil
atât în zgură, cât şi în baia metalică. Astfel, dacă se îndepărtează zgura saturată în
oxid de fier şi se înlocuieşte cu o zgură nouă se poate reduce simţitor concentraţia
oxidului de fier din baia metalică. Dezoxidarea se poate face şi în vid, menţinerea
oţelului topit în vid creând condiţiile pentru disocierea oxidului de fier sau
eliminarea oxigenului dizolvat în reţeaua fierului. Oţelurile complet dezoxidate se
numesc oţeluri calmate. Oţelurile necalmate sau parţial calmate ,,fierb” la turnare
din cauza degajării oxidului de carbon.
Sulful se dizolvă în baia de fier topit sub formă de sulfură de fier. În stare
solidă, sulfura de fier nu este solubilă în fier şi precipită sub formă de eutectic, la
limitele intergranulare, ceea ce produce fragilitatea la cald. Desulfurarea se face cu
ajutorul manganului imediat după topire când temperatura este scăzută şi conţinutul
de mangan este mare:
FeS + Mn → MnS + Fe (2.145)
sau cu ajutorul oxidului de calciu (var nestins):
FeS + CaO → FeO + CaS . (2.146)

Atunci când zgura este puternic bazică (bogată în oxid de calciu) şi
temperatura este mare, desulfurarea se poate face şi în oala de turnare prin
injectarea unor desulfuranţi sub formă de pulbere (CaSi, CaC2, Mg etc.).
În funcţie de natura fondanţilor folosiţi şi implicit de natura zgurilor
rezultate, procedeele de elaborare a oţelurilor pot fi:
- acide, când zgura are un caracter acid (bazicitatea sau aciditatea zgurei se
apreciază prin raportul B =% CaO /%SiO2);
- bazice, când zgura are un caracter bazic.
Căptuşala utilajului în care se elaborează oţelul trebuie să aibă acelaşi
caracter cu fondantul sau zgura pentru a nu intra în reacţie. Prin procedeele acide
nu pot fi eliminaţi sulful şi fosforul care necesită un fondant bazic. De aceea,
pentru astfel de procedee de elaborare se impune ca încărcătura să conţină aceste
elemente (S, P) în proporţiile impuse de compoziţia chimică a oţelului. Prin
procedeele bazice se elimină fosforul şi sulful, dar se elimină cu mare greutate
FeO.
După natura procedeului, acid sau bazic, fiecare dintre ele pot fi cu
căptuşeală acidă sau bazică.
Alierea, dirijarea compoziţiei chimice se face prin adăugarea elementelor
chimice necesare sub formă de feroaliaje. Momentul introducerii se alege în funcţie
de natura elementului de aliere:
- dacă elementul adăugat are afinitate faţă de oxigen mai mică decât fierul
(Ni, Co, Cu etc.) se introduce în timpul afinării;
- dacă elementul adăugat este din grupa fierului (Mn, W, Cr etc.) se
introduce în timpul dezoxidării;
1
5
Fig. 2.96. Schema de principiu a unui melanjor:

1 - gura de încărcare a unui melanjor; 2 - cuva; 3 - baia metalică;
4 - sistem de basculare cu role; 5 - gura de descărcare.
- dacă elementul adăugat are afinitate pentru oxigen mult mai mare decât
fierul (Si, Al, Zr, B etc.) se introduce după dezoxidare.
Dearece în multe cazuri, cantitatea de fontă elaborată în furnal la o şarjă nu
este suficientă pentru oţelărie, fonta pentru afinare se introduce într-un cuptor
basculant, de mare capacitate, numit melanjor (fig.2.96), în care şarjele de fontă se
amestecă obţinându-se omogenizarea materiei prime pentru oţelărie.
Utilajele în care se realizează afinarea fontei sunt:
- convertizoare, care pot fi cu aer sau cu oxigen;
- cuptoare cu vatră;
- cuptoare electrice, care pot fi cu arc sau cu inducţie.
2.5.9.2. Particularităţile elaborării oţelului în convertizoare

Elaborarea oţelului în convertizoare se bazează pe afinarea fontei lichide
cu aer sau cu oxigen tehnic. Căldura necesară pentru desfăşurarea reacţiilor şi
transformarea fontei lichide, aflată la temperatura de 1 500K, în oţel lichid la
temperatura de 1 900K provine din reacţiile de oxidare selectivă, care sunt puternic
exoterme.
În principiu, convertizoarele sunt utilaje alcătuite dintr-un recipient metalic
căptuşit cu material refractar. Convertizoarele cu aer pot fi bazice (Thomas având
căptuşeala din magnezită sau dolomită) sau acide (Bessemer având căptuşeala din
cărămizi de silice). Aceste convertizoare nu se mai folosesc datorită multiplelor
dezavantaje:
- pot prelucra numai anumite tipuri de fonte, cu conţinut mult mai redus de
sulf şi fosfor decât al fontelor obişnuite pentru afinare;
- au randament termic scăzut;
- oţelul conţine mult azot (sutimi de procent);
- proporţia de fier vechi utilizabil în încărcătură este mai mică datorită
randamentului termic scăzut.
În prezent, se utilizează tot mai mult convertizoarele cu oxigen într-o largă
varietate constructiv-funcţională: LD (Linz-Donawitz), Kaldo, OBM (Oxigen -
Boden - Maxhütte), Rotor etc.
Elaborarea oţelului în convertizul LD (Linz - Donawitz) constă în
utilizarea fontei lichide şi a oxigenului tehnic pur care se suflă pe la partea
superioară, pentru oxidarea selectivă (fig.2.97).
Jetul de oxigen, care are o presiune cuprinsă între 1 şi 1,8 MPa creează o
adâncitură în baia de fontă lichidă, împinge fonta lichidă în jos şi determină
circulaţia descendentă a fontei lichide în zona centrală şi ascendentă, lângă pereţii
convertizorului. Convertizorul LD are căptuşeală de natură bazică, din magnezită
sau dolomită.
Particularităţile de elaborare sunt următoarele:
- elaborarea este bazică, ceea cepermite eliminarea uşoară a sulfului şi
fosforului; rolul de fondant îl joacă însăşi căptuşeala cuptorului. Pentru desulfurare
se utilizează în exces var (CaO) fiind necesară creşterea bazicităţii zgurii. Mai
eficienţi sunt fondanţii sintetici pe bază de CaO şi Fe2O3;
- baia suferă o agitare mecanică
O2 sub acţiunea jetului de oxigen, ceea ce
conduce la omogenizarea şarjei;
Gaze de - la contactul cu jetul de oxigen,
ardere
baia metalică atinge o temperatură de
3
2 770 - 3 270K, iar diferenţa mare faţă de
straturile învecinate amplifică şi mai mult
agitarea băii, contribuind la omogenizare.
4 Oxidul feros (FeO) difuzează repede în
1 baie contribuind la oxidarea celorlalte
elemente însoţitoare, iar surplusul se
ridică foarte uşor la suprafaţă;
2 - sub acţiunea oxigenului tehnic
pur, reacţiile de oxidare selectivă se petrec
5 cu mare viteză, ceea ce face ca şarjele să
fie foarte rapide (10…20 minute);
Fig. 2.97. Schema de principiu a - pentru că la convertizorul cu
convertizorului cu oxigen LD: oxigen bilanţul termic este excedentar, în
1 - manta; 2 - baia metalică; 3 - hotă; 4 – lance încărcătură se introduce minereu de fier
de oxigen; 5 - căptuşeală refractară. sau fier vechi;
- dezoxidarea oţelului se face cu
cu aluminiu, feromangan şi ferosiliciu în oala de turnare.
Calitatea oţelului este comparabilă cu cea a oţelurilor obţinute prin alte
procedee. Se produc oţeluri carbon calmate, cu conţinut mediu şi mare de carbon,
se produc şi oţeluri semi - şi necalmate pentru table folosite la construcţii navale,
oţeluri slab aliate cu crom, cu mangan, cu siliciu şi mangan.
Procedeul Kaldo a apărut din necesitatea de a se utiliza în încărcătură
fonte cu conţinut ridicat de fosfor. Covertizorul Kaldo permite o omogenizare
foarte bună a băii de metal, deoarece se roteşte în jurul axei sale cu o turaţie de
până la 40 rot/min (fig.2.98).
Procedeul are o mare flexibilitate, cantitatea de fier vechi din încărcătură
ajungând până la 45%. Încărcătura constă în fontă lichidă, var şi fier vechi. Uzura
căptuşelii este foarte rapidă şi sunt necesare cheltuieli mari de întreţinere.
Calitatea oţelului este corespunzătoare (are conţinut redus de fosfor -
0,015... 0,020%, de sulf - 0,010...0,020% şi de azot - 0,0025%).
Procedeul OBM (Oxigen Boden Maxhütte) constă în întroducerea
oxigenului pe la partea inferioară a convertizorului (fig.2.99) împreună cu un gaz
de protecţie (propan, metan etc.). Împreună cu gazul se introduce şi pulbere de var
ceea ce permite formarea rapidă a zgurii bazice. De aceea, convertizorul OBM se
utilizează pentru afinarea fontelor cu conţinut ridicat de fosfor. Un alt avantaj al
convertizorului OBM este acela că permite utilizarea fierului vechi în mai mare
măsură.
Gaze de
ardere Gaze 3
III de
ardere
II
3 5
5
1
1
4
2
2
I
IV
Gaz protecţie
O2 6
4
Fig. 2.98. Schema de principiu a convertizoului Fig. 2.99. Schema de principiu a
de tip Kaldo: convertizorului OBM
I - poziţia de funcţionare; II - poziţia pentru introducerea (Oxigen-Boden-Maxhütte):
fontei; III - poziţia pentru introducerea de adaosuri de 1 - manta; 2 - baia metalică; 3 - hotă;
var şi minereu; IV - poziţia pentru evacuarea oţelului; 4 - conducte pentru oxigen; 5 - căptuşeală
1 - manta; 2 - baia metalică; refractară; 6 - conducte pentru gazul de
3 - hotă; 4 - lance de oxigen; 5 - căptuşeală refractară. protecţie.
Convertizorul OBM are dezavantajul că prezintă o uzură pronunţată în

zona de insuflare a gazelor şi în consecinţă fundul convertizorului se schimbă des.
2.5.9.3. Particularităţile elaborării oţelului în cuptoarele cu vatră

(Cuptoarele Siemens - Martin)
Construcţia cuptorului Siemens-Martin (fig.2.100) se caracterizează prin
faptul că vatra este scundă şi largă, iar încălzirea cuptorului se face cu
combustibil lichid (păcură, motorină) sau gazos (gaze naturale, gaze de cocserie).
Circulaţia aerului preîncălzit şi a gazelor de cuptor în regeneratoarele
termice se face în doi timpi. În timpul I aerul trecut printr-o baterie de regenerare
termică intră preîncălzit în cuptor, iar gazele de cuptor trec prin a doua baterie
cedându-i căldura. În timpul II se inversează sensul.
Încărcătura cuptorului poate fi formată din:
- fontă 30...50%, var 3...5%, minereu 1,5...3% şi restul fier vechi;
- fontă 55...80%, calcar 7...8%, minereu 8...12% şi restul fier vechi;
- fier vechi , cocs.
5 3 4 5
6 6
1 2
I II I II
Fig. 2.100. Schema de principiu a cuptorului Siemens-Martin:
1 - vatra; 2 - baia de metal topit; 3 - bolta cuptorului; 4 - guri de încărcare - descărcare;
5 - arzătoare cu flacără; 6 - căi de circulaţie a gazelor.
Etapele de elaborare a oţelului în cuptorul Siemens-Martin sunt:

încărcarea, încălzirea şi topirea încărcăturii, afinarea, dezoxidarea, alierea şi
evacuarea, având următoarele particularităţi:
- minereul şi varul se introduc în grămezi şi nu în strat continuu;
- fonta lichidă se introduce numai după ce fierul a fost încălzit la
temperatura 1 570...1 620K;
- procesele de oxidare au loc concomitent cu încălzirea şi topirea
încărcăturii. Totodată are loc şi o puternică dizolvare de sulf, hidrogen şi azot în
baia metalică, de aceea trebuie ca încălzirea, topirea şi formarea zgurii să se facă
foarte repede;
- decarburarea, oxidarea selectivă, desulfurarea şi dezoxidarea, eliminarea
gazelor şi a altor impurităţi sunt procese favorizate de baia metalică scundă şi
întinsă;
- la oţelurile necalmate dezoxidarea se face cu 0,5% feromangan (Fe-Mn),
adăugându-se la turnare şi 0,007% aluminiu;
- la oţelurile semicalmate dezoxidarea se face cu 0,5% Si în cuptor şi cu
feromangan (Fe-Mn), ferosiliciu (Fe-Si) şi aluminiu în oala de turnare;
- la oţelurile calmate, dezoxidarea se face cu feromangan, ferosiliciu în
cuptor şi cu ferosiliciu şi aluminiu în oala de turnare;
- la elaborarea acidă nu se poate realiza desulfurarea şi defosfatarea, de
aceea în condiţiile în care conţinutul de sulf şi fosfor din încărcătură se află în
limitele prescrise, calitatea oţelului elaborat prin procedeul acid este superioară
celui elaborat prin procedeul bazic, datorită conţinutului mai scăzut de incluziuni şi
gaze, realizat prin calitatea mai bună a încărcăturii, utilizării unei cantităţi mai mici
de dezoxidanţi.
Ca urmare a condiţiilor puternic oxidante şi a suprafeţei de contact mari cu

atmosfera din cuptoarele Siemens-Martin, oţelul elaborat prin acest procedeu
conţine multe gaze (0,001...0,008% azot, 0,00018...0,0004% hidrogen) şi multe
incluziuni nemetalice (0,008...0,3%).
2.5.9.4. Particularităţile elaborării oţelului în cuptoarele electrice

Materiile prime utilizate în oţelăriile cu cuptoare electrice sunt fier vechi,
cocs, fondant, feroaliaje. Se utilizează şi fonta fără fosfor, până la 20% din
încărcătură. În marea majoritate a cazurilor, elaborarea oţelului în cuptoare
electrice este bazică.
Elaborarea oţelului se poate face fără oxidare, cu oxidare parţială (cea mai
răspândită) sau cu oxidare completă. Dirijarea oxidării se face prin îndepărtarea sau
menţinerea zgurii, prin adăugarea de minereu sau prin suflarea oxigenului. Dacă
conţinutul de carbon este prea mic se carburează baia.
Oxidarea carbonului şi degazarea monoxidului de carbon provoacă agitarea
băii (fierberea), favorizează mărirea suprafeţei de contact dintre zgură şi baia
metalică contribuind la îndepărtarea gazelor, la defosforare şi parţial la desulfurare.
Dezoxidarea băii se realizează prin intermediul zgurii în cuptor şi prin
adăugarea de feromangan, ferosiliciu şi aluminiu în oala de turnare.
Desulfurarea poate fi foarte avansată la elaborarea bazică. Se face cu var
(CaO), carbid (CaC2) sau fluorură de calciu (CaF2).
FeS + CaO + C → CaS + Fe + CO (2.147)
3FeS + CaC2 + 2CaO → 3CaS + 3Fe + 2CO (2.148)
2FeS + 2CaF2 + Si → 2CaS + 2Fe + SiF4 . (2.149)

Alierea oţelurilor la elaborarea în cuptoare electrice se face astfel:
- elementele cu afinitate mai mică faţă de oxigen decât fierul (Ni, Mo, Cu,
Co) se introduc în încărcătură sau se adaugă în timpul topirii;
- elementele cu afinitate mai mare faţă de oxigen decât fierul se adaugă
după ce zgura dezoxidantă şi-a făcut efectul;
- elementele cu afinitate foarte mare faţă de oxigen (Nb, Ta, B, Ca, Zr, Mg)
se introduc în jetul de oţel la evacuarea din oala de turnare.
Cel mai utilizat tip de cuptor electric este cuptorul cu arc cu încălzire
directă cu căptuşeală bazică (fig.2.101).
Avantajele elaborării oţelului în cuptoare electrice cu arc cu căptuşeală
bazică sunt:
- reglarea uşoară a temperaturii şi a compoziţiei chimice a oţelului;
- se realizează o foarte bună desulfurare, defosfatare, dezoxidare;
- se obţine o puritate mare a oţelului;
- permite utilizarea eficientă (fără pierderi) a elementelor de aliere.
8
7
Fig. 2.101. Schema de principiu a cuptorului electric trifazat cu acţiune directă:
1 - vatra; 2 - baia de metal; 3 - jgheab de evacuare; 4 - bolta; 5 - electrozi din grafit; 6 - gura de
vizitare; 7 - sistem hidraulic de basculare; 8 - role de basculare.
Cuptoarele electrice cu arc cu căptuşeală acidă nu pot asigura defosforarea

şi desulfurarea şi, de aceea, încărcătura trebuie să fie curată în sulf şi fosfor. Ele au
un avantaj major prin aceea că zgura acidă are rezistivitate mare, se încălzeşte
puternic şi menţine baia de metal foarte caldă. Se utilizează în turnătorii.
5 4
2
3
1
Fig. 2.102. Schema de principiu a unui cuptor electric cu inducţie:

1 - creuzet; 2 - baia metalică; 3 - inductorul; 4 - boltă; 5 - gura de evacuare.
Un alt tip de cuptor electric care se utilizează tot mai larg este cuptorul cu
inducţie cu creuzet (fig.2.102).
Încălzirea se realizează prin efectul Joule al curenţilor induşi în
încărcătură.
În cuptoarele cu inducţie se elaborează numai oţeluri înalt aliate, pierderile
de elemente de aliere fiind foarte mici.
În cuptorul cu inducţie nu se poate forma o zgură activă. Mai mult,
căptuşala fiind acidă, se impune ca încărcătura să fie curată în sulf şi fosfor.
Datorită mişcării turbionare a băii şi a încălzirii uniforme, reacţiile dintre
baia metalică şi căptuşală, care joacă rol de zgură, permit obţinerea unui oţel cu
compoziţie uniformă şi foarte bine reglată.
2.5.10. Procedee speciale de elaborare şi tratare a oţelurilor
În prezent se aplică pe scară tot mai largă o serie de procedee speciale de

elaborare şi tratare a oţelurilor care transferă unele procese metalurgice, care au loc
în cuptor în afara lui, fie în oala de turnare, fie în utilaje specializate.
Astfel, elaborarea oţelului se realizează în două etape:
- elaborare primară, în cuptoare sau convertizoare, în urma căreia se obţine
un oţel brut;
- elaborare secundară, aşa numita metalurgie în oală, în urma căreia se
obţin oţeluri cu calităţi superioare.
Elaborarea secundară poate cuprinde procese de afinare, desulfurare şi
defosforare suplimentară, dezoxidare, decarburare avansată, degazare, aliere.
Avantajele acestui mod de elaborare şi tratare a oţelurilor sunt următoarele:
- creşterea productivităţii utilajelor de elaborare primară, care realizează
doar topirea şi desfăşurarea brută a proceselor de elaborare;
- micşorarea consumului de energie;
- îmbunătăţirea calităţii oţelurilor (conţinut redus de incluziuni, de gaze,
compoziţie chimică precisă şi omogenă);
- reducerea consumului de feroaliaje;
- controlul facil şi mult mai riguros al proceselor metalurgice.
Procedeele speciale de elaborare secundară şi tratare a oţelurilor se
clasifică astfel:
- barbotarea cu gaze inerte şi cu adaosuri în oala de turnare;
- tratarea cu zguri sintetice;
- injecţia de pulberi reactive în oţelul lichid;
- tratarea în vid a oţelului.
Barbotarea cu gaze inerte constă în insuflarea unui gaz inert (argon, azot)
în masa de metal lichid pe la fundul oalei de turnare. O dată cu gazul inert se pot
introduce şi adaosuri pentru desulfurarea şi defosforarea avansată. Barbotarea
contribuie la intensificarea şi omogenizarea recţiilor metalurgice, permite
degazarea şi eliminarea prin flotaţie a incluziunilor.
7 6
Oţel
5
6
5
Vid
4
4
3
1
2 1
3 2
Fig. 2.103. Schema de principiu a unei Fig. 2.104. Schema de principiu a instalaţiei de
instalaţii de rafinare prin injecţie cu pulberi degazare în vid a jetului de oţel:
reactive: 1 - oala de turnare; 2 - baia metalică; 3 - capac;
1 - oală de turnare; 2 - oţel lichid; 3 - pulbere 4 - racord la pompa de vid; 5 - oală intermediară;
reactivă; 4 - zgură; 5 - capac; 6 - lance; 6 - cuptor electric.
7 - buncăr cu pulbere.
Tratarea cu zguri sintetice constă în căderea liberă a jetului de oţel lichid

de la o înălţime de 5…7 m în oala de turnare, în care se află o zgură sintetică
formată din var (CaO), alumină (Al2O3), fluorură de calciu (CaF2). Această zgură
este lipsită de oxizi de fier şi de mangan, suprafaţa de contact dintre zgură şi oţel
este foarte mare (prin emulsionare) şi astfel se accelerează procesele de dezoxidare,
desulfurare şi defosforare.
Rafinarea oţelurilor prin injecţie cu pulberi reactive se face prin insuflarea
la fundul oalei de turnare (fig. 2.103) a unui gaz (argon) purtător de pulberi compus
din Ca, Si, Mg, CaF2, CaC2 sau CaO (se utilizează şi diverse combinţii ale
acestora). Procesul principal este desulfurarea, dar se obţine şi o reducere a gazelor
şi a incluziunilor nemetalice.
Degazarea în vid a jetului de oţel se realizează într-o instalaţie a cărei
schemă de principiu este prezentată în figura 2.104. Degazarea este foarte avansată
datorită suprafeţei mari de contact a jetului de oţel cu mediul vidat.
Tratarea în vid prin procedeul RH (Ruhrstahl-Heraeus) se realizează într-o
instalaţie care permite circulaţia oţelului prin camera de vid (fig. 2.105).
Oţel 6
Vid 7 Vid 5
8 6
4
5 3
Ar
2
4
1
3
2
1
Ar 7
Fig. 2.105. Schema de principiu a instalaţiei de Fig. 2.106. Schema de principiu a instalaţiei
tratatare în vid a oţelului de tratare a oţelului în vid prin procedeul
prin procedeul RH: ASEA-SKF:
1 - oala de turnare; 2 - baia de metal; 3 - tub 1 - cuptor-oală; 2 - baia metalică;
plonjor; 4 - conductă de argon; 5 - sistem de 3 - inductor; 4 - capac; 5 - racord
încălzire; 6 - camera de vidare; 7 - gura de la pompa de vid; 6 - electrozi;
încărcare; 8 - racordul la pompa de vid. 7 - conductă de argon.
Jetul de argon antrenează oţelul lichid aflat în tubul plonjor şi astfel se realizează
circulaţia oţelului din oala de turnare în camera de vidare şi din camera de vidare
prin celălalt tub plonjor în oala de turnare. Recircularea se face de 3…5 ori şi se
obţine o dezoxidare şi o degazare avansată.
Tratarea oţelului în cuptorul-oală prin aport de căldură (procedeul ASEA-
SKF) se aplică oţelurilor de convertizor şi de cuptor electric. Zgura este foarte
caldă datorită acţiunii arcelor electrice (fig.2.106) şi este foate activă. Pentru
dezoxidare, desulfurare şi defosforare se introduc în oală adaosuri specifice.
Agitarea electromagnetică, realizată prin inducţie, accentuează degazarea,
desulfurarea şi defosforarea. Pentru accelerarea reacţiilor, eliminarea în zgură a
produşilor de reacţie şi omogenizarea compoziţiei, se poate face o barbotare a băii
cu argon insuflat la temperatura cuptorului.
Procedeul VOD (Vacuum Oxygen Decarburization), a cărui schemă de
principiu este prezentată în figura 2.107, se aplică la elaborarea oţelurilor inoxida-
bile Cr-Ni cu conţinut foarte scăzut de carbon (0,010…0,015% C), sulf şi fosfor
(mai puţin de 0,010%). Instalaţia VOD utilizează oţel lichid elaborat într-un
convertizor LD sau într-un cuptor electric cu arc în care s-au topit deşeuri înalt
aliate.
Decarburarea, desulfurarea şi defosforarea avansate se obţin prin acţiunea
combinată a oxigenului insuflat asupra încărcăturii, a vidului creat în incintă
(10-3…10-4 MPa) şi a barbotării cu argon a băii metalice.
8 O2 7
Vid
5
4
3
2
Ar
1
Fig. 2.107. Schema de principiu a instalaţiei de tratare a oţelului în vid prin procedeul VOD:
1 - conductă de argon; 2 - incinta de vidare; 3 - oala de turnare;
4 - baia de metal; 5 - racord la pompa de vid; 6 - dispozitiv de alimentare cu deşeuri din oţeluri înalt
aliate, 7 - lance de oxigen, 8 - capac.
2.5.11. Elaborarea cuprului şi a aliajelor de cupru
Cuprul este un metal de culoare galben-roşiatică (arămie) având

următoarele proprietăţi:
- densitatea (la 293 K) − 8, 94⋅10-3 kg/m3;
- temperatura de topire − 1 356 K;
- temperatura de fierbere − 2 598 K;
- conductivitatea termică (la 293 K) − 3,8⋅102 J/m⋅s⋅k;
- conductivitatea electrică (la 293 K) − 5,94⋅10-5 Ω-1⋅m-1;
- proprietăţile mecanice sunt prezentate în tabelul 2.9;
- rezistent la coroziune în aer şi la agenţi chimici (nu rezistă la acţiunea
acidului azotic);
- plasticitate foarte ridicată.
Tabelul 2.9. Proprietăţile mecanice ale cuprului

Starea Rm [MPa] Alungire la rupere [%] Duritatea [HB]
Turnat 150...200 15-25 35
Laminat şi recopt 250...270 2 40-53
Ecruisat 400...430 1-2 100-125
Se utilizează sub formă de metal pur (cupru electrolitic în industriile

electrotehnică şi electronică), sub formă de element de aliere şi sub formă de aliaje:
bronzuri (aliaje cu Sn, Al, Pb), alame (aliaj cu Zn), alpaca (aliaj cu Ni şi Zn).
În figura 2.108 este prezentată schema tehnologică de obţinere pirometa-

lurgică a cuprului.
Minereu de cupru
Concentrare
Concentrat sulfuros de cupru
Prăjire oxidantă
Concentrat prăjit
Topire pentru
obţinerea de mată
Mată cuproasă cuproasă
(Cu2S+FeS)
Convertizare
Cupru brut de convertizor
Rafinare termică
Cupru rafinat
Rafinare
electrolitică
Cupru electrolitic
Fig. 2.108. Schema tehnologică de obţinere pirometalurgică a cuprului.
Cuprul se află în minereu sub formă de sulfuri (Cu2S - calcozina, CuFeS2 -

calcopirita), oxizi (CuO, Cu2O), carbonaţi, având o concentraţie de 1…6% Cu în
mod frecvent, dar ajungând şi la 16%.
Cel mai răspândit procedeu, în ţara noastră, de obţinere pirometalurgică a
cuprului este procedeul Outokumpu, prin topire autogenă.
Etapele de extragere a cuprului sunt: concentrarea minereului de cupru,
prăjirea concentratului cupros, topirea pentru mată, convertizarea matei,
rafinarea cuprului.
Concentratul cupros sau amestecul dintre concentratul cupros şi calcopirita
se supun prăjirii în cuptoare rotative, până la o umiditate de 1...2%.
Topirea pentru mată se face în cuptoare de topire autogenă în suspensie
(fig.2.109). Încărcătura cuptorului, formată din concentrat cupros, calcopirită şi
fondant, aflată sub formă granulară sau pulbere, este insuflată împreună cu aerul
preâncălzit (773 - 873 K) prin arzătorul 1 care joacă şi rol de alimentator al
cuptorului. În turnul de reacţie 2 are loc aprinderea sulfurilor şi topirea încărcăturii,

formându-se în final mata şi zgura care se adună în cuptorul cu vatră 3:
4CuFeS2 + 5O2 → 2(Cu2S⋅FeS) + 4SO2 + 2FeO (2.150)
2FeS + 3O2 → 2FeO + 2SO2 (2.151)
2FeO + SiO2 → 2FeO ⋅ SiO2 . (2.152)
1
6
6
2
7 5
1
3 8 4
4
5 2
9
3
Fig. 2.109. Schema de principiu a cuptorului de Fig. 2.110. Schema de principiu a unui
topire pentru obţinerea matei prin procedeul convertizor pentru mată:
Outokumpu: 1 - căptuşeala convertizorului; 2 - baie
1 - arzător de alimentare; 2 - turnul de reacţie; metalică; 3 - sistem de basculare cu role;
3 - cuptorul cu vatră; 4 - zgură; 5 - gura de evacuare 4 - gura de suflare a aerului; 5 - gura de
a matei; 6 - gura de evacuare a gazelor; 7 - turn de evacuare a gazelor; 6 - hotă.
gaze; 8 - gura de evacuare a zgurei; 9 - mată
cuproasă.
O parte din oxizii de cupru sunt reduşi de către sulfura de fier:

Cu2O + FeS → Cu 2S + FeO (2.153)
14243
mata cuproasa
iar o parte trec în zgură.

În urma topirii, rezultă mata (un amestec de sulfuri de cupru şi fier), oxid
de fier, care este fixat de către dioxidul de siliciu în zgură, şi dioxid de sulf, care
este recuperat prin turnul 7, pentru producerea acidului sulfuric.
Pierderile de cupru (sub formă de Cu2O) se recuperează într-un cuptor
electric cu arc prin tratarea zgurii cu pirită (FeS), rezultând mata cuproasă conform
reacţiei (2.145).
Convertizorul utilizat pentru extragerea cuprului este un cuptor cilindric ce
poate fi rotit în vederea încărcării, funcţionării, descărcării (fig. 2.110).
Convertizarea matei se realizează prin insuflarea aerului sau a oxigenului
prin orificiul 4, în mata lichidă. În prima etapă are loc oxidarea sulfurii de fier şi
eliminarea oxidului de fier împreună cu fondantul cuarţos în zgură:

2FeS + 3O2 + SiO2 → 2FeO⋅SiO2 + 2SO2 . (2.154)
După prima perioadă se elimină zgura până se obţine mata albă (formată
numai din Cu2S). În etapa a doua a convertizării are loc oxidarea sulfurii de cupru
şi autoreducerea oxizilor rezultaţi:
2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2 , (2.155)
Cu2S + 2Cu2O → 6Cu + SO2 . (2.156)
Cuprul de convertizor conţine o serie de impurităţi: Fe, Sb, Zn, Bi, Pb, As,
Au, Ag, Se, Te etc.
Rafinarea cuprului se poate realiza termic sau electrolitic.
Rafinarea termică are loc prin topire oxidantă a cuprului de convertizor, fie
în cuptoare cu vatră, fie în cuptoare rotative (basculante), prin insuflarea aerului în
baia metalică:
2Cu + 1/2 O2 → Cu2O (2.157)
Cu2O + [Me] → 2Cu + MeO (2.158)
în care [Me] reprezintă impurităţile cu afinitate mai mare faţă de oxigen decât
cuprul: As, Sb, Fe, Zn etc.
O parte din oxizii impurităţilor trec în zgură prin adaos de fondant (nisip
cuarţos), iar o parte trec în substanţele volatile eliminate (As2O3 , Sb2O3).
După evacuarea zgurii, se face dezoxidarea băii metalice prin persaj cu
lemne umede (mesteacăn sau plop), cu gaze naturale sau cu amoniac:
(m + 3n) Cu2O + 2CnHm → 2(m + 3n)Cu + nCO + nCO2 + mH2O (2.159)
3 Cu2O + 2NH3 → 6Cu + N2 + 3H2O . (2.160)
În cazul în care cuprul rafinat termic (99...99,6%) nu mai conţine ca
impurităţi metale preţioase recuperabile, se toarnă sub formă de lingouri. În cazul
în care cuprul rafinat termic (99...99,6% ) mai conţine impurităţi, de exemplu, As,
Bi, Au, Ag, Se, Te, se toarnă sub formă de anozi, care se rafinează electrolitic
(dizolvare anodică şi depunere catodică în soluţie de sulfat de cupru - CuSO4),
nămolul rezultat în baia de electroliză fiind utilizat pentru recuperarea metalelor
preţioase.
În figura 2.111 este prezentată schema tehnologică de elaborare hidro-
metalurgică a cuprului. Prelucrarea hidrometalurgică se recomandă în cazul
minereurilor sărace şi cu conţinut redus de calcopirită (calcopirita se solubilizează
foarte greu şi de aceea se elimină uşor la solubilizare şi apar pierderi mari).
Solubilizarea concentratului cupros se poate face cu soluţie acidă, amoniacală sau
de cianuri. Cea mai utilizată metodă este solubilizarea cu soluţie de H2SO4 şi
Fe2(SO4)3:
Cu2O + H2SO4 → Cu + CuSO4 + H2O; (2.161)

Cu + Fe2(SO4)3 → CuSO4 + 2FeSO4 ; (2.162)
Cu2S + Fe2(SO4)3 → CuSO4 + CuS + 2FeSO4; (2.163)
CuS + Fe2(SO4)3 → CuSO4 + 2FeSO4 + S. (2.164)
Minereu de cupru
Soluţie de sulfat
de cupru
(CuSO4)
Cementare cu Fe Electroliză
Cucement
Rafinare
Cupru
electrolitic
Fig. 2.111. Schema tehnologică de obţinere hidrometalurgică a cuprului.
După spălare şi filtrare se obţine soluţia pură de CuSO4 din care se poate
separa cuprul prin :
- cementare cu burete de fier, în urma căreia rezultă pulbere sau burete de
cupru:
CuSO4 + Feburete → Cucement + FeSO4 , (2.165)
care se topeşte şi se toarnă sub formă de lingouri;
- electroliză din soluţie cu anozi din aliaj Pb-Sb, obţinându-se cupru
electrolitic.
Aliajele pe bază de cupru sunt:
- bronzuri − aliaje ale cuprului cu Sn, Al, Pb, Si, Mn, Be, P;
- alame - binare − aliaje ale cuprului cu Zn;
- ternare − aliaje ale cuprului cu Zn în care se adaugă Ni,Al,Fe,Mn,Sn,
Si,Pb;
Elaborarea aliajelor pe bază de cupru se face în cuptoare electrice (în
special cu inducţie) sau în cuptoare cu flacără (se întâlnesc din ce în ce mai rar).
La temperatura de elaborare, interacţiunea încărcăturii metalice cu atmo-
sfera cuptorului constă în reacţii de oxidare sau în dizolvarea de gaze, dintre care
hidrogenul este cel mai periculos, deoarece la temperatura ambiantă este insolubil,
iese din reţea şi formează retasuri sau fisuri.
Protecţia băii metalice împotriva oxidării se realizează cu mangal, borax
(Na2B4O7) sau fondanţi care conţin halogenuri de metale alcaline.
Dezoxidarea aliajelor de cupru se realizează prin introducerea în baia
metalică a unui prealiaj Cu + P, conform reacţiei
5Cu2O + 2P → 10Cu + P2O5 . (2.166)
Alierea cu metale uşor fuzibile se realizează cu puţin timp înainte de
turnare pentru a micşora pierderile prin ardere.
Degazarea aliajelor pe bază de cupru se face prin următoarele metode:
barbotare cu gaz inert, introducerea de substanţe care reacţionează cu gazele
dizolvate sau prin tratare în vid.
În cazul bronzurilor cu staniu, aluminiul şi siliciul conduc la formarea unor
retasuri interne, a fisurilor sau a altor defecte. Pentru eliminarea lor, se introduc în
aliaj oxizi de Cu, Pb sau Zn, azotat de potasiu (KNO3) sau de sodiu (NaNO3), iar
pentru zgurificare se utilizează un amestec de borax, sodă (NaOH) şi fluorină
(CaF2).
Bronzurile, în special cele cu aluminiu, au tendinţa de a forma cristale
columnare, de aceea se modifică în vederea obţinerii unei structuri fine cu adaosuri
de Zr, Ti, B, W. Alamele se modifică prin aport de Li, Ce, Zr, Ti, B.
2.5.12. Elaborarea aluminiului
Aluminiul este un metal de culoare alb-argintie, cu luciu metalic pe

suprafeţe recent aşchiate, dar care se oxidează la temperatura ambiantă acoperin-
du-se cu un strat compact, mat de oxid (Al2O3), care-i conferă o rezistenţă sporită
la coroziune. Aluminiul are următoarele proprietăţi:
- densitatea (la 293 K) − 2,7⋅103 kg/m3;
- temperatura de topire − 933 K;
- temperatura de fierbere −2 329 K;
- conductivitatea electrică (la 293 K) − 4,18⋅10-5 Ω-1⋅m-1;
- proprietăţile mecanice sunt prezentate în tabelul 2.10;
- are o plasticitate foarte bună, dar se aşchiază foarte greu (apar depuneri
pe tăişul sculei).
Aluminiul se găseşte în natură sub formă de oxid (corindon, Al2O3), de
oxizi hidraţi (bauxită, Al2O3⋅H2O) sau sub formă de fluorură (criolită, Na3AlF6 ).
Corindonul natural, având duritate foarte mare (9 pe scara Mohr) se
utilizează în industria abrazivilor. Formele cristalizate de oxid de aluminiu
transparent sunt pietrele preţioase:
Tabelul 2.10. Proprietăţile mecanice ale aluminiului

Starea Rm Alungirea la rupere Duritatea
[MPa] [%] [HB]
Turnat 60-90 40 15-20
Laminat si recopt 110-120 30-35 30-35
Ecruisat 150-280 2-8 35-40
- rubinul - dacă conţine impurităţi de oxizi de fier şi titan;

- safirul - dacă conţine impurităţi de oxizi de crom.
Minereul din care se extrage eficient aluminiul este bauxita.
Cele mai utilizate procedee de extragere a aluminiului din bauxită sunt
procedeele alcaline: alcalin umed (Bayer) şi alcalin uscat (sinterizare).
Există şi procedee acide sau electrotermice, dar până în prezent nu s-au
impus din punct de vedere al eficienţei.
Procedeul Bayer (peste 90% din producţia mondială de aluminiu se obţine
prin acest procedeu) constă în următoarele etape (vezi schema tehnologică din
fig.2.112):
- prepararea bauxitei în vederea solubilizării;
- leşierea − solubilizarea minereului;
- separarea soluţiei de aluminat de sodiu (NaAlO2);
- hidroliza soluţiei de aluminat de sodiu;
- calcinarea hidroxidului de aluminiu Al(OH)3 pentru obţinerea aluminei;
- obţinerea aluminiului prin electroliza în topitură a aluminei.
Prepararea bauxitei în vederea solubilizării constă în sfărâmare şi
măcinare, amestecare cu var măcinat şi sodă caustică în vederea obţinerii pulpei
crude.
Solubilizarea − leşierea pulpei crude, se realizează în autoclave la
temperaturi de 423...523 K şi presiuni de 0,5...3 MPa după reacţiile:
Al2O3 ⋅H2O + 2NaOH → 2NaAlO2 + 2H2O; (2.167)
Al2O3⋅3 H2O + 2 NaOH → 2NaAlO2 + 4H2O; (2.168)
Al2O3 + 2 NaOH → 2NaAlO2 + H2O. (2.169)
Bauxita cuprinde, în afară de oxizi de aluminiu cu sau fără apă de
cristalizare, şi silice (SiO2), rutil (TiO2 ), sulfuri, carbonaţi, pentaoxidul de fosfor
(P2O5), oxizi de crom, oxizi de fier.
În cursul solubilizării, impurităţile din bauxită se comportă diferit, astfel:
- oxizii de fier nu se dizolvă în soluţiile alcaline rămânând în nămolul roşu
(colorat astfel de către Fe2O3);
- silicea reacţionează cu soluţiile alcaline cu formare de silicat de sodiu:
SiO2 + NaOH → Na2SiO3 + H2O, (2.170)
iar silicatul de sodiu formează silico-aluminaţi insolubili; de aceea, procedeul
Bayer nu se poate aplica bauxitelor cu conţinut ridicat de silice pentru că pierderile

de Al2O3 sunt mari;
- rutilul reacţionează cu soluţiile alcaline formând titanatul de sodiu şi prin
spălare, metatitanatul de sodiu care este insolubil:
TiO2+ 2NaOH → Na2TiO3 + H2O; (2.171)
TiO2 + NaOH → NaHTiO3; (2.172)
Na2TiO3+ H2O → NaHTiO3+NaOH . (2.173)
- celelalte impurităţi prezente în bauxită trec în soluţia alcalină sub
formă de săruri care la punctul de saturaţie precipită.
Soluţia de aluminat de sodiu este
trecută succesiv prin bazine de spălare,
Bauxită (Al O .H O)
2 3 2 decantare şi apoi filtrare în vederea
Solubilizare separării de reziduuri.
Soluţie de aluminat Soluţia pură de aluminat de sodiu
de sodiu (NaAlO2 ) este supusă la o răcire lentă până la
Hidroliză temperatura de 323 K în vederea reacţiei de
Hidroxid de aluminiu hidroliză:
(Al(OH)3)
Calcinare NaAlO2+2H2O → Al(OH)3+NaOH (2.174)
Alumina Hidroxidul de aluminiu se
(Al2O3)
calcinează în cuptoare rotative la 1 373...
Electroliză
1 473K, rezultând alumina pură:
Aluminiu brut 2Al(OH)3 → Al2O3 + 3H2O . (2.175)
Rafinare
Alumina astfel obţinută serveşte
Aluminiu rafinat la extragerea aluminiului prin electroliză din
topitură. Alumina pură este înalt refractară,
Fig. 2.112. Schema tehnologică de dar dizolvată în criolită, având temperatura
obţinere hidrometalurgică a aluminiului. de 1 223...1 233K, formează o baie de săruri
(electrolit) topite din care se poate extrage
prin electroliză aluminiul.
Cuva de electroliză a aluminei, prezentată în figura 2.113, este căptuşită cu
o masă carbonică ce reprezintă catodul, iar anodul este constituit din electrozi de
grafit. Aluminiul se separă la fundul cuvei şi se evacuează prin sifoane la o puritate
de 99...99,8%.
Aluminiul obţinut prin electroliza aluminei are ca impurităţi Cu, Na, gaze
etc.
Rafinarea aluminiului se realizează în două etape:
- într-o primă etapă se elimină Ca şi Na prin barbotarea băii de aluminiu de
puritate 99,9%:
- - - - - - -
1 6
1
2 2
8
3
7 3 4
4 5
6 6
7
+ 5 +
Fig. 2.113. Schema de principiu a unei cuve pentru Fig. 2.114. Schema de principiu a cuvei
electroliza aluminei: pentru rafinarea electrochimică a aluminiului:
1 - electrozi din grafit; 2 - electrolit solidificat; 1 - electrozi din grafit, 2 - aluminiu pur
3 - masă carbonică; 4 - căptuşeală din şamotă; (catodic), 3 - căptuşeală, 4 - manta
5 - manta metalică; 6 - gura de evacuare a aluminiului; metalică, 5 - electrolit, 6 - aluminiu brut
7 - aluminiu; 8 - electrolit topit. (anodic), 7 - masă carbonică.
- într-o a doua etapă se realizează rafinarea electrochimică prin dizolvare

anodică având drept electrolit săruri topite (60% BaCl2, 23% AlF3, 17% NaF) la
temperatura de 1 053...1 073K.
În aluminiul brut topit se dizolvă 25...35% Cu pentru a se realiza un aliaj
cu greutate specifică mai mare, care se separă pe fundul băii de electroliză
(fig.2.114).
Deasupra se află electrolitul, şi la catod se separă aluminiu rafinat.
Atât electroliza aluminiului, cât şi electroliza pentru rafinarea aluminiului
sunt operaţii puternic energofage. Consumul de energie electrică este de
15 300…15 500 kWh/t, pentru electroliza aluminei, iar pentru rafinarea aluminiului
este de 18 000 kWh/t.
Aliajele de aluminiu se elaborează în cuptoare cu flacără sau electrice, în
creuzete din fontă sau grafit. Pentru preîntâmpinarea saturării cu fier a încărcăturii,
creuzetele din fontă se acoperă cu o vopsea de protecţie (de exemplu: 15% talc, 5%
sticlă solubilă, 80% apă). Se recomandă utilizarea unor scule din titan, deoarece
titanul dizolvat în compoziţia aliajului de aluminiu nu dăunează proprietăţilor
aliajului.
Metalele grele (Cu, Ni, Mn, Fe, Cr) se introduc în încărcătură sub formă de
bucăţi de metal sau deşeuri de 10...20 mm.
Elementele cu tensiune mare de vapori şi uşor oxidabile (Mg, Zn) se
introduc la sfârşitul topirii. Aliajele de aluminiu au tendinţă mare spre oxidare şi
dizolvare de hidrogen, care se degajă la răcire şi formează sufluri în piese.
Rafinarea aliajelor de aluminiu se realizează cu fondanţi (halogenuri ale
metalelor alcaline), cu gaze active (Cl2, care reacţionează cu hidrogenul şi îl
elimină), cu gaze inerte, în vid, cu ultrasunete etc.
Modificarea aliajelor de aluminiu în vederea obţinerii unei structuri fine se
face cu Ti, B, Ce, La, Zr, care se introduc în baia de metal topit sub formă de săruri
(cloruri, fluoruri). Eficacitatea modificării durează 30 minute, după care se

efectuează din nou dacă turnarea nu s-a făcut.
2.5.13. Elaborarea magneziului şi a aliajelor de magneziu
Magneziul este un metal de culoare alb-argintie, care are următoarele

proprietăţi:
- densitatea (la 293 K) −1,74 ⋅ 103 [kg/m3],
- temperatura de topire − 923K,
- temperatura de fierbere – 1 370K,
- are o afinitate foarte mare faţă de oxigen, acoperindu-se la temperatura
ambiantă cu o peliculă protectoare,
- în stare pură este maleabil.
Cele mai răspândite forme sub care se află în natură sunt carnalita
(MgCl2⋅KCl⋅6H2O) şi dolomita (MgCO3⋅CaCO3).
Pirometalurgic, magneziul se obţine din carnalită în următoarele etape
(vezi schema tehnologică din figura 2.115):
- încălzirea în vederea obţinerii clorurii de magneziu (MgCl2);
- extragerea electrolitică.
Eliminarea apei de cristalizare din carnalită se face iniţial prin încălzire în
aer şi apoi în atmosferă de acid clorhidric, care împiedică hidroliza clorurii de
magneziu anterior abţinute:
MgCl2 ⋅ 6H2O → MgCl2 ⋅ H2O +5H2O (2.176)
MgCl2⋅H2O + HCl → MgCl2 + H2O + HCl . (2.177)
Electroliza clorurii de magneziu se face în baie de săruri topite, care
conţine pe lângă clorura de magneziu şi cloruri ale unor metale alcaline (K, Na,
Ca), având anozi din grafit şi catozi din oţel. Magneziul lichid depus la catod se
extrage prin canale de vid.
Hidrometalurgic, magneziul se obţine din dolomită în următoarele etape
(vezi schema tehnologică din figura 2.115).
- solubilizarea (leşierea) dolomitei;
- calcinarea concentratului;
- clorurarea în vederea obţinerii clorurii de magneziu;
- extragerea electrolitică.
Leşierea dolomitei se face cu apă, obţinându-se hidroxidul de magneziu:
MgCO3⋅CaCO3 +2H2O → Mg(OH)2 + Ca(OH)2 + 2CO2 . (2.178)
Prin spălare şi precipitare se separă hidroxidul de magneziu, care se
calcinează obţinându-se oxidul de magneziu:
Mg(OH)2 → MgO + H2O . (2.179)

Clorurarea magneziului se face într-un cuptor electric (fig.2.116) a cărui
încălzire se realizează prin efectul rezistiv al rondelelor din grafit 5 aflate în contact
cu electrozii din grafit 6. Clorul, introdus prin conducta 4, va asigura reacţia de
clorurare care are loc în prezenţa carbonului:
Minereu de magneziu
Carnalita Dolomita
(MgCl 2⋅6H2O) (MgCO3⋅CaCO 3)
Încălzire Ieşiere
în aer
Clorură de magneziu Precipitat de hidroxid de
(MgCl 2⋅H2O) magneziu
[Mg(OH)2]
Uscare
Încălzire calcinare
în atmosferă Oxid de magneziu
de HCl (MgO)
Clorurare
Clorură de magneziu
(MgCl2 )
Electroliză
Mg
Fig. 2.115. Schema tehnologică de obţinere a magneziului.
MgO + Cl2 + C → MgCl2 + CO (2.180)

MgO + Cl2 + CO → MgCl2 + CO2 . (2.181)
Clorura de magneziu topită se evacuează prin conducta 7 direct în cuvele
de elctroliză.
Aliajele de magneziu se elaborează din metale primare, prealiaje şi/sau
deşeuri, în cuptoare cu creuzet, cu flacără sau electrice (cu rezistenţă sau inducţie).
Aliajele pe bază de magneziu trebuie protejate în timpul elaborării
împotriva oxidării şi dizolvării gazelor, în special a hidrogenului. Pentru aceasta,
topirea încărcăturii se face sub flux de protecţie care este format din halogenuri
(MgCl2, KCl, BaCl2, CaF2).
Alierea se realizează astfel:
- manganul se introduce sub formă de prealiaj (Al+Mn) sau sub formă de
clorură de mangan (MnCl2);

- aluminiul se introduce întotdeauna după mangan;
- zincul se introduce la sfârşitul alierii;
- beriliul şi siliciul se introduc sub formă de prealiaje (Mg+Be, Mg+Si);
- zirconiul se introduce sub formă de fluoruri duble de sodiu sau potasiu şi
zirconiu (K2ZrF6, Na2ZrF6);
- ceriul şi borul se introduc după rafinare pentru că reacţionează cu clorul
şi se pierd.
1
8
2
6
Cl 2
4
5
6
7
MgCl 2
Fig. 2.116. Schema de principiu a cuptorului de clorurare:

1 - instalaţie de încărcare; 2 - cuptor; 3 - aglomerat de oxid de magneziu şi cărbune; 4 - conductă de
alimentare cu clor; 5 - rondele din grafit; 6 - electrozi de grafit; 7 - conductă de evacuare a clorurii
de magneziu; 8 - orificiu de evacuare a gazelor.
Rafinarea aliajelor de magneziu se face prin insuflare în baia metalică a

clorului gazos care reacţionează cu hidrogenul şi îl elimină.
Modificarea aliajelor de magneziu, care au tendinţa să formeze o structură
grosolană, se face cu Zr, Ti, B, V + Ti, Ti + B în cantităţi sub 0,1%. Adaosul de Zr
(0,5... 0,6%) conduce la creşterea de 1,5 ori a rezistenţei la rupere, de 2 ori a
alungirii la rupere şi la creşterea coroziunii sub sarcină.
2.5.14. Elaborarea plumbului
Plumbul este un metal de culoare gri, cu luciu metalic în suprafaţă proaspăt

aşchiată, având următoarele proprietăţi:
- densitatea (la 293 K)−11,39 ⋅ 103 kg/m3;
- temperatura de topire − 600 K;
- conductivitatea termică la (293 K) − 3,47 ⋅10-3 J/m⋅s⋅K;
- caracteristicile mecanice sunt prezentate în tabelul 2.11;
- are o rezistenţă la coroziune deosebită;
- are o plasticitate deosebit de mare.
Tabelul 2.11. Caracteristicile mecanice ale plumbului

Starea Rezistenţa la rupere prin Alungirea la rupere, Duritatea
tracţiune, R [MPa] [%] [HB]
Turnat 11-13 30-40 3,2-4,5
Deformat 15 - 3...4,8
Recopt 1,12 60-70 -
Galena (PbS) este cel mai răspândit minereu de plumb.

