OSOBINE MATERIJALA

1. KLASIFIKACIJA OSOBINA
Da bi se neki konstrukcioni ili pogonski materijal mogao pravilno upotrebiti potrebno je što potpunije
poznavati njegove osobine. Postoji veliki broj različitih osobina materijala, ali sve se ove mogu svrstati u tri
glavne grupe: fizičko-mehaničke, hemijske i tehnološke.
Neke od ovih osobina su opšteg karaktera, zajedničke kod većine materijala, npr. gustina, tvrdoća,
čvrstoća itd, a neke specifičnog karaktera, svojstvene nekom materijalu ili grupi materijala, npr. plastičnost,
livkost, kovnost, magnetne osobine itd.
U tabeli 1. date su važnije fizičko-mehaničke, hemijske i tehnološke osobine materijala (uglavnom
konstrukcionih materijala).
Tab. 1. Važnije fizičko-mehaničke, hemijske i tehnološke osobine materijala
Fizičko-mehaničke osobine Hemijske osobine Tehnološke osobine
1. Fizička građa (sklop) 1. Atomska težina 1. Obradivost (livenjem,
2. Gustina 2. Afinitet presovanjem, rezanjem
3. Termo-fizičkle osobine 3. Bazični karakter itd.)
4. Elektromagnetne osobine 4. Kiselinski karakter 2. Specifične osobine
5. Tvrdoća 5. Otpornost prema pogonskih materijala
6. Čvrstoća koroziji (radna sposobnost, br-
7. Elastičnost izantnost eksploziva i
8. Žilavost dr.)
9. Plastičnost 3. Trajnost (postojanost)
Karakteristične osobine pogonskih materijala su još mnogobrojnije, naročito specifične tehnološke
osobine, kao npr. brzina detonacije eksploziva, toplotna moć goriva, viskozitet ulja, temperatura kapanja masti,
tvrdoća vode itd.
2. FIZIČKO-MEHANIČKE OSOBINE

2.1. STRUKTURA
Struktura ili unutrašnja građa materijala podrazumeva oblik, veličinu i raspored pojedinih delića od kojih
je sagrađen neki materijal. Sa upoznavanjem strukture materijala nastala je prava mala revolucija u proizvodnji
novih materijala, poboljšanju njegovog kvaliteta i racionalnijem korišćenju u praktične svrhe. Upoznavanje
unutrašnje građe čvrstog tela naročito je doprineo razvoj optike, u prvom redu optičkih mikroskopa sa
povećanjem do 1.500 puta i savremenih elektronskih mikroskopa sa povećanjem do 150.000 puta i više.
Naučna oblast koja se bavi ispitivanjem unutrašnje strukture materijala poznata je pod imenom
metalografija. Postoje dve osnovne metode metalografskog ispitivanja i to: makrografska i i mikrografska
metoda.
Makrografska ispitivanja sastoje se u vizuelnom pregledu uzorka golim okom ili pomoću lupe sa
manjim povećanjem do 20 puta. Ova ispitivanja najčešće prethode mikrografskim ispitivanjima.
Daleko potpunija slika o unutrašnjoj građi materijala dobija se mikrografskim ispitivanjima, korišćenjem
metalografskih mikroskopa. Elementi građe koji se vide pod mikroskopom obuhvataju kristale materijala. Pri
tome kristali kao normalan oblik očvrslog stanja najčešće se vide pod mikroskopom kao kristaliti, tj. tela
nepravilvog oblika sa pravilnom atomskom građom. Ovo potiče od toga što kristalizacija pri prelazu materije iz
tečnog ili gasovitog stanja u čvrsto stanje započinje istovremeno iz više centara, tako da usled uzajamne
smetnje u masi materijala retko može doći do razvoja tela pravilnog geometrijskog oblika (kristala). Kod
amorfnih materijala, npr. staklo, smola itd., kod kojih ne postoji pravilan, sistematski raspored atoma
materijala, pod mikroskopom se vidi samo jednolična, bezoblična masa. Međutim, amorfne materije su
nestabilne i mogu katkad preći u kristalno stanje same od sebe.
Ako se iz rastopljenog metala vrši postepeno odvođenje toplote u rastopu nastaje smirivanje
oscilovanja atoma, sve dok se ne postigne temperatura očvršćavanja, kada se obavlja sređivanje atoma na
tačno određena međusobna rastojanja. Sređivanje atoma u kristalne rešetke odvija se uz odavanje latentne
toplote, koja se odvija u određenom vremenu na račun unutrašnje energije, a pri tom zastoju dolazi do
formiranja kristalnih zrna.
Kada se atomi nalaze na tačno određenoj udaljenosti, onda su sile uravnotežene, a unutrašnja energija
je najmanja. Udaljenost među atomima, koja odgovara najmanjoj unutrašnjoj energiji, je karakteristična za
svaki hemijski element, a naziva se parametar rešetke i označava sa a0.
 2
Na sl. 1. prikazana je građa kristalisane i amorfne materije, a na sl. 2. najčešće atomske
rešetke metala. Metali najčešće kristališu po teseralnom (kubnom), heksagonalnom i tetragonalnom sistemu.

Sl. 1. Građa kristalne i amorfne materije:

a) kristalisana materija, b) amorfna materija

Sl. 2. Najčešće atomske rešetke metala: a) površinski centrisana

kubna, b) prostorno centrisana kubna, c) heksagonalna
2.2. GUSTINA
Gustina materijala definisana je odnosom jedinice mase prema jedinici zapremine materijala. Zavisi od
vrste materijala i stanja u kome se materijal nalazi.
Razlikuju se dve fizičke veličine vezane za gustinu materijala i to: gustina (apsolutna) ρ i zapreminska
(volumenska) gustina d.
Gustina (apsolutna) određuje se iz odnosa mase matereijala (bez pora i šupljina) prema jedinici
njegove zapremine:

[kg / m ]
m
ρ= ; 3
V
gde je: m - masa u kg;
V - zapremina bez pora i šupljina u m3.
Zapreminska (volumenska) gustina izražava se odnosom mase materijala prema jedinici zapremine
materijala zajedno sa porama i šupljinama:

[ kg / m ] ,
ms
d= ; 3
V
gde je: ms- stalna masa epruvete u kg;
V- zapremina sa porama i šupljinama u m3.
S obzirom na stanje u kome se materijal nalazi razlikuju se: zapreminska gustina pri određenoj
vlažnosti dw, zapreminska gustina u rastresitom stanju dr, zapreminska gustina u zbijenom stanju dz i dr.
Gustina i zapreminska gustina određuju se laboratorijski pomoću odgovarajuće opreme. Na sl. 3.
prikazani su volumenometar i areometar za neposredno određivanje gustine.

Sl. 3. Laboratorijska oprema za određivanje gustine:

a) volumenometar za sprašen uzorak; b) sifonski volumenometar
za krupan zrnasti uzorak; c) areometar za tečan uzorak
Poroznost materijala predstavlja stepen ispunjenja zapremine porama i šupljinama i određuje se na
osnovu poznate gustine i zapreminske gustine:
ρ−d
p= 100%
ρ
gde je: ρ- gustina, kg/m3;
d- zapreminska gustina, kg/m3.
Zapremina koju zauzimaju pore i šupljine u poroznom materijalu dobija se kao razlika između ukupne
zapremine i zapremine bez pora i šupljina (apsolutne zapremine) materijala.
Od poroznosti zavisi više važnih osobina materijala, kao što su čvrstoća, upijanje vode itd.
2.3. TVRDOĆA
Tvrdoća predstavlja otpor materijala prema prodiranju drugog (tvrđeg) materijala u njega. Tvrdoća se
određuje na različite načine u zavisnosti od materijala koji se ispituje i samog načina ispitivanja.
Za ispitivanje tvrdoće plastičnih materijala (metali, legure i dr.) koriste se postupci na principu
utiskivanja utiskivača određenog oblika i veličine (kuglica, konus, piramida i dr.) od tvrđeg materijala, pri čemu
se tvrdoća izračunava iz odnosa sile utiskivanja i površine otiska koga utiskivač napravi u materijalu. Postoji
veliki broj metoda za određivanje tvrdoće, tako da se tvrdoća minerala određuje po Mosovoj skali, tvrdoća
stena pomoću skleroskopa (Šorova tvrdoća), tvrdoća drveta utiskivanjem čelične kuglice itd. Da bi se rezultati
ispitivanja mogli međusobno upoređivati potrebno je da oblik i veličina utiskivača, zatim sila utiskivanja, kao i
svi ostali uslovi ispitivanja budu tačno definisani.
2.4. ČVRSTOĆA
Čvrstoća (jačina materijala) je svojstvo materijala da se odupre razaranju pod dejstvom spoljašnje sile.
Prema načinu dejstva spoljne sile, zatezanje, pritisak, savijanje, smicanje i uvijanje, razlikuju se zatezna
čvrstoća Rm , pritisna čvrstoća Rc , savojna čvrstoća Rf, , čvrstoća na uvijanje τm , čvrstoća na smicanje τms i dr.
 3
Na sl. 4. šematski su prikazane vrste naprezanja pri ispitivanju čvrstoća materijala.

Sl. 4. Vrste naprezanja pri ispitivanju materijala:

1) zatezanje; 2) pritisak; 3) savijanje; 4) smicanje;
5) izvijanje; 6) uvijanje
Čvrstoće na zatezanje, pritisak i smicanje dobijaju se se iz odnosa maksimalne sile Fm koja je proizvela
razaranje epruvete i prvobitnog preseka epruvete SO:
Fm
Rm = ; [ MPa ]
So
Savojna čvrstoća izračunava se iz odnosa maksimalnog momenta savijanja Mf i otpornog momenta
preseka uzorka W:
Mf
σf = ; [ MPa ]
W
Veliki uticaja na čvrstoću materijala ima homogenost i poroznost materijala, tj. zapreminska gustina
materijala. Sa smanjenjem poroznosti čvrstoća materijala se znatno povećava. Na primer, smanjenjem
poroznosti proizvoda od betona od 50% na 25%, područje čvrstoća na pritisak povećava se od 10MPa na
80MPa.
Materijali mineralnog porekla (kamen, beton, opeka itd.) i liveno gvožđe dobro izdržavaju naprezanje
na pritisak, ali znatno slabije na zatezanje (5-10 puta manje). Metali i drvo dobro izdržavaju naprezanje kako
na pritisak tako i pri zatezanju.
Dinamička čvrstoća materijala izražava se udarnom žilavošću, odnosno krtošću i određuje se
izlaganjem uzorka materijala dinamičkom (udarnom) naprezanju.
2.5. ELASTIČNOST
Elastičnost je osobina materijala da povrati prvobitni oblik posle prestanka dejstva spoljašnje sile koja
je izazvala deformaciju. Ovo je moguće samo onda ako naprezanjem kojim je izazvana promena oblika nije
prekoračena granica elastičnosti.
Granica elastičnosti (RE) je granični napon do kojeg ne nastaju nikakve trajne deformacije u materijalu.
Nisku vrednost granice elastičnosti ima sivi liv, dok je kod čelika granica elastičnosti sasvim blizu granice
razvlačenja.
Na sl. 5. dat je dijagram istezanja mekog nisko ugljeničnog konstrukcionog čelika.

Sl. 5. Dijagram istezanja mekog čelika

Sa dijagrama se vidi da u početku postoji linearna zavisnost između sile i trenutnog izduženja sve do
tačke P, koja predstavlja granicu proporcionalnosti. Zatim izduženje raste nešto brže do tačke E, koja
označava granicu elastičnosti. Do tačke E u materijalu se javljaju samo elastične deformacije, koje nestaju po
rasterećenju epruvete i materijal se vraća u prvobitno stanje. Pri daljem povećanju sile epruveta se naglo
izdužuje, tako da za male priraste sile nastaju velika izduženja. Tačke R i R1 predstavljaju gornju i donju
granicu razvlačenja, kada u materijalu nastaju trajne-plastične deformacije. U tački M sila dostiže maksimalnu
vrednost, pa tačka M predstavlja granicu maksimuma, kojoj odgovara maksimalna zatezna čvrstoća. Zatim se
sila naglo smanjuje do tačke K u kojoj dolazi do prekida epruvete. Tačka K predstavlja granicu kidanja i njoj
odgovara sila kidanja FK.
Modul elastičnosti (E) predstavlja odnos između naprezanja u elastičnom području i jediničnog
izduženja. Određuje se preko izraza:
R F
E= = ; [ MPa]
ε SO ε
gde je: R - naprezanje na zatezanje, MPa;
SO- površina poprečnog preseka epruvete, mm2;
ε- jedinično izduženje, %.
Modul elastičnosti definiše otpornost materijala prema deformisanju. Ukoliko je njegova vrednost veća
utoliko je za isti presek epruvete potrebna veća sila da bi nastala određena deformacija.
Vrednosti modula elastičnosti za neke materijale dati su u tabeli. 2.
Tab. 2. Modul elastičnosti nekih materijala
Modul elastičnosti Modul elastičnosti
Materijal Materijal
[MPa] [MPa]
Aluminijum 70.300 Beton 240
Bakar 112.500 Krečnjaci 11.400
 4
Sivi liv 100.000 Laporci 4.000
Čelik 210.000 Škriljci 900
2.6. ŽILAVOST
Veliki broj delova mašina i konstrukcija izložen je u toku rada udarnim-dinamičkim opterećenjima.
Takva opterećenja materijali daleko teže podnose od mirnih-statičkih opterećenja. Karakteristike materijala pri
udarnim-dinamičkim opterećenjima znatno se razlikuju od odgovarajućih karakteristika dobijenih pri statičkom
dejstvu sile.
Žilavost je osobina materijala da može podneti razaranje tek posle veće plastične deformacije. Ova
osobina materijala dolazi do izražaja kad je materijal izložen naglom i učestalom dejstvu spoljašnje sile.
Žilavost je naročito važna osobina konstrukcionih materijala. Materijali sa većom žilavošću pokazuju
veću otpornost prema razaranju-lomu u slučaju dinamičkih opterećenja.
Materijal se može lomiti krto ili žilavo, što zavisi od niza faktora: karaktera naponskog stanja, brzine
nanošenja opterećenja, temperature ispitivanja, uticaja okolne sredine i dr. Pod krtim lomom podrazumeva se
lom bez prisutnih plastičnih deformacija, a pod žilavim lom sa prisutnim većim plastičnim deformacijama.
Značajan napredak u proučavanju problema krtog loma predstavlja određivanje kritičnog koeficijenta
inteziteta napona Kic, poznatog u praksi kao žilavost loma.
Žilavost loma predstavlja meru otpora nekog materijala prema razvijanju krte prskotine u uslovima
ravanske deformacije. Određuje se na epruvetama sa inicijalnom, tzv. “zamornom” prslinom, koje se ispituju
zatezanjem ili savijanjem na univerzalnim mašinama za ispitivanje materijala.
2.7. PLASTIČNOST
Plastičnost je osobina materijala da se može deformisati pod dejstvom spoljašnje sile u toplom ili
hladnom stanju, a da pri tome zadrži oblik posle prestanka dejstva sile. Deformacije su rezultat delovanja
unutrašnjeg napona u materijalu elementa, koji dovodi do trajne izmene oblika i dimenzija.
Plastične deformacije javljaju se kod elemenata izrađenih od plastičnih-rastegljivih materijala (meki
čelici, aluminijumove i bakarne legure itd.), dok se kod krtih materijala (kaljeni čelici, liveno gvožđe, staklo)
praktično ne javljaju. Neki materijali postaju plastični tek posle zagrevanja na odgovarajuću temperaturu
(metali i legure, neke plastmase itd.), dok drugi u prisustvu vode (glina, cement i dr.).
Kod rudarskih mašina u praksi su registrovane plastične deformacije u mnogim slučajevima, kao što
su: krivljenje vratila i osovina, produženje i skraćenje zavojnih opruga, pojava udubljenja na stazama i kuglama
kotrljajućih ležišta, krivljenje štapova noseće čelične konstrukcije bagera i odlagača, proširenje žljeba za klin i
deformacija u pravcu smicanja klina, produženje galovih lanaca itd.
2.8. ZAMOR MATERIJALA
Usled dugotrajnog dejstva periodično promenljivih opterećenja nastaje postepeno razaranje materijala.
Ta pojava naziva se zamor materijala, a tako izazvan prelom - prelom usled zamora.
Za pojavu loma nije od odlučujućeg značaja samo visina opterećenja, već i učestalost njegovog
ponavljanja. Pri učestalom ponavljanju nekog opterećenja mnogi mašinski delovi se lome, iako je to
opterećenje znatno manje od statičkog opterećenja potrebnog za lom.
Kao osnovu za racionalno dimenzionisanje delova izloženih promenljivim opterećenjima, potrebno je
odrediti dinamičku čvrstoću, tj. najveći napon koji materijal može izdržati bez loma pri neograničenom broju
promena opterećenja. Ispitivanja zamaranjem pružaju mogućnost za određivanje dinamičke čvrstoće.
Ponašanje materijala pri promenljivim opterećenjima nije lako odrediti. Pokazalo se da čvrstoća pri
promenljivom opterećenju zavisi od čitavog niza uticajnih veličina: kvaliteta i stanja površine, eventualnih
korozionih oštećenja, frekfencije opterećenja, temperature, dimenzija, oblika itd. Uprkos dugogodišnjem
istraživačkom radu saznanja iz ove oblasti su nedovoljna. U mnogim slučajevima laboratorijska ispitivanja i
inženjerski proračuni su nedovoljni za konačnu odluku o upotrebljivosti neke konstrukcije izložene
promenljivom opterećenju, već se na samoj konstrukciji moraju izvesti ispitivanja pod uslovima koji su što je
moguće sličniji uslovima eksploatacije.
3. HEMIJSKE OSOBINE
Hemijske osobine materijala zavise od njihovog hemijskog sastava, odnosno od osobina hemijskih
elemenata i načina njihove pojave u vidu smeša i spojeva od kojih se materijali sastoje.
Periodični sistem elemenata D.I.Mendeljeva pokazuje da postoji vrlo tesna veza među svim hemijskim
elementima i da se osobina nekog elementa može u potpunosti shvatiti jedino u vezi sa osobinama svih
ostalih elemenata.
Svaka perioda (osim prve) počinje sa aktivnim metalom i završava se sa inertnim gasom. U granicama
svake periode hemijske osobine elementa se postepeno menjaju sa povećanjem mase atoma (s leva u
desno), tako da metalni karakter opada a nemetalna svojstva rastu. Sa porastom atomske mase periodično se
 5
menjaju na samo hemijski sastav elementa, već i atomski radijus, kao i fizičke osobine elementa, npr.
gustina, temperatura topljenja, ključanja itd.
Prema tome, metalne odnosno nemetalne osobine, kiselinski odnosno bazni karakter, različiti afinitet
među elementima, egzotermni odnosno endotermni karakter reakcije, katalizatorske osobine, stepen
polimerizacije, različiti otpor prema koroziji, biohemijski procesi itd.,rezultat su karakterističnih osobina
hemijskih elemenata i njihovih jedinjenja koja ulaze u sastav nekog materijala.
4. TEHNOLOŠKE OSOBINE
Tehnološke osobine materijala se zasnivaju kako na fizičko-mehaničkim, tako i na hemijskim
osobinama materijala. One se odnose na karakteristične sposobnosti materijala da se može obrađivati
različitim tehnološkim postupcima, kao i da se može suprostaviti štetnim uticajima pod specijalnim radnim
uslovima. U tehnološke osobine spadaju: obradivost, trajnost materijala, specifične tehnološke osobine
pogonskih materijala i dr.
4.1. OBRADIVOST
Obradivost materijala je sposobnost konstrukcionih materijala da se mogu obrađivati raznim procesima
obrade u prerađivačkoj industriji.
Pod oradivošću podrazumeva se više tehničkih karakteristika materijala koje se uglavnom svode na
sledeće osobine:
Plastičnost je sposobnost pojedinih materijala da se trajno deformišu pod uticajem spoljašnjih sila.
Kovnost je sposobnost isključivo metala i legura da se mogu plastično oblikovati u hladnom i
zagrejanom stanju, pod dinamičkim dejstvom sile ili pritiskom. Plastični materijali su obično i kovni.
Livkost je osobina pojedinih materijala da u tečnom stanju mogu ispuniti livarski kalup i očvrsnuti u
njemu (rastopljen metal, sveža betonska masa itd.).
Rezivost je osobina većine materijala da se mogu obraditi rezanjem pomoću odgovarajućih alatnih
mašina: struganjem, glodanjem, rendisanjem, brušenjem itd.
Zavarljivost je osobina metala i pojedinih nemetala da se mogu spojiti na odgovarajućoj temperaturi
korišćenjem metalnih šipki-elektroda. Elektrode su od istog ili približnog materijala kao i predmeti koji se
zavaruju.
4.2. TRAJNOST
Trajnost ili postojanost je jedna od važnijih osobina kako konstrukcionih tako i pogonskih materijala,
kojom se označava otpor materijala prema raznim uticajima, koji utiču na skraćenje veka trajanja materijala, a
samim tim i konstrukcije.
Trajnost materijala je u funkciji fizičko-mehaničkih, hemijskih i drugih štetnih uticaja. Razaranje
materijala pod hemijskim i elektrohemijskim uticajima poznato je pod opštim nazivom korozija, dok se
razaranje pod čisto mehaničkim uticajima naziva habanje-abrazija.
Otpornost na habanje je sposobnost materijala da se opiru habanju, oštećenju površine ili promeni
dimenzija pod dejstvom sila trenja.
Usled ovih štetnih uticaja konstrukcioni materijali izloženi su intezivnom propadanju zbog njihove loše
ili nikakve zaštite. Ovo je naročito karakteristično za rudarstvo zbog kompleksnosti ove industrijske grane,
velike raznolikosti upotrebljenih materijala, izuzetno nepovoljnih radnih uslova u rudnicima sa podzemnom i
površinskom eksploatacijom i dr.
4.3. SPECIFIČNE OSOBINE POGONSKIH MATERIJALA
Pogonski materijali odlikuju se specifičnim tehnološkim osobinama koje su karakteristične samo za
odgovarajuće materijale, kao npr. brzina detonacije, brizantnost radna sposobnost i dr. kod eksploziva, zatim
toplotna moć, paljivost i dr. kod goriva, ili pH vrednost, tvrdoća kod rudničkih voda itd.
Specifične osobine pogonskih materijala koji se koriste u rudarstvu, detaljno su obrađene u udžbeniku
Tehnologija materijala u rudarstvu-Metode ispitivanja.
5. STANDARDI ZA MATERIJALE
Za upoznavanje osobina materijala i njihovu primenu od velike važnosti je uvođenje standarda za
materijale. Standardizacijom je postignuta unifikacija u oblasti ispitivanja i kontrole karakteristika materijala.
Standardima se definišu:
a) karakteristike materijala;
b) metode, mašine i aparati za ispitivanje osobina materijala;
c) oblik, veličine, stanje isporuke, oblast primene i druge karakteristike gotovih proizvoda.
U našoj zemlji koriste se Jugoslovenski standardi ili skraćeno JUS, koji su usaglašeni sa mađunardnim
ISO standardima.
 6
Poslednjih godina se susrećemo sa velikom akcijom uvođenja novih internacionalnih
standarda ISO 9000-9004, evropskih standarda EURONORM EN 29000-29004, kao i jugoslovenskih
standarda JUS ISO 9000-9004. Uvođenjem ovih standarda bitno će se izmeniti uslovi izrade i kvalitet
pojedinih proizvoda na tržištu, što će našu industrijsku proizvodnju prilagoditi novim evropskim i svetskim
normama.

