BAB IV

KEGIATAN PRAKTEK INDUSTRI

A. Kegiatan Praktek Industri

Pada bab ini berisi tentang kegiatan yang dilakukan selama pelaksanaan
praktek industri di PG. Watoetoelis.
Kegiatan yang dilakukan pada minggu-minggu pertama praktek industri
adalah observasi yang meliputi sosialisasi dengan para karyawan perusahaan,
pemilihan job atau jenis-jenis pekerjaan yang akan dilaksanakan serta proses
dan hasil produksi. Selain itu kegiatan observasi ini juga bertujuan untuk
mengetahui aturan-aturan dan tata tertib yang harus dipatuhi oleh karyawan,
serta mengetahui sejarah berdirinya indusri tersebut.
Karena terlalu banyak proses produksi yang ada pada pengolahan gula di
PG. Watoetoelis, maka sebagai mahasiswa peserta praktek industri di
perusahaan tersebut melaksanakan kegiatan paktek industri berfokus di stasiun
pemurnian yang khususnya pada proses pemurnian nira mentah pada saringan
vacuum (Rotary Vacuum Filter), dimana menitik beratkan pada cara kerja
saringan vacuum. Adapun pekerjaan yang dikerjakan selama praktek industri :
Tabel 4.1. Uraian kegiatan praktek industri di PG. Watoetoelis
Hari /tanggal Uraian Kegiatan
Rabu, 6 Oktober 2010  Penyerahan Surat Izin Pelaksanaan Praktek
Industri Di Pabrik Gula Watoetoelis.
 Perkenalan dengan pembimbing lapangan.
 Pengarahan dari pembimbing lapangan.

Kamis, 7 Oktober 2010  Observasi manajemen pabrik.

 Pengambilan data administratif pabrik
 Pengamblan data kontrol kualitas produksi
gula
Jum’at, 8 Oktober 2010  Observasi Lapangan didampingi oleh
pembimbing lapangan

55
 56

 Pengambilan data perencanaan pelaksanaan

produksi secara umum
 Perkenalan dengan kepala setiap stasiun
produksi.
Sabtu, 9 Oktober 2010  Pengambilan data di stasiun gilingan
 Proses pengolahan tebu di stasiun gilingan
Senin, 11 Oktober  Langkah-langkah perawatan dan Perbaikan
2010 di stasiun gilingan
Selasa, 12 Oktober  Pengambilan data di stasiun pemurnian nira
2010  Proses Pengolahan nira
Rabu, 13 Oktober 2010  Langkah-langkah perawatan dan perbaikan
di stasiun pemurnian
Kamis, 14 Oktober  Pengambilan data di stasiun penguapan nira
2010  Proses pengolahan nira di stasiun
penguapan nira
Jum’at, 15 Oktober  Langkah-langkah perawatan dan perbaikan
2010 di stasiun penguapan nira
Sabtu, 16 Oktober  Pengambilan data di stasiun kristalisi
2010 (masakan)
 Proses pengolahan nira di stasiun kristalisasi
(masakan) nira
Senin, 18 Oktober  Langkah-langkah perawatan dan perbaikan
2010 di stasiun krstalisasi (masakan)
Selasa, 19 Oktober  Pengambilan data di stasiun Puteran
2010  Proses pengolahan nira di stasiun Puteran
Rabu, 20 Oktober 2010  Langkah-langkah perawatan dan perbaikan
di stasiun Puteran
Kamis, 21 Oktober  Pengambilan data di bagian pengeringan
2010 dan pengemasan gula
 Proses pengolahan gula pada bagian
pengeringan dan pengemasan gula
Jum’at, 22 Oktober  Langkah-langkah perawatan dan perbaikan
2010 pada bagian pengeringan dan pengemasan
gula
Sabtu, 23 Oktober  Pengambilan data di stasiun Ketel
 57

2010  Proses pengolahan nira di stasiun Ketel

Senin, 25 Oktober  Langkah-langkah perawatan dan perbaikan
2010 di stasiun Ketel.
Selasa, 26 Oktober  Pengambilan data di bagian Pengolahan
2010 limbah
 Proses pengolahan limbah
Rabu, 27 Oktober 2010  Pengambilan data di bagian Besali
(bengkel)
 Proses perawatan dan perbaikan peralatan
produksi gula di besali.
Kamis, 28 Oktober  Pengarahan dan bimbingan dengan
2010 pembimbing lapangan mengenai tinjauan
khusus laporan praktek industri
Jum’at, 29 Oktober  Pengambilan data untuk tinjauan khusus
2010 (rotary vacuum filter) laporan praktek
industri
Sabtu, 30 Oktober  Pengambilan data untuk tinjauan khusus
2010 (rotary vacuum filter) laporan praktek
industri
Senin, 1 Nopember  Rekapitulasi laporan praktek industri dan
2010 bimbingan dengan pembimbing lapangan
Selasa, 2 Nopember  Rekapitulasi laporan praktek industri dan
2010 bimbingan dengan pembimbing lapangan
Rabu, 3 Nopember  Rekapitulasi laporan praktek industri dan
2010 bimbingan dengan pembimbing lapangan
Kamis, 4 Nopember  Rekapitulasi laporan praktek industri dan
2010 bimbingan dengan pembimbing lapangan
Jum’at, 5 Nopember  Rekapitulasi laporan praktek industri dan
2010 bimbingan dengan pembimbing lapangan
Sabtu, 6 Nopember  Pengurusan administrasi kegiatan praktek
2010 industri
 Perpisahan dengan pembimbing lapangan
dan staf pabrik

