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Comisión Nacional del Agua

MANUAL DE AGUA POTABLE,


ALCANTARILLADO Y SANEAMIENTO

DISEÑO DE INSTALACIONES MECANICAS

Diciembre de 2007

www.cna.gob.mx

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ADVERTENCIA

Se autoriza la reproducción sin alteraciones del material contenido en esta obra, sin fines de lucro y citando la fuente.

Esta publicación forma parte de los productos generados por la Subdirección General de Agua Potable, Drenaje y
Saneamiento, cuyo cuidado editorial estuvo a cargo de la Gerencia de Cuencas Transfronterizas de la Comisión
Nacional del Agua.

Manual de Agua Potable, Alcantarillado y Saneamiento.

Edición 2007
ISBN: 978-968-817-880-5

Autor: Comisión Nacional del Agua


Insurgentes Sur No. 2416 Col. Copilco El Bajo
C.P. 04340, Coyoacán, México, D.F.
Tel. (55) 5174-4000
www.cna.gob.mx

Editor: Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales


Boulevard Adolfo Ruiz Cortines No. 4209 Col. Jardines de la Montaña,
C.P 14210, Tlalpan, México, D.F.

Impreso en México
Distribución gratuita. Prohibida su venta.

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Comisión Nacional del Agua
Ing. José Luis Luege Tamargo
Director General

Ing. Marco Antonio Velázquez Holguín


Coordinador de Asesores de la Dirección General
Ing. Raúl Alberto Navarro Garza
Subdirector General de Administración
Lic. Roberto Anaya Moreno
Subdirector General de Administración del Agua
Ing. José Ramón Ardavín Ituarte
Subdirector General de Agua Potable, Drenaje y Saneamiento
Ing. Sergio Soto Priante
Subdirector General de Infraestructura Hidroagrícola
Lic. Jesús Becerra Pedrote
Subdirector General Jurídico
Ing. José Antonio Rodríguez Tirado
Subdirector General de Programación
Dr. Felipe Ignacio Arreguín Cortés
Subdirector General Técnico
Lic. René Francisco Bolio Halloran
Coordinador General de Atención de Emergencias y Consejos de Cuenca
M.C.C. Heidi Storsberg Montes
Coordinadora General de Atención Institucional, Comunicación y Cultura del Agua
Lic. Mario Alberto Rodríguez Pérez
Coordinador General de Revisión y Liquidación Fiscal
Dr. Michel Rosengaus Moshinsky
Coordinador General del Servicio Meteorológico Nacional
C. Rafael Reyes Guerra
Titular del Órgano Interno de Control

Responsable de la publicación:
Subdirección General de Agua Potable, Drenaje y Saneamiento
Coordinador a cargo del proyecto:
Ing. Eduardo Martínez Oliver
Subgerente de Normalización

La Comisión Nacional del Agua contrató la Edición 2007 de los Manuales con el
INSTITUTO MEXICANO DE TECNOLOGÍA DEL AGUA según convenio
CNA-IMTA-SGT-GINT-001-2007 (Proyecto HC0758.3) del 2 de julio de 2007
Participaron:
Dr. Velitchko G. Tzatchkov
M. I. Ignacio A. Caldiño Villagómez

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CONTENIDO

CAPITULO 1 CÁLCULO DE LA CARGA DE BOMBEO Y DE LA POTENCIA


HIDRAULICA
1. GENERALIDADES .................................................................................................... 1
1.1 DEFINICIÓN DE UN EQUIPO DE BOMBEO..................................…………. ...... 1
1.2 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS BOMBAS ..... ………... 1
1.3 CLASIFICACIÓN DE BOMBAS CENTRÍFUGAS..................................…………. 3
1.4 TIPOS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS .................................................... ………... 4
2. CÁLCULO DE LA CARGA DE BOMBEO................................................................. 5
2.1 CARGA DINÁMICA TOTAL (CDT)..................................…………. ...................... 5
2.2 PÉRDIDAS DE CARGA EN TUBERÍAS ................................................. ………... 7
3. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO.......................................................................... 12
4. CÁLCULO DE LA CARGA DE BOMBEO ............................................................... 13
4.1 CARGA DINÁMICA TOTAL (CDT)..................................…………. .................... 13

CAPITULO 2 TRAZO DE LA CURVA DEL SISTEMA Y COMPORTAMIENTO DE LAS


BOMBAS
2. TRAZO DE LA CURVA DEL SISTEMA .................................................................. 17
2.1 OBTENCION DE LOS PUNTOS DE LA CURVA..................................………….17
2.2 COMPORTAMIENTO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS .......................... ………...21
2.3 BIBLIOGRAFÍA..................................…………. .................................................... 33