METALI I LEGURE

1. OPŠTE KARAKTERISTIKE METALA

Metali i legure su materijali koji se odlikuju nizom karakterističnih osobina, zbog kojih su postali osnova
savremene tehnike.
Metali se sastoje od čistog hemijskog elementa sa neznatnom količinom primesa drugih elemenata.
Odlikuju se karakterističnim metalnim sjajem, povećanom elektro i toplotnom provodljivošću, dobrim
mehaničkim osobinama, otpornošću prema elektrohemijskim uticajima i povišenoj temperaturi, mogućnošću
obrade na različite načine u hladnom i zagrejanom stanju. Sve nabrojane osobine uslovljene su osobinama
unutrašnje građe atoma i njihovim međusobnim vezama. Gustina metala se kreće između 0,59g/cm3 (litijum) i
22,4g/cm3 (osmijum). Metal sa najvišom temperaturom topljenja je volfram (34000C), a sa najnižom živa (-
390C).
Legure su složeni materijali koji predstavljaju smešu nekog osnovnog elementa sa drugim metalima i
nemetalima. Elementi koji čine legure nazivaju se komponente legure, od čijeg broja zavisi složenost legure i
njene karakteristike. U sastav legura ulazi najmanje jedan metal (npr. bronza: legura bakra i kalaja, čelik:
legura gvožđa i ugljenika, itd.). Legure dobijaju sasvim nove osobine, koje se razlikuju od osobina sastavnih
komponenti: povoljnije mehaničke osobine, povećana otpornost prema koroziji, promena boje, povećana
mogućnost obrade, itd. Najveći broj legura se dobija topljenjem komponenti, ali postoje i drugi načini dobijanja
legura, npr. metalokeramičke legure dobijaju se putem sinterovanja. Za potrebe rudarstva najvažnije legure iz
ove grupe su tvrde volfram karbidske pseudo legure, koje se odlikuju velikom tvrdoćom i otpornošću prema
habanju.
1.1. PODELA METALA I LEGURA
Jedna od osnovnih podela metala je na crne i obojene metale, pri čemu se pod crnim metalima ne
podrazumeva samo gvožđe, već grupa metala prema slici 6.

Sl. 6. Podela metala prema periodnom sistemu elemenata

Crni metali imaju tamno sivu boju, visoku temperaturu topljenja, relativno visoku tvrdoću.
U grupu crnih metala spadaju: fero metali, teško topljivi metali uranovi metali, retki (zemni) metali.
Fero metali su: gvožđe, kobalt, nikal i mangan. Kobalt, nikl i mangan su često dodatni elementi
legurama gvožđa, ili su čak i osnovni element kod visoko legiranih čelika.
Teško topljivi metali imaju temperaturu topljenja veću od temperature topljenja gvožđa (15390C). Ovi
metali se upotrebljavaju kao legirajući elementi čelika ili kao osnovni elementi kod nekih čelika.
Uranovi metali (tzv. aktinidi) upotrebljavaju se uglavnom za legure namenjene za atomska postrojenja.
Retki (zemni) metali kao što su: lantanijum, neodijum, prazeodijum i dr., nazvani su zajedničkim
imenom lantanidi. Ovi metali imaju vrlo slična hemijska svojstva, ali prilično različita fizička svojstva, recimo
temperature topljenja. U prirodi se nalaze zajedno, teško ih je razdvojiti, te se legurama dodaju kao smeša
metala.
Obojeni metali imaju karakterističnu crvenu, žutu ili belu boju, odlikuju se malom tvrdoćom, visokom
plastičnošću, niskom temperaturom topljenja.
Obojeni metali se mogu podeliti na: lake metale, plemenite metale i lako topljive metale.
Laki metali su: aluminijum, magnezijum i berilijum. Odlikuju se malom gustinom, što ih sa drugim
dobrim svojstvima čini najperspektivnijim metalima.
Plemeniti metali su: srebro, zlato i metali platinske grupe. Odlikuju se visokom postojanošću prema
koroziji. U ovu grupu svrstan je i poluplemeniti metal bakar.
Lako topljivi metali su: cink, olovo, bizmut i drugi. Predstavljaju veoma značajne metale s obzirom na
njihovu veoma dobru otpornost prema koroziji.
 7
2. GRAĐA METALA
Metali spadaju u grupu kristalnih materija kod kojih se pri prelazu iz tečnog u čvrsto stanje atomi
raspoređuju u prostoru po jednom određenom pravilu, stvarajuću pri tome kristalne rešetke.
Rastojanja između atoma u kristalnoj rešetci mogu biti različita u raznim smerovima, te su i svojstva
kristalnih tela u raznim pravcima takođe različita. Ova pojava se naziva anizotropija.
Od načina raspoređivanja atoma u prostoru zavise svojstva metala, dok način međusobnog
povezivanja atoma u prostoru zavisi od prirode hemijskih elemenata i nije uvek isti.
Kod metala atomi se u prostoru grupišu po zakonima simetrije u rešetke koje imaju karakterističan oblik
i dimenzije. Najčešći kristalni sistemi kod metala su: kubna površinski centrisana rešetka, kubna zapreminski
centrisana rešetka i heksagonalna rešetka.
Pod kristalizacijom se podrazumeva prelaz rastopljenog metala ili legire u čvrsto stanje.
Ako se određena količina metala ili legure rastopi, a zatim postepeno hladi, započeće očvršćavanje
rastopa na određenoj temperaturi, i to najpre na pojedinim mestima, dok na kraju celokupni rastop ne očvrsne
u obliku međusobno uklještenih "kristala".
Pojedinačna mesta u kojima pri određenoj temperaturi hlađenja započinje kristalizacija nazivaju se
centri kristalizacije, s obzirom da se u njima javljaju jezgra (nukleusi) prvih kristala. Nastali kristalići
produžavaju da se razvijaju kao tela pravilne građe i pravilnog oblika sve dok se ne počnu doticati i zalaziti
jedni u druge u ograničenom prostoru rastopa. Usled toga na kraju se razvijaju samo zrna nepravilnog
spoljašnjeg oblika mada pravilne unutrašnje građe, pa zato nose naziv kristaliti za razliku od pravilno razvijenih
kristala.
Prema tome, kristalizacija je prirodni proces preobražaja meterije iz energetski bogatijeg tečnog stanja
u energetski siromašnije čvrsto ali stabilno stanje. Usled toga pri kristalizaciji oslobađa se izvesna količina
toplotne energije, tzv. latentna toplota kristalizacije.
2.1. KRIVE HLAĐENJA METALA I LEGURA
Promene pri hlađenju čistog metala ili legure se prate termijskom analizom, koja se zasniva na merenju
temperature u toku vremena. Rezultati ispitivanja se unose u dijagram temperatura -vreme.
Krive hlađenja metala i legura dobijaju se tako što se mala količina metala ili legure rastopi i pusti da se
postepeno hladi, pri čemu se temperatura hlađenja meri u određenim vremenskim razmacima. Na sl. 8.
uporedo su prikazane krive hlađenja čistog metala, deformisana kriva hlađenja metala usled "podhlađivanja",
kao i kriva hlađenja legure.

Sl. 8. Krive hljađenja

a) čist metal; b) podhlađen čist metal; c)legura
Kod čistog metala kriva hlađenja najpre srazmerno brzo pada bez ikakve kvalitetne promene stanja
sve do temperature kristalizacije. Pri temperaturi kristalizacije dolazi do zastoja u hlađenju, predstavljenim
horizontalnim delom krive (v. sl. 8a). Što znači da se proces kristalizacije čistog metala obavlja pri konstantnoj
temperaturi, jer se količina odvedene toplote nadoknađuje toplotom izdvojenom procesom kristalizacije, tzv.
latentnom toplotom kristalizacije. Temperatura (tk) na kojoj počinje i završava se proces kristalizacije naziva
se stvarnom-kritičnom temperaturom kristalizacije.
Stvarna temperatura kristalizacije (tk) je nešto niža od temperature topljenja (tt) što ukazuje na pojavu
podhlađivanja metala. Razlika ovih dveju temperatura (tt-tk) naziva se stepen podhlađivanja. Praktično to znači
da se rastopljeni metal obično podhladi ispod svoje teorijske temperature topljenja, pre nego što započne
kristalizacija. Što se više primiče tačka kristalizacije pojedine grupe atoma teže da trenutno iskristališu, ali dok
se metal dovoljno ne podhladi grupe nisu stalne i rastop ostaje u tzv. metastabilnom stanju. Kad glavni proces
kristalizacije započne, latentna toplota kristalizacije je dovoljna da temperaturu rastopa podigne do idealne
temperture očvršćavanja, pa se dalji proces kristalizacije nastavlja pri konstantnoj temperaturi.
Kod nekih metala uočava se jako izražena temperatura podhlađivanja (v. sl.8b), koja ukazuje na
obrazovanje velikog broja centara za kristalizaciju i nagli rast kristala. Pri tome, latentna toplota kristalizacije
izdvaja se tako burno da se u prvom momentu kristalizacije, temperatura naglo podiže do blizu teoretske
temperature (tt), što je slučaj kod antimona. Međutim, kod većine metala stepen podhlađenja je neznatan, te
se može zanemariti pri eksperimentisanju.
Kod većine legura (osim eutektičkih legura) proces očvršćavanja nije izoterman, tj. na krivoj
očvršćavanja nema horizontalnog dela, već je proces očvršćavanja kriva linija. Za razliku od čistih metala
prelazak iz tečnog stanja u čvrsto stanje ne odvija se na konstantnoj temperaturi (zastojnoj tački), već u
jednom temperaturnom intervalu t'-t'' (v.sl. 8c.). U temperaturnom području između t'-t'' nalazi se deo čvrstog i
deo tečnog stanja legure. Ovaj temperaturni interval može biti veći ili manji, što zavisi od količine pojedinih
komponenata i može se videti iz dijagrama stanja dotične legure.
 8
2.2. DIJAGRAMI STANJA DVOJNIH LEGURA
Dijagrami stanja se konstruišu pomoću krivih hlađenja, pri čemu se koristi niz krivih hlađenja iste legure
sa različitim odnosima komponenti. Na početku i na kraju dijagrama nalaze se krive hlađenja čistih metala koji
ulaze u sastav legure. Na apcisnoj osi dijagrama nanosi se koncentracija osnovnog i legirajućeg elementa u
%, a na ordinatnoj osi temperatura u oC.
Dijagrami stanja prema broju komponenata mogu biti: dvojni, trojni i četvorni. Za praksu su od najvećeg
značaja dijagrami stanja dvojnih legura.
Razlikuju se tri tipa dijagrama stanja dvojnih legura i to:
a) Dijagram stanja dvojnih legura sa potpunom nerastvorljivošću komponenata u čvrstom stanju (npr.
Pb - Sb; Sn - Zn; Ag - Pb i dr.).
b) Dijagrami stanja dvojnih legura sa potpunom rastvorljivošću komponenata u čvrstom stanju (npr. Cu
- Ni; Co - Ni; Fe - Ni i dr.).
c) Dijagrami stanja dvojnih legura sa delimičnom rastvorljivošću komponenata u čvrstom stanju (npr.
Pb - Sn; Al - Si; Cu - Cd i dr.).
- Dijagrami stanja dvojnih legura sa potpunom nerastvorljivošću komponenata u čvrstom stanju
obuhvataju legure kod kojih su legirajući elementi potpuno rastvorljivi u tečnom stanju, dok su u čvrstom stanju
potpuno nerastvorljivi. Ove legure poznate su u praksi kao eutektičke legure. Prilikom očvršćavanja grade
eutektikum koji je jasno uočljiv na dijagramu stanja. Na sl. 9. prikazan je dijagram stanja eutektičke legure tipa
Pb-Sb.

Sl. 9. Dijagram stanja legure Pb-Sb

Na levoj strani slike date su krive hlađenja čistih metala A i B i njihovih legura, dok su na desnoj strani
slike projektovane temperature početka zastoja pojedinih krivi hlađenja, na osnovu čega je konstruisan
dijagram stanja.
Tačka A označava temperaturu topljenja čistog olova 3270C, a tačka B temperaturu topljenja čistog
antimona 6310C.
Linija ACB prestavlja početak očvršćavanja legure Pb-Sb i naziva se likvidus linija (lat. liquidus=tečan).
Iznad likvidus linije ACB nema čvrstog stanja, tj. legure svih sastava nalaze se u tečnom stanju (rastop R).
Linija DCE predstavlja kraj očvršćavanja legure Pb-Sb i naziva se solidus linija (lat. solidus=čvrst).
Solidus linija DCE označava kraj očvršćavanja i ispod nje legure svih sastava nalazi se u čvrstom stanju.
Između likvidus i solidus linije legura se sastoji od mešavine čvrstog i tečnog stanja, tzv. testastog
stanja.
Na liniji AC, za legura sa manje od 13% Sb, iz rastopa počinju se izdvajati kristali čistog olova, tako da
ispod ove linije imano kristale Pb plus zaostali deo rastopa.
Na liniji CB, za legure sa više od 13% Sb, iz rastopa počinju se izdvajati kristali čistog antimona, tako
da ispod ove linije imano kristale Sb plus zaostali deo rastopa.
U tački C (legura sastava 13% Sb i 87% Pb) na temperaturi 2450C iz rastopa se istovremeno izdvajaju
kristali obe komponente, pa tako nastaje fina mehanička mešavina kristala olova i antimona, koja se naziva
eutektika (eutektika=Pb+Sb).
Legura Pb-Sb koja odgovara sastavu u tački C naziva se eutektička legura. Odlikuje se potpunom
homogenošću, najnižom temperaturom topljenja, pri očvršćavanju ponaša se kao čist metal.
Legure levo od tačke C sa ispod 13%Sb nazivaju se podeutektičke legure, a desno od tačke C sa
iznad 13%Sb nazivaju se nadeutektičke legure.
Hlađenjem podeutektičkih legura kristali čistog Pb se izdvajaju iz rastopa sve dok se ne postigne
temperatura 2450C, tj. do solidus linije DC, tako da ispod solidus linije imamo kristale čistog Pb u čvrstom
eutektikumu.
Hlađenjem nadeutektičkih legura kristali čistog Sb se izdvajaju iz rastopa sve do solidus liniji CE, tako
da ispod solidus linije imamo kristale čistog Sb u čvrstom eutektikumu.
- Dijagrami stanja dvojnih legura sa potpunom rastvorljivošću komponenata u čvrstom stanju
obuhvataju legure kod kojih su legirajući elementi potpuno rastvaraju kako u tečnom tako i u čvrstom stanju,
gradeći jedinstvene kristale. Čvrsti rasvori ovih legura poznati kao mešani kristali.
Legure ovog sistema nastaju dvojako i to:
a) zamenom (supstitucijom) atoma jednog legirajućeg elementa atomima drugog legirajućeg elementa,
pri čemu zamena može biti bez reda i sa određenim redom,
b) međuprostornim ubacivanjem (intersticijom) atoma jednog legirajućeg elementa, najčešće nemetala,
u međuprostore kristalne rešetke drugog legirajućeg elementa, metala.
Na sl. 10. šematski je prikazan nastanak čvrstih rasvora (mešanih kristala) procesom zamene i
procesom međuprostornog ubacivanja.

Sl. 10. Nastanak čvrstih rasvora (mešanih kristala)

 9
a) supstitucijom atoma bez reda; b) supstitucijom atoma
određenim redom; c) intersticijom atoma
Na sl. 11. prikazan je dijagram mešanih kristala legure Cu-Ni sa zamenom atoma bakra atomima nikla,
pri čemu se zamena vrši bez reda.
Sl. 11. Dijagram mešanih kristala legure Cu-Ni
Na dijagramu stanja jasno se razdvaja tečno stanje linijom likvidus i čvrsto stanje linijom solidus.
Kod ovih legura iz rastopa se istovremeno izdvajaju mešani kristali bakra i nikla gradeći čvrst rastvor,
tako da između likvidus i solidus linije jedan deo mase je u rastopljenom stanju, a drugi deo mase je očvrsnuo.
Ispod solidus linije imamo čvrst rastvor, tj. mešane kristale bakra i nikla α(Cu, Ni).
Legure koje grade čvrst rasvor (mešane kristale) putem zamene (supstitucije) su žilave i rastegljive ako
je zamena bez reda, i obratno tvrde i krte ako je zamena određenim redom.
Postanak čvrstih rastvora međuprostornim ubacivanjem (intersticijom) atoma jednog elementa u
međuprostore drugog osnovnog elementa, dešava se samo kad su atomi elementa koji se ubacuje vrlo mali u
poređenju sa atomima osnovnog elementa. Intersticija se ne dešava samo za vreme prelaza iz tečnog u čvrsto
stanje, nego često i kad je osnovni metal već očvrsnuo. Atomi koji se tako ubacuju u prostornu mrežu obično
su iz grupe nemetala, npr. ugljenik C se ubacuje u međuprostore γ-Fe.
- Dijagrami stanja dvojnih legura sa delimičnom rastvorljivošću komponenata u čvrstom stanju
su od manje važnosti za rudarske inženjere, pa ih u ovom udžbeniku nećemo obrađivati.

1. GVOŽĐE

1.1. Opšte karakteristike i podela

Gvožđe se ne nalazi u prirodi kao hemijski čist element, već se dobija raznim postupcima iz ruda
gvožđa. U praksi se uglavnom koristi tehničko gvožđe koje u sebi ima određen procenat primesa. Hemijsko
čisto gvožđe (Fe) nema važnosti u tehnici zbog svoje male tvrdoće i čvrstoće.
Tehničko gvožđe je legura gvožđa sa ugljenikom, manganom, silicujumom, fosforom i sumporom, a
takođe može sadržati i dodatne sastojke (hrom, nikl, molibden, volfram i dr.) u naročite svrhe. Ovi sastojci, koji
su delom poželjni a delom nepoželjni, imaju vrlo veliki uticaj na osobine tehničkog gvožđa.
Ugljenik je najvažniji legirajući element gvožđa koji i u vrlo malim količinama znatno utiče na svojstva
legure. Sa povećanjem procenta ugljenika u gvožđu opada temperatura topljenja i gustina. Do 0,1%C zatezna
čvrstoća se povećava, a zatim opada. Povećanjem procenta ugljenika povećava se i tvrdoća, ali opada
sposobnost zavarivanja. Ugljenik utiče i na druge tehničke osobine: povećava granicu razvlačenja, otpornost
na habanje, krtost, a smanjuje istezanje, kontrakciju, sposobnost izvlačenja, sposobnost deformisanja u
toplom i hjadnom stanju, hemijsku otpornost itd.
Na osnovu sadržaja ugljenika i drugih dodatnih elemenata tehničko gvožđe obuhvata:
a) Čelik, sa sadržajem ugljenika praktično do 1,78%C, a teorijski do 2,14%C.
b) Sivi liv, sa sadržajem ugljenika preko 2,6%C.
c) Temperovani liv.
U legurama gvožđa ugljenik se pojavljuje u obliku čvrstih rastvora (zavisno od moguće rastvorljivosti), u
obliku hemijskog jedinjenja Fe3C i u elementarnom stanju u obliku grafita.
U čelicima ugljenik se pojavljuje u najvećem broju slučajeva u obliku cementita Fe3C, s obzirom na
malu rastvorljivost ugljenika u čvrstom rastvoru na normalnim temperaturama.

1.2. Struktura tehničkog gvožđa i dijagram stanja legure Fe-C

Tehničko gvožđe je dvojna legura Fe-C sa dva legirajuća sastojka potpuno rastvorljiva u tečnom
stanju, ali samo delimično u čvrstom stanju.
Sposobnost alotropskog modifikovanja gvožđa omogućuje pri kristalizaciji stvaranje hemijskih
jedinjenja ili čvrstih rastvora (mešanih kristala). Pojavljivanje pojedinih faznih sastojaka je zavisno od sadržaja
ugljenika i temperature kristalizacije.
Strukturni sastojci tehničkog gvožđa grade: ferit, cementit, austenit, perlit, ledeburit i grafit. Svaka faza
odlikuju se određenim fizičko-mehaničkim osobinama, koje su date u tabeli 5.

Tab. 5. Strukturni sastojci tehničkog gvožđa Fe-C

 10
treba ukucati tabelu --------------------------

Od tehničkog značaja je α (alfa) modifikacija pri temperaturi od 7700C sa prostorno centrisanom

kubnom rešetkom i γ (gama) modifikacija pri temperaturi preko 9060C sa površinski centrisanom kubnom
rešetkom.
Strukturni sastojci tehničkog gvožđa najbolje se mogu objasniti preko dijagrama stalja legure Fe-C.
Dijagram stanja gvožđe-ugljenik konstruiše se na osnovu krivih hlađenja za niz sastava legure gvožđe-
ugljenik. Zavisno od toga da li se ugljenik javlja u obliku hemijskog jedinjenja ili u elementarnom obliku
razlikuju se metastabilan i stabilan dijagram stanja.
Metastabilan dijagram stanja je dijagram Fe-Fe3C (gvožđe-cementit) kod koga je ugljenik u potpunosti
vezan u hemijsko jedinjenje Fe3C, koje je nestabilno i teži da se raspadne tokom vremena, što pospešuje
visoka temperatura.
Stabilan dijagram stanja je dijagram Fe-CGR (gvožđe-ugljenik) u kome se ugljenik nalazi izdvojen u
elementarnom stanju.
Metastabilni dijagram stanja je tehnički mnogo važniji, jer obuhvata sve vrste ugljeničnih čelika, dok
stabilni sistem obuhvata samo livena gvožđa.
Metastabilni dijagram stanja legure Fe-Fe3C dat je na sl.14.