Cel mai utilizat procedeu de extragere a plumbului este cel pirometalurgic.
Etapele de extragere a plumbului sunt următoarele (vezi schema
tehnologică din figura 2.117): îmbogăţirea minereului, prăjirea aglomerată,
topirea reducătoare, rafinarea termică, rafinarea electrolitică.
Îmbogăţirea minereului în vederea obţinerii concentratului plumbos se face
prin flotaţie.
Prăjirea oxidantă a concentratului plumbos se face fie pe benzi de
aglomerare, fie în cuptoare de aglomerare rotative.
În urma prăjirii oxidante se obţine oxidul de plumb:
2PbS + 3O2 → 2PbO + 2SO2 . (2.182)
Această reacţie trebuie să aibă loc la temperaturi de peste 1 073 K,
deoarece la temperaturi mai mici se formează în urma oxidării sulfatul de plumb
(PbSO4), care fixează într-o sare complexă o mare cantitate de plumb
(PbSO4⋅xPbO). În timpul prăjirii oxidante se formează oxizi complecşi de plumb şi
siliciu (xPbO⋅zSiO2 ), de plumb şi fier (xPbO⋅yFe2O3) care au temperaturi joase de
înmuiere şi astfel se constituie un liant de aglomerare a oxidului de plumb în
vederea topirii reducătoare.
Topirea reducătoare a aglomeratului plumbos se face în cuptorul Water -
Jacket (cuptor cu cuvă foarte asemănătoare cu furnalul) a cărui schemă de principiu
este prezentată în figura 2.118.
Aglomeratul plumbos mai conţine compuşi de Fe, Zn, Cu, Sb, As, Au, Ag,
Bi, Al, Mg etc.

Reducerea oxizilor de plumb, stibiu, bismut este indirectă:
2C + O2 → 2CO (2.183)
2MeO + 2CO → 2Me + 2CO2 (2.184)
2PbO + 2CO → 2Pb + 2CO2 (2.185)
Cu2O + FeS → Cu2S + FeO (2.186)
Cu2O + CO → 2Cu + CO2 (2.187)
2Cu + FeS → Cu2S + Fe . (2.188)
Minereu de plumb
Îmbogăţire prin
6
flotaţie 7
Concentrat de plumb
1
Prăjire
oxidantă
Aglomerat prăjit
Topire
reductoare
Plumb brut 3 3
Rafinare 4 2
termică
Plumb rafinat 5
Rafinare
electrolitică Fig. 2.118. Schema de principiu a unui cuptor
Plumb catodic Water - Jaket:
1 - cuva cuptorului; 2 - creuzet; 3 - guri de
vânt; 4 - orificiu de evacuare a zgurii;
Fig. 2.117. Schema tehnologică de obţinere 5 - orificiu de evacuare a plumbului;
hidrometalurgică a plumbului. 6 - gura de încărcare cu dublu con;
7 - orificii de evacuare a gazelor.
Zgurificarea se realizează la temperaturi de peste 1 273K prin interacţiunea

componenţilor sterili ai încărcăturii: cuarţ, var, oxizi de fier, Al2O3.
În urma topirii reducătoare, oxizii de Cu din aglomerat (0,5...2%) formează
o mată cupro-plumboasă. Această mată este convertizată pentru extragerea
cuprului.
Plumbul obţinut apoi în urma topirii reducătoare (97...98% Pb) cuprinde
ca impurităţi: Cu, Sb, As, Bi, Au, Ag.
Decuprarea se bazează pe scăderea solubilităţii cuprului în plumb cu
scăderea temperaturii. La răcirea lentă de la 873K la 700K se separă o ,,scoarţă” de
cupru (5...20%) şi Pb (50...85%). Pentru o decuprare mai avansată se adaugă sulf

care fixează cuprul sub formă de sulfuri care se ridică la suprafaţă. Prin sulfurare se
elimină şi fierul.
Dezantimonierea se realizează prin oxidare selectivă în cuptoare cu vatră la
973...1 173K. Odată cu Sb se elimină şi As şi Sn.
Dezargintarea se face cu ajutorul Zn, care formează cu Ag (dar şi cu Au)
compuşi de forma Ag3Zn3 (Au3Zn3). La răcirea lentă aceşti compuşi se separă la
suprafaţă sub formă de ,,scoarţe’’.
O parte din Zn rămâne în baia de plumb şi de aceea trebuie să se facă o
dezincare. Dezincarea se poate face prin oxidare selectivă sau prin tratare cu
hidroxid de sodiu sau clorură de sodiu:
Zn + 2NaOH → Na2O⋅ZnO + H2 . (2.189)
Rafinarea electrolitică constă în dizolvarea anodică şi depunerea catodică
în urma căreia se obţine plumb cu puritatea de 99,96...99,99%.
Aliajele pe bază de plumb se pot elabora în orice fel de cuptoare, în
creuzete de grafit, fontă sau oţel, pentru că se autoprotejează (la suprafaţa băii de
metal topit se formează o peliculă galbenă de oxid de plumb compactă).
Alierea cu metale greu fuzibile (Cu, Ni) se realizează cu prealiaje. Aceste
prealiaje se introduc imediat după topirea plumbului, iar baia de metal topit se agită
continuu. Staniul se adaugă, întotdeauna, ultimul în aliaj.
Aliajul Pb + Sn + Sb se realizează astfel: se încălzeşte prealiajul Pb + Sb la
653 K şi apoi se adaugă plumb şi staniu.
Aliajele antifricţiune Pb + Ca se elaborează din prealiaje Pb + Ca şi plumb.
Prealiajul Pb + Ca se elaborează în baza reacţiei:
15Pb + CaC2 + 4CaCl2 → 5Pb3Ca + 2CCl4. (2.190)
Rafinarea aliajelor de plumb se face prin amestecarea cu clorură de
amoniu, care reacţionează cu impurităţile de zinc sau aluminiu şi le elimină în
zgură.
2.5.15. Elaborarea zincului
Zincul este un metal de culoare gri deschis cu reflexe albăstrui, prezentând

luciu metalic. Are următoarele proprietăţi:
- densitatea la (293K) − 7,13⋅103 kg/m3;
- temperatura de topire − 692,5K;
- temperatura de fierbere − 1 179K;
- conductivitatea termică − 1,13⋅102 J/m⋅s⋅K;
- are o rezistenţă mare la coroziune;
- se prelucrează numai prin turnare (are o turnabilitate foarte bună) şi prin
aşchiere.
Zincul se află în minereuri sub formă de sulfură de zinc (ZnS - aceste

minereuri au conţinut redus de zinc - sub 10%) sau sub formă de oxid de zinc
(ZnO - minereuri mai bogate, dar cu răspândire mai mică).
Operaţiile de extragere pirometalurgică a zincului din minereu, conform
schemei tehnologice din figura 2.119 sunt: îmbogăţirea şi aglomerarea
minereului, prăjirea oxidantă, reducerea şi rafinarea.
Îmbogăţirea minereului se face prin flotaţie selectivă. Pentru a separa
concentratul plumbos de concentratul zincos prin flotaţie selectivă sunt necesare
cheltuieli mari şi de aceea se separă un concentrat plumbo-zincos, din care se
extrag ambele metale, care apoi se separă.
Prăjirea oxidantă se aplică în cazul sulfurilor de zinc:
2ZnS + 3O2 → 2ZnO + 2SO2. (2.191)
În acelaşi timp se oxidează şi
Minereu de zinc sulfurile de Fe, Cu, Cd, As, Sb.
Îmbogăţire prin Prin prăjire se realizează şi
flotaţie aglomeratul deoarece apar compuşi cu
Concentrat sulfuros de zinc temperatură mai mică de topire care
Prăjire oxidantă favorizează aglomerarea. Se recomandă ca
Concentrat prăjit prăjirea oxidantă să se facă la o
temperatură de peste 1 173K pentru a se
Reducere evita formarea sulfaţilor.
Zinc brut Reducerea oxizilor de Zn, Pb, Cd
etc. se poate face direct (cu C) sau
Rafinare
indirect (cu CO) după reacţiile:
Zinc rafinat
ZnO+CO → Zn + CO2 , (2.192)
Fig. 2.119. Schema tehnologică de obţinere
pirometalurgică a zincului.
ZnO +C → Zn + CO. (2.193)
Reducerea se poate face în instalaţii cu retortă orizontală (fig.2.120) sau cu

retortă verticală.
În cuptorul - retortă se încarcă aglomeratul de zinc (70...73%) şi
reducătorul (27...30%) format din cărbune brun, antracit sau cocs măcinat. Se pot
introduce şi deşeuri de ZnO. După reducere zincul vaporizat împreună cu cadmiul
şi gazele de cuptor trec în condensator, unde 90...95% din cantitatea de zinc se
condensează formând baia metalică, iar restul de zinc şi cadmiul se depune sub
formă de oxizi în alonja de oţel. Gazele de cuptor se elimină prin orificiile de
evacuare a gazelor.
Un procedeu tot mai răspândit este procedeul ISP (Imperial Smelting
Process), care constă în topirea reducătoare a aglomeratului plumbo-zincos într-un
cuptor asemănător celui Water-Jacket, prevăzut la partea superioară cu două
condensatoare speciale pentru zinc (fig. 2.121). În acest caz, încărcătura este
formată din aglomerat, cocs şi fondant (var). Produsele topirii reducătoare sunt:
7 3 1
6 5 4 2
Fig. 2.120. Schema de principiu a unui cuptor cu retortă orizontală (Birkengang):
1 - retortă; 2 - încărcătură; 3 - condensator; 4 - baia de zinc lichid; 5 - alonjă; 6 - praf de zinc;
7 - orificiu de ieşire a gazelor.
12 11 10 1 2 10 11
12
13 13
14 15 16 9 3 9 16 15 14
5 8
4 6
7
Fig. 2.121. Schema de principiu a instalaţiei I.S.P. pentru topirea reducătoare şi distilarea
aglomeratelor plumbo-zincoase:
1 - sistem de încărcare cu dublu con; 2 - cuptor; 3 - încărcătura; 4 - creuzet; 5 - guri de vânt;
6 - orificiu de evacuare a zgurei; 7 - orificiu de evacuare a plumbului; 8 - antecreuzet; 9 - canale de
legătură la condensator; 10 - condensator pentru zinc; 11 - rotoare; 12 - coş de evacuare a gazelor;
13 - canal de întoarcere a plumbului şi zincului; 14 - baie de separare a zincului;
15 - canal de răcire; 16 - pompă de plumb.
plumbul brut care se colectează în creuzetul 4, dizolvând o mare cantitate de metale

preţioase aflate în concentrat (Ag, Au), vaporii de zinc, care trec în amestecul de
gaze din cuptor aflate la peste 1 273K, şi zgura, care se acumulează în creuzet.
Condensatorul pentru zinc 10 este prevăzut cu rotoarele 11, care au scopul

de a creea o ploaie-ceaţă de plumb pentru mărirea eficacităţii condensării zincului.
Circuitul format din canalul de întoarcere 13, baia de separare a zincului 14,
canalul de răcire 15, şi pompa de plumb 16, au rolul de a permite recircularea
plumbului de condensare şi separarea zincului condensat. Separarea zincului de
plumb se face în baia de separare, prin licuaţie (răcire lentă şi separare prin
solidificare a zincului).
Rafinarea termică a zincului se poate face prin licuaţie în cuptoare cu vatră
sau prin distilare, care constă în vaporizări şi condensări succesive.
Distilarea (rectificarea) se bazează pe diferenţa mare dintre temperaturile
de fierbere ale zincului (1 080K), cadmiului (1 038K), plumbului (2 013K).
Schema instalaţiei de rectificare este prezentată în figura 2.122. Instalaţia
este formată din două coloane de distilare, care au în interior şicane în calea
fluxurilor de lichid care coboară şi de vapori care urcă.
Coloana a Coloana b
5 700°C 7
800°C
2
6
3
1200°C
1100°C
8
Fig. 2.122. Schema de principiu a instalaţiei de rectificare a zincului:
1 - gură de alimentare cu zinc brut; 2 - deflegmatorul coloanei de plumb; 3 - evaporatoare;
4 - cuptoare de încălzire (epuizatoare); 5 - condensator de zinc; 6 - deflegmatorul coloanei de
cadmiu; 7 - condensatorul de cadmiu; 8 - cuptoare de licuaţie.
Partea inferioară a unei coloane (epuizatorul 4), este încălzită cu gaze calde, iar
partea superioară (deflegmatorul 2 şi 6) este doar izolată pentru a nu se răci prea
mult vaporii de metal. Zincul brut, care alimentează coloana de separare a

plumbului prin canalul 1, se vaporizează în epuizator odată cu cadmiul, urcă în
deflegmator şi se condensează în condensatorul de zinc 5. La baza coloanei de
plumb se colectează plumb topit, care conţine destul de mult zinc dizolvat în
picături de plumb. Zincul lichid din condensatorul de zinc trece în coloana de
separare a cadmiului, unde, în epuizator, cadmiul se evaporă, traversează
deflegmatorul şi se colectează în condensatorul de cadmiu. La partea inferioară, în
cuptorul 8, se colectează zinc pur.
Deflegmatoarele au scopul de a condensa vaporii de plumb ce însoţesc
vaporii de zinc (coloana a) şi, respectiv, vaporii de zinc care însoţesc vaporii de
cadmiu în coloana b.
Plumbul brut se rafinează termic.
Zincul rafinat prin această metodă are o puritate de 99,99%.
Etapele de elaborare hidro-
Minereu de zinc metalurgică a zincului sunt prezentate
Îmbogăţire prin în schema tehnologică din figura
flotaţie 2.123. Îmbogăţirea minereului, con-
Concentrat zincos centrarea, aglomerarea şi prăjirea
oxidantă sunt aceleaşi ca şi în cazul
Prăjire
extragerii pirometalurgice.
Concentrat prăjit Solubilizarea concentratului
Solubilizare
zincos se face cu acid sulfuric:
ZnO+H2SO4→ZnSO4+H2O (2.194)
Soluţie de sulfaţi
(ZnSO 4 +FeSO 4 + ZnS+H2SO4→ ZnSO4+H2S . (2.195)
CuSO 4 + CdSO4 )
Purificare În acelaşi timp cu sulfatul de
Zn se formează şi trec în soluţie şi
Soluţie de sulfat de sulfaţi de Fe, Al, Cu, Cd, Pb, As, Sb.
zinc ZnSO 4 Prin hidroliză se îndepărtează din
Electroliză soluţie, prin precipitare, hidroxizii de
Al, Fe, Pb, As, Sb.
Zn catodic
Eliminarea soluţiei de sulfat
Fig. 2.123. Schema tehnologică de obţinere de Cu şi de Cd se face prin cementare
hidrometalurgică a zincului. cu pulbere de zinc:
CuSO4 + Zn → Cu + ZnSO4 (2.196)
CdSO4 + Zn → Cd + ZnSO4 . (2.197)

Prin filtrare se obţine soluţie pură de ZnSO4.
Extragerea electrochimică a Zn (cu anozi din Pb şi catozi din Al) permite
obţinerea unei purităţi de 99,99%.
2.5.16. Elaborarea nichelului şi a aliajelor de nichel
Nichelul este un metal alb-argintiu, cu luciu metalic, având următoarele

proprietăţi:
- densitatea la (293 K) − 8,85⋅103 kg/m3
- prezintă proprietăţi magnetice;
- are o rezistenţă la coroziune foarte bună;
- este deosebit de ductil.
Nichelul se găseşte în minereuri sub formă de oxizi (NiO), de sulfuri (NiS),
sulfuri duble de nichel şi fier (FeNiS), arseniuri (NiAs). În minereul de nichel se
găsesc şi compuşi de cupru şi astfel, prin îmbogăţirea minereului de nichel, creşte
şi conţinutul în cupru al minereului.
Etapele de elaborare piro-
Minereu de nichel metalurgică a nichelului sunt urmă-
Prăjire toarele (vezi schema tehnologică de
oxidantă obţinere a nichelului prezentată în figura
Aglomerat prăjit 2.124):
- prăjirea oxidantă a minereului;
Topire
pentru mată - topirea pentru mată;
Mată cupro-nicheliferă - convertizarea matei;
(Ni3 S2 +Cu 2S+ impurităţi) - reducerea oxidului de nichel;
Solubilizare
şi - rafinarea electrolitică.
Licuaţie
Mată de nichel Prăjirea oxidantă şi apoi topirea
Ni 3 S2 + impurităţi pentru mată vor permite formarea matei
Prăjire cupro-nichelifere:
oxidantă
Nichel brut 6NiS + 6FeS + 3SiO2 + 11O2 →
Rafinare → Ni2S3 + 3Fe2SiO4 + 8SO (2.198)
electrolitică
Nichel catodic
2Cu2O + 2FeS + SiO2 →
→ 2Cu2S + Fe2SiO4 . (2.199)
Fig. 2.124. Schema tehnologică de obţinere
pirometalurgică a nichelului. Separarea sulfurilor de nichel şi
de cupru se bazează pe proprietatea că
cele două sulfuri au solubilitate diferită în sulfura de sodiu şi pe licuaţie: la răcirea
lentă a soluţiei de sulfuri, sulfura de cupru se separă la suprafaţă cu cel mult 10%
impurităţi (printre care şi nichel), iar sulfura de nichel se separă la fundul vasului
conţinând cel mult 5% impurităţi (printre care şi cupru).
Sulfura de nichel se supune operaţiei de prăjire oxidantă:
Ni3S2 + 5 O2 → 3 NiO2 + 2 SO2 . (2.200)
Extragerea nichelului brut se face prin reducere directă sau indirectă:

NiO + C → Ni + CO , (2.201)
NiO + CO → Ni + CO2 . (2.202)
Nichelul brut are aproximativ 5% impurităţi (Cu, Fe, C, Si, metale
preţioase). Rafinarea nichelului brut se face prin dizolvare anodică şi depunere
catodică, în soluţie de sulfat de nichel (NiSO4), acid boric (H3BO3) şi sulfat de
sodiu (Na2SO4).
Aliajele de nichel se elaborează în cuptoare cu inducţie. Încărcătura
metalică, formată din deşeuri şi aliaje, nichel metalic, metale de aliere trebuie
protejată sub un strat de fondant protector (format din: sticlă, borax Na2B4O7,
fluorină, sodă calcinată), deoarece nichelul dizolvă foarte uşor gazele din
atmosfera cuptorului.
Elementele de aliere se introduc astfel:
- cuprul se încarcă odată cu nichelul;
- fierul se introduce sub formă de feroaliaj Cu+Fe;
- cromul şi manganul se introduc sub formă de metale sau feroaliaje
Fe+Cr, Fe+Mn;
- aluminiul se introduce în topitură la sfârşitul elaborării.
Dezoxidarea aliajelor de nichel se realizează cu magneziu sau mangan
astfel:
NiO + Mg → Ni + MgO , (2.203)
NiO + Mn → Ni + MnO . (2.204)
Magneziul îndeplineşte şi rolul de desulfurant (dacă este cazul):
Ni3S2 + 2Mg→ 3Ni + 2MgS . (2.205)
2.5.17. Elaborarea titanului şi a aliajelor de titan
Titanul este un metal de culoare gri-argintie, care are următoarele

proprietăţi:
- densitatea la (293K) − 4,31⋅103 kg/m3;
- conductivitatea termică la (293 K) − 16,74 J/m⋅s⋅K;
- caracteristicile mecanice sunt date în tabelul 2.12;
- la temperatură înaltă (peste 1 000K) are o mare afinitate faţă de oxigen,
hidrogen, azot, gaze cu conţinut de carbon, devenind foarte fragil.
Titanul se găseşte în natură sub formă de dioxid de titan (TiO2 - rutil) sau
sub forma unui oxid dublu de fier şi titan (FeO⋅TiO2 - ilmenit). Minereurile de titan
sunt foarte sărace şi de aceea se supun unor operaţii intense de concentrare -

îmbogăţire gravitaţională, magnetică, prin flotaţie etc. Concentratul de titan conţine
37...45% rutil, 40...50% oxid de fier şi alte impurităţi.
Tabelul 2.12. Caracteristicile mecanice ale titanului

Rezistenta la Alungirea la rupere, Limita de curgere Modulul de
rupere, R [%] [MPa] elasticitate, E
[MPa] [MPa]
267...879 11...40 140-774 98 500-112 000
Prelucrarea metalurgică a minereurilor de titan urmăreşte obţinerea fie a

ferotitanului, fie a titanului metalic. Ferotitanul se obţine pirometalurgic prin
topirea directă a minereului, asemănător feroaliajelor.
Titanul metalic se obţine hidrometalurgic (vezi schema tehnologică din
figura 2.125). Etapele de elaborare a titanului sunt următoarele:
- solubilizarea concentratului de titan prin clorurare;
- reducerea clorurii de titan (TiCl4) în vederea obţinerii buretelui de titan;
- distilarea buretelui de titan;
- retopirea în vid pentru obţinerea titanului metalic.
Clorurarea concentratului de
Minereu de titan Îmbogăţire minereu de titan are loc în cuptoare electrice
gravitaţională, cu arc, în prezenţa carbonului (fig.2.126).
magnetică şi Încărcătura este formată din brichete de rutil
prin flotaţie şi cocs sau din zguri titanifere şi cocs. Prin
Concentrat de titan
introducerea clorului în cuptor, la
Clorurare temperaturi de 973...1 073K, are loc reacţia
Tetraclorură de titan de clorurare:
( TiCl4 )
Reducere TiO2 + 2C + 2Cl2 → TiCl4 + 2CO (2.206)
Burete brut de tiran Produsele reacţiei, aflate în stare
Distilare gazoasă, sunt separate de particulele solide
Burete pur de titan în deprăfuitorul 6, iar tetraclorura de titan
este condensată în condensatorul 7. Circuitul
Retopire
în vid de recirculare a tetraclorurii de titan
Titan lichidă, format din rezervorul 8, pompa
Fig. 2.125. Schema tehnologică de obţinere 9, conducta 10 şi răcitorul 11 are rolul de a
a titanului. forma în condensator o ploaie - ceaţă de
tetraclorură de titan care măreşte eficienţa
condensării. Tetraclorura de titan se purifică apoi prin filtrare. Extragerea titanului
din tetraclorura de titan se face prin reducere cu magneziu în retorte cu atmosferă
de argon (fig. 2.127):
TiCl4 + 2Mg → Tiburete + 2MgCl4 . (2.207)
4 12
11
3
5 6 10
2
2
1
Cl 2 7 8 9
Fig. 2.126. Schema de principiu a instalaţiei de clorurare:

1 - cuptor de clorurare; 2 - electrozi din grafit; 3 - încărcatura brichetată de concentrat; 4 - sistem de
încărcare a cuptorului; 5 - conductă de evacuare a vaporilor de clorură de titan;
6 - deprăfuitor; 7 - coloană de condensare; 8 - rezervor cu clorură de titan brută; 9 - pompă;
10 - conductă de recirculare; 11 - răcitor.
Buretele de titan, impurificat cu magneziu şi clorură de magneziu se

depune la baza retortei. Purificarea buretelui de titan se face prin distilare în vid în
urma căreia se obţine buretele pur de titan. Titanul metalic se obţine prin retopire în
arc electric în vid.
7 TiCl 4 Ar
6
5
4
8 1
Fig. 2.127. Schema de principiu a instalaţiei de reducere a clorurii de titan:

1 - cuptor; 2 - burete de titan; 3 - lingouri de magneziu; 4 - retorta de reducere; 5 - capacul retortei;
6 - capacul cuptorului; 7 - orificiu de încărcare cu clorură de titan; 8 - orificiu de evacuare a clorurii
de magneziu.
Aliajele de titan se elaborează în cuptoare electrice cu arc sau cu inducţie,

cu atmosferă inertă sau în vid. Creuzetul din cupru, grafit sau oxid de toriu este
prevăzut cu un orificiu obturat cu burete de titan.
Acest orificiu are propriul sistem de încălzire cu inducţie, aşa încât, după
topirea componentelor aliajului şi omogenizare, dopul din burete de titan se topeşte
prin inducţie şi aliajul curge în lingotiera care se află în aceeaşi atmosferă
controlată cu cuptorul de elaborare.
2.6. CLASIFICAREA ŞI STANDARDIZAREA PRINCIPALELOR

MATERIALE METALICE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA DE
SISTEME TEHNOLOGICE
2.6.1. Noţiuni introductive
Criteriile utilizate pentru clasificarea materialelor metalice se referă la

compoziţia chimică, structura, modul de obţinere a materialelor, domeniul de
utilizare etc. Nici unul dintre aceste criterii nu reuşeşte, el singur, să asigure o
clasificare cuprinzătoare a materialelor.
Pentru clasificarea prezentată în figura 2.128 s-au utilizat mai multe
criterii, prin întrepătrundere, astfel încât oricare material folosit în practica
industrială să poată fi încadrat într-o categorie sau alta.
Fonte
Feroase Oţeluri
Convenţionale
Cu, Al, Zn, Sn,
Pure Mg, Pb, Ti etc.
Neferoase
Aliaje Cu, Zn, Al, Pb,
pe bază Mg, Ti etc.
de:
Me-Oxid Me
Disperse
Materiale Eutectice
metalice cu particule
Compuse Compozite cu filamente
cu fibre
faguri
Neconven- Cu aer
ţionale spongioase
placate
Acoperite metalizate
bombardate
ionic
Fig. 2.128. Clasificarea materialelor metalice utilizate în construcţia sistemelor tehnologice.
Este de menţionat că dinamica dezvoltării materialelor, creşterea

exigenţelor, abordarea unor noi domenii au condus la mai rara folosire sau chiar la
dispariţia unor materiale şi la apariţia altora noi. Spre exemplu, în prezent, în
practica industrială se folosesc foarte rar metalele pure şi se folosesc pe scară largă
aliajele acestor metale, care au proprietăţi net superioare. Odată cu creşterea
exigenţelor au apărut, se dezvoltă şi se răspândesc tot mai mult materialele
compozite, ceramica tehnică etc.
Materialele utilizate în practica industrială sunt definite în cadrul
standardelor de stat, denumite pe scurt STAS-uri. Acestea sunt norme cu caracter
de lege şi conţin următoarele date referitoare la un material:
- denumirea materialului;
- modul de simbolizare;
- calităţile de materiale (mărcile) la care se referă standardul respectiv;
- compoziţia chimică;
- proprietăţile fizico-chimice, mecanice, tehnologice şi modul de apreciere
a acestora;
- forma de livrare, dimensiuni;
- modul de marcare.
Materialele metalice se împart în două mari categorii: feroase şi neferoase.
La rândul lor materialele feroase se împart în fonte şi oţeluri, iar
materialele neferoase se împart în grupe în funcţie de metalul de bază: cuprul şi
aliajele de cupru, aluminiul şi aliajele de aluminiu, magneziul şi aliajele de
magneziu, zincul şi aliajele de zinc, plumbul şi aliajele de plumb etc.
Materialele nemetalice şi cele neconvenţionale vor fi prezentate în capitole
separate.
2.6.2. Fontele
Fontele se clasifică în două mari categorii:

- fonte brute sau fonte de primă fuziune sau fonte pentru turnătorie;
- fonte de a doua funziune sau fonte turnate în piese.
Fontele de primă fuziune se clasifică după compoziţia chimică în fonte
brute nealiate (având conţinuturile de Mn şi Si sub 5%) şi fonte brute aliate (având
conţinutul de Mn şi Si peste 5%, precum şi elemente de aliere ca Ni, Cu, Cr, V), iar
după structură în fonte albe şi fonte cenuşii. În fontele albe, carbonul se află numai
sub formă de ferită sau cementită şi de aceea, în spărtură, aceste fonte prezintă o
culoare alb - sidefie. În fontele cenuşii, carbonul se află şi în stare liberă sub formă
de lamele de grafit şi de aceea, în spărtură, aceste fonte prezintă culoarea cenuşie.
Conform standardelor în vigoare, fontele de primă fuziune şi simbolurile
lor sunt următoarele:
- fonte obişnuite pentru turnătorie - FK 0, . . ., FK 5;
- fonte speciale pentru turnătorie - FX 1, . . ., FX 7;
- fonte pentru afinare - FAK 0, . . .,FAK 4;

- fonte oglindă - FOg;
- fonte silicoase - FS;
- fonte silicoase oglindă - FSOg;
Literele din simbol sunt urmate, de regulă, de o cifră care indică ordinea
din standard a fontei respective (de fapt, compoziţia chimică dată în tabel la
numărul de ordine respectiv).
În cazurile fontelor pentru turnătorie, ale fontelor speciale pentru turnătorie
şi al fontelor pentru afinare, după cifra de ordine din standard poate urma un grup
de trei cifre care indică în ordine:
- prima cifră - conţinutul mediu de Mn în%;
- a doua cifră - conţinutul mediu de P în zecimi de%;
- a treia cifră - conţinutul mediu de S în sutimi de%.
Spre exemplu, FK2-125 este o fontă obişnuită pentru turnătorie cu numărul
de ordine în standard 2 care conţine în medie 1% Mn, 0,2%P şi 0,05%S.
Fontele de a doua fuziune (sau fontele turnate în piese) şi simbolurile lor
sunt următoarele:
Fonte obişnuite FK 2 - 125
Fonte speciale FX -4
Fonte pentru afinare FAK 3-124
Fonte de prima fuziune
Fonte oglindă FOg 1
Fonte silicioase FS 2
Fonte silicioase oglindă FSOg 1
Fonte
Fonte cenuşii cu grafit lamelar FC 200
Fonte maleabile Fmp 350; Fmp 380; Fmp 420
Fonte cu grafit nodular Fgn 450-7
Fonte de a doua fuziune
Fonte refractare FrCr 1,5
Fonte antifricţiune FmA -1
Fonte pentru maşini-unelte FcX 300
Fig. 2.129. Clasificarea fontelor.
- fonte cenuşii cu grafit lamelar (exemplu: Fc200), se caracterizează prin

proprietăţi mecanice bune (R = 100 - 400MPa), duritate medie (120 - 360 HRB),
turnabilitate foarte bună şi aşchiabilitate relativ bună, (în simbol, cifrele indică
rezistenţa minimă la rupere la tracţiune în MPa);
- fonte maleabile (exemplu: Fma300 sau Fmp450 sau Fmn400), se
caracterizează prin proprietăţi mecanice foarte bune (R poate ajunge la 700 MPa,
duritate medie 200 - 270HRB), turnabilitate bună şi aşchiabilitate relativ bună; în
simbol literele a, n sau p indică structura obţinută în urma tratamentului termic de
maleabilizare aplicat fontei albe din care se obţine: dacă grafitul se separă pe un
fond de ferită, fonta se numeşte cu inimă neagră (n), dacă se separă pe un fond de
perlită fonta se numeşte perlitică (p) sau (a) inimă albă (cifrele indică rezistenţa
minimă la rupere la tracţiune în MPa);
- fonte cu grafit nodular (exemplu: Fgn450-5 sau Fgn420-12), aceste fonte

se obţin prin tratamentul de modificare cu Mg care conduce la separarea grafitului
sub formă de noduli şi se caracterizează prin rezistenţă mecanică foarte bună (R
poate ajunge la 700 MPa, duritate medie 200-300 HRB, turnabilitate foarte bună şi
aşchiabilitate relativ bună (în simbol, primele cifre indică rezistenţa minimă la
rupere la tracţiune şi cel de-al doilea grup de cifre indică alungirea la rupere în
procente);
- fonte refractare (exemplu: FrCr1,5), se caracterizează printr-o
refractaritate înaltă, iar elementele de aliere din compoziţie pot afecta atât
turnabilitatea cât şi aşchiabilitatea (în simbol este indicat elementul de aliere ce
conferă refractaritatea şi conţinutul acestuia în %);
- fonte antifricţiune (exemplu: FcA-1 sau FgnA-2 sau FmA-1), se obţin
prin aliere sau microaliere şi în funcţie de structura lor pot fi cenuşii, cu grafit
nodular sau maleabile; au foarte bune proprietăţi antifricţiune şi de rezistenţă la
uzare (în simbol se precizează grupa din care face parte fonta, caracterul
antifricţiune şi ordinea în standard);
- fonte pentru maşini-unelte (exemplu: FcX300), se caracterizează printr-o
structură fină şi caracteristici mecanice bune (R poate ajunge la 350 MPa) au o
bună capacitate de amortizare a vibraţiilor; prin tratament termic (CIF) se poate
atinge duritatea de 450 HRB (în simbol se indică rezistenţa minimă la rupere la
tracţiune în MPa).
În figura 2.129 este prezentată o clasificare sintetică a fontelor.
2.6.3. Oţelurile
2.6.3.1. Criteriile de clasificare a oţelurilor
Criteriile de clasificare a oţelurilor sunt multiple. Astfel, conform

diagramei Fe-C (sistemul Fe - Fe3 C) oţelurile sunt:
- hipoeutectoide (C < 0,77%);
- eutectoide (C = 0,77%);
- hipereutectoide (0,77% < C < 2,06%).
Din punctul de vedere al compoziţiei chimice oţelurile pot fi:
- nealiate sau oţeluri carbon care conţin în cantităţi mici în afară de Fe şi C
o serie de elemente însoţitoare (Mn ≤ 0,8%; P ≤ 0,06%; S ≤ 0,05%);
- aliate care conţin în afara elementelor obişnuite şi elemente de aliere
introduse cu scopul de a îmbunătăţi unele dintre propietăţile materialului.
Din punctul de vedere al conţinutului de Si oţelurile pot fi:
- oţeluri carbon necalmate (sub 0,27%C şi sub 0,07% Si)
- oţeluri carbon semicalmate (0,10 ... 0,35%C şi sub 0,17%Si);
oţeluri carbon obişnuit

oţeluri carbon de calitate pentru piese
tratate termic
de uz oţeluri aliate pentru piese tratate termic
general oţeluri inoxidabile şi refractare
oţeluri pentru prelucrări pe maşini-unelte
automate
oţeluri de uz general
oţeluri cu rezistenţă mărită la coroziune
atmosferică
oţeluri cu granulaţie fină
pentru oţeluri pentru îndoire la rece
construcţii oţeluri cu limita de curgere peste 500 MPa
şi structuri oţeluri pentru armarea betonului
sudate oţeluri pentru precomprimarea betonului
oţeluri pentru aparate şi recipiente sub presi-
une utilizate la temperaturi obişnuite şi înalte
deformate oţeluri pentru aparate şi recipiente sub
plastic presiune utilizate la temperaturi joase
oţeluri pentru construcţii navale
oţeluri pentru organe de asamblare
oţeluri pentru rulmenţi
oţeluri pentru arcuri
cu desti- oţeluri pentru ţevi
pentru oţeluri pentru supape
construcţii naţie
mecanice precizată oţeluri pentru motoare termice
oţeluri pentru deformare plastică la rece
oţeluri rezistente în mediu de hidrogen
oţeluri pentru pinioane
O oţeluri rezistente la uzare
Ţ oţeluri pentru bandaje de roţi de vehicule
pentru calea ferată
E
oţeluri electrotehnice cu grăunţi orientaţi
L
U table şi benzi electrotehnice cu grăunţi
neorientaţi
R cu desti- oţeluri pentru autoturisme ,,Dacia 1300''
I naţie table groase de oţel pentru podurile şi
precisă
viaductele peste Borcea şi Dunăre
oţeluri carbon
oţeluri aliate pentru construcţii mecanice
turnate oţeluri aliate refractare şi anticorozive
oţeluri rezistente la uzare
oţeluri inoxidabile
oţeluri carbon pentru oţeluri carbon de scule
prelucrare la rece oţeluri carbon de uz general
oţeluri rezistente la uzare
pentru oţeluri foarte rezistente la uzare
scule oţeluri aliate pentru
prelucrare la rece oţeluri rezistente la şocuri
oţeluri cu rezistenţă sporită
la anumite medii corozive
oţeluri de scule pentru prelucrare la cald
oţeluri rapide
Fig. 2.130. Clasificarea sintetică a oţelurilor.
- oţeluri carbon calmate (0,17...0,37%Si).

Toate oţelurile aliate sunt calmate.
Prezenţa siliciului în compoziţia unui oţel în cantităţi specifice calmării, dă
certitudinea dezoxidării fierului.
După istoria tehnologică (natura şi succesiunea operaţiilor tehnologice
suferite), oţelurile pot fi:
- deformate plastic,
- turnate.
După domeniul de utilizare oţelurile pot fi:
- pentru construcţia de maşini,
- cu destinaţie generală neprecizată,
- cu destinaţie generală precizată,
- cu destinaţie specială,
- pentru scule.
O schemă de clasificare sintetică a oţelurilor este prezentată în figura
2.130.
În continuare se prezintă principalele grupe de oţeluri, în conformitate cu
standardele în vigoare.
2.6.3.2. Oţelurile pentru construcţii mecanice STAS 500-80

a. Oţelurile de uz general
1) Oţelurile carbon obişnuit sunt oţeluri care prezintă proprietăţi
tehnologice şi de utilizare satisfăcătoare pentru marea majoritate a cazurilor şi în
plus sunt cele mai economice. Din această grupă fac parte mărcile OL30, OL32,
OL34, OL37, OL42, OL50, OL60, OL70. Cifrele indică rezistenţa minimă la
rupere la tracţiune în daN/mm2. Eventualele cifre sau litere (OL37n, OL60.2b)
precizează garantarea unor proprietăţi mecanice sau tehnologice specifice
metalurgiei.
Semifabricatele din oţeluri carbon obişnuit se obţin numai prin procedee de
deformare plastică (laminare, tragere etc)
Trebuie precizat că proprietăţile mecanice ale oţelurilor de uz general
diferă în funcţie de grosimea produselor (care determină viteza de răcire în secţiune
în urma proceselor de prelucrare la cald) şi de istoria tehnologică. De aceea, în
standard, proprietăţile mecanice sunt precizate în funcţie de dimensiunile
semifabricatului din oţel de uz general şi în funcţie de operaţiile la care a fost
supus: tras (T), cojit - tras (CT), tras - recopt (TR), tras - recopt şlefuit (TS) şi cojit
(C).
2) Oţelurile carbon de calitate (STAS 880-80; STAS 7450-79) sunt
oţeluri elaborate prin tehnologii metalurgice specifice, pentru a conţine elemente
reziduale şi incluziuni cât mai reduse, având o compoziţie chimică precisă astfel
încât să se asigure reproductibilitatea caracteristicilor mecanice în urma

tratamentelor termice.
Oţelurile carbon de calitate sunt destinate fie tratamentului termochimic de
cementare dacă au conţinutul de C mai mic de 0,2% (OLC10, OLC15, OLC20), fie
tratamentului termic de îmbunătăţire dacă au conţinutul de C mai mare de 0,2%
(OLC25, OLC35, OLC45, OLC55, OLC60).
În simbolizare, grupul de litere înseamnă oţel carbon de calitate şi grupul
de cifre reprezintă conţinutul de carbon exprimat în sutimi de procente. La sfârşitul
simbolului pot să apară X care indică garantarea unui conţinut mai redus de
impurităţi sau o compoziţie chimică mai precis realizată sau Y care indică garanţii
referitoare la structura oţelului. Spre exemplu: OLC35 = oţel carbon de calitate cu
0,35% C.
În urma tratamentului termic, oţelurile carbon de calitate prezintă valori ale
limitei de curgere cuprinse între 390 şi 570 MPa şi ale rezistenţei minime la rupere
la tracţiune cuprinse între 540 şi 890 MPa şi sunt caracterizate de alungire minimă
la rupere cuprinsă între 20 şi 12%.
Oţelurile carbon de calitate sunt utilizate pentru construcţia pieselor supuse
la solicitări medii. Semifabricatele din oţeluri carbon de calitate se obţin numai prin
procedee de deformare plastică (laminare, tragere etc.)
3) Oţelurile aliate pentru piese tratate termic (STAS 791-80, STAS 7450-
79, STAS 11500-80) au capacitatea de a prelua solicitări mari şi foarte mari. În
urma tratamentului termic (călire + revenire înaltă sau joasă) se obţin caracteristici
mecanice foarte bune : limitele de curgere sunt mai mari de 500 Mpa, ajungând în
unele cazuri la peste 1100 MPa (28TiMnCr12), rezistenţele minime la rupere la
tracţiune sunt mai mari de 800MPa ajungând la peste 1 300 – 1 400 MPa (de
exemplu: 28TiMnCr12, 18CrNi20, 30MoCrNi20).
Simbolizarea oţelurilor aliate pentru piese tratate termic se face astfel:
primul grup de cifre reprezintă conţinutul de C dat în sutimi de procente, grupul de
simboluri chimice indică elementele de aliere scrise în ordinea creşterii
importanţei, ultimul grup de cifre reprezintă conţinutul elementului principal de
aliere dat în zecimi de procente. Spre exemplu, 28TiMnCr12 este un oţel aliat
destinat construcţiilor de maşini, care are 0,28%C, este aliat cu Ti, Mn, şi cu 1,2%
Cr, Cr fiind cel mai important element de aliere.
Se face precizarea că în standardele apărute înainte de 1980 privind
oţelurile aliate unele elemente chimice erau simbolizate prescurtat. De exemplu:
crom - C, nichel - N, mangan - M, siliciu - S, aluminiu - A, titan - T, azot - Az,
cobalt - K.
Din punctul de vedere al conţinutului în elemente de aliere oţelurile aliate
se clasifică în:
- oţeluri slab aliate;
- oţeluri aliate;
- înalt aliate.
Un oţel se consideră înalt aliat dacă suma procentelor elementelor de aliere

este mai mare de 10% sau dacă conţinutul unui element de aliere este mai mare
decât valorile prezentate în tabelul 2.13. Influenţa elementelor de aliere asupra
proprietăţilor oţelurilor aliate este prezentată în tabelul 2.14.
Tabelul 2.13. Conţinutul în elemente de aliere
Elementul de aliere Oţeluri slab aliate [%] Oţeluri mediu aliate [%] Oţeluri înalt aliate [%]
Si 0,5…1,1 1,1…6 >6
Mn 0,8…1,8 1,8…6 >6
Cr 0,3…0,5 0,5…6 >6
Ni 0,3…0,5 0,5…4,5 > 4,5
Mo 0,05…0,1 0,1…1 >1
V 0,05…0,1 0,1…1 >1
W 0,2…0,3 0,3…4 >4
Co 0,2…0,3 0,3…1 >1
Se face precizarea că atât oţelurile carbon de calitate, cât şi oţelurile aliate