CAPITULO 3 CÁLCULO DEL EMPUJE AXIAL EN BOMBAS VERTICALES


3. INTRODUCCIÓN..................................................................................................... 35
3.1 CÁLCULO DEL EMPUJE AXIAL..................................………….......................... 35
3.2 BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................... ………...37

CAPITULO 4 DISEÑO DE ACCESORIOS DE TUBERíA


4. OBJETIVO ............................................................................................................... 39
4.1 INTRODUCCIÓN..................................………….................................................. 39
4.2 DESARROLLO ........................................................................................ ………...39
4.3 EJEMPLOS DE CALCULO..................................…………. ................................. 71
4.4 REFERENCIAS ....................................................................................... ………...79

CAPITULO 5 DISEÑO DE CARCAMOS DE BOMBEO


5. OBJETIVO ............................................................................................................... 81
5.1 INTRODUCCIÓN..................................………….................................................. 82
5.2 DATOS BASICOS ................................................................................... ………...82
5.3 HIDRAULICA DE LOS CARCAMOS..................................…………. .................. 97
5.4 DIMENSIONAMIENTO DE CARCAMOS .............................................………...108
5.5 EJEMPLOS DE APLICACION..................................…………. .......................... 125

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CAPITULO 6 DISEÑO DE COMPUERTAS Y REJILLAS
6. OBJETIVO ............................................................................................................. 149
6.1 REJILLAS..................................…………............................................................ 149
6.2 COMPUERTAS .....................................................................................………...173
6.3 BIBLIOGRAFÍA..................................…………. .................................................. 209

CAPITULO 7 INSTRUMENTOS Y VÁLVULAS


7.1 INTRODUCCIÓN..................................…………................................................ 211
7.2 MEDIDORES DE PRESIÓN TIPO BOURDON "C”.............................. ………...211
7.3 MEDIDORES DE FLUJO..................................…………. .................................. 224
7.4 INDICADORES DE NIVEL..................................…………. ................................ 295
7.5 VÁLVULAS............................................................................................. ………...327
7.6 ACTUADORES PARA VÁLVULAS..................................………….................... 380

CAPITULO 8 EQUIPO DE MANIOBRAS Y MANTENIMIENTO


INTRODUCCIÓN..................................…………. ..................................................... 393
8.1 OBJETIVO Y ALCANCES.....................................................................………...393
8.2 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN..................................…………....................... 394
8.3 GRUAS Y SUS APLICACIONES ..................................…………. ..................... 398
8.4 CARROS PORTANTES (TROLES) Y SUS APLICACIONES.............. ………...417
8.5 POLIPASTOS Y SUS APLICACIONES..................................…………............. 419

SECCIÓN 1: PROYECTO MECÁNICO……………………………………………….416

APÉNDICE ¨ A ¨: EJEMPLOS DE APLICACIÓN……………………………………424

APÉNDICE ¨ B ¨ TERMINOLOGÍA Y NOMENCLATURA DE LAS BOMBAS…...446

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CONTENIDO

CAPITULO 1. CALCULO DE LA CARGA DE BOMBEO Y DE LA POTENCIA


HIDRAULICA

1. GENERALIDADES........................................................................................................1
1.1 DEFINICIÓN DE UN EQUIPO DE BOMBEO .............................................................1
1.2 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS BOMBAS. .........................1
1.3 CLASIFICACIÓN DE BOMBAS CENTRÍFUGAS .......................................................3
1.4 TIPOS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS ........................................................................4
1.4.1 Bombas con impulsor en voladizo ............................................................................4
1.4.2 Bombas con impulsor entre rodamientos .................................................................4
1.4.3 Bombas tipo turbina ..................................................................................................4
2. CÁLCULO DE LA CARGA DE BOMBEO. ..................................................................5
2.1 CARGA DINÁMICA TOTAL (CDT). .............................................................................5
2.2 PÉRDIDAS DE CARGA EN TUBERÍAS .....................................................................7
2.2.1 Pérdidas primarias ....................................................................................................7
2.2.2 Pérdidas secundarias..............................................................................................11
3. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO .............................................................................12

4. CÁLCULO DE LA POTENCIA HIDRÁULICA (WHP) Y DE LA POTENCIA AL


FRENO (BHP)..................................................................................................................13
4.1 POTENCIA DEL ACCIONADOR ...............................................................................13

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CAPITULO 1

CALCULO DE LA CARGA DE BOMBEO Y DE LA POTENCIA HIDRÁULICA.

1. GENERALIDADES
1.1 DEFINICIÓN DE UN EQUIPO DE BOMBEO
Un equipo de bombeo consiste de dos elementos, una bomba y su accionador el cual
puede ser un motor eléctrico,' motor de combustión interna, etc. El accionador entrega
energía mecánica y la bomba la convierte en energía cinética que un fluido adquiere en
forma de presión, de posición y de velocidad.

Como un ejemplo de esta adición de energía al fluido mencionaremos el uso de algunos


equipos de bombeo en los servicios específicos siguientes:
Un equipo de bombeo de pozo profundo se utiliza para cambiar la posición del agua que
se encuentra en el subsuelo para que salga a la superficie.

Un equipo de bombeo de transporte (Pipe-Iine) se utiliza para adicionar energía de


presión al fluido, que se utiliza para poder vencer las pérdidas de fricción que se tienen
en la conducción, esto se da en donde las elevaciones, así como los diámetros de
tubería y las velocidades del fluido son iguales.

En la mayoría de las aplicaciones de los equipos de bombeo en que se trabajan con


presiones y elevaciones iguales, generalmente estos adicionan energía de velocidad.

1.2 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS BOMBAS.


Las bombas se clasifican con base en una gran cantidad de criterios, que van desde
sus aplicaciones, materiales de construcción, hasta su configuración mecánica.

Un criterio básico que incluye una clasificación general, es el que se basa en el principio
por el cual se adiciona energía al fluido. Bajo este criterio las bombas pueden dividirse
en dos grandes grupos; Dinámicas y de Desplazamiento positivo.

a) Dinámicas. Bombas a las que se agrega energía continuamente, para


incrementar la velocidad del fluido dentro de la bomba a valores mayores de los
que existen en la succión, de manera que la subsecuente reducción de velocidad
dentro ó más allá de la bomba, produce un incremento en la presión.

b) De desplazamiento positivo. Bombas en las cuales se agrega energía


periódicamente mediante la aplicación de fuerza a uno o más elementos móviles
para desplazar un número deseado de volúmenes de fluido, lo que resulta en un
incremento directo en la presión.

La Figura 1.1 muestra la clasificación general de las bombas, dividida en los dos
grandes grupos arriba indicados. En la figura 1.2 se muestra una clasificación de las

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bombas para manejo de aguas residuales, tomando en consideración su aplicación
práctica en los organismos operadores del agua en nuestro país.

Figura 1.1 Clasificación general de las bombas

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Figura 1.2 Clasificación de las bombas para manejo de aguas residuales

1.3 CLASIFICACIÓN DE BOMBAS CENTRÍFUGAS


Las bombas centrífugas se clasifican de acuerdo a la trayectoria del fluido en el interior
del impulsor en: flujo radial, flujo axial y flujo mixto.

a) Flujo radial. El movimiento del fluido se inicia en un plano paralelo al eje de giro del
impulsor de la bomba y termina en un plano perpendicular a éste. Éstas bombas
Pueden ser horizontales o verticales.

b) Flujo axial. La dirección del fluido en el impulsor es en forma axial y alrededor del eje
de giro del impulsor de la bomba, sin tener cambios de dirección. Éstas bombas
desarrollan su carga por la acción de un impulso o elevación de los alabes sobre el
líquido y usualmente son bombas verticales de un solo paso.

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c) Flujo mixto. El movimiento del fluido dentro del impulsor se desarrolla en tres
direcciones, tangencial, radial y axial al eje de giro del impulsor de la bomba. Éstas
bombas desarrollan su carga parcialmente por fuerza centrifuga y parcialmente por el
impulso de los alabes sobre el líquido.

1.4 TIPOS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS


1.4.1 Bombas con impulsor en voladizo
En estas bombas el impulsor es montado en el extremo de la flecha, trasmitiendo en su
operación una fuerza y un momento en cantiliver sobre el (los) rodamientos de la
bomba.

1.4.2 Bombas con impulsor entre rodamientos


En estos equipos los rodamientos están situados en los extremos, los cuales soportan la
flecha con el impulsor o impulsores, según sea de un paso o multipaso
respectivamente.

1.4.3 Bombas tipo turbina


Es una bomba vertical para servicio en pozos o cárcamos, donde el nivel del líquido
sobrepasa la altura de succión de las bombas horizontales. Éstas bombas por lo
general se construyen con lubricación por aceite, o por el mismo fluido bombeado (auto
lubricadas) con tazones y difusores lo cual la hacen conveniente para construcciones
multietapas.

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2. CÁLCULO DE LA CARGA DE BOMBEO.
El cálculo de la carga total de bombeo consiste en determinarla energía requerida para
impulsar el líquido desde el nivel de succión hasta el nivel de descarga, venciendo la
resistencia que ofrecen la tubería y los accesorios, al paso del fluido.

2.1 CARGA DINÁMICA TOTAL (CDT).


La carga dinámica total de bombeo se define como la suma total de resistencias del
sistema, correspondientes a la carga estática total, a la pérdida de carga por fricción en
la tubería de succión y descarga y a la carga de velocidad.

CDT = He + Hf + Hv (2.1)

Para determinar la carga dinámica total del sistema, se hace uso de la ecuación de
Bernoulli, y que aplicada a un sistema de bombeo como el mostrado en la figura 1-3. se
tiene la siguiente expresión:

2 2
p1 V1 P2 V2
hs CDT Hf1 2 hd (2.2)
2g 2g

donde:
P1 y P2 : Presión sobre la superficie del líquido en los puntos 1 y 2
respectivamente.
VI y V2 : Velocidad que experimenta el fluido en los puntos 1 y 2
respectivamente.
hs y hd : Alturas de succión y descarga respectivamente.
CDT :Carga dinámica total que la bomba tiene que desarrollar para conducir el
fluido del depósito 1 al depósito 2 a la capacidad determinada.
H f1 –2 : Pérdidas totales de carga que el líquido experimenta en la tubería de
succión y descarga.
: Densidad del fluido a la temperatura de bombeo.
g : Aceleración debido a la gravedad.

De la ecuación anterior tenemos que la carga dinámica total será:

2 2
p2 p1 V2 V1
CDT ( hd hs ) H f 1 2 (2.3)
2g

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Figura 1.3 Parámetros para determinar la carga dinámica total del sistema de
bombeo

En sistemas atmosféricos Pl = P2 y para fines prácticos se considera la velocidad de


succión despreciable, por lo que tenemos:

Para sistemas con carga de succión

2
V2
CDT ( hd hs ) H f 1 2 (2.4)
2g

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Para sistemas con altura de succión

2
V2
CDT ( hd hs ) H f 1 2 (2.5)
2g
Nota: los componentes de la carga dinámica total (carga estática, pérdidas por fricción y carga
de velocidad) se describen en el apéndice "b”.

2.2 PÉRDIDAS DE CARGA EN TUBERÍAS


Las pérdidas de carga en tuberías están compuestas por las pérdidas primarias y las
pérdidas secundarias.

2.2.1 Pérdidas primarias


Estas son ocasionadas por el rozamiento que el fluido experimenta con la pared de la
tubería por la que circula y al roce de las partículas entre sí.

En la determinación de este tipo de pérdidas juegan un papel importante los factores


siguientes:

a) El tipo de material y el acabado interno de la tubería, ya sea liso o rugoso.

b) El régimen en que se maneja el flujo del fluido si es laminar o turbulento.

Un parámetro muy importante en la determinación del tipo de régimen del flujo del fluido
es el número de Reynolds, el cual involucra la velocidad, la viscosidad del fluido y el
diámetro interno de la tubería.

El número de Reynolds, se calcula por medio de la siguiente expresión:


vd
R (2.6)

donde:
v= Velocidad promedio del fluido en la tubería (m/s).
d= Diámetro interno de la tubería (m).
n= Viscosidad cinemática en (m2/s) .

Tipos de régimen de flujo:

a) El régimen laminar se presenta con números de Reynolds inferiores a 2000.

b) Una zona llamada crítica, comprendida entre los números de Reynolds de


2000 < R < 4000.

c) Un área designada de transición cuyos limites están comprendidos entre


4000 < R < 11000.

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d) El régimen de flujo turbulento se presenta con números de Reynolds
superiores a 11000.

Para estimar las pérdidas primarias es necesario contar con los datos de rugosidad
absoluta y el diámetro interno de la tubería. Con estos datos se calcula el valor de la
rugosidad relativa por medio de la siguiente expresión:

Rugosidad relativa = (2.7)


d

donde:
= Rugosidad absoluta (mm).
d= Diámetro interno (mm)

Con los valores del número de Reynolds y la rugosidad relativa, .(Figura 1.5a) se
determina el coeficiente de rozamiento en el diagrama de Moody, figura 1.5.

Este coeficiente es útil para determinar las pérdidas primarias por medio de la ecuación
de Darcy Weisbach:
L V2
hf f (2.8)
d 2g

donde:
ht : Pérdida de carga en tramos rectos de tubo.
f : Coeficiente de rozamiento.
L . Longitud total de tubería del mismo diámetro.
v : Velocidad promedio del fluido.
d : Diámetro interno de la tubería.
g : Aceleración de la gravedad.

Si existen cambios de sección transversal (diámetros de tubería) se deben calcular las


pérdidas de carga en cada sección.

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Figura 1.4 Diagrama de Moody.

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Figura 1-5 Rugosidad relativa de algunos materiales.

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2.2.2 Pérdidas secundarias
Las pérdidas de carga secundarias o de forma son ocasionadas por la resistencia que
presentan al paso del fluido los accesorios del arreglo de tuberías (reducciones,
válvulas, estrangulaciones, expansiones, cambios de dirección, etc.).

El cálculo de las pérdidas locales de los accesorios se obtiene como una pérdida de la
velocidad del fluido por medio de la siguiente expresión:

v2
hd k (2.9)
2g
donde:
ha : Pérdida de carga local del accesorio (m).
K :: Coeficiente de resistencia del accesorio (adimensional)
v : Velocidad del fluido m/s
g : Aceleración de la gravedad m/s2

El valor de K depende de la geometría del accesorio y del coeficiente de fricción ft, por
lo que la pérdida de carga para los accesorios se evalúa en forma individual, por medio
de las tablas y gráficas, que nos indican los valores de K. ( Ver tabla A-24 del apéndice
A del Crane “Flujo de fluidos”).

La determinación de las pérdidas secundarias puede llevarse a cabo por varios


métodos. En la presente sección, solo mencionaremos el método del coeficiente total de
pérdidas, el cual consiste en sumar los coeficientes individuales de K de todos los
componentes de la tubería (tubo y accesorios) y obtener para cada diámetro las
pérdidas primarias, secundarias y total de todos los elementos conectados en serie.

El segundo método de "longitud equivalente" consiste en evaluar la caída de presión


que se genera a través de un accesorio de tubería y determinar una longitud de tubería
recta que genere la misma cantidad de pérdida. Una vez determinada la longitud
equivalente de los accesorios, se determina la carga de presión por medio de la
siguiente fórmula.

v2 (2.10)
hd f Le
2g d

donde:
ha ::. Pérdida de carga.
Le: : Suma del total de longitudes de tubería recta equivalente de los
accesorios.
v : Velocidad del fluido.
f: Coeficiente de fricción de la tubería.
d : Diámetro interno del tubo.
g : Aceleración de la gravedad 9,8 m/s 2

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3. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
a) Elaborar un isométrico del sistema, en caso de no tenerlo, elaborar un
esquema con los niveles y acotaciones correspondientes.

b) Anotar en la hoja de cálculo las propiedades del líquido a bombear.

c) Determinar las pérdidas de presión en las líneas de succión y descarga.


c.1.- Anotar el flujo mínimo/normal y máximo.
c.2.- Anotar el flujo de diseño (cálculo).

d) Calcular la caída de presión por fricción con el gasto máximo esperado

Al obtener el factor de fricción ( f ) se incrementa de 20 a 30 % y se continúa el


cálculo.

Nota: este aumento se hace debido al cambio de rugosidad que sufre la pared de
la tubería durante 5 a 10 años de servicio.

Si el flujo máximo no está perfectamente determinado o existe la posibilidad de


un aumento sobre el gasto estimado, aplicará un 10 a 20 % adicional al gasto en
el momento de seleccionar la bomba.

d.1) La velocidad recomendada para el agua en la línea de succión es de 1.5 m/s


( 5 pies/s)

d.2) La velocidad recomendada para el agua en la línea de descarga es de 1,5 a


2,5 m/s (5 a 8 pies/s).

d.3) Determinar diámetros de tuberías con los valores de velocidad elegidos.

d.4) Determinar el número de Reynolds y el factor de fricción con ayuda del


diagrama de Moody.

d.5) Colocar las longitudes de tubería (L), las conexiones con sus longitudes
equivalentes (Le) y determine la longitud total equivalente a partir del isométrico.

d.6) Determine la longitud equivalente con ayuda del apéndice A del Crane "Flujo
de fluidos", u otro manual que contenga esta información.

e) Determine la carga total.

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4. CÁLCULO DE LA POTENCIA HIDRÁULICA (WHP) Y DE LA POTENCIA AL
FRENO (BHP)
La potencia de entrada ó potencia al freno (BHP) es la potencia requerida en la flecha
de la bomba. La potencia hidráulica (WHP) es la desarrollada en el líquido por la bomba.
Éstos dos términos son determinados por las siguientes fórmulas:

Q x CDT x (2.11)
BHP
1000 x EFICIENCIA DE LA BOMBA

Q en m3/s
CDT en metros
en Kg/m3 ó N/m'3

Nota: los valores de densidad se encuentran en la página a 10 del crane ”flujo de fluidos”.

Q x CDT x DENSIDAD RELATIVA (2.12)


WHP
3960

Q x CDT x DENSIDAD RELATIVA (2.13)


BHP
3960 x EFICIENCIA DE LA BOMBA

En donde:
Q en Galones por Minuto.
CDT en pies.

La potencia al freno ó de entrada para una bomba es mayor que la potencia hidráulica ó
de salida, debido a las pérdidas mecánicas o hidráulicas que ocurren en la bomba. Por
lo tanto la eficiencia es la relación entre éstos dos conceptos.

WHP (2.14)
BHP

4.1 POTENCIA DEL ACCIONADOR


EL tipo de accionador deberá tener capacidad para entregar la potencia total requerida
por la bomba a las condiciones máximas de carga, capacidad, diámetro del impulsor
seleccionado y velocidad de operación, incluyéndose las pérdidas de potencia debido a
la transmisión ( por engranes, cadenas bandas, etc. ) y acoplamientos

Cuando el accionador es una máquina de combustión interna deberán tomarse en


cuenta además de lo anteriormente expuesto, las pérdidas de potencia debido a:

a) Temperatura y presión ambiental en sitio diferente a los valores de las condiciones


normales 60 F y 14,7 psi (31 C y 0,1 MPa).

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b) El consumo de combustible en el sitio de operación, con diferente poder calorífico al
usado en las pruebas de comportamiento del accionador.

En el presente manual no se detallará como se practica cada una de las verificaciones


de potencia, ya que estas varían según el tipo de accionador y de fabricante a
fabricante, sin embargo es conveniente mencionarlas, ya que deben tomarse en cuenta,
debido a que con ellas se determinan parámetros importantes, tales como: penalización
por consumos superiores a los indicados en la compra del equipo y los costos anuales
de operación.

Durante el análisis del comportamiento del accionador de la bomba, se debe tener


cuidado de no aceptar o solicitar accionadores que exceden con demasiada potencia a
los requerimientos máximos de la bomba, salvo aquellos casos en que sea necesario
aceptar accionadores cuya potencia nominal normalizada excede a la requerida, por no
existir un accionador con potencia nominal normalizada adecuada a las necesidades,
por ejemplo: El uso de un motor eléctrico con potencia nominal de 100 HP (74,6 kW)
para satisfacer las necesidades de 85 HP (63,4 kW) cuya potencia no esta normalizada
por los fabricantes de motores eléctricos.

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BIBILIOGRAFIA
IONEL ION Y.
PUMPS AND PUMPING
EDIT. ELSEVIER
RUMANIA 1986

SANKS ROBERT L.
PUMPING STATION DESIGN
EDIT B.H U.S. 1989

SULZER BROTHERS LIMITED


THE PLANNING OF CENTRIFUGAL PUMPING PLANTS
SWITZERLAND 1985

CRANE
FLUJO DE FLUIDOS EN VALVULAS , ACCESORIOS Y TUBERIAS
EDIT Mc.Graw-Hill
1989

FRITZ HERNING
TRANSPORTE DE FLUIDOS POR TUBERIAS
EDIT. LABOR
1975

ASCE. ( AMERICAN SOCIETY OF CIVIL ENGINEERS)


PIPELINE DESIGN OF WATER AND WASTE WATER
U.S.A., 1975

MATAIX CLAUDIO
MECANICA DE FLUIDOS Y MAQUINAS HIDRAULICAS
HARPER AND ROW PUBLISHERS INC.
ESPAÑA 1970.

BARTLETT. RONALD' E.
PUMPING STATIONS FOR WATER AND SEWAGE
JOHN WILLEY AND SONS
NEW-YORK, 1974

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CONTENIDO

CAPITULO 2 TRAZO DE LA CURVA DEL SISTEMA