B. Proses Produksi
 58

Di PG. Watoetoelis tidak memproduksi secara kontinyu melainkan

hanya sekali dalam setahun dan dilakukan selama enam bulan pada bulan Juni
sampai november. Proses produksi ada beberapa tahap, yaitu :

1. Stasiun Penggilingan
Tebu yang berasal dari kebun diangkat dengan menggunakan truk
dan dimasukkan kedalam halaman pabrik yang meliputi halaman untuk
pembongkaran tebu dari truk dan halaman untuk menampung lori-lori
yang berisi tebu maupun kosongan. Proses selanjutnya tebu diangkut
menggunakan lori dan truk, tebu yang dari truk ditimbang dengan
menggunakan timbangan digital, tebu yang dari lori ditimbang dengan
menggunakan timbangan mekanik/manual, kemudian tebu yang dari truk
dipindahkan ke lori. Dari lori, tebu dipindah ke meja dengan menggunakan
Cane Unloading.
Pada meja tebu dilengkapi dengan rantai melintang yang bila di
Handle ditarik, maka tebu akan berjalan ke tepi meja dengan pertolongan
penggerak tebu dan tebu akan jatuh ke alat pembawa (Cane Carrier I)
kemudian masuk ke Cane Cutter yang terdiri dari 2 alat yaitu Leveller I
dan Leveller II yang masing-masing bertujuan sebagai alat pemotong awal
tebu dan mencacahnya menjadi batangan kecil di mata pisaunya disusun
sedemikian rupa dan terbuat dari bahan stainless steel.
Selanjutnya hasil potongan dilewatkan Unigrator (alat penghalus
tebu) yang berputar berlawanan arah dengan Cane Carrier I (berputar ke
atas) dimana pada alat tersebut pada dinding bagian belakang terdapat
parut yang berfungsi untuk mengoyak tebu yang belum terpotong dan
menjadi lebih halus (berupa serabut). Kehalusan ampas tebu harus benar-
benar diperhatikan karena ampas tersebut yang nantinya digunakan
sebagai bahan bakar ketel (+ 85% sel tebu sudah terbuka)
Dari Unigrator diangkut oleh Cane Carrier menuju gilingan yang
terdapat 5 buah alat dan pada masing-masing alat terdapat 3 buah roll dan
akan mengalami 2 kali pemerasan. Jarak antar roll diatur sedemikian rupa
sesuai dengan kebutuhan yang mana pada gilingan I, II, III, IV dan V
 59

mempunyai jarak roll yang berbeda. Semakin ke belakang (urutan

terakhir) jarak roll semakin rapat.
Dari Unigrator diangkut oleh Cane Carrier II menuju gilingan I
sehingga menghasilkan nira I dan ampas I. disini mulai terjadi pemerasan.
Nira Hasil perasan gilingan I akan masuk ke saringan menuju bak
penampung nira mentah sedangkan ampasnya(ampas I) akan diperas lagi
pada gilingan II. Nira hasil perasan gilingan II akan masuk ke saringan
menuju bak penampung nira mentah, sedangkan ampas (ampas II) yang
keluar akan akan diperas pada gilingan III menghasilkan nira III dan
ampas III. Pada gilingan III, nira hasil perasannya akan masuk pada
gilingan II lewat talang-talang semacam parit, Nira III sebagai imbibisi
pada ampas II . Sedangkan ampas yang keluar (ampas III) akan diberi air
imbibisi untuk diperas pada gilingan IV. Pada gilingan IV, nira hasil
perasan akan masuk ke gilingan III untuk digunakan sebagai imbibisi pada
ampas III, sedangkan ampas yang keluar (ampas IV) akan diberi air
imbibisi (air murni) suhu 60-70 o C untuk diperas lagi di gilingan V.. Nira
dari gilingan V (nira V) juga digunakan sebagai imbibisi pada ampas III.
Ampas V diangkut oleh Conveyor ke stasiun ketel sebagai bahan bakar
ketel dan sebagian dibawa oleh Conveyor ke Bagase House untuk
disimpan. Dan bila berlebih dikirim ke pabrik kertas. Selanjutnya nira
mentah akan diproses ke stasiun pemurnian.