Sl. 14. Dijagram stanja metastabilnog sistema Fe-Fe3C

Na dijagramu stanja se vrlo jasno mogu uočite strukture čelika i livenih gvožđa, pri čemu je:
Čelik legura gvožđa i ugljenika sa procentom ugljenika teorijski od 0,008-2,14%C.
Liveno gvožđe je legura gvožđa i ugljenika sa procentom ugljenika teorijski od 2,14-6,67%C.
Likvidus linija ABCD je višestruko izlomljena linija koja razdvaja tečno stanje od početka očvršćavanja.
Iznad likvidus linije legura je u tečnom stanju - rastop.
Solidus linijaAHJECF je višestruko izlomljena linija koja razdvaja čvrsto stanje od testastog stanja i
predstavlja kraj očvršćavanja legure. Između likvidus i solidus linije legura je u testastom stanju, tj. heterogena
smeša tečnog stanja i kristala δ-Fe, γ-Fe ili Fe3C (zavisno od procenta ugljenika).
Kod legure gvožđe-ugljenik odigravaju se u procesu očvršćavanja tri izotermalne transformacije i to:
peritektička, eutektoidna i eutektička.
Peritektička transformacijha nastupa u tački J na temperaturi 14930C, pri sadržaju od najmanje
0,16%C. U tački J vrši se transformacija δ-ferita u γMEŠANE KRISTALE.
Jednačina peritektičke transformacije je:
δKRISTALI + R = γMEŠANI KRISTALI
Struktura δ - ferit je alotropska modifikacija gvožđa postojana na temperaturama iznad 14010C i bitno
se ne razlikuje od α -ferita. Javlja se kod čelika legiranih hromom i niklom.
Po delu likvidus linije AC iz rastopa se počinju izdvajati prvi kristali čvrstog rastvora ugljenika u γ -
gvožđu, koje nazivamo γMEŠANI KRISTALI ili austenit. Tako će mo u području ispod linije AC imati mešavinu dveju
faza, tj. rastopa i γMEŠANIH KRISTALA (R + γMK).
Po delu likvidus linije CD iz rastopa počinju se izdvajati kristali karbida gvožđa, tzv. primarnog
cementita (Fe3C '), te ćemo u području ispod linije CD imati mešavinu dveju faza: rastopa i primarnog
cementita (R + Fe3C ').
U tački C (eutektička tačka) pri sadržaju od 4,3%C i temperaturi 11450C iz rastopa se direktno izdvajaju
istovremeno austenit (γ) i primarni cementit (Fe3C '), tj. nastaje eutektikum koji predstavlja finu mehaničku
mešavinu austenita i primarnog cementita i naziva se ledeburit.
Eutektička transformacija prestavljena je jednačinom:
R → γMK + Fe3C ' = Ledeburit (L)
Iz dijagrama stanja Fe-Fe3C se vidi da najniža temperatura na kojoj se javlja rastop je eutektička tačka
C (11450 i 4,3%C). Ova legura se ponaša kao čist metal, s obzirom da se temperatura u toku očvršćavanja ne
menja.
Ledeburit se odlikuje veoma visokom tvrdoćom i krtošću i to je karakteristična struktura svih livenih
gvožđa sa sadržajem ugljenika od 2,1 do 6,67%.
Na osnovu eutektičke tačke C, liveno gvožđe se deli na:
- eutektičko liveno gvožđe sa 4,3%C,
- podeutektičko liveno gvožđe sa 2,1 - 4,3%C, i
- nadeutektičko liveno gvožđe sa 4,3 - 6,67%C.
Ispod granične solidus linije AHJECF sve promene u strukturi su u čvrstom stanju. Preobražaji čvrstog
stanja proističu usled prelaza gvožđa iz jedne modifikacije u drugu, što je u vezi sa promenom rastvorljivosti
ugljenika u gvožđu.
 11
U području JESG imamo čist austenit - γMEŠANE KRISTALE. Strukturna faza γ-austenit javlje se sve
do temperature 7210C, sa maksimalnim sadržajem ugljenika od 2,1%C u tački E.
Pri daljem hlađenju austenit se počine raspadati i po liniji GOS izlučuje se ferit, a po liniji SE
sekundarni cementit Fe3C ''. Tako sada u području GOSP imamo mešavinu dveju čvrstih faza ferita i
raspadajućeg austenita (αMK+ γMK), a u području SEE1 smešu sekundarnog cementita i raspadajućeg austenita
(Fe3C '' + γMK).
Ferit je čvrst rastvor ugljenika u α-gvožđu i predstavlja najlošiju struktura nisko ugljeničnih čelika.
Sekundarni cementit se izlučuje iz čvrstog rastvora za razliku od primarnog cementita koji se izlučuje iz
rastopa. Istih su fizičko-mehaničkih karakteristika.
U tački S (eutektoidna tačka) pri sadržaju ugljenika od 0,8% i na temperaturi od 7210C kristali austenita
se razlažu na kristale ferita - αMK i sekundarnog cementita Fe3C '', formirajući eutektoid koji nazivamo perlit.
Eutektoidna transformacija data je jednačinom:
γMK → αMK + Fe3C ''= perlit
Perlit je eutektoidna smeša αMK-ferita i sekundarnog cementita, koja u sebi sadrži 85,5% ferita i 13,5%
cementita.
Čelik sa sadržajem ugljenjika od 0,8%C naziva se eutektoidni čelik, čelici sa manje od 0,8%C nazivaju
se podeutektoidni čelici, a čelici sa više od 0,8-2,1%C nazivaju se nadeutektoidni čelici.
Linija PSK je granična linija po kojoj dolazi do potpunog raspadanja zaostalog austenita iz gvožđa i
obrazovanja perlita.
Hlađenjem podeutektoidnih čelika (do 0,8%C) ispod linije PSK izlučuju se kristali ferita i perlita, a kod
nadeutektoidnih čelika (0,8 do 2,1%C) izlučuju se kristali perlita i sekundarnog cementita.
Hlađenjem podeutektičkih legura (2,1 do 4,3%C) ispod linije PSK izlučuje se Fe3C ''+ ferit + ledeburit, a
kod nadeutektičkih legura (4,3 do 6,67%C) izlučuje se ledeburit i primarni cementit.

1.3. Dobijanje gvožđa

Gvožđe se dobija iz svojih ruda: magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), limonit (2Fe2O3 . 3H2O) i siderit
(FeCO3). Ruda siderit se mora prethodno žari da bi se preveo u oksid. Najčešće se različite rude mešaju da bi
se dobilo gvožđe odgovarajućeg sastava. Sitna ruda se prethodno presuje (briketira) ili speče (aglomerira) u
krupnije komade, koji su podesnija za preradu. Za dobijanje gvožđa mogu se koristi i oksidni ostaci prženog
pirita pri dobijanju sumporne kiseline.

1.3.1. Dobijanje sirovog gvožđa u visokim pećima

Sirovo gvožđe se dobija u visokim pećima u kojima se oksidna gvozdena ruda prerađuje redukcijom.
Redukcija se može obaviti direktno pomoću ugljenika iz koksa upotrebljenog kao gorivo ili indirektno pomoću
ugljen monoksida nastalog sagorevanjem koksa.
Na sl. 15. dato je postrojenje visoke peći.

Sl. 15. Postrojenje visoke peći

Postrojenje visoke peći obuhvata: visoku peć, predgrevače vazduha, uređaj za dizanje šarže i
punjenje peći, prečistač gasova, turboduvaljke za vazduh i dr.
Visoka peć se sastoji od dve zarubljene kupe spojene osnovicama i donjeg cilindričnog dela. Peć je
ozidana vatrostalnim opekama. Oko najšireg dela peći nalaze se cevi za dovod zagrejanog vazduha, koji se
kroz duvaljke pušta u peć. Zavisno od konstrukcije visoka peć je ojačana čeličnim skeletom ili omotačem od
čeličnih ploča. Zbog visoke temperature donji kraj peći spolja se stalno hladi vodom kroz ugrađene kanale.
Ždrelo peći zatvara se dvostrukim zvonastim zatvaračem i na njega se sa strane nadovezuje uređaj za
odvod dimnih gasova. Otvori za ispuštanje zgure i sirovog gvožđa, smešteni u cilindričnom delu peći, zatvaraju
se privremenim čepovima od vatrostalnog materijala.
Prethodno zagrevanje vazduha za visoku peć vrši se u tzv. zagrevačima (Kauper aparatima), po
najmanje dva uz svaku peć, koji se naizmenično upotrebljavaju. Dok se jedan aparat zagreva sagorevanjem
gasa visoke peći, kroz drugi već zagrejani aparat (700-10000C) propušta se hladan vazduh, koji se uteruje
posebnim kompresorima.
Šarža za visoku peć sastoji se iz mešavine rude, topitelja i koksa. Odnos ovih komponenata u šarži
zavisi od sastava rude i to prvenstveno od sadržaja gvožđa u njoj.
Ruda izmešana sa topiteljem dostavlja se u visoku peć u naizmeničnim naslagama sa koksom kao
gorivom, a za sagorevanje koksa uduvava se zagrejani vazduh pod slabim pritiskom.
Kao gorivo u visokoj peći koristi se metalurški koks dobre čvrstoće sa što manje sumpora max. do
1,25%S i pepela max. 10%.
 12
Rudi se dodaju topitelji, čija je dužnost da teško topljive i štetne sastojke rude kao i pepeo
pretvore u lako topljive. Topitelji mogu biti kiseli i bazični. Kiseli topitelji (glinasti škriljci itd.) dodaju se onim
rudama koje imaju bazične primese, a bazični topitelji (kreč, dolomit itd.) dodaju se rudama koje sadrže kisele
primese (SiO2-kvarc, Al2O3-glina).
U cilju povećanja kapaciteta visoke peći i smanjenje potrošnje koksa kod savremenih peći vrši se
predgrejavanje vazduha do 12000C i povećava njegov pritisak tako da na ždrelu iznosi do 2 bara. U istom
smislu deluje obogaćenje vazduha kiseonikom, kao i dodavanje vazduhu ugljene prašine, mazuta, gasnog
goriva i vodene pare.
U visokoj peći imamo tri osnovna hemijska procesa:
a) redukcija;
b) ugljenisanje;
c) hemijske reakcije u vezi sa topiteljem.
Redukcija je proces oduzimanja kiseonika, koja može biti u visokoj peći dvojaka:
- Indirektna redukcija oksidne rude pomoću ugljen monoksida nastalog sagorevanjem koksa, i
- Direktna redukcija ugljenikom pri dodiru sa užarenim metalurškim koksom.
Kiseonik iz vazduha koji se uduvava u visoku peć u dodiru sa užarenim koksom temperature oko
18000C sagoreva u CO2:
C + O2 = CO2
Pri svom kretanju na više CO2 se u dodiru sa užarenim koksom razlaže na CO:
CO2 + C = 2CO
Ovako dobijeni ugljen monoksid penje se na više nailazeći na slojeve rude gvožđa, redukujući je u
metalno gvožđe (zona redukcije, 700-10000C). Npr. u slučaju hematita hemijska reakcija je prestavljena
jednačinom:
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
Ova reakcija se ne obavlja odjednom već postepeno kako se šarža spušta naniže prolazeći kroz sve
toplije zone visoke peći.
U nižim zonama visoke peći, tj. u toplijim zonama, redukcija se obavlja direktno čistim ugljenikom iz
koksa, po sledećoj hemijskoj reakciji:
2Fe2O3 + 3C = 4Fe + 3CO2
Ovako rastopljeno gvožđe, oslobođeno kiseonika, u donjim delovima peći sliva se niz užareni koks pri
čemu apsorbuje iz koksa jedan deo ugljenika stvarajući leguru gvožđe-ugljenik (zona ugljenisanja, 1000-
12000C) i prelazi u karbid gvožđa:
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
Na još višoj temperaturi (zona topljenja, 1200-18000C) gvožđe se topi i istovremeno dolazi do
delovanja topitelja. Najpre kreč, koji je nastao od krečnjačkog topitelja, spaja se sa kvarcnim primesama iz
rude i obrazuje zguru (trosku), a zatim deo silicijuma, mangana, fosfora i sumpora iz rude i koksa pređe u
gvožđe. Ovde se još neredukovani oksidi gvožđa redukuju direktno ugljenikom.
Na taj način na dnu visoke peći skuplja se tečno sirovo gvožđe i nad njim specifično lakša zgura.
Gvožđe i zgura se povremeno ispuštaju kroz odgovarajuće otvore, dok preostali proizvodi sagorevanja koksa
(CO, CO2, N2 itd.), tzv. gasovi visoke peći stalno izlaze na gornjem delu peći.
U zavinosti od rude i samog vođenja procesa sirovo gvožđe će sadržati u većoj ili manjoj meri prateće
elemente kao što su: Si. Mn, P, S.
Kao nuzprodukti procesa u visokoj peći mogu se dobiti u manjim količinama: Zn, Ag, Pb .
Gasovi visoke peći oslobođeni prašine koriste se za predgrevanje vazduha za uduvavanje u Kauper
aparatima, kao i za druge energetske svrhe na licu mesta, dok se zgura koristiti za izradu šljako blokova, za
dobijanje cementa i dr.
Materijalni bilans procesa topljenja u visokoj peći po 1t proizvedenog sirovog gvožđa za rudu sa
sadržajem 50-55% gvožđa dat je u tabeli 5.
Tab. 5. Materijalni bilans procesa u visokoj peći po 1t sirovog gvožđa
Ulaz u peć Izlaz iz peći
ruda 2,0 t sirovo gvožđe 1,0 t
krečnjak 0,4 t troska-zgura 0,6 t
koks 0,9 t prašina iz gasa 0,1 t
vazduh 3,5 t=2700 m3 gas 5,1 t=4000 m3

1.3.2. Električne peći za dobijanje sirovog gvožđa

Topljenje gvozdene rude u pećima sa električnim zagrevanjem našlo je primenu u zemljama koje
nemaju koksujući ugalj, a raspolažu sa velikim hidroenergetskim izvorima jeftine električne energije.
 13
Dobijanje sirovog gvožđa u električnoj peći vrši se korišćenjem električne energije za
topljenje oksidne gvozdene rude uz dodatak koksa, koji se samo koristi kao redukujuće sredstvo i za
naugljenisanje gvožđa (oko 1/3 količine potrebne u visokoj peći). Kako je za dobijanje 1t sirovog gvožđa
potrebno oko 2500-3000kWh električne enrgije, to je upotreba električnih peći ograničena.
Na sl. 17. shematski je data električna peć za sirovo gvožđe.

Sl. 17. Shema električna peć za dobijanje sirovog gvožđa:

1) ognjište; 2) jama; 3) elektrode
S obzirom da se u električnu peć ne uduvava vazduh, nastrali gas u peći sastoji se uglavnom od ugljen
monoksida, koji se po prečišćavanju od prašine uduvava natrag u donji deo peći. Regulisanjem napona
električne struje moguće je dobiti odgovarajuću vrstu sirovog gvožđa vrlo dobrog kvaliteta.

1.3.4. Vrste sirovog gvožđa

Zavisno od sastava sirovine, temperature u peći i brzine hlađenja ispuštenog sirovog gvožđa iz visoke
peći može se dobiti belo sirovo gvožđe i sivo sirovo gvožđe.
Za dobijanje belog sirovog gvožđa potrebno je da sirovina sadrži dovoljno mangana, koji utiče da se
ugljenik zadrži u obliku karbida gvožđa.
Za dobijanje sivog sirovog gvožđa potrebno je da sirovina sadrži dovoljno silicijuma (2-3%Si) i da u
peći vlada povišena temperatura, da bi se ugljenik izdvojio u obliku grafita, što se olakšava sporim hlađenjem
ispuštenog sirovog gvožđa u peščanim kalupima.
Posebne vrste sirovog gvožđa su ferosilicijum sa povećanim sadržajem silicijuma (8-10%Si), sjajno
sirovo gvožđe sa povećanim sadržajem mangana (6-22%Mn) i feromangan sa znatnim sadržajem mangana
(60-80%Mn).
Sivo sirovo gvožđe dobijeno u visokoj peći koristi se za dalju preradu u liveno gvožđe, dok se belo
sirovo gvožđe (oko 7/8 ukupne proizvodnje visokih peći) uglavnom koristi za dalju preradu u čelik.
Postrojenje za dobijanje sirovog gvožđa u našoj zemlji nalaze se u železari Smederevo.

1.4. Livena gvožđa

Osobine i primena livenih gvožđa zavise od oblika ugljenika koji se nalazi u strukturi gvožđa.Ugljenik u
livenom gvožđu može se nalaziti u dva oblika i to: kao slobodan ugljenik–grafit i kao karbid gvožđa Fe3C.
U vezi sa načinom dobijanja i oblikom pojavljivanja ugljenika u gvožđu razlikujemo više vrsta livenih
gvožđa i to:
− Bela livena gvožđa,
− Siva livena gvožđa,
− Legirana livena gvožđa,
− Modificirana siva livena gvožđa,
− Temper livena gvožđa.
Kod belih livenih gvožđa ugljenik se većinom nalazi u vezanom obliku kao karbid gvožđa Fe3C
(cementit) ili karbid ugljenika sa drugim elementima(Cr, Mo, W, V itd).
Bela livena gvožđa su vrlo tvrda (HB=3000÷6000MPa), otporna na habanje, visoke temperature i
koroziju. Zbog velike tvrdoće se ne mogu obrađivati rezanjem i plastičnom deformacijom, radi čega se
najčešće obrađuju brušenjem. Koriste se u livenom stanju.
Bela livena gvožđa mogu biti legirana i ne legirana. Legirana bela livena gvožđa odlikuju se izuzetno
velikom tvrdoćom (HB=8000MPa), otpornošću na koroziju, toplotu i kiseline.
Bela livena gvožđa manje se koriste od sivih livenih gvožđa. Najčešće se upotrebljavaju kao materijal
za preradu u čelik i temper livena gvožđa.
U rudarstvu se belo liveno gvožđe koristi za izradu: kugli za mlinove, čeljusti drobilica i dr.
Sivo liveno gvožđe je pretopljeno sivo sirovo gvožđe uz dodatak starog liva. Odlikuje se
karakterističnom sivom bojom, znatnom čvrstoćom pri pritisku i srazmerno malom zateznom čvrstoćom, kao i
umerenom tvrdoćom. Nije kovno, ali se odlikuje vrlo dobrom livkošću. Topi se na 1200-13000C, gustina mu je
oko 7,25g/cm3. Veliki nedostatak sivog livenog gvožđa je vrlo niska udarna žilavost oko 1J/cm2, što znači da je
vrlo krt materijal.
Ugljenik je u sivim livenim gvožđima izdvojen u vidu tri alotropske modifikacije: u obliku lamela, rozeta i
kuglica (nodula).
Razlikuje se više vrasta sivog livenog gvožđa: obični sivi liv, sivi liv srednje čvrstoće i sivi liv velike
čvrstoće.
Sivo liveno gvožđe ima vrlo široku primenu u praksi usled jednostavnog načina livenja, dobre
obradivisti rezanjem, visoke otpornosti na habanje i koroziju itd. Koristi se za izradu: postolja, blokova motora,
 14
cilindara lokomotiva i dizel motora, menjačkih kutija, kućišta pumpi, doboša kočnica, kanalizacionih
cevi, slivnika, grejnih tela itd.
Nodularni sivi liv (Sfero liv) je vrsta sivog liva velike čvrstoće, kod koga se ugljenik ne nalazi o obliku
ljuspica, već u obliku nodula (loptica). Noduliranjem se povećava zatezna čvrstoća za oko 4 puta (do
600MPa), liv dobija znatnu žilavost i postaje kovan.
Legirana livena gvožđa u svom sastavu imaju i manju količinu legirajući elementi: Cr, Ni, Ni-Cr, Ti,
Mo, Cu i Al. Legirajući elementi omogućuju stvaranje sitnozrnastijeg i ravnomernije raspoređenog grafita.
Prema sadržaju legirajućih elemenata livena gvožđa delimo na: nisko legirana sa sadržajem legirajućih
elemenata do 5%, srednje legirana sa sadržajem legirajućih elemenata od 5 do10% i visoko legirana sa
sadržajem legirajućih elemenata preko 10%.
Modificirana siva livena gvožđa dobijaju se dodavanjem specijalnih materija-modifikatora livenom
gvožđu pred izlivanje. Kao modifikator najčešće se koristi Si koji se dodaje rastopljenom sivom livenom
gvožđu u obliku ferosilicijuma ili silikokalcijuma. Količina modifikatora iznosi 0,2 do 0,3% mase rastopljenog
gvožđa za izlivanje. Od modificiranih livova izrađuju se odgovorni mašinski delovi kao što su: kolenasta vratila,
valjaonička vratila i dr.
Temper liveno gvožđe spada u kvalitetna livena gvožđa. Dobija se od belog sirovog gvožđa
dugotrajnim žarenjem (60-100 časova) na povišenim temperaturama (900-10000C) radi razlaganja cementita.
Prema hemijskom sastavu, načinu dobijanja, strukturi i osobinama razlikujemo: beli (evropski) temper
liv i crni (američki) temper liv.
Kod belog temper liva procesom temperovanja ugljenik je najvećim delom ostranjen iz perifernog dela
odlivka do izvesne dubine. Zato izgled preseka belog temper liva perlitne osnove i oksidiranog ugljenika ima
svetliju boju usled manje količine grafita.
Kod crnog temper liva višak ugljenika, nastao raspadanjem cementita, ostaje u perifernoj zoni u obliku
zrnaca amorfnog ugljenika. Presek odlivka crnog temper liva ima tamnu boju, jer na feritnoj osnovi imamo
veliku količinu uključaka temper ugljenika.
Na sl. 19. shematski je data mikrostruktura belog i sivog temper liva.