pentru piese tratate termic prezintă caracteristici mecanice diferite în
funcţie de dimensiunile semifabricatului sau piesei şi de natura tratamentului
termic la care au fost supuse (amândoi factorii influenţează viteza de răcire care
conduce la o anumită structură şi deci, la anumite proprietăţi).
4) Oţelurile inoxidabile şi refractare (STAS 3585-80, STAS 11523-80)
Oţelurile inoxidabile au în general în compoziţia chimică mai mult de 11% Cr,
cromul şi nichelul fiind principalele elemente de aliere. Oţelurile care, în plus faţă
de rezistenţa la coroziune, au şi o rezistenţă mecanică bună la temperaturi ridicate
se numesc refractare. Acţiunea cromului se manifestă prin formarea unui strat
subţire de oxid de crom la suprafa materialului care are un efect de protecţie. Acest
strat de protecţie se formează numai în medii oxidante. Nichelul contribuie la
creşterea rezistenţei la coroziune în medii slab oxidante sau neoxidante.Oţelurile
inoxidabile sau refractare pot conţine şi alte elemente de aliere a căror influenţă
este următoarea:
- Mo şi Cu cresc rezistenţa la coroziune în medii umede;
- Si, Al, W, Mo cresc rezistenţa la coroziune la temperaturi ridicate;
- W, Mo, Nb, Co îmbunătăţesc caracteristicile mecanice la temperaturi atât
joase, cât şi ridicate;
- S, Se, P, Pb îmbunătăţesc proprietăţile de aşchiabilitate.
Oţelurile inoxidabile şi refractare se pot clasifica după structură în:
- feritice;
- martensitice;
- ferito-austenitice;
- austenitice.
Structura oţelurilor inoxidabile şi refractare este influenţată de elementele
de aliere conţinute în compoziţie, astfel:
Tabelul 2.14. Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor (după G.W.Wegst)
Caracteristica Proprietăţi mecanice Proprietăţi tehnologice Proprietăţi magnetice
Duri- Rezis- Limita Alun- Gâtu- Rezili- Elasti- Rezis- Viteza For- Rezis- Forja- Prelu- Rezis- Capa- Rezis- Histe Per- Forţa Re- Pier-
tatea tenţa de cur- girea irea enţa citatea tenţa de marea tenţa la bilita- crabi- tenţa la citatea tenţa la -rezi- meabi- coer- ma- de-
gere meca- răcire de car- uzură tea litatea oxida- de coro- sul litatea citivă nen- rile
nică la buri re nitru- ziune ţa
tempe- rare
Elementul raturi
înalte
Siliciu ↑ ↑ ↑↑ ↓ ~ ↓ ↑↑↑ ↑ ↓ ↓ ↓↓↓ ↓ ↓ ↓ ↓ - ↑↑ ↑↑ ↓↓ ↓↓
Mangan-oţel ↑ ↑ ↑ ~ ~ ~ ↑ ~ ↓ ~ ↓↓ ↓ ~ ~ -
perlitic
Mangan-oţel ↓↓↓ ↑ ↓ ↑↑↑ ~ - - ↓↓ - - ↓↓↓ ↓↓↓ ↓↓ - -
austenitic
Crom ↑↑ ↑↑ ↑↑ ↓ ↓ ↓ ↑ ↑ ↓↓↓ ↑↑ ↑ ↓ - ↓↓↓ ↑↑ ↑↑↑ ↑ ↑↑
Nichel-oţel ↑ ↑ ↑ ~ ~ ~ - ↑ ↓↓ - ↓↓ ↓ ↓ ↓ - - ↑↑ ↑↑
perlitic
Nichel-oţel ↓↓ ↑ ↓ ↑↑↑ ↑↑ ↑↑↑ - ↑↑↑ ↓↓ - - ↓↓↓ ↓↓↓ ↓↓ - ↑↑
austenitic
Aluminiu - - - - ↓ ↓ - - - - - ↓↓ ↓↓ ↑↑↑ - ↑↑ ↑↑
Wolfram ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ~ - ↑↑↑ ↓↓ ↑↑ ↑↑↑ ↓↓ ↓↓ ↓↓ ↑ - ↑↑ ↑↑↑ ↑↑↑
Vanadiu ↑ ↑ ↑ ~ ~ ↑ ↑ ↑↑ ↓↓ ↑↑↑↑ ↑↑ - ↓ ↑ ↑
Cobalt ↑ ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ - ↑↑ ↓↓ ↑↑↑ ↓ ~ ↓ - - ↑↑↑ ↑↑↑
Molibden ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ - ↑↑ ↓↓ ↑↑ ↑↑ ↓ ↓ ↑↑ ↑↑ - ↑
Cupru ↑ ↑ ↑↑ ~ ~ ~ - ↑ - - - ↓↓↓ ~ ~ - ↑
Sulf - - - ↓ ↓ - - - - - ↓↓↓ ↑↑↑ - - ↓
Fosfor ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ↓↓↓ - - - - - ↓ ↑↑ - -
↑-creşte; ↓-scade; ~ - constant; - nu influenţează sau necunoscut; multe săgeţi - influenţă importantă
- Cr, Mo, W, Ti, Nb, Si, Al favorizează formarea structurilor feritice (se
numesc alfagene);
- Ni, C, Mn, Cu, Co favorizează formarea structurilor austenitice (se
numesc gamagene).
Oţelurile inoxidabile se utilizează până la temperaturi de 300°C, iar peste
300°C se utilizează oţelurile refractare. Toate aceste oţeluri sunt înalt aliate şi ca
atare se simbolizează asemănător oţelurilor aliate: 10Cr130, 10TiAlCrNi320,
8NbVMoNiCr160.
5) Oţelurile pentru prelucrări pe maşini-unelte automate (STAS 1350-80,
STAS 11521-80) sunt oţeluri carbon de calitate care conţin S şi P în limite strict
controlabile 0,08-0,30%S şi 0,06-0,15% P), care asigură o prelucrabilitate prin
aşchiere foarte bună. Din această grupă de oţeluri fac parte oţelurile AUT12,
AUT20, AUT30, AUT40Mn (STAS1350-80, grupul de cifre reprezintă conţinutul
de carbon dat în sutimi de procent). De asemenea, fac parte din această grupă
oţelurile aliate cu Pb care îmbunătăţeşte şi mai mult prelucrabilitatea prin aşchiere
(OL56Pb, 38Cr05Pb, 18MnCr10Pb, 38MoCrAl09Pb - STAS11521-80). Sunt
oţeluri cu caracteristici mecanice bune şi foarte bune, având limitele de curgere
cuprinse între 350 şi 520 MPa, iar rezistenţele minime la rupere la tracţiune
cuprinse între 400 şi 800 MPa.
Conţinutul suplimentar de S şi P conduc la scăderea alungirii la rupere.
b. Oţelurile pentru construcţii şi structuri sudate
1) Oţelurile de uz general sunt oţeluri carbon sau slab aliate având limite
de rupere în intervalul 240-360 MPa şi tenacitatea garantată până la - 20°C. Din
această grupă fac parte oţeluri carbon obişnuit (OL37, OL44, OL52), oţeluri carbon
pentru ţevi (OLT35, OLT45, OLT65), produse plate sau tubulare din oţeluri pentru
construcţii navale (A, B) şi microaliate cu Nb şi V (x42, x46, x52).
2) Oţelurile cu rezistenţă mărită la coroziunea atmosferică (STAS
500/1…3-80) sunt oţeluri slab aliate cu Cr, Cu şi P (RCA37) sau cu Cr, Cu şi V
(RCB52). Caracteristicile mecanice sunt similare oţelurilor carbon de uz general,
iar rezistenţa la coroziune atmosferică este mărită de prezenţa elementelor de
aliere. Cifrele din simbol reprezintă rezistenţa minimă la rupere la tracţiune dată în
daN/mm2.
3) Oţelurile cu granulaţie fină (STAS 9021-80; STAS 11082-80) sunt
oţeluri slab aliate cu Al, V, Nb, Ti, cu conţinut mic de Mn, cu structură ferito-
perlitică fină, având limita de curgere până la 470 MPa şi tenacitate garantată până
la -50°C. Aceste oţeluri se simbolizează astfel: OCS44, în care cifrele reprezintă
rezistenţa minimă la rupere la tracţiune dată în daN/mm2. Prezintă o comportare
superioară la solicitări variabile în raport cu oţelurile de uz general şi au o
sudabilitate foarte bună.
4) Oţelurile pentru îndoire la rece (STAS 11505-80) sunt tot oţeluri de
granulaţie fină, aliate slab cu Ti, care prezintă o bună deformabilitate la rece şi
garanţii de tenacitate până la -20°C. Se simbolizează astfel: L42, în care cifrele

reprezintă rezistenţa minimă la rupere la tracţiune dată în daN/mm2 (similar cu
oţelurile de uz general).
5) Oţelurile cu limită de curgere peste 500 MPa (ASTM) sunt oţeluri aliate
cu Mn, Mo, Ni, V şi după necesităţi cu Cr, Cu, B, care au rezistenţa minimă la
rupere la tracţiune peste 700MPa, cu bune garanţii de tenacitate. Din această
categorie fac parte OCS90 şi OCS90.1 în care primul grup de cifre reprezintă
rezistenţa minimă la rupere la tracţiune în daN/mm2 şi al doilea grup, dacă apare,
ordinea în standard.
6) Oţelurile pentru armarea betonului (STAS 438/1-80) sunt oţeluri
carbon sau carbon-mangan de tipurile OB37 având limită la curgere mai mare de
240 MPa, PC60 având limita de curgere mai mare de 430MPa sau OL37 - cifrele
simbolizează rezistenţa minimă la rupere la tracţiune dată în daN/mm2. Se livrează
sub formă de sârme, bare netede sau profilate periodic şi sub formă de plase, care
se utilizează la armarea betonului.
7) Oţelurile pentru precomprimarea betonului (STAS 6482/2-80) sunt
oţeluri carbon cu limtă de curgere peste 1 800 MPa. Caracteristica mecanică
superioară se obţine prin tragere la rece şi detensionare. Aceste oţeluri sunt SBP şi
SBPA.
8) Oţelurile pentru aparate şi recipiente sub presiune utilizate la
temperaturi normale şi înalte (STAS 2883/3-80; STAS 8184 - 80; STAS 11523-
80) sunt oţeluri carbon (K41, K47, K52- simbolizarea este similară oţelurilor
carbon de uz general), oţeluri carbon-mangan (OLT35K, OLT45K) sau oţeluri
aliate cu Mo, Cr şi în unele cazuri cu V şi W. Se caracterizează printr-o limită la
curgere garantată la variaţii de temperatură într-o gamă largă (0 ... 640°C).
9) Oţeluri pentru aparate şi recipiente sub presiune utilizate la temperaturi
joase (STAS2883/2-80; STAS10382-80; STAS11502-80) sunt oţeluri carbon sau
carbon-mangan, microaliate cu Al şi V, din clasa oţelurilor cu granulaţie fină şi
prezintă garanţii de tenacitate până la -110°C. Din această grupă fac parte oţelurile
de tipurile R 37, R 44, R 52, R 55, R 58 (simbolizare similară oţelurilor carbon de
uz general). Se livrează în general sub formă de produse plate (RV52) microaliate
cu vanadiu (0,05...0,07%), sub formă de tablă groasă, sub formă de ţevi (OLT35R,
OLT45R) şi sub două mărci de oţeluri aliate (09Mn16, 10Ni35).
10) Oţelurile pentru construcţii navale şi platforme marime (STAS 8324-
80) sunt oţeluri realizate în conformitate cu prescripţiile tehnice ale Registrului
Naval Român şi sunt similare celor din grupa oţelurilor de uz general sau de
granulaţie fină. Din această grupă fac parte oţelurile A, D, E microaliate cu Al care
se utilizează pentru nave de mic tonaj; A32, D32, E32 microaliate cu Al şi Cu care
se utilizează pentru construcţia navelor de tonaj media; A36, D36, E36 microaliate
cu Cu, Al, Nb, V şi care se utilizează pentru nave de mare tonaj şi platforme
marine. Principala particularitate a acestor oţeluri rezultă din regulile specifice de
calcul în domeniul naval, care constă în asigurarea, la fiecare clasă de oţel, a unor
valori unice ale tensiunii de calcul indiferent de grosimea produsului.

Pentru a compensa efectele metalurgice, cauzate de diferitele viteze de
răcire ce rezultă după laminare sau tratamentul termic aplicat din cauza grosimilor
diferite ale materialelor, se dirijează compoziţia chimică şi se adoptă soluţii
tehnologice adecvate.
Pricipalul factor de influenţă asupra caracteristicilor materialului pentru
asigurarea unui nivel de sudabilitate satisfăcător este compoziţia chimică şi
deoarece aceasta este variabilă de la o marcă de oţel la alta, normele navale
prescriu pentru fiecare clasă de oţel valori maxime admise pentru conţinutul de C şi
Mn şi pentru calculul carbonului echivalent. Pentru mărcile A, D şi E relaţia de
calcul a carbonului echivalent este:
%Mn
C e = %C + , (2.208)
6
iar pentru celelalte mărci relaţia de calcul este:
%Mn %Cr + %Mo + %V %Ni + %Cu
C e = %C + + + . (2.209)
6 5 15
Carbonul echivalent este un indicator sintetic determinant în proiectarea
unui proces tehnologic de sudare.
c. Oţelurile cu destinaţie precizată
1) Oţelurile pentru organe de asamblare sunt oţeluri care au ca principală
caracteristică, pe lângă rezistenţa mecanică bună, o sensibilitate minimă la efectul
de concentrator de tensiune, care este dat de existenţa filetului. Din această grupă
pot face parte oţeluri carbon de uz general, oţeluri carbon de calitate, oţeluri pentru
prelucrare pe maşini-unelte automate, oţeluri aliate. O largă răspândire o au
oţelurile aliate cu Mn şi B conform STAS 11511-80 (20MnB5).
2) Oţelurile pentru rulmenţi sunt oţeluri caracterizate de o mare duritate
obţinută în urma tratamentului termic (~ 60HRC). Din această grupă fac parte
oţeluri aliate cu Cr, Ni sau Mo cum ar fi RUL1, RUL2 (STAS 1456-80) sau
55SiMo (STAS 11507-80), 13CrNi35, 90VMoCr180 (STAS 11523-80). În cadrul
simbolului specific (RUL1 sau 2), cifrele reprezintă ordinea în standard.
Oţelurile pentru rulmenţi rafinate în vid (RUL1v, RUL2v, RUL3v, - STAS
11250-80) sunt identificate prin litera v de la sfârşitul simbolului.
Oţelurile pentru rulmenţi sunt caracterizate de proprietăţi mecanice
dependente atât de marca oţelului şi de tratamentul termic aplicat, cât şi de istoria
tehnologică a materialului. De aceea, uneori, în simbolizare apar precizări cum ar
fi: A1 - laminat, A2-recopt + cojit; B1 - laminat + recopt, B2 - cojit, B3 - recopt +
tras, C1 - cojit + netezit, C2 - tras + recopt, C3 - şlefuit.
3) Oţelurile pentru arcuri pot fi oţeluri carbon de calitate (OLC65A,
OLC85A - STAS 795-80) care au un conţinut mediu de Mn cuprins între 0,30 şi

0,80% şi oţeluri aliate pentru arcuri (40Si17A, 51VCr11A, 35MoCr16A şi multe
altele cuprinse în STAS 795-80, STAS 11151A-80, STAS 11523-80). În simbol, A
indică domeniul de utilizare al oţelului respectiv: pentru arcuri.
Principalele elemente de aliere cuprinse în compoziţia oţelurilor pentru
arcuri sunt Si, Mn, Cr, iar pentru dirijarea structurii şi îmbunătăţirea proprietăţilor
se utilizează V, Mo, Ti, Ni.
Oţelurile pentru arcuri sunt caracterizate de o limită de elasticitate foarte
mare (peste 700 MPa), rezistenţă la oboseală ridicată, stabilitate a caracteristicilor
mecanice în timp, în condiţii specifice de mediu şi temperatură, caracteristici de
plasticitate adecvate tehnologiei de obţinere a arcurilor.
4) Oţelurile pentru ţevi pot fi oţeluri carbon pentru ţevi (STAS 8183-80),
oţeluri aliate pentru ţevi (STAS 791-80) şi oţeluri inoxidabile pentru ţevi.
Mărcile de oţel carbon pentru ţevi sunt OLT35, OLT45 şi OLT65 (cifrele
indică rezistenţa minimă la rupere la tracţiune dată în MPa). Există mărci de oţel
pentru ţevi utilizate la temperaturi scăzute, simbolizate printr-un R adăugat la
sfârşitul simbolului (OLT35R, OLT45R).
Oţelurile aliate şi inoxidabile pentru ţevi se simbolizează asemănător
oţelurilor aliate.
5) Oţelurile pentru supape de motoare termice sunt oţeluri aliate cu Cr, Si
(principalele elemente de aliere) şi Ni, Mo, Mn, W, după caz. Sunt caracterizate de
o bună comportare la fluaj, la solicitări variabile, au o mare rezistenţă la coroziune
şi eroziune la temperaturi ridicate şi în mediu de CO2, CO, N, H2, hidrocarburi
nearse, SO2, SO3, SH3, specifice motoarelor cu ardere internă.
Mărcile de oţeluri pentru supape de motoare termice sunt: 45SiCr90,
53NiMnCr210, 45WNiCr180.
6) Oţelurile pentru deformare plastică la rece sunt oţeluri carbon cu
maximum 0,10% C, care se livrează sub formă de produse plate (table sau benzi)
având grosime mai mică de 3 mm. Aceste oţeluri au caracteristici deosebite de
deformabilitate la rece. Mărcile A1, A2 şi A3 (STAS 9485-80) au rezistenţe la
rupere cuprinse între 270 şi 410 MPa şi sunt destinate produselor obţinute prin
ambutisare obişnuită (A1), adâncă (A2) şi foarte adâncă (A3). Mărcile A4 şi A5 au
rezistenţe la rupere între 270 şi 370 MPa şi sunt destinate unor produse obţinute
prin ambutisare adâncă şi foarte adâncă (caracteristici auto).
7) Oţelurile rezistente în mediu de hidrogen în cadrul interacţiunii cu
mediul de hidrogen apare fenomenul de fragilizare prin hidrogen, care se manifestă
diferit în funcţie de temperatura de exploatare:
- la temperaturi sub 220°C, acţiunea hidrogenului se manifestă prin
scăderea capacităţii de deformare plastică a oţelurilor, cu tendinţă de comportare
fragilă la rupere. Fragilizarea oţelului se manifestă atât prin incapacitatea oţelului
de a rezista coroziunii fisurante sub tensiune în prezenţă de hidrogen, cât şi
formării de sufluri (blister) cu tendinţă de distrugere ulterioară - fisurarea indusă de
hidrogen;
- la temperaturi de peste 220°C, hidrogenul provoacă descompunerea unor
carburi prezente în masa oţelului cu formare de amorse, ceea ce conduce la
formarea de fisuri.
Principalele caracteristici ale oţelurilor rezistente în mediu de hidrogen
sunt următoarele:
- permeabilitatea la difuzia hidrogenului;
- valoarea tensiunii limită la care nu se produc fenomene de coroziune
fisurantă sub sarcină.
Mărcile de oţel care fac parte din această categorie sunt: 10MoCr50 (STAS
8184-80), 12MoCr90 (STAS 11522-80) şi G52/28 care este un oţel microaliat cu
Cr, Mo, Cu, Al, V, Nb şi Ni.
8) Oţelurile pentru pinioane (STAS 11512-80) sunt oţeluri aliate cu Cr, Ni,
Mo şi se caracterizează printr-o rezistenţă ridicată la oboseală în urma
tratamentului termochimic de cementare.
Se simbolizeză similar oţelurilor aliate de uz general: 17CrNiMo6.
9) Oţelurile rezistente la uzare (STAS 11513-80) sunt oţeluri aliate cu Mn
şi se caracterizează prin apariţia unui puternic fenomen de ecruisare sub sarcină. Se
simbolizează similar oţelurilor aliate de uz general : 40Mn10.
10) Oţelurile pentru bandaje de roţi de vehicule pentru calea ferată (STAS
112-80) sunt oţeluri aliate în special cu Mn, iar simbolizarea indică domeniul de
utilizare: V - vagoane, L - locomotive, LD- locomotive diesel.
11) Oţelurile cu grăunţi orientaţi (STAS 11526-80) sunt oţeluri aliate cu Si
livrate sub formă de tablă sau benzi. Simbolizarea acestor mărci de oţeluri
(FeM89-27) indică pierderile specifice la magnetizare în mW/kg, prin primele
cifre, şi grosimea nominală a tablelor în sutimi de mm prin al doilea grup de cifre.
12) Table şi benzi electrotehnice cu grăunţi neorientaţi (STAS 11508) sunt
executate din oţeluri aliate cu Si. Simbolizarea acestor mărci de oţeluri (TEM45
sau BEM 43) cuprinde informaţii asupra modului de livrare (T - tablă, B - bandă) şi
rezistenţa minimă la rupere la tracţiune în MPa. În simbol pot să apară precizări
asupra izolaţiei existente pe suprafeţele tablelor sau benzilor: C0 - fără izolaţie, C3
- izolaţie organică etc.
d. Oţelurile cu destinaţie precisă
1) Oţelurile pentru autoturisme ,,Dacia 1300” sunt oţeluri aliate asimilate

după licenţele franceze.
2) Table groase de oţel pentru poduri şi viaducte peste Borcea şi Dunăre
sunt oţeluri de tipul oţelurilor carbon obişnuite microaliate cu V, caracterizate prin
tenacitate bună la temperaturi obişnuite şi joase şi sudabilitate foarte bună -
simbolizare OL37BD, OL52BD - în care cifrele indică rezistenţa minimă la rupere
la tracţiune în daN/mm2 şi BD arată destinaţia oţelului).
e. Oţelurile turnate
1) Oţelurile carbon turnate în piese (STAS 600-82) sunt oţeluri similare
oţelurilor carbon obişnuite, dar semifabricatele se obţin prin turnare. Se
simbolizează astfel: OT400, sau OT500, sau OT600, în care T indică faptul că
oţelul este turnat în piese, iar cifrele indică rezistenţa minimă la rupere la tracţiune
în MPa.
2) Oţelurile aliate turnate în piese (STAS 1773-76) sunt oţeluri aliate cu
Mn, Cr, Mo, Ni, V, Si. Se simbolizează astfel: T35Mn14, sau T30MoCrNi15, în
care T indică faptul că oţelul este turnat în piese şi în rest simbolizare similară
oţelurilor aliate.
3) Oţelurile aliate refractare şi anticorozive (STAS 6855-78) sunt oţeluri
înalt aliate cu Cr, iar ca elemente secundare de aliere mai conţin Si, Mn, Mo, Ti,
Ni. Se simbolizează similar oţelurilor aliate turnate în piese.
4) Oţelurile rezistente la uzare (STAS 3718-63) sunt oţeluri austenitice
manganoase turnate în piese având un conţinut foarte ridicat de C (peste 0,9% C
până la 1,4%) şi de Mn (între 11,5 şi 14,5%). Se simbolizează similar oţelurilor
aliate turnate în piese.
5) Oţelurile inoxidabile (STAS 10718-82) sunt oţeluri înalt aliate cu Cr şi
Ni pe lângă care mai apar Mo, W, Ti, Si, V. Se simbolizează similar oţelurilor
aliate turnate în piese.
2.6.3.3. Oţelurile pentru scule

f. Oţelurile carbon pentru prelucrare la rece
1) Oţelurile carbon pentru scule (STAS 1700-90) sunt oţeluri carbon de
calitate, cu conţinut ridicat de carbon (OSC7, OSC8, OSC8M, OSC10, OSC11,
OSC12 - în care cifrele indică procentul de C dat în zecimi de procent). O marcă
aparte de oţel carbon pentru scule este OSC8M care se utilizează pentru fabricarea
sculelor pentru prelucrarea materialelor nemetalice.
2) Oţelurile carbon de uz general sunt oţelurile carbon cu conţinut de
carbon cuprins între 0,38% şi 0,65%, având conţinutul de Mn, Si, P şi S mai ridicat
decât în cazul oţelurilor carbon pentru scule. Se utilizează pentru fabricarea unor
scule de mână, scule utilizate în agricultură (OL50, OL60, OL70, OLC45, OLC55,
OLC65).
g. Oţelurile aliate pentru prelucrări la rece
1) Oţelurile rezistente la uzare (STAS 3611-88) sunt oţeluri aliate cu Mn,
Cr, W conţinând V şi un procent de C cuprins între 0,9 şi 1,3%.
2) Oţelurile foarte rezistente la uzare (STAS 3611-88) sunt oţeluri înalt
aliate cu Cr (aproximativ 12% Cr), cu un conţinut de 1 - 1,5% C, având structură
ledeburitică. Sunt caracterizate printr-o stabilitate dimensională bună la
tratamentul termic de călire.

3) Oţelurile rezistente la şocuri (STAS 3611-88) sunt oţeluri
hipoeutectoide, având conţinutul de carbon între 0,60 şi 0,65%. Cele mai utilizate
mărci de oţeluri sunt 51Si17A, 56Si17A, 41MoCr11, 45VSiCrW20.
4) Oţelurile cu rezistenţă sporită în anumite medii corozive (STAS 3583-
80) sunt oţeluri inoxidabile martensitice, cu călibilitate ridicată, cu rezistenţă bună
la coroziune atmosferică şi în mediu coroziv alimentar sau medical. Cele mai
utilizate mărci sunt 30Cr130 şi 90VMoCr180.
h. Oţelurile pentru scule pentru prelucrarea la cald
Aceste oţeluri sunt caracterizate prin:
- stabilitate a caracteristicilor mecanice la temperaturi ridicate;
- rezistenţă la şoc mecanic şi termic;
- stabilitate dimensională şi a formei în urma tratamentului termic (în cazul
oţelurilor pentru matriţe);
- prelucrabilitate bună.
Sunt oţeluri aliate cu W, Cr, Mo, V. Se simbolizează similar cu oţelurile
aliate.
i. Oţelurile rapide (STAS 7382-88)
Sunt aliate în principal cu W, V, Mo, Co, conţinând carbon între 0,7 şi
1,03% şi sunt caracterizate printr-o mare rezistenţă la uzare şi o foarte bună
stabilitate a proprietăţilor la cald. Aceste proprietăţi se datorează structurii
ledeburitice, bazate pe existenţa unor carburi complexe ale elementelor de aliere.
Mărcile de oţel rapid sunt Rp1, Rp2, Rp3, Rp5, Rp9, Rp10, în care cifrele indică
ordinea în standard.
2.6.4. Metalele şi aliajele neferoase
2.6.4.1. Criterii de clasificare a metalelor şi aliajelor neferoase.
În practica industrială sunt utilizate foarte mult atât metalele cât şi aliajele
neferoase. Metalele neferoase se pot clasifica după următoarele criterii:
- după densitate:
- metale uşoare (Al, Mg, V, Ti etc) având densitatea sub 5 000
kg/m3;
- metale cu densitatea medie, între 5 000 kg/m3 şi 10 000 kg/m3
(Cu, Sn, Zn);
- metale grele (Pb, Ag, Au, Hg, Ni, Pt etc.) având densitatea peste
10 000 kg/m3;
- după temperatura de topire:
- metale uşor fuzibile (Pb, Sn, Zn, Ag) având temperatura de topire
sub 1000 K;
- metale greu fuzibile (Cu, Si, Cr, Co etc) având temperatura de
topire cuprinsă între 1 000 şi 2 000 K;
- metale refractare (W, Mo etc) având temperatura de topire peste
2 000 K.
Cele mai utilizate metale neferoase sunt : cuprul, aluminiul, manganul,
titanul, zincul, cromul, nichelul, plumbul şi aliajele acestora.
2.6.4.2. Cuprul şi aliajele de cupru

Cuprul şi aliajele de cupru se simbolizează în conformitate cu STAS
270/1-88 SR ISO 1190/1 şi SR 1901190/2 privind simbolizarea materialelor şi
simbolizarea stărilor.
Cuprul nealiat se simbolizează prin simbolul chimic urmat de conţinutul
minim în procente şi o literă având semnificaţia: k - catodic, b - fără oxigen, p -
dezoxidat cu fosfor.
Mărcile de cupru sunt: Cu99,50, Cu99,90, Cu99,90p, Cu99,95, Cu99,95k,
Cu99,97b, Cu99,97k, Cu99,98b, Cu99,99k.
Cuprul are proprietăţi mecanice relativ reduse (de exemplu, rezistenţa la
rupere la tracţiune este 250…350 MPa). Are conductivitate termică şi electrică
foarte bună, proprietăţi de deformabilitate foarte bune, sudabilitate scăzută,
aşchiabilitate foarte bună şi rezistenţă la coroziune mică.
După natura lor aliajele de cupru sunt împărţite în:
- bronzuri - aliaje ale cuprului cu staniul sau cu aluminiul sau cu
plumbul;
- alame-aliaje ale cuprului cu zincul;
- alpaca-aliaj al cuprului cu nichelul şi zincul;
- aliaje cupru-argint, sub formă de bare şi benzi pentru industria electro-
tehnică şi electronică.
După tehnologia de semifabricare, aliajele de cupru pot fi deformate plastic
sau turnate.
Aliajele de cupru se simbolizează prin simbolul chimic al cuprului, urmat
de simbolurile chimice ale elementelor de aliere şi procentul mediu, în ordine
descrescătoare. De exemplu, un bronz cu 6% staniu se simbolizează: CuSn6, o
alamă cu 40% nichel având şi 1% Pb se simbolizează: CuNi40Pb1, iar alpacaua cu
un conţinut 60...64% cupru, 17...19% nichel şi restul zinc se simbolizează:
CuNi18Zn20.
În conformitate cu SR ISO 1190/1, aliajele de cupru de turnătorie conţin în
simbol un prefix care indică procedeul de turnare: GS - turnare în amestec de
turnare, GM - turnare în cochilă, GZ - turnare centrifugală, GC - turnare continuă,
GP - turnare sub presiune, GC - turnare cu vibrare. În plus, există posibilitatea ca
simbolul materialului să fie urmat de simbolizarea stării. Stările de bază pot fi: M -
brut; O - recopt; H - ecruisat; T - tratat termic.
Astfel un bronz cu 6% Sn, conţinând 5% Pb şi 4% Zn turnat în cochilă,
ecruisat se simbolizează: GMCuSn6Pb5Zn4H.
În conformitate cu STAS 270/1-88, menţiunea T - turnat se introduce în
simbol la sfârşit. Astfel, acelaşi exemplu de mai sus va fi CuSn6Pb5Zn4T; nu se
fac specificări asupra procedeului de turnare în simbol, cu toate că în standard
caracteristicile mecanice sunt date în funcţie de tehnologia de turnare.
Bronzurile se caracterizează prin proprietăţi mecanice mai bune decât ale
cuprului, o turnabilitate net superioară şi rezistenţă la coroziune foarte bună.
Proprietăţile bronzurilor pot fi influenţate dacă se adaugă în compoziţie diverse
elemente de aliere, ca:
- aluminiul - îmbunătăţeşte turnabilitatea şi plasticitatea;
- siliciul - măreşte fluiditatea;
- manganul - îmbunătăţeşte elasticitatea şi rezistenţa electrică;
- plumbul - îmbunătăţeşte plasticitatea şi proprietăţile antifricţiune;
- nichelul - măreşte rezistenţa mecanică şi rezistivitatea electrică;
- beriliul şi titanul - măresc rezistenţa mecanică (de exemplu CuBe3 are o
rezitenţă la rupere la tracţiune σr = 650 ... 1 250 MPa şi CuTi4 are σr = 1 500MPa).
Alamele prezintă proprietăţi mecanice superioare atât cuprului, cât şi
bronzurilor obişnuite. Se caracterizează prin bune proprietăţi de turnabilitate, foarte
bune proprietăţi de deformabilitate, rezistenţă la coroziune. În plus, prin adăugarea
în compoziţie a anumitor elemente de aliere se influenţează favorabil unele
proprietăţi, astfel:
- plumbul micşorează coeficientul de frecare;
- fierul şi manganul măreşte rezistenţa la rupere;
- aluminiul măreşte duritatea;
- siliciul creşte fluiditatea;
- staniu măreşte rezistenţa la coroziune;
- nichelul favorizează formarea unei structuri fine şi conferă un aspect
strălucitor.
2.6.4.3. Aluminiul şi aliajele de aluminiu

Aluminiul are culoare alb-argintie, este un metal foarte uşor (ρ = 2 700
kg/m3), are temperatura de topire 933K şi conductivitate termică şi electrică foarte
bune, rezistenţă bună la coroziune atmosferică. Proprietăţile mecanice ale
aluminiului sunt prezentate în tabelul 2.10.
Are foarte bune proprietaţi de deformabilitate (se poate lamina în foi cu
grosimea de până la 0,005 mm). Proprietăţile de turnare sunt afectate de retasură şi
coeficientul de contracţie liniară mari. Proprietăţile de turnare se îmbunătăţesc prin
alierea cu siliciu, mangan, nichel, cupru. Se aşchiază greu, încărcând tăişurile
sculelor. Proprietăţile de aşchiabilitate se îmbunătăţesc prin aliere cu zincul,
manganul şi cuprul. Se sudează în condiţii speciale (atmosferă protectoare) pentru

că prezintă o afinitate foarte mare faţă de oxigen.
STAS 7607/1-90 precizează mărcile de aluminiu electrolitic şi aluminiu
tehnic pur. Simbolizarea se face prin simbolul chimic urmat de conţinutul minim în
procente. Aluminiul tehnic pur are puritate cuprinsă între 99 şi 99,8% (Al99;
Al99,3;...Al99,8), iar aluminiul electrolitic are puritate cuprinsă între 99,90 şi
99,99% (Al99,90; Al99,95; Al99,97; Al99,99). Excepţie de la simbolizare face
aluminiul pentru electronică (AlE), în al cărui simbol nu este indicată puritatea de
99,5%, ci destinaţia.
Prin aliere se pot obţine aliaje de aluminiu cu proprietăţi deosebite, astfel:
- proprietăţi mecanice superioare, cum ar fi duraluminiul (Al-Cu-Mg) sau
aliaje Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-Cu care au rezistenţă la rupere la tracţiune cuprinse
între 500 şi 600 MPa;
- rezistenţă înaltă la coroziune (Al-Mg, Al-Cu; Al-Mg-Si);
- proprietăţi antifricţiune (Al-Sb-Pb, Al-Sn, Al-Cu-Si-Fe);
- proprietăţi de rezistenţă mecanică la temperaturi înalte (Al-Cu-Mg; Al-
Cu-Mn; Al-Cu-Li);
- proprietăţi de rezistenţă mecanică la temperaturi joase (Al-Cu-Mg-Si; Al-
Zn-Mg-Cu; Al-Mg).
Simbolizarea aliajelor de aluminiu deformate plastic se face în
conformitate cu STAS 7608-88 prin simbolul chimic urmat de simbolurile
elementelor de aliere şi procentul acestora în ordinea descrescătoare. De exemplu,
un aliaj de aluminiu, deformat plastic, conţinând 8,5% Si şi 3,5% Cu se
simbolizează: AlSi8,5Cu3,5.
În cazul aliajelor de aluminiu turnate în piese conform STAS 201/2-80, în
simbol se precizează şi procedeul de turnare: ATN - aliaj turnat în formă de
amestec de formare, ATC - aliaj turnat în cochilă, ATP - aliaj turnat sub presiune.
Astfel, un aliaj de aluminiu turnat în cochilă conţinând 8% Si şi 3%Cu se
simbolizează ATCSi8Cu3 şi acelaşi aliaj turnat în forme din amestec de formare se
simbolizează ATNSi8Cu3.
Dacă aliajul de aluminiu este turnat în blocuri (STAS201/1-80) nu se
specifică procedeul (de exemplu, ATSi8Cu3).
2.6.4.4. Zincul şi aliajele de zinc

Au o bună rezistenţă la coroziune atmosferică datorită proprietăţilor
electrochimice. Au proprietăţi mecanice reduse: rezistenţa la rupere a zincului
turnat este Rm = 20-30 MPa, iar alungirea la rupere nulă. Zincul prezintă fragilitate
la rece, dar între 323 şi 393K se poate lamina şi forja (se pot lamina în foi cu
grosimea de 0,050 mm). În stare laminată, zincul are proprietăţi mecanice mai
bune:(Rm = 140-180 MPa).
Zincul este caracterizat de proprietăţi bune de turnare.
Simbolizarea zincului este similară cu a celorlalte materiale neferoase:
Zn 99,6 - zinc cu puritate de 99,6%.

Aliaje de zinc cu aluminiu şi cupru, cunoscute şi sub numele de zamak se
pretează excelent pentru turnare.
Simbolizarea aliajelor de aluminiu se face în conformitate cu STAS
6925/1-86 şi STAS 6925/2-86, indicându-se elementele de aliere, procentul
acestora, precum şi procedeul de turnare. De exemplu, un aliaj de zinc având 4%
aluminiu, 1% cupru turnat în cochilă se simbolizează astfel: ZnAl4Cu1TC.
2.6.4.6. Aliajele pentru lipire

Aliajele pentru lipire pot fi: aliaje pentru lipirea moale (la temperaturi sub
723K) cu conţinut de staniu, plumb, cadmiu şi zinc (STAS 96-87) şi aliaje pentru
lipirea tare (la temperaturi peste 723K) de tipul alamelor (STAS 204-77).
Se simbolizează prin litera B care indică aliajul de lipit, simbolul chimic şi
procentul materialului de bază, simbolurile elementelor de aliere în ordinea
descrescătoare a conţinutului (dacă un element este conţinut în aliaj sub 2% se
trece în paranteză) şi temperaturile solidus şi lichidus, în grade Celsius, ale aliajului
respectiv (dacă aliajul este eutectic se trece numai temperatura eutectică). De
exemplu, un aliaj pentru lipit pe bază de 80% cadmiu, conţinând staniu şi argint
peste 2% fiecare, având temperatura solidus 2600C şi temperatura lichidus 2700C
se simbolizează astfel: BCd80SnAg260-270.
2.6.4.7. Aliajele antrificţiune

Aliajele antifricţiune sunt de două categorii:
- aliaje antifricţiune pe bază de staniu, plumb şi aluminiu (STAS 202-80),
care se utilizează pentru construcţia cuzineţilor;
- aliaje antifricţiune pe bază de cupru sau aluminiu (STAS 11271-85), care
se utilizează pentru construcţia lagărelor cu pereţi subţiri.
Aliajele antifricţiune pentru cuzineţi se simbolizează prin litera Y urmată
de simbolul chimic al metalului de bază, cu sau fără conţinutul în procente şi
simbolurile elementelor de aliere şi conţinutul în procente. De exemplu: Y - Sn89;
Y - PbSn6Cd5.
Aliajele antifricţiune pentru lagăre cu alunecare cu pereţi subţiri se
simbolizează prin prima literă a simbolului chimic al metalului de bază şi primele
litere ale simbolului chimic şi conţinutul mediu în procente ale elementelor de
aliere. De exemplu, un aliaj pe bază de cupru, conţinând 20...26% plumb şi 1...3%
staniu se simbolizează CP23S2, iar un aliaj pe bază de alumniu, având 5,7...7,7%
staniu şi 0,7... 1,2% nichel, se simbolizează AS6N1.
2.6.4.8. Aliajele uşor fuzibile

Aliajele uşor fuzibile (STAS 11958-84) sunt destinate construcţiei pieselor
sau elementelor de legătură ce trebuie să se distrugă la o anumită temperatură
limită, pentru a scoate din serviciu utilajul care ar putea fi avariat la temperaturi
superioare. Sunt aliaje conţinând în principal bismut, plumb, staniu şi cadmiu.
Se simbolizează prin AF şi un număr care reprezintă temperatura de topire
sau temperatura de pierdere a proprietăţilor mecanice, dacă este urmat de un X, de
exemplu: AF90, AF115X.
2.7. ALEGEREA MATERIALULUI OPTIM PENTRU

CONFECŢIONAREA UNEI PIESE
Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese sau a unei maşini,

utilaj sau aparat, împreună cu concepţia de proiectare şi tehnologia de fabricaţie,
determină nivelul performanţelor tehnico-economice pe care piesa (produsul) le
poate atinge. De aceea, în prezent, se constată pe plan mondial o sporire continuă a
preocupărilor pentru o utilizare cât mai raţională a materialelor, având ca obiectiv
principal creşterea eficienţei şi competitivităţii maşinilor, utilajelor şi aparatelor.
O alegere optimă a unui material, pentru o anumită destinaţie, este o
problemă deosebit de complexă ce trebuie rezolvată de proiectant, în principiu
aceasta însemnând alegerea acelui material care îndeplineşte cerinţele minime de
rezistenţă şi durabilitate ale piesei, în condiţiile unui preţ de cost minim şi a unei
fiabilităţi sporite. Tendinţa de a alege materiale superioare cerinţelor minime de
rezistenţă şi durabilitate ale piesei este inadecvată din punct de vedere economic şi
nu contribuie la creşterea performanţelor tehnice ale produsului în care este
înglobată piesa respectivă. De aici rezultă că rolul proiectantului este deosebit de
important nu numai în stabilirea concepţiei de bază a proiectării procesului
tehnologic, ci şi în determinarea cât mai corectă a cerinţelor minime impuse
materialului şi alegerea acestuia în consecinţă.
Având în vedere diversitatea foarte mare de piese şi produse şi respectiv de
materiale din care acestea pot fi confecţionate este practic aproape imposibil de a
stabili o metodă general valabilă şi riguros ştiinţifică, care să permită optimizarea
alegerii materialului.
De obicei, se mizează pe experienţa proiectantului şi pentru o alegere
rapidă a materialului se pleacă de la câteva date referitoare la: solicitările din
timpul exploatării, condiţiile de exploatare (temperatură, presiune, viteză, mediul
de lucru), clasa din care face parte piesa şi condiţiile de execuţie. Abordarea
problemei în acest mod este neeconomică deoarece nu valorifică corespunzător
toate caracteristicile materialului. De aceea, în continuare se va prezenta o metodă
de alegere a materialului optim numită metoda de analiză a valorilor optime.
Această metodă are la bază valorificarea la maximum a întregului ansamblu de
proprietăţi funcţionale, tehnologice şi economice ale materialului în condiţiile
concrete de realizare a piesei proiectate. Metoda, uşor aplicabilă în condiţiile
actuale ale dezvoltării metodelor de calcul rapid şi al existenţei de softuri
specializate, presupune rezolvarea următoarelor etape:

1 - stabilirea rolului funcţional al piesei, a tehnologicităţii construcţiei şi a
condiţiilor economice de funcţionare ale acesteia: se rezolvă, aşa după cum s-a
văzut în paragrafele anterioare folosind metoda de analiză morfofuncţională a
suprafeţelor;
2 - determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim: se face luând în considerare întregul ansamblu de proprietăţi
funcţionale (fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare şi
estetice), proprietăţi tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea,
sudabilitatea şi călibilitatea) şi proprietăţi economice (preţ de cost, consum de
energie, combustibili convenţionali, materie primă, poluare etc.);
3 - descompunerea factorilor analitici în elemente primare: se face ţinând
cont de condiţiile rezultate din etapele 1 şi 2, luându-se în considerare cel puţin
proprietăţile: conductibilitatea termică, temperatura de topire, temperatura de
vaporizare, viscozitatea, densitatea, rezistenţa la coroziune, refractaritatea,
elasticitatea, rigiditatea, plasticitatea, fragilitatea, fluajul, tenacitatea, rezistenţa la
rupere, rezistenţa la curgere, rezistenţa la oboseală, conductivitatea electrică,
permeabilitatea magnetică, diamagnetismul, paramagnetismul, opacitatea,
absorbţia, rezistenţa la pătrundere a radiaţiilor etc. Toţi factorii primari sunt
prezentaţi într-un graf materiale - proprietăţi, de forma celui prezentat în tabelul
2.15;
4 - aprecierea cantitativă a factorilor analitici: se face folosind un anumit
sistem de notare, în funcţie de valoarea fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă
tk (se poate folosi sistemul de notare 1...3 sau 1...10 sau 1...100, în funcţie de
precizia ce se vrea obţinută);
Tabelul 2.15. Graful Materiale - Proprietăţi
Nr. Proprietăţi P1 P2 Pm Obs
crt. Materiale V1 t1 V2 t2 ....... ....... Vn tn
1 M1
2 M2
3 M3
: :
: :
n Mn
Mi = Materialul; Pi = Proprietatea; Vi = Valoarea proprietăţii; ti = nota acordată proprietăţii
5 - stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont

de datele rezultate din etapele 1 şi 3 acordând fiecărei proprietăţi k o pondere dk. În
stabilirea ponderii trebuie îndeplinită condiţia:
m
∑d
k =1
k = 1, (2.210)
în care m reprezintă numărul de factori primari.