Gambar 4. 1. Proses pengolahan tebu di stasiun penggilingan

2. Stasiun Pemurnian
Stasiun pemurnian mempunyai tujuan menghasilkan nira jernih
dengan cara mengendapkan/memisahkan kotoran yang terbawa oleh nira.
Nira mentah hasil perahan dari stasiun gilingan yang sebelumnya telah
ditimbang di timbangan Bolougne diberi tambahan larutan phospat + 300
 60

ppm kemudian ditarik oleh pompa ke Juice Heater I yang terjadi

pemanasan 75o C. Dengan melewati Pre Contractor, yang mana nira
diberi susu kapur sehingga pH nira menjadi + 7,2 yang pengujian PHnya
menggunakan indikator BTB menuju ke Defekator I terjadi penetralisir
dengan gas SO2. Setelah itu nira dibawa ke Defekator II dengan
penambahan susu kapur dengan indikator PP sehingga pH nira menjadi +
8,6, dengan reaksi :

3Ca (OH)2 + 2H3PO4  Ca3 (PO4)2 + 6H2O

3Ca2+ 2PO4 3-  Ca (PO4)2 ↓

Dari Defekator II ke Bejana Sulfilter (Raw Juice Sulf) sehingga

terjadi proses Sulfitasi dengan sistem Ventury.

Dalam proses Sulfitasi ini dengan maksud membentuk penggaraman

pada kapur sehingga dikondisikan pada pH netral, dimana terjadi reaksi
kimia antara susu kapur dengan gas SO2. Tujuan penambahan gas SO2 :

a. Untuk mengikat kelebihan kalsium (Ca2+) dari defekator sehingga

terbentuk garam-garam sulfit. Reaksi :
Ca (OH)2+ SO2  CaSO3 ↓ + H2O

Kalsium sulfit yang terbentuk dari reaksi bertujuan : mengendap

bersama impurities dan mengadopsi zat-zat warna, memiliki efek
“Bleaching” dan mencegah caramel.

b. Menurunkan PH nira mentah sehingga PH nira +7-7,2 (netral) dan

gula tidak rusak.
Setelah nira tersulfitir, nira dipompa ke Second Juice Heater terjadi
pemanasan mencapai + 105-110 o C lalu menuju Flash Tank. Disini terjadi
proses penghilangan kandungan udara yang tidak diperlukan yang
nantinya dapat mengganggu proses pengendapan dengan cepat. Setelah
dari Flash Tank menuju ke Clarifier (unit pengendapan) yang sebelumnya
ke SBT (Snow Bolling Tank) dulu yang membantu proses pengendapan
dengan bantuan zat pengendap (flokulant). Setelah dari Clarifier yang
 61

mana terjadi proses pemidahan antara nira dan kotoran sehingga akan
menghasilkan nira jernih dan nira kotor.

Nira jernih dari Dorr Clarifier disaring dengan bantuan DSM screen
lalu ditampung pada Clear Juice Tank. Lalu ditarik pompa masuk ke
Third Juice Heater yang dipanaskan sampai + 110 oC. Setelah itu masuk
ke badan penguapan.

Nira kotor dari Door Clarifier ditarik oleh pompa membran masuk
ke mixer yang ditambah ampas halus (dari Bagacillo Cyclone) yang
berfungsi untuk media filtrasi kotoran pada unit penapisan nira, setelah itu
dibawa ke Rotary Vacum Filter. Pada saat penapisan, dispray dengan air
panas agar sisa gula yang menempel pada blotong terserap ikut ke dalam
nira tipis. Nira tipis dipompa kembali ke bak tarik nira mentah tertimbang
(dicampur dengan nira mentah dari gilingan). Sedangkan kotoran yang
menempel pada Rotary Vacum Filter dibuang sebagai limbah padat
(blotong) dan ditampung ke dalam Cake Bunker atau langsung ke truk
pengangkut.

Gambar 4. 2. Proses pengolahan nira di stasiun pemurnian

3. Stasiun Penguapan
Pada stasiun penguapan bertujuan untuk menguapkan semaksimal
mungkin air yang terkandung dalam nira encer sehingga mendapatkan nira
kental dengan kekentalan tertentu dan larutan menjadi jernih. Pada nira
kental yang akan dihasilkan mengandung kadar air 35-40%. Formasi
evaporator yang digunakan adalah Quadrable yang bekerja secara seri,
berjumlah 5 buah. Tetapi yang digunakan 4 buah, setiap hari selalu ada
yang dibersihkan salah satu secara bergantian. Hal ini dimaksudkan agar
 62

terjadi pergantian pemakaian dan untuk efisiensi penguapan karena adanya

kerak yang akan mengganggu proses transfer panas.

Nira jernih dari clarifier (Badan Pemurnian) di pompa ke Third

Juice Heater dipanaskan sampai suhu 110 °C setelah itu dilanjutkan ke
evaporator I. Evaporator I ini pemanasnya menggunakan bahan pemanas
dari uap bekas dengan suhu ± 130 °C dan tekanan 0,5 kg / cm 3. Dari
eaporator I akan menghasilkan uap bebas nira yang digunakan sebagai
pemanas pada evaporator II dan begitu seterusnya di lakukan secara seri
sampai ke evaporator IV (akhir).

Pada masing-masing evaporator terjadi perbedaan tekanan dan suhu,

makin ke belakang tekanan evaporator makin besar dan suhunya semakin
rendah. Dengan adanya perbedaan tekanan dan suhu, nira dan uap nira
dapat mengalir dengan sendirinya (dari evaporator I ke evaporator II dst).