Sl. 19. Shematski prikaz strukture temperovanog liva:

a) crni temer liv; b) beli temper liv; f-ferit; C-ugljenik; p-perlit
Po JUS-u razlikuju se više vrsta temper livova. Koriste se za izradu: delove mašina za domaćinstvo,
doboše kočnica, lanaca, malih točkova, ključeva, raznih okvira u građevinarstvu itd.
1.1. DOBIJANJE ČELIKA
Čelik se dobija iz belog sirovog gvožđa oksidacijom suvišnih primesa: C, Si, Mn, P, S, koje se izdvajaju
u obliku zgure i gasova.
Oksidacija primesa pri dobijanju čelika iz belog sirovog gvožđa nastaje indirektno preko oksidula
gvožđa FeO, koji se najpre obrazuje, i posreduje oksidaciji prvo Si, a zatim Mn, C, P i S, kako je to dato
jednačinama:
C + FeO = CO + Fe
Si + 2FeO = SiO + 2Fe
Mn + FeO = MnO + Fe
2P + 5FeO = P2O5 + 5Fe
S + 2FeO = SO2 + 2Fe (delimično), i
FeS + Mn = MnS + Fe (većinom).
Pri procesu oksidacije primesa jedan deo FeO zaostane u dobijenom čeliku, pa se kao štetna primesa
mora naknadno ostraniti dodavanjem feromangana u određenim količinama. Ukoliko za vreme oksidacije
primesa sagori skoro sav ugljenik, odgovarajuća količina ugljenika dodaje se zajedno sa feromanganom, ili u
obliku sprašenog koksa neposredno po ispuštanju čelika iz peći.
U savremenoj metalurgiji najrašireniji postupci dobijanja čelika su:
− Konvertorski (Besemerov i Tomasov) postupak;
− Simens-Martenov postupak; i
− Dobijanje čelika u elektropećima.
1.1.1. Konvertorski postupak
Konvertorski postupak dobijanja čelika sastoji se u tome da se kroz rastopljeno belo sirovo gvožđe
uduvava vazduh ili čist kiseonik, pod nad pritiskom od 1,5 do 2,5bara. Kiseonik služi za oksidaciju, tj.
sagorevanje primesa Si, P, Mn i C usled čega se razvija određena toplota, potrebna za obavljanje procesa
konvertovanja.
Konvertori za čelik su uređaji u obliku velikog vertikalnog suda sa vatrostalnom oblogom
odgovarajućeg sastava. Na sl. 21. shematski su prikazane konstrukcije konvertora sa rešetkastim dnom za
uduvavanje vazduha i konvertora bez rešetkastog dna za uduvavanje kiseonika kroz duvaljku odozgo.
 15
Sl. 21. Konvertori za čelik: a) normalna konstrukcija,
1) vatrostalna obloga; 2) rešetkasto dno; 3) dovod vazduha za
produvavanje; 4) hidraulični mehanizam za naginjanje suda;
b) konstrukcija sa duvaljkom; 1) obloga; 2) duvaljka za kiseonik
sa vodenim hlađenjem; 3) voda; 4) kiseonik; 5) kanal za gasove
U zavisnosti od sastava belog sirovog gvožđa koje se prerađuje, razlikujku se dva osnovna
konvertorska postupka:
Besemerov (Besemer) postupak za belo sirovo gvožđe sa velikim sadržajem silicijuma (do 2,4% Si) i
malim sadržajem fosfora (ispod 1%P). Konvertor Besemera je obložen vatrostalnom kiselom oblogom -
kvarcne opeke.
Tomasov (Thomas) postupak za belo sirovo gvožđe sa velikim sadržajem fosfora (do 2,5%) i malim
sadržajem silicijuma (ispod 0,5%). Obloga Tomasovog konvertora je bazična (dolomit).
Proces oksidacije, tj. sagorevanja Si, Mn, P i C teče vrlo burno i ne traje više od 20 minuta. Na kraju
procesa konvertovanja rastopljenom čeliku dodaje se feromangan, ferosilicijum ili aluminijum u cilju
dezoksidacije, degazifikacije i regulisanja sadržaja ugljenika u čeliku. Kvalitet čelika dobijen ovim postupcima
zaostaje za kvalitetom čelika dobijenog u Simens-Martenovoj peći.
1.1.2. Simens - Martenov postupak
Simens-Martenov postupak proizvodnje čelika ima naročitog značaja, jer se njime mogu preraditi
znatne količine starog gvožđa, tj. čeličnog otpada i do 80%.
Simens-Martenova (Siemens-Martin) peć je vrsta plamene peći, koja se sastoji od zasvođenog
koritastog ognjišta za topljenje sirovine i komora (rekuperatora) za prethodno predgrevanje generatorskog
gasa i vazduha za loženje peći.
Korišćenjem otpadne toplote gasova sagorevanja moguće je postići predgrevanje generatorskog gasa i
vazduha na 1000 do 12000C. Time se omogućava povećanje temperature u prostoru za topljenje na oko
17000C, koja je potrebnu za postupak u ovoj peći.
Na sl. 22. shematski je data Simens-Martenova peć normalne konstrukcije.
Sl. 22. Simens-Martenova peć: 1) ognjište; 2) rekuperatori;
3) vrata za sirovinu; 4) uređaj za dostavljanje
sirovine; 5) otvor za ispuštanje čelika; 6) predgrejani
generatorski gas; 7) predgrejani vazduh
Proces prečišćavanja u Simens-Martenovim pećima sastoji se u sagorevanju: P, Mn, C i Si kiseonikom
iz plamena generatorskog gasa koji liže preko rastopine.
Kod Simens-Martenovog postupka u zavisnosti od sadržaja sirovine koja se prečišćava razlikuje se
kiseli i bazni postupak.
Kod baznog (Simensovog) postupka obloga peći je magnezitska i služi za prečišćavanje belog sirovog
gvožđa, uklanjanjem uglavnom fosfora (P). Za bazni proces kao sirovina pored sirovog gvožđa dodaje se 10
do 15% čeličnog otpada uz dodatak hematita 20 do 30%.
Kod kiselog (Martenovog) postupka obloga je od kvarcnih opeka radi sigurnijeg uklanjanja silicujuma
(Si) iz sirovine. Sirovina za kiseli postupak je pored belog sirovog gvožđa (20-40%) i staro gvožđe (čelični i
gvozdeni lom) 60 do 80%.
Bazičnim postupkom dobijaju se uglavnom meki čelici, pogodni za temičku obradu i duboko izvlačenje.
Imaju veću žilavost. Upotrebljavaju se za dinamički opterećene delove i bolji su od konvertorskih čelika.
Kiselim postupkom proizvode se tvrđi čelici i čelici za livenje. Bolji su od čelika bazičnog postupka, ali
je proces nešto skupli.
Proces dobijanja čelika, zajedno sa sagorevanjem primesa u sirovom gvožđu, dezoksidacijom
proizvoda pomoću feromangana i regulisanjem sadržaja ugljenika u zavisnosti od vrste čelika traje 4 do 6 sati.
U Simens-Martenovim pećima mogu se proizvoditi i legirani čelici, tako što se u rastop dodaju legirajući
elementi Cr, Mo, V, Ni i dr.
1.1.3. Postupak dobijanja čelika u elektropećima
Postupak dobijanja čelika u električnim pećima je mnogo savršeniji nego konvertorski i Simens-
Martenog postupak, ali je ovaj postupak mnogo skuplji zbog velikog utroška električne energije za topljenje
sirovine 400 do 500kWh/Mp. Ovaj postupak primenjuje se kod čelika namenjenih izradi alata i drugih
proizvoda sa većim zahtevom u pogledu čistoće.
Za proizvodnju čelika imamo dve vrste električnih peći i to:
- elektro lučne peći, i
- indukcione peći.
Elektro lučne peći se rade u dve varijante i to:
− Električni luk se stvara između dveju elektroda i metalne mase;
− Električni luk se stvara između jedne elektrode, a kao druga elektroda služi metalno dno peći.
 16
Najpoznatija elektro lučna peć je Erulova (Heroult) peć kod koje se toplota za pretapanje
čelika (25000C) proizvodi električnim lukom između dve elektrode nad ognjištem peći, kako je to dato na sl. 23.

Sl. 23. Elektro lučna peć za čelik: 1) obloga; 2) krov;

3)elektrode; 4) hidraulični cilindar; 5) dovod struje;
6)šema rada peći
U zavisnosti od karaktera sirovina proces u elektro pećima može biti kiseli ili bazni.
Pri pretapanju čelika dodaju se razni dodaci (kreč, fluor, kvarcni pesak) u cilju odstranjivanja primesa u
čeliku, a dezoksidacija se vrši dodatkom feromangana.
Trajanje procesa topljenja zavisi od kapaciteta peći i elektro opreme i traje u proseku između 3 - 4 sata.
Indukcione peći rade na principu obrazovanja indukovane električne struje pri prolazu kroz čelik, usled
čega se on zagreva i topi. Indukcione peći mogu biti nisko frekfentne i visoko frekfentne sa učestalošću od 500
do 10000Hz.
Na sl. 24. data je shema indukcione električne peći za čelik.

Sl. 24. Indukciona električna peć za čelik: 1) lonac;

2) namotaji; 3) rukavac; 4) kanal za izlivanje; 5) dovod struje
Ove peći su podesne za preradu već rastopljenog čelika.
U opšte uzevši čelik dobijen u elektro pećima ističe se boljim osobinama, postojanim hemijskim
sastavom, većom čistoćom, manjim sadržajem sumpora, vodonika i azota (N2).
U tabeli 7. date su uporedne karakteristike čelika dobijenog različitim postupcima proizvodnje.
Tab. 7. Upoređenje čelika po načinu proizvodnje
Način Sadržaj u %, Odstranjuje se u toku Poredak
proizvodnje (ne više) procesa Po kval- Po
S P S P O itetu ceni
S.Martenov baz. 0,06 0,05 delimično da ne 3 2
S.Matrenov kis. 0,07 0,05 ne ne da 2 3
Besemerov 0,09 0,09 ne ne ne 4 1
Elektropećima 0,03 0,03 da da ne 1 4

1.2. UMIRENI I NEUMIRENI ČELICI

Gasovi koji zaostanu u čeliku (O2, N2, H i dr.) vode svoje poreklo iz sirovine ili vazduha koji se uduvava
u peć. Ukoliko se ti gasovi ne rastvaraju u metalu oni u njemu stvaraju mehure te postaje porozan, ili grade sa
njim jedinjenja kao što su: nitridi, oksidi i dr.
Smanjenje sadržaja gasova u metalu postiže se ubacivanje dezoksidatora u rastop pre izlivanja, a sam
proces naziva se dezoksidacija. Kao dezoksidatori kod čelika upotrebljavaju se Mn, Si i Al. Drugi postupci
oslobađanja čelika od gasova su: potresanje i mešanje rastopa, livenje u vakumu i dr.
Prema količini i rasporedu gasnih mehurova čelike delimo na: neumirene, poluumirene i umirene
čelike.
Neumireni čelici (v. sl. 27a) sadrži u sebi uglavnom H i CO, gasove koji su vrlo ekspanzivni te izazivaju
nadimanje čelika, a s tim i unutrašnja naprezanja. Gasni mehurovi se stvaraju uglavnom u srednjem delu
odlivka, što omogućava njihovo zatvaranje pri obradi deformisanjem na toplo (valjanjem, kovanjem i dr.).
Poluumireni čelici (v. sl. 27b.) sadrže u sebi veliki broj ravnomerno rasutih gasnih mehurova po čitavoj
masi, koji su mnogo manji nego kod neumirenog čelika.
Umireni čelici su čelici kod kojih je procesom dezoksidacije smanjena količina gasnih mehurova na
najmanju moguću meru (v. sl. 27c).

Sl. 27. Raspored gasnih mehura u čeličnom livu:

a) neumireni čelik; b) poluumireni čelik; c) umireni čelik
1.3. PODELA ČELIKA
Prema hemijskom sastavu čelike delimo na:
1) Ugljenične čelike; i
2) Legirane čelike.
Ugljenični čelici sadrže 0,06 do 1,8%C, kao i primese drugih elemenata u dozvoljenim granicama.
Primese u ugljeničnim čelicima nalaze se u sledećim količinama: Si do 0,5%; Mn do 0,7%; S do 0,05%; P do
0,05%. Ovi čelici mogu sadržati i neznatne količine legirajućih elemenata (mikrolegirani ugljenični čelici).
Legirani čelici u svom sastavu osim gvožđa i ugljenika imaju i specijalno dodate legirajuće elemente
(Cr, Ni, Mn, Si, V, Mo, W, Co, Ti, Al, Cu i dr.), koji im daju poboljšana mehanička, fizička i hemijska svojstva.
Podela čelika prema hemijskom sastavu i nameni data je u tabeli 9.
 17
Tabela 9. Podela čelika prema hemijskom sastavu i nameni

Podela čelika prema sposobnostima za deformaciju (u toplom i hladnom stanju), mogućnostima

termičke obrade, prema čistoći i kvalitetu površine, vrši se na:
- obične ili trgovačke čelike;
- kvalitetne čelike; i
- plemenite čelike.
1.3.1. Ugljenični čelici
Ugljenični čelici su najmasovnije primenjeni materijali u metaloprerađivačkoj industriji i primenjuju se
skoro kod svih konstrukcija: za mostovske konstrukcije, rudarske podgrade, razne mašinske i građevinske
elemente, profile itd.
Prema nameni ugljenični čelici se dele na: konstrukcione i alatne čelike.
Ugljenični konstrukcioni čelici se dele na:
1. Obične i kvalitetne;
2. Niskougljenične i visokougljenične;
3. Meke čelike (sa 0,15-0,25%C); polumeke (sa 0,25-0,4%C); polutvrde (sa 0,4-0,6%C); i tvrde čelike
(sa preko 0,6-1,7%C);
Obični konstrukcioni ugljenični čelici dobijaju se Besemerovim, Tomasovim ili Simens-Martenovim
postupkom i koriste se za izradu: debelih i srednjih limova, klinova, zakivaka, cevi, toplo valjanih profila, šipki
itd.
Kvalitetni ugljenični čelici dobijaju se iz Simens-Martenovih peći ili električnih peći. Ovi čelici mogu imati
od 0,5-0,8%C, kao i manjui sadržaj legirajućih elemenata do 0,3%, pa se mogu smatrati niskolegiranim
čelicima. Po kvalitetu prevazilaze obične čelike, a sadrže i manje štetnih primesa kao što su S i P. U rudarstu
se koriste za izradu čeličnih podgrada, rudarskih šina, kao i za druge namene.
Konstrukcioni čelici za izradu rudarskih podgrada detaljno su obrađeni u Praktikumu-Metode ispitivanja
(vidi Poglavlje VIII).
Ugljenični alatni čelici koriste se za izradu alata, kojima se mogu obrađivati drugi čelici ili drugi metali.
U svom sastavu ovi čelici sadrže od 0,6-1,7%C, uz dodatak do 0,35%Mn. Sadržaj silicijuma se kreće do
0,35%Si. Kaljenjem ovih čelika može se postići velika tvrdoća, ali uz znatno smanjenje žilavosti. Ugljenični
alatni čelici su proizvod Simens-Martenovih ili električnih peći.
Mekše vrste ugljeničnih alatnih čelika služe za izradu kovačkih kalupa, čekića, dleta, probojnika itd.,
dok tvrđe vrste koriste se za izradu matrica i patrica, rezača navoja, noževa alatnih mašina, turpija itd.
1.3.2. Legirani čelici
Legirani čelici u svom sastavu imaju specijalno dodate legirajuće elemente (Cr, Ni, Mn, Si, V, Mo, W,
Co, Ti, Al, Cu i dr.), koji im daju poboljšana mehanička, fizička i hemijska svojstva.
Prema procentu legirajućih elemenata legirane čelike delimo na: niskolegirane čelike (do 5% legirajućih
elemenata), srednjelegirane čelike (sa 5-10% legirajućih elemenata) i visokolegirane čelike (sa preko 10%
legirajućih elemenata).
Prema nameni legirani čelici se dele na: konstrukcione legirane i alatne legirane čelike.
Konstrukcioni legirani čelici nose naziv prema legirajućem elementu ili grupi legirajućih elemenata
(npr. Cr–čelik, Cr-Ni čelici i dr.).
Hrom (Cr) kao legirajući element ima najširu primenu, jer povećava čvrstoću i tvrdoću, daje čeliku
visoku otpornost na habanje, a srazmerno mu je niska cena. Cr-čelici koriste se za izradu: osovina,
zupčanika, kugličnih ležaja, alata, lopatica parnih turbina, cilindara visokog pritiska itd.
Nikl (Ni) je savršen legirajući element, ali s obzirom da je vrlo skup, često se zamenjuje hromom.
Kombinuje se sa manganom, hromom i drugim legirajućim elementima. Najpoznatije vrste Ni-čelika su “invar” i
“platinit”.
Cr-Ni čelici po svom kvalitetu prevazilaze i Cr čelike i Ni čelike. Upotrebljavaju se za jako opterećene
konstrukcione delove, naročito u avio industriji, za izradu aparata za rafinerije nafte, hemijsku i prehrambenu
industriji.
Molibdenski čelici koriste se za izradu konstrukcija parnih kotlova, turbina, kotlovskih cevi, cevnih
grejača i dr. U praksi se najčešće sreću Ni-Mo, Cr-Mo i Cr-Ni-Mo čelici.
Manganski čelici upotrebljavaju se za konstrukcione delove od kojih se zahteva velika tvrdoća i visoka
otpornost na habanje. Koriste se za zupčanike, osovine, šinske skretnice, obloge čeljusti drobilica i dr.
Silicijum čelici se upotrebljavaju za izradu opruga i gibnjeva. Koristite se i za mostovske konstrukcije.
Vanadijum čelici upotrebljavaju se za izradu opruga, za rad na visokim temperaturama, za izradu alata
i dr. Vrlo su skupi, te se ređe koriste u praksi.
Volframovi čelici se koriste za izradu metalnih testera, alata za obradu deformacijom na toplo, glodala,
alata za rezanje itd. Vrlo su skupi.
 18
Legirane čelike pre upotrebe treba obavezno termički obraditi.
Legirani alatni čelici imaju veću tvrdoću, čvrstoću, prokaljivost, radnu temperaturu, žilavost i otpornost
na habanje u odnosu na ugljenične alatne čelike. Dele se na:
− alatne čelike za kovanje, presovanje i merne alate;
− niskolegirane alatne čelike za rezanje; i
− brzorezne čelike.
Specijalni čelici obuhvataju uglavnom veoma legirane vrste koje se odlikuju specifičnim fizičkim i
hemijskim osobinama, podešenim u naročite svrhe. Od specijalnih čelika u praksi se koriste: nerđajući i
kiselootporni čelici, čelici sa posebnim magnetskim osobinama i čelici otporni na visoke temperature
(vatrootporni čelici). Ovi čelici u rudarstvu imaju neznatnu primenu.
U savremenoj tehnici od svih metala gvožđe i čelik imaju najveću primenu. Vrlo široku primenu u
industriji, pa samim tim i u rudarstvu, imaju proizvodi železara dobijeni plastičnim deformisanjem, kao što su:
razni profili, žice, tanki limovi, trake, cevi i dr.
Na sl. 30. prikazan je pogon za hladno valjanje čeličnih profila.

Sl. 30. Pogon čeličane za hladno valjanje čelika

2. TEŠKI METALI
Od teških metala najveću primenu u tehnici imaju bakar, olovo, cink i kalaj, zatim hrom, nikl, mangan,
kobalt, živa, vanadijum, volfram, molibden i antimon.
U ovom udžbeniku obradićemo samo one teške metale koji se proizvode u našoj zemlji.
2.1. BAKAR
Pored gvožđa bakar je jedan od najvažnijih metala. Spada u grupu obojenih metala. Odlikuje se
karakterističnom crvenom bojom.
Bakar se dobija iz sulfidnih ruda halkopirita CuFeS2 i halkozina Cu2S.
Proces proizvodnje bakra odvija se u nekoliko faza.
Prva faza sastoji se u delimičnom prženju rude uz dodatak topitelja (kvarcni pesak) da bi se dobio
poluproizvod bakremac sa 30-45%Cu u obliku Cu2S. Druga faza obuhvata preradu bakrenca u plamenoj peći
oksidaciono-redukcionim postupkom da bi se dobio crni bakar sa 90%Cu, ili preradu bakrenca u konvertoru za
bakar gde se oksidaciono-reakcionim postupkom dobija sirovi (bubuljičasti) bakar sa 96%Cu. Poslednja faza
je rafinacija sirovog bakra u plamenoj peći, ili elektrolitičkim postupkom.
Prema JUS-u razlikuju se dve vrste bakra u zavisnosti od načina rafinacije:
− Topionički bakar (99,0-99,75%Cu); i
− Elektrolitički bakar (99,9%Cu).
Pri elektrolitičkoj rafinaciji bakra kao anode služe ploče od sirovog bakra, a kao katode ploče od čistog
elektrolitičkog bakra. Elektrolit je kiseli rastvor bakra sulfata (5-10% slobodne H2SO4). Pri prolazu električne
struje rastvara se anodni bakar i zajedno sa primesama prelazi u rastvor. Iz rastvora se izdvaja potpuno čist
bakar koji se taloži na katodama, dok se primese talože na dnu suda za elektrolizu u obliku mulja (Au, Ag, Se i
dr.).
Na sl. 31. shematski je prikazana elektrolitička rafinacija bakra sa detaljem anode.