Stabilirea ponderii importanţei factorilor este o problemă deosebit de
dificilă, rezolvarea ei presupunând îmbinarea mai multor cunoştinţe de specialitate,
precum şi rezolvarea corectă a etapei 1;
6 - alegerea soluţiei optime la momentul dat: se face aplicând criteriul
m
∑t k =1
k ⋅ d k = maxim ; (2.211)
7 - analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea

condiţiilor de înlocuire economică a unui material cu alt material: se face în situaţia
în care, la momentul dat, materialul optim rezultat în etapa 6 nu se află la dispoziţia
executantului, sau în situaţia în care se doreşte proiectarea unui material, care să
îndeplinească condiţiile rezultate din etapele 1…5. Pentru aceasta, se întocmeşte şi
se optimizează o funcţie obiectiv, care ţine cont cel puţin de următoarele date
generale de pornire:
G ⋅ PC < G ⋅ PC (2.212)
1 1 0 0
E1 E 0
< (2.213)
G1 G0
CP1 CP0
< (2.214)
G1 G0
Qmp1 Qmp 0
< (2.215)
G1 G0
Pf1 ∪ Pt1 ∪ Pe1 ≡ Pf0 ∪ Pt0 ∪ Pe0 (2.216)
Pt1 ≡ Pt0 (2.217)
Rm 1 ≥ Rm 0 ; Rc 1 ≥ Rc 0 ......... (2.218)
în care G0 este greutatea materialului înlocuit; G1 - greutatea materialului care

înlocuieşte; PC0 - preţul de cost al materialului înlocuit; PC1 - preţul de cost al
materialului care înlocuieşte; E0 - energia consumată pentru producerea cantităţii
G0 de material înlocuit; E1 - energia consumată pentru producerea cantităţii G1 de
material care înlocuieşte, CP0 - coeficient poluare mediu ca urmare a producerii
materialului înlocuit; CP1 - coeficient poluare mediu rezultat la producerea
materialului care înlocuieşte; Qmp0 - cantitatea de materie primă utilizată pentru
producerea de G0 material în locuit; Qmp1 - cantitatea de materie primă utilizată
pentru producerea de G1 material care înlocuieşte; Pf0; Pt0; Pe0 - proprietăţile
funcţionale şi respectiv tehnologice şi economice ale materialului înlocuit; Pf1; Pt1;
Tabelul 2.16. Gama de variaţie a câtorva proprietăţi şi un exemplu de sistem de notare

Nr. crt Proprietatea Gama de variaţie Nota Obs.
0 1 2 3 4
1 Densitatea materialului ρ < 5,0 3
în [kg/dm3]; 5,0 ... 10,0 2
> 10,0 1
2 Conductibilitatea termică CT < 0,2 1
în [cal⋅/cm⋅s⋅°C]; [w/m⋅K] 0,2 ... 0,4 2
> 0,4 3
3 Rezistenţa la coroziune RC < 0,02 3
viteza de coroziune în [mm/an] 0,02 ... 0,05 2
> 0,05 1
4 Duritatea HB < 90 1
în [HB] 90 ... 160 2
> 160 3
5 Modul de elasticitate E < 106 1
în [daN/cm2]; 106...2,0 ⋅106 2
> 2⋅ 106 3
6 Rezistenţa la rupere Rm < 35,0 1
în [daN/mm2]; 35,0 ... 60,0 2
> 60,0 3
7 Rezistenţa la curgere a < 700 1
materialului Rp0,2 700 ... 1500 2
în [N/mm2]; > 1500 3
8 Rezistenţa la oboseală σ1 < 300 1
în [N/mm2]; 300 ... 1000 2

> 1000 3
9 Alungirea relativă At < 20% 1
[%] 20...40% 2
> 40% 3
10 Rezilienţa KCU 30/2 < 50 1
în [J/cm2]; 50 ... 100 2
> 100 3
11 Rezistenţa la fluaj < 100 1 Se ţine cont şi
în [N/mm2]; 100 ... 300 2 de temperatură
> 300 3
12 Proprietăţile tehnologice satisfăcătoare 1 Deoarece nu există valori
(turnabilitatea, deformabilitatea, pentru proprietăţile
uzinabilitatea, tehnologice
sudabilitatea, calibilitatea) bună 2 notarea se face cu
calificative
foarte bună 3
13 Preţul de cost PC < 500 u.m. 3

în [lei/kg] 500 ... 1000 u.m. 2
> 1000 u.m. 1
Observaţie. Valorile trecute în tabel sunt în unităţile de măsură cel mai des întâlnite în literatura de specialitate;
u.m.- unitate de măsură aleasă convenabil
Pe1 - proprietăţile funcţionale şi respectiv tehnologice şi economice ale materialului

care înlocuieşte; Rm0; Rm1 - rezistenţa la rupere a materialului înlocuit şi respectiv a
materialului care înlocuieşte; Rc0; Rc1 - rezistenţa la coroziune a materialului
înlocuit şi respectiv a materialului care înlocuieşte.
De exemplu, pentru alegerea materialului optim necesar confecţionării
piesei prezentate în figura 1.39 se parcurg corespunzător etapele 1...7.
Folosind analiza morfofuncţională a suprafeţelor s-a determinat rolul
funcţional al fiecărei suprafeţe în parte şi al piesei, după care s-au ales ca factori
analitici câteva din proprietăţile funcţionale, câteva din proprietăţile tehnologice şi
doar preţul de cost din proprietăţile economice. Ţinând cont de rolul funcţional şi
tehnologicitatea construcţiei s-a folosit, de exemplu, sistemul de notare cu note de
la 1 la 3 în funcţie de valoarea proprietăţii (tabelul 2.16).
După ce s-a făcut aprecierea cantitativă a factorilor se procedează la
stabilirea ponderii importanţei factorilor. Fiecare material luat în considerare are k
proprietăţi Pk, incluse în cele m proprietăţi analizate. Fiecare proprietate are o
pondere dk ce exprimă importanţa ei în raport cu celelalte proprietăţi ţinând cont de
rolul funcţional şi tipul fiecărei suprafeţe ce delimitează piesa în spaţiu. Pentru
piesa analizată în exemplul de mai sus s-a considerat de cea mai mare importanţa
rezistenţa la coroziune (d3=0,20) şi apoi în ordine: preţul de cost (d10=0,15),
conductibilitatea termică (d2=0,1).
Pentru proprietăţile tehnologice se consideră, de regulă, aceeaşi pondere
(d7,8,9=0,1) deoarece este foarte importantă posibilitatea obţinerii piesei prin oricare
dintre procedeele tehnologice clasice. Graful materiale-proprietăţi rezultat în urma
parcurgerii etapelor 1...6, în vederea alegerii materialului optim pentru
confecţionarea piesei din figura 1.39 se prezintă în tabelul 2.17. Aplicând criteriul
n
de optimizare ∑t
k =1
k ⋅ d k = maxim rezultă că pentru confecţionarea piesei luată în
10
discuţie materialul optim este duraluminiul, care are ∑t
k =1
k ⋅ d k =2,35.
În concluzie, se poate spune că pentru realizarea unui produs nou sau

pentru îmbunătăţirea unui produs deja existent trebuie ales un material optim care
să ţină cont de toţi factorii analitici existenţi şi toate restricţiile impuse:
proprietăţile materialului, asigurarea funcţionalităţii şi durabilităţii în exploatare,
costul materiilor prime şi al tehnologiilor de prelucrare, disponibilitatea şi chiar
impactul asupra mediului înconjurător şi a mediului social.
Observaţie. Metoda de analiză a valorilor optime se poate aplica cu succes
şi mare precizie şi în cazurile pieselor cu destinaţie precisă (arcuri, scule, rulmenţi,
supape, matriţe, cazane, ţevi, beton armat etc.), când graful materiale-proprietăţi se
întocmeşte numai pentru materialele din clasa respectivă sau corespondente.
Tabelul 2.17. Alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei din figura 1.39
PROPRIETĂŢI FUNCŢIONALE PROPRIETĂŢI PROPRI-
ETĂŢI
Fizice Chimice Mecanice TEHNOLOGICE ECONO-
MICE
Nr. Materialul Densitatea Conducti- Rezistenţa la Duritatea Rezistenţa (E⋅106) Turnabi- Deforma- Uzinabi- Preţul de 10 Obs.
crt. [kg/dm3] bilitatea coroziune [HB] la rupere litatea bilitatea litatea cost
termică [mm/an] [daN/ ∑ tk dk
2 [daN/ k =1
[cal/ mm ] 2 [lei/kg]
cm⋅s⋅°C] mm ]
v t1 v t2 v t3 v t4 v t5 v t6 Califi- t7 Califi- t8 Califi- t9 v t10
cativ cativ cativ
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
1 Duraluminiu 2,8 3 0.25 2 <,01 3 50 1 30 1 0,7 1 FB 3 FB 3 FB 3 500 3 2,35 Mate-
rialul
optim
2 CuZn15 8,8 2 0,3 2 <,05 2 60 1 64 3 1,2 2 FB 3 S 1 FB 3 1000 2 2,25
3 Fgn-700-2 7,32 2 0,01 1 >,05 1 280 3 70 3 1,6 2 FB 3 S 1 FB 3 300 3 2,10
4 CuSn10 8,8 2 0,25 2 >,05 2 20 1 60 1 1,5 2 FB 3 S 1 FB 3 900 2 1,95
5 OL37 7,3 2 0,2 1 <,05 2 120 3 45 2 1,7 2 B 2 S 1 FB 3 400 3 2,15
6 OL50 7,3 2 0,2 1 <,05 2 164 3 58 2 2,1 3 B 2 S 1 FB 3 450 3 2,20
7 OLC45 7,7 2 0,2 1 <,05 2 187 3 54 2 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 475 3 2,30
8 OT40 7,4 2 0,2 1 <,05 2 110 2 40 1 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 400 3 2,15
9 OT60 7,4 2 0,2 1 <,05 2 169 3 60 2 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 425 3 2,30
10 41MoCr11 7,5 2 0,2 1 <,05 2 217 3 95 3 2,1 3 FB 3 S 1 B 2 750 2 1,90
11 12Cr130 7,5 2 0,3 2 <,02 3 187 3 60 2 2,1 3 B 2 S 1 B 2 1300 1 2,10
12 Fc300 7,3 2 0,14 1 >,05 1 260 3 40 1 1,3 2 FB 3 N 0 FB 3 350 3 1,90
13 ATSi5Cu 2,6 3 0,20 2 <,01 3 90 1 20 1 0,8 1 FB 3 B 2 FB 3 625 2 1,95
14 Fm320p 7,36 2 0,14 1 >,05 1 250 3 65 3 1,6 2 FB 3 N 0 FB 3 390 3 2,00
15 CuZn39Pb2 8,4 2 0,2 2 <,03 2 65 1 30 1 1,2 2 FB 3 S 1 FB 3 1200 1 1,80
Ponderea dk d1=0,05 d2=0,1 d3=0,20 d4=0,1 d5=0,05 d6=0,05 d7=0,1 d8=0,1 d9=0,1 d10=0,15 1,0
2.8. TENDINŢE ŞI PERSPECTIVE PRIVIND UTILIZAREA

MATERIALELOR
Se poate spune, fără a exagera, că lumea de azi, civilizaţia de azi nu poate

fi imaginată fără materiale metalice şi nemetalice. Am început deja cunoaşterea
spaţiului cosmic, vom ajunge să explorăm alte planete, alte lumi, dar numai cu
ajutorul navelor, navetelor şi rachetelor în construcţia cărora sunt incluse cele mai
diferite materiale.
În etapa actuală de dezvoltare a industriei se manifestă următoarele
tendinţe predominante:
- creşterea presiunilor şi a puterilor la care sunt solicitate elementele
componente ale diferitelor utilaje, instalaţii şi aparate, extinderea temperaturilor de
lucru negative şi pozitive (de la aproape zero absolut până la zeci de mii de grade
Kelvin), în condiţii de fiabilitate sporită, necesită materiale cu proprietăţi
funcţionale deosebite (duritate foarte mare, tenacitate deosebit de ridicată,
rezistenţa înaltă la coroziune, refractaritate deosebită, superconductibilitate,
superplasticitate etc.);
- evoluţia dimensiunilor de gabarit ale utilajelor, instalaţiilor şi aparatelor
către cele două extreme: miniaturizarea şi ultraminiaturizarea (în construcţia
aparatelor, microelectronică, microelectrotehnică, nanotehnică etc.), pe de o parte,
şi gigantizarea (în construcţia agregatelor din industria chimică, metalurgică,
constructoare de maşini, construcţia autostrăzilor, marilor căi navigabile,
hidrocentrale, metrouri etc.), pe de altă parte, care necesită o gamă foarte largă de
materiale cu proprietăţi funcţionale, tehnologice şi economice dintre cele mai
diverse;
- reducerea substanţială a consumurilor de energie, combustibil
convenţional şi folosirea cu maximum de eficienţă a materiilor prime şi resurselor
energetice necesită noi metode tehnologice şi noi procedee tehnologice de
transformare a substanţei în bunuri cu o anumită utilitate socială;
- asimilarea de către economie a metodelor de prelucrare ce permit
realizarea unui profit maxim, cu productivitatea cea mai ridicată şi cu obţinerea
unei fiabilităţi deosebite, necesită o automatizare, cibernetizare şi robotizare
completă în condiţiile unei diversificări din ce în ce mai accentuată.
Toate aceste tendinţe presupun un consum din ce în ce mai mare de
materiale cu proprietăţi dintre cele mai diferite, pentru care sunt necesare
consumuri din ce în ce mai mari de materii prime şi de energie. Dar, omenirea îşi
dă seama că a risipit destul şi că trebuie să înceapă să repare o greşeală pe care o
comite de secole: consumul de materiale în neconcordanţă cu resursele şi
tehnologiile de extragere. S-a calculat că, până acum, s-a folosit pentru tot ce avem
(case, drumuri, maşini, uzine, poduri etc.) peste 200 tone tehno-masă pentru fiecare
locuitor al Terrei şi că acum anual fiecărui om îi revin aproximativ 1 000 tone
materii prime din cantitatea totală care se prelucrează. Deci, am fost şi mai suntem
încă ,,materiofagi’’, dar nu numai atât. Obţinerea şi prelucrarea materialelor
presupune în primul rând consum de energie, iar producerea energiei cere consum
de materiale (aproximativ 40% din materiile prime produse sunt folosite pentru
producerea energiei), prin urmare suntem şi ,,energofagi’’. Dacă populaţia lumii se
va dubla în următorii 50 de ani, producţia de bunuri de consum va trebui să fie
echivalentă cu cea realizată în întreaga istorie a civilizaţiei umane şi va avea
efectele corespunzătoare asupra asigurării cu materii prime. Trebuie făcută deci o
revizuire grabnică a atitudinii faţă de ,,tezaurul naturii’’, în elaborarea şi adoptarea
strategiilor social economice avându-se în vedere următoarele considerente:
- unele dintre resursele naturale pe care se bazează producţia actuală ar
putea să se epuizeze într-un timp relativ scurt (de luat în considerare sursele greu
regenerabile sau neregenerabile);
- accentuarea limitelor dezvăluite de unele legi ale naturii întruchipate în
mijloacele de muncă; parametrii maşinilor-unelte, perfecţionate de-a lungul
ultimilor 200 de ani, nu mai pot fi îmbunătăţiţi pe seama descoperirilor ştiinţifice
care le-au dat naştere (există anumite domenii în care se pare că s-au atins praguri
maximale: prelucrarea neferoaselor prin aşchiere, productivitatea războaielor de
ţesut, viteza de desfăşurare a lucrărilor agricole etc.);
- eficienţa economică tinde să modifice substanţial criteriile de apreciere a
multor materii prime, tehnologii şi chiar produse tehnice tradiţionale (se simte acut
nevoia de a se concepe în alţi termeni acţiunile de transformare a naturii în valori
de întrebuinţare, respectiv să se ia în considerare modificările survenite în
echilibrul sistemului unitar om societate natură univers);
- poluarea mediului şi gravele perturbaţii în echilibrul ecologic determinate
de ,,explozia ethnologic’’ realizată ca urmare a dinamicii impetuoase a cercetării.
În vederea diminuării acestor efecte negative şi a soluţionării problemelor
majore cerute de tendinţele, ce se manifestă predominant în creşterea şi dezvoltarea
economică, sunt necesare căi şi mijloace care să valorifice superior, în primul rând,
materia şi substanţa din natură, cele mai importante fiind:
- prospectarea şi descoperirea de noi resurse naturale, furnizoare de
materiale necesare unei tot mai diverse game de produse (resurse potenţiale
importante de elemente, inclusiv de elemente metalice se găsesc şi în apele mărilor
şi oceanelor, pe şi sub fundul acestora sub forma ,,nodulilor oceanici’’, de
exemplu, în Oceanul Pacific există aproximativ 1,7×1012 tone de astfel de noduli);
- conceperea de noi materiale metalice şi nemetalice şi extinderea fabricării
materialelor compuse, în special, a materialelor inteligente;
- o concepţie nouă în proiectarea materialului pe baza proprietăţilor
funcţionale, tehnologice şi economice, va conduce la o corelaţie nouă, avantajoasă
între material şi produs;
- noi metode şi procedee tehnologice de extragere, elaborare şi prelucrare a
materialelor (de exemplu, cu ajutorul microorganismelor se pot produce în numai
6-8 ore masa de proteine şi substanţe pe care plantele o realizează în 4 - 6 luni);

- conservarea metalelor într-un proces general de conservare a materialelor
şi a energiei, în care reciclarea va ocupa un loc important. Reciclarea materialelor,
realizabilă prin recuperare, recondiţionare şi refolosire ridică atât probleme
tehnologice, cât şi energetice şi economice;
- controlul şi în anumite cazuri limitarea ,,abuzului’’ de tehnologie pentru a
evita efectele nocive sau distructive asupra echilibrului ecologic. Acestea presupun
noi tehnologii antipoluante şi nepoluante care, odată cu reproducţia lărgită, să
permită şi o reproducere a mediului ambiant în concordanţă cu nevoile reale ale
omenirii;
- ridicarea permanentă a nivelului de pregătire profesională de specialitate
a tuturor categoriilor de oameni, care să fie capabili să înţeleagă conexiunea
întregului sistem de factori şi tendinţe, pentru a participa activ în procesul de
decizie şi de conducere.
2.9. MATERIALUL ŞI PROCEDEELE DE

TRANSFORMARE ALE ACESTUIA
2.9.1. Comportarea sub acţiunea forţelor de transformare
Materialul din care se confecţionează piesa este elementul de bază ce

caracterizează comportarea piesei sub acţiunea solicitărilor din timpul funcţionării,
dar şi comportarea sub acţiunea forţelor de transformare a substanţei pentru a
căpăta forma şi dimensiunile dorite.
Deci, prin proprietăţile materialului (funcţionale, tehnologice şi
economice) se defineşte nu numai o tehnologie de transformare a substanţei până
la ajungerea în forma finită corespunzătoare scopului propus, ci şi o tehnologie de
exploatare a produsului finit.
În etapa actuală de dezvoltare a
omenirii se cunosc două moduri de acţiune P
pentru transformarea substanţei în procesele Aşchiere
tehnologice de prelucrare: presiunea (forţa) Deformare
şi temperatura. Prin urmare, oricare plasticã
transformare este o funcţie de forma:
forţă P - temperatură T, care foarte Sudare
simplificat arată ca în figura 2.131. Turnare
Atunci când temperatura este mică
T
sunt necesare forţe de transformare mari
(procedeele de prelucrare prin aşchiere), iar Fig. 2.131. Dependenţa forţa de
când temperatura este mare sunt necesare transformare P - temperatura T.
forţe de transformare mici (procedeele de turnare şi sudare).

Între cele două zone există gama largă a procedeelor de prelucrare prin
deformare plastică. Deoarece în orice proces de transformare intervine o
multitudine de fenomene şi parametri, în realitate această dependenţă forţă -
temperatură nu este o dreaptă, ci o curbă foarte greu de definit şi de determinat.
Dependenţa forţă - temperatură cerută de natura materialului, prin
proprietăţile sale, permite examinarea forţelor de transformare a substanţei.
Actualmente, principalele forţe de transformare a substanţei cunoscute sunt
centralizate în tabelul 2.18.
O analiză succintă a acestui tabel poate conduce la următoarele concluzii:
- mii de ani s-au folosit pentru transformarea substanţei doar forţele de tip
masic (aşchiere, deformare), dar şi acestea în proporţie de 3/4 pentru că
ultrasunetele au fost aplicate în ultimele trei decenii;
Tabelul 2.18. Matricea forţelor de transformare

Forţe de Mecanice Electrice Magnetice Chimice Atomice Nucleare Biologice
prelucrare*
Mecanice Aşchierea Prelucrările prin Magneto- Lustruirile
Deformarea electrocontact prelucrarea
plastică ? ? ?
Ultra-
sunetele
Electrice Electroeroziunea ? Electro- Laseri ? ?
chimia Maseri
Magnetice Magneto- ? ? ? ?
deformare
Chimice Coroziunea ? ? Biochimia
Atomice Fasciculul Prelucrarea
de electroni cu radiaţii
Jetul de ioni ?
rapizi
Nucleare Prelucrarea
prin explozie
Biologice Bioteh-
nologia
*Există simetrie faţă de diagonală.
- revoluţia tehnico-ştiinţifică din ultimile decenii a condus la apariţia unor

noi metode de transformare a substanţei (fasciculul de electroni, fasciculul de
fotoni, biotehnologia, prelucrarea cu radiaţii, prelucrarea prin explozie etc.);
- procedeele prezentate în tabel sunt date de forţele de prelucrare singulare,
dar există şi combinaţii între ele (de exemplu, combinaţii între forţele mecanice -
electrice - chimice care dau prelucrarea anodo-mecanică), astfel încât există în total
7
∑C
k =1
k
7 = 138 combinaţii (acolo unde nu s-a descoperit încă procedeul de prelucrare
s-a pus semnul întrebării, urmând ca tehnologia viitorului să le descopere şi să

completeze tabelul);
- definirea transformării ,,presiune – temperatură’’ este foarte greu de făcut
la oricare din metodele de mai sus, de regulă folosindu-se ipoteze simplificatoare şi
cazuri particulare.
Comportarea materialului sub acţiunea forţelor de transformare, atât în
timpul prelucrării, cât şi în timpul funcţionării, se poate aprecia numai cunoscând
foarte bine toate proprietăţile acestuia. Analiza materialului, din punct de vedere al
proprietăţilor lui şi al modului de obţinere a acestora, conduce la cunoaşterea
comportării lui în interacţiunea cu mijloacele de transformare.Cunoscând şi
comportarea materialului sub acţiunea forţelor de transformare, se poate alege
metoda tehnologică şi se pot proiecta procedeele tehnologice posibile de realizare a
transformării corespunzătoare cu scopul propus, pentru a se putea face apoi
alegerea procedeului tehnologic optim.
2.9.2. Metodele de generare a suprafeţelor
În construcţia de maşini şi aparate, elementele de construcţie mecanică,

organele de maşini, sculele, elementele de dispozitive şi de verificatoare etc.
cunoscute uzual sub denumirea de piese sunt în esenţă corpuri geometrice solide
delimitate în spaţiu de un număr de suprafeţe, ce se află într-o anumită combinaţie
rezultată din rolul funcţional al piesei.
Fiecare din suprafeţele componente ale unei piese se caracterizează:
- printr-o formă geometrică;
- prin dimensiuni în diferite direcţii;
- prin poziţia relativă în raport cu alte suprafeţe;
- printr-un anumit grad de netezime.
Aceste patru grupe de caracteristici constituie condiţiile tehnice de
generare (execuţie) a suprafeţelor, prin care se determină: forma, mărimea,
dispunerea în spaţiu şi calitatea suprafeţelor componente ale unei piese. În funcţie
de aceste caracteristici, suprafeţele componente ale unei piese se împart în cele
patru categorii: suprafeţe de asamblare, suprafeţe funcţionale, suprafeţe tehnologice
(de bazare) şi suprafeţe auxiliare (de legătură) aşa cum s-a văzut în capitolul 1.
Suprafeţele din punct de vedere al generării lor pot fi (fig.2.132):
- suprafeţe geometrice (teoretice), care sunt suprafeţele ideale, reprezentate
convenţional prin desenul tehnic şi considerate fără abateri de formă, dimensionale,
de poziţie şi fără rugozitate;
- suprafeţe reale, care sunt suprafeţele rezultate în procesul de
transformare ca urmare a interacţiunii materialului cu mijloacele de prelucrare şi au
o anumită precizie de formă, de poziţie, dimensională şi o anumită rugozitate.
Forma unei suprafeţe geometrice S este dată într-un sistem de axe
triortogonal de relaţiile:
suprafaţă teoretică
suprafaţă reală
Fig. 2.132. Definirea suprafeţei teoretice şi a suprafeţei reale.
S (x,y,z) = 0 sau z = f (x,y). (2.219)

Generarea teoretică a suprafeţelor se poate face dacă în tot timpul generării
sunt satisfăcute ecuaţiile lor matematice. Din acest punct de vedere se deosebesc
următoarele moduri de generare:
- deplasarea în spaţiu a unui punct, în anumite condiţii;
- deplasarea în spaţiu a unui corp, suprafaţa generată fiind dată de înfăşură-
toarea poziţiilor succesive ale acestuia;
- intersecţia a două corpuri;
- deplasarea unei curbe în spaţiu.
Experimental s-a constatat că singurul mod de generare teoretică a unei
suprafeţe geometrice, care ar corespunde cel mai bine condiţiilor de generare a
suprafeţelor reale (prelucrate) şi cinematicii mijloacelor de prelucrare este
deplasarea unei curbe în spaţiu. Curba care se deplasează şi care generează
suprafaţa este denumită curba generatoare G, iar traiectoria descrisă de un punct
oarecare al ei în timpul deplasării este denumită curba directoare D. Forma
generatoarei şi a directoarei sunt date de însăşi forma suprafeţelor ce se generează.
În cazul cel mai general, generatoarea şi directoarea sunt curbe strâmbe (spaţiale).
Deoarece majoritatea suprafeţelor reale (prelucrate), utile din punct de vedere
tehnic, ce pot fi efectiv generate pe mijloacele de prelucrare, provin din forme
geometrice simple (suprafeţe plane, cilindrice, conice, evolventice etc.), rezultă că
în majoritatea cazurilor de generare a suprafeţelor reale, generatoarea şi directoarea
sunt curbe plane (fig.2.133).
Prin urmare, pentru generarea oricărei suprafeţe geometrice sunt necesare
două curbe geometrice - generatoarea şi directoarea - şi deplasarea lor relativă (de
exemplu, deplasarea cu viteza vG din figura 2.133).
În vederea transpunerii generatoarei şi directoarei (realizării suprafeţei
dorite) pe materialul de transformat, denumit obiectul prelucrării, se folosesc
elemente materiale ajutătoare denumite scule de prelucrare, generatoarea sau
directoarea fiind realizată de partea activă a sculei de prelucrare (în unele cazuri de
materialul de adaos, cum este cazul generării suprafeţelor prin sudare) sau de către
piesă.
Mişcările relative ale curbelor geometrice generatoare şi directoare care se

efectuează la realizarea suprafeţelor se numesc mişcări de generare a suprafeţelor.
Simultan cu mişcările de generare se pot desfăşura şi o serie de procese fizico-
chimice caracteristice fiecărei metode tehnologice de transformare a materialului.
vG vG
D
D G vG G
D
G
a b c
G
v
D
G
D G
d e
Fig. 2.133. Forma curbei generatoare G şi a curbei directoare D pentru:
a - o suprafaţa cilindrică; b - o suprafaţa plană; c - o suprafaţă conică; d - o suprafaţă complexă de
rotaţie; e - o suprafaţă evolventică.
În majoritatea cazurilor, la generarea unei suprafeţe sunt necesare

următoarele mişcări sau acţiuni:
- mişcarea sau acţiunea principală este mişcarea (acţiunea) ce conduce la
desfăşurarea mai mult sau mai puţin localizată a fenomenelor fizico-chimice
caracteristice metodei tehnologice de transformare (modificarea stării de agregare,
deformarea plastică, desprinderea de particule sau microparticule în stare solidă
etc.). Se execută de către obiectul prelucrării, de partea activă a sculei de prelucrare
sau de ambele;
- mişcarea de avans este mişcarea ce determină parcurgerea, de către
fenomenele fizico-chimice caracteristice metodei tehnologice, a volumului necesar
din obiectul prelucrării, în vederea generării complete a suprafeţei reale (mişcarea
ce aduce noi volume de material în contact cu partea activă a sculei de prelucrare,
în vederea transformării). Se execută de către obiectul prelucrării, de partea activă a
sculei de prelucrare sau de ambele;
- mişcarea de generare este rezultanta compunerii în spaţiu a mişcării
principale şi a mişcărilor de avans.
În general, numărul de mişcări de generare nm se poate determina cu relaţia
nm = ng + nd − nc /2 , (2.220)
în care ng este numărul de mişcări necesar realizării generatoarei; nd - numărul de
mişcări necesar realizării directoarei; nc - numărul de mişcări combinate la

generare.
Teoretic, numărul maxim posibil de mişcări de generare este egal cu şase,
dar practic, datorită combinării mişcărilor de generare, la prelucrarea
bidimensională nu apar mai mult de trei mişcări de generare a suprafeţelor. Această
reducere a numărului mişcărilor de generare se realizează şi datorită posibilităţilor
de transmitere şi repartizare a energiei de transformare la obiectul prelucrării
dimensionale. Transmiterea energiei de transformare la obiectul prelucrării
dimensionale poate avea caracter punctiform, liniar, de suprafaţă, volumic,
punctiform-liniar, punctiform de suprafaţă şi punctiform-volumic. La toate
metodele de prelucrare dimensională, transmiterea energiei de transformare are loc
prin contact direct între obiectul prelucrării şi scula de prelucrare (materialul de
adaos) sau prin intermediul unui agent eroziv interpus între obiectul prelucrării şi
scula de prelucrare.
Transmiterea şi repartizarea energiei de transformare la obiectul prelucrării
şi, deci, generarea suprafeţelor corespunzătoare se face şi funcţie de modul cum
este realizată generatoarea şi directoarea. Pentru majoritatea suprafeţelor, curba
generatoare se poate realiza ca:
• generatoare materializată, de regulă de forma părţii active a sculei de
prelucrare pentru suprafeţe de întindere mică;
• generatoare cinematică, obţinută ca traiectorie a deplasării unui punct
sau ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ocupate de sculă prin deplasarea acesteia
în plan pentru suprafeţe de întindere mare;
• generatoare programată, materializată sub diferite forme pe anumite
elemente ale mijlocului de transformare numite portprograme, pentru suprafeţe
complicate ca formă şi de întindere mare.
Traiectoria curbei directoare se poate realiza ca:
• directoare materializată, dată de forma părţii active a sculelor de
prelucrare (de exemplu, elicea unui tarod etc.);
• directoare cinematică, obţinută ca traiectorie a unui punct, ca
înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale unei curbe cinematice (de exemplu, cazul
prelucrării cu scule cu tăişuri multiple de rotaţie etc.) sau prin rulare (pentru
suprafeţe complicate);
• directoare programată, realizată ca şi generatoarea programată cu
ajutorul unor şabloane, modele sau portprograme specifice.
Principalele metode de generare a suprafeţelor şi respectiv metodele şi
procedeele de prelucrare dimensională corespunzătoare, cele mai des întîlnite, se
prezintă în tabelul 2.19. Se consideră piesă-semifabricat acel obiect al prelucrării
rezultat în urma unui procedeu de prelucrare, care are anumite suprafeţe (de regulă,
cele de asamblare şi cele funcţionale) prevăzute cu adaosuri de prelucrare, ce
urmează a fi îndepărtate prin alte procedee de prelucrare. Piesa finită este scopul
direct al unui proces tehnologic şi rezultatul său final.
Tabelul 2.19. Generarea suprafeţelor prin metodele şi procedeele de prelucrare cele mai des utilizate
Nr.crt Metode şi procedee Partea activă a Metode de generare a curbelor Număr de
tehnologice de Schema de principiu a procedeelor Scula de sculei şi forma mişcări Observaţie
prelucrare prelucrare geometrică a necesare
dimensională părţii active generării
suprafeţelor
Generatoarea Directoarea
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Turnare Forma de turnare Material lichid Forma de - Cavitatea Materializată Materializată 0 Materialul se
turnare formei (copiere) (copiere) introduce în stare
- Combinaţie de lichidă în cavitatea
suprafeţe formei de turnare
şi piesa
semifabricat
rezultă în urma
solidificării
2 Agregare de pulberi P poanson Matriţă - Cavitatea Materializată Materializată 0 Materialul, sub

matriţei (copiere) (copiere) formă de pulbere,
matriţa - Combinaţie de se introduce în
suprafeţe cavitatea matriţei,
pulbere piesa-semifabricat
fiind rezultatul
acţiunii unor forţe
de presare
3 Deformare plastică Piesa - Cilindri de Linie sau Materializată Rulare 1 Piesa-semifabricat
(laminare, rulare) Semifabricat laminare combinaţie de (copiere) (de rotaţie a se obţine prin
- Role suprafeţe sculei) redistribuirea
volumului de
material introdus
Semifabricat in stare solidă intre
cilindrii sau rolele
de deformare
Tabelul 2.19 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
4 Deformare plastică Piesa - Matriţă - Cavitatea Materializată Materializată 1 (de transla- Piesa - semifabricat
(tragere, extrudare, semifabricat matriţei (copiere) (copiere) ţie) se obţine prin
ambutisare) P - Linie sau redistribuirea
combinaţie de volumului de
Matriţa suprafeţe material forţat să
Semifabricat treacă prin cavitatea
unei scule numită
matriţă.
5 Deformare plastică + P -Foarfecă, Linie Materializată Materializată 1(de translaţie)
rupere (forfecare, Poanson -Ştanţă (copiere) (copiere)
ştanţare, tăiere)
Semifabricat −
Placa
activă
Piesa-semifabricat
6 Aşchiere Piesa- semifabricat Suprafaţa -Cuţit de -Faţa de aşezare Cinematică Cinematică 1…3 de Suprafaţa prelucrată
(strunjire, rabotare, prelucrată strung, -Faţa de degajare (copiere) rotaţie, de se obţine prin
mortezare, burghiere) -Cuţit de -Linie translaţie, combinarea unei
rabotare, -Combinaţie de - Combinate mişcări principale cu
n aş ( vaş ) -Burghiu suprafeţe mişcări de avans şi
s (vs ) desprinderea de
particule de material
ncd (vas)
sL (vs L )
Suprafaţa
n aş ( vaş )
prelucrată
sv
0 1 2 3 4 5 6 7 8
7 Aşchiere n aş (vaş ) Freze, Tăişuri Materializată Cinematică (ca 2 …. 3 de Suprafaţa prelucrată se
(frezare, Freza discuri de multiple ale Cinematică înfăşurătoare a rotaţie, de obţine prin combinarea
rectificare, rectificat sculei Programată poziţiilor translaţie, unei mişcări principale
superfinisare) aşchietoare, succesive ) combinată de rotaţie cu mişcări de
Linie Programată avans rectiliniu,
Combinaţie de Materializată circular sau combinat şi
suprafeţe desprinderea de
particule de material
SL (vSL) solid sub formă de
Disc de rectificat aşchii şi micro-aşchii
nas (vas ) v as - viteza mişcării
Suprafaţaprelucrată
principale de aşchiere;
v s - viteza mişcării de
nc (vSC) avans
SL (vSL)
8 Aşchiere Suprafaţa prelucrată Broşă Tăişul dinţilor Cinematică Materializată 1 Suprafaţa prelucrată
(broşare) sculei (copiere) De translaţie rezultă din combinarea
Punct unei mişcări principale
Linie executată de sculă şi
Broşă
desprinderea de
particule sub formă de
aşchii. Avansul de
generare se obţine prin
construcţia sculei
0 1 2 3 4 5 6 7 8
9 Sudare Electrod Materialul de Cavitatea Materializată Materializată 1 ….2 Îmbinarea sudată
Lipire (material de adaos) adaos sub rostului Îmbinări Cinematic Cinematic (cordonul de sudură)
forma de de suprafeţe se obţine prin
Material de bază electrozi sau depunerea
alte forme materialului de adaos
în rostul îmbinării
Cordon de sudură Material de bază

10 Eroziune electrică, Electrodul- Partea activă a Materializată Materializată 0(1) Suprafaţa prelucrată
eroziune Electrod sculă electrodului - Cinematic Cinematic se obţine prin
sculă
electrochimică sculă Linie desprinderea de
Agent eroziv Combinaţie de microparticule de
suprafeţe material cu ajutorul
unui agent eroziv
Suprafaţa prelucrată existent între
electrodul-sculă si
suprafeţele de
prelucrat
11 Eroziune abraziv - Concentratorul Partea activă a Materializată Materializată 0 (1) Suprafaţa prelucrată
cavitaţională Concentrator- - sculă concentratorului Cinematic Cinematic se obţine prin
(prelucrarea cu sculă sculă desprinderea de
ultrasunete) Agent Linie microparticule de
eroziv Combinaţie de material cu ajutorul
Suprafaţa suprafeţe unui agent eroziv şi
prelucrată al acţiunii undelor
ultrasonore
12 Încărcare Particule Însăşi obiectul Suprafaţă Cinematică Cinematică 1…2
electrochimică sau de material prelucrării Copiere Copiere
Suprafaţa
pulverizare −
de încărcat
Strat depus
Degradarea materialelor şi protecţia împotriva degradării 1449
12
DEGRADAREA MATERIALELOR
ŞI PROTECŢIA ÎMPOTRIVA DEGRADĂRII
12.1. GENERALITĂŢI
Coroziunea este ansamblul proceselor care stau la baza degradării,

deteriorării sau distrugerii materialelor sub acţiunea mediului înconjurător, în
timpul sau în afara funcţionării produsului (componentei, subansamblului,
reperului) respectiv).
În funcţie de gravitatea efectului, folosim unul sau altul din termeni, astfel:
- degradarea, care este procesul de modificare în rău a proprietăţilor unui
material sau mediu. Degradarea poate fi prevenită prin condiţionare; ea este
reversibilă prin recondiţionare;
- deteriorarea, care este procesul de modificare în rău a caracteristicilor
unei piese, ansamblu, structuri. Deteriorarea poate avea loc fără a implica
degradarea materialului; ea poate fi prevenită şi este reversibilă prin reparare;
- distrugerea , care este procesul ireversibil prin care un material sau o
piesă îşi pierde una sau mai multe dintre caracteristicile de bază. Ea poate fi o
consecinţă a degradării şi deteriorării.
Practic, toate mediile sunt corozive într-o măsură mai mică sau mai mare.
De exemplu, aerul şi umezeala; apa - în toate variantele ei: naturală, distilată,
potabilă, sărată; aburul şi gazele; acizii organici şi anorganici; solvenţii; solul;
uleiurile vegetale şi minerale; produsele alimentare etc. Există numeroase situaţii în
care condiţiile de funcţionare sunt extreme: temperaturi foarte joase sau dimpotrivă
foarte ridicate, presiuni foarte joase sau foarte ridicate, radiaţii ionizante puternice,
medii puternic corozive, sarcini mecanice importante şi deci, degradarera,

deteriorarea şi distrugerea sunt mai mult sau mai puţin prezente.
În activitatea sa zilnică omul utilizează o multitudine de materiale,
nemetalice şi metalice, organice şi anorganice, cristaline sau amorfe, naturale sau
de sinteză. Unele dintre aceste materiale se află sub forma de piese, ansambluri,
structuri (aflate în stare de agregare solidă); iar altele sub formă de medii (aflate în
stare de agregare solidă, lichidă sau gazoasă), care interacţionează cu primele. Nu
există materiale indestructibile, toate transformându-se mai devreme sau mai
târziu, coroziunea fiind, din acest punct de vedere, una din căile de evoluţie.
Tendinţa de creştere a eficienţei proceselor, atât a celor din industrie şi
agricultură, cât şi a celor din transporturi, apărare sau cercetare, a condus la mărirea
valorii parametrilor de proces: temperatură, presiune, viteză de desfăşurare a
fenomenelor. Acest fapt nu ar fi fost posibil fără utilizarea unor materiale adecvate,
cu o rezistenţă sporită la coroziune.
12.2. DEGRADAREA MATERIALELOR METALICE
Cazul materialelor metalice (metale şi aliaje), unul dintre cel mai studiat de
către cercetătorii mai multor generaţii, este caracterizat prin prezenţa electronilor
liberi în reţeaua cristalină, fapt ce le face să reacţioneze foarte uşor cu mediile
uzuale, fiind alterabile prin coroziune chiar şi în aer sau apă.
Degradarea prin coroziune a materialelor metalice conduce la modificarea
greutăţii, a calităţii suprafeţei, la slăbirea proprietăţilor mecanice ale pieselor şi
structurilor. Degradarea prin coroziune afectează grav capacitatea de deformare
plastică a materialelor metalice, fapt ce are drept consecinţă micşorarea tenacităţii
şi creşterea fragilităţii.
În anumite cazuri, coroziunea este benefică; de exemplu, în cazul
prelucrărilor electrochimice sau a celor chimico-mecanice şi electroerozive.
12.2.1. Clasificarea formelor de coroziune
După aspect, se pot identifica următoarele forme de coroziune prezentate

în continuare.
12.2.1.1. Coroziunea uniformă (generalizată)

Procesul de coroziune se manifestă uniform pe întreaga suprafaţă expusă
(de exemplu, o bară de oţel sau de zinc scufundată într-o soluţie de acid sulfuric).
Această formă de coroziune poate fi estimată suficient de precis prin teste
comparative, astfel încât să nu se constituie în factor de risc. Coroziunea uniformă
poate fi prevenită prin:
- alegerea corespunzătoare a materialului şi/sau acoperirii;

- utilizarea inhibitorilor de coroziune;
- aplicarea protecţiei catodice.
12.2.1.2. Coroziunea galvanică (fenomenul de bimetal)

Diferenţa de potenţial dintre două metale diferite aflate în contact produce
un flux de electroni, astfel încât, procesul de coroziune al metalului mai puţin
rezistent la coroziune este accelerat, în timp ce, coroziunea metalului mai rezistent
este încetinită, faţă de comportarea aceloraşi metale când nu se află în contact.
Metalul mai puţin rezistent devine anod, iar celălalt devine catod.
Prevenirea coroziunii galvanice se poate face prin (de regulă, este necesară
combinarea mai multor soluţii):
- alegerea unei combinaţii de materiale cât mai apropiate (a se vedea
tabelul 12.1);
- evitarea efectului nefavorabil de suprafaţă (anod mic/catod mare);
- izolarea materialelor diferite galvanic (a se vedea fig. 12.1.);
Tabelul 12.1. Activitatea galvanică a metalelor şi a aliajelor în apă salină
Nr. crt. Denumirea materialului Caracterul materialului Rolul electrochimic
1 Platină Nobil Catod
2 Aur  
3 Grafit  
4 Titan  
5 Argint  
6 62Ni 18Cr 18Mo  
7 62Ni 17Cr 15Mo  
8 Inox 18-8 Mo  
9 Inox 18-8  
10 Inox 11-30 Cr  
11 80Ni 13Cr 7Fe  
12 Ni  
13 Bronz CuSn  
14 60-90 Ni, 40-10 Ni  
15 Alama CuZn  
16 Sn  
17 Pb  
18 Inox 13 Cr  
19 Fontă  
20 Otel  
21 Al 4,5 Cu 1,5 Mg 0,6 Mn  
22 Cadmiu  
23 Al 99%  
24 Zn ↓ ↓
25 Mg Activ Anod
- folosirea acoperirilor să se facă cu precauţie (astfel, dacă două materiale

diferite galvanic aflate în contact trebuie acoperite, se va acoperi întotdeauna
materialul mai nobil, pentru a limita efectul catodic al acestuia);
- pentru micşorarea agresivităţii mediului se vor utiliza inhibitori de
coroziune;
- toate piesele din materiale active (anodice) trebuie concepute de
dimensiuni mai mari (având o rezervă de coroziune);
- introducerea unui al treilea material, care să joace rolul de anod pentru
celelalte două materiale aflate în contact galvanic.
Protecţia catodică se utilizează pentru a transforma o structură (piesă)
metalică în catodul unei celule galvanice. Astfel, oţelul acoperit cu Zn va fi protejat
datorită efectului anodic al zincului, care se va coroda primul (anod de sacrificiu),
protejând oţelul. Spre deosebire de Zn, staniul, care este mai rezistent la coroziune
decât Zn, reacţionează catodic faţă de oţel, accelerându-i coroziunea din momentul
perforării stratului de acoperire (fig. 12.2).
Un alt exemplu este curăţirea electrochimică a Ag, care are la bază
reducerea sulfatului de argint la argint metalic (de pe obiectele din argint masiv sau
acoperite cu argint). Aceasta se poate realiza utilizând efectul electrochimic al unei
băi de carbonat de sodiu (NaCO3) şi aluminiu sau magneziu.
1 2 4 4 4
3 2 3
1 1
7 6
Fig. 12.1. Exemplu de izolare Fig. 12.2. Comportarea diferită
a materialelor diferite galvanic: la coroziunea galvanică a materialelor de acoperire:
1, 2 - flanşe; 3 - şurub; 4 - piuliţă; a – la acoperirirea cu Sn; b – acoperirea cu Zn:
5 - şaibe izolante; 6 - manşon izolant; 1- oţel; 2- strat de Sn; 3- strat de Zn; 4- crater format
7 - garnitură izolantă. prin coroziunea galvanică.
12.2.1.3. Coroziunea în crevasă (interstiţială)

O tablă de inox poate fi tăiată prin coroziune dacă este legată cu o bandă de
cauciuc întinsă şi este imersată în apă de mare. Fanta creată între metal şi banda de
cauciuc trebuie să fie suficient de largă pentru a permite intrarea lichidului şi,
totodată, suficient de îngustă pentru a menţine o zonă stagnantă. De aceea, acest tip
de coroziune apare în jurul unor deschideri înguste, de ordinul sutimilor şi
zecimilor de milimetri, ca şi în cazul prezenţei pe suprafaţă a unor zone (depuneri
solide, obstacole etc.), care favorizează stagnarea lichidului. O astfel de zonă de

stagnare are ca efect creşterea locală (3-10 ori) a concentratiei ionilor pozitivi şi
negativi, fapt ce conduce la intensificarea proceselor de coroziune (fig. 12.3).
Cele mai afectate de acest tip de coroziune sunt metalele şi aliajele a căror
rezistenţă la coroziune depinde de formarea la suprafaţa lor a unui strat de
pasivizare (de exemplu, aluminiul şi otelurile inoxidabile).
Prevenirea coroziunii interstiţiale se poate face prin:
- înlocuirea asamblărilor cu nituri sau şuruburi prin lipire sau sudare;
- evitarea zonelor înguste, de tip fantă, colţuri, muchii ascuţite şi a defecte-
lor de tip fisuri şi porozităţi;
- evitarea zonelor în care pot apare sedimente sau depuneri;
- inspectarea periodică şi înlăturarea depunerilor de pe pereţii recipientelor,
a vaselor sau cuvelor prin care circulă medii corozive.
-
Cl -
O2→OH →e- -
O2→OH →e- →e-
O2 + +
Me ← -
Me ← +
+ +
Cl -
H
Na Me ← +
Cl
Me ←
-
O2→OH →e- O2→OH
-
→e- →e-
Fig. 12.3. Mecanismul coroziunii interstiţiale:

Me → Me+ + e- - oxidare; O2 + 2H2O + 4e- → 4OH- - reducere; Me+Cl- + H2O = MeOH↓ + H+Cl-.
Coroziunea filiformă este un caz particular de coroziune interstiţială. Ea a

fost observată pe suprafeţele oţelurilor, aliajelor de magneziu şi aluminiu acoperite
cu staniu, argint, aur, fosfat, email sau lac. Coroziunea filiformă nu distruge
materialul, ci afectează doar aspectul suprafeţei (fig. 12.4).
1 3
a b c d
2
4
Fig. 12.4. Aspectul unui filament de Fig. 12.5. Interacţiunea filamentelor de coroziune:
coroziune: 1- vârful, culoare albastru-verde; a- reflexia; b- alăturarea; c- separarea; d- capcana.
2- coada, culoare roşu-brun; 3- sensul de
evoluţie al coroziunii; 4- filament.
Coroziunea filiformă este favorizată de creşterea umidităţii relative a aerului.