Tekanan dibuat makin besar dimaksudkan dengan adanya condensor

yang digunakan untuk mengembunkan uap nira pada evaporator akhir di
mana kondensor dilengkapi dengan pompa vacum dan injeksi air
pendingin. Level nira tiap-tiap evaporator 1/3 dan tinggi kolom yang dapat
dilihat dari kaca penglihat. Untuk kondensat yang tidak mengandung gula
dialirkan ke tangki kondensat untuk keperluan air pengisi ketel, sedangkan
kondensat yang mengandung gula dialirkan ke tangki kondensat untuk
keperluan proses.

Nira kental (± 31o Be) dari evaporator akhir dialirkan ke Buffer

Syrup Tank, setelah itu dilanjutkan ke Thick Juice Sulf untuk disulfir
dengan menambahkan gas SO2 sehingga pH menjadi ± 5,5-5,6. Pada
proses sulfitir dapat juga dikatakan sebagai Bleaching dengan maksud
memucatkan warna nira yang semula warna gelap dengan adanya gas SO2
dapat mereduksi ferri warna gelap menjadi ferro warna terang.
 63

Gambar 4.3. Proses pengolahan nira di stasiun penguapan

4. Stasiun Masakan
Stasiun Masakan mempunyai tujuan untuk mendapatkan kristal
gula, kristal gula terbentuk dari nira yang diuapkan kandungan airnya
sampai mencapai titik jenuh. Pemasakan harus dilakukan di bawah vacum
agar suhu dari masakan tidak terlampau tinggi yang dapat memecah
saccarosa dan membuat warna. Pada proses masakan ada beberapa
alternaiir, yaitu :

1. Berdasar pada hasil jumlah produksi

Digunakan metode pemasakan ACD di mana gula A dan C menjadi
gula SHS sehingga jumlah yang dihasilkan dapat dimaksimalkan. Di
mana gula D diuraikan sebagai inti kristal masakan A atau B.

2. Berdasar Kualitas Gula

Untuk memaksimumkan mutu gula, maka metode pemasakan yang
dilakukan adalah metode ACD di mana gula A akan menjadi gula
SHS. Dimana gula C diuraikan sebagai inti kristal masakan A sedang
gula D digunakan sebagai inti kristal masakan C.

Nira kental setelah mengalami proses sulfitasi masuk ke vacum pan

A yang memiliki standart HK > 84 %, setelah dicapai kristal gula dan brix
yang diharapkan dialirkan ke palung pendingin selama ± 1 jam dan ditarik
pompa A menuju feed mixer kemudian dialirkan menuju puteran A
dengan penambahan air panas ± 65 - 70 sehingga dihasilkan strop A
dengan nilai HK > 64 % untuk konsumsi vacum pan C dan vacum pan D,
sedangkan kristal hasil puteran A dialirkan menuju mingler A dengan
penambahan panas ± 65-70 °C dialirkan ke puteran SHS dengan ditambah
air panas ± 65-70 oC dihasilkan klare SHS dengan HK > 90 % yang
 64

dikembalikan lagi untuk konsumsi vacum pan A, sedangkan kristal gula

yang dapat dikeringkan melalui talang goyang, sebagai gum produk/gula
SHS yang siap dijual dengan HK ± 99,9 %.

Stroop A yang dihasilkan dari puteran A dialirkan ke vacum pan C

yang memiliki nilai standart HK > 74 %, setelah mencapai kristal gula dan
brix yang diharapkan lalu dialirkan menuju palung pendingin selama ± 2
jam dan ditarik pompa C menuju feed mixer. Kemudian dialirkan menuju
puteran C dengan ditambahkan air dingin (suhu kamar dihasikan stroop C
dengan nilai HK 54 - 55 yang digunakan untuk konsumsi vacum pan D,
sedangkan kristal hasil puteran C dialirkan ke mixer C lalu dipompa
sebagai babonan C (bibit gula A) menuju vacum pan A untuk dibesarkan.

Stroop A yang dihasilkan dari puteran A dan stroop C yang

dihasilkan dari puteran C dialirkan ke vacum pan D yang memiliki nilai
standart HK > 61 %, setelah mencapai kristal gula dari brix yang
diharapkan lalu dialirkan menuju palung pendingin selama ± 8 jam dan
ditarik pompa D menuju feed mixer kemudian dialirkan menuju puteran
D, ditambahkan air dingin dihasilkan tetes dengan mulai HK > 32 sebagai
limbah cair yang akan dijual, sedangkan kristal basil puteran D1 diialirkan
ke mixer D1 lain dipompa menuju feed mixer dan dialirkan menuju
puteran D2 menghasilkan klare D2, ditarik pompa menuju vacum pan D.
Sedangkan kristal hasil puteran D2 dialirkan menuju mixer D2 lain ditarik
pompa menuju vacum pan C sebagai babonan D (bibit gula C).

Vacum pan disusun secara pararel dimana tiap-tiap vacum pararel

menggunakan uap bekas sebagai pemanasnya. Untuk pembersihan tiap-
tiap vacum di atur secara bergiliran.
 65

Gambar 4. 4. Proses pemasakan nira di stasiun masakan

5. Stasiun Puteran
Stasiun ini berfungsi sebagai alat untuk memisahkan antara kristal
gula yang terdapat dalam magma (masecuite) hasil olahan stasiun masakan
dengan larutan induknva. Pemisahan dilakukan dengan memanfaatkan
gaya sentrifugal dari basket 4 sang diputar dengan kecepatan tinggi di
porosnya.

