PROPIEDAD DE LOS

MATERIALES II
INTEGRANTES DEL EQUIPO:
FABIAN HUMBERTO BARRERA PACHECO
GUSTAVO MOO CALAN
MIGUEL ANGEL BURGOS GONZALEZ
EDGAR ALAIN CERVERA CAMARGO
 HISTORIA DEL HORNO ELECTRICO DE
ARCO

Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración

experimental del horno en 1810; el método de soldadura
por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815;
Pinchon intentó crear un horno electrotérmico en 1853;
y, en 1878 - 79, Sir William Siemens patentó el horno de
arco eléctrico.
El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por
el francés Paul Héroult, con una planta comercial
establecida en EE.UU. en 1907. En principio, el
acero obtenido por horno eléctrico era un producto
especial para la fabricación de máquinas
herramienta y de acero resorte. También se
utilizaron para preparar carburo de calcio para las
lámparas de carburo.
HORNO ELECTRICO DE ARCO (H.E.A)

Se utilizan principalmente para la fabricación

de acero a partir de chatarra o prerreducido.
En un horno eléctrico de arco(H.E.A) se
pueden distinguir 3 partes fundamentales:
 PARTE MECANICA.
COMPUESTA DE:

*Cuba
*Anillos de bóveda
*Plataforma
*Mecanismo de basculación
*Brazos portaelectrodos y columnas
*Mecanismo de accionamiento de electrodos
*Superestructura
*Vigas de suspensión de bóveda
*Mecanismo de elevación y giro de bóveda
 PARTE ELECTRICA
COMPUESTA DE:

*Seccionador de entrada
*Interruptor general
*Transformador de potencia, (reductor de tensión).
*Paneles de mando y control
*Embarrado secundario
*Batería de condensadores
 ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
Estos son:

*Circuito hidráulico
*Equipo de regulación
HORNO ELECTRICO DE ARCO (H.E.A)
 Funcionamiento
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del
arco entre los electrodos gigantes produce un calor
intenso. Cuando la carga se ha derretido
completamente, se agregan dentro del horno
cantidades medidas de los elementos de aleación
requeridos.
La masa fundida resultante se calienta,
permitiendo que se quemen las impurezas y que
los elementos de aleación se mezclen
completamente.
Para acelerar la remoción del carbono, el
oxígeno gaseoso se introduce
generalmente en forma directa dentro de
acero fundido por medio de un tubo o lanza.
El oxígeno quema el exceso de carbono y
algunas de las impurezas, mientas otras se
desprenden como escoria por la acción de
varios fundentes.
Cuando la composición química de la masa
fundida cumple con las especificaciones, el
horno se inclina para verter el acero fundido
dentro de una olla de colada.

Este horno puede producir una hornada de

acero en un período de dos a seis horas,
dependiendo del horno individual.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden
contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de
potencia. También en estos hornos se inyecta
oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres
electrodos de grafito los que pueden llegar a
tener 760mm de diámetro y longitud de hasta
12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la
corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de
placa de acero forrado con refractario y su
bóveda es de refractario también sostenida
por un cincho de acero, por lo regular enfriado
con agua. Para la carga del horno los
electrodos y la bóveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la
carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en
industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin
determinado, como varilla corrugada, aleaciones
especiales, etc.