Apare la o umiditate de 65-90% şi se dezvoltă puternic peste 80%. Acoperirile care
sunt puţin permeabile la apă reduc coroziunea filiformă.
Mecanismul coroziunii filiforme (fig. 12.6). În timpul dezvoltării
coroziunii, vârful filamentului este alimentat prin osmoza cu apa din atmosferă,
datorită concentraţiei crescute de ioni de fier dizolvaţi. Osmoza tinde să elimine
apa din coada (inactivă), datorită concentraţiei scăzute în săruri solubile (Fe
precipită sub forma de Fe(OH)3). Astfel, apa din atmosferă continuă să difuzeze în
vârf şi să se elimine din coadă. Deşi O2 difuzează prin stratul de acoperire în toate
zonele, concentraţia în O2 la interfaţa vârf/coadă este ridicată datorită difuziunii
laterale. Coroziunea se limitează la vârf, unde hidroliza produsă de coroziune
produce un mediu acid. Astfel, coroziunea filamentară poate fi privită ca o
coroziune interstiţială autoîntreţinută.
Nu există o modalitate complet satisfăcătoare de prevenire a coroziunii
filamentare. Se recomandă ca suprafeţele acoperite să fie menţinute în medii cu
umiditate redusă.
Evoluţia coroziunii
2
O2 H2 O H2O O2
↓↓ ↓↓ ↑↑ ↓
2+ 1
Fe
↑↑
Fe(OH)3
hidroliza O2 (pH scăzut) Reducerea O2 (pH ridicat)
Fig.12.6. Mecanismul coroziunii filiforme:

1 - materialul de bază oţel; 2 - stratul de acoperire.
12.2.1.4. Coroziunea pitting

Pittingul este o formă extrem de localizată de coroziune, care apare sub
formă de găuri în suprafaţa materialului. Găurile pot fi izolate sau concentrate,
astfel încât să pară o suprafaţă rugoasă. În general, o astfel de gaură are diametrul
mai mare sau egal cu adâncimea sa.
Pittingul este una dintre cele mai distructive şi insidioase forme de
coroziune, deoarece produce avarierea echipamentelor numai prin corodarea unui
volum foarte redus de material. Este adesea dificilă identificarea găurilor, deoarece
au dimensiuni mici şi sunt adesea acoperite de produşi ai coroziunii. În plus, este
dificil de măsurat cantitativ şi de comparat amploarea pittingului, deoarece variază
adâncimea găurilor şi numărul de găuri care pot apare în condiţii similare. Pittingul
este greu de prezis prin teste de laborator. Uneori este necesar un timp îndelungat
(de la câteva luni - la un an) pentru a se manifesta. Adesea avaria intervine brusc.
Găurile se dezvoltă pe direcţia gravitaţiei. Cele mai multe găuri apar în suprafeţele
orizontale. O dată iniţiat procesul de coroziune, găurile penetrează materialul cu
viteză mărită.
Coroziunea de tip pitting este o formă specifică de reacţie anodică, fiind un
proces autocatalitic. Aceasta înseamnă că procesul dintr-o gaură produce condiţii
care stimulează continuarea şi extinderea sa.
- + +
Cl Na O2 Na
+ -
O2 Na Cl O2
- + -
Cl H Cl
+ - -
O2 O2 H Cl Cl O2 O2
- + +
↓ ↓ Cl Me H ↓ ↓
- - + + + - -
OH OH Me Me Me OH OH
+ - +
- Me Cl Me -
↑←e ←↓ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↓←e ←↑
↑
- -
↑←e ←↓ ↓←e ←↑
Fig. 12.7. Mecanismul autocatalitic.
Mecanismul autocatalitic (fig. 12.7): metalul Me este corodat cu o soluţie

aerată de NaCl. În gaură are loc o dizolvare rapidă, în timp ce pe suprafaţa
exterioară are loc reducerea O2. Acest proces se autostimulează şi se autopropagă.
Dizolvarea rapidă a Me din crater tinde să producă un exces de sarcini pozitive în
zonă, care, pentru menţinerea electroneutralităţii, produce migrarea ionilor Cl-.
Astfel, în crater este o concentraţie crescută de MeCl, şi ca rezultat al hidrolizei, o
concentraţie mare de ioni de H+. Atât ionii de Cl-, cât şi cei de H+ stimulează
dizolvarea metalului, accelerând în timp procesul. Deoarece în soluţii concentrate
solubilitatea O2 este aproape zero, nu apare o reducere a sa în crater. Reducerea
catodică a O2 pe suprafeţele exterioare tinde să reducă coroziunea. Într-un fel,
găurile de pitting protejează catodic restul materialului de coroziune.
Procesul de iniţiere a pittingului apare în zonele unde dizolvarea Me este la
un moment dat relativ ridicată, producând concentrarea ionilor Cl-, care stimulează
dizolvarea. Cauze ale dizolvării ridicate pot fi: zgârieturi ale suprafeţei, defecte,
dislocaţii sau neomogenităţi ale soluţiei saline. Este evident că în timpul iniţierii
condiţiile sunt practic instabile, atâta vreme cât nu există un crater format în
material. Condiţiile devin mai stabile pe direcţia gravitaţiei, care favorizează
concentrarea soluţiei.
Procesul de pitting este îngreunat de mişcarea soluţiei; astfel, o pompă din
inox, care vehiculează apa salină, este protejată dacă funcţionează continuu, şi este
expusă pittingului dacă este oprită pe perioade mari de timp.
Oţelurile inoxidabile sunt cele mai predispuse materiale la coroziune prin

pitting. Deşi oţelurile obişnuite sunt mai corodabile în general decât cele
inoxidabile, ele sunt mai rezistente la efectul pittingului.
Prevenirea coroziunii de tip pitting se poate face prin utilizarea riguroasă a
acelor materiale care s-au dovedit experimental a fi rezistente la pitting în mediul
considerat.
12.2.1.5. Coroziunea intercristalină

În anumite condiţii, marginile grăunţilor cristalini devin reactive şi apare
coroziunea intergranulară, cristalele fiind relativ puţin corodate. Drept consecinţă,
aliajul se descompune sau îşi pierde rezistenţa. Coroziunea intergranulară este
cauzată de: prezenţa impurităţilor la limita grăunţilor, de creşterea sau de reducerea
concentraţiei unuia dintre constituenţii aliajului în zona respectivă.
Coroziunea intercristalină a aliajelor de aluminiu este favorizată de
procente mici de Fe în Al, deşi solubilitatea Fe este redusă în Al, care pot segrega
la limita dintre grăunţi.
Coroziunea oţelurilor inoxidabile poate fi provocată de reducerea
concentraţiei de Cr în zonele intercristaline.
Aliajele de Al de înaltă rezistenţă depind de fazele precipitate şi sunt
susceptibile la coroziune intercristalină.
Ţinerea sub control şi minimizarea efectului coroziunii intercristaline
asupra oţelurilor inoxidabile austenitice se poate face prin una din următoarele
metode:
- călirea cu punere în soluţie, astfel încât să se dizolve Cr23C6 (carburi de
crom) şi să se obţină un aliaj omogen. Majoritatea oţelurilor inoxidabile austenitice
sunt livrate în această stare. Dacă acestea se prelucrează prin sudare, este necesară
ulterior o nouă călire, care devine problematică pentru piesele agabaritice;
- adăugarea de elemente chimice stabilizatoare, care să permită formarea
carburilor, cum ar fi: columbiu, tantal, titan, care au o afinitate mai mare faţă de C
decât Cr; în acest caz nu mai este necesară călirea;
- reducerea conţinutului de C sub 0, 03%.
12.2.1.6. Coroziunea selectivă a unui element de aliere

Cele mai des întâlnite tipuri de astfel de coroziune se prezintă în
continuare.
- Dezincarea (îndepărtarea zincului din alame). Se pot distinge zone în care
culoarea obişnuită a aliajului - gălbuie - devine roşcată, precum culoarea cuprului.
Coroziunea poate fi uniformă sau zonală; cea uniformă e caracteristică alamelor cu
conţinut ridicat de zinc, iar cea zonală, celor cu conţinut scăzut de zinc.
Prevenirea dezincării se poate face prin: utilizarea în medii agresive a
alamelor cu conţinut redus de Zn; utilizarea alamelor cu inhibitori, precum staniu,
arsen (70Cu29Zn1Sn0,04As); utilizarea în medii foarte corozive a aliajelor CuNi

(70-90%Cu 30-10%Ni).
- Grafitizarea (coroziunea grafitică). Fontele cenuşii, în medii relativ
blânde, prezintă pe suprafaţă un strat de grafit, care poate fi uşor îndepartat (de
slabă rezistenţă). Acest efect se produce prin dizolvarea selectivă a fierului din
reţeaua de grafit fără a se constata modificări dimensionale ale piesei. Superficial
apare rugina, iar in profunzime materialul îşi pierde rezistenţa. Acest fenomen nu
apare la fontele albe, cu grafit nodular sau la cele maleabile. Grafitul este catodic
faţă de fier, astfel încât există o celulă galvanică în material.
12.2.1.7. Coroziunea prin eroziune

Coroziunea prin eroziune constă în accelerarea sau creşterea vitezei de
deteriorare sau atac asupra materialului, ca urmare a mişcării relative dintre un
fluid coroziv şi suprafaţa piesei. În general, această mişcare este rapidă şi sunt
favorizate efectele uzării abrazive. Metalul este îndepărtat sub formă de ioni
dizolvaţi sau produse solide de coroziune, care sunt îndepărtate mecanic de pe
suprafaţa materialului. Uneori, mişcarea relativă reduce coroziunea, în special,
când atacul este favorizat de condiţiile de stagnare (în cazul coroziunii interstiţiale).
Coroziunea prin eroziune este caracterizată de apariţia adânciturilor, a
găurilor rotunjite, a valurilor care, în mod uzual, indică sensul şi direcţia mişcării
relative (fig. 12.8).
5 4 3
Fig. 12.8. Coroziunea prin eroziune a unui condensator de abur:

1 - perete metalic; 2 - suprafata iniţială a peretelui; 3 - strat de coroziune;
4 - suprafaţa erodată; 5 - sensul şi direcţia de curgere.
În multe cazuri, avariile datorate coroziunii prin eroziune sunt neaşteptat

de mari şi de rapide, mai ales când testele de rezistenţă la coroziune au fost
efectuate în condiţii statice şi nu au fost luate în considerare efectele eroziunii.
Multe metale şi aliaje sunt susceptibile de a fi deteriorate prin eroziune corozivă.
Cele mai multe depind de formarea la suprafaţă a unui strat pasiv, rezistent la
coroziune (Al, Pb, inox). Capacitatea filmelor de acoperire de a proteja materialul
depinde de rapiditatea cu care acestea se formează pe suprafaţa metalelor sau
aliajelor, de rezistenţa lor la acţiunea mediului şi de capacitatea lor de a se reface
după deteriorare. Un film dur, dens, aderent şi continuu asigură o protecţie mai
mare decât unul care este îndepărtat cu uşurinţă. Un film fragil, care se crapă la
efort (presiune) nu asigură protecţia. Rezistenţa la coroziune a oţelurilor
inoxidabile depinde de formarea stratului de pasivizare, în consecinţă, aceste
materiale sunt sensibile la coroziunea erozivă.
Metalele moi şi cu rezistenţă mecanică redusă, precum cuprul şi plumbul
sunt susceptibile de a fi corodate eroziv.
Multe medii pot produce coroziune erozivă: gaze, soluţii apoase, metale în
stare topită, materiale organice. Materialele solide, aflate în suspensii în lichide,
sunt foarte distructive din punct de vedere al coroziunii erozive.
Toate echipamentele care sunt expuse mişcării fluidelor pot fi afectate de
coroziunea erozivă: fitinguri, pompe, elici, amestecătoare, valve, palete, rotoare,
schimbătoare de căldură, rezervoare, injectoare, duze, ajutaje etc.
Viteza relativă a mediului joacă de asemenea un rol important în
coroziunea erozivă. Ea influenţează puternic mecanismul reacţiilor de coroziune şi
prezintă efecte de uzură mari, mai ales când în soluţie există particule solide în
suspensie. Testele realizate în condiţii statice sau la viteze joase pot conduce la
concluzii complet eronate privind rezistenţa la coroziune erozivă a materialului.
Coroziunea erozivă poate apare în materiale care sunt foarte rezistente într-un
mediu dat la viteze reduse; mărirea vitezei poate conduce la intensificarea atacului
coroziv prin aducerea unor cantităţi sporite de oxigen, dioxid de carbon sau
hidrogen sulfurat în contact cu suprafaţa materialului sau prin creşterea transferului
de ioni, reducând grosimea filmului stagnant de la suprafaţa materialului. În cazul
utilizării inhibitorilor de coroziune, viteza mărită a mediului poate spori eficienţa
inhibitorilor la suprafaţa materialului; de asemenea, viteza mărită poate reduce
condiţiile apariţiei coroziunii interstiţiale.
Turbulenţa curgerii mediului poate duce la un contact mai apropiat între
suprafaţa metalului şi mediu faţă de cazul curgerii laminare. Cel mai frecvent caz
de coroziune erozivă în curgerea turbulentă se întâlneşte la schimbătoarele de
căldură, în zona în care se modifică secţiunea de curgere a fluidului, la intrarea în
ţevile condensatorului (trecerea de la o secţiune mare la o secţiune mică). Pe lângă
viteza mare de curgere, orice modificări sau obstacole de ordin geometric, care pot
influenţa curgerea laminară, pot conduce la apariţia coroziunii erozive.
Agitatoarele şi elicele sunt piese tipice care lucrează în condiţii turbulente.
Impactul cu jeturi de fluid, caracteristic zonelor în care fluidul sub presiune
este obligat să îşi modifice direcţia de curgere, este un alt factor favorizant pentru
apariţia coroziunii erozive. Efectul impactului poate fi sporit de prezenţa bulelor de
gaz sau a suspensiilor solide în interiorul lichidului.
Efectul coroziunii galvanice poate fi de asemenea sporit în condiţiile
curgerii fluidului. Polarizarea catodică a oţelurilor inoxidabile şi a titanului creşte
la viteze mari de deplasare a fluidului.
Materialele moi sunt mai susceptibile de a fi corodate eroziv, deoarece ele
sunt mai puţin rezistente la uzare. Duritatea este în acest caz un bun criteriu de
apreciere a rezistenţei la uzare, dar nu şi la coroziunea erozivă. Dintre metodele de

durificare superficială, cea care produce o bună rezistenţă la coroziune erozivă este
călirea cu formarea unei soluţii solide. Aceasta presupune adăugarea unui element
chimic în scopul realizării unei soluţii solide, care este rezistentă la coroziune şi
inerent este dură. Aceasta nu mai poate fi înmuiată sau durificată ulterior prin
tratamente termice.
Cel mai uzual exemplu în acest sens este oţelul silicios cu 14,5%Si. Acesta
este poate aliajul universal rezistent la coroziune erozivă dintre aliajele nepreţioase
şi singurul care poate fi utilizat în multe condiţii grele de lucru.
Călirea prin tratament termic constă în modificări microstructurale şi
eterogenităţi, care, în general, reduc rezistenţa la coroziune.
Fonta are uneori mai bune performanţe ca oţelul în condiţii de coroziune
erozivă în acid sulfuric fierbinte concentrat. Fierul din fontă este corodat, însă
stratul restant de grafit constituit din reţeaua iniţială şi produşii de coroziune
asigură o anumită protecţie contra propagării fenomenului.
Prevenirea coroziunii erozive se poate realiza prin:
- utilizarea unor materiale cu o rezistenţă mai bună;
- proiectarea formei pieselor, în vederea:
- reducerii condiţiilor de curgere turbulentă;
- reducerii condiţiilor de apariţie a jeturilor concentrate;
- măririi grosimii pereţilor în zonele vulnerabile;
- prevederii unor piese de uzură, care să poată fi rapid înlocuite;
- modificarea mediului coroziv, prin:
- eliminarea aerului şi a gazelor;
- adăugarea de inhibitori de coroziune;
- filtrarea şi separarea particulelor solide;
- micşorarea temperaturii mediului;
- acoperiri şi depuneri:
- nu întotdeauna sunt utile;
- depuneri prin sudare;
- repararea prin sudare a zonelor avariate;
- protecţia catodică ajută la reducerea atacului, dar nu şi-a găsit încă o
utilizare pe scară largă.
Deteriorarea prin cavitaţie este o formă particulară de coroziune erozivă,
cauzată de formarea şi implozia bulelor de gaz într-un lichid, în apropierea
suprafeţei materialului. Avariile prin cavitaţie apar la turbinele hidraulice, elicele
navale, paletele pompelor, ca şi pe alte suprafeţe unde curg fluide cu viteze mari şi
sunt întâlnite modificări de presiune.
Aspectul deteriorărilor produse de cavitaţie seamănă cu cele de pitting, cu
diferenţa că zonele afectate de pitting sunt plasate grupat, iar suprafaţa are aspect
rugos. Avariile produse de cavitaţie au fost atribuite atât coroziunii, cât şi efectelor
mecanice. În faza iniţială, impactul produs de implozia bulelor de gaz provoacă
distrugerea filmului protector creat de coroziune; cu toate acestea, implozia are

suficientă forţa de impact pentru a deteriora local zone de material necorodat. O
dată ce suprafaţa a fost astfel deteriorată şi i s-a mărit rugozitatea, zona serveşte ca
nucleu pentru formarea de noi bule cavitaţionale.
Pe lângă măsurile generale de prevenire a coroziunii erozive, cavitaţia mai
poate fi prevenită prin modificarea formei şi a dimensiunilor pieselor, astfel încât
să se reducă diferenţele de presiune hidrodinamică din procesele de curgere.
Suprafinisarea suprafeţelor de impact reduce fenomenul de aderenţă a bulelor de
gaz. Protecţia catodică reduce de asemenea efectul cavitaţiei, prin formarea pe
suprafaţa protejată a unor bule de hidrogen, care atenuează şocul produs de
implozie.
Coroziunea produsă prin fricţiune se referă la coroziunea care apare în
zonele de contact dintre piesele aflate sub sarcini, care sunt supuse la vibraţii şi
alunecare. Aceasta apare sub forma unor găuri în materialul pieselor, care sunt
înconjurate de produse de coroziune. Acestă formă de coroziune mai este
cunoscută şi sub denumirile de oxidare de frecare sau de amprenta Brinell falsă. Ea
a fost observată pe diverse organe de maşini şi este un caz particular de coroziune
erozivă, care apare în mediul atmosferic mai mult decât în lichide. Coroziunea
produsă prin fricţiune este însoţită de uzura dimensională, care conduce la crearea
unor zone cu concentratori de eforturi şi secţiuni slăbite, susceptibile să se rupă la
oboseală.
Condiţiile de bază pentru apariţia coroziunii de fricţiune sunt:
- interfaţa dintre piesele conjugate trebuie să fie sub sarcină;
- trebuie să existe vibraţii sau o mişcare relativă repetată între cele două
suprafeţe;
- încărcarea şi mişcarea relativă a interfeţei trebuie să fie suficient de mari
pentru a produce alunecarea sau deformarea suprafeţelor (mişcarea relativă
necesară este extrem de mică, chiar deplasări de ordinul 10-8cm pot provoca
deteriorări);
- mişcarea repetată este necesară, coroziunea de fricţiune nu apare între
suprafeţe aflate în mişcare continuă, precum rulmenţi, ci mai degrabă în zonele de
interfaţă, care fac obiectul unor mişcari reduse, repetate.
Osiile (axele) autoturismelor care sunt transportate pe distanţe mari cu
trenul sau vaporul sunt susceptibile la aparţia coroziunii de fricţiune, ca urmare a
efectului vibraţiilor şi a greutăţii proprii a acestora. Funcţionarea normală a
autoturismelor respective nu implică prezenţa acestui tip de coroziune, deoarece
atunci au loc rotaţii complete ale osiilor.
Pentru explicarea acţiunii coroziunii de fricţiune, au fost emise două teorii
complementare (fig. 12.9 şi 12.10):
Teoria uzării-oxidării se bazează pe faptul că au loc suduri reci la interfaţă
sub efectul încărcării, iar ca urmare a mişcării relative aceste puncte de contact,
care sunt rupte şi fragmente de metal, sunt înlăturate. Aceste fragmente, datorită
diametrului foarte mic şi a căldurii generate de frecare sunt imediat oxidate.

Procesul se repetă ducând la uzarea dimensională şi la acumularea de particule
oxidate. Frecarea şi uzarea sunt cauzele deteriorării, iar oxidarea este un efect
secundar.
1 2 3
I II
Fig. 12.9. Teoria uzării-oxidării:

I, II - fazele procesului; 1 - puncte de sudură la rece; 2 - sensul de deplasare; 3 - particule oxidate.
1 2 3
I II
Fig. 12.10. Teoria oxidării-uzării:
I, II - fazele procesului; 1 - strat de oxid; 2 - sensul de deplasare; 3 - particule oxidate.
Teoria oxidării-uzării afirmă că, multe materiale sunt protejate de oxidarea

atmosferică prin formarea unui strat aderent şi subţire de oxizi. Când materialele
sunt plasate în contact sub încărcare şi sunt deplasate repetat, stratul de oxid se
rupe în zonele de contact, rezultând particule oxidate. Se presupune că stratul de
oxid se reface şi procesul se repetă. Teoria se bazează pe conceptul oxidării
accelerate datorate efectelor frecării.
Prezenţa stratului oxidat nu este absolut necesară în niciunul din cazuri,
deoarece deteriorări datorate frecării s-au constatat în aproape toate cazurile de
suprafeţe, atât pentru metalele nobile, cât şi pentru nemetale (mică, sticlă, rubin).
Prezenţa oxigenului accelerează atacul asupra multor materiale, în special asupra
aliajelor de fier.
Principalele măsuri care se pot lua pentru a preveni apariţia coroziunii de

fricţiune sunt:
- utilizarea lubrifianţilor cu vâscozitate redusă şi cu tenacitate ridicată.
Ungerea reduce frecarea şi tinde să elimine oxigenul. Acoperirea prin fosfatare este
utilizată frecvent împreună cu ungerea, deoarece stratul fosfatat este poros şi
asigură rezervoare pentru lubrifiant în suprafaţa piesei;
- creşterea durităţii unuia sau ambelor materiale aflate în contact. Se poate
realiza prin alegerea unei combinaţii adecvate de materiale. Durificarea superficială
poate fi făcută prin bombardare cu alice sau prin prelucrări la rece (ecruisare);
- creşterea frecării prin mărirea rugozităţii. Adesea, suprafeţele în contact
care pot fi afectate de vibraţiile din timpul transportului sunt acoperite cu plumb
pentru a preveni coroziunea prin frecare. În momentul punerii în funcţiune, stratul
de acoperire poate fi rapid înlăturat;
- utilizarea garniturilor şi a manşoanelor pentru a izola suprafeţele aflate în
contact, a absorbi vibraţiile şi a elimina contactul cu atmosfera;
- creşterea încărcării în scopul de a reduce alunecarea dintre suprafeţele
aflate în contact;
- reducerea încărcării la nivelul interfeţelor. Această metodă nu are
întotdeauna efect, deoarece sarcini foarte mici pot produce avarii prin coroziune de
fricţiune;
- pe cât posibil, se va căuta mărirea mişcării relative, pentru a se reduce
atacul.
12.2.1.8. Coroziunea fisurantă

Acest tip de coroziune este cauzată atât de existenţa sarcinii, cât şi de
prezenţa mediului coroziv. Mulţi cercetători au clasificat toate avariile datorate
fisurării, apărute în medii corozive, exclusiv ca fiind cauzate de solicitări,
incluzând aici şi pe cele datorate fragilizării în prezenţa hidrogenului. Cu toate
acestea, cele două tipuri de avarii prin fisurare răspund diferit parametrilor de
mediu. De exemplu, protecţia catodică este o metodă eficientă de prevenire a
fisurării corozive în sarcină, dar accelerează efectul fragilizării cu hidrogen. De aici
apare evidentă tendinţa de a trata separat cele două fenomene, respectiv coroziunea
fisurantă şi avariile datorate prezenţei hidrogenului.
În timpul desfăşurării procesului de coroziune fisurantă, suprafaţa
materialului nu este atacată, ci, în interiorul materialului se propagă fisuri fine.
Acest fenomen are consecinţe grave, deoarece poate apare la solicitări aflate în
cadrul limitei admisibile. Cele două cazuri clasice de coroziune cu fisurare sub
sarcină sunt:
- crăparea sezonieră a alamei;
- fragilizarea caustică a oţelului.
Crăparea sezonieră a fost observată la tuburile din alamă ale cartuşelor
păstrate în zone tropicale, în perioade cu ploi abundente. S-au observat fisuri ale
tuburilor în zona de îmbinare cu glontele. Ulterior, s-a constatat că un element

important, generator al fisurării era amoniacul, rezultat din descompunerea
substanţelor organice.
Fragilizarea caustică (alcalină) a fost observată pentru prima dată la
zonele nituite ale cazanelor locomotivelor cu abur, care conduceau la explozia
cazanului. Examinarea zonei avariei a pus în evidenţă fisuri sau regiuni fragilizate
în jurul găurilor pentru nituri (aceste găuri erau prelucrate la rece). Depunerile
găsite în aceste zone au fost în majoritate compuse din sodă caustică, NaOH, şi de
aici termenul de fragilizare caustică.
Nu toate materialele metalice sunt predispuse la fisurare în medii corozive;
de exemplu, oţelul fisurează în medii de acid clorhidric (HCl) sau sodă caustică
(NaOH), dar rezistă bine în acid sulfuric (H2SO4), acid azotic (H2NO3), acid acetic
(CH3-COOH) sau apă distilată.
Parametrii care influenţează rezistenţa la coroziune fisurantă sunt:
temperatura şi compoziţia mediului, compoziţia şi structura materialului metalic,
tipul sarcinii aplicate.
Aspectul ruperii are aparenţa unei ruperi fragile, dar de fapt este efectul
unei coroziuni. Deşi nu este rezultatul unui proces mecanic strict, s-a convenit să se
menţină denumirea de fisurare. Se observă atât fisurări intercristaline, cât şi
transcristaline (fără preferinţă în raport cu limitele de grăunţi). Ambele tipuri apar
de regulă în aceleaşi materiale, depinzând de mediu şi de structura materialului.
Asemenea tranziţii în modul de fisurare sunt cunoscute pentru aliajele cu conţinut
ridicat de nichel, fier, crom, precum şi la alame. Fisura se propagă în general
perpendicular pe direcţia de aplicare a sarcinii. În funcţie de structura şi de
compoziţia materialului, fisura poate fi singulară sau ramificată.
Efectul sarcinii. Cu creşterea sarcinii scade durata de apariţie a fisurii.
Valoarea minimă admisibilă a sarcinii depinde de temperatura mediului, de
compoziţia aliajului şi de cea a mediului. Uneori, aceasta a fost mai mică de 10%
din rezistenţa materialului, iar în alte cazuri mai mare de 70%. Pentru fiecare
combinaţie aliaj/mediu există o valoare limită admisibilă. Aceasta însă trebuie
utilizată cu precauţie, deoarece mediul se poate modifica rapid. Sarcinile pot fi:
aplicate, reziduale, termice, de sudare. În numeroase cazuri de coroziune fisurantă
a lipsit sarcina externă aplicată., în unele situaţii chiar produsele de coroziune pot
exercita aceste sarcini.
Durata expunerii. Parametrul timp este important, deoarece avariile majore
apar în stadii tardive. Pe măsură ce fisura se propagă în material, secţiunea
transversală a acestuia se reduce, iar avaria rezultă în urma acţiunii mecanice (fig.
12.11).
Mediul. Prezenţa oxidanţilor favorizează tendinţa la fisurare. De exemplu,
în cazul fisurării oţelului în soluţie de acid clorhidric, prezenţa oxigenului este
critică. Nu sunt cunoscute toate mediile oxidante critice noi, medii favorizante
continuând a fi descoperite. Este întotdeauna necesar a evalua un material dat prin
teste de coroziune în sarcină, ori de câte ori se modifică compoziţia mediului.

Caracteristic acestor fenomene este faptul că fisurarea nu apare în lipsa sarcinii.
Factorii metalurgici. Predispoziţia la coroziune fisurantă este influenţată
de compoziţia chimică, de orientarea cristalelor, de compoziţia şi distribuţia
precipitatelor, de interacţiunea dislocaţiilor şi de gradul de metastabilitate
(deplasarea transformărilor de fază). S-a constatat faptul că şi metalele pure pot
prezenta coroziune fisurantă. De exemplu, aliajele de înaltă rezistenţă pe bază de
aluminiu prezintă o mai mare susceptibilitate la coroziune fisurantă pe direcţia
transversală faţă de direcţia de laminare, datorită distribuţiei precipitatelor rezultate
din laminare. Pe de altă parte, polii de ferită din matricea austenitică a oţelului tind
să blocheze dezvoltarea fisurilor.
momentul ruperii
viteza
de fisurare momentul ruperii
marimea
fisurii
adâncimea fisurii timp

a b
Fig. 12.11. Influenţa parametrului timp şi viteză de fisurare asupra coroziunii fisurante:
a- viteza de fisurare în funcţie de adâncimea fisurii; b- mărimea fisurii în funcţie de durata de
expunere.
Mecanismul coroziunii fisurante. Deşi coroziunea fisurantă este una dintre

cele mai importante probleme de coroziune, mecanismul ei nu este încă bine
fundamentat. Ea este una dintre marile probleme nerezolvate ale studiului
coroziunii. Motivul este dat de interdependenţa complexă care există între material,
interfaţă şi mediu. În acelaşi timp, este puţin probabil ca să se găsească un singur
mecanism care să fie aplicabil tuturor sistemelor material-mediu. Cele mai utile şi
fiabile informaţii sunt obţinute din experienţa practică. În continuare sunt
prezentate câteva din ipotezele de lucru:
- coroziunea joacă un rol important în iniţierea fisurii (o discontinuitate în
suprafaţa materialului acţionează ca un concentrator de efort);
- propagarea fisurii se face prin conjugarea factorilor sarcină şi coroziune
(o fisură avansată a putut fi oprită prin protecţie catodică, fără a se modifica
sarcina, iar fără protecţie, fisura s-a propagat în continuare);
- în zona fisurii poate apare o deformare plastică a materialului. Dacă
materialul este metastabil, atunci poate apare o transformare de fază (de exemplu
austenită → martensită la oţelurile inoxidabile cu nichel), noua fază formată putând

avea o rezistenţă diferită, reactivitate sau susceptibilitate la hidrogen. Dacă aliajul e
metastabil, zona deformată plastic poate fi mai puţin rezistentă la coroziune decât
restul matricei, datorită alunecărilor repetate. Acesta este un proces dinamic şi
poate fi pus în evidenţă prin testarea la coroziune a câtorva materiale puternic
deformate, în prealabil, caz în care s-a observat propagarea rapidă a fisurilor;
- rolul sarcinii este important în distrugerea filmelor protectoare, atât în
iniţierea, cât şi în propagarea fisurii. Întreruperea filmului protector permite
coroziunea rapidă şi iniţierea fisurii;
- în cazul fisurării intercristaline, zonele limită pot fi mai mult anodice sau
mai puţin rezistente la coroziune datorită prezenţei fazelor precipitate, îmbogăţite
sau adsorbite.
Modalităţile de prevenire sunt în consecinţă empirice sau generale şi
constau în:
- reducerea sarcinii şi a tensiunilor sub valoarea admisibilă;
- eliminarea şi evitarea mediilor critice;
- înlocuirea materialului (de exemplu, utilizarea schimbătoarelor de căldură
pentru apă salină confecţionate din oţel carbon moale şi nu din oţel inoxidabil);
- aplicarea protecţiei catodice;
- utilizarea inhibitorilor de coroziune.
Oboseala la coroziune. Oboseala este definită ca tendinţa materialului
metalic de a se rupe după un ciclu de încărcare repetat. Avariile apar uzual la nivele
ale sarcinii aflate sub cele admisibile. Studiile efectuate au arătat că în timpul
propagării unei fisuri de oboseală prin material, aceasta este accelerată în prezenţa
coroziunii. Coroziunea de oboseală este definită ca reducerea rezistenţei la
oboseală a materialului datorită expunerii în mediul coroziv.
De exemplu, fierul, oţelurile carbon, oţelurile inox, bronzurile cu aluminiu
au o rezistenţă la oboseală bună în apă dulce, în timp ce, în apă de mare această
rezistenţă se reduce la 70-80%. Aliajele pe bază de crom, dimpotrivă, cunosc o
mărire a rezistenţei la oboseală în apa de mare, cu circa 30 - 40%.
Coroziunea la oboseală este mai sensibilă în mediile care generează
coroziune de tip pitting. O fisură la oboseală este transcristalină şi neramificată, iar
ruperea finală este pur mecanică şi nu mai depinde de mediu (fig. 12.12).
1 3
2 4
a b
Fig. 12.12. Aspectul ruperii:
a - rupere la oboseală; b - rupere la coroziune de oboseală: 1 - suprafaţă fină strălucitoare;
2 - suprafaţă rugoasă; 3 - suprafaţă cu produse de coroziune; 4 - suprafaţă rugoasă.
Coroziunea la oboseală poate fi prevenită prin:

- creşterea rezistenţei materialului care îmbunătăţeşte rezistenţa obişnuită
la oboseală, dar fisura se poate propaga mai repede;
- reducerea încărcării piesei prin proiectarea adecvată a formei, tratamente
termice, prelucrarea corespunzătoare a suprafeţei;
- recurgerea la acoperiri sau placări, care să nu producă tensiuni în stratul
superficial sau să introducă hidrogen.
12.2.1.9. Avarii datorate prezenţei hidrogenului

Degradarea materialelor metalice în prezenţa hidrogenului cuprinde mai
multe tipuri de fenomene, şi anume:
- procese care se desfăşoară la temperatura ambiantă, cum ar fi:
- formarea suflurilor (blistering) - pătrunderea hidrogenului în material,
urmată de deformarea locală şi de distrugerea peretelui piesei;
- fragilizarea cu hidrogen;
- procese care se desfăşoară la temperatură înaltă, cum ar fi:
- decarburarea;
- atacul cu hidrogen.
În materialele metalice poate difuza numai forma atomică a hidrogenului,
nu şi cea moleculară (H2). Ca surse de hidrogen atomic se pot enumera: atmosfera
umedă la temperaturi ridicate şi procesele de coroziune sau de electroliză. Pe lângă
acestea, surse importante de hidrogen atomic în metale sunt şi protecţia catodică
sau electroplacarea, metode folosite frecvent pentru protecţia împotriva coroziunii.
Anumite substanţe, cum ar fi: ionii de sulf (S-); fosfor (P-); compuşii de arsen au ca
efect reducerea ionilor de hidrogen (H+). În prezenţa acestor substanţe se realizează
o concentraţie mare de atomi de hidrogen la suprafaţa metalului.
Formarea suflurilor (fig. 12.13). Hidrogenul atomic apare în interiorul
rezervoarelor ca efect al reacţiilor de coroziune sau ca urmare a protecţiei catodice.
În orice moment există o concentraţie stabilă de atomi de hidrogen la suprafaţa
metalului şi câţiva dintre aceştia difuzează prin metal, formându-se la suprafaţa
dinspre exterior a metalului hidrogen molecular. Dacă însă difuzarea are loc spre
interior şi spre un defect, se formează hidrogen molecular în jurul defectului din
peretele vasului.
Deoarece hidrogenul molecular nu poate difuza, volumul defectului creşte
o dată cu presiunea. Presiunea de echilibru H/H2 este de câteva sute de mii de
atmosfere, suficientă ca să producă ruperea oricărui tip de material.
Modalităţile de prevenire a apariţiei suflurilor cu hidrogen sunt:
- utilizarea oţelurilor calmate, care să nu conţină goluri;
- utilizarea acoperirilor metalice, a celor anorganice şi organice, care
trebuie să fie impermeabile pentru hidrogen şi rezistente la acţiunea mediului;
- utilizarea inhibitorilor, în special a celor în sisteme închise;
- evitarea substanţelor care predispun eliberarea hidrogenului din mediu:
1
+ + 1
H H
↓ ↓
H H H
H→H2←H ↓ ↓ ↓ 2
↑
-
↑
-
2
e e
↑ ↑
H→H2←H 4
H H
3
↓ ↓ 3
H→H2←H
a b
Fig. 12.13. Formarea suflurilor in peretele unui rezervor;
a - zona fără defect, nu se formează sufluri; b - zona cu defect, se formează sufluri:
1- soluţie de electrolit (interiorul rezervorului); 2 - perete; 3 - exteriorul rezervorului (atmosferă
liberă); 4 - defect interior dezvoltat în suflură.
sulfaţi, compuşi de arsen, cianuri, ioni de fosfor (în special în industria petrolului);
- înlocuirea oţelurilor aliate cu nichel şi a aliajelor pe bază de nichel.
Fragilizarea cu hidrogen. Mecanismele propuse pentru explicarea acestui
fenomen se bazează pe alunecările generate de hidrogenul dizolvat. Acestea se pot
datora acumulărilor de hidrogen în apropierea dislocaţiilor sau a microdefectelor,
dar mecanismul exact nu este încă cunoscut.
Fragilizarea cu hidrogen se deosebeşte de coroziunea fisurantă, în general,
prin interacţiunea cu curenţii aplicaţi (fig. 12.14). Cazurile în care curentul aplicat
face piesa mai anodică şi accelerează fisurarea sunt considerate a fi de tip
coroziune fisurantă în sarcină, cu procesul anodic de dizolvare, care contribuie la
dezvoltarea fisurii; pe de altă parte, cazurile în care fisurarea este accentuată de un
curent în direcţie opusă, care accelerează evoluţia reacţiilor cu hidrogen, sunt
considerate a fi de tip fragilizare cu hidrogen (fig. 12.15).
durata de fisurare
1 2 3
curent anodic 0 curent catodic

++ - - +
M→M +2e 2e+2H →2H
Fig. 12.14. Durata de fisurare în funcţie de curentul aplicat:
1- zona de fisurare corozivă sub sarcina anodică; 2 - zona de imunitate; 3 - zona de fragilizare cu
hidrogen.
Modalităţile de prevenire a apariţiei fragilizării cu hidrogen sunt:

- reducerea ratei de corodare prin utilizarea inhibitorilor;
- optimizarea regimului de placare electrică;
- îndepărtarea hidrogenului prin încălzirea oţelului (proces reversibil) la
95 - 1500C;
- înlocuirea aliajelor cu nichel sau cu molibden (suceptibilitatea fragilizării
la oţelurile de înaltă rezistenţă);
- realizarea corespunzătoare a îmbinărilor sudate, în condiţii uscate, având
în vedere faptul că apa şi vaporii de apă sunt surse majore de hidrogen.
1 1
2 2
M++ 3 3
σ σ σ σ
↑
← → ← →
M+ 4 4
↑↑↑ + -
H +e →H→
H 6
↑ 5 ↓
H H
↓ ↓
H H
↓ ↓
a b
Fig. 12.15. Deosebirea dintre coroziunea fisurantă şi fragilizarea cu hidrogen:
a - coroziune fisurantă; b - fragilizare cu hidrogen: 1- direcţia de propagare a fisurii; 2 - suprafaţa
materialului; 3 - peretele piesei; 4 - marginea fisurii; 5 - sarcina anodică; 6 - difuzarea hidrogenului
atomic în material.
Decarburarea este întâlnită în cazul oţelurilor, aflate la temperaturi înalte

în medii conţinând hidrogen. Hidrogenul se combină cu carbonul din aliaj,
producând metan (CH4) şi cauzând decarburarea aliajului. Procesul este deosebit de
periculos, deoarece, pe lângă efectele negative ale decarburării propriu-zise
(reducerea rezistenţei mecanice, a tenacităţii şi creşterea fragilităţii), localizarea
metanului la presiuni înalte la nivelul structurii aliajului provoacă sufluri, fisuri
sau ruperi intercristaline.
Atacul cu hidrogen are loc ca şi decarburarea, la temperaturi înalte, care
duc la disocierea hidrogenului molecular în hidrogen atomic şi la difuzarea acestuia
în materialele metalice. Hidrogenul atomic este foarte activ chimic la temperaturi
înalte, combinându-se cu carbonul, sulful, oxigenul sau azotul, elemente care se
găsesc în mod uzual în cantităţi mici în materialele metalice. Compuşii rezultaţi, ca

şi prezenţa hidrogenului difuzat în material au ca efect fragilizarea materialului.
12.2.1.10. Coroziunea în sol

Coroziunea în sol (subterană) apare în cazul pieselor îngropate în sol
(structuri, fundaţii, instalaţii) sau care intră în contact parţial cu acesta (utilaje de
construcţii, de minerit şi de foraj). Coroziunea în sol poate fi produsă de
agresivitatea mediului, de acţiunea microorganismelor, de curenţii de dispersie
(curenţi vagabonzi).
Agresivitatea solului depinde de aciditate, grad de aerare, conductivitate
electrică, conţinutul în săruri, umiditate, structura solului şi altele.
Solurile granulare cu nisip sau pietriş sunt foarte poroase şi aerate;
condiţiile unui astfel de sol sunt asemănătoare celor atmosferice.
Solurile din apropierea surselor de apă sunt sărace în oxigen, dar în schimb
favorizează dezvoltarea microorganismelor.
În solurile acide, mecanismul coroziunii este similar celui datorat prezenţei
hidrogenului, viteza de coroziune depinzând de valoarea pH-ului solului şi de
prezenţa sărurilor. Prezenţa oxigenului accelerează viteza atacului, deoarece
acţionează ca un depolarizator catodic.
Solurile cu caracter intermediar pot produce coroziune localizată; dacă sunt
prezente pungi de aer (în mod natural sau artificial - la îngroparea unei conducte în
sol), acestea vor conduce la apariţia unor curenţi locali de aer. Coroziunea poate fi
favorizată în cazul unei conducte care străbate mai multe straturi diferite sau care
trece pe lângă filoane de sare sau izvoare minerale (acestea pot genera celule de
concentraţie pentru curenţi de coroziune).
Coroziunea cu microorganisme. Prezenţa microorganismelor (fungi,
bacterii, alge, diatomee) poate accelera viteza proceselor de coroziune.
Microorganismele se pot dezvolta în medii aerobe sau anaerobe. Cele mai
importante microorganisme, care prin activitatea lor metabolică pot genera procese
de coroziune, sunt:
- bacteriile reducătoare de sulfaţi (Sporovibrio desulfuricans);
- bacteriile de sulf (Thiobacillus);
- bacteriile de fier şi mangan;
- microorganisme care formează filme pe suprafaţă.
Sunt şi situaţii în care acţiunea bacteriilor este benefică, în cazul eliminării
selective a produselor poluante din mediu.
Bacteriile reducătoare de sulfaţi se pot dezvolta în condiţii anaerobe
corodând fierul şi oţelul. Ele au nevoie pentru creştere de cantităţi corespunzătoare
de sulfaţi, de temperaturi între 25 - 30 0C şi de un pH între 5 - 9. Mecanismul
coroziunii fierului este descris de relaţiile următoare:
- solubilizarea anodică a fierului:
8H2O ↔ 8H+ + 8OH- (12.1)

4Fe + 8H+ ↔ 4Fe2+ + 8H ; (12.2)
- depolarizarea produsă de acţiunea bacteriilor:
H2SO4 + 8H ↔ H2S + 4H2O ; (12.3)
- produsele de coroziune:
Fe2+ + H2S ↔ FeS + 2H+ (12.4)
2+ -
3Fe + 6OH ↔ 3Fe(OH)2 . (12.5)
Principalele produse de coroziune sunt sulfatul negru de fier, FeS, şi
hidroxidul de fier, Fe(OH)2. Coroziunea apare sub formă intensă, localizată.
Bacteriile de sulf sunt în general aerobe, ele având capacitatea de a oxida
sulful din componenţa materialelor sau a mediului, produc acid sulfuric care atacă
fierul. Bacteriile se dezvoltă bine la un pH cuprins între 0 şi 1.
Bacteriile de fier şi mangan sunt microorganisme aerobe, care transformă
ionii de fier şi de mangan în hidraţi insolubili. Aceste produse de coroziune sunt
eliminate. Bacteriile de fier şi mangan se dezvoltă în apa stagnantă sau curgătoare,
la temperaturi între 5 - 40 0C şi un pH cuprins între 4 - 10, în prezenţa unei mici
cantităţi de oxigen dizolvate. Se crede că mecanismul coroziunii este însoţit de
formarea de tuberculi din oxizii de fier hidrataţi şi bacterii, care alcătuiesc o
structură pâsloasă, care acoperă zone limitate pe suprafaţa materialului. Această
structură conduce la formarea unor pile electrice cu aerare diferenţiată, care conduc
la un curent de coroziune între colonia de bacterii şi zona adiacentă, neatacată, a
materialului. Structura pâsloasă are o aderenţă suficient de mare pe suprafaţa
materialului, astfel încât să nu poata fi spălată de către curentul de apă. Cu
creşterea grosimii, tuberculul ecranează din ce în ce mai mult contactul oxigenului
cu suprafaţa materialului şi aceasta duce la mărirea aerării diferenţiate şi la o mai
mare viteză de coroziune.
Microorganismele care formează filme pe suprafaţă sunt bacterii, fungi,
alge sau diatomee. Astfel de filme au capacitatea de a menţine gradienţii de
concentraţie ai sărurilor, acizilor şi gazelor dizolvate la suprafaţa materialului,
conducând astfel la formarea unor pile locale de coroziune. Unele microorganisme
pot simultan oxida hidrogenul şi să reducă dioxidul de carbon. Aceste reacţii
asigură energia necesară menţinerii funcţiilor lor biologice.
Coroziunea datorată curenţilor de dispersie apare la construcţiile
subterane sau îngropate parţial în sol, în prezenta curenţilor de dispersie (curenţi
vagabonzi). Curenţii de dispersie apar în sol în mod accidental datorită scurgerilor
de curent continuu (de la linii şi instalaţii electrice aferente mijloacelor de transport
- metrou, tren, tramvai, trolebuz) sau alternativ (linii şi instalatii electrice). Curenţii
de dispersie sunt variabili ca intensitate, direcţie şi traseu; din această cauză, ei sunt
denumiţi în mod uzual ,,vagabonzi”.
Combaterea efectelor curenţilor de dispersie poate fi făcută prin:

- protecţia conductorilor împotriva scurgerilor de curent prin acoperire cu
bitum, pelicule izolante sau prin protecţie catodică;
- creşterea rezistenţei electrice a solului în punctele sensibile unde pot
apare scurgeri;
- realizarea de drenaje electrice în sol.
12.2.2. Alte procese de degradare
Iradierea materialelor. Degradarea materialelor prin expunere la radiaţii

ionizante (radiaţii gama sau beta) constă în ionizare şi deplasări ale atomilor.
Neutronii rapizi sau fragmente atomice de fisiune au suficientă energie pentru a
deplasa atomii sau ionii din poziţiile lor de echilibru din reţeaua cristalină.
Un singur neutron rapid este capabil să deplaseze sute de atomi din reţea,
ca urmare a coliziunii cu un nucleu atomic. Fiecare atom sau ion deplasat creează o
vacanţă, iar prin mutarea sa într-un interstiţiu al reţelei el devine atom (ion)
interstiţial.
O mare parte din energia rezultată în urma coliziunii dintre neutron şi
nucleul atomic poate astfel cauza efecte ionizante şi termice în masa solidului.
Studiul comportarii materialelor la iradiere este deosebit de important,
având în vedere utilizările pe scară largă ale energiei nucleare
Dintre materialele uzuale, metalele şi aliajele sunt printre cele mai
rezistente la efectul radiaţiilor. Radiaţiile gama şi beta nu produc modificări
semnificative ale proprietăţilor materialelor metalice, deoarece prezenţa
electronilor liberi în reţeaua cristalină a metalelor şi aliajelor duce la atenuarea
efectelor ionizării.
Particulele grele, cum ar fi fragmente de de fisiune şi neutroni rapizi, au
energie suficient de mare pentru a produce deplasarea atomilor din reţea, rezultând
vacanţe, atomi interstiţiali şi dislocaţii.
Toate aceste aniizotropii afectează profund proprietăţile mecanice şi fizice
ale materialelor metalice. Efectul general este similar cu cel dat de prezenţa
precipitatelor dure în urma călirii sau de ecruisarea de la prelucrările prin
deformare plastică la rece.
Se observă o creştere considerabilă a durităţii şi a rezistenţei la rupere,
asociate cu o reducere a ductilităţii şi tenacităţii; de asemenea, scad conductivitatea
electrică şi termică.
Degradarea materialelor metalice prin expunere la radiaţii poate fi
remediată prin aplicarea unui tratament termic de normalizare, la fel ca şi
materialelor prelucrate prin deformare plastică la rece.
Iradierea la temperaturi ridicate produce mai puţine modificări decât cea la
temperaturi scăzute.
12.3. DEGRADAREA MATERIALELOR NEMETALICE
12.3.1. Degradarea materialelor plastice
Materialele plastice se degradează în timp, fenomen cunoscut sub

denumirea de îmbătrânire. Îmbătrânirea maselor plastice poate avea loc pe cale
fizică sau chimică. Îmbătrânirea fizică, spre deosebire de cea chimică, nu produce
modificări ale polimerilor (lanţurilor moleculare). Ea se datorează migraţiei
plastifianţilor sau acţiunii solvenţilor. Efectele îmbătrânirii fizice sunt: pierderea
elasticităţii, apariţia tensiunilor interne, fisurarea sub sarcină.
Migraţia plastifianţilor. În timp, plastifianţii pot migra sau se pot evapora,
producând modificarea proprietăţilor masei plastice. Evoluţia migrării depinde de
masa moleculară a plastifiantului, fiind mai rapidă în cazul moleculelor mici.
Acţiunea solvenţilor. Solvenţii au molecule mici, care pot penetra masa
plastică, dislocând plastifiantul dintre lanţurile polimerului. Prin eliminarea
plastifiantului şi mărirea distanţelor dintre lanţurile moleculare ale polimerului,
modulul de elasticitate al materialului scade, scăzând deformabilitatea şi crescând
fragilitatea masei plastice. Pe de altă parte, solventul poate produce şi umflarea
locală a materialului, inducând tensiuni interne; deformarea pieselor duce la
scoaterea lor prematură din uz. Cu cât structura polimerului este mai cristalizată, el
rezistă mai bine la acţiunea solvenţilor, fiind mai puţin permeabil.
Îmbătrânirea chimică este cauzată de: oxidare, acţiunea radiaţiilor
ultraviolete, acţiunea termică.
Oxidarea are loc ca urmare a fixării oxigenului din atmosferă de către un
radical liber ce provine dintr-o rupere a lanţului molecular, formându-se peroxizi
sau hidroperoxizi. Oxidarea are ca efect scăderea caracteristicilor mecanice şi
dielectrice ale polimerului. Un polimer se oxidează cu atât mai repede cu cât există
în structura sa legături slabe, capabile de a se rupe. Polimerii cei mai sensibili la
oxidare sunt: polipropilena, polibutadiena, polistirenul, poliamidele, polimerii
fluoruraţi. Prevenirea oxidării se face adăugând în componenţa masei plastice
antioxidanţi (amine şi fenoli).
Acţiunea radiaţiilor ultraviolete produce degradarea fotochimică a maselor
plastice şi efectul acestora este diminuarea rezistenţei la rupere şi modificarea
aspectului (decolorare). Expunerea la radiaţii ultraviolete poate să amorseze
oxidarea, prin activarea chimică şi ruperea lanţurilor moleculare. Prevenirea
degradării fotochimice se poate face prin adăugarea de pigmenţi (care ecranează
radiaţiile) sau absorbanţi de radiaţii.
Acţiunea termică produce modificarea structurii lanţurilor macromo-
leculare, fie prin ruperea lanţului, prin depolimerizare sau prin stimularea reacţiei
cu grupările laterale. Prevenirea degradării termice se face prin utilizarea judicioasă
a maselor plastice, în raport cu domeniul de temperatură recomandat.
12.3.2. Degradarea materialelor compozite cu matrice organică
Materialele compozite sunt sisteme multicomponente alcătuite din matrice,

material de ranforsare (armătură), colorant, aditiv ignifugant, antistatic etc., resturi
de catalizator sau de iniţiator. Matricea polimerică se prezintă ca un sistem
neomogen, prin prezenţa fazei amorfe şi a celei cristaline, a defectelor structurale
etc., fapt ce face foarte dificil studiul mecanismului şi dinamicii proceselor de
degradare.
Degradarea materialelor compozite polimerice este similară procesului de
îmbătrânire al maselor plastice, factorii de mediu favorizanţi fiind: temperatura,
solicitările mecanice, expunerea chimică, radiaţiile electromagnetice etc.
În matricele polimerice au loc reacţii de distrugere a legăturilor dintre
catenele principale şi de eliminare a substituenţilor, care au ca efect micşorarea
densităţii de reticulare. În acelaşi timp poate fi afectat şi materialul armăturii.
Acţiunea mediului asupra materialelor compozite se manifestă şi prin
modificări chimice în microstructura răşinii, având ca efect înrăutăţirea
proprietăţilor fizice şi mecanice, formarea de fisuri, modificări dimensionale, de
culoare şi de textură. Gradul de deteriorare depinde de durata expunerii, de nivelul
solicitării, de sensibilitatea materialului compozit la acţiunea factorilor de mediu.
Comportarea materialului compozit faţă de agenţii chimici depinde de
natura matricei polimerice, iar comportarea faţă de factorii fizico-mecanici depinde
de natura materialului armăturii. Rezistenţa materialului compozit la acţiunea
factorilor de mediu depinde de soliditatea legăturii interfaciale dintre matrice şi
armătură.
Prin asocierea unui polimer rezistent la degradare cu un material de
ranforsare termostabil mecanic (fibre de carbon, de alumină, de carbură de siliciu
sau de cuarţ) se pot obţine materiale compozite stabile la temperaturi ridicate.
Diferenţele mari între valorile coeficienţilor de dilatare termică ai matricei şi
armăturii conduc inevitabil la ruperea la oboseală a materialului compozit.
12.3.3. Degradarea betoanelor
Betonul este un material compus, alcătuit dintr-un liant hidraulic

(cimentul), din nisip şi pietriş. Betonul armat este – la rândul său – un material
compozit alcătuit din armătura de oţel şi matricea din beton. Principalele tipuri de
degradări ale betoanelor sunt: degradarea sub acţiunea sulfaţilor, degradarea
climatică, corodarea armăturilor.
Degradarea sub acţiunea sulfaţilor. Sulfaţii de magneziu, calciu sau sodiu
(conţinuţi în apele reziduale) reacţionează cu aluminatul tricalcic (3CaO × Al2O3)
formând sulfoaluminat de calciu, care conduce la apariţia tensiunilor interne şi la
fisurarea materialului. Prevenirea atacului cu sulfaţi se poate face utilizând un
ciment sărac în aluminat tricalcic, prin impermeabilizarea suprafeţelor, prin
micşorarea porozităţii betoanelor, prin reducerea conţinutului în sulfaţi a apelor.