Putaran Low Grade memutar yang digunakan model continues

dengan bentuk basket conus condong keluar dengan putaran ± 2300 rpm.
Hal ini dibuat mengingat bahan yang diputar dengan viscositas yang cukup
tinggi (brix > 98 %). Pemutaran I masecuite D menghasilkan gula D dan
tetes sedangkan pemutaran II (gula D) menghasilkan klare D dan gula D 2
yang digunakan sebagai inti kristal masakan C. Pemutaran masecuite C
hanya dilakukan 1 kali menghasilkan klare C dan gula C yang akan
dijadikan sebagai inti kristal masakan A.

 Putaran High Grade

Di sini dilakukan 2 kali pemutaran masing-masing dengan alat

pemutar tipe Bath dengan putaran ± 1000 rpm. Pemutaran I
menghasilkan gula A dan stroop A sedangkan pemutaran II
menghasilkan kristal gula produk dan klare SHS.
 66

Gambar 4. 5. Proses pengolahan gula di stasiun puteran dan stasiun

penyelesaian
6. Stasiun Penyelesaian
Pada stasiun penyelesaian ini untuk mengeringkan gula kristal dan
puteran dimana nantinya akan dikemas dalam karung selain itu juga
sebagai penyelesai proses. Tujuan stasiun penyelesaian adalah :

1. Mengeningkan zat cair yang masih terikat dalam kristal gula

2. Untuk mengklasifikasikan kristal gula untuk gula produk

Gambar 4. 6 Proses pengolahan gula

Untuk kristal gula yang berkualitas tinggi yaitu hasil gula yang
putih dengan kristal merata ± 1 mm dan memenuhi persyaratan sebagai
gula hasil produksi.

Dalam stasiun penyelesian, gula yang dihasilkan dari stasiun

puteran diteruskan ke Grass Hopper dimana talang goyang terbuka
sebagian dilengkapi dengan Blower pengering udara panas setelah itu
dilanjutkan ke Bucket Elevator / Tungga Yacob. Kemudian dilanjutkan ke
Vibrating Screen dan menuju ke Sugar Bin yang akan dimasukkan dalam
karung dengan berat tertentu (50 kg). Setelah itu karung dijahit dan
dimasukkan ke Sugar Storuge melalui bantuan Belt Conveyor.
 67

C. Pemeliharaan (Maintenance)
Perawatan produksi di PG. Watoetoelis dilakukan pada masa giling
dan di luar masa giling.

1. Perawatan dalam masa giling (DMG)

 68

Umumnya berupa pekerjaan perbaikan dan pembersihan pada alat yang

rusak sehingga tidak mengganggu kelancaran proses produksi. Perawatan
ini dilakukan oleh bagian instalasi. Perawatan ini dilakukan pada saat
masa giling giling.

2. Perawatan luar masa giling (LMG)

Perawatan bersifat rutin dan menyeluruh dari seluruh peralatan sampai
tahap pengerjaan. Perawatan ini dilakukan pada saat setelah dan selesai
masa giling. Yang bertanggung jawab perawatan ini adalah bagian
instalasi.
Misalnya :
1. Afsluiter
 Mengganti karet pada afsluiter yang telah rusak
(terutama pada afsluiter dengan klep karet).
 Menyekur klep afsluiter yang kedudukannya tidak
rata (aus) terhadap settingnya sampai permukaan
halus dan rata juga tidak bocor.
 Mengeraskan dan menguatkan stang ulir dan klep
yang kocak.
2. Pipa-pipa
 Mengganti pipa yang kondisinya tidak
memungkinkan (banyak yang keropos).
3. Peralatan instrumen
 Mengkalibrasi Manometer Vacuum dan
Termometer.
d. Roda Gigi
 Pemberian bak oli untuk pelumasan roda gigi pada
saat berputar.
e. Kondenspot
 Memeriksa pelampung bocor atau tidak.
 Menyekur klep-klep bukaan pengeluaran air embun
bila bocor.
 69

 Membersihkan kotoran-kotoran yang terdapat di

kondenspot dan mengecek batang pen pelampung.
f. Pompa-pompa
 Mengganti as bila sudah kocak.
 Bus-bus, wayer, klep yang sudah aus diganti atau
diperbaiki di workshop.
Saat penyetelan pompa yang harus diperhatikan :
 Pemasangan kopling dan as harus simetris.
 Packing harus rapat.
 Pasangan wayer terhadap as thidak kocak.
 Pelumasan harus baik dan tidak bocor.
g. Talang goyang
 Memberi tambahan pelumas pada metal-metal/jam..
 Mengganti veer kayu yang putus dan segera kait baut-
baut veer yang kendor.
 Mengecek mur baut, stang kayu, metal-metal, veer-
veer kayu dan pondasi apabila talang goyang bergetar.
 Mengontrol tebal lapisan gula (maksimal 10 cm) dan
memeriksa gula agar tidak basah.
 Menambah grease untuk bearing setiap bulan.