Sl. 31. Elektroliza bakra: 1) katoda; 2) anoda od sirovog bakra;

3) elektrolit; desno: detalj anode
Radi sprečavanja oksidacije bakru se dodaju dezoksidatori kao što su: P, Al, Si i dr. Najčešće se
upotrebljava fosfor (P) koji se dodaje rastopljenom bakru u vidu fosfornog bakra koji ima 8-12%P.
Tehnički čist ili crveni bakar ima gustinu 8,9g/cm3, temperaturu topljenja 10830C, čvrstoću u žarenom
stanju 200-220MPa, izduženje do 50%, čvrstoću nakon obrade deformacijom 300-500MPa, modul elastičnosti
115.000MPa, žilavost 160-180J/cm2. Vrlo je dobar provodnik toplote i elektriciteta. Dobro se obrađuje
valjanjem, izvlačenjem i presovanjem u hladnom i zagrejanom stanju. Teško se zavaruje i lije. Prema
hemijskim uticajima dosta je postojan. Kiseline i kisele soli ga napadaju gradeći s njim otrovna jedinjenja,
mahom zelene boje.
Bakar se zbog svoje velike provodljivosti toplote teško zavaruje elektrootpornim postupcima, već se
zavaruje elektrolučnim ili gasnim postupcima. Dobro se lemi.
U savremenoj tehnici bakar se najviše upotrebljava u elektrotehnici zbog svoje dobre provodljivosti
električne struje. Veliki deo proizvodnje bakra (oko 40%) koristi se za izradu raznih legura (mesinga, bronze,
duraluminijuma i dr.). U rudarstvu primenjuje se između ostalog i za izradu čaura za rudarske kapisle,
električne upaljače itd.
Proizvođači bakra u našoj zemlji su Bor i Majdanpek.
 19
2.2. OLOVO
Olovo se dobija iz njegove najvažnije rude galenita PbS oksidaciono-redukcionim ili oksidaciono-
reakcionim postupkom, nakon čega se proizvod uvek rafiniše. Ruda cerusit PbCO3 je od manje važnosti za
dobijanje olova.
Po oksidaciono-redukcionom postupku, podesnom za bogate rude i koncentrate, galenit se prvo
prženjem prevede u oksid. Nastali oksid olova uz dodatak koksa i topitelja (krečnjak, pesak, gvozdena ruda)
prerađuje se indirektnom i direktnom redukcijom u metalno olovo u jamastim pećima.
U novije vreme uvedene su jamaste peći za zajedničko dobijanje olova i cinka (ISC postupak).
Postupak se zasniva na redukciji sinterovanih kompleksnih koncentrata rude, pri čemu se u donjem delu peći
izdvaja olovo, dok se cink sa delom olova izdvaja u kondenzacionoj komori.
Na sl. 33. prikazana je jamasta peć sa kondenzatorom za zajedničko dobijanje olova i cinka.
Sl. 33. Jamasta peć za zajedničko dobijanje olova i cinka
(ISC postupak): 1)peć; 2)sirovina i koks; 3)kondenzator
za cink; 4)separator olova i cinka; 5)zagrejani vazduh;
6)troska; 7)crpka za tečno olovo; 8)kanal za gasove
(na prečišćavanje)
Sirovo olovo rafiniše se pretapanjem ili elektrolizom. Po Harris postupku primese se odstranjuju
zagrevanjem sirovog olova u plitkim kotlovima uz naročite dodatke. Najpre se na površini rashlađenog olova
izdvoji Cu, pa pri ponovnom zagrevanju i hlađenju As i Sb, i na kraju Ag.
Elektroliza se naročito primenjuje u cilju odstranjivanja bizmuta (Betts postupak). Rafinisano olovo
sadrži 99,9-99,99%Pb.
Olovo se odlikuje plavkastosivom bojom, malom tvrdoćom (40HB) i znatnom gustinom 11,34g/cm3.
Zatezna čvrstoća olova je samo 17MPa. Topi se na 3270C. Slab je provodnik toplote i električne struje. Na
suvom vazduhu se ne menja, ali u vlazi se prevlači najpre oksidom, a zatim hidroksidnom skramom Pb(OH)2
koja ga štiti od dalje oksidacije.
Rafinisano olovo (čistoće 99,73-99,99%Pb) služi za izradu akumulatorskih ploča, kablovskih omotača,
izradu boja (minijum, olovno belo), raznih legura (za ležišta i dr.), olovnih cevi, rudarskih eksploziva (olovo
azid, olovo tetraetil i dr.) itd.
Proizvođač olova u našoj zemlji je Trepča.
2.3. CINK
Najvažnija ruda cinka je sfalerit ZnS. Smitsonit ZnCO3 je od mnogo manjeg značaja.
Iz ovih ruda cink se dobija pirometalalurškim i hidrometalurškim postupkom. Ovako dobijeni sirovi cink
se rafiniše.
Pri pirometalurškom dobijanju cinka najpre se sulfidna ruda oksidacionim prženjem prevede u ZnO, koji
se zatim redukuje ugljenikom u zatvorenim sudovima. S obzirom da je tačka ključanja cinka oko 9000 a
redukcija cink oksida nastupa preko 10000C, cink se dobija u obliku pare. Zbog toga se proces mora obavljati
u keramički zatvorenim sudovima bez prisustva vazduha, tzv. retortama, u kojma se pare ohlade (kondezuju)
u rastopljeni cink, a delom pretvore u cinkov prah. Dobijeni sirovi cink se rafiniše pretapanjem. Iskorišćenje
cinka u odnosu na sadržaj u rudi je samo oko 90%, usled gubitaka pri kondezaciji u retortama i gubitaka kroz
dimne gasove.
Kod hidrometalurškog način dobijanja cinka, sulfidna ruda se oksidacionim prženjem najpre prevede u
oksid cinka, koji se zatim dejstvom sumporne kiseline prevede u sulfat cinka (ZnSO4). Ovako dobijeni i
prečišćeni sulfat cinka ZnSO4, podvrgava se elektrolizi (rafinacija cinka) u koritima sa anodama od olovnog
lima i katodama od aluminijuma. Istaloženi čisti cink (99,95% Zn) se na kraju pretopi u plamenoj peći u
redukcionoj atmosferi, da bi se sprečila oksidacija, a zatim izlije u kalupe.
Cink je metal plavkaste boje. Gustine 6,9-7,2g/cm3 (liven) do 7,25 g/cm3(valjan cink), temperatura
topljenja 4200C, temperatura ključanja 9200. Zatezna čvrstoća valjanog cinka obične čistoće (99%Zn) je
160MPa. Dobro se lije. Na suvom vazduhu se ne menja, ali u prisustvu vlažnog vazduha se prevlači tankom
oksidnom skramom, koja ga štiti od dalje oksidacije (pocinkovanje).
Na tržištu se cink pojavljuje kao: sirovi cink, rafinisani cink i kao cinkov prah.
Najvažnija upotreba cinka je za prevlake gvozdenog lima u svrhu zaštite od korozije (oko 50% svetske
proizvodnje), zatim za izradu legura (mesing, beo metal i dr.), raznih limova, boja (bela cinkova boja i dr.),
lakova, električnih baterija i dr.
Najveći proizvođač cinka u našoj zemlji je Trepča.
U tabeli 8. date su važnije fizičko-mehaničke karakteristike obojenih metala.
Tab. 8. Važnije fizičko-mehaničke osobine obojenih metala
Metal Gustina Temp. Zatezna Ukupno HB tvrdoća
g/cm3 topljenja čvrstoća izduženje MPa
0
C MPa A, %
 20
1) 1) 2) 1)
Bakar 8,9 1083 210 , 50 , 2 350 ,
Cink 7,1 419 4502) 35 9502)
Olovo 11,3 327 150 60 35
Kalaj 7,28 232 14 40 4
Aluminijum 2,7 659 27,5 45-30 5
(70-110)1) 8-2 15-25
Magnezijum 1,7 650 (150-230)2) 10 35-40
200 25
1) 2)
tvrdo žaren, meko žaren

3. LAKI METALI
Laki metali obuhvataju uglavnom aluminijum, magnezijum i berilijum. Odlikuju se gustinom manjom od
2,7g/cm3.
3.1. ALUMINIJUM
Najvažnija sirovina za dobijanje aluminijuma je boksit, koji se sastoji od mešavine hidroksida
aluminijuma (Al2O3 . H2O ili Al2O3 .3H2O) sa primesama silicijum dioksida, gvožđe oksida, titan oksida itd. U
tehničkoj praksi obično se razlikuje crveni boksit sa malo silicijum dioksida (1-5%SiO2 i 20-25%Fe2O3) i beli
boksit sa mnogo silicijum dioksida (do 25%SiO2 i 5%Fe2O3). Tehnička vrednost boksita je tim veća što sadrži
manje silicijim oksida i titan oksida.
Aluminijum se najviše dobija iz crvenih boksita koji su podesni za preradu po baznom (alkalnom)
postupku po Bajeru (Bayer).
Dobijanje aluminijuma po Bajerovom postupku izvodi se u dve faze:
1. Izolovanje čistog, suvog aluminijum oksida, tzv. glinice, i
2. Elektrolitička redukcija glinice u metalni aluminijum.
Izolovanje čiste suve glinice postiže se zagrevanjem boksita u obrtnoj sušnici, da bi se oslobodio vode i
organskih primesa, a zatim se izmleven kuva sa natrijum hidroksidom u zatvorenim sudovima (autoklavama)
da bi se dobio natrijum aluminat:
Al2O3 . H2O + 2NaOH = Na2O . Al2O3 + 2H2O
Filtriranjem se iz rastvora izdvoje nerastvorljive primese u obliku crvenog mulja (oksid i hidroksid
gvožđa, silicijum dioksid, titan oksid). Prečišćenom rastvoru natrijum aluminata dodaje se čist Al2O3, da bi se
mešanjem ponovo razložio na hidroksid aluminijuma i natrijum hidroksid. Ovako dobijen hidroksid aluminijuma
se opere, a zatim žari u obrtnoj peći da bi se dobio čist aluminijum oksid Al2O3, tzv. glinica.
Elektrolitička redukcija glinice vrši se u elektrolitičkim ćelijama, tzv. pećima za aluminijum. Peć ima dno
od ugljenih blokova koji služe kao katoda, a anoda je od petrol koksa. Ćelije rade s niskim naponom
jednosmerne struje od 5-6V i jačinom od 30.000-40.000A. U ćelijama se stalno nalazi rastopljen mineral kriolit,
kome se dodaje samo do 20% glinice, s obzirom da se mešavina glinice i kriolita topi na 900-9500C, a čista
glinica tek na 20500C. Proces elektrolitičke redukcije može se prikazati jednačinom:
Al2O3 + 3C = 2Al + 3CO
Za dobijanje 1t aluminijuma potrebno je 2t glinice, odnosno 5t boksita pri potrošnji struje 15.000-
20.000kWh, što jako poskupljuje proces dobijanja aluminijuma.
Na sl. 34. data je električna peć za aluminijum.

Sl. 34. Električno-redukciona peć za aluminijum:

1)metalni plašt; 2)ugljena obloga; 3)anoda; 4)katoda;
5)topionički lonac
Rafinacija aluminijuma vrši se ponovnom elektrolizom u posebnim električnim pećima. Neprečišćeni
aluminijum dolazi na tržište u tri vrste: sa 99,7; 99,5 i 99%Al, a rafinisani aluminijum sa 99,99%Al.
Aluminijum je srebrnastobele boje sa gustinom 2,7g/cm3 i temperaturom topljenja 6580C. Zatezna
čvrstoća livenog aluminijuma je 90-120MPa, istezanje 30-40%, tvrdoća oko 300HB. Dobar je provodnik
električne struje.
Aluminijum je vrlo mek i plastičan, dobro se kuje i valja u hladnom stanju. Svojstvo livkosti je
nedovoljno. Zavarivanje i lemljenje je otežano usled stvaranja oksidne skrame.
Na vazduhu aluminijum se brzo zaštićuje od korozije oksidnom skramom Al2O3. Vrlo je otporan na
dejstvo kiselina (osim sone), ali je slabo otporan na dejstvo baza. U morskoj vodi aluminijum se vrlo brzo
razara.
Aluminijum se najviše upotrebljava za proizvodnju legura (oko 63%), srazmerno malo u čistom stanju u
elektrotehnici za vodove visokog napona i dr. (oko 12%), u metalurgiji (za dezoksidaciju i dr.), za termitske
mešavine, zaštitne premaze, anbalažu, posuđe itd.
Postrojenje za dobijanje aluminijuma u našoj zemlji nalaze se u Podgorici.
 21
3.2. MAGNEZIJUM
Magnezijum se dobija iz ruda karnalit MgCl, magnezit MgCO3, dolomit CaCO3 . MgCO3; kao i iz morske
vode (MgCl2 . KCl . 6H2O). Pri dobijanju iz hloridnih sirovina, čist MgCl2 se podvrgava elektrolitičkom topljenju.
U slučaju karbonatne sirovine prethodi pečenje, da bi se dobio magnezijum oksid, koji se prevodi u hlorid
magnezijuma zagrevanjem u struji hlora i u prisustvu ugljenika. Ovako dobijen MgCl2 dalje se podvrgava
elektrolitičkom topljenju.
Magnezijum je najlakši tehnički metal sa gustinom 1,74g/cm3, tačkom topljenja 6500C, zateznom
čvrstoćom 120-220MPa. Na vazduhu je nepostojan usled oksidacije, stvarajući oksidnu skramu koja je
porozna, te ne prestavlja zaštitu magnezijuma od dalje oksidacije.
Magnezijum je prema delovanju baza dosta otporan, ali ga zato kiseline i soli lako razaraju uz
razvijanje vodonika.
Gori pri povišenoj temperaturi (pali se na oko 7000C) oslobađajući veliku količinu toplote.
Tehnički čist magnezijum ne upotrebljava se kao konstrukcioni materijal, jer su mu mehanička svojstva
vrlo mala, dok obrađen deformacijom ima nešto bolja mehanička svojstva.
Znatnu primenu magnezijum ima u vazduhoplovstvu, metalurgiji (za dezoksidaciju, kao vatrostalni
materijal itd.), za izradu legura i dr.
4. LEGURE OBOJENIH METALA
Legure obojenih metala obuhvataju legure teških i legure lakih obojenih metala. U pogledu teških
metala najčešće su u upotrebi legure bakra i kalaja (Cu-Sn), bakra i cinka (Cu-Zn), bakra i nikla (Cu-Ni) i dr.,
dok kod lakih metala to su legure: aluminijuma, bakra i magnezijuma (Al-Cu-Mg), aluminijuma, magnezijuma i
silicijuma (Al-Mg-Si) i dr.
Najpoznatije legure bakra su mesing i bronza.
Mesing (CuZn) je legura bakra (najmanje 50%Cu) i cinka (od 40-50%Zn). Najbolja mehanička svojstva
ima mesing pri sadržaju cinka oko 40% (čvrstoća Rm=330MPa pri A=35%). Povećanje sadržaja cinka preko
50% nema nikakvog korisnog dejstva, jer čvrstoća i plastičnost naglo opadaju.
Mesing je zlatnožute do crvenkaste boje zavisno od sadržaja bakra. Vrste sa manje od 20%Zn su
crvenkaste boje i poznate su kao tombak.
Prema vrsti i načinu obrade mesinge delimo na: mesing za gnječenje i mesing za livenje. Kovne vrste
mesinga odlikuju se većom čvrstoćom, tvrdoćom i otpornošću prema hemijskim uticajima.
Upotrebljava se za: armature, mašinske delove, lim, žicu, trake, za ležajeve, elemente otporne na
morsku vodu, u metalurgiji praha za razne presovane i sinterovane proizvode i dr.
Bronza je legura bakra sa kalajem (5-20%Sn) i drugim metalima. Prema vrsti metala koji ulazi u ovu
leguru imamo: kalajne, aluminijeve, olovne, silicijumove i manganske bronze.
Bronze se odlikuju znatnom čvrstoćom, otpornošću prema koroziji, dobrom livkošću i znatnom
tvrdoćom.
Upotrebljavaju se za livenje armatura, ležišnih posteljica, cevi, žice itd.
U tabeli 9. date su najbitnije karakteristike legura bakra.
Tab. 9. Fizičko-mehaničke karakteristike legura bakra
Vrsta Zatezna Gustina Istezanje HB Zn Sn
legure čvrstoća g/cm3 A, % tvrdoća % %
MPa MPa
Bronza,kalajna 150-200 - do 15 600-1800 - 10-20
Bronza,alumin. 160-200 7,5-8,6 30-50 600-900 - -
Bronza, 300-400 - 6-25 500-700 3-7 4-10
crvena 150-180 8,6 10-20 400 35 -
Mesing, liven 230-360 8,5 15-36 150 40 -
Mesing,t.valjan
Legure aluminijuma obuhvataju vrste sa najmanje 87% aluminijuma i dodatkom lakih i teških metala.
Odlikuju se malom masom, znatnom čvrstoćom i tvrdoćom, a pojedine vrste znatnom otpornošću prema
koroziji. U pogledu mogućnosti obrade legure aluminijuma dele se na: legure za livenje i legure za gnječenje.
Najpoznatije legure aluminijuma su duraluminijum, silumin i hidronalijum.
Duraluminijum je najpoznatija kovna legura aluminijuma iz grupe Al-Cu-Mg. Osim ovih elemenata
duraluminijum sadrži još i Si i Fe (0,2-0,6%). Duraluminijum se može termnički poboljšati kaljenjem na
temperaturi do 5000C uz sporo hlađenje u vodi sobne temperature. Ovaj proces postepenog očvršćavanja
nakon kaljenja (u roku 5-6 dana) naziva se starenjem. Ne može zavarivati. Od korozije se štiti prevlačenjem
tankim slojem aluminijuma.
Superduraluminijum je duraluminijum povećane čvrstoće.
Duraluminijum se upotrebljava za izradu raznih mašinskih delova, delove rudničkih izvoznih koševa i
vagoneta, podgradnih stubaca itd.
 22
Silumin je karakteristična livna legura aluminijuma iz grupe Al-Si sa 5-13%Si. Silumin ima
odlično svojstvo livkosti. On je najotpornija Al-legura na koroziju. Nedostatak siluminovih odlivaka jeste
poroznost, jer silumin u rastopljenom stanju lako upija gasove.
Hidronalijum je poznata kovna i livna legura aluminijuma iz grupe Al-Mg sa 2,5-4%Mg (kod kovnih
vrsta) i 4-12%Mg (kod livnih vrsta). Otporan je prema koroziji. Upotrebljava se za jače opterećene
konstrukcione delove, naročito izložene koroziji slane vode.
Legure magnezijuma obuhvataju legure sa najmanje 89%Mg i dodatkom aluminijuma, cinka,
mangana i drugih elemenata, koje se jednim imenom nazivaju elektroni. Elektroni se ne mogu upotrebiti u
konstrukcione svrhe, zbog svoje male čvrstoće. Veliki nedostatak elektrona je mala otpornost na koroziju.
Dobro se obrađuju rezanjem. Dele se na: elektrone za livenje i elektrone za gnječenje. U rudarstvu se koriste
za livenje kućišta ručnih rotacionih bušilica i dr.
U tabeli 11. date su uporedne mehaničke osobine čelika i nekih lakih legura.
Tab. 11. Uporedne mehaničke osobine čelika i nekih lakih legura
Granica Izduže- Zatezna Tvrdoća Modul
Materijal elastičnost nje čvrstoća HB [MPa] elastičnosti
i A, % Rm [MPa] E [MPa]
RE [MPa]
Čelik 180-220 27 500-600 1400-1700 210.000
Duralumin 80-240 32-36 260-520 600-1400 70000-75000
(kaljen)
Duralumin 150-370 - 110-220 300-600 70000-75000
(nekaljen)
Elektron 60-180 26-30 240-370 550-800 46.000
(livni)

5. SPECIJALNE LEGURE
Specijalne legure obuhvataju: legure za ležišta, tvrde legure, legure za lemljenje, lako topljive legure i
legure za otpornike.
Legure za ležišta ili antifrikcione legure se odlikuju specifičnim osobinama potrebnim za ležišta, kao
što su: mali koeficijent trenja, dovoljna pritisna čvrstoća, manja tvrdoća od osovine koja se okreće u ležištu,
dobra provodljivost toplote i malo širenje pri zagrevanju. Najpoznatije ležišne legure su: beli metali,
aluminijumske legure i bronze.
Beli metal je legura kalaja i olova sa dodatkom antimona i bakra u cilju povećanja tvrdoće i nosivosti.
Plavičastobele boje. Lako se topi na 230-4000C. Razlikuju se dve vrste ovih legura i to: kalajni beli metal i
olovni beli metal. U tabeli 12. dat je sastav belih metala.
Tab. 12. Sastav belih metala za ležišta
Hemijski sastav, %
Beli metal Sb Cu Pb Sn
Kalajni 10-12 5,5-6,5 - ostalo
Olovni 15-17 1,5-2,0 ostalo 15-17
Aluminijumske legure za ležišta (sastava Al-Cu-Si) odlikuju se manjom težinom, većom čvrstoćom i
jeftinije su od belih metala.
Kalajna bronza sa 90%Cu i 8%Sn je savršena antifrikciona legura. Upotrebljava se za najodgovornije
ležajeve, jer podnosi vrlo velike specifične pritiske.
Olovna bronza sa 70-75%Cu i 25-30%Pb upotrebljava se za nalivanje kliznih ležaja motora sa
unutrašnjim sagorevanje.
Tvrde legure sastavljene su od karbida teško topljivih metala. Odlikuju se velikom tvrdoćom (oko 70-
90HRC) koju zadržavaju i pri povišenoj temperaturi (do oko 10000C).
Prema načinu proizvodnje i nameni tvrde legure se dele na:
1. Sinterovane (metalokeramičke);
2. Livene tvrde legure - steliti; i
3. Praškaste tvrde legure.
Sinterovane tvrde legure sastavljene su od jedinjenja karbida (WC, TiC, TaC i dr.) i kobalta (Co) kao
vezivnog sredstva. Kobalt se ne legira sa navedenim karbidima, nego samo povezuje čestice karbida u tečnoj
fazi, zbog čega se ove legure nazivaju tvrde pseudo legure.
U rudarstvu najveću primenu nalaze volfram karbidske pseudo legure tipa WC-Co. Ove legure sastoje
se od zrnaca volfram karbida (WC) povezanih stopljenim prahom kobalta Co (6-15%Co) kao vezivnog
sredstva. Pri tome volfram karbid (tvrdoća po Mosu H=9) daje leguri veliku tvrdoću i otpornost prema habanju,
a kobalt čvrstoću i žilavost.
U pogledu krupnoće karbidne komponente razlikujemo: sitnozrne, srednjezrne i krupnozrne vrste.
 23
Variranje sadržaja kobalta u tvrdoj leguri znatnije utiče na promenu tvrdoće nego na promenu
čvrstoće, dok variranje prosečne veličine čestica karbidne komponente znatnije utiče na promenu čvrstoće
(žilavosti).
Tvrdoća legure raste sa padom sadržaj kobalta i povećanjem sadržaja WC, kao i s opadanjem
krupnoće zrnaca WC kako je to vidljivo na dijagramima sl. 37. i 38.
Čvrstoća na savijanje raste sa porastom sadržaja kobalta u leguri i sa porastom veličine čestica
karbidne faze, kao što se vidi na dijagramima sl. 37. i 39. Žilavost ovih legura je srazmerno niska i iznosi 3-
6J/cm2.

Sl. 37. Zavisnost savojne čvrstoće i tvrdoće

od sadržaja kobalta
Sl. 38. Zavisnost HV tvrdoće od srednje vrednosti prečnika zrna WC
Sl. 39. Zavisnost savojne čvrstoće od srednje vrednosti prečnika zrna WC
Sinterovane volfram karbidske pseudo legure proizvode se postupcima metalurgije praha
(metalokeramike). Najpre se mešavina usitnjenog volfram karbida i sprašenog kobalta ispresuje u kalupima
pod pritiskom 100-420MPa, a zatim peče (sinteruje) u elektropećima na temperaturi od 1400-15000C. Pri
pečenju dolazi do topljenja kobalta (Co) koji obavija karbidna zrna i tako ih povezuje.
Pločice ovih legura pričvršćuju se za telo alata indukcionim lemljenjem ili mehaničkim putem
(presovanjem).
Ove legure poznate su pod raznim trgovačkim nazivima, kao što su: vidia (Nemačka), koromant
(Švedska), karboloj (SAD), pobedit (Rusija) itd. U našoj zemlji ih proizvodi "Prvi partizan"-Užice po licenci
Švedske firme Sandvik Coromant.
U rudarstvu se upotrebljavaju za izradu sečiva: bušaćih dleta, kruna, svrdala, reznih elemenata
kombinovanih tunelskih i drugih mašina.
Na sl.40. dati su neki primeri primene tvrdih sinterovanih volfram karbidskih legura za izradu sečiva
reznih elemenata bušaće opreme u rudarstvu.