Degradarea climatică. Ciclurile climatice iarnă - vară, îngheţ - dezgheţ
produc fisurări prin îngheţarea apei infiltrate în betoane.
Prevenirea degradării climatice se poate face prin protejarea suprafetelor,
prin impermeabilizare şi finisare, precum şi prin crearea în betoane a unor
microgoluri cu bule de aer, spre care migrează în momentul îngheţului apa
conţinută în beton.
Corodarea armăturilor. În mod obişnuit betonul are un pH în jur de 13,
fiind un mediu puternic bazic, care nu reacţionează cu armătura din oţel. Scăderea
valorii pH-ului se produce în prezenţa dioxidului de carbon, a clorurilor de sodiu şi
calciu, şi de la un pH = 11, armătura începe să se corodeze. Formarea oxidului de
fier are loc cu mărirea volumului armăturii, conducând la apariţia tensiunilor şi a
fisurilor în betoane.
Prevenirea corodării armăturilor se poate face prin: realizarea unui strat
dens de beton în jurul armăturilor, adăugarea unui inhibitor de coroziune (nitrat de
calciu) în masa betonului, utilizarea armăturilor tratate împotriva coroziunii (prin
galvanizare).
12.3.4. Degradarea calcarelor
Poluarea atmosferică poate conduce la degradarea monumentelor şi a

faţadelor din piatră naturală, în special a celor din marmură. Principalul factor
poluant este în acest caz anhidrida sulfuroasă (SO2), care, în contact cu apa
pluvială, formează acidul sulfuric (ploi acide).
În contact cu ploaia acidă carbonatul de calciu (CaCO3) se transformă în
ipsos (CaSO4 × 2H2O), care, având un volum mai mare, produce crăparea
straturilor afectate ale pietrei, permiţând continuarea în profunzime a procesului de
degradare.
12.4. PROTECŢIA MATERIALELOR ÎMPOTRIVA DEGRADĂRII
Deteriorarea şi degradarea materialelelor pot fi prevenite prin tratamente

de condiţionare, prin lucrări de întreţinere curentă, prin inspecţii şi evaluări
periodice urmate de intervenţii precise.
Prin astfel de măsuri procesele de degradare pot fi încetinite şi efectele lor
pot fi reduse şi ţinute sub control. Este întotdeauna mult mai economic să previi –
printr-o acţiune sistematică şi de durată, decât să înlocuieşti sau să intervii pentru
limitarea efectelor avariei – în situaţii urgente de criză.
Tehnologiile de exploatare trebuie să conţină în mod obligatoriu lucrări de
întreţinere preventivă şi evaluări ale proceselor de degradare.
12.4.1. Tratamente de suprafaţă
Tratamentele de suprafaţă sunt acele procedee tehnologice care au drept

scop modificarea proprietăţilor fizico-chimice ale stratului superficial al pieselor.
Modificarea proprietăţilor stratului superficial se poate realiza prin:
- tratamente mecanice (sablare, bombardare cu alice, tratamente cu vibraţii
sau ultrasunete, prelucrări mecanice etc.);
- tratamente termice, termochimice, termomecanice;
- acoperiri (metalizare, vopsire, emailare, impregnare, lăcuire etc.).
Tratamentele termice şi mecanice au loc fără a se modifica compoziţia
chimică a stratului superficial, în timp ce, tratamentele termochimice şi acoperirile
au drept consecinţă modificarea compoziţiei chimice a acestuia.
Acoperirile sunt tratamente de suprafaţă prin depunere. Ele pot avea
grosimi de la câţiva micrometri la câteva zecimi de milimetru sau chiar milimetri.
Cele două materiale (substratul-materialul de bază; stratul de acoperire) rămân
distincte, dar în zona de contact a celor două materiale are loc un proces de difuzie
a atomilor, care conferă aderenţa stratului depus. Acoperiririle pot fi realizate în
scop decorativ, estetic, sau funcţional, materialului de bază îi sunt adăugate noi
proprietăţi, cum ar fi: rezistenţa anticorozivă, antiuzare, proprietăţi refractare,
electrice, optice etc.
Metodele de acoperire pot fi clasificate după fenomenele fizico-chimice pe
care se bazează, astfel: metode electrice, mecanice, fizico-termice, chimice.
Metalizările sunt acoperiri cu straturi metalice (metale şi aliaje) pe
substraturi metalice şi nemetalice (tabelul 12.2).
Tabelul 12.2. Metode de metalizare

Denumirea Schema de principiu Utilizări
Metalizări în baie + - Cromare dură ;
galvanică strat Liant galvanic pentru
scule diamantate
Cromare
piesă
Nichelare
Argintare
anod Aurire
de sacrificiu Cadmiere
Cuprare
Zincare
Metalizări prin Placarea prin
deformare strat laminare
plastică – placări Placarea prin
extrudare
Placarea prin
material de explozie
bază Placarea prin tragere

Placarea prin strat Folii placate pentru
lipire cu adezivi adeziv
electrotehnică
Folii pentru ambalaje
Restaurarea
monumentelor şi a
material de obiectelor de artă
bază
Metalizări prin cuptor Scule aşchietoare
sinterizare acoperite cu carburi cu
liant de cobalt;
strat Scule diamantate cu liant
de cupru
piesă
Metalizări prin Metalizări prin

imersie strat cufundare – zincarea la
cald;
piesă Metalizări prin turnare
Metalizări prin turnare
centrifugală
topitură
cuvă
Metalizări prin electrod Metalizarea cu electrod
sudare arc electric
bandă
Metalizarea cu electrozi
material de înveliţi
bază Straturi antiuzare
Straturi anticoroziune
strat Straturi refractare
Metalizări prin Acoperiri CVD
depunere din fază strat Acoperiri PVD
de vapori piesă Straturi dure subţiri
Straturi optice
ioni metalici Straturi decorative
Scule aşchietoare
material acoperire Lentile
vaporizator Carcase de ceas, bijuterii
Metalizări prin incintă vidată Nitrurare ionică

implantare ionică Implantări ionice pentru
strat modificat
electronică
piesă Mixarea interfeţelor
electroni straturilor de acoperire
Mixajul multistrat
ioni Microimplantări ionice

Metalizări prin role antrenare Topire cu arc electric,
pulverizare din din electrod sârmă şi
stare topită sârma electrod pulverizare cu aer
comprimat
arc electric Topire cu flacară, din
material de adaos
pulbere şi pulverizare
cu aer comprimat
Topire cu plasmă, din
material de adaos
pulbere şi pulverizare
piesă cu aer comprimat
strat Straturi refractare
metal pulverizat Straturi dure
Straturi anticorozive
surs ă de aer
Pasivizarea este o acoperire cu oxizi sau săruri ale materialului de bază.

Metoda se poate aplica atât pieselor metalice neacoperite, cât şi celor acoperite
prin metalizare, în vederea obţinerii unor proprietăţi funcţionale (rezistenţa la
coroziune, la uzare, straturi electroizolante, optico-absorbante) sau decorative
(straturi de diverse culori ; colorarea se poate face fie direct, din baia de pasivizare
– în cazul oţelului, cuprului, zincului, argintului, staniului ; sau prin colorarea
ulterioară a stratului de pasivizare obţinut – în cazul eloxării aluminiului).
Pasivizarea urmăreşte de regulă obţinerea unui strat compact şi uniform de oxizi
sau săruri (compuşi metalici) pe suprafaţa metalului de bază, astfel încât, să se
constituie o barieră protectoare împotriva coroziunii exercitate de mediu.
Brunarea este o pasivizare a pieselor din oţel (corpuri de matriţe, portscule
şi se poate recunoaşte după culoarea negru mat) obţinută prin oxidarea bazică. Tot
negru mat sunt protejate prin pasivizare monturile aparatelor optice – straturile
optico-reflectante.
Fosfatarea este formarea pe suprafaţa metalelor a unui strat insolubil de
fosfaţi. Pelicula de fosfaţi îşi exercită rolul protector anticoroziv numai în
combinaţie cu alte pelicule, depuse peste aceasta, cum ar fi: lacuri, vopsele, uleiuri.
Stratul poros de fosfaţi favorizează astfel depuneri ulterioare, datorită proprietăţilor
sale absorbante. În industria constructoare de maşini fosfatarea mai este utilizată şi
pentru reducerea frecării şi prevenirea gripării organelor de maşini aflate în mişcare
relativă, atât datorită naturii stratului fosfatat de separator intermetalic, cât şi
datorită porozităţii stratului fosfatat, care are capacitate ridicată de absorbţie a
lubrifianţilor. Peliculele de fosfaţi sunt mai ieftine decât acoperirile cu cupru,
staniu, cadmiu, având aceleaşi rezultate antifricţiune. Datorită proprietăţilor
antifricţiune, fosfatarea se aplică şi la pregătirea semifabricatelor înainte de
prelucrări prin deformare plastică, cum ar fi extrudarea la rece a oţelului sau
ambutisările adânci.
Acoperirile cu oxizi ai materialului de adaos. Spre deosebire de pasivizări,

unde stratul de oxizi provine din materialul de bază, în acest caz oxizii de tip
ceramic provin din materialul de acoperire.
Vopsirea constă în acoperirea unor substraturi metalice sau nemetalice cu
substanţe organice sau anorganice, lichide sau pulverulente, care se solidifică prin
polimerizare şi uscare, alcătuind pelicule compacte, de grosime determinată, care
izolează piesa (materialul de bază) de mediul înconjurător. Pot avea atât rol
functional, cât şi decorativ. Tendinţa modernă este de a se utiliza vopsele
catalizate, bazate pe soluţii apoase, care au un grad redus de poluare, precum şi
vopsele pulverulente, care nu degajă vapori. Există vopsele cu proprietăţi şi
utilizări precise. În funcţie de gradul de utilizare se pot enumera: vopsele pentru
construcţii marine, vehicule terestre, aeriene, pentru utilaj chimic, metalurgic,
utilaje alimentare, pentru industria construcţiilor etc. Tehnologia de vopsire trebuie
să aibă în vedere forma şi mărimea suprafeţelor de acoperit, tipul vopselei utilizate,
caracterul producţiei etc. (tabelul 12.3).
Tabelul 12.3. Metode de vopsire
Denumirea Schema de principiu Utilizări
Metoda clasică; Uz casnic, prototipuri
vopsirea manuală, Consum mare de vopsea, productivitate
cu rola sau pensula scăzută, depinde de calificarea operatorului
Pulverizare clasică Uz casnic, producţie de serie, serie mică,

reparaţii
Consum mare de vopsea, productivitate
scăzută, depinde de calificarea operatorului
Pulverizare Producţie de serie mică, medie şi mare,

electrostatică reparaţii
Consum redus de vopsea, vopseaua se
depune şi pe faţa invizibilă, productivitate
bună, depinde de calificarea operatorului
- +
Prin imersie Producţia de serie, piese de dimensiuni
medii, consum ridicat de vopsea, nu
depinde de calificarea operatorului,
vopseaua pătrunde în toate spaţiile, udă
toate suprafeţele piesei
Prin turnare Suprafeţe plane de dimensiuni mici şi

medii; productivitate ridicată, serie mare şi
masă; Consum ridicat de vopsea; nu
depinde de calificarea operatorului

Cu valţuri Piese de lungimi mari (benzi), industria
poligrafică, textilă, de ambalaje
Consum redus de vopsea, permite
imprimarea în mai multe culori,
productivitate ridicată
Electroforetică - + Producţia de serie mare şi masă,

productivitate ridicată; nu depinde de
calificarea operatorului
În pat fluidizat Se aplică în cazul vopselelor pulverulente;

piesele trebuie preîncălzite la temperatura
de polimerizare a vopselei;
Consum redus de vopsea; nu se degajă
vapori, productivitate ridicată; nu depinde
de calificarea operatorului.
Lacurile, spre deosebire de vopsele, care sunt pigmentate (colorate), se

folosesc pentru realizarea de pelicule lucioase, rezistente, incolore. Ca şi vopselele,
lacurile se utilizează în toate domeniile vieţii moderne: lacuri termoreflectante
pentru autovehicule şi geamuri, lacuri hidroizolante pentru construcţii şi vehicule
terestre, navale şi aeriene, lacuri radioabsorbante pentru avioane şi antene; lacuri cu
proprietăţi optice antiuzare (antizgâriere) pentru acoperirea lentilelor şi a
parbrizelor etc.
Emailurile sunt lacuri pigmentate care formează pelicule dure, cu aspect
neted, lucios. Emailurile se utilizează ca straturi de interfaţă cu mediul de lucru al
pieselor vopsite, fiind rezistente la uzare.
Acoperirile cu bazalt şi porţelan se utilizează ca straturi anticorozive,
antiuzare şi refractare în industrie. Acoperirile cu porţelan sunt utilizate şi în
tehnica dentară şi biomedicală.
Acoperirile cu mase plastice şi cauciuc se aplică pieselor metalice în
vederea protejării acestora împotriva coroziunii, a uzării abrazive şi cavitaţionale,
cât şi pentru scopuri decorative.
12.4.2. Protecţia electrochimică
Metodele electrochimice de protecţie împotriva coroziunii se bazează pe

schimbarea prin polarizare a potenţialului metalului de protejat în mediul de
funcţionare. Polarizarea poate fi anodică sau catodică (fig. 12.16).
Un material metalic se corodează într-un mediu dat cu o viteză vcr

corespunzătoare unui curent anodic i+, respectiv catodic i-, şi unui potenţial de
coroziune ∆ε. Iniţial curenţii anodic şi catodic sunt egali, polarizând catodic
suprafaţa metalului, viteza de coroziune scade, astfel încât pentru un potenţial ∆ε1
viteza de coroziune este nulă. Polarizând anodic, la valori peste ∆εp (potenţialul de
pasivizare) curentul de coroziune devine egal cu zero. Pentru atingerea
potenţialului de pasivizare este necesar ca prin metalul protejat să treacă un curent
de coroziune cel puţin egal cu icr, numit curentul critic. Atingerea curentului critic
se asigură prin reducerea oxidanţilor cu ajutorul unei surse exterioare de curent.
Protecţia anodică este mai puţin utilizată datorită dificultăţilor de realizare
practică (sunt necesare aparate electronice de menţinere constantă a potenţialului
de echilibru ∆ε1, în caz contrar existând riscul de accentuare a coroziunii când nu
sunt îndeplinite condiţiile de lucru). Ea se aplică doar metalelor pasivabile. Pe de
altă parte, protecţia anodică este mult mai avantajoasă decât cea catodică, pentru că
foloseşte densităţi de curent de circa 100 de ori mai mici.
Zona de corodare
Stare activă
i+
M Mn++ne-
icr
vc
[mg/min]
ip ∆ε2 Degajare O2
0 Stare de
∆ε1 ∆εc transpasivizare
∆ε
∆εp [V]
Peretele piesei
i- Stare pasivă
[A/cm2]
Reducerea oxidanţilor care
pasivizează metalul
Fig. 12.16. Modificarea potenţialului de electrod:
i- – curentul catodic; i+ – curentul anodic; icr – curentul critic; ip – curentul de pasivizare;
∆ε – potenţialul metalului; ∆ε1 – potenţialul de echilibru; ∆ε2 – potenţialul de pe cealaltă parte a
peretelui piesei; ∆εc – potenţialul de coroziune; ∆εp – potenţialul de pasivizare; vc – viteza de
coroziune.
Protecţia catodică se aplică pe scară largă la protejarea construcţiilor

subterane (conducte, rezervoare, piloni de susţinere etc.). Suprafaţa de protejat se
polarizează catodic, astfel încât zonele anodice devin catodice şi pe acestea se vor
desfăşura doar reacţii electrochimice de reducere. Protecţia catodică se poate pune
în practică folosind o sursă de curent externă sau cu anozi de sacrificiu.
Protecţia catodică cu sursă de curent se aplică pieselor metalice aflate în
contact cu medii solide sau lichide (nu se foloseşte în medii gazoase) bune
conducătoare de electricitate. Metoda constă în legarea piesei protejate la polul
negativ al unei surse de curent şi legarea la polul pozitiv a unui electrod (anod)
care se introduce în acelaşi mediu (fig. 12.17).
1 5
Fig. 12.17. Protecţia catodică cu sursă de curent:

1- piesa de protejat; 2 - anod; 3 - mediul de funcţionare; 4 - sursa de curent; 5 - circuit de protecţie.
Valoarea densităţii de curent pentru atingerea potenţialului minim de

protecţie se stabileşte experimental, ea poate varia în domeniul 0,075 – 5 A/m2.
Valoarea curentului de protecţie se poate estima în funcţie de rezistenţa electrică a
mediului, a piesei de protejat, de distanţa dintre anod şi piesă. În cazul utilizării
protecţiei catodice cu sursă de curent, trebuie luate măsuri suplimentare de
protejare a pieselor învecinate contra coroziunii generate de curenţii vagabonzi.
Uzual sunt folosiţi anozi din materiale solubile sau parţial solubile – oţel şi
aluminiu, sau pasive (inerte) – grafit, aliaje Fe-Si, Pb-Sb, platină-titan. Acest tip de
protecţie catodică se aplică în cazul pieselor de dimensiuni mari îngropate în sol.
Protecţia catodică cu anod de sacrificiu constă în realizarea unui element
galvanic între piesa de protejat (catod) şi un metal cu un potenţial mai
electronegativ decât al materialului piesei în mediul de funcţionare (anod). Astfel
potenţialul materialului de protejat este deplasat spre valori mai negative decât cele
la care se poate coroda. Anozii pentru protecţia oţelului se execută din metale mai
puţin nobile decât acesta: zinc, magneziu, aluminiu. Folosirea anozilor de sacrificiu
presupune lucrări de întreţinere periodică pentru înlocuirea acestora, pe măsură ce
se consumă. Un exemplu de anod de sacrificiu este stratul de zinc care acoperă

piesele din oţel galvanizat.
12.4.3. Tratarea mediului
Tratarea mediului are ca efect reducerea agresivităţii acestuia. Principalele

procedee folosite în acest scop sunt:
- eliminarea din mediu a oxigenului şi a dioxidului de carbon;
- folosirea inhibitorilor de coroziune.
Eliminarea oxigenului este utilizată pe scară largă în protecţia cazanelor de
abur, a schimbătoarelor de căldură, a evaporatoarelor, a condensatoarelor de abur, a
instalaţiilor de încălzire casnice şi industriale, în general a circuitelor prin care
circulă lichide. Procedeul cuprinde două etape distincte: degazarea (eliminarea
aerului, impropriu spus în practică ,,aerisirea instalaţiilor”), repectiv dezoxigenarea
(dezactivarea).
Degazarea se poate face la rece sau la cald prin pulverizarea apei în
recipiente închise la presiune joasă. În acelaşi timp apa trebuie să fie lipsită de
oxizi şi săruri (dedurizarea apei), care pot forma cruste aderente pe pereţii
instalaţiilor. Prezenţa crustelor îngreunează transferul termic, putând genera
supraîncălziri locale care pot reduce rezistenţa mecanică a materialului şi cauza
intensificarea coroziunii până la distrugerea locală a materialului. Pe de altă parte,
crustele reduc randamentul termic al instalaţiilor, scăzând eficienţa economică şi
crescând cheltuielile de exploatare.
Apa dură conţine bicarbonat şi sulfat de calciu. Bicarbonatul de calciu
tinde să formeze şlam (nămol), care poate fi îndepărtat prin spălare. Sulfatul de
calciu formează depuneri aderente. Dedurizarea apei se face în special pentru
eliminarea sulfatului de calciu.
Dezactivarea constă în legarea oxigenului pe cale chimică, utilizând
substanţe reducătoare (sulfitul de sodiu, hidrogenul) sau schimbătoare de ioni
(răşini). Limitele admisibile pentru conţinutul în oxigen pentru cazanele de joasă şi
medie presiune, 0,02 - 0,03 mg/l, respectiv de 0,007 mg/l, pentru cazanele de înaltă
presiune.
Inhibitorii de coroziune sunt substanţe chimice care se adaugă în mediile
lichide sau gazoase pentru reducerea vitezei de coroziune prin:
- încetinirea proceselor anodice sau catodice;
- schimbarea naturii produşilor de coroziune;
- modificarea rezistenţei chimice a electrolitului.
Inhibitorii de coroziune constituie unul dintre cele mai adecvate mijloace
de diminuare sau eliminare a efectelor procesului de coroziune; putând fi introduşi
relativ uşor în instalaţii aflate deja în funcţiune, ei pot ajunge în orice loc de pe
suprafaţa metalică expusă acţiunii corozive, fiind vehiculaţi în însăşi mediul
coroziv. Protecţia prin inhibitori poate fi aplicată simultan cu alte metode de
protecţie anticorozivă, de exemplu, cu protecţia anodică sau catodică.

Pentru a fi bun inhibitor de coroziune o substanţă chimică trebuie să aibă
următoarele proprietăţi:
- să fie solubilă sau dispersabilă în mediul coroziv, astfel încât să poată
ajunge în toate punctele suprafeţei de protejat;
- să fie stabilă la procesele de degradare care au loc în timpul utilizării, să
nu interacţioneze cu mediul coroziv prin reacţii de oxido-reducere sau prin
formarea de produşi de precipitare;
- să acţioneze rapid după introducerea în mediul coroziv;
- să nu contribuie la creşterea duratei proceselor tehnologice de lucru;
- să asigure efectul inhibitor în condiţiile tehnologice de lucru;
- capacitate mare de protecţie la concentraţii reduse;
- să nu aibă influenţe defavorabile asupra prelucrărilor ulterioare ale
substanţelor de lucru în care a fost înglobată;
- stratul protector pe care îl formează pe suprafeţele produsului să fie
impermeabil la acţiunea mediului şi să acţioneze un timp îndelungat;
- să acţioneze împotriva pierderilor de acid şi de metal în procesele de
decapare prin oprirea reacţiilor de electrod;
- să contribuie la obţinerea unei calităţi cât mai bune a suprafeţei metalului
decapat;
- să împiedice procesele secundare de fragilizare a metalelor, provocate de
hidrogenul rezultat din reacţiile de decapare.
Inhibitorii anodici cresc polaritatea anodului şi deplasează potenţialul de
coroziune spre valori pozitive, acţionând prin formarea unei pelicule protectoare pe
anod. Din clasa inhibitorilor anodici fac parte: ortofosfaţii, silicaţii, azotiţii,
cromaţii. La concentraţii sub cea critică, ei devin stimulatori de coroziune,
funcţionând ca depolarizanţi catodici (tabelul 12.4 şi tabelul 12.5).
Tabelul 12.4. Utilizările inhibitorilor de coroziune

Domeniul Aplicaţii
Extracţia petrolului În procesele de acidizare a sondelor la recuperarea secundară a
ţiţeiului
Aditivi în noroaiele de foraj
Industria extractivă La flotaţia minereurilor
Industria chimică La polimerizare, emulgatori
Inhibitori ai coroziunii acide sau bazice,
Acceleratori de vulcanizare, antioxidanţi
Antiaglomeranţi pentru îngrăşăminte
Lacuri şi vopsele Mărirea gradului de dispersie al pigmenţilor
Oleofilizarea pastelor apoase de pigmenţi
Ameliorarea proprietăţilor antirugină
Aditivi pentru cerneluri de tipar
Petrochimie Inhibitori pentru protecţia coloanelor de distilare
Aditivi pentru combustibili şi lubrifianţi

Construcţii de maşini Protecţia interfazică a materialelor metalice în timpul prelucrării
Lichide de aşchiere
Lubrifianţi
Termoenergetică Protecţia circuitelor de apă şi abur
Prevenirea formării crustelor (pietrei)
Transporturi Aditivarea antigelului, a lichidelor de frână, a combustibililor şi
lubrefianţilor
Industria textilă Antistatizanţi pentru firele şi fibrele sintetice
Construcţii Fabricarea emulsiilor de bitum
Consolidarea drumurilor
Tabelul 12.5. Utilizările inhibitorilor de coroziune anorganici

Denumirea Domeniul Metalul protejat Mecanismul
Trioxid de arsen Medii acide Materiale feroase Măreşte
Arsenit de sodiu Decapare Nichel supratensiunea de
Protecţia vaselor de transport descărcare a
hidrogenului
Bicromat de potasiu Medii neutre Materiale feroase Frânarea procesului
Protecţia vaselor de transport anodic
Carbonat acid de Soluţii neutre de săruri Toate materialele Formarea de pelicule
calciu Antigeli metalice protectoare de
carbonaţi
Cromaţi Soluţii neutre de săruri Materiale feroase Formarea de pelicule
Fosfaţi Antigeli Zinc protectoare fosfatice
Cupru, alamă
Hiroxid de calciu Schimbătoare de căldură cu apă Materiale feroase Alcalinizarea
Protecţia sistemelor de Zinc mediului şi formarea
alimentare cu apă Cupru, alamă de pelicule
protectoare
Cromaţi, fosfaţi, Instalaţii petroliere şi miniere Materiale feroase Pasivare, formarea de
disubstituţi, Protecţia cazanelor de abur Zinc pelicule insolubile de
haxametafosfat de Cupru, alamă fosfaţi
sodiu şi calciu Alcalinizarea
Ferocianură mediului
Hidroxid de sodiu
Azotat de sodiu Instalaţii petroliere şi miniere Materiale feroase Pasivare
Contactul cu produse petroliere Zinc Frânarea procesului
umede Cupru anodic
Aluminiu
Silicat de sodiu Instalaţii petroliere şi miniere Materiale feroase Formarea de pelicule
Protecţia sistemelor de Zinc protectoare
alimentare cu apă Cupru, alamă
Sulfit de sodiu Instalaţii petroliere şi miniere Materiale feroase Legarea oxigenului
Hidroxid de sodiu Instalaţii petroliere şi miniere Materiale feroase Alcalinizarea
mediului, pasivizare
Amoniac Instalaţii petroliere şi miniere Materiale feroase Mărirea pH-ului apei
din circuite

Cromaţi de zinc şi Lacuri şi vopsele Materiale feroase Pasivare
plumb Zinc
Cupru, alamă
Aluminiu
Azotit de sodiu Protecţia metalelor în apă Materiale feroase Pasivare
Permanganat de Soluţie de NaOH 0,3% Oţel Formarea de pelicule
potasiu Aluminiu insolubile
Inhibitorii catodici frânează procesul de coroziune prin controlul tensiunii

catodice. Ei sunt cationi care pot migra către suprafaţa catodică unde precipită ca
săruri bazice sau hidroxizi, formând pelicule aderente şi compacte. Din clasa
inhibitorilor catodici fac parte: combinaţii ale arsenului, magneziului, nichelului,
stibiului, zincului, fosfaţii alcalini etc. Inhibitorii catodici sunt eficienţi în mediile
acide.
Inhibitorii de absorbţie sunt substanţe organice care sunt absorbite pe
suprafaţa metalului şi pe zonele anodice/catodice formând pelicule de pasivizare,
rezistente la acizi (aceşti inhibitori sunt ineficienţi în cazul mediilor bazice). Ei sunt
de acelaşi tip cu inhibitorii folosiţi la decaparea metalelor în acizi. Din clasa
inhibitorilor de absorbţie fac parte: compuşii azotului (amine), ai sulfului (HS-, S2-).
Inhibitorii cu sulf sunt mai eficienţi decât cei cu azot, pentru că sulful este un donor
de electroni mai bun ca azotul. Inhibitorii de absorbţie sunt eficienţi la concentraţii
mici. Efectul lor creşte cu masa moleculară a inhibitorului.
12.4.5. Alegerea metodei optime de protecţie anticorozivă
Scopul protecţiei este obţinerea unei rezistenţe optime şi fiabile la

coroziune, îmbunătăţirea caracteristicilor estetice şi a calităţii suprafeţelor, cu
cheltuieli minime de fabricaţie şi exploatare.
Stabilirea unei soluţii universal valabile de protecţie nu este posibilă
datorită complexităţii fenomenului de coroziune, deoarece fiecare categorie de
produse în parte trebuie considerată drept un caz particular, necesitând elaborarea
de studii şi verificări prealabile pentru stabilirea celei mai eficiente metode de
protecţie anticorozivă.
Aplicarea metodelor de protecţie trebuie să se facă diferenţiat, în funcţie de
solicitările la care este supus produsul, de mediul de lucru, de posibilităţile
tehnologice şi de costurile implicate. Utilizarea uneia sau alteia din metodele de
protecţie poate fi o clauză contractuală.
Stabilirea eficienţei protecţiei trebuie să ia în calcul atât cheltuielile de
fabricaţie, cât şi economiile generate pe întreaga durată de viaţă a produsului
respectiv. Dacă valoarea cheltuielilor aferente protecţiei (de execuţie şi de
întreţinere) este mai mică decât pierderile directe, care s-ar înregistra în lipsa
protecţiei, atunci se poate considera protecţia drept economic avantajoasă.
Este avantajos uneori să se aleagă materiale superioare, scumpe, sau o

metodă de protecţie mai bună, care să asigure o durabilitate mai mare produsului,
decât soluţii mai ieftine, dar care implică cheltuieli mai mari de întreţinere şi
reparaţii, cu perioade mai mari de întrerupere a funcţionării produsului.
În cazul unor solicitări diferenţiate la coroziune a suprafeţelor produselor,
acelor suprafeţe expuse unor solicitări mai mari trebuie să li se asigure o protecţie
mai ridicată, prin utilizarea unor metode mai scumpe.
Optimizarea protecţiei trebuie să aibă în vedere următoarele date de intrare:
- caracteristicile mediului de funcţionare;
- fiabilitatea previzională a produsului;
- cerinţele funcţionale pentru protecţia anticorozivă;
- degradarea în timp a protecţiei anticorozive;
- datele tehnico-economice privind tehnologiilor disponibile.
Tabelul 12.6. Recomandări de aplicare a protecţiilor anticorozive
Metoda de protecţie Mediul de funcţionare
Spaţiu închis Aer Sol Apă
Tratamente de suprafaţă aplicabil limitat neaplicabil aplicabil
Acoperiri izolatoare aplicabil aplicabil aplicabil aplicabil
Protecţie catodică neaplicabil neaplicabil aplicabil aplicabil
Acoperiri de sacrificiu aplicabil aplicabil limitat limitat
Modificări constructive aplicabil aplicabil aplicabil aplicabil
12.5. PROIECTAREA FORMEI PIESELOR
În mod obişnuit, la proiectarea formei pieselor din construcţia de maşini, se

urmează schema din figura 12.18. Se porneşte de la rolul funcţional al piesei, se
determină schema de solicitare, în baza căreia se fac calculele de dimensionare şi
de alegere a materialului, care trebuie să facă faţă cerinţelor impuse de funcţionarea
piesei şi cerinţele de ordin tehnologic, adică de realizare practică a formei piesei,
care contribuie la definitivarea dimensională a formei piesei.
Dacă se are în vedere posibilitatea de a utiliza acoperiri, se alege mai întâi
materialul de bază din cerinţe de rezistenţă mecanică, rigiditate, durabilitate,
economicitate; iar cel de acoperire, din cerinţe de rezistenţă la: uzare, frecare,
presiune de contact, la factorii externi de mediu (coroziune, temperatură,
conductibilitate electrică, cerinţe estetice).
Alegerea materialelor piesei (de bază şi de acoperire) depinde şi de
procedeele tehnologice care pot fi aplicate la firma producătoare, ca şi de caracterul
producţiei. Parcurgerea acestor etape se finalizează în documentaţia de execuţie a
piesei.
Pentru evitarea coroziunii se aleg materiale care nu sunt degradate de
mediul respectiv de funcţionare (uneori utilizarea unui oţel carbon obişnuit cu o
protecţie catodică, cu anod de magneziu, este de preferat în locul unui oţel

inoxidabil).
În raport cu tipurile diverse de mecanisme de deteriorare a materialelor
trebuie respectate următoarele reguli generale de proiectare constructivă şi
tehnologică:
- să se evite crearea de cupluri galvanice între metale cu potenţial diferit;
- să se evite formarea interstiţiilor (se poate face astuparea acestora cu
mastic sau chit hidrofob);
Rolul funcţional
Schema de încărcare
CALCULE CERINŢE
Rezistenţă Anticoroziune
Deformaţii Materialul piesei Refractaritate
Vibraţii Antiuzare
Încălzire Tribologice
Durabilitate Electrice
Economice Material de Material de
Speciale bază acoperire
Posibilităţile firmei
Secţiune Formă Procedee tehnologice
Caracterul producţiei
Documentaţia
constructivă a piesei
Fig. 12.18. Proiectarea formei pieselor de acoperit.
- să se evite acumularea de apă sau de depuneri de şlam, ca şi crearea de

spaţii închise, greu accesibile pentru lucrările de curăţare şi întreţinere;
- să se elimine tensiunile reziduale din piesele fabricate prin sudare sau
deformare plastică la rece (se pot face recoaceri de detensionare);
- să se evite schimbările bruşte de secţiune şi în general zonele de
turbulenţă din conducte;
- să se evite punctele calde şi gradienţii de temperatură (fig.12.19).
3 4
1 2
Fig. 12.19. Prevenirea coroziunii termogalvanice:

1 - conductă punct cald (catod); 2 - fluid cald; 3 - suport de fixare punct rece (anod);
4 - material izolator.
Obţinerea pieselor din pulberi metalice 459
4
OBŢINEREA PIESELOR DIN PULBERI
METALICE
4.1. NOŢIUNI INTRODUCTIVE
Procesul tehnologic de obţinere a pieselor din pulberi metalice constă, în

principiu, din compactarea pulberilor metalice sub forma piesei ce trebuie obţinută
şi consolidarea compactatului prin sinterizare. Sinterizarea este, după cum a
definit-o Fritz Thümmler, un proces de formare şi consolidare a legăturilor dintre
particule printr-un transfer de masă activat termic, caracterizat de creşterea
rezistenţei contactului dintre particule, schimbarea porozităţii şi geometriei porilor
şi scăderea energiei libere.
Aşa după cum se observă din figura 4.1 procesul tehnologic de obţinere a
pieselor din pulberi metalice cuprinde mai multe etape menite să asigure dirijarea
compoziţiei şi structurii pieselor din pulberi metalice şi implicit a proprietăţilor.
Astfel, prin metalurgia pulberilor, se pot obţine piese din pseudoaliaje ale
unor metale nemiscibile în stare lichidă prin utilizarea amestecului de pulberi sau
prin prealiere.
În altă ordine de idei, pentru creşterea substanţială a caracteristicilor
mecanice, ale pieselor din pulberi, se apelează la un proces combinat de
presinterizare − forjare – postsinterizare, menit să închidă porii şi să consolideze
punţile de legătură între particule, ajungându-se în final la piese de înaltă
rezistenţă. La creşterea caracteristicilor mecanice contribuie şi operaţiile de
tratament termic ce se execută după sinterizare.
Materie primă:
deşeuri metalice, aşchii, topitură, compuşi chimici
Fabricare pulberi
Pulbere metalică
Dozare, amestecare
Amestec de pulberi şi
adaosuri tehnologice
Presare
Compactat crud
Presinterizare
Compactat semisinterizat
Forjare
Piesă semisinterizată
Sinterizare
Piesă sinterizat ă
Debavurare, posibile
prelucrări ulterioare
Tratamente termice Impregnare Aşchiere
Piesă finită
Fig.4.1. Schema logică a procesului tehnologic de obţinere a pieselor din pulberi metalice.
În final, pentru a se obţine proprietăţi deosebite (autolubrifiere, creşterea

rezistenţei mecanice) se execută operaţii de infiltrare, eventual urmate de
tratamente termice.
Procesul tehnologic de obţinere a pieselor din pulberi metalice, denumit

pe scurt şi metalurgia pulberilor, este esenţial diferit de celelalte procese
tehnologice de semifabricare, atât prin aceea că în marea majoritate a cazurilor
metalele sau aliajele nu trec prin faza topită, cât şi prin aceea că se obţin direct
organe de maşini cu forme, dimensiuni şi precizie cerute.
Avantajele metalurgiei pulberilor sunt următoarele:
- gradul de utilizare al materialului tinde către 100 %;
- energia specifică necesară foarte redusă (în figura 4.2 sunt prezentate
comparativ date privind consumul de material şi de energie pentru diferite
tehnologii de fabricaţie a pieselor şi se observă că metalurgia pulberilor este cel
mai eficient procedeu de semifabricare din acest punct de vedere);
- se pot obţine configuraţii dintre cele mai complexe ale pieselor, cu
condiţia ca acestea să prezinte un singur plan de separaţie (roţi dinţate, sectoare
dinţate, capace şi carcase utilizate în mecanica fină etc.);
Materia primă utilizată Procesul de prelucrare Energia necesară pentru

1kg de piesă finită
90 turnare 30-38
95 sinterizare 29
85 extrudare 41
75-80 forjare la cald 46-49
40-50 prelucrări mecanice 66-82
% 80 60 40 20 0 0 20 40 60 80 MJ
Fig.4.2. Comparaţia procedeelor de semifabricare din punctul de vedere al coeficientului de utilizare a
materialului şi al consumului de energie.
- omogenitate chimică şi structurală, care determină proprietăţi superioare;

- precizia geometrică ridicată, corespunzătoare treptelor de toleranţe IT8,
IT9;
- prin metalurgia pulberilor se obţin piese din metale care nu pot fi
prelucrate prin tehnologiile clasice, cum ar fi wolframul, sisteme wolfram - cupru,
wolfram - cupru - argint, cupru - grafit etc.;
- se pot obţine piese poroase, autolubrifiante, care pot funcţiona fără
ungere luni şi chiar ani;

- foarte important este faptul că utilajele necesare în tehnologia de
fabricaţie
sunt cele clasice universale utilizate în metalurgie;
- procesul tehnologic se pretează la automatizare, fiind adecvat producţiei
de serie mare şi masă.
Aceste avantaje deosebite au lărgit mult aria de aplicare a pieselor din
pulberi metalice (dinamica utilizării acestora este prezentată în figura 4.3). Astfel,
în 1990, în ţările vest-europene se produceau aproape 100 000 t de piese din
pulberi metalice, dintre care 68 % în industria automobililelor, 14 % în construcţia
de scule şi electrotehnică, 8 % în birotică, 7 % în construcţia de maşini.
Totuşi, extinderea domeniului de aplicaţii este limitată de câteva
dezavantaje:
- preţul ridicat al pulberilor;
- limitele impuse complexităţii de un singur plan de separaţie;
[t] Scule, aplicaţii

în electrotehnică 14%
22 Birotică
Greutatea 20
× 10 -3 Construcţia de maşini 8%
18 Alte domenii
16 3%
14 7%
12
10
8 68%
6
4 Industria de automobile
2
0 1970 1975 1980 1985 1990
Fig.4.3. Dinamica utilizării pieselor din pulberi metalice în diferite domenii de activitate.
- preţul ridicat al sculelor, care presupune rentabilitatea numai în producţia

de serie mare şi masă;
- proprietăţi afectate de porozitate.
4.2. OBŢINEREA PULBERILOR METALICE
Pulberile metalice utilizate pentru obţinerea pieselor prin sinterizare pot fi

din metal pur, din aliaje, din amestec de metale şi/sau aliaje, din prealiaje. În
anumite cazuri, amestecurile din pulberi metalice pot conţine şi pulberi nemetalice
(grafit, stearat de zinc etc.).

Măcinare
Aşchiere
Din fază solidă Sfărâmare Impact
Ştanţare
Mecanice
Pulverizare
Din fază lichidă
Atomizare
Procedee de Electroeroziune
obţinere a
pulberilor
Amalgamare Cu C
Fizico- Reducerea oxizilor Cu gaze

chimice
Condensare Cu metale
Electroliză
Cementare
Carbonil
Prelucrarea abraziv-cavitaţională cu
Combinate
ultrasunete
Fig. 4.4. Clasificarea procedeelor de obţinere a pulberilor metalice.