D. Pengendalian Mutu (Quality Control)

Pengendalian mutu yang dilakukan di PG. Watoetoelis untuk
menghasilkan kualitas gula yang baik diantaranya dengan cara sebagai
berikut:

1. Mengontrol tebu sebelum masuk ke stasiun penggilingan

tebu khususnya yang berasal dari tebu rakyat apakah tebu tersebut layak
atau tidak untuk di proses dalam produksi.
2. Mengambil sampel nira hasil perasan di stasiun gilingan
untuk dianalisa di laboratorium pengolahan agar mencapai standardisasi
nira mentah sebelum masuk ke stasiun pemurnian.
 70

3. Menambahankan susu kapur untuk menaikkan kadar gula

yang telah ditentukan oleh pihak perusahaan dan gas SO 2 untuk
menetralkan derajat keasaman nira mentah serta pengambilan sampel
pada tiap jam nira encer. Semua dilakukan di stasiun pemurnian.
4. Mengambilan sampel nira kental dari badan penguap
terakhir agar sesuai dengan standart nira kental yang baik yaitu 25-30 o

be. Selain itu, mengambil sampel nira kental pada peti sulfitasi nira
kental untuk mengetahui tingkat kekentalannya sebelum masuk ke
stasiun masakan. Semua sampel akan dianalisa di laboratorium
pengolahan dan pengambilannya dilakukan di stasiun penguapan.
5. Mengambilam sampel melalui kran sogokan pada pan
masakan untuk dianalisa di laboratorium pengolahan agar diketahui
apakah masakan sudah matang atau belum. Pengambilan sampel ini
dilakukan di stasiun masakan.
6. Gula produk tiap jamnya akan diambil sampelnya untuk
dianalisa di laboratorium pengolahan agar diketahui mutu gula produk,
apakah layak untuk dipasarkan atau tidak.

E. Keselamatan Kerja
Pelaksanaan keselamatan kerja yang dilaksanakan di PG. Watoetoelis
senantiasa memberikan usaha pencegahan terhadap kemungkinan-
kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja yang tidak diinginkan. Beberapa
usaha-usaha pencegahan kecelakaan kerja (khususnya di bagian instalasi) di
PG. Watoetoelis meliputi :

1. Pakaian kerja
 Pekerja reparasi dan perawatan dilengkapi dengan lampu senter.
 Pekerja memakai kemeja dengan lengan pendek karena lebih efisien
dari pada memakai kemeja lengan panjang yang digulung.

2. Alat pelindung
 71

 Pekerja memakai pelindung telinga untuk melindungi telinga dari

suara bising dengan frekuensi tinggi serta benda-benda kecil yang
beterbangan.
 Pekerja memakai kaca pelindung pada saat mengelas, menggerinda
serta melakukan pekerjaan yang berhubungan dengan cahaya.
 Pekerja memakai sarung tangan untuk melindungi tangan dari benda-
benda tajam maupun tumpul yang membahayakan keselamatan
pekerja.
 Alat pelindung paru-paru dipakai pekerja dimana tempat kerjanya
terdapat gas, uap, debu, dan kabut.
 Roda-roda gigi mesin yang terbuka diberi pengaman seperti
penutupan penuh keseluruhan roda-roda gigi.
3. Lingkungan kerja
 Pembersihan tangga yang kotor, dimana terdapat percikan oli atau
genangan air.
 Memperbaiki atau menutup lantai yang tidak rata, berlubang, miring.
 Pemberian tanda pada pintu-pintu yang menuju keluar dengan
penerangan lampu yang cukup terang.
4. Kebakaran
 Penyediaan alarm kebakaran pada tempat-tempat yang dianggap
rawan kebakaran.
 Penyediaan alat pemadam api di masing-masing unit.
 Pemberitahuan pada atasan setiap terjadi kebakaran walaupun kecil.
 Penyediaan peralatan pemadam kebakaran yang jumlah dan
sistemnya disesuaikan dengan potensi kemungkinan kebakarannya.
5. Ijin atasan
 Pemberitahuan pada atasan apabila pekerja akan memasuki tangki,
bejana serta tempat-tempat tertutup lainnya.
 Pemberitahuan pada atasan apabila pekerja akan memasuki daerah
yang mudah terjadi ledakan atau kebakaran.
 72

6. Tangga
 Semua tangga yang mempunyai 4 atau lebih anak tangga naik
dilengkapi dengan pegangan.
 Bejana penimbun bahan dilengkapi dengan tangga-tangga permanen
dan platform, dengan pegangan yang kuat.
7. Gudang
 Melarang pekerja beristirahat di lorong-lorong antara barang-barang
dalam gudang.
 Menata gula produk yang telah dikemas dengan rapi dan teratur
sehingga tidak membahayakan keselamatan pekerja.

F. Tinjauan Khusus
1. Pengertian Saringan Vacuum (Rotary Vacuum Filter)

Rotary Vacuum Filter adalah sebuah filter yang bekerja secara

berkelanjutan dimana bagian yang solid dari sebuah campuran dipisahkan
oleh filter yang hanya dapat dilalui oleh liquid atau gas, dalam hal ini
keadaan vakum diperlukan untuk mengakumulasi zat padat di permukaan.
Fungsi saringan vacuum adalah untuk mengambil nira yang masih ada
didalam nira kotor. rotary vacuum filter memisahkan nira tapis dengan
blotong. Dengan menggunakan alat ini hanya membutuhkan sedikit tenaga
(cukup 2-3 orang) dan pol blotong bisa ditekan sampai < 2 %, akan tetapi
nira tapis yang dihasilkan kualitasnya jelek sehingga harus dimurnikan lagi
(dikembalikan ke nira mentah) dimana menjadi beban bagi proses
didepannya.