Sl. 40. Rezni elementi bušaće opreme za rudarstvo

Livene tvrde legure (steliti) su legure na bazi kobalta (Co) sa volframom (W), hromom (Cr) i ugljenikom.
Odlikuju se vrlo visokom antikorozivnošću i visokom vatrostalnošću do 8000C. Krte su. Proizvode se livenjem
u obliku šipki prečnika 5-7mm. Ne mogu se kovati, niti kaliti, već se odlivci doteruju brušenjem na tačne
dimenzije. Tvrdoća stelita iznosi 45-55HRC. Nanose se navarivanjem (acetilenskim gasnim plamenikom) na
čelik i liveno gvožđe radi stvaranja tvrdih i otpornih površina na habanje (matrice, ventili, kalibri za izvlačenje
žice itd).
Praškaste tvrde legure proizvode se u obliku praha sastava: W-C-Si-Fe ili Cr-C-Mn-Si-Fe. Koriste se za
navarivanje u cilju stvaranja tvrdih i otpornih površina na habanje (čeljusti drobilica, zubi bagera itd.).
Navarivanje tvrdih praškastih legura vrši se elektrolučnim postupkom, tako što se na navarivanu površinu prvo
nanese tanak sloj 0,2-0,3mm dezoksidatora, a zatim sloj od 3-5mm praha tvrde legure koji se stopi
elektrodom.
Legure za otpornike imaju visoku elektrootpornost, a malu elektroprovodljivost. Upotrebljavaju se za
izradu otpornika i grejnih tela električnih peći i drugih aparata.
Za elektrootpornike temperature do 5000C koriste se legure bakra sa Ni, Mn i Zn, od kojih su
najpoznatije: nikelin, manganin i konstantan. Primenjuju se za otpornike mernih instrumenata, merne trake,
mostiće električnih upaljača itd.
Za otpornike temperature preko 5000 koriste se legure na bazi nikla, hroma, gvožđa i drugih dodataka,
od kojih su najpoznatije: nihron (cekas) i fehral (kantal). Primenjuju se za otpornike termičkih aparata.
Legure za lemljenje koriste se za spajanje (lemljenje) delova metala i legura među sobom. Delimo ih
na meke lemove i tvrde lemove.
Meki lem ima malu čvrstoću Rm=50-70MPa i temperaturu topljenja ispod 3000C. Od mekih lemova
najviše su u primeni lemovi od kalaja (Sn) i olova (Pb). Upotrebljavaju se spojeve bez velikih naprezanja u
eksploataciji.
Tvrdi lem ima visoku čvrstoću Rm=500MPa i temperaturu topljenja preko 5500C. Pri lemljenju daje vrlo
čvrste spojeve. Kao tvrdi lem upotrebljava se: elektrolitički i fosforni bakar (za lemljenje čeličnih delova); razni
bakarno-cinkovi, srebreni, aluminijumski i drugi lemovi (za lemljenje crnih i obojenih metala). Tvrdi lemovi na
bazi bakra i cinka (temperatura topljenja 820-9150C) upotrebljava se za lemljenje mesinga, bronze, bakra i
gvožđa. Bakarni lemovi našli su veliku primenu za indukciono lemljene pločica tvrdih legura kod bušaćih alata
za rudarstvo.
Lako topljive legure imaju nisku tačku topljenja (ispod 1000C). Najpoznatije lako topljive legure su:
Rozova (Rose) legura (Pb-Sn-Bi) temperature topljenja 93,750C i Vudova (Wood) legura (Bi-Pb-Sn-Cd)
 24
temperature topljenja 600C. Upotrebljavaju se za: osigurače parnih kotlova i električnih vodova, kao
prenosnici toplote u metalnim kupatilima itd.
6. OBRADA METALA I LEGURA
U savremenoj praksi postoji veliki broj postupaka obrade metala i legura kojima se dobijaju gotovi
proizvodi za upotrebu u tehnici.
Najčešće korišćeni postupci obrade metala i legura su:
1. Obrada livenjem;
2. Obrada plastičnom deformacijom;
3. Obrada rezanjem (skidanjem strugotine);
4. Termička obrada;
5. Metalokeramička obrada; i
6. Lemljenje i zavarivanje.
U ovom udžbeniku postupci obrade materijala biće obrađeni u skraćenom obimu, s obzirom da se
rudarski inženjeri u praksi neće detaljno baviti ovom problematikom.
6.1. LIVENJE
Livenje je postupak koji se sastoji u tome da se metal ili legura u tečnom stanju uliju u kalup, u kome
hlađenjem očvrsnu dobijajući oblik kalupa.
Najvažnije osobine metala i legura koje dolaze do izražaja pri livenju jesu stepen livkosti i skupljanje pri
hlađenju. Naročito dobru livkost ima sivo liveno gvožđe, cink, kalaj i olovo, kao i većina legura obojnih metala.
Slabije se lije čelik, aluminijum i bakar. Skupljanje rastopljenog materijala pri hlađenju znatno je kod mnogih
metala i legura. Zato su kalupi za livenje uvek za onoliko veći za koliko se dotični materijal skuplja pri hlađenju:
za sivo livničko gvožđe 1%, belo livničko gvožđe do 2,5%, čelik 2%, bronza i mesing 1,5%, legure lakih metala
1,25% itd.
Pri livenju mogu nastati greške koje obuhvataju deformisanje odlivka, pukotine i šupljine, rastresitost i
poroznost odlivka, slojevitost i dr. Greške se mogu preduprediti odgovarajućim merama, kao što su: dobrom
izradom kalupa, optimalnim načinom hlađenja odlivka itd. U cilju izbegavanja pojave šupljina usled mehurića
u odlivku, naročito pri livenju čelika, livenje se izvodi u tzv. produženim kalupima, da bi se šupljine zadržale u
ovom delu kalupa, koji se nakon hlađenja odlivka odreže.
Prema načinu livenja razlikuju se: obični postupci livenja i specijalni postupci livenja (kokile,
centrifugalno livenje, livenje pod pritiskom itd.).
6.2. OBRADA PLASTIČNOM DEFORMACIJOM
Obrada plastičnom deformacijom metala i legura vrši se preko granice elastičnosti materijala, da bi
predmet trajno zadržao promenjeni oblik. Najčešće korišćeni postupci plastičnog deformisanja materijala su:
kovanje, presovanje, valjanje, izvlačenje i istiskivanje.
Plastičnost mnogih metala i legura na običnim temperaturama je mala, zbog čega je potrebno da se
pre plastičnog deformisanja prethodno zagreju do određene temperature, da bi im se povećala plastičnost i
smanjio otpor deformisanja.
Kod nekih obojnih metala i njihovih legura, kao i kod tankih profila, promena oblika pod pritiskom može
se vršiti i u hladnom stanju.
Obrada čelika obično se izvodi pri temperaturi preko 9000C, jer se čelik najbolje obrađuje u oblasti tzv.
čvrstog rastvora. Pravilno zagrevanje ima vrlo važnu ulogu i ono je najpovoljnije između 9000 i 12000C,
zavisno od sastava čelika. Što čelik sadrži više ugljenika, to je temperatura obrade niža i obratno. Tako, meki
ugljenični čelici zagrevaju se na 12000C, a tvrdi na 10000C i manje.
Kod ostalih metala i njihovih legura, kao što je aluminijum, bakar, mesing, legure magnezijuma itd.
topla obrada se obično izvodi pri slabom crvenom usijanju na temperaturi od 500-7500C.
Na sl. 1. data je zavisnost između zatezne čvrstoće i temperature zagrevanja čelika.

Sl. 1. Zavisnost zatezne čvrstoće čelika

od temperature zagrevanja
Kovanje je postupak oblikovanja zagrejanih komada metala i legura nanošenjem čestih i kratkih
udaraca, ograničenih na manju površinu komada. Radna brzina pri kovanju iznosi 3-10m/sec. Zagrevanje
komada namenjenih kovanju vrši se u kovačkoj vatri ili u specijalnim pećima kod kovanja velikih komada. U
praksi se koristi: ručno i mašinsko kovanje. Ručno kovanje se vrši pomoću ručnog čekića i nakovnja na koji se
stavlja materijal pri kovanju. Mašinsko kovanje se vrši pomoću mašinskih čekića, uz primenu kovačkih kalupa,
što se naročito koristi kod serijske izrade velikog broja istih komada.
Presovanje je postupak obrade sličan kovanju, s tom razlikom što je radna brzina presovanja znatno
manja i iznosi 0,01-0,1m/sec. Manjom brzinom rada kod presovanja se postiže sabijanje metala i u
unutrašnjosti komada, dok udarci čekića deluju uglavnom na površinu komada. Pri tome, kod presovanja
 25
izostaje jak potres koji se javlja kod težih mašinskih čekića. Presovanje se obavlja pomoću brzohodih
presa (ekscentar presa, frikcionih presa) ili pomoću sporohodih hidrauličnih presa. Presovanje se najčešće vrši
u kalupima (matricama).
Kovanje i presovanje u kalupima ima vrlo široku primenu u metalnoj industriji za proizvodnju
najrazličitijih mašinskih delova, alata, armatura, okova itd. U rudarstvu mašinsko kovanje u kalupima pomoću
pneumatskih čekića ima naročito primenu kod kovanja bušaćih dleta. Kalupi se sastoje iz dva dela, donjeg
izdubljenog dela kalupa (matrice) i gornjeg ispupčenog dela kalupa (patrice). Na sl. 2. prikazan je rasklopni
kalup za kovanje glave bušaćeg dleta.

Sl. 2. Rasklopni kalup za kovanje glave bušaćeg dleta

1) matrica; 2) šipka dleta; 3) patrica
Valjanje se sastoji u tome što se zagrejani čelični blok (ingot) propušta između dva valjka, koji se
obrću u suprotnom smeru jedan prema drugom, što se vidi na sl. 3.

Sl. 3. Princip valjanja metala

Kako je rastojanje između valjaka manje nego debljina sirovog bloka, to valjci prihvataju blok i snažnim
pritiskom mu smanjuju presek uz znatno izduženje i neznatno širenje. Valjaonički valjci mogu biti: za grubo
valjanje i za završno valjanje.
Postupcima valjanja prerađuje se najveći deo savremene proizvodnje čelika (nosači, železničke i
rudarske šine, šipke, debela žica, ploče, različiti limovi, cevi i drugi specijalni proizvodi).
U narednom tekstu daće se postupci valjanja nekih proizvoda koji imaju široku primenu u rudarstvu.
Bešavne cevi proizvode se valjanjem na uređaju sa kosim valjcima (postupak Manesmann). Uređaj se
sastoji od dva valjka koji su postavljeni koso jedan iznad drugog i trećeg malog pomoćnog valjka, kako je to
dato na sl. 4.

Sl. 4. Valjanje bešavnih cevi: a) kosi Manesman valjci; 1) kosi valjci;

2) čelični blok; 3) konusni umetak: 4) debela bešavna cev;
b) bregasti valjci; 1) valjak; 2) umetak; 3) debela bešavna cev;
4) stanjena bešavna cev
Propuštanjem usijanog cilindričnog bloka između valjaka dolazi do većeg razvlačenja perifernih delova
nego unutrašnjih, tako da se u sredini pojavi rascep koji se pretvori u šupljinu. U tu šupljinu umeće se konični
umetak, koji služi za izjednačavanje debljine zidova i izravnanje unutrašnje površine cevi. Ovako dobijena cev
debelih zidova svodi se na tanju cev (završno valjanje) pomoću bregastih valjaka uz korišćenje cilindričnog
umetka, i to valjanjem napred - nazad zajedno sa umetkom.
Šipke bušaćih dleta proizvode se valjanjem čeličnih cilindara, pri čemu razlikujemo postupak sa
metalnim jezgrom i postupkom sa peščanim jezgrom.
Kod prvog postupka najpre se kroz čelični blok izbuši aksijalno bušotina i u nju uvuče metalno jezgro,
koje se prethodno premaže mazivom. Cilindar se zatim zagreje na odgovarajuću temperaturu i podvrgne
valjanju pomoću kalibrisanih valjaka za šestougaoni presek. Metalno jezgro se po valjanju izvadi u zagrejanom
ili ohlađenom stanju.
Kod drugog postupka najpre se izbuši središnja bušotina kroz čelični blok, koja se napuni kvarcnim
peskom i s obe strane začepi. Zatim se blok izvalja u zagrejanom stanju, čepovi izvuku i pesak izduva. U oba
slučaja se na kraju iskiva usadnik i glava dleta.
Na sl. 5. pokazano je valjanje šupljih šipki za bušaća dleta.

Sl. 5. Valjanje šupljih šipki za bušaća dleta

a) puni blok; b) izbušeni blok ispunjen peskom; c) kalibrisani valjci
Specijalni profili za rudarske podgrade (vidi deo 8.1.1. Praktikuma-Metode ispitivanja) izrađuju se
postupkom toplog valjanja, provlačenjem zagrejanog čeličnog bloka kroz niz kalibrisanih valjaka, koji
postepeno smanjuju presek do završnog oblika (I ili U profil). Kalibri mogu biti otvoreni ili zatvoreni. Otvoreni
kalibri koriste se za grubo valjanje, dok se zatvoreni kalibri koriste za završno valjanje. Na sl. 5a. prikazani su
kalibrisani valjci za valjanje I profila, kao i redosled deformacija bloka pri njegovom valjanju.

Sl. 5a. Kalibrisani valjci za profilisane proizvode

a) redosled deformacija pri valjanju I profila
Izvlačenje je postupak kod koga se materijal u hladnom stanju provlači kroz otvor manjeg prečnika,
tako da dolazi do smanjenja preseka i izduženja materijala. Ovim postupkom prerađuje se debela valjana žica,
šipke itd.
Izvlačenje žice vrši se na mašinama koje se sastoje od bubnjeva za vuču i otvora za provlačenje, tzv.
kalibara. Otvori kalibara su obloženi izmenljivim okcima od tvrde legure ili industrijskih dijamanata za najtanju
 26
žicu. Kako prilikom izvlačenja žica otvrdne, to se posle provlačenja kroz više kalibara (sve manjeg
prečnika) mora žariti da bi omekšala. Na sl. 6. shematski je dat postupak izvlačenja žice.

Sl. 6. Uređaj za izvlačenje žice: 1) pomoćni bubanj;

2) tabla sa kalibrima za izvlačenje; 3 ) vučni bubanj;
desno:detalj table sa kalibrima
Žica se upotrebljava za izradu: električnih provodnika, čeličnih užadi, eksera (tvrda nežarena žica) itd.
Čelična užad izrađuju se od žice prečnika 0,8 - 3,8mm, zatezne čvrstoće 1200-1770MPa. Žica za užad
radi se od visoko ugljeničnog konstrukcionog čelika i naziva se "patentirana" žica za užad. Čelična užad za
potrebe rudarstva detaljno su obrađena u Praktikuma-Metode ispitivanja (vidi Poglavlje IX).
Žičana užad se pletu pomoću naročitih mašina, pri čemu se najpre ispletu strukovi od žica (19-37 žica),
a zatim strukovi (najčešće 6) upletu oko središnjeg umetka (jezgra) užeta.
Mašina za pletenje strukova i užadi sastoji se od obrtnog bubnja sa kalemovima za žicu, odnosno
strukove, i centrično postavljenog grla u kome dolazi do uplitanja, kako je to prikazano na sl. 2.

Sl. 2. Uređaj za pletenje užeta: a)pletenje strukova: 1) centralna žica;

2) bubanj za struk; 3) kotur sa kalemovima žice;
b) pletenje užeta: 1) jezgro od kudelje; 2) kalemovi za strukove; 3) obrtna "košara"; 4) žičano uže
Pri pletenju užeta žice se moraju podmazivati mazivim mastima za užad, kako bi svaka pojedinačna
žica bila pokrivena tankim slojem maziva. Time se žice štite od korozije i smanjuje unutrašnje trenje između
žica u užetu.
Šavne cevi izrađuju se od čeličnih traka koje se savijaju provlačenjem ugrejane trake kroz levkasti
otvor odgovarajućeg prečnika. Na kraju se ivice savijene trake zavare autogenim ili električnim putem. Kod
cevi većeg prečnika (φ40-300mm) zavarivanje se vrši preklopom ivičnih površina. Na sl. 6a. dato je izvlačenje
čeličnih cevi sa šavom.

Sl. 6a. Izvlačenje čeličnih cevi sa šavom: a) presek izvučene cevi; b) pripremljena traka; c) izvlačenje
zagrejane trake
Istiskivanje je postupak koji se koristi za izradu šupljih delova tankih zidova. Istiskivanje se najčešće
vrši u hladnom stanju. Istiskivanje izrezanog komada lima vrši se na presama uz korišćenje matrice
(izdubljenog dela) i patrice (ispupčenog dela). Ovaj postupak koristi se za izradu delova za automobilsku
industriju, posuđa, čaura za detonatorske kapisle itd.
6.3. OBRADA REZANJEM
Obrada rezanjem (skidanjem strugotine) metala i legura vrši se na alatnim mašinama. Zavisno od
načina obrade razlikuju se: struganje, glodanje, rendisanje, bušenje, brušenje i sečenje. Alati sa kojima se vrši
obrada mogu biti sa: jednim sečivom (noževi), sa dva i više sečiva (glodala, svrdla itd.) i alati sa velikim
brojem nepravilnih oštrih površina (tocila, brusevi i dr.).
Pogon savremenih alatnih mašina je preko elektro motora. Za pomeranje alata strugova i glodalica za
finu obradu primenjuju se hidraulični sistemi.
Prema broju operacija koje se mogu izvesti na jednoj alatnoj mašini, kao i njenoj nameni razlikuju se:
proste, univerzalne, specijalne i automatske alatne mašine.
Na sl. 7. shematski su prikazani postupci obrade metala skidanjem strugotine, s glavnim kretanjem
označenim punom linijom i pomoćnim kretanjem označenim isprekidanom linijom.

Sl. 7. Shematski prikaz postupaka za obradu metala

skidanjem strugotine: a) struganje; b) glodanje
(frezovanje); c) rendisanje; d) bušenje; e) brušenje
Struganje je postupak obrade cilindričnih površina na strugu pomoću strugarskih noževa. Pri struganju
se obrće komad metala koji se obrađuje, a nož se pomera paralelno osi komada.
Strugarski noževi su različitih konstrukcija u zavisnosti od njihove namene, i to za grubu i finu obradu,
za navoje, za bočnu obradu itd. Sečivo noža je od brzoreznog čelika ili od navarene pločice tvrde legure u
slučaju obrade izrazito tvrdih materijala. Na sl. 8. pokazani su karakteristični strugarski noževi za razne vrste
obrade na strugu.

Sl. 8. Vrste strugarskih noževa

Na strugu se mogu obavljati mnogobrojne operacije, kao što su: uzdužna i poprečna obrada,
zasecanje, odsecanje, bušenje, rezanje navoja itd.
Glodanje (frezovanje) je postupak obrade na mašini glodalici, korišćenjem obrtnog alata sa zubima-
glodala. Glodanjem se mogu obrađivati ravne, cilindrične i profilisane površine u zavisnosti od oblika i vrste
 27
glodala. Prema obliku glodala se dele na: valjkasta glodala sa ravnim ili spiralnim zubima, glodala za
kanale sa pravim ili kosim zubima i profilisana glodala sa zubima različitog profila u zavisnosti od namene
(v.sl. 9).

Sl. 9. Vrste glodala: 1) valjkasto; 2-3) za kanale;

4-6) profilisano u određene svrhe
Rendisanje je postupak obrade na mašini rendisaljci (šeping mašina), korišćenjem noža koji se kreće
pravolinijski. Nož aktivno skida strugotinu samo u jednom pravcu, dok pri povratnom hodu klizi po komadu. Po
obliku noževi za rendisanje su slični strugarskim noževima, ali su veći i teži. Mašine rendisaljke, zbog sporijeg
rada-hoda, upotrebljavaju se uglavnom za obradu dugačkih komada koji se ne mogu obraditi glodanjem.
Brušenje i glačanje su najfiniji i najtačniji postupci obrade skidanjem strugotine, koji se obavljaju na
brusilicama. Brušenjem se mogu obrađivati cilindrične i ravne površine, kako spolja tako i iznutra. Pored toga
brusilice služe i za oštrenje alata.
Na sl. 10. pikazan je način oštrenje sečiva od tvrde legure monoblok dleta, sa kontrolom geometrije
sečiva.
Sl. 10. Oštrenje monoblok dleta;
b) kontrolni šablon
Bušenje se izvodi na mašinama bušilicama, pri čemu se burgija okreće i pomera u pravcu ose, a
komad koji se buši stoji. Bušenjem mogu se otvarati nove rupe, kao i proširivati izbušene ili izlivene rupe. Na
bušilicama moguće je i narezivati navoje u izbušenim rupama, pomoću tzv. nareznih burgija. Na sl. 11. dati su
neki alati za bušenje.

Sl. 11. Alati za bušenje: a) burgija;

b) razvrtač cilindrični i konusni; c) glodač-razvrtač
Sečenje se vrši pomoću testere ili makaza, koje mogu imati ručni ili mašinski pogon. Često se
primenjuje i autogeno sečenje, korišćenjem gorionika nešto izmenjene konstrukcije, date na sl. 11a.

Sl. 11a. Plamenik za autogeno sečenje (detalj):

1) kiseonik; 2) acetilen+kiseonik
Autogeno sečenje se primenjuje uglavnom za sečenje čelika i čeličnih limova.

6.4. TERMIČKA OBRADA

Pod termičkom obradom podrazumevaju se postupci kod kojih se dejstvom temperaturnih promena
postiže promena strukture i određenih mehaničkih osobina metala i legura. Postupcima termičke obrade
uglavnom se podvrgavaju: čelici i legure lakih metala. Najčešće primenjivani postupci termičke obrade su:
žarenje, normalizacija, kaljenje, otpuštanje i poboljšanje, obrada niskim temperaturama, “patentiranje” čelične
žice, površinsko otvrdnjavanje, temperovanje, termička obrada lakih legura i dr.
S obzirom da se rudarski inženjeri u praksi neće često sretati sa postupcima termičke obrade, to će mo
u ovom udžbeniku obraditi samo postupak kaljenja koji se najčešće koristi u rudarstvu.
6.4.1. Kaljenje
Kaljenje je postupak kojim se postiže poboljšanje mehaničkih svojstava čelika. Operaciji kaljenja
podvrgavaju svi alatni čelici posle tehnološkog procesa proizvodnje.
Kaljenje je zasnovano na zagrevanju čelika do iznad kritične temperature, držanju izvesno vreme na toj
temperaturi, a zatim brzom hlađenju. Brzo hlađenja čelika pri kaljenju je neophodno, da bi se što pre prešlo
temperaturno područje oko 7000C da ne dođe do preobražaja austenita u perlit, već da bi se dobila jedna od
željenih struktura: sorbit, trustit ili martenzit.
Na sl. 13. dat je dijagram zagrevanja čelika pri raznim postupcima termičke obrade.