Clasificarea procedeelor de obţinere a pulberilor metalice este prezentată

în figura 4.4. Procedeele de fabricare a pulberilor metalice pot fi de natură
mecanică (aşchiere, sfărâmare, ştanţare, pulverizare, atomizare) sau fizico-chimică
(electroeroziune, reducerea oxizilor, condensare, electroliză, prelucrarea cu
ultrasunete, cementare, descompunerea carbonililor de metale).
4.2.1. Obţinerea pulberilor metalice prin aşchiere
Aşchierea este utilizată foarte rar pentru obţinerea pulberilor metalice

deoarece calitatea este scăzută (diversitate mare a formelor de granule, compoziţie
chimică variabilă de la un lot de aşchii la altul, conţinut mare de impurităţi), iar
rentabilitatea este scăzută. Un caz aparte îl constituie magneziul, ale cărui pulberi,
prezintă un mare pericol de explozie şi care poate fi transformat din blocuri în
pulberi printr-un proces de aşchiere-pilire, la viteză foarte mică, cu ajutorul unor
perii rotative de sârmă din oţel aliat, în atmosferă protectoare.
4.2.2. Obţinerea pulberilor metalice prin măcinare
Măcinarea materialelor în vederea fabricării pulberilor metalice se poate

face în mori cu bile, mori vibratoare cu bile, mori planetare cu bile şi atritoare.
Morile cu bile utilizează ca
1 materie primă sfărâmături din materiale
casante rezultate prin concasare sau
sfărâmare în mori cu ciocane sau cu
role (feroaliaje, carburi, aliaje Al-Fe
apă sau Al-Si-Fe, catozi poroşi şi fragili
obţinuţi prin electroliză). Materialul
metalic se transformă în pulbere ca
3 urmare a ciocnirilor repetate care au loc
în interiorul tobei cu bilele sau cu
pereţii tobei. Deoarece tobele se
apă încălzesc foarte mult în timpul
procesului de sfărâmare, sunt puternic
stropite cu apă, iar în cazul materialelor
2 4 cu mare afinitate faţă de oxigen, unde
pericolul de ardere explozivă a
pulberii este
Fig.4.5. Schema de principiu a unui atritor: foarte mare, se creează în tobă o
1 - ax cu palete; 2 - pompă; 3 - conductă de atmosferă de protecţie (azot, argon).
recirculare a suspensiei; 4 - bile. În atritoare, măcinarea materia-
lului se face în suspensie, care este circulată continuu prin conducta 3 şi

atritor cu ajutorul pompei cu membrană 2 (fig.4.5.). Arborele central 1 prevăzut cu
bare radiale, se roteşte şi intensifică procesul de măcinare prin mişcarea continuă
a bilelor 4 şi a suspensiei. Atritoarele sunt utilaje cu productivitate de 2...3 ori
mai mare decât morile cu bile.
Pulberile metalice fabricate prin măcinare au următoarele caracteristici:
- granulaţie neuniformă cu dispersie relativ mare, care scade cu creşterea
timpului de măcinare;
- sunt compacte;
- au muchiile rotunjite cu tendinţă spre forma ovoidală sau sferoidală;
- sunt contaminate cu particule desprinse din pereţii tobei şi din bilele de
măcinare;
- în marea majoritate a cazurilor sunt acoperite cu un strat de oxid, ceea
ce presupune o operaţie ulterioară de reducere a acestuia.
4.2.3. Obţinerea pulberilor metalice prin procedeul Coldstream
Procedeul Coldstream - impactarea cu răcire a granulelor pe un perete din

oţel manganos - este un procedeu de mare productivitate. Granulele de dimensiuni
mai mari, concasate, sunt proiectate cu ajutorul unui jet de aer având o presiune de
0,7 MPa la temperatura ambiantă (fig.4.6.). La ieşirea din duză a jetului de
aer
cu particule metalice, datorită
0,1MPa 0,7MPa scăderii bruşte a presiunii de la 0,7
273K 293K la 0,1 MPa, are loc scăderea bruscă
de temperatură la aproximativ 200C,
ceea ce face ca materialul să devină
mai fragil şi să se sfărâme mai uşor.
Prin recirculare se ajunge la
granulaţia dorită. Pulberile metalice
1 2 3 4 5 fabricate prin acest procedeu au
următoarele caracteristici:
Fig.4.6. Schema de principiu a obţinerii - granulaţie neuniformă cu
pulberilor metalice prin procedeul dispersie relativ mare, care scade cu
Coldstream:
1 - perete de oţel; 2 - granule de pulbere creşterea numărului de recirculări;
metalică; 3 - granule de dimensiuni mari; - sunt compacte;
4 - duză; 5 - aer comprimat. - au forme variate, cu
suprafeţe neregulate şi prezintă
muchii ascuţite;
- pot fi contaminate cu particule desprinse de pe peretele de impact;
- uneori prezintă şi pelicule de oxid, ceea ce presupune o operaţie

ulterioară de reducere a acestuia.
4.2.4. Obţinerea pulberilor metalice prin pulverizare
Pulverizarea din stare lichidă a pulberilor metalice este cel mai productiv
procedeu, care permite producerea unor pulberi de calitate în condiţii de eficienţă
economică. Prezintă multe variante, dintre care cele mai utilizate sunt pulverizarea
cu jeturi lichide şi pulverizarea cu disc rotitor.
Pulverizarea cu jeturi lichide (fig.4.7) constă în destrămarea, cu ajutorul a
6 până la 8 jeturi lichide dispuse circular, a unui jet de metal lichid, topit în
creuzet. Cei mai importanţi parametri sunt presiunea jeturilor lichide (în jurul a 14
MPa) şi unghiul de impact al jeturilor asupra jetului de metal lichid (70...75o).
Variaţii mari în jurul acestor valori conduc la împroşcări de material, la granulaţii
într-o plajă extrem de largă.
1
2
P α P 2
n 3
4
5
3 6
Fig. 4.7. Schema de principiu a procedeului de Fig. 4.8. Schema de principiu pentru obţinerea
obţinere a pulberilor metalice prin pulverizare cu pulberilor metalice prin pulverizare cu disc rotitor:
jeturi lichide: 1 - creuzet; 2 - ajutaje; 1 - creuzet; 2 - jet de metal; 3 - capac;
3 - rezervor pentru colectarea pulberii. 4 - pulbere; 5 - disc rotitor; 6 - bazin cu apă.
Pulverizarea cu disc rotitor (fig.4.8) se bazează pe destrămatrea unui jet de

metal lichid 2, topit într-un creuzet 1, la impactul cu un disc a cărui turaţie este
cuprinsă între 1 500 şi 1 800 rot/min. Turaţia este parametrul care determină
granulaţia pulberii.
Pulberile obţinute prin pulverizare au următoarele caracteristici:
- granulaţie relativ uniformă;
- sunt compacte;
- au formă sferoidală;
- sunt acoperite de o peliculă de oxid, ceea ce presupune o operaţie

ulterioa-ră de reducere a acestuia.
4.2.5. Obţinerea pulberilor metalice prin atomizare
Atomizarea se bazează pe pulverizarea metalului lichid cu un jet de aer de

mare presiune (fig.4.9). Metalul topit într-un creuzet 1 urcă în tubul capilar 2.
3 4 5 Retorta din SiC
Fe 3O4
p
C+CaO
1 6
Fig. 4.9. Atomizarea: Fig. 4.10. Schema de principiu a obţinerii

1 - creuzet; 2 - tub capilar; 3 - duză; 4 - pulbere pulberilor metalice prin reducerea oxizilor.
metalică; 5 - perete; 6 - rezervor.
Presiunea aerului la ieşirea din duza 3 este în jur de 10 MPa şi datorită

depresiunii create aspiră metalul în jet şi îl pulverizează pe peretele 5. Pulberea
metalică (oţel, cupru, bronz, alamă, aluminiu) este colectată într-un rezervor 6.
Pulberile obţinute prin atomizare au caracteristici asemănătoare celor obţinute prin
pulverizare, cu precizarea că prezintă pori.
4.2.6. Obţinerea pulberilor metalice prin reducerea oxizilor
Reducerea oxizilor cu reducători solizi sau gazoşi este foarte răpândită în

fabricarea pulberilor de fier şi la toate pulberile de Ni, Cu, Co, W, Mo. Atunci
când se doreşte o puritate înaltă a pulberii (cazul metalelor nobile, aliajelor dure),
reducerea se face cu hidrogen. Structura spongioasă, specifică pulberilor metalice
obţinute prin reducerea oxizilor, conferă presabilitate foarte bună. Cel mai
răspândit procedeu de reducere a oxizilor de fier este procedeul Höganäs al cărui
principiu este ilustrat în figura 4.10. Se utilizează minereu de fier de mare puritate
- Kiruna (nordul Suediei), care este introdus împreună cu cocs şi var în retorte
ceramice închise. Aceste retorte parcurg un cuptor de tip tunel lung de 200 m,
timp în care are loc reducerea minereului de fier şi obţinerea buretelui tubular
din fier.
Centru de cercetare, consulting şi asistenţă tehnică in ingineria materialelor şi

sudare (CAMIS), face parte din Universitatea “Politehnica” din Bucureşti, care îndrumă şi
verifică din punct de vedere financiar activitatea centrului şi asigură prin personalitatea sa
juridică toate facilităţile conform HG nr. 57/1992.
Sediul centrului CAMIS este în spaţiul aferent Facultăţii I.M.S.T., catedra T.M.S,
respectiv sala CE 201 (ca unitate de lucru). Durata de activitate a centrului este nelimitată.
Centrul CAMIS este unitate fără profit
Director Centru: Prof. univ. dr. ing. AMZA Gheorghe
OBIECTUL DE ACTIVITATE
Obiectul de activitate al centrului îl constituie contracte de cercetare – proiectare în

domeniul:
• Tehnologii de control nedistructiv în orice domeniu;
• Tehnologii şi echipamente de prelucrare a materialelor;
• Tehnologii neconvenţionale de prelucrare a materialelor;
• Tehnologii de asamblare nedemontabilă a materialelor convenţionale şi
neconvenţionale;
• Tehnologii de condiţionare şi recondiţionare în construcţia de maşini;
• Tehnologii de tăiere şi debitare;
• Expertize l în utilaje energetice şi construcţii mecanice;
• Proiectare materiale;
• Proiectare hale pentru construcţiile sudate, la cheie;
• Proiectare asistată.
Formarea şi perfecţionarea prin cursuri intensive de scurtă durată a resurselor
umane în domeniu
• Tehnologii şi prelucrări;
• Baze de date în ingineria mecanică;
• Tehnologii de sudare şi procedee conexe;
• Tehnologii de recondiţionare;
• Tehnologii speciale;
• Proiectare asistată de calculator;
• Tehnologii de control;
• Cursuri acreditare în control nedistructiv.
Prin măcinarea acestuia se obţine pulberea de fier. Pulberea trebuie supusă unui
tratament de recoacere reducătoare în atmosferă de hidrogen sau amoniac.
Pulberea de fier obţinută prin reducerea minereului de fier se
caracterizează prin forme tridimensionale şi porozitate. Are o foarte bună
presabilitate.
4.2.7. Obţinerea pulberilor metalice prin electroliză
Electroliza permite obţinerea pulberilor metalice prin alegerea adecvată a

parametrilor procesului de electroliză, astfel încât metalul să se depună la catod sub
formă de pulbere. Electroliza se poate face din soluţii apoase ale sărurilor
metalului respectiv (cupru, staniu, fier, argint) sau din topitura sărurilor metalului
(tantal, uraniu, niobiu, titan, zirconiu). Factorii care influenţează forma sub care se
depune pulberea sunt: concentraţia electrolitului, temperatura, densitatea de curent,
agitarea electrolitului, mişcarea sau vibrarea electrozilor.
La densităţi mici de curent se depune metal compact, dar fragil, şi acesta
poate fi uşor măcinat. La densităţi medii de curent se depune metal poros, iar la
densităţi mari de curent se depune pulbere.
Granulele pulberilor electrolitice au formă dendritică cu structură
spongioasă. Se caracterizează printr-o mare puritate, presabilitate foarte bună şi
sinterabilitate bună.
Au dezavantajul că sunt de 3...4 ori mai scumpe decât pulberile obţinute
prin pulverizare.
4.2.8. Obţinerea pulberilor metalice prin metoda carbonil
Metoda carbonil permite oţinerea pulberilor din metale care formează cu

oxidul de carbon compuşi chimici numiţi carbonili (fier, nichel, cobalt, crom,
molibden, wolfram).
Spre exemplu, fierul spongios (sau aşchii sau deşeuri din fier) se introduce
într-un reactor, la temperatură de 473 K şi presiune de 15...20 MPa în atmosferă de
oxid de carbon. Rezultă pentacarbonilul de fier. Acesta, aflat în stare gazoasă, se
descompune în coloanele de transformare, la temperatură de 513K şi presiune
atmosferică, după cum urmează:
Fe(CO)5 → Fe + 5CO . (4.1)
În acest fel, apar germenii de cristalizare, pe care fierul se depune

concentric, formându-se granule aproape sferice cu diametrul de 5...10 µm.
Pulberea obţinută se supune unui tratament termic de recoacere
reducătoare şi decarburantă în atmosferă de hidrogen.
Pulberile carbonil se caracterizează printr-o mare puritate, iar forma sferică
a granulelor asigură o campactare uşoară. Utilizând amestecuri de carbonili, se pot

obţine şi pulberi aliate (fier-cobalt, fier-nichel, fier-molibden, nichel-cobalt etc.).
Dezavantajul major este acela că pulberile carbonil sunt foarte scumpe: de
7...15 ori mai scumpe decât cele obţinute prin reducere.
4.2.9. Obţinerea pulberilor metalice aliate
Pulberile metalice aliate pot fi obţinute în mai multe moduri:

- prin amestecul pulberilor metalelor componente (figura 4.11. a): dozarea
se poate face foarte precis, dar local pot să apară variaţii ale compoziţiei chimice
dacă procesul de difuzie nu este complet;
- prin prealiere parţială (figura 4.11. b);
- prin prealiere totală (figura 4.11. c).
Primele două variante se utilizează pentru a se spori presabilitatea,
deoarece în multe cazuri pulberile din aliaje au o presabilitate redusă în raport cu
metalele componente. Totuşi, se recomandă să se utilizeze pulberile prealiate total
în vederea obţinerii unei omogenităţi superioare, chiar dacă presiunile de
compactare reclamate sunt mai mari, iar tehnicile de compactare sunt mai
complicate.
Pulberile prealiate se obţin prin pulverizarea aliajelor, reducerea
amestecurilor de oxizi, măcinarea unor prealiaje casante, electroliza unor
amestecuri de săruri în soluţie apoasă, descompunerea amestecurilor de carbonili.
a b c
Fig. 4.11. Tehnici de aliere a pieselor din pulberi metalice:
a - amestec simplu de pulberi; b - pulbere prealiată parţial; c - pulbere prealiată total.
4.3. PROPRIETĂŢILE PULBERILOR METALICE
Proprietăţile pulberilor metalice, atât cele fizice, chimice, mecanice, cât şi

cele tehnologice determină proprietăţile produselor obţinute din aceste pulberi.
4.3.1. Proprietăţile fizice ale pulberilor metalice
Proprietăţile fizice ale pulberilor metalice sunt următoarele: forma

granulelor, mărimea granulelor şi repartiţia granulometrică, structura granulelor,
calitatea şi mărimea suprafeţei granulelor.
Forma granulelor este determinată de procedeul de fabricare a pulberii şi
poate fi sferoidală, ovoidală, lenticulară, poliedrică, lamelară sau dendritică.
Aprecierea formei granulelor se face prin raportul dimensiunilor măsurate pe cele
trei direcţii. Forma granulelor influenţează presabilitatea pulberilor, pulberile
sferoidale având cea mai bună presabilitate.
Mărimea granulelor şi repartiţia granulometrică au influenţă decisivă
asupra densităţii aparente a pieselor ce se vor obţine din pulberi şi implicit asupra
caracteristicilor mecanice ale acestora. Nu sunt utilizate pulberi monogranulare, ci
se utilizează un spectru dimensional mai larg al granulelor, ceea ce permite
ocuparea judicioasă a spatiului şi obţinerea unei densităţi aparente a pieselor mai
apropiată de densitatea materialului compact. Pentru a se obţine o piesă cu anumite
proprietăţi, se determină dimensiunile maxime şi minime ale granulelor, se
definesc clasele granulometrice intermediare şi ponderea fiecărei fraţiuni
granulometrice. Caracteristicile de sinterizare cresc cu scăderea granulaţiei pentru
că drumul de difuzie este mai scurt. Cu cât granulele sunt mai fine, cu atât se obţin
proprietăţi fizice şi mecanice mai bune, dar cu cât particulele sunt mai fine au
fluiditate şi capactitate de umplere mai slabe.
Structura granulelor depinde de procedeul de obţinere a pulberii.
Granulele pot fi compacte, poroase sau spongioase.
Calitatea şi mărimea suprafeţei granulelor depind de procedeul de
obţinere a pulberii. Suprafaţa granulelor poate fi netedă, cu asperităţi rotunjite sau
colţuroase, cu fisuri, pori sau canale capilare. Suprafaţa specifică a pulberii,
3
exprimată în g/cm , este cu atât mai mare cu cât pulberea este mai fină sau
granulele au forme cât mai neregulate.
4.3.2. Proprietăţile chimice ale pulberilor metalice
Proprietăţile chimice ale pulberilor metalice, care influenţează direct

proprietăţile pieselor din pulberi, sunt compoziţia chimică şi rezistenţa la
coroziune.
Compoziţia chimică determină, împreună cu structura granulelor, atât
proprietăţile mecanice ale viitoarei piese din pulberi, cât şi proprietăţile tehnologice
ale pulberii (natura şi structura materialului). În plus, marea majoritate a
procedeelor de obţinere a pulberilor favorizează apariţia unui conţinut mare de
oxigen în pulberea metalică sub forma oxizilor care se formează şi prin absorbţie.
De aceea, în marea majoritate a cazurilor, pulberile metalice trec printr-un
tratament termic de recoacere în atmosferă puternic reducătoare. Pulberile metalice
prezintă o pronunţată tendinţă de absorbţie a vaporilor de apă şi a diverselor gaze,
ceea ce impune condiţii deosebite de depozitare.
4.3.3. Proprietăţile mecanice ale pulberilor metalice
Proprietăţile mecanice ale pulberilor metalice afectează atât proprietăţile

mecanice ale viitoarei piese, prin natura materialului, dar şi proprietăţile
tehnologice. Cea mai importantă proprietate mecanică caracteristică pulberilor
metalice este microduritatea. Microduritatea granulelor influenţează defavorabil
presabilitatea pulberii şi durabilitatea matriţelor de compactare.
De exemplu, pulberile metalice obţinute prin măcinare sunt puternic
ecruisate din cauza deformării plastice la care au fost supuse şi au o microduritate
foarte mare. Microduritatea poate fi redusă printr-o recoacere în atmosferă puternic
reducătoare, prilej cu care se elimină şi oxizii formaţi pe suprafaţa granulelor.
4.3.4. Proprietăţile tehnologice ale pulberilor metalice
Proprietăţile tehnologice ale pulberilor metalice sunt densitatea aparentă de

umplere, capacitatea de umplere, porozitatea de umplere, densitatea de tasare,
fluiditatea, presabilitatea, coeficientul de umplere şi stabilitatea formei
semifabricatului după compactare.
Densitatea aparentă de umplere ρu se determină ca fiind raportul dintre
masa pulberii care umple un recipient în cădere liberă şi volumul recipientului
3
(STAS 8432-79) şi se măsoară în g/cm . Este foarte importantă pentru
dimensionarea matriţelor de compactare.
Compactitatea de umplere Cu reprezintă procentul din volumul total
ocupat de pulbere care este efectiv umplut de către material şi se exprimă prin
Cu = 100 ⋅ ρu/ρm [%], în care ρm este densitatea materialului pulberii.
Porozitatea de umplere Pu reprezintă procentul de goluri din volumul total
ocupat de pulbere şi este Pu = 100−Cu [%]. Porozitatea de umplere este, de regulă,
cuprinsă în intervalul 70...80 %.
Densitatea de tasare ρt, compactitatea de tasare Ct, porozitatea de tasare
Pt sunt proprietăţi similare celor de mai sus, cu deosebirea că se definesc în cazul
unei pulberi tasată prin scuturare sau vibrare. Prezintă valori modificate cu 20…
25 %.
Fluiditatea (conform STAS 8651-75 este denumită viteză de curgere) este
timpul de scurgere a unei cantităţi de 50 grame de pulbere printr-un orificiu calibrat
la diametrul de 2,5 mm. Se măsoară în secunde. Fluiditatea este foarte importantă
în cazul matriţelor complicate a căror umplere trebuie să fie rapidă şi sigură şi în
cazul proceselor tehnologice automatizate, unde fluiditatea determină tactul liniei
tehnologice.
Presabilitatea ρp reprezintă densitatea compactatului obţinut prin presare
bilaterală dintr-o anumită masă de pulbere, la o anumită presiune. În figura 4.12
sunt prezentate curbe de presabilitate pentru diferite materiale (Fe, Cu, Mo, W).
Aceste curbe de presabilitate se determină efectuându-se încercări pentru aceeaşi
cantitate de pulbere compactată la diferite presiuni. Se afirmă că o pulbere are o
presabilitate mai bună cu cât densitatea obţinută, la aceeaşi presiune de
compactare, este mai mare.
Din acest punct de vedere,
Compactitatea [%] Fe pulberile metalice pot fi normal
Cu compactibile, înalt compactibile şi
80 Mo supercompactibile.
W
60
Se pot defini, pentru compactatul
crud, la fel ca mai sus, densitatea
40 aparentă de presare ρp, compactitatea de
presare Cp, porozitatea de presare Pp.
20
0 5 10 [× 100MPa] Coeficientul de umplere U se
Presiunea defineşte prin relaţia
Fig. 4.12. Presabilitatea pulberilor metalice.
ρp hu
U = = , (4.2)
ρu hp
în care hu este înălţimea de umplere şi hp înălţimea de presare a pulberii.

Coeficientul de umplere permite calculul înălţimii matriţei necesare pentru
obţinerea unei piese date
ρp
hu = hp ⋅ . (4.3)
ρu
În cazul pulberilor metalice industriale uzual utilizate, coeficientul de
umplere este cuprins în intervalul 2...3,5, astfel că matriţele de compactare trebuie
să aibă înălţimea cavităţii de umplere de 2...3,5 ori mai mare decât a piesei din
pulberi ce se va obţine.
Stabilitatea formei semifabricatului după compactizare caracterizează
rezistenţa mecanică a acestuia şi trebuie să permită manipularea semifabricatului în

procesul tehnologic. Granulele care au forme foarte neregulate sau care sunt foarte
poroase conduc la rezistenţe la crud mari. Aceste tipuri de granule se utilizează cu
precădere în cazul pieselor din pulberi care se compactează la presiuni mici (piese
poroase caracterizate de autolubrificaţie, filtre). Pulberile cu presabilitate mare nu
dau rezistenţe la crud mari, dar suficiente pentru a putea fi manevrate în procesul
tehnologic.
4.4. PREGĂTIREA AMESTECURILOR DIN PULBERI METALICE
Pregătirea amestecurilor din pulberi este o etapă foarte importantă în

vederea realizării produsului finit, având compoziţia chimică, structura, distribuţia
porilor şi proprietăţile mecanice dorite.
Pregătirea amestecurilor din pulberi constă în următoarele operaţii:
- se determină dimensiunile maxime şi minime ale granulelor, se definesc
clasele granulometrice intermediare şi ponderea fiecărei fracţiuni granulometrice
pentru fiecare component metalic al amestecului de pulberi şi se dozează prin
cântărire proporţia fracţiunilor granulometrice ale amestecului din pulberi;
- dozarea, prin cântărire, a componentelor metalice ale amestecului,
conform reţetei de fabricaţie;
- dozarea, prin cântărire, a eventualilor compuşi nemetalici, care se adaugă
în amestec cu rolul de lubrifiant (pentru creşterea presabilităţii şi obţinerea unei
densităţi mai mari) sau cu rolul de liant (pentru creşterea rezistenţei compactatului
crud);
- omogenizarea amestecului se realizează în amestecătoare cu cuvă dublu
tronconică, având capacităţi cuprinse între 50 şi 500 litri, timp de 15...30 minute.
4.5. FORMAREA PIESELOR DIN PULBERI METALICE
Formarea pieselor din pulberi metalice presupune două etape: compactarea

şi sinterizarea.
Compactarea este operaţia de presare a pulberii metalice într-o matriţă (sau
sculă adecvată procedeului de compactare) în vederea obţinerii formei piesei.
Sinterizarea este un proces de transport de masă activat termic care constă
în formarea unor punţi de legătură între particule, creşterea acestor punţi de
legătură, schimbarea porozităţii şi geometriei porilor, acompaniată de reducerea
energiei libere şi în urma căruia se obţin proprietăţile mecanice caracteristice
piesei.
Formarea pieselor din pulberi metalice se poate executa:
- cu compactare şi sinterizare într-un singur pas;

- cu compactare şi sinterizare în paşi diferiţi.
Formarea pieselor din pulberi metalice cu compactare şi sinterizare într-un
singur pas se aplică rar, numai în cazurile în care se doreşte sau se acceptă piese cu
porozitate mare.
În cazurile în care pulberea metalică este sferoidală, caracterizată de o bună
presabilitate, umplerea formelor executate din oţel sau grafit se realizează prin
cădere liberă, eventual cu vibrare, şi se execută sinterizarea. În acest mod se obţin
piese cu porozităţi foarte mari, ajungînd pînă la 25 %, cum sunt filtrele din pulberi
metalice sinterizate. În cazurile în care pulberile nu au o presabilitate bună,
procesele de compactare şi sinterizare se execută simultan sub presiune la
temperatura de sinterizare în forme din grafit sau ceramică. În acest mod se poate
ajunge la scăderea porozităţii pînă la 10 %.
Cea mai utilizată metodă de formare este compactarea şi sinterizarea în
paşi diferiţi. Compactarea se realizează prin presarea pulberilor în matriţe din oţel,
astfel că se obţin precizie dimensională bună, calitate superioară a suprafeţelor
piesei şi grad de compactare foarte mare în condiţiile unei productivităţi ridicate,
procesul de presare pretându-se la mecanizare şi automatizare.
4.5.1. Etapele procesului de compactare
Etapele procesului de compactare sunt prezentate în figura 4.14. Dozarea

amestecului din pulberi în cavitatea matrţei se face foarte precis prin metoda
gravimetrică (prin cântărire), dar aceasta nu este operativă în producţia de serie şi
se aplică foarte rar. De regulă, se aplică metoda volumetrică, folosindu-se dozatorul
automat 2 (fig.4.14. a), care introduce pulberea în cavitatea de umplere a matriţei 4.
Cavitatea de umplere a matriţei este proiectată conform coeficientului de umplere
şi cantităţii de pulbere necesară pentru realizarea piesei. În etapa a doua se retrage
dozatorul (fig.4.14. b) şi urmează compactarea prin coborârea poansonului 1
(fig.4.14. c).
Presiunea de compactare este cuprinsă între 200 şi 700 MPa şi se
determină în funcţie de natura şi forma pulberii, de densitatea aparentă a piesei ce
trebuie obţinută (fig.4.12). A patra etapă este extragerea compactatului din matriţă
(fig.4.14. d). De regulă, extragerea compactatului se face prin ridicarea
contrapoansonului 5. Etapa a cincea este eliminarea compactatului pe plan înclinat
(fig.4.14. e). În urma presării se obţin compactate ce au suficientă rezistenţă
mecanică spre a fi astfel manevrate. În cazul în care rezistenţa mecanică nu este
suficientă (pulberi cu microduritate mare, greu compactibile), manevrarea se face
piesă cu piesă sau presarea se face în matriţe din grafit, iar compactatele se
introduc în cuptor pentru sinterizare cu tot cu matriţă.
Presarea pulberilor se poate realiza:
5
a b c
d
e
Fig. 4.14. Ciclul de compactare a pulberilor metalice:

a - umplere; b - retragere; c - compactare; d - extragere; e - eliminare;
1 - poanson superior; 2 - dozator; 3 - masă; 4 - matriţă; 5 - contrapoanson; 6 - compactat
din pulbere; 7 - plan de evacuare.
a b c
Fig.4.15. Sisteme de matriţe:
a - cu presare unilaterală; b - cu presare bilaterală; c - cu matriţă deplasabilă;
1 - poanson superior; 2 - compactat; 3 - matriţă; 4 - contrapoanson.
- unilateral (fig.4.15. a);

- bilateral (fig.4.15. b);
- cu matriţă deplasabilă (fig.4.15. c);
Problema centrală a operaţiei de compactare a pulberilor este asigurarea
uniformităţii densităţii de compactare în întreg volumul piesei. Densitatea de
compactare este influenţată de forma granulelor, fracţia granulometrică şi
presabilitatea pulberii utilizate, tehnica de compactare, înălţimea compactatului,
frecarea dintre particule, dintre pulbere şi pereţii matriţei de compactare.
Cea mai mică variaţie a densităţii de compactare se obţine cu pulberi
spongioase, care se deformează în timpul procesului de presare, fapt care
contribuie la umplerea judicioasă a spaţiului. În aceeaşi ordine de idei se face
afirmaţia că presabilitatea influenţează benefic uniformitatea gradului de
compactare. Cea mai mare variaţie a densităţii de compactare rezultă în cazul
pulberilor aciculare.
Presarea unilaterală are avantajul simplităţii construcţiei sculelor şi al
modului de lucru, dar are dejavantajul major al variaţiei mari a gradului de
compactare. Densitatea de compactare este maximă în proximitatea suprafeţei
frontale a poansonului (fig.4.16) şi scade o dată cu depărtarea de suprafaţa
poansonului. Variaţia densităţii de compactare va conduce în final la variaţia
proprietăţilor mecanice ale piesei din pulberi, cel mai mult fiind afectate rezistenţa
mecanică şi tenacitatea. Prin această metodă se pot obţine caracteristici mecanice
bune, în cazurile pieselor cu înălţimi mai mici decât diametrul echivalent al piesei.
Presarea bilaterală are avantajul că atenuează variaţia densităţii de
compactare pe înălţimea piesei (fig.4.17), deoarece atât poansonul, cât şi
contrapoansonul sunt active. Are dezavantajul unei construcţii mai complicate a
utilajului şi sculei de compactare. Prin această metodă se pot obţine piese cu
uniformitate a gradului de compactare acceptabilă, chiar la înălţimi mai mari decât
diametrul. Practic se poate ajunge la un raport h/d cuprins între 2 şi 4.
hp
ρmin ρ max ρ
Fig. 4.16. Presarea unilaterală.
Presarea cu matriţă deplasabilă atenuează şi mai mult variaţia densităţii de

compactare, în special în zona centrală, deoarece matriţa se deplasează odată cu
pulberea şi astfel nu se mai pune problema frecării dintre pulbere şi pereţii

matriţei.
h
ρ ρ ρ
min max
Fig. 4.17. Presarea bilaterală.
Dispozitivele de compactare cu matriţă deplasabilă se pot construi în doua

variante:
- cu matriţă deplasabilă pe arcuri - în acest caz matriţa se deplasează
datorită frecării dintre pulbere şi matriţă, forţa de frecare fiind capabilă să
comprime arcurile de sprijin ale matriţei;
- cu matriţă deplasabilă cu acţionare hidraulică - în acest caz matriţa are un
rol activ în compactarea pulberii, dar utilajul şi scula de compactare sunt mai
complexe şi în consecinţă, mai scumpe.
Este foarte important să se obţină un grad de compactare cât mai uniform
în tot volumul piesei, deoarece în zonele cu grad mai mic de compactare se obţin
caracteristici mecanice mai slabe şi apar abateri dimensionale şi de formă. Apariţia
abaterilor dimensionale şi de formă se explică prin aceea că, în timpul sinterizării,
în zonele cu porozitate mai mare, transferul de masă este mai accentuat.
Pentru a se reduce frecarea dintre particule şi dintre particule şi pereţii
matriţei se utilizează lubrifianţi care se introduc la dozare, în proporţie de 0,5...1
%. Cel mai utilizat lubrifiant este stearatul de zinc.
Valoarea presiunii de compactare se determină din diagrame de presare
asemănătoare celor prezentate în figura 4.12, în funcţie de densitatea de presare ρp
cerută. Forţa de presare F se calculează cu relaţia
F = p⋅S , (4.4)
în care p este presiunea de presare şi S este suprafaţa de presare, respectiv
suprafaţa piesei.
Viteza de presare trebuie să fie suficient de mică pentru a permite
evacuarea aerului dintre granule. În caz contrar, se formează în interiorul
compactatului perne de aer care provoacă fisurarea compactatului la retragerea
poansoanelor sau fisurarea piesei la sinterizare.
La extragerea compactatului din matriţă, are loc revenirea elastică laterală

a compactatului care poate provoca fisurarea compactatului. Pentru uniformizarea
tensiunilor de relaxare elastică şi evitarea fisurării, matriţele sunt prevăzute cu o
degajare uşor conică sau înclinată în zona de ieşire. Această zonă nu va afecta
volumul util al compactatului, ci numai volumul de umplere al matriţei.
Forţa necesară pentru extragerea din matriţă a compactatului atinge
20...40% din valoarea forţei de compactare. Este influenţată benefic de natura şi
proporţia lubrifiantului.
4.5.2. Construcţia sculelor pentru compactare
Principalele elemente constructive ale sculelor pentru compactare,

prezentate în figura 4.18, sunt: poansoanele 1 şi 2, matriţa 4, contrapoansoanele 5
şi 6, miezul 7.
8
2 1
3
4
5
6
7
a b c d e
Fig. 4.18. Etapele presării unei piese cu variaţii mari de înălţime de presare:
a - umplerea matriţei; b - închiderea matriţei; c - presare; d - deschiderea matriţei cu extragere
parţială; e - extragerea compactatului; 1 - poanson interior; 2 - poanson exterior; 3 - pulbere;
4 - matriţă; 5 - contrapoanson exterior; 6 - contrapoanson interior; 7 - miez; 8 - compactat.
Precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor poansoanelor, contra-

poansoanelor, matriţei şi miezului determină nemijlocit precizia compactatului şi
în ultimă instanţă a piesei sinterizate. Cu cât calitatea suprafeţelor (rugozitatea)
matriţei şi miezului este mai bună, cu atât frecarea dintre pereţii matriţei sau
miezului şi pulbere va fi mai mică, se va obţine o uniformitate mai mare a
gradului de compactare şi se vor obţine proprietăţi mai bune.
Asigurarea uniformităţii gradului de compactare devine o problemă dificil
de rezolvat atunci când piesa prezintă variaţii mari ale înălţimii. Spre exemplu, se
consideră piesa din figura 4.19. a care prezintă o trecere de înălţime de 10 mm,
adică 50 %. Considerând un coeficient de umplere
U = hu h p = 2,5 , (4.5)
rezultă că umplerea cu pulbere pe înălţime, pentru a se păstra acelaşi grad de

compactare, trebuie să fie ca aceea din figura 4.19. b. Dar acest lucru este
imposibil pentru că umplerea matriţei se face prin cădere liberă din dozator şi
astfel se va obţine o suprafaţă frontală superioară plană, ceea ce va conduce la o
umplere în exces a cavităţii matriţei. Dacă se acceptă suprafaţa frontală superioară
plană, cum este normal şi se construieşte un contrapoanson monobloc, va rezulta o
trecere de înălţime de 25 mm. Soluţia este de a se utiliza contrapoansoane divizate
(fig.4.19.c). În faza de umplere a matriţei, contrapoansonul 1 se află în poziţia
superioară, pentru a asigura umplerea corectă a matriţei, iar în timpul presării,
coboară la nivelul de bază al contrapoansonului 2. În acest mod rezultă un
compactat cu acelaşi grad de compactare pe toată secţiunea.
25
50 50
25
10
20
85
75
15
1 2
a b c d
Fig. 4.19. Schema de principiu a presării cu poansoane divizate:

a - piesa de realizat; b - umplerea corespunzătoare cu pulbere; c - utilizarea de contrapoansoane
divizate; d - realizarea piesei dorite.
Etapele presării unei piese cu variaţii mari de înălţime sunt următoarele:

- umplerea matriţei, în care contrapoansoanele se află în poziţia
superioară;
- închiderea matriţei;
- presarea, în care contrapoansoanele coboară până la poziţia inferioară;
- deschiderea matriţei, în care poansoanele se ridică complet, ridicându-se
parţial şi contrapoansoanele;
- extragerea compactatului, în care contrapoansoanele se ridică până la
suprafaţa frontală a matriţei, când compactatul este degajat complet din matriţă.
O proprietate a pulberilor metalice de care trebuie să se ţină seama la
proiectarea cavităţii matriţelor pentru compactare este contracţia de sinterizare,
care este determinată atât de natura pulberii, cât şi de porozitatea impusă şi

parametrii tehnologici ai operaţiei de sinterizare. Deoarece predicţia contracţiei de
sinterizare este practic imposibilă, pentru fiecare combinaţie de materiale şi proces
tehnologic în parte, se determină experimental.
4.5.3. Procedee de compactare a pulberilor
Presarea mecanică în matriţă este cel mai utilizat procedeu de compactare

a pulberilor metalice. În funcţie de forma pieselor ce trebuie obţinute din pulberi
metalice, de proprietăţile urmărite, de natura pulberii şi nu în ultimul rând din
considerente economice, se mai utilizează şi alte procedee de compactare a
pulberilor metalice. Aceste procedee sunt următoarele: laminarea, extrudarea,
presarea izostatică, presarea prin şoc, turnarea în forme poroase.
4.5.3.1. Compactarea pulberilor metalice prin laminare

Dozarea pulberilor metalice în vederea laminării se realizează între
cilindrii de laminor, care compactează pulberea, sub forma unui semifabricat
continuu, de tip bandă sau tablă. Dacă cilindrii de laminor se află în plan orizontal
(figura 4.20. a), alimentarea se face prin cădere liberă. Dacă cilindrii de laminor se
află dispuşi în plan vertical, atunci sunt necesare dispozitive speciale, de tip pâlnie,
pentru alimentare. Dispozitivele de dozare pot fi astfel construite încât să permită
alimentarea cu două sau mai multe tipuri de pulbere (figura 4.20. b, prezintă
schematic un alimentator cu două compartimente), astfel că se pot obţine benzi sau
table bimetalice sau cu mai multe straturi.
1 2 1 1 3 2
1
4
a b
Fig. 4.20. Laminarea pulberilor metalice:
a - laminarea unei benzi monomaterial; b - laminarea unei benzi bimaterial;
1 - cilindri de laminor; 2 - pulberea metalică; 3 - perete despărţitor; 4 - banda laminată.
Proprietăţile benzii crude compactate depind de diametrul cilindrilor şi de

rugozitatea suprafeţelor active ale acestora, de grosimea benzii, de repartiţia

granulometrică, de densitatea de umplere şi de fluiditatea pulberii metalice. Viteza
de laminare este cuprinsă între 10 şi 20 m/min.


domeniul:
neconvenţionale;
umane în domeniu
Banda laminată are o porozitate destul de mare. Atunci când se cere un

produs finit cu compactitate ridicată, se utilizează linii continue de laminoare şi
cuptoare de sinterizare, astfel că prin alternanţa operaţiilor de laminare şi
sinterizare se poate ajunge la densităţi apropiate de densitatea materialului
compact.
Avantajele procedeului sunt următoarele: posibilitatea obţinerii unor benzi
şi table de grosime foarte mică, posibilitatea obţinerii unor produse cu compoziţie
chimică foarte riguros dirijată, coeficientul de utilizare a materialului tinde către
100%, porozitatea se poate regla riguros cu valori într-o plajă foarte largă,
continuitatea procedeului oferă posibilitatea automatizării, cheltuielile de investiţii
sunt foarte reduse pentru că se pot folosi utilajele clasice de laminare, cu foarte
mici adaptări.
Principalele produse care pot fi obţinute sunt: benzi şi table speciale
pentru construcţia de maşini, benzi şi table din metale şi aliaje de mare puritate
pentru industria electrotehnică şi electronică, benzi bimetalice, trimetalice sau
placate, benzi din oţel acoperite cu material antifricţiune, poros, cu proprietăţi de
autolubrificaţie, table poroase pentru filtre, uscătoare, evaporatoare.
4.5.3.2. Compactarea pulberilor metalice prin extrudare

Compactarea pulberilor prin extrudare permite obţinerea unor profile cu
secţiune constantă, având lungimi foarte mari şi proprietăţi constante. Secţiunea
extrudatului din pulberi poate fi deosebit de complicată, compactă sau tubulară.
Schema de principiu a compactării pulberilor metalice prin extrudare este
prezentată în figura 4.21. a. Sub acţiunea pistonului 2 (se mai numeşte poanson),
pulberea din cilindrul de presare 3 (se mai numeşte contenor), se compactează în
matriţa conică 4 şi iese prin matriţa de calibrare 5.
2 8 7 9 4 10 11 12
1
2
v1
3
7
F
4
5
6
a b
Fig.4.21. Extrudarea pulberilor metalice:
a - extrudarea la rece; b - extrudarea la cald a pulberilor încapsulate; 1 - cap de presare;
2 - piston de presare; 3 - cilindru; 4 - matriţă conică; 5 - matriţă de calibrare; 6 - bara extrudată;
7 - amestecul de pulberi; 8 - cilindru încălzit; 9 - capsulă metalică etanşă; 10 - suport matriţă;

11 - extrudat; 12 - pat de role.
4.5.3.3. Compactarea pulberilor metalice prin presare izostatică
Compactarea se poate face la rece sau la cald. În cazul compactării la rece,
pulberea se amestecă cu un liant, care asigură rezistenţa mecanică a compactatului
crud. Acest liant se va volatiliza şi va fi îndepărtat în timpul procesului de
sinterizare. În cazul în care compactarea se va face la cald, nu mai este necesar
liantul, deoarece particulele se deformează într-o oarecare măsură şi între ele se
formează micropunţi de sudură.
O variantă modernă a extrudării pulberilor la cald este prezentată în
figura 4.21. b. Pulberea este compactată prin scuturare sau vibrare într-o capsulă
metalică 9. Aerul din interiorul capsulei se extrage prin vidare şi apoi capsula se va
închide etanş. Prin extrudarea capsulei ce conţine pulberea metalică se va obţine o
compactare de peste 98%.
Schema de principiu a compactării pulberilor prin presare izostatică este
prezentată în figura 4.22. a.
9
P
8
7
F
6
5
4
3
2
1 F
a b
Fig. 4.22. Presarea izostatică:
a - presare izostatică în lichid; b - presare izostatică în mediu solid elastic;
1 - cilindru; 2 - capsula cu pulbere; 3 - ulei; 4 - sistem de etanşare; 5 - capac; 6 - elemente de finisare
a capacului; 7 - matriţă; 8 - cauciuc; 9 - poansoan.
Compactarea pulberilor metalice prin presare izostatică se caracterizează

prin aceea că fluidul de presiune (apă, ulei, glicerină, gaze inerte) acţionează
uniform pe toate direcţiile, obţinându-se o densitate constantă în întreg volumul
compactatului. Cantitatea necesară de pulbere este precompactată prin vibrare,
scuturare şi vidare într-o formă flexibilă din cauciuc, mase plastice sau chiar folie
din oţel inoxidabil. Această formă se închide etanş şi se introduce într-un cilindru
de înaltă presiune (300...500 MPa). Se pot obţine compactităţi de peste 98 %.
Presarea izostatică se poate face la rece sau la cald. În cazul în care
presarea se face la rece, se folosesc forme din cauciuc sau mase plastice. Dacă
presarea se face la cald, capsula se execută din oţel inoxidabil, iar presarea se
poate face fie cu gaze inerte, fie cu metale (sau aliaje) topite.
Avantajele procedeului de compactare prin presare izostatică sunt
următoarele: se obţine o compactitate foarte mare şi uniformă în tot volumul
piesei, ceea ce conduce la proprietăţi mecanice foarte bune; instalaţia este
relativ simplă şi cu grad mare de universalitate;
se pot fabrica piese cu forme geometrice - +
1
complexe şi de dimensiuni mari (pot
ajunge la înălţimi de peste 1 000 mm). 2
Dezavantajele procedeului sunt
3
următoarele: dificultăţile în respectarea
precisă a formei şi dimensiunilor piesei, 4
productivitatea foarte redusă. O variantă 6
foarte simplă a presării izostatice
5
utilizează o căptuşeală groasă din
cauciuc sau dintr-un alt material elastic, 7
aşezată într-o matriţă din oţel (fig. 4.22.
b). Prin ungerea căptuşelii şi
folosirea unui
lubrifiant superior în amestecul de Fig. 4.23. Schema de principiu a presării
pulbere, se pot obţine compactităţi mari izostatice prin şoc (explozie):
(85...92 %) şi deosebit de uniforme. 1 - capac; 2 - exploziv; 3 - cilindru de
O altă variantă a presării explozie; 4 - piston; 5 - ulei; 6 - cilindru de
presare; 7 - capsula cu pulbere.
izostatice este presarea prin explozie în
mediu lichid (fig. 4.23). Deoarece forţa de presare creşte foarte rapid, frecarea
dintre particule este mai mică şi compactizarea pulberii este mai bună.
4.5.3.4. Compactarea pulberilor metalice prin turnare în forme poroase

Metoda, larg utilizată în industria ceramică, constă din turnarea unei
suspensii de pulbere metalică, numită barbotină sau şlicher, într-o formă cu pereţi
poroşi, executată dintr-un material care absoarbe bine lichidul suspensiei.
Pentru prepararea barbotinelor se folosesc pulberi metalice foarte fine, cu
granulaţie de 1...3 µm pentru ca suspensiile să fie mai omogene şi mai stabile în
timp (uneori poate fi şi de maxim 10 µm). Cel mai utilizat lichid este apa distilată,
iar pentru împiedicarea sedimentării se adaugă substanţe pentru defloculare
(NaOH, KOH etc.). Proporţia de pulbere în lichid este de 30...60 %.
Schema de principiu şi etapele de lucru sunt prezentate în figura 4.24.
Formele pot fi executate din două sau mai multe bucăţi, de cele mai multe ori din
ipsos, cavităţile de lucru reprezentând negativul piesei ce trebuie obţinută
(fig. 4.24. a). Cavitatea formei se proiectează ţinând cont de contracţia la uscare şi
la sinterizare. Înainte de utilizare, formele se ususcă până ce conţinutul în apă
este 5...10 %, după care se vopsesc cu o soluţie de săpun care va uşura deslipirea
semifabricatului de peretele formei. În amestecul de vopsire poate intra şi grafit
sau talc, bentonită, caolin etc.
După turnarea barbotinei în formă (fig. 4.24. b), uscarea începe prin
absorbţia lichidului suspensiei în pereţii formei. Particulele de pulbere din
suspensie, care sunt antrenate de lichidul absorbit de peretele formei, se depun sub
forma unui strat pe peretele formei şi se compactizează legându-se puternic între
ele. Grosimea stratului metalic astfel format creşte în timp, dar viteza de depunere
a pulberii din barbotină scade pe măsură ce creşte grosimea şi compactitatea
stratului. În funcţie de grosimea dorită a stratului, durata procesului de depunere
poate fi cuprinsă între 1 şi 60 minute. Dacă se cere o piesă goală la interior, după
depunerea stratului de grosimea dorită, surplusul de barbotină se îndepărtează din
formă (fig.4.24. c). În cazul fabricării produselor pline, formele sunt prevăzute la
partea superioară cu maselote ce se constituie în rezervoare de barbotină care va
compensa lichidul absorbit în pereţii formei. Pentru a evita fisurările şi deformările
compactatului crud, cauzate de o uscare prea rapidă şi neuniformă, se recomandă
ca semifabricatul crud să se scoată din formă după 10...16 ore de la turnare.
suspensie
a b c d e
Fig. 4.24. Etapele formării pieselor din pulberi în forme poroase:
a - forma din ipsos; b - umplerea cu pulbere în suspensie; c - golirea surplusului de suspensie;
d - centrifugarea pentru creşterea compactării; e - compactat crud.
Pentru creşterea compactităţii pulberii se utilizează centrifugarea

(fig.4.24.d), dar pot fi utilizate şi alte tehnologii mai complexe, cum ar fi turnarea
sub presiune, turnarea în forme vidate.
Semifabricatele, uscate complet (fig.4.24. e), se sinterizează prin

procedeele obişnuite.
4.5.3.5. Compactarea pulberilor prin vibrare
Gradul de compactare a pulberilor prin vibrare depinde de următorii
factori: frecvenţa, amplitudinea şi durata vibraţiilor, sarcina aplicată în partea
superioară a coloanei de pulbere vibrată, prezenţa unui lubrifiant.
Scopul compactării prin vibrare poate fi: obţinerea unei mase de pulbere
cu densitate mare destinată fie pentru sinterizare directă în această stare, fie pentru
compactarea ulterioară printr-o altă metodă, în vederea obţinerii unor piese cu
densităţi foarte mari. Mărirea densităţii piesei poate fi accentuată dacă su
utilizează un amestec de fracţiuni granulometrice înguste şi bine dozate.
Cele mai bune rezultate s-au obţinut la vibraţiile cu frecvenţe sonore,
20...5 000 Hz. Creşterea amplitudinii de vibrare conduce la creşterea densităţi, dar
valoarea optimă depinde de înălţimea coloanei de pulbere. Instabilitatea procesului
de compactare prin vibrare se observă la straturile superioare ale coloanei de
pulbere şi, de aceea, se aplică la partea superioară a coloanei de pulbere, hidraulic
sau pneumatic, o forţă de presare de 5...15 MPa. Timpul de vibrare trebuie să fie
suficient pentru compactare, dar nu prea lung deoarece apare segregarea pulberii în
funcţie de granulaţie. S-a constatat că 10 secunde sunt suficiente pentru a se obţine
rezultate optime.
4.5.3.6. Compactarea pulberilor în vederea obţinerii pieselor poroase

Compactarea pulberilor pentru obţinerea pieselor poroase se face prin
presărare, fără tasare. În acest mod se realizează filtrele. Filtrele din pulberi
sinterizate pot fi construite monobloc sau din mai multe plăci componente.
Corpurile filtrante monobloc se fabrică prin umplerea simplă, prin
presărare a unor forme refractare din grafit, oţeluri inoxidabile sau materile
ceramice. Pentru a preîntâmpina sudarea pulberii de pereţii formei, aceasta se
acoperă cu o vopsea pe bază de Al2O3, MgO, ZrO2 sau grafit, în cazul formelor
metalice.
La proiectarea formelor trebuie să se ţină cont de contracţia foarte mare
care apare la sinterizarea pulberilor liber vărsate.
Este de remarcat faptul că prin acest procedeu se pot produce numai
corpuri filtrante de formă conică, tronconică sau cu secţiune continuu
descrescătoare, deoarece la piesele cilindrice apare fisurarea în timpul sinterizării,
datorită contracţiilor de sinterizare şi incompresibilităţii miezurilor executate din
materiale refractare. Miezul trebuie să se execute din materiale refractare pentru că
însoţeşte piesa în timpul sinterizării, deoarece compactatul crud obţinut prin
presărare nu are stabilitatea formei.
Plăcile poroase filtrante, din care se asamblează prin sudare sau lipire
corpuri filtrante de mari dimensiuni şi forme foarte complicate, se obţin prin

presărarea pulberilor pe plăci din oţel refractar şi netezirea stratului pentru
uniformizarea grosimii plăcii. Plăcile suport, acoperite cu pulberea presărată, se
stivuiesc şi pachetele de plăci se introduc în cuptorul de sinterizare. Aderenţa
pulberii la placa suport este împiedicată cu ajutorul vopselelor antiaderente.
Discurile şi lamele de fricţiune se obţin prin aceeaşi tehnologie, cu
precizarea că placa suport este însuşi discul metalic pe care se aplică materialul de
fricţiune şi că între discul metalic şi pulbere nu se mai introduce stratul de vopsea
aderentă. Dacă discul de fricţiune este dublu se procedează în felul următor: se
presară şi se sinterizeză pulberea pe o parte a discului, apoi se presară şi se
sinterizează pulberea şi pe partea a doua. În final, pentru a se obţine o densitate
mai mare, materialul sinterizat se supune unei forjări sau presări pe prese mecanice
sau hidraulice corespunzătoare.
Pe lângă aceste metode de compactare ce se aplică pe scară industrială, din
dorinţa de a se obţine compactităţi tot mai mari, au apărut şi alte metode de
compactare a pulberilor, cum ar fi: compactarea cu impulsuri electromagnetice,
compactarea cu ultrasunete, compactarea prin explozie şi altele, a căror
aplicabilitate industrială urmează a fi confirmată în viitor.
4.6. SINTERIZAREA PULBERILOR
4.6.1. Mecanismul sinterizării
În urma presării pulberilor, compactatul crud prezintă o rezistenţă

2
mecanică cuprinsă între 10 şi 20 N/mm , în funcţie de natura pulberii şi presiunea
de compactare. Rezistenţa mecanică este mică pentru că se datorează fie
lubrifiantului, care poate juca şi rol de liant, fie forţelor de adeziune dintre
particule, atunci când în punctul de contact dintre ele se formează prin difuzie
micropunţi de legătură.
Rezistenţa mecanică mare se obţine în urma procesului de sinterizare, care
este un proces de transport de masă activat termic, ce constă în formarea unor
punţi de legătură între particule, creşterea acestor punţi de legătură, schimbarea
porozităţii şi geometriei porilor, acompaniată de reducerea energiei libere şi în
urma căruia se obţin proprietăţile mecanice caracteristice piesei. Un compactat din
pulberi metalice este un sistem termodinamic instabil, stare influenţată de fineţea
pulberii, rugozitatea suprafeţelor granulelor, forma granulelor, gradul de ecruisare
ridicat apărut în urma procesului de deformare a granulelor, distorsiunile reţelelor
cristaline la suprafaţa granulelor şi a cărei instabilitate este accentuată de
temperatura la care are loc procesul de sinterizare. În prima etapă a sinterizării,
prin încălzire, creşte mobilitatea atomilor şi se manifestă fenomenul de difuzie de

suprafaţă (fig.4.25).
Atomii se deplasează pe suprafaţa granulelor către punţile de legătură şi,
astfel, începe un proces de netezire a suprafeţelor către forma de energie
superficială minimă, de sferoidizare a porilor mai mari şi închidere a porilor mici.
Concomitent apare şi difuzia la limita
de contact a granulelor. Apoi, la
temperaturi mai mari, încep şi
fenomenele de difuzie în volum.
La temperaturi joase este
3 1 predominantă difuzia de suprafaţă, iar
2 3 la temperaturi înalte este
P P
3 2 1 predominantă difuzia în volum. La
3
temperaturi înalte apare şi fenomenul
de recristalizare şi creştere rapidă a
grăunţilor nou formaţi. În timpul
procesului de sinterizare poate să
apară şi un alt tip de transport de
materie, prin faza gazoasă, cauzat
de evaporări parţiale, urmate de
condensări parţiale în zona
Fig. 4.25. Căile de transfer a materialului în timpul punţilor de legătură în curs de
sinterizării: formare între particule. În funcţie de
1 - difuzie în volum; 2 - difuzie la limita de contact a temperatura de sinterizare, există
granulelor; 3 - difuzie de suprafaţă; posibilitatea apariţiei fazei lichide
P - forţe rezultate din acţiunea tensiunii superficiale.
concomitent cu un puterinc fenomen
de dizolvare-precipitare a
elementelor
componente ponente ale granulelor. Sensul de dizolvare - precipitare a atomilor,
este de la granulele mai mici, a căror tensiune superficială este mai mare, către
granulele mai mari. Un rol important îl joacă tensiunea superficială a fazei
lichide care determină capacitatea de umectare a fazei solide.
Cu cât capacitatea de umectare este mai mare, cu atât mai bine se închid
porii şi se realizează o compactitate mai mare, dar în acelaşi timp apare o
contracţie foarte mare, apar abateri dimensionale şi sunt necesare prelucrări
ulterioare.
În cazul sistemelor multicomponent, prin apariţia fazei lichide, pot apare
aliaje dacă elementele componente sunt solubile la temperatura de sinterizare.
În cazul sinterizatelor din oţel, există posibilitatea compensării contracţiei
prin introducerea unui procent de pulbere de cupru, deoarece cuprul se dizolvă în
reţeaua fierului mărindu-i volumul.