Gambar 4. 7. Saringan vacuum (rotary vacuum filter)

 73

Gambar 4. 8. Tampak Bagian Dalam Rotary Vacuum Filter

2. Bagian Saringan Vacuum (Rotary Vacuum Filter)

Rotary Vacuum Filter terdiri dari silinder yang berputar pada

sumbunya dan sebagian silinder ini terendam dalam bak nira kotor yang
akan disaring. Bagian luar dari silinder yang berfungsi sebagai penyaring
terdiri dari segmen-segmen. Masing-masing segmen dihubungkan secara
individual ke suatu jaringan pipa yang disebut thrill pipe yang berakhir
pada suatu terminal yang disebut distributing valve atau timing block.
Timing block ini merupakan pengatur mekanisme vakum dari permukaan
bidang tapis yang terdiri dari 3 sektor yang berbeda, yaitu :
1) Satu sektor berhubungan langsung dengan udara luar.
2) Satu sektor berhubungan dengan ruang yang mempunyai
tekanan vakum sekitar 15 – 20 cmHg (Low Vacuum)
3) Satu sektor berhubungan dengan ruang yang mempunyai
tekanan vakum sekitar 40 – 45 cmHg (High Vacuum).
Sebagai peralatan pembuat vakum yaitu kondensor yang dilengkapi
dengan pompa vakum dan air injeksi. Peralatan ini dipasang sendiri secara
individual.
Konstruksi saringan vacuum memerlukan pesawat pembuat hampa
yang tersendiri dan dihubungkan dengan drum filter yang bergerak
berputar dengan memakai elemen pembagi vacuum. Dengan demikian
pada drum filter terdapat daerah (zone) : vacuum rendah, vacuum tinggi,
dan daerah bebas vacuum.
 74

Bagian utama saringan vacuum (Rotary Vacuum Filter) yaitu:

1) Filter Drum
Filter drum berbentuk silinder dan didesain untuk membawa
medium filter (cloth) yang berada pada permukaan luar. Permukaan
dalam terbagi atas deretan sel yang mengatur kapan keadaan vakum
diaplikasikan ketika drum berotasi.
2) Wadah RVF (The Trough)
Wadah ini diisi dengan suspensi padatan yang akan difiltrasi.
Dibutuhkan wadah yang sesuai dengan filter drum agar dapat optimal
dalam memisahkan padatan dari suspensinya.

Gambar 4.9. Bagian saringan vacuum

3. Prinsip Kerja Saringan Vacuum (Rotary Vacuum Filter)

Tekanan di luar drum adalah tekanan atmosferik tetapi di dalam

drum mendekati vakum. Drum dimasukkan ke dalam cairan yang
mengandung suspensi padatan, lalu diputar dengan kecepatan rendah.
Cairan tertarik melewati filter cloth karena tekanan vakum, sedangkan
padatan tertinggal di permukaan luar drum membentuk cake.

RVF (Rotary Vacuum Filter) bekerja secara continous. Setiap

perputarannya terdiri dari cake formation, cake washing (jika diperlukan),
drying, dan cake discharge. Selama perputaran drum, tekanan vakum
menarik liquid melalui medium filter (cloth) di permukaan drum yang
menahan padatan. Tekanan vakum mendorong gas/udara melalui cake dan
gas tersebut akan mendorong liquid masuk ke dalam. Filtrat dan aliran
 75

udara akan melalui pipa filtrat internal kemudian masuk ke katup RVF dan
bermuara di vakum receiver di mana liquid dipisahkan dari aliran udara.
RVF ini biasanya dilengkapi dengan liquid ring vacuum pump atau
barometric leg untuk menghasilkan tekanan vakum.

4. Cara Kerja Saringan Vacuum (Rotary Vacuum Filter)

Pada saat bagian silinder yang kontak dengan nira kotor adalah
bidang penyaring yang berhubungan dengan low vacuum. Hal ini
menyebabkan nira kotor menempel di permukaan saringan karena tersedot
vakum, sedangkan di saringan terbentuk lapisan tipis blotong. Lapisan
blotong ini selain terdapat nira kotor jug mengandung bagacillo yang
ditambahkan yang berfungsi untuk memperbesar porositasnya. Nira hasil
saringan low vacuum disebut filtrate kotor (cloudy filtrate).
Dengan berputarnya silinder, bidang penyaring yang sudah dilapisi
blotong tipis akan naik dari permukaan nira kotor. Di daerah ini mulai
terjadi pembentukan lapisan blotong yang mantap. Silinder berputar dan
memasuki daerah high vacuum. Di daerah ini lapisan blotong melalui dua
tahapan proses, yaitu:
a. Tahap Pertama : Melalui sektor dengan deretan pengkabutan air
panas, sehingga lapisan blotong dibasahi air panas.
Karena pengaruh vakum maka air panas ini akan
terhisap dan nira yang ada didalam air panas ini
ikut terhisap. Pembasuhan selanjutnya melalui
daerah tetesan-tetesan air. Dengan pembasuhan ini
konsentrasi (brix) nira tapis menurun dan terhisap
melalui screen karena vakum. Tahap pertama ini
disebut Washing of Cake.
b. Tahap Kedua : Setelah melalui pembasuhan, maka dimulai
proses pengeringan. Karena pengaruh vakum
sisa-sisa air dalam blotong akan terhisap. Tahap
ini disebut Drying of Cake.
 76