Sl. 13. Dijagram zagrevanja čelika u svrhu termičke obrade:

1) kovanje; 2) kaljenje; 3) normalizacija;
4) potpuno žarenje; 5) otpuštanje (nisko, srednje, visoko) i rekristalizaciono žarenje; 6) žarenje-
homogenizacija
Temperatura kaljenja zavisi od sadržaja ugljenika u čeliku i iznosi (v.sl. 13):
− za podeutektoidni čelik temperatura zagrevanja pri kaljenju je 30-500C iznad linije GOS;
− za nadeutektoidne čelike temperatura zagrevanja pri kaljenju je 30-500C iznad linije SK.
Kao što se sa dijagrama vidi, čelici sa manjim sadržajem ugljenika greju se na višu temperaturu i
obratno. Na primer, obični čelik za bušaća dleta sa 0,7-0,9%C zahteva temperaturu zagrevanja od 780-8000C.
Legirani čelici greju se na temperaturu zavisno od njihove vrste.
 28
Zagrevanje čelika vrši se u pećima različitih konstrukcija: električne, plamene, mufl peći, sone
i olovne kade itd.
Za hlađenje pri kaljenu biraju se različite tečnosti u zavisnosti od: potrebne kritične brzine hlađenja,
dimenzija i oblika predmeta i zahtevane dubine prokaljivosti.
Najšire primenljivani način hlađenja je potapanje zagrejanog predmeta u tečnosti. Rashladne tečnosti
su: voda, rasvori baza ili kiselina, ulja, rastopljeno olovo itd.
Jednim od boljih rashladnih sredstava smatra se 10%-ni rastvor NaOH u vodi, a kao umerena
rashladna sredstva primenjuju se mineralna ulja.
Ugljenični (nelegirani) čelici hlade se skoro uvek u dovoljno hladnoj vodi (15-250C). Čelici slabo legirani
sa W, Ni ili Si hlade se kao nelegirani čelici u vodi, dok oni sa Cr ili Mn hlade se u ulju. Jako legirani brzorezni
čelici hlade se samo u ulju ili u još blažim sredstvima, kao što su loj, petroleum ili vazduh.
Zavisno od brzine hlađenja zagrejanog čelika sa austenitnom strukturom, nastaju sledeće strukture
kaljenog čelika:
1. Martenzit - zasićen čvrst rasvor ugljenika u α gvožđu, igličast, vrlo tvrd i nemagnetičan. Nastaje pri
brzini hlađenja 180-2000C u sekundi u vodi temperature 200C. Tvrdoća HB 6000-7000MPa
podesna je za sečiva dleta.
2. Trustit - vrlo sitnozrna smeša ferita u cementitu, nastaje raspadanjem austenita pri brzini hlađenja
650C u sekundi. Tvrdoća HB 3500-5000MPa podesna je za mašinske delove od kojih se traži pored
znatne tvrdoće i dovoljna čvrstoća pri udaru.
3. Sorbit - sitnozrna smeša ferita u cementitu, nasataje raspadanjem austenita pri brzini hlađenja
ispod 300C u sekundi u zagrejanoj vodi. Tvrdoća HB 2500-3500MPa podesna je za mašinske
delove od kojih se pored površinske tvrdoće traži i žilavost.
Nakon kaljenja čelik se podvrgava otpuštanju na temperaturama 500-7000C radi usitnjavanja strukture,
što ima za posledicu smanjenje HB tvrdoće, povećanje žilavosti i plastičnosti materijala.
U praksi se često primenjuje površinsko kaljenje kod koga se samo tanak površinski sloj predmeta
zagreva iznad kritične temperature, dok se unutrašnjost predmeta ne zagreva i ne kali. Na taj način dobije se
predmet sa tvrdim površinskim slojem i mekim jezgrom.
6.5. METALOKERAMIČKA OBRADA
Metalurgija praha (ili "metalokeramika") odlikuje se time što se oblikovanje predmeta obavlja
presovanjem sprašenih metala i legura, uz naknadno pečenje presovanih proizvoda ispod tačke topljenja
(sinterovanja). Krupnoća zrnaca metalnog praha kreće se u granicama 0,05-0,15mm.
Metalurgija praha je u mnogim područjima mašinstva zamenila postupke livenja, presovanja i obrade
skidanjem strugotine. U rudarstvu ima široku primenu za izradu pločica tvrdih legura za sečiva bušaćih dleta,
dijamanskih kruna za dubinsko bušenje itd.
Proizvodnja predmeta od metalnih prahova odvija se u nekoliko faza: mešanje metalnih prahova,
presovanje, sinterovanje i završna obrada odpresaka.
Sinterovanje ipresovanih predmeta obavlja se u granicama 2/3 do 4/5 temperature topljenja dotičnih
metala ili legura. Ona iznosi kod bronze i sličnih legura oko 600-8000C, gvožđa i nikla oko 1000-13000C, kod
volframa oko 2000-33000C.
Redosled operacija pri proizvodnji pločica od tvrdih volfram karbidskih legura može se prikazati na
sledeći način:
MEŠANJE W + C → KARBURISANJE → WC →
USITNJAVANJE WC + Co → PRESOVANJE →
PRETHODNO SINTEROVANJE (500-6000C) →
DOTERIVANJE → ZAVRŠNO SINTEROVANJE (10500C)

6.6. LEMLJENJE I ZAVARIVANJE

6.6.1. Lemljenje
Lemljenje je postupak za spajanje dva metala pomoću odgovarajuće legure s nižom tačkom topljenja,
koju nazivamo lem. Lem mora da ima moć legiranja sa dotičnim metalom. Pri lemljenju osnovni materijal je u
čvrstom stanju, a lem u rastopljenom.
S obzirom na karakteristike lema razlikuje se dve vrste lemljenja:
1. Lemljenje mekim lemom;
2. Lemljenje tvrdim lemom.
Meki lem ima malu čvrstoću Rm=50-70MPa i temperaturu topljenja ispod 3000C. Od mekih lemova
najviše su u primeni lemovi od kalaja (Sn) i olova (Pb).
Tvrdi lem ima visoku čvrstoću Rm=500MPa i temperaturu topljenja preko 5500C. Od tvrdih lemova
najviše su u primeni elektrolitički bakar i fosforni bakar, koji daju vrlo čvrste spojeve, zatim bakarno-cinkovi,
srebrni, aluminijevi i drugi lemovi (za lemljenje crnih i obojenih metala i legura).
 29
Meko lemljenje vrši se lako topljivim kalajnim lemovima. Koristi se uglavnom za spojeve bez
velikih naprezanja u eksploataciji.
Pri lemljenju gvožđa mekim lemom upotrebljavaju se dezoksidatori - cink hlorid ZnCl2 i amonijum hlorid
NH2Cl (nišador) ili njihove smeše. Dezoksidatori jako nagrizaju metal pa ih treba udaljiti sa površina odmah
nakon završetka lemljenja. Za lemljenje bakra i mesinga kao dezoksidator upotrebljava se kalafonijum, a za
lemljenje olova i lakotopljivih legura - stearin.
Zagrevanje spajanih delova i topljenje lema vrši se: bakarnom lemilicom, gasnim lampama, električnim
pećima, plamenim pećima, gasnim pećima, sonim kadama itd.
Tvrdo lemljenje vrši se bakarnim lemovima, pri čemu se dobijaju vrlo čvrsti spojevi koji mogu izdržati
veća naprezanja. Spojevi mogu biti: na preklop, čeoni spojevi i spojevi sa zakošenjem, što se vidi na sl. 15.

Sl. 15. Vrste spojeva pri lemljenju: a)na preklop;

b) čeoni spojevi; c) sa zakošenjem
Za čišćenje površina i sprečavanje oksidacije kod tvrdog lemljenja upotrebljavaju se: boraks, kiseli
natrijum fosfat, stakleni prah, vodeno staklo itd.
U zavisnosti od načina zagrevanja postoji nekoliko vrsta lemljenja i to: gasno lemljenje, lemljenje
potapanjem, električno lemljenje, indukciono lemljenje, lemljenje u zaštitnoj atmosferi.
Indukciono lemljenje našlo je široku primenu u rudarstvu za lemljenje pločica tvrdih volframkarbidskih
legura monoblok i krstastih dleta. Sastoji se u brzom zagrevanju mesta spoja induktorom. Induktor je bakarna
cev sa jednim ili više namotaja hlađena vodom. Na sl. 16. prikazan je postupak indukcionog lemljenja pločice
tvrde legure noža za obradu metala. Bakarni lem se stavlja u vidu lista između pločice tvrde legure i noža.
Radi sprečavanja oksidacije glava noža se posipa boraksom. Ovako pripremljeno mesto spoja zagreva se
induktorom. Nakon lemljenja nož se zatrpava u pesak radi laganog hlađenja.

Sl. 16. Indukciono lemljenje pločice tvrde legure; 1) čelični nož;

2) pločica tvrde legure; 3) folija-list tvrdog lema
Osnovni defekti kod zalemljenog spoja su: slabo priljubljivanje, praznine i pore. Praznine u spoju
smanjuju čvrstoću zalemljenog spoja (npr. zbog lošeg lemljenja i praznina u spoju dolazi do brzog ispadanja
pločice tvrde legure iz glave monoblok dleta). Zavisno od uslova lemljenja praznine u spoju mogu iznositi 5-
65% cele površine spoja, pri čemu je poželjno da se praznine i pore ne sjedinjavaju, već da su rasejane po
celom spoju.
6.6.2. Zavarivanje
Zavarivanje je postupak spajanja dva ili više metala slične ili iste vrste, na račun vezivanja njihovih
atoma.
Danas je moguće, osim metala, zavarivanje i nemetala kao što su: staklo, plastične mase, smole itd.
Isti tako, moguće je spajanje metala sa nemetalom, na primer stakla sa metalom.
Prema postupku razlikuju se sledeće vrste zavarivanja:
1. Zavarivanje pritiskom (kovačko, elektrootporno, hladno zavarivanje i dr.);
2. Zavarivanje u stopljenom stanju (gasno-autogeno, elektrolučno);
3. Termitno zavarivanje.
4. Specijalni postupci zavarivanja.
U ovom udžbeniku obradićemo najčešće korišćene postupke zavarivanja u rudarstvu.
6.6.2.1. Zavarivanje pritiskom
Zavarivanje pritiskom izvodi se tako što se predmeti najpre zagreju, a zatim pritiskom spoje. Postoji
nekoliko postupaka zavarivanja pritiskom i to: kovačko zavarivanje, zavarivanje vodenim gasom, hladno
zavarivanje pritiskom, elektrootporno zavarivanje i dr.
Elektrootporno zavarivanje je najčešće korišćen postupak zavarivanja pritiskom. Zagrevanje delova
postiže se usled otpora prolazu indukovane struje, na dodirnim mestima zavarivanih predmeta.
Postoje tri vrste elektrootpornog zavarivanja:
1. dodirno - čeono;
2. tačkasto;
3. šavno.
Na sl. 20. šematski su prikazani postupci elektrootpornog zavarivanja.

Sl. 20 Elektrootporno zavarivanje: a) čeono-dodirno;

b) tačkasto; c) šavno; 1) predmeti koji se zavaruju;
2) kleme; 3) transformator; 4) elektrode;
Dodirno ili čeono zavarivanje primenjuje se za spajanje krajeva dva metalna predmeta, na primer žice,
cevi itd. Predmeti koji se zavaruju (1) spojeni su klemama (2) i dodiruju se čeono (v. sl. 20a). Indukciona struja
 30
velike jačine, dobijena transformatorom (3), prolazi kroz dodirna mesta predmeta, pri čemu se usled
nastalog otpora razvija velika toplota, kojom se predmeti na mestu spoja stope i pod dejstvom sile F spoje.
Tačkasto zavarivanje sastoji se u tome da se spajani predmeti (1) stavljaju između elektroda (4), kroz
koje se pušta indukovana struja (v.sl. 20b). Usled velikog otpora na mestima dodira spajani predmeti se
zagreju do usijanja, pa pod pritiskom elektroda (F) dolazi do difuzije i tačkastog zavarivanja. Elektrode su
šuplje radi vodenog hlađenja, da se ne bi suviše zagrejale i spojile sa predmetom.
Tačkasto zavarivanje se primenjuje u proizvodnji mrežaste armature, karoserija automobila, rudarskih
vagoneta itd.
Šavno zavarivanje se upotrebljava za spajanje limova, pri čemu se pripremljeni delovi (1) propuštaju
između rotirajućih elektroda-točkića (4) zavarivačkog aparata. Kroz elektrode prolazi indukovana struja koja ne
mestima spoja, usled velikog otpora, zagreje predmete do usijanja, koji se zatim pod pritiskom šavno spoje
(v.sl.20c). Elektrode-točkići se izrađuju od legura bakra. Zbog intezivnog zagrevanja elektrode se moraju
neprestano hladiti.
Šavno zavarivanje se primenjuje za proizvodnju rezervoara, cevi, sudova pod pritiskom itd.
6.6.2.2. Zavarivanje u stopljenom stanju
Zavarivanje u stopljenom stanju izvodi se tako što se predmeti koji se spajaju i dodatni materijal za
zavarivanje (žice, elektrode i dr.) zagreju na visoku temperaturu, na kojoj dolazi do topljenja materijala i
zavarivanja predmeta. Razlikuje se više postupaka zavarivanja u stopljenom stanju od kojih su najčešće u
primeni: autogeno (gasno) zavarivanje i elektrolučno zavarivanje.
6.6.2.2.1. Autogeno (gasno) zavarivanje
Autogeno (gasno) zavarivanje vrši se pomoću toplote koja nastaje sagorevanjem nekog gasa:
vodonika, acetilena i dr. Zavarivanje vodonikom danas se vrlo retko koristi, zbog velikih gubitaka toplote usled
sporog zagrevanja vodonikom.
Zavarivanje acetilenom ostvarauje se sagorevanjem smeše acetilena i kiseonika, pri čemu se razvija
toplota potrebna za zavarivanje.
Uređaj za autogeno zavarivanje obuhvata: bocu za acetilen (disu gas), bocu za kiseonik, plamenik i
gumena creva za dovod kiseonika i acetilena do plamenika. Na sl. 21. data je oprema za autogeno
zavarivanje.

Sl. 21. Oprema za autogeno zavarivanje: a) opšta šema: 1) boca za acetilen; 2) boca za kiseonik; 3) osigurač;
4) gumeno crevo; 5) plamenik; 6) metalna šipka za zavarivanje; 7) var; b) plamenik: 1) dovod acetilena; 2)
dovod kiseonika;3) ventil za acetilen; 4) ventil za kiseonik; 5) mlaznica
Disu-gas predstavlja acetilen upijen u aceton i sabijenim do 15bara. Poznato je da 1l acetona pod
normalnim pritiskom može upiti 24l acetilena, a pod pritiskom od 15bara oko 380l acetilena. U čelične boce
ispunjene poroznom masom (smeša drvenog uglja i dijatomejske zemlje) i acetonom, uvodi se acetilen, nakon
čega se aceton sa upijenim acetilenom sabija na 15bara. Pri otvaranju ventila usled smanjenja pritiska u boci
izdvaja se acetilen iz acetona.
Čelične boce za acetilen su zapremine 40l i primaju 16l acetona, tj. boca pod nad pritiskom od 15bara
sadrži 6000l acetilena.
Čelične boce za kiseonik su zapremine 40l i pri nad pritisku od 150bara sadrže 6m3 O2.
Radi raspoznavanja boce su različito obojene i to:
− boce kiseonika plavom bojom, a
− boce acetilena belom bojom.
Plamenik služi za mešanje acetilena sa kiseonikom, koji pomešani izgore (obično 3 dela acetilena : 4
dela kiseonika) vrlo vrelim plamenom temperature oko 32000C. Prema boji plamena varioc može regulisati
količinu gasova, da bi se dobila najpovoljnija mešavina za zavarivanje.
Za autogeno zavarivanje potrebna je metalna šipka (žica) od istog ili materijala približnog sastava kao
i predmeti koji se zavaruju. Žica (šipka) se pod dejstvom plamena stopi i gradi šav-var. Prečnik žice za
zavarivanje je 1-8mm. Pored žica za zavarivanje postoje i žice za navarivanje.
Za čišćenje površina predmeta koje se vare koriste se različite vrste praškova za zavarivanje (boraks
za čelik, soda za liveno gvožđe, smeše fluorida i hlorida alkalija za lake legure itd.).
Tehnologija autogenog zavarivanja sastoji se u tome da se plamenik kreće uzduž kratera šava pod
određenim uglom, zavisno od debljine predmeta. Pri tome razlikujemo "levi" i "desni" način zavarivanja (sl. 22).
"Levi" način zavarivanja (v.sl.22a) karakterističan je po tome što se šipka pomera ispred plamenika.
Plamen liže preko vara i topi šipku za zavarivanje, te se izbegava da se ivice tankog lima suviše zagreju i
stope. Koristi se za zavarivanje tanjih limova (ispod 5mm).
Kod "desnog" načina zavarivanja (v.sl.22b) šipka ide iza plamenika. Plamen je upravljen u šav,
zagreva ivice debelog lima, a šipka za zavarivanje se unosi u plamen i topi se. Koristi se za zavarivanje debljih
limova.
 31

Sl. 22. Načini autogenog zavarivanja

a) zavarivanje "ulevo"; b) zavarivanje "udesno"
Pri autogenom zavarivanju metalni predmeti se zbog visoke temperature strukturno menjaju u samom
šavu i delovima u neposrednoj okolini, uz pojavu grube kristalne strukture. Da bi se uklonila krupnozrna
struktura, zavareni predmeti se normalizuju žarenjem. Na zavarenim komadima dolazi i do manjih ili većih
deformacija (vitoperenja, skupljanja itd.).
Gasno ručno zavarivanje koristi se uglavnom za sitnije predmete male dužine. Za masovnu i serijsku
proizvodnju zavarenih predmeta, srazmerno dugih šavova, danas se isključivo koristi automatsko gasno
zavarivanje (npr. u proizvodnji "šavnih" cevi).
Gasnim postupkom mogu se seći metali i legure.
Gasno sečenje je postupak kod koga metal sagoreva u struji čistog kiseonika. Gorionik se pokreće
određenom brzinom i sagorevanjem kiseonika pod pritiskom seče usijani metal. Pri sečenju ne dolazi do
strukturnih promena u materijalu, sem na ivicama reza.
Gorionici za sečenje su nešto drugačiji od gorionika za zavarivanje i mogu biti: sa dva odvojena voda,
sa oba voda zajedno i prstenasti gorionik (sl. 27).

Sl. 27. Gorionici za sečenje metala: a) sa dva odvojena voda;

b) sa oba voda zajedno; c) prstenasti gorionik
Gasno se ne mogu seći: Cu, Al, Ni i mesing. Vrlo teško i pod specijalnim uslovima seku se: liveno
gvožđe do 3,4%C, hrom, olovo, nerđajući hrom i hrom-nikl čelici, plakirani limovi. Ostali metali i legure mogu
se lako seći.
Gasno sečenje ima široku primenu u rudarstvu za sečenje čeličnih podgrada, šina, cevi, profila itd.
6.6.2.2.2. Elektrolučno zavarivanje
Elektrolučno zavarivanje zasniva se na toploti koju stvara električni luk između dve elektrode. Koristi se
za zavarivanje: čelika, sivih livenih gvožđa, tvrdih legura, bakra, aluminijuma, nikla, njihovih legura i dr.
Elektrolučno zavarivanje deli se na:
1. Ručno elektrolučno zavarivanje.
2. Automatsko elektrolučno zavarivanje.
3. Elektrolučno zavarivanje u atmosferi zaštitnog gasa.
Najpoznatiji postupak ručnog elektrolučnog zavarivanja je postupak Slavjanov-a, kod koga se kao
negativna elektroda koristi metalna šipka, koja je u isto vreme i dodatni materijal (v. sl. 23). Luk koji nastaje
između elektrode (1) i predmeta (2), topi predmet i elektrodu koja popunjava krater šava.

Sl. 23. Elektrolučno zavarivanje: 1) metalna elektroda; 2) predmet;

Elektrolučno zavarivanje u atmosferi zaštitnog gasa sastoji se u tome da se u zonu elektroluka dovodi
zaštitni gas (vodonik ili argon), koji štite rastopljeni metal od oksidacije i uticaja azota iz vazduha. Najpoznatiji
postupci ovog načina zavarivanja su: zavarivanje u zaštitnoj atmosferi vodonika - arkatom postupak i
zavarivanje u zaštitnoj zoni argona.
Ova vrsta zavarivanja upotrebljava se za zavarivanje aluminijevih i magnezijevih legura, nerđajućih
čelika, bakra i drugih metala i legura.
Automatsko elektrolučno zavarivanje je najsavremeniji tehnološki proces zavarivanja metala. Kod
automatskog elektrolučnog zavarivanja elektroda je dugačka žica, namotana na valjak sa kojeg se pri radu
odmotava, ispravlja i topi radi nanošenja na metal. Savremeni automati osiguravaju stalni napon struje, što
omogućava održavanje dužine luka sa tačnošću +0,2-0,3mm.
Pri elektrolučnom zavarivanju javljaju se velika termička naprezanja na mestu vara, a nakon potpunog
hlađenja zaostala naprezanja. Usled termičkih naprezanja predmet se deformiše, prska, menja mu se
struktura itd.
Radi smanjenja naprezanja predmeti se pre zavarivanja predgrevaju, a nakon zavarivanja podvrgavaju
termičkoj obradi i to: za ugljenične čelike - normalizaciji, a za legirane čelike - kaljenju sa otpuštanjem.
Elektrode su dodatni materijal, kojim se pri zavarivanju popunjava pripremljeni šavni kanal. Izrađuju se
od materijala po sastavu sličnom materijalu koji se zavaruje (od čelika, legiranih čelika, tvrdih metala, livenog
gvožđa, Al i Al legure, Cu, bronze, monel metala i dr.). Prečnik elektrode je obično 1-10mm.
Prema spoljašnjem izgledu elektrode mogu biti: gole, obložene i sa jezgrom.
Na sl. 25. šematski su prikazane važnije vrste elektroda za elektrolučno zavarivanje.
 32

Sl. 25. Elektrode za elektrolučno zavarivanje: 1) gole; 2-3) obložene;

4) sa jezgrom; a) deo za držanje; b) obloga; c) jezgro; d) prečnik
Prema upotrebi elektrode mogu biti za: zavarivanje čelika, elektrode za lake metale, elektrode za teške
metale, elektrode za navarivanje, za glatke šavove, elektrode za sečenje metala i dr.
Elektrolučno sečenje je postupak sečenja metala pod dejstvom električnog luka. Na mestu sečenja
metal sagoreva usled visoke temperature koju stvara električni luk. Elektrode za sečenje mogu biti ugljene ili
čelične. Sečenje ugljenim elektrodama je mnogo brže s obzirom da se može upotrebiti jača struja.
Sečenje metala ima široku primenu u mašinstvu za sečenje limova, profila, šina itd., u brodogradnji za
sečelje čeličnih konstrukcija brodova i dr.
Elektrolučno navarivanje je postupak za dodavanje mekog ili tvrdog metalnog sloja na površine
pojedinih delova, u cilju poboljšanja mehaničkih svojstava i otpornosti na habanje.
Pod mekim navarenim slojem podrazumeva se sloj koji se posle navarivanja može relativno lako
obraditi, npr. navareni slojevi reznih delova buldozera, utovarivača, kod klipova mašina itd. Takav sloj navaruje
se običnim elektrodama.
Tvrdi navareni sloj odlikuje se povećanom tvrdoćom i otpornošću prema habanju, što je naročito
interesantno za rudarstvo. Takav sloj može se navarivati:
− ugljenom elektrodom uz upotrebu tvrde legure u zrnastom stanju (kao dodatni materijal), ili
− elektrodom od same tvrde legure.
Tvrdo navarene slojeve koristimo za ojačanje zuba bagera, reznih elemenata bušilica, podsekačica i
drugih kombinovanih rudarskih mašina.
6.6.2.3. Specijalni postupci zavarivanja
U novije vreme sve više u upotrebi su specijalni postupci zavarivanja, kao što su: zavarivanje trenjem,
indukcijom, ultrazvukom, difuzijom, laserom, elektronsko zavarivanje, zavarivanje gasnom plazmom itd.
Ove postupke nećemo obrađivati u ovom udžbeniku, već se mogu naći u stručnoj literturi iz ove oblasti.

KOROZIJA I ZAŠTITNE MERE

1. KOROZIJA METALA I LEGURA

Pod korozijom (lat. corrado-nagrizati) metala i legura podrazumeva se njihovo razaranje pod uticajem
okolne sredine, koje obično počinje sa površine usled hemijskog i elektrohemijskog dejstva. Kao primeri
korozije mogu se navesti: rđanje gvožđa i čelika, razaranje podzemnih cevovoda, rezervoara, delova mašina i
druge opreme usled delovanja kiselina, baza i soli.
Prirodna težnja metala je da se jedine sa drugim supstancama i da se odgovarajućim oslobađanjem
energije preobraćaju u stanje niže energije. Ovo smanjivanje slobodne energije je pokretačka sila korozionih
reakcija. Korozione reakcije javljaju se između graničnih površina, koje mogu biti između čvrste i gasovite ili
između čvrste i tečne faze.
2. OBLICI KOROZIJE
Prema načinu i uzroku oštećenja razlikuju se: površinska-ravnomerna korozija i lokalna korozija.
Korozija može da bude praćena i drugim oblicima napada, kao što su erozija ili zamor materijala, što može da
izazove naročito teška oštećenja. U praksi se najčešće istovremeno javlja nekoliko oblika korozije, pri čemu je
jedan oblik obično dominantan.
Površinska korozija se odlikuje ravnomernim napadom koji se razvija paralelno s površinom
predmeta. Ovo je najrasprostranjenija vrsta korozije. Površinska korozija nastaje uglavnom pod uticajem vode,
agresivnih gasova, soli i prašine. Debele, ravnomerne naslage proizvoda korozije i rđe, obično ukazuju na
ravnomernu koroziju. Gvožđe i čelik mogu izgledati kao da korodiraju ravnomerno, ali uklanjanjem rđe
najčešće se mogu otkriti mesta ili tačke relativno dubokog napada.
Ravnomeran napad korozije može se lako konstatovati, merenjem gubitaka mase ili smanjenjem
debljine predmeta u određenim vremenskim razmacima.
Lokalna korozija izaziva lokalno korodivno razaranje, tj. razaranje na jednom mestu pa čak i u jednoj
tački. U lokalnu koroziju spadaju: mestimična-tačkasta korozija, selektivna korozija, interkristalna korozija,
korozija pod naprezanjem, korozija praćena erozijom i dr.
 33
Tačkasta korozija javlja se na veoma uočljivim mestima. Takva mesta su relativno mala u
odnosu na celokupnu površinu i definišemo ih kao tačkice. Ove tačkice su u stvari šupljine relativno oštrih i
uočljivih ivica, koje se mogu razviti u dubinu do te mere da izazovu probijanje čak i čeličnih ploča. Na sl. 1 dat
je tipičan primer tačkaste korozije.

Sl. 1. Neravnomerni raspored rupica kod tačkaste korozije

Selektivna korozija javlja se kod metala i legura koji u građi imaju dve ili više strukturnih faza različitog
sastava. Pri tome jedna faza može biti podložna selektivnoj koroziji, a da ostale budu otporne na koroziju.
Navešćemo primer čelika feritno-cementitne strukture: Pri potapanju takvog čelika u elektrolit, nejednorodni
kristali će imati različite potencijale, a pošto su ti kristali električno spojeni jedni s drugima preko mase metala,
dobiće se veliki broj galvanskih elemenata, što se vidi na sl. 2. Tamno je označen cementit (faza sa većim
potencijalom) kao katoda (+), a svetlim ferit kao anoda (-). Strelicama je pokazan prelaz čestica anode (ferita)
u rastvor.

Sl. 2. Selektivna korozija čelika feritno-cementitne strukture:

tamno: cementit-katoda; belo: ferit-anoda
Iz svega ovoga može se zaključiti da čisti metali i jednofazne legure imaju veću otpornost prema
koroziji nego višefazne legure.
Interkristalna korozija je vrsta selektivne korozije kod koje su napadnute ivice zrna ili okolnog
materijala, bez posebnog napada na sama zrna ili kristale, što dovodi do slabljenja međukristalnih veza i
mehaničkih osobina materijala.
Metali sa izraženom interkristalnom korozijom gube svoj metalni zvuk prilikom snažnog udarca. Ako se
metal savije na napadnutom mestu pojaviće se prskotine. Na sl. 5. dat je primer interkristalne korozije.

Sl. 5. Interkristalna korozija

Korozija pod naprezanjem javlja se kod opterećenih delova i može biti uzrok njihovog prskanja.
Naprezanje može biti: statičko i dinamičko. Koroziju pod naprezanjem delimo na: naponsku koroziju i korozioni
zamor.
Naponska korozija se javlja kao posledica kombinovanog dejstva statičkog naprezanja i korozije, koje
dovodi do razaranja usled nastalih prslina u materijalu. Prsline obično teku upravno na pravac naprezanja,
izazivajući interkristalno prskanje. Na sl. 6. dat je interkristalni napad izazvan naponskom korozijom, koji se
razvio u lokalne prskotine.

Sl. 6. Interkristalni napad usled naponske korozije

Kada prsline teku kroz same kristale tada je prskanje transkristalno. Na sl. 7. prikazane su razgranate
transkristalne pukotine nastale usled naponske korozije, koje su tipične za razaranje austenitnih nerđajućih
čelika.

Sl. 7. Transkristalno prskanje austenitnog nerđajućeg

čelika usled naponske korozije
Korozioni zamor se javlja kao posledica kombinovanog dejstva dinamičkog naprezanja i korozije.
Razaranje metala zbog zamora nastaje nakon velikog broja ciklusa pri dovoljno velikom opterećenju. Efekat
cikličnih naprezanja intezivira koroziju i izaziva stvaranje dubokoh zareza, koji povećavaju oštećenja nastala
zamorom. Procesi korozije i zamora se uzajamno ubrzavaju i nastavljaju sve dok ne dođe do loma usled
korozionog zamora.
Sl. 8. i sl. 9. prikazuju tipična razaranja usled korozionog zamora. U oba slučaja postoje mnogobrojne
duboke šupljine i veoma vidljive pukotive koje prolaze preko njih. Pukotine su normalne na pravac naprezanja.
Prisustvo velikog broja pukotina je karakteristično za ovu vrstu korozije, zbog čega prelomna površina ima
reckav izgled.

Sl. 8. Korozioni zamor (prirodna veličina)

Sl. 9. Korozioni zamor
Korozija praćena erozijom izaziva izuzetno teška oštećenja, često lokalne prirode. Mnogi metali su
otporni na koroziju zahvaljujući zaštitnim slojevima oksida ili naslagama produkata korozije. Uklanjanjem ovih
zaštitnih slojeva erozijom, metali korodiraju mnogo brže. Postoji više vrsta korozije izazvane erozijom, kao što
su: eroziona korozija, udarni napad mlazom tečnosti, kavitaciona erozija i nagrizajuća korozija.
U rudarstvu korozija izazvana erozijom javlja se kod: pumpi, ventilatora, cevovoda za hidraulični
transport rude i jalovine, kao i u mnogim drugim slučajevima.
Na sl. 10, 11, 12 i 13. dati su neki primeri erozione korozije.
 34
Sl. 10. Eroziona korozija livenog gvožđa
Sl. 11. Eroziona korozija izazvana udarnim
napadom na disk od mesinga
Sl. 12. Kavitaciona erozija
Sl. 13. Nagrizajuća korozija
Korozija na visokim temperaturama ima slične oblike kao i korozija na niskim temperaturama. Može da
bude u obliku tačkica, površinske-ravnomerene korozije, selektivnog napada, prskanja ili erozije.
Najčešću vrstu korozije na visokim temperaturama predstavlja suva oksidacija. Produkti korozije ostaju
na površini i njihova priroda u velikoj meri određuje dalji tok napada. Ako su porozni i ne prijanjaju korozija
može da se nastavi i ubrza. Ako su neporozni i dobro prijanjaju mogu da pruže visok stepen zaštite. Na sl. 15.
dat je presek korodiranog metala na visokim temperaturama.

Sl. 15. Korozija oksidacijom na visokim temperaturama

3. VRSTE KOROZIJE
Zavisno od sredine u kojoj teče proces korozije, razlikuju se dve vrste korozije: hemijska korozija i
elektrohemijska korozija.
3.1. HEMIJSKA KOROZIJA
Hemijska korozija nastaje u prisustvu agresivnih supstanci koje nisu elektroliti, kao što su: suvi gasovi i
tečnosti neelektroliti (benzin, nafta, ulje, smola i dr.). Agresivno dejstvo gasova (kiseonika, njegovih jedinjenja
sa ugljenikom, sumpora i dr.) dovodi do stvaranja hemijskih jedinjenja, najčešće oksida u vidu tanke
površinske skrame, kojom se prevlače metali (sa izuzetkom plemenitih metala Au, Ag, Pt). Čvrstoća oksidne
skrame je različita kod različitih metala. Tako na primer, čvrstoća oksidne skrame gvožđa je neznatna,
porozna je i sipka, lako se razara, zbog čega korozija gvožđa napreduje do potpunog uništenja. Međutim, kod
aluminijuma, bakra, hroma i dr. oksidna skrama je dovoljno čvrsta i gusta te prestavlja zaštitu od dalje korozije.
Čvrste oksidne skrame prestavljaju zaštitu i od elektrohemijske korozije, jer izoluju od dejstva elektrolita.
Čista hemijska korozija vrlo retko se javlja, jedino u slučajevima pojave oksidacije pri obradi metala na
toplo.
Atmosferska korozija prestavlja kombinovanu hemijsku i elektrohemijsku koroziju.
3.2. ELEKTROHEMIJSKA KOROZIJA
Elektrohemijska korozija se javlja u prisustvu nekog elektrolita i uvek je praćena električnom strujom,
zbog čega je poznata i kao elektrolitička korozija. Kao elektroliti mogu poslužiti: kiseline, baze, nihovi rastvori,
soli rastvorene u vodi, gasovi rastvoreni u vodi itd.
Kod elektrohemijske korozije hemijska energija se pretvara u električnu energiju usled mnoštva mikro
galvanskih elemenata, koji se stvaraju na površini metala u prisustvu elektrolita.
Ako se dva različita metala dovedu u kontakt, struja će teći kroz rastvor sa manje plemenitog (hemijski
aktivnijeg) ka plemenitijem (hemijski manje aktivnom) metalu. Ova struja povećava koroziju anodnog člana
sprega i pruža nešto zaštite katodi. Količina korozije anode naziva se galvanskom korozijom. Na sl. 99. dat je
galvanski Cu-Zn element.

Sl. 99. Galvanski Cu-Zn element

Na sl. 16. shematski je prikazan proces elektrohemijske korozije usled stvaranja mikrogalvanskih
elementa, u kojima čisto gvožđe predstavlja anodu, a elektrolit (npr. kapljica vode) katodu.
Sl. 16. Shema elektrohemijske korozije metala:
1)anodna zona; 2)katodna zona; 3)elektrolit (kapljica vode);
4)proizvod korozije (rđa)
Pri rastvaranju metala u elektrolit prelaze samo pozitivno naelektrisani joni, usled čega se sloj
elektrolita uz metal pozitivno naelektrizira, a sam metal negativno na račun zaostalih elektrona.
Metali imaju različite sposobnosti rastvaranja, pa njihovim uranjanjem u elektrolit imaju i različite
elektrodne potencijale. Najviši elektrodni potencijal imaju plemeniti metali Au, Ag, Pt, zbog čega su otporni na
koroziju.
U tabeli 1. dati su potencijali pojedinih elemenata u poređenju sa vodonikom, čiji potencijal je uzet za 0.
Tabela 1. Pregled potencijala nekih metala
Metal Potencijal Metal Potencijal
Magnezijum -1,55 Olovo -0,127
Aluminijum -1,28 Vodonik 0,00
Mangan -1,10 Bakar +0,344
Cink -0,762 Srebro +0,80
 35
Gvožđe -0,439 Živa +0,86
Nikal -0,23 Zlato +1,50
Kalaj -0,136 Platina +1,80
Što neki metal ima nižu vrednost elektrodnog potencijala, to je hemijski aktivniji i više izložen gubljenu
elektrona koji prelaze u rastvor, pa je tim više sklon koroziji. Zato član galvanskog sprega sa višim
potencijalom čini katodu, a sa nižim potencijalom anodu.
Pri nastanku mikro galvanskih elemenata rastvara se materijal anode. Višak elektrona kreće se prema
komponentama metala i spaja se sa kiseonikom rastvorenim u elektrolitu, gradeći jone hidroksida OH -:
O2 + 4e + 2H2O → 4OH-
Kao sekundarna reakcija, posebno pri koroziji gvožđa, je reakcija katjona Fe2+ sa jonima OH- uz
stvaranje hidroksida nerastvorljivog u vodi:
Fe2+ + 2OH- = Fe(OH)2
4Fe(OH)2 + O2 + 2H2O = 4Fe(OH)3
Vremenom hidroksid gvožđa pređe u jedinjenje tipa:
n Fe2O3 . n H2O - u praksi poznato kao "rđa".
Na brzinu korozije utiče sastav metala, primese i dodaci za legiranje, strukturne faze, mehanička i
termička obrada, radna sredina (vazduh, voda, kiseline, baze, soli) i dr.
4. ZAŠTITNE MERE OD KOROZIJE
Veliki gubici i šteta koja nastaje zbog korozije mogu se smanjiti ili sprečiti primenom raznih sredstava i
postupaka zaštite.
Metali i legure mogu se štititi od korozije na nekoliko načina:
− nanošenjem metalnih prevlaka;
− nanošenjem nemetalnih prevlaka;
− hemijska zaštita;
− elektrohemijska zaštita.
4.1. METALNE PREVLAKE
Zaštita metala prevlačenjem drugim metalom daje vrlo dobre rezultate i vrlo je rasprostranjena.
Metalne prevlake za zaštitu gvožđa i čelika mogu biti od: cinka, kalaja, hroma, bakra, aluminijuma,
olova itd. Nanose se na prethodno dobro očišćene površine nekim od postojećih postupaka: potapanjem u
rastopljen metal, galvanskim, difuzionim i termomehaničkim postupkom, rasprašivanjem metala
(metalizacijom), eloksiranjem itd.
Potapanje u rastopljeni metal je najjednostavniji postupak zaštite i sastoji se u nanošenju tankog
sloja lako topljivih metala: kalaja (kalaisanje), cinka (cinkovanje), olova itd. U tu svrhu očišćeni i osušeni
predmeti urone se u kotao sa rastopljenim metalom, koji prione na površine predmeta formirajući tanak zaštitni
sloj. Na ovaj način se proizvode pocinkovani i kalaisani limovi, čelična žica, cevi, zavrtnjevi i dr.
Galvanski-elektrolitički postupak sastoji se u nanošenju cinka, kalaja, olova, bakra, nikla, hroma i
drugih metala galvanskim putem. Postoji anodna i katodna zaštita.
Anodna zaštita izvodi se metalima čiji je potencijal u datom elektrolitu niži od potencijala osnovnog
metala. Cink i aluminijum ophode se prema gvožđu kao anode, pa pri rastvaranju oni će otići u rastvor. Zbog
toga cink nalazi veliku primenu za zaštitne prevlake gvozdenih predmeta, a aluminijum u prahu se koristi kao
zaštitni premaz. Na sl. 18. pokazano je zaštitno dejstvo prevlake od cinka u slučaju gvozdenog lima.

Sl. 18. Zaštitno dejstvo prevlake od cinka na gvozdenom limu:

1)gvozdeni lim; 2)zaštitna prevlaka od Zn; 3) elektrolit-vlaga
Katodna zaštita izvodi se metalima čiji je potencijal u datom elektrolitu veći od potencijala osovnog
metala. Bakar, nikal i kalaj ophode se prema gvožđu kao katode, pa ga mogu štititi samo u dovoljno debelim,
kvalitetnim prevlakama. Narušavanje zaštite mehaničkim povredama prevlake ima za posledicu intezivnu
elektrohemijsku koroziju osnovnog metala (gvožđa), koji ima niži elektrodni potencijal (sl. 19).

Sl. 19. Elektrohemijska korozija izazvana mehaničkim

povredama zaštitne prevlake
Galvanski postupak izvodi se tako što se predmet koji se prevlači (npr. gvožđe) obesi kao katoda u
vodeni rastvor metala, kojim se želi prevući (npr. cinka). Propuštanjem struje kroz rastvor cink se istaloži na
gvozdenom predmetu u debljini zavisno od trajanja postupka. Koristi se za presvlačenje čeličnih limova,
zavrtnjeva i dr.
Difuzni način zaštite sastoji se u difuznom obogaćenju površinskog sloja zaštitnim metalom, pri
visokim temperaturama (proces termohemijske obrade). U ovaj način zaštite spadaju: alatiranje, hromiranje,
siliciranje itd.
 36
Termomehanički način zaštite (plakiranje) sastoji se u dobijanju bimetala (dvojnih metala),
putem zajedničkog valjanja na toplo osnovnog i zaštitnog metala. Na primer, čelik se može zaštititi sa bakrom,
tompakom, aluminijumom itd.
Metalizovanje je postupak za nanošenje zaštitne metalne prevlake prskanjem rastopljenog, lako
topljivog metala (olova, kalaja, cinka itd.) pomoću pištolja za metalizovanje. Lako topljivi metal u obliku žice
prolazi kroz pištolj, topi se i kao sitne kapljice izbacuje na površinu koja se zaštićuje. Prednost ovog postupka
je što se može upotrebiti kod krupnih i teških predmeta, koji se ne mogu zaštititi potapanjem, kao i za već
montirane konstrukcije. Na sl. 20. dat je postupak izrade metalne prevlake metalizovanjem.
Sl. 20. Metalizovanje: 1)pištolj; 2)metalni predmet; 3)kabal za
električnu struju; 4) žica od lako topljivog materijala za rasprašivanje
Eloksiranje (eloksal postupak) se odnosi na zaštitu aluminijuma i njegovih legura. Zaštitna prevlaka
je od oksida aluminijuma i nanosi se galvanskim putem. Tako dobijena zaštitna prevlaka je vrlo otporna prema
koroziji, a uz to je i dobro elektro izolaciono sredstvo.
4.2. NEMETALNE PREVLAKE I OBLOGE
Zaštita nemetalnim prevlakama sastoji se u premazivanju površina: bojama, mastima i uljima,
lakovima, sintetičkim smolama, katranom, bitumenom, kao i emajlima.
Ulja i masti služe kao privremena zaštita gvozdenih i drugih delova za vreme transporta i na stovarištu.
U ovu svrhu služe samo mineralna ulja i masti (vazelini), jer biljna ulja i životinjske masti oksidacijom delimično
se razlažu u masne kiseline, koje nagrizaju metalne delove.
Uljane boje služe kao stalne zaštitne prevlake, koje se nanose četkom ili prskanjem. Osnovna prevlaka
sastoji se od firnisa (prekuvanog lanenog ulja) i materijala koji dobro pokriva (minijum, gvozdeni minijum,
grafit). Po sušenju osnovne prevlake dolazi završna prevlaka od firnisa i boje otporne prema vremenskim
uticajima (cinkova siva, cinkova bela i dr.).
Sintetičke smole našle su u novije vreme primenu kao zaštitne prevlake, npr. melamino-formaldehidske
smole i dr.
Katran (ter) i bitumen pogodni su za zaštitu gvozdenih predmeta u stalnoj vlazi (rezervoari, cevi i dr.).
Obično se nanose rastvoreni u benzinu ili benzolu, tako da po isparavanju rastvarača ostavljaju zaštitnu
prevlaku.
Lakiranje proizvoda se vrlo često koristi kao mera zaštite od korozije. Nedostatak zaštite lakiranjem je
krtost laka i njegovo razaranje na višim temperaturama.
4.3. HEMIJSKA ZAŠTITA
Hemijska zaštita metala od korozije sastoji se u tome, što se na površini metala veštački (procesima
oksidacije) stvaraju zaštitne oksidne skrame (npr. Al2O3).
Najrasprostranjeniji način oksidiranja je potapanje metala u rastvor azotnih soli. Nakon oksidiranja, radi
povećanja antikorozivnosti, zaštićeni delovi se premazuju mastima ili uljima koja popunjavaju pore u oksidnoj
skrami i sprečavaju prodiranje vlage u metal.
4.4. ELEKTROHEMIJSKA ZAŠTITA
Elektrohemijska zaštita deli se na: protektornu i katodnu zaštitu.
Protektorna zaštita sastoji se u pričvršćenju protektora na zaštitnoj površini (sl. 21). Protektori su od
metala koji ima niži potencijal od osnovnog metala. Pri ovoj zaštiti stvara se galvanski par, tj. protektor je
anoda (-), a zaštićeni materijal katoda (+). U takvim uslovima protektor će postepeno da se razara, štiteći time
osnovni metal. Nakon razaranja protektor se zamenjuje. Npr. cinkovim protektorom zaštićuju se podvodni
delovi brodova, bojleri itd. Veličina protektora je oko 5% od površine koja se zaštićuje.

Sl. 21. Protektorna zaštita cinkovim protektorom

Katodna zaštita primenjuje se kod podzemne elektrohemijske korozije zakopanih gvozdenih (čeličnih)
cevi, rezervoara itd. U tu svrhu gvozdeni predmet koristi se kao katoda, a manje plemenit predmet, npr. cink,
kao anoda. Ovo se izvodi tako što se podzemni gvozdeni predmet (objekt) spoji sa trakom od cinka, čime se
postiže da se pri elektrohemijskom korozivnom procesu troši cink umesto gvožđa, zbog čega se cink mora
povremeno obnavljati.