Sinterabilitatea, înţeleasă ca fiind proprietatea unui material pulverulent
de a se transforma într-o piesă cu proprietăţi mecanice corespunzătoare, este
influenţată de mărimea granulelor pulberii şi de parametrii de sinterizare. Cu cât
granulele sunt mai mici, cu atât se creează mai multe punţi de legătură, suprafaţa
totală este mai mare, având o energie superficială mai mare şi în consecinţă
procesul de difuzie este mai activ, se obţin piese mai compacte, cu structură fină şi
contracţie minimă.
4.6.2. Parametrii tehnologici ai sinterizării
Parametrii tehnologici ai sinterizării sunt următorii: temperatura de

sinterizare, viteza de încălzire, durata sinterizării, viteza de răcire şi mediul în care
se execută sinterizarea.
Temperatura de sinterizare este cel mai important parametru al procesului
de sinterizare şi determină proprietăţile mecanice ale piesei sinterizate. În figura
4.26 este prezentată influenţa temperaturii de sinterizare asupra principalelor
proprietăţi mecanice ale unei piese din pulbere din oţel cu conţinut scăzut de
carbon: rezistenţa la tracţiune (fig. 4.26. a) şi alungirea la rupere (fig. 4.26. b).
Rezistenţa Elongaţia
la tracţiune la rupere
[MPa] [%]
200 12 1
8
1 2
100 2
4
0 0
400 600 800 1000 [°C] 400 600 800 1000 [°C]
Temperatura de sinterizare Temperatura de sinterizare
a b
Fig. 4.26. Influenţa temperaturii de sinterizare asupra rezistenţei la tracţiune (a) şi a elongaţiei la
rupere (b): 1 - piese din pulbere din Fe obţinută prin reducerea oxizilor; 2 - piese din pulbere din Fe
obţinută prin măcinare.
Se observă că o influenţă semnificativă a temperaturii privind creşterea

proprietăţilor se înregistrează începând de la 800°C în sus. În plus, se observă că o
influenţă importantă o are şi procedeul de obţinere a pulberii metalice, deoarece
determină forma granulelor, capacitatea de compactare a pulberii, gradul de
umplere a volumului matriţei, puritatea pulberii, care la rândul lor determină
eficienţa procesului de sinterizare.
Temperatura de sinterizare trebuie să fie superioară temperaturii de
recristalizare a componentelor şi este cuprinsă între 2/3 şi 3/4 din temperatura de
topire a componentului principal din amestecul de pulberi. În tabelul 4.1 sunt

prezentate temperaturile de sinterizare optime pentru diferite materiale sau cupluri
de materiale.
Dacă valorile temperaturii se situează la limita inferioară, atunci procesul
de sinterizare se realizează prin recristalizare cu difuzie predominant de suprafaţă.
Dacă valorile temperaturii se situează către limita superioară, atunci procesul de
sinterizare se realizează predominant prin recristalizare cu difuzie de volum şi prin
apariţia fazei lichide.
Viteza de încălzire poate fi aleasă la valoarea maximă permisă de utilajul
de încălzire, pentru că piesele sunt mici şi nu apar tensiuni interne din cauza
diferenţelor de temperatură şi contracţie sau dilatare.
Tabelul 4.1. Temperatura de sinterizare pentru unele materiale uzuale

Materialul Temperatura de sinterizare [K]
Aliaje de aluminiu 863...893
Bronz 1 013...1 053
Alamă 1 163...1 203
Nichel 1 133...1 223
Fier 1 393...1 553
Fier-Cupru 1 393...1 553
Fier-Cupru-Nichel 1 393...1 553
Fier-Carbon 1 393
Fier-Cupru-Carbon 1 393
Fier-Cupru-Nichel-Carbon 1 393
Fier-Cupru-Nichel-Molibden (Distaloy) 1 393...1 473
Fier-Mangan 1 553
Fier-Crom 1 473...1 553
Fier-Mangan-Cupru 1 393
Fier-Crom-Cupru 1 473...1 553
Fier-Carbură de crom >1 553
Fier-Carbură de vanadiu >1 553
Fier-Carbură de wolfram >1 553
Fier-Mangan-Crom-Molibden-Carbon >1 553
Fier-Mangan-Vanadiu-Molibden-Carbon >1 553
Oţel inoxidabil crom-nichel 1 473...1 553
Oţel inoxidabil cu crom 1 473...1 553
Aliaje de wolfram 1 673...1 773
Durata sinterizării trebuie corelată cu gradul de sinterizare dorit. Se

stabileşte experimental în funcţie de proprietăţile ce trebuie obţinute (structură,
proprietăţi mecanice, conductivitate electrică, porozitate etc.). În figura 4.27 este
prezentată influenţa duratei sinterizării asupra rezistenţei la tracţiune (se face
precizarea că influenţa duratei de sinterizare asupra alungirii la rupere este
asemănătoare). Se observă şi în acest caz că modul de obţinere a pulberii este un
factor important de influenţă, deoarece determină forma granulelor, capacitatea de

compactare a pulberii, gradul de umplere a volumului matriţei, puritatea pulberii,
care la rândul lor determină eficienţa procesului de sinterizare.
Pentru a se asigura o productivitate corespunzătoare, durata operaţiei de
sinterizare este cuprinsă între 30 şi 80 minute. Viteza de răcire se limitează în
cazul pieselor cu forme complexe sau în cazul materialelor cu călibilitate ridicată.

domeniul:
neconvenţionale;
umane în domeniu
Mediul de sinterizare permite obţinerea unor proprităţi superioare ale

pieselor sinterizate atât prin protecţia materialului faţă de atmosfera cuptorului, cât
şi prin rolul pe care îl poate juca în scurtarea duratei de sinterizare şi chiar a
temperaturii de sinterizare.
[MPa] 1
7,0
Rezistenţa Densitatea
la tracţiune 6,7 [g/cm 3]
150 6,8
6,3
6,5
100 6,1
50 2
0 15 30 60 90 120 150 [min]

Timpul de sinterizare
Fig. 4.27. Influenţa duratei sinterizării asupra rezistenţei la tracţiune:
1 - pulbere de Fe obţinută prin reducerea oxizilor; 2 - pulbere de Fe obţinută prin măcinare.
Cele mai utilizate sunt mediile de sinterizare gazoase, care se vehiculează

continuu prin spaţiul de lucru al cuptorului reuşind să menţină un echilibru
termochimic şi să asigure o calitate constantă a produselor.
4.6.3. Medii de sinterizare
Din punct de vedere chimic, mediile de sinterizare utilizate pot fi: neutre,
reducătoare, oxidante sau carburante. Natura mediului de sinterizare este foarte
importantă, deoarece compactatele din pulberi metalice prezintă o suprafaţă
specifică foarte mare, au porozitate deschisă şi interacţionează cu mediul de
sinterizare nu numai la suprafaţă, ci şi în adîncime, practic în tot volumul.
Mediile neutre pot fi: vidul, azotul şi argonul. Mediile neutre se utilizează
în cazurile în care pulberile sau elementele de încălzire ale cuptorului ar putea să
reacţioneze cu mediul. Azotul şi argonul se utilizează în cazul pulberilor lipsite de
oxizi şi sunt uşor de manipulat. Vidul are avantajul că permite disocierea anumitor
tipuri de oxizi, dacă este îndeplinită condiţia funcţională tensiune de disociere-
temperatură, permite obţinerea unor piese de mare puritate, dar este mai greu de
obţinut şi construcţia cuptorului este mai complicată pentru că trebuie asigurată
etanşarea.
Mediile reducătoare sunt cel mai des utilizate pentru că permit fixarea
oxigenului existent în pulberile compactate, permit dezoxidarea pulberilor în
timpul sinterizării (oxizii metalici din pulberi pot proveni din procesul de
elaborare, din manipularea şi depozitarea necorespunzătoare a pulberilor). Cele
mai eficiente medii reducătoare sunt: hidrogenul, amoniacul disociat şi
hidrocarburile convertite sau arse parţial.
Hidrogenul este cel mai activ reducător şi de cea mai mare puritate, dar
prezintă un pronunţat pericol de explozie, motiv pentru care nu se poate utiliza în
cuptoarele mari. De asemenea, este foarte scump. Se utilizează pentru sinterizarea
metalelor foarte sensibile la oxidare şi foarte scumpe: W, Mo, aliaje dure,
materiale magnetice, contacte electrice.
Amoniacul disociat se obţine prin disociere termică cu catalizator de
nichel, are un caracter reducător foarte bun (75 % H2 şi 25 % N2), prezintă un
pericol de explozie mai mic decât hidrogenul prin prezenţa azotului, este mai
eficient din punct de vedere economic.
Gazul metan ars parţial în reactoare cu catalizator din nichel (amestecul de
ardere metan-aer conţine doar 25 % din cantitatea de aer necesară pentru arderea
completă şi este de 10 ori mai ieftin decât hidrogenul). Este foarte larg utilizat la
sinterizarea produselor din oţel şi cupru. Prezintă pericol de explozie în amestec cu
aerul şi este foarte toxic din cauza CO2.
Gazul metan sau hidrocarburile, convertite cu vapori de apă, pot conduce
la amestecuri de H2, CO şi CO2 şi pot avea caracter reducător, carburant sau
oxidant, în funcţie de raportul volumic dintre hidrocarburi şi apă. Sunt mai puţin
utilizate deoarece conţin cei mai periculoşi compuşi pentru produsele sinterizate:
oxigenul şi apa.
Eliminarea impurităţilor din mediile de sinterizare se face astfel:
- oxigenul se elimină prin trecerea gazului peste aşchii din cupru încălzite
la 775...825K;
- apa se elimină prin trecerea prin turnuri de uscare umplute cu silicagel
sau prin răcire pentru condensarea vaporilor de apă.
4.6.4. Utilaje pentru sinterizare
Cuptoarele pentru sinterizare trebuie să se caracterizeze prin:

- posibilităţi de reglare a temperaturii la valoare constantă, specifică
fiecărei zone a cuptorului;
- posibilităţi de reglare a vitezei de încălzire şi a vitezei de răcire;
- alimentarea continuă cu gaze în vederea menţinerii atmosferei de
sinterizare, chiar şi în condiţiile unui proces de alimentare;
- evacuarea continuă a semifabricatelor;
- siguranţă mare în funcţionare;
- productivitate mare;
- consum redus de energie.
Din punctul de vedere al sistemului de încălzire, cuptoarele de sinterizare
pot fi: cu flacără, cu rezistenţă electrică şi cu încălzire prin inducţie.
1 2 3 4 5
Fig.4.28. Cuptor tunel pentru sinterizare:

1 - compactat; 2 - cuptor de preîncălzire; 3 - cuptor de sinterizare; 4 - tunel răcire;
5 - bandă transportoare.
1 Din punctul de vedere al

2 sistemelor de alimentare−evacuare
apă cuptoarele pot fi: cu funcţionare
3 continuă şi cu funcţionare
discontinuă. Constructiv, cuptoarele
4 cu funcţionare continuă pot fi:
tubulare cu bandă transportoare, cu
apă bandă transportoare şi tunel cu role
transportoare sau cu vatră păşitoare.
vid
Cuptoarele cu funcţionare discontinuă
pot fi: cu clopot, cu inducţie şi incintă
vidată, cu
Fig. 4.29. Cuptor cu inducţie şi incintă vidată: încălzire prin rezistenţă şi incintă
1 - incintă vidată; 2 - capac; 4 - inductor. vidată.
Dintre cuptoarele cu funcţio-
nare continuă, cel mai utilizat este cuptorul tunel cu bandă transportoare (fig.4.28),
care poate fi utilizat pentru toată gama de dimensiuni de piese. Prin reglarea
vitezei benzii transportoare şi a puterii sistemului de încălzire, care poate fi cu
flacără sau cu rezistenţă electrică, cuptorul permite controlul perfect asupra vitezei
de încălzire, a temperaturii de sinterizare şi a vitezei de răcire. Are o productivitate
foarte mare.
Dintre cuptoarele cu funcţionare discontinuă, cea mai rapidă încălzire o
asigură cuptorul cu inducţie şi incintă vidată (fig.4.29). Acest tip de cuptor poate
realiza temperaturi foarte ridicate.
4.7. PROCEDEE SPECIALE DE OBŢINERE A PIESELOR DIN

PULBERI METALICE
4.7.1. Sintermatriţarea
Sintermatriţarea este un procedeu combinat de sinterizare şi deformare

plastică prin care se obţine o creştere a densităţii până la valori apropiate
materialului compact, simultan cu creşterea corespunzătoare a rezistenţei mecanice
şi a tenacităţii. Se aplică, de regulă, pentru obţinerea pieselor din oţel. Procedeul
are două variante:
- dubla sinterizare, care constă într-o compactare iniţială la o presiune
specifică de 600 MPa, o sinterizare de 20 minute la temperatura de 1 125K, o nouă
presare la 600 MPa şi o sinterizare finală la parametri normali. După prima
sinterizare, în timpul presării apar noi contacte între particule, care permit
formarea unor noi punţi de legătură, ceea ce conduce la creşterea densităţii
3
(7,3...7,4 g/cm ) şi, implicit, la creşterea caracteristicilor mecanice.
1 5
2
3
4
a b c
d e
Fig. 4.30. Etapele sintermatriţării:

a - compactare; b - prima sinterizare; c - matriţare; d - a doua sinterizare; e - calibrare;
1 - poanson; 2 - matriţă; 3 - piesa din pulberi metalice; 4 - contrapoansoane; 5 - cuptor de sinterizare.
- sintermatriţarea, care seamănă cu dubla sinterizare, cu deosebirea că

sinterizarea se face la temperaturi mari (1 375...1 475K). Etapele sintermatriţării
sunt prezentate în figura 4.30. În prima etapă se realizează o compactare la o
presiune specifică de 600 MPa (fig. 4.30. a). În etapa a doua (fig.4.30. b) se
execută sinterizarea la temperatură înaltă de sinterizare (conform tabelului 4.1).
După sinterizare se excută o forjare-matriţare la temperatură înaltă (fig.4.30.

c), prin care se închid foarte mulţi pori, se crează noi puncte de contact şi apare
chiar o structură tipică de fibraj de deformare plastică în material.
După cea de-a doua sinterizare (fig.4.30. d) se mai execută o matriţare de
calibrare (fig.4.30. e), care desăvârşeşte fibrajul permiţând obţinerea unor caracte-
ristici mecanice deosebite. De exemplu, o roată de clichet sintermatriţată are o
capacitate portantă apropiată ca valoare de varianta forjată şi cu 25 % mai mare
decât o roată prelucrată din bară rotundă.
Rezistenţa [MPa]
la tracţiune 300
bronz
200
100
0 200 400 600 [MPa]
Presiunea la calibrare
Fig. 4.31. Creşterea rezistenţei în urma represării şi calibrării.
În figura 4.31 este prezentată creşterea rezistenţei la tracţiune a pieselor

din bronz în urma sintermatriţării.
4.7.2. Obţinerea pieselor din pulberi metalice prin injecţie în matriţă
Procesul de obţinere a pieselor din pulberi metalice prin injecţie în matriţă

(Metal Injection Moulding) este un proces tehnologic care îmbină avantajele mai
multor tipuri de procese tehnologice: permite obţinerea unor piese într-o gamă
foarte largă de pulberi, aliaje şi pseudoaliaje, utilizează pulberi foarte fine, care
conduc la o structură omogenă de mare densitate (peste 96 % din densitatea
materialului compact), permite obţinerea unor piese cu configuraţie foarte
complicată, asemănătoare pieselor din mase plastice.
Etapele procesului sunt prezentate în figura 4.32. Materia primă utilizată
este compusă din pulbere metalică, liant, solvent şi lubrifiant, care se amestecă
foarte bine în vederea omogenizării. Nu toate componentele sunt obligatorii,
utilizarea lor fiind impusă de natura pulberii sau a liantului care se foloseşte.
Liantul cel mai utilizat este compus din termoplaste cu punct înalt de topire, cum
ar fi: polietilena sau polipropilena. Se pot utiliza şi agenţi în soluţii apoase cum ar
fi metilceluloza. Parafina se poate introduce în amestec cu termoplastele pentru a
se reduce la minimum frecările. Proporţia de liant (ingrediente) este de 30..50 %.
pulbere liant solvent lubrifiant
amestecare
granulare
injecţie
uscare sinterizare
Fig. 4.32. Etapele de obţinere a pieselor prin injecţia în forme a pulberilor metalice.
După omogenizare, mixtura se extrudează sub formă de granule, care se

stochează chiar şi pe perioade îndelungate, prezentând o mare stabilitate în timp.
Injectarea în matriţă, perfect asemănătoare injectării maselor plastice,
permite obţinerea compactatului crud având forma asemănătoare piesei finite, dar
cu un volum mai mare cu 30...50 %, corespunzător conţinutului de liant.
Îndepărtarea liantului se face prin încălzire uşoară, astfel încât
volatilizarea liantului să se facă foarte lent spre a nu se crea perne de gaz cu
presiune mare, ceea ce ar conduce la fisurarea compactatului şi compromiterea
piesei. Îndepărtarea liantului poate dura de la câteva ore, pentru piese cu
dimensiuni mai mici de 10 mm, la câteva zile, pentru piese de dimensiuni mai
mari. În urma uscării rezultă un compactat cu rezistenţă foarte scăzută şi există
pericolul deformării sau distrugerii la manipulare. De aceea, uscarea nu se face
total, pentru ca liantul remanent să confere o oarecare rezistenţă mecanică,
finalizarea uscării făcându-se în primele momente ale sinterizării.
Sinterizarea va permite obţinerea unei piese cu densitate foarte mare (peste

96 % din densitatea materialului compact), pornindu-se de la un compactat crud
având 30...50 % porozitate. De aceea, este necesar ca procesul de difuzie să se
petreacă numai la suprafaţă sau la limita grăunţilor. Difuzia de volum este
periculoasă, pentru că poate crea noi punţi de legătură care pot închide canalele de
legătură dintre pori. Este necesar ca difuzia de suprafaţă să permită migraţia
materialului spre a se închide toţi porii. De aceea, sinterizarea trebuie să se facă la
temperatură foarte scăzută. Procesul de sinterizare este foarte îndelungat din cauza
temperaturii de sinterizare scăzute.
În tabelul 4.2 este prezentată o comparaţie sugestivă, din punctul de vedere
al avantajelor, între procedeele clasice de obţinere a pieselor din pulberi şi injecţia
în matriţă.
Tabelul 4.2. Comparaţie între procedeele clasice de obţinere a pieselor din pulberi şi
injecţia în forme metalice
Procedee clasice Injecţia în formă
Granulaţia pulberii 200 - 500 µm < 20 µm
Deformaţia pulberii în procesul de Deformată plastic Nedeformată
formare
Porozitate înainte de sinterizare 10 ... 15 % Vol 30 ... 40 % Vol.
Conţinutul de lubrifiant şi liant 2 ... 3 % Vol 30 ... 40 % Vol.
Omogenitatea compactatului Densitate neuniformă Densitate uniformă
Densitatea piesei sinterizate ≈ 90 % > 96 %
Prin acest proces tehnologic se pot obţine piese cu dimensiuni sub 100
mm, având pereţi de 0,5...5 mm grosime; de exemplu, greutatea ideală pentru
piesele din oţel este de 50 g. Precizia geometrică depinde foarte mult de
configuraţia piesei. Fără dificultate se obţine o precizie de 0,5 %. Se pot obţine
găuri de orice formă, cu condiţia ca secţiunea să fie mai mare de 1 mm2.
Piesele din pulberi obţinute prin injecţie în matriţă se pot utiliza cu sau
fără acoperiri cu Cr, Ni, Zn, Bz. Piesele din oţeluri cu nichel pot fi tratate termic.
4.8. OPERAŢII DE PRELUCRARE FINALĂ A PIESELOR DIN

PULBERI METALICE
4.8.1. Ajustarea prin aşchiere a pieselor din pulberi metalice
Prelucrarea prin aşchiere a pieselor din pulberi metalice este foarte

dificilă, deoarece există pericolul ca unele particule din material să se smulgă în
faţa sculei aşchietoare, în loc să se secţioneze. De asemenea, nu se recomandă
prelucrarea pieselor din pulberi prin aşchiere cu acţiune discontinuă a sculei

asupra materialului (frezare, mortezare, rabotare etc.), deoarece piesele din pulberi
metalice au rezistenţă mică la şoc.
Cea mai recomandată este prelucrarea prin abraziune, deoarece vitezele de
prelucrare sunt mari şi aşchiile, respectiv forţele de aşchiere, sunt mici.
Principalele operaţii de prelucrare prin aşchiere necesare în cazul pieselor
din pulberi sunt:
- executarea unor găuri transversale direcţiei de compactare;
- filetarea unor găuri existente;
- executarea unor degajări transversale ce nu s-au realizat la compactare;
- îndepărtarea prin polizare a muchiilor vii (gradului) care se formează la
compactare, din cauza jocului existent între poanson şi matriţă (în special la
sculele uzate);
- rectificarea în vederea obţinerii unei calităţi superioare a suprafeţelor.
Pentru prelucrările prin aşchiere a pieselor din pulberi metalice se
recomandă utilizarea sculelor armate cu plăcuţe din carburi metalice, prelucrarea
cu viteze mari de aşchiere (80...300 m/min) şi avansuri mici (sub 0,3 mm/rot). Nu
se indică folosirea lichidelor de răcire pentru că pătrund în pori şi pot conduce la
coroziune sau impiedică evantualele impregnări.
4.8.2. Calibrarea pieselor din pulberi metalice
Calibrarea pieselor din pulberi metalice este o operaţie de presare cu

modificare de volum, efectuată în matriţe de calibrare cu scopul de a se obţine o
precizie dimensională mai mare. În figura 4.33. a este prezentată o schemă de
calibrare pentru o suprafaţă cilindrică exterioară, în matriţă tronconică, cu dorn de
calibrare. În figura 4.33. b este prezentată calibrarea cu bilă a unui alezaj.
Este foarte important, ca în timpul calibrării, să se asigure o ungere cât mai
bună, fie folosind bisulfura de molibden, depusă iniţial pe suprafaţa piesei, fie
utilizând lubrifianţi tradiţionali (vaselină, ulei etc.).
4.8.3. Impregnarea pieselor din pulberi metalice
Impregnarea pieselor din pulberi metalice îmbracă două aspecte:

îmbibarea cu lubrifianţi lichizi şi infiltrarea cu metale sau aliaje topite.
Impregnarea cu lubrifianţi solizi se aplică în cazul pieselor poroase, de tip
lagăr, pentru obţinerea proprietăţii de autolubrifiere. Îmbibarea se face fie prin
fierbere în ulei până la încetarea degajării bulelor de gaz, fie folosind ulei cald şi
acţiunea vidului (mai neproductivă şi mai scumpă, deşi mai eficace).
Infiltrarea cu metale sau aliaje topite permite obţinerea unor piese cu
porozitate minimă şi proprietăţi mecanice deosebite. De exemplu, prin infiltrarea

unor piese sinterizate din oţel cu Cu sau cu un aliaj din Cu cu 8% Mn şi
2 % Fe, la 1 375...1 400K, se obţine un sistem ce poate fi tratat termic (călire
urmată de revenire a scheletului din oţel şi durificare, prin precipitare a aliajului de
cupru care umple porii), obţinându-se proprietăţi excelente de rezisteţă la tracţiune
(peste 650 MPa), duritate ridicată şi rezistenţă la uzare, dar în acelaşi timp
caracterizat şi de tenacitate, alungire la rupere şi plasticitate. Tot prin această
tehnologie se fabrică contactele electrice W - Cu.
ο 2
P
1
6
3
7
4
5
5
a b
Fig. 4.33. Calibrarea pieselor sinterizate:

a - în matriţă tronconică; b - cu bilă; 1 - poanson; 2 - miez de calibrare; 3 - bucşă sinterizată;
4 - matriţă; 5 - masă; 6 - bilă; 7 - roată dinţată bucşată.
4.9. PROPRIETĂŢILE PIESELOR DIN PULBERI METALICE
4.9.1. Proprietăţi fizice
Proprietăţile fizice importante ale pieselor din pulberi metalice sunt

următoarele: densitatea aparentă după sinterizare ρs, porozitatea totală închisă şi
deschisă Ps, compactitatea produsului sinterizat Cs (toate se definesc analog cu
proprietăţile similare ale pulberilor metalice prezentate anterior), conductivitatea

electrică şi conductivitatea termică. Acestea din urmă au o mare însemnătate
pentru piesele de fricţiune sau pentru contactele electrice şi sunt direct influenţate
de porozitatea piesei. Astfel, metoda de fabricaţie, condiţiile presării, condiţiile
sinterizării şi operaţiile complementare aplicate după sinterizare influenţează
hotărâtor aceste proprietăţi. Cu cât porozitatea este mai mică, cu atât mai bune sunt
conductivitatea electrică şi termică. Infiltrarea cu metale sau aliaje cu
conductivitate bună permite o creştere importantă a acestor proprietăţi.
4.9.2. Proprietăţi chimice
Tehnologia pulberilor permite respectarea cu o precizie neobişnuit de mare

a compoziţiei chimice a materialelor. Din acest punct de vedere, proprietăţile
chimice ale pieselor din pulberi pot fi foarte bine controlate. Rezistenţa la
coroziune este cea mai importantă dintre proprietăţile chimice, deoarece procesul
de coroziune are loc nu numai la suprafaţa piesei, ci şi în profunzime, din cauza
porilor şi a canalelor care-i unesc. Este cu atât mai importantă în cazul pieselor din
pulberi bi- sau polimetalice pentru că acestea pot forma micropile galvanice în
mediul corosiv, şi procesul de coroziune devine mai accentuat. Pentru a reduce
acţiunea corozivă a mediului, când acesta este agresiv, se recomandă alegerea
judicioasă a combinaţiilor de materiale sau infiltrarea, fie cu metale rezistente la
coroziune, fie cu polimeri.
4.9.3. Proprietăţi mecanice
Proprietăţile mecanice depind în cea mai mare măsură de porozitatea

piesei sinterizate. Rezultă că factorii de influenţă asupra porozităţii sunt şi factori
de influenţă asupra caracteristicilor mecanice, şi anume: natura pulberii şi
procedeul de obţinere a pulberii metalice, forma şi dimensiunile granulelor, care
determină capacitatea de compactare a pulberii, procedeul de compactare şi
parametrii regimului de sinterizare.
Creşterea densităţii (scăderea porozităţii) aparente a piesei din pulberi
atrage după sine o creştere importantă a caracteristicilor mecanice. Spre
exemplu, în cazul unui oţel aliat cu nichel (fig. 4.34), creşterea densităţii aparente
3 3
de la 7 kg/dm la 7,8 kg/dm conduce la o creştere a rezistenţei la tracţiune şi a
alungirii cu peste 300%. Din figură se observă că o mare influenţă asupra
caracteristicilor mecanice o are şi compoziţia chimică a materialului, respectiv
conţinutul de nichel.
În paragraful 4.6.2 a fost prezentată influenţa parametrilor regimului de
sinterizare asupra proprietăţilor mecanice ale pieselor din pulberi.
300 5% Ni În cazul pieselor din pulberi

Alungirea metalice mai au o importanţă deosebită
la rupere
Rezistenţa o serie de proprietăţi particulare:
200 la tracţiune proprietăţile antifricţiune ale pieselor
2,5% Ni
[%] autolubrifiante, proprietăţile de
fricţiune ale discurilor de ambreiaj sau
de frâne, capacitatea de filtrare în cazul
100 materialelor pororoase, proprietăţile
2,5% Ni specifice cerute contactelor electrice
5% Ni sinterizate, materialelor magnetice,
0 materialelor speciale pentru reactoare
7,0 7,2 7,4 [g/cm3 ] nucleare etc.
Densitatea
Fig. 4.34. Influenţa densităţii asupra
rezistenţei la tracţiune şi a alungirii la rupere
a unor piese din pulberi de oţel aliat cu Ni.
4.10. FORMA TEHNOLOGICĂ A PIESELOR DIN PULBERI

METALICE
În construcţia de maşini se utilizează din ce în ce mai mult piesele din

pulberi metalice într-o gamă tipo-dimensională foarte largă, atât pentru
proprietăţile deosebite ce le caracterizează, cât şi pentru eficienţa economică a
procesului de obţinere. Piesele tipice sunt: bucşe, came, pârghii, came cu sector
dinţat, roţi dinţate cilindrice şi conice, roţi de lanţ, palete de turbine, pistoane şi
segmenţi de pistoane pentru motoare şi compresoare, piese polare pentru maşini
electrice etc.
La proiectarea acestora trebuie să se ţină seama de particularităţile
tehnologiei de obţinere a pieselor din pulberi, aşa încât să se evite apariţia
defectelor şi uzura prematură. În figura 4.35 sunt prezentate câteva elemente de
formă tehnologică a pieselor din pulberi.
Spre deosebire de alte procedee, tehnologiile pieselor din pulberi permit
obţinerea muchiilor vii. Se face precizarea că din cauza jocurilor existente între
poanson şi matriţă apare chiar şi un ,,grad” (o prelungire ascuţită a muchiei), care
trebuie îndepărtat prin abraziune.
Ne se recomandă muchii vii având unghiuri mai mici de 90o pentru că se
deteriorează foarte uşor (fig. 4.35. b). Nu se recomandă nici forma sferică perfectă,
deoarece zona centrală cilindrică (fig. 4.35. a) prezintă o rezistenţă la uzare
superioară.
Ne se recomandă realizarea colţurilor interioare, deşi este posibilă, pentru
că un colţ interior este un concentrator de tensiune foarte puternic, accentuat şi de

natura poroasă a pieselor din pulberi metalice (fig. 4.35. c şi d).
Ne se recomandă realizarea unor suprafeţe cu înclinări mari
(fig. 4.35. d), pentru că gradul de tasare variază în limite foarte largi şi muchiile
poansonului se uzează foarte repede. De aceea, se prevăd înclinări mai mici de 30o,
care să conducă la egalizarea gradului de îndesare şi zone de trecere de cel puţin
0,1 mm, care să confere o robusteţe mai mare muchiei poansonului.
Greşit Corect
b ≥ 0,5 mm
b
b ≥1 mm
c
R
30°
d 45-60°
0,1-0,2
Fig. 4.35. Elemente de formă tehnologică a unor piese din pulberi metalice:
a - piese de formă sferică; b - piese prevăzute cu muchii; c, d - piese prevăzute cu colţuri: e - piese cu
găuri orizontale.
Ne se pot obţine configuraţii închise sau semiînchise (fig. 4.35. e) pentru

că nu se poate asigura compactarea pe toată înăţimea piesei. De asemenea, nu se
pot obţine prin compactare găuri orizontale (fig. 4.35. e).
În figura 4.36 sunt prezentate câteva soluţii constructive pentru piese
specifice din pulberi metalice.
Se recomandă ca trecerile de secţiune să se facă prin racordare pentru a se
evita apariţia tensiunilor interne (fig. 4.36. a).

Ne se recomandă proiectarea dinţilor roţilor de clichet sau dinţate direct pe
trecerea de secţiune, pentru că se accentuează concentratorul de efort de la baza
dintelui. Se recomandă ca trecerea de secţiune să se facă pe zone de material
compact (fig. 4.36. b şi c).
Greşit Corect
R
4°
Fig. 4.36. Forma tehnologică a unor piese din pulberi metalice:

a - piese cu racordări; b, c - piese danturate şi canelate.
Forţele de frecare dintre poansoane sau contrapoansoane şi pulberea

compactată, care apar în timpul retragerii acestora, pot conduce la apariţia
fisurilor, la deteriorarea suprafeţelor compactatului. De aceea, se recomandă ca
pereţii orientaţi pe direcţia de retragere a poansoanelor sau contrapoansoanelor de
compactare să fie uşor înclinaţi, spre a se evita deteriorarea compactatului crud
(fig. 4.36. c).
4.11. DOMENIILE DE UTILIZARE A PIESELOR DIN PULBERI

METALICE
Aria de utilizare a pieselor din pulberi metalice este din ce în ce mai largă,
datorită multiplelor avantaje pe care le prezintă, atât în construcţia de maşini, cât şi
în domenii dintre cele mai diverse.
Decizia de alegere a tehnologiei pulberilor pentru obţinerea pieselor în
construcţia de maşini se ia în baza următoarelor criterii:

- posibilitatea sau imposibilitatea prelucrării unui material prin alte
procedee tehnologice;
- posibilitatea sau imposibilitatea de obţinere a pieselor prin alte procese
tehnologice;
- eficienţa economică.
Materialele ce nu pot fi obţinute sau prelucrate prin alte procedee sunt
materialele refractare (W, Mo, Ta, Nb), care prin topire la temperaturi înalte
reacţionează cu materialul creuzetului şi dizolvă mari cantităţi de gaze.
Produsele ce se obţin prin tehnologia pulberilor sunt următoarele:
- lagăre poroase antifricţiune - datorită porozităţii aceste lagăre prezintă
proprietatea de autolubrifiere, pentru că lubrifiantul acumulat în pori contribuie la
creşterea rezistenţei la strivire a peliculei de lubribifiant din lagăr, pe de o parte,
iar, pe de altă parte, asigură o frecare cel puţin semiumedă. Se realizează din
pulberi de fier sau de bronz.
- filtre şi electrozi poroşi sinterizaţi – care au o porozitate fină şi uniform
repartizată pe întreg volume şi este cuprinsă în limite foarte largi (25...50 %). Au
avantajele unei rezistenţe mecanice ridicate, chiar şi la temperaturi ridicate,
rezistenţă bună la coroziune (în funcţie de materialul de bază). Filtrele se fabrică
uzual din pulberi de bronz sau oţel, dar şi din pulberi de oţel inoxidabil, monel,
nichel, wolfram, molibden. Electrozii poroşi, pentru baterii de acumulatoare sau
pile electrice, au o porozitate foarte mare (până la 70 %) şi se fabrică sub formă de
plăci subţiri, sub 1 mm, dintr-un material ales în funcţie de electrolitul folosit.
- materiale de fricţiune – care sunt caracterizate de rezistenţă la uzare
mare, conductivitate termică bună, coeficient mic de dilatare şi suportă temperaturi
ridicate. Sunt materiale complexe, pe bază de fier, cupru sau bronz, ce conţin până
la 35 % componenţi nemetalici: grafit, SiO2, Al2O3, carbură de siliciu, azbest etc.
Porozitatea este cuprinsă între 12 şi 20 %. Stratul de material de fricţiune, cu
grosime mică în industria aeronautică (0,25...2 mm) şi ceva mai mare la
autovehicule terestre (2...8 mm), se aplică prin sinterizare pe plăci din oţel. Se
utilizează şi materiale antifricţiune pe bază de cermeţi, de tipul oxizilor asociaţi cu
crom, molibden sau nichel.
- plăcuţe din aliaje dure sinterizate sau mineraloceramice - plăcuţele dure
sinterizate se realizează din carburi de W sau Ti având ca liant Co, iar cele
mineraloceramice din pulbere de Al2O3 (peste 98,7 %) cu adaos de SiO2, CaO şi
Fe2O3. Au caracteristici mecanice deosebite chiar şi la temperaturi de peste 1
275K şi o foarte mare rezistenţă la uzare. Se utilizează pentru construcţia sculelor
aşchietoare armate cu plăcuţe dure.
- materiale sinterizate pe bază de carburi, boruri, nitruri - au ca liant
pulberi metalice de Cr, Ni, Mo, Co, Nb şi au temperaturi de topire foarte
înalte, utilizându-se în construcţia de turbine ce lucrează la temperaturi de peste 1

800K.
- materiale pe bază de cermeţi - pulberea ceramică (de regulă este Al2O3,
dar se utilizează şi carburi, boruri, siliciuri) este amestecată cu pulbere metalică
din Fe, Ni, Co, W, Nb. Cei mai utilizaţi sunt cermeţii pe bază de Al2O3.
- scule diamantate – care se pot realiza prin înglobarea pulberii de
diamant, natural sau artificial, în lianţi de la cei mai moi (organici, răşini sintetice,
cauciuc dur), până la matrici metalice (aliaje pe bază de cupru, fier, molibden,
nichel - scule aşchietoare diamantate, chiar şi cu carburi dure - scule de foraj
diamantate).
Tabelul 4.3. Domenii de utilizare a pieselor din pulberi
Porozitatea Aria de aplicare

Clasa
de Sintermatritaţe
material Piese
sinterizat Densitatea Filtre Lagăre de Infil-
maşini trate Piese Lagăre şi piese
[%] de cu suprafeţe de
maşini alunecare
AF
A
B
C
D
E
F
G
- materiale refractare metalice - aceste materiale trebuie să prezinte o

serie de proprietăţi deosebite cum ar fi: temperatură de topire ridicată, conservarea
proprietăţilor mecanice chiar şi la temperaturi foarte înalte, stabilitate chimică şi la
recristalizare la temperaturi mari, limită de fluaj ridicată, rezistenţă mare la şoc
termic. Materialele care satisfac aceste condiţii severe se împart în trei categorii:
- metale greu fuzibile (Mo, W, Ta, U, Th, Zr) care se obţin sub
formă de semifabricate direct prin tehnologia pulberilor; aceste
semifabricate se prelucrează în continuare prin tehnologiile clasice;
- materiale sinterizate refractare pe bază de carburi, boruri, nitruri,
siliciuri care se fabrică din amestecuri de pulberi în care intră ca liant
metale greu fuzibile ca Mo, Cr, Ni, Co etc.;
- materiale refractare pe bază de cermeţi în care pulberea
ceramică, de regulă Al2O3, este amestecată cu pulbere metalică din Ni, Co,
W, Nb;
- contacte electrice şi perii colectoare − care se realizează din aliaje
ale căror componente nu se pot alia prin tehnologiile clasice, cum ar fi: Cu - grafit,
W - Cu, W - Ag, Mo - Ag, W - Re, Ag - Ni, Ag - CdO, Cu - Zn - Sn - grafit (pentru
perii colectoare de maşini electrice), Fe - Cu - grafit (periile glisante pe firul
troleibuzelor);
- materiale magnetice sinterizate − care sunt fabricate din pulberi fine din
fier de mare puritate, din amestecuri de pulberi (Fe - Ni, Fe - Si, Al - Si - Fe, Fe -
Al - Ni, Fe - Al - Ni - Co), din compuşi de cobalt şi samariu ( SmCo5) sau din ferită
de bariu (BaO⋅ 6Fe2O3);
- materiale compozite bimetalice, polimetalice sau armate cu fibre de mare
rezistenţă.
Domeniile de utilizare ale diferitelor piese din pulberi sunt în strânsă
interdependenţă cu caracteristicile mecanice ale acestora, iar caracteristicile
mecanice sunt direct condiţionate de densitatea (sau porozitatea) pieselor din
pulberi. În tabelul 4.3 sunt prezentate diversele aplicaţii ale pieselor din pulberi în
construcţia de maşini, având ca principal criteriu densitatea aparentă.
4.12. EFICIENŢA ECONOMICĂ A PIESELOR DIN PULBERI

METALICE
Factorii determinanţi ce trebuie luaţi în considerare la analiza eficienţei

economice în producţia de piese din pulberi metalice sunt următorii:
- componentele sinterizate au o mare precizie şi se obţin în cele mai multe
cazuri în stare finită;
- nu există riscul de apariţie în procesul tehnologic a unor defecte majore;
- pulberea metalică este mai scumpă decât orice alt tip de materie primă,
dar randamentul de utilizare a materialului este foarte mare (peste 98 %), ceea ce
face ca utilizarea pulberilor metalice să fie deosebit de rentabilă în cazul
materialelor preţioase sau deficitare;
- echipamentul este mai scump numai dacă este specializat pentru
producţia de serie, dar se pot utiliza şi echipamentele specifice proceselor
tehnologice clasice;
- procesul tehnologic presupune executarea unor operaţii la temperaturi
înalte, în mediu controlat de gaze de protecţie;
- instalaţiile de manevrare şi transport ale elementelor de mare precizie,
care necesită precauţii speciale, sunt mai scumpe;
- piesele din pulberi se pot obţine printr-un proces tehnologic simplu,
format numai din 3 paşi, dar pot fi şi trasee tehnologice extrem de complicate.
Din cele arătate mai sus rezultă că tehnologia fabricării pieselor din
pulberi metalice poate fi rentabilă numai în producţia de serie, peste 200...2 000
bucăţi, de la caz la caz. În figura 4.37 este prezentată o comparaţie sugestivă
privind costurile de fabricaţie pentru una şi aceeaşi piesă extrudată (fig. 4.37. a)
sau obţinută din
pulberi (fig. 4.37. b).
a b
Cost
[DM] [DM] [DM] scule [DM]
Cost de 47,14 5300
Cost 50 prelucrare Cost 5000 Cost 50 5000
unitar scule unitar
40 4000 40 4000
3300
30 3000 30 3000
Cost de 23,09
20 2000 20 prelucrare 2000
Cost de 10,88
10 material 1000 10 Cost de 8,48 1000
material
c d
Fig. 4.37. Comparaţie privind eficienţa obţinerii pieselor prin extrudare + aşchiere şi prin metalurgia
pulberilor:
a - semifabricat extrudat; b - piesa sinterizată; c, d - costuri de prelucrare.
Din figurile 4.37. c şi d se observă că, pentru piesa extrudată, costurile de

material şi prelucrare sunt mai mari decât în cazul piesei obţinută din pulberi. În
schimb, costurile de scule pentru tehnologia pulberilor sunt mai mari, ceea ce
conduce la ideea că amortizarea acestora se poate face numai în producţia de serie,
pe seama costurilor reduse de material şi prelucrare.

Curs Stiinta Materialelor

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Curs Stiinta Materialelor

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ŞTIINŢA MATERIALELOR

Studenliifacultaliide InginerieManagerialdqi a Mediului au solicitatsd

este o ramurda qtiin{elornaturii qr anume

e -' Biogeneza--+ Minereuri-+ Biosolubilizare

1 - 1 0p m Proteine Biogenezb 15-30 nm

Ioni metalici Electron

de tehnomasdpe pdmanteste aproximativ2000-3000 t pe

fiile realizirii reperului

lie privind natura for{elor de legituri in materiale

Forfele Iegdturdin materiale pot fi:

iderlm materialulca o releade ioni prin carecirculdelectroni

ln stru amorJdmetalicdordineaaqezdrliatomiloreste limitatd la cAteva

Un de chisterldrgit cu 3999 de atomi duce la oblinereaunei forme

Starea s-a remarcatdupd 1960 prin experienlepe aliaje Aug6Si26 sub

L a , \ ( mperaturade amorfizare)- trebuiesd existeun solid cu arhitectura

Oru: 0, la silicagr9i polimeri

curbede sfdrgitde cristalizare

Vra"ir" S ) Vra"ir") 10' k/s.

2) Controlul odului de cristalizare

Pr ob,tineriibenzilorestefoartemare,de ex. 2000 cu banddamorfh./min.

Posibilitatea ritiei strucfurale

2) metaluluitopitin mediiderdcireviolentdgi obfinereade pulberi

licitdri ciclice alternative.

Utiliziri deAu, Ag, Pt, Ph 91

alelui R, ob,trnem5-+]1lo* 9i, dacd integrdm

Maxime din aceastdcurbd indicd distan{elecele mai probabile dintre atomi,

Prop {ile materialelorlichide

Propri file optice

In cazul cel mai simplu al moleculelor de formd alungrtd, formate dintr-o

In prim caz momenteledipolilor sunt mai mari qi de asemeneainduclia

Principal e proprietdJice pot fi remarcatein celula standarddin fig. 1 sunt

ordonare etropa ordonarehomotropd

Lexiconul tehnic român atribuie cuvântului ,,tehnologie’’ două sensuri:

substanţa în procesele tehnologice de lucru şi modalitatea conducerii acestor

1.2. PRINCIPIILE TEHNOLOGIEI

1.2.1. Principiul multidimensional

Orice tehnologie este o sumă de procese multidimensionale, cu foarte

1.2.1.1. Procesul de producţie

Fig. 1.1. Structura unui produs.

Crearea oricărui produs este rezultatul unui proces de producţie, definit

Procese de Procese Procese Procese de pregătire a proceselor Procese de

Fig. 1.2. Structura unui proces de producţie.

Schema generală de obţinere a unui produs se prezintă în figura 1.3. Nu

Intrare Materia primă sub formă naturală

1 Materiale sub formă primară (lingouri, blocuri, pulberi etc.)

5 Tratament termic final (recoacere, călire, revenire,

Fig. 1.3. Schema generală de obţinere a unui produs.

În fiecare etapă de obţinere a produsului interacţionează foarte mulţi

O tehnologie optimă de obţinere a unui produs presupune utilizarea unor

Tema de necesitate Cercetare fundamentală

Decizia - Cercetare aplicativă

NU Decizia de DA Organizarea Activitatea

Componenta de bază în organizarea unei întreprinderi este secţia. În

se desfăşoară o parte a procesului de producţie (procesele de bază), în scopul

1.2.2.2. Procese tehnologice

Resurse Materiale Produs

Fig. 1.5. Schema generală a realizării produselor fabricate.

În funcţie de scopul urmărit, procesele tehnologice utilizate în construcţia

− de tratament − se efectuează pentru modificarea proprietăţilor

Procese tehnologice de semifabricare

Materii Materiale Semifabricat Semifabricat Piesa

Procese tehnologice de elaborare Procese tehnologice de prelucrare mecanică şi

− de control − prin care se determină precizia geometrică şi calitatea