Lapisan blotong yang sudah kering ditahan oleh scrapper dan

blotong jatuh ke belt conveyor. Pada saat penggarukan blotong oleh
scrapper segmen-segmen filter berhubungan dengan udara luar sehingga
tidak ada vakum. Selanjutnya proses berulang kembali
Adapun proses kerja saringan vacuum (Rotary vacuum filter) di
PG. Watoetoelis adalah sebagai berikut:
a. Silinder / drum filter berputar tiga kali /jam – 20 kali/jam, sedang
bagian yang tercelup nira kotor bercampur ampas halus (bagassilo)
berhubungan dengan vacuum rendah. Penyaringan dimulai, tetapi
filtrate yang dihasilkan masih keruh. Disini berlangsung periode
pembentukan lapisan kotoran (blotong)
b. Saat setelah selesai periode pembentukan lapisan, drum filter segera
memasuki daerah hampa tinggi dan periode penyaringan dimulai
secara penuh. Filtrate yang dihasilkan ditampung tersendiri.
c. Pada putaran selanjutnya, lapisan endapan sampai pada periode
pencucian yaitu dengan menyemprotkan air panas pada blotong,
sehingga air dapat meresap dalam lapisan dan mengambil sisa nira
yang ada.
d. Setelah periode penyaringan ini selesai, drum filter segera memasuki
daerah bebas vakum. Dan blotong dilepaskan dari permukaan saringan
dengan memakai sekrap, untuk kemudian masuk dalam talang blotong
terus ke lori kip. Selanjutnya drum filter kembali masuk ke dalam
lapisan nira kotor, untuk melakukan siklus kembali.
e. Untuk menjaga agar nira kotor tidak mengendap pada drum filter maka
pada bagian nira kotor dilengkapi dengan mekanisme
pengaduk/agitator.
Untuk mendapatkan kinerja yang sempurna, maka harus
diperhatikan ketentuan-ketentuan penting yang harus diperhatikan, yaitu :
a. Kualitas dan jumlah ampas halus (bagacillo), semakin halus semakin
baik. Komposisi ampas halus dibanding nira kotor tidak lebih dari 80
% agar tidak mempersulit dalam pemompaan.
 77

b. Vakum pada RVF terutama pada pembentukan cake yang optimal 17.5
cmHg.
c. Putaran RVF antara 1 put / 3 menit sampai dengan 1 put / menit.
d. Jumlah air siraman ± 3 – 5 % tebu dan bentuk siraman dengan sistem
spray.
e. Suhu air siraman ± 700C
f. Kebuntuan atau kerusakan saringan

Gambar 4. 10. Diagram proses saringan vacuum (rotary vacuum filter)

5. Keuntungan dan Kerugian Menggunakan Saringan Vacuum

a. Keuntungan:
Keuntungan penggunaan mesin vacuum filter pada stasiun
pemurnian di PG. Watoetoelis dalam pemurnian nira kotor untuk
memisahkan nira jernih dan blotong adalah sebagai berikut:
1) Bekerja secara continue
2) Luas saringan yang digunakan lebih kecil
3) Tenaga yang melayani sedikit
4) Tidak dapat membuang nira kotor (tidak dapat kehilangan nira
yang disengaja)
5) Kapasitas lebih tinggi
6) Dapat digunakan untuk memfiltrasi padatan yang sulit difilter
(kemampuan filtrasinya tinggi).
 78

7) Banyak dilengkapi sarana otomatis sehingga tenaga manual yang

dibutuhkan tidak banyak.
8) Hasil pencucian cake lebih efektif.
9) Filter yang digunakan dapat bertahan lebih lama.
10) Perawatannya mudah.
b. Kerugian:
Kerugian penggunaan mesin vacuum filter pada stasiun
pemurnian di PG. Watoetoelis dalam pemurnian nira kotor untuk
memisahkan nira jernih dan blotong adalah sebagai berikut:
1) Filtrat dikembalikan kemuka sehingga terdapat sirkulasi
nira
2) Kapasitas peralatan lain menjadi lebih besar
3) Filtrate lebih buruk/keruh
4) Efisiensi dari RVF akan berkurang dalam kondisi – kondisi
berikut:

 Terdapat cake yang membutuhkan waktu pengeringan yang

lama untuk mencapai titik kelembapan.
 Filtrat yang membutuhkan pemisahan yang relatif lebih
sulit pada bagian mother and wash filtrates
 Ukuran filtrat yang lebih kecil dari 1000 ppm atau lebih
besar dari 5000 ppm
 Cake yang membutuhkan washing lebih dari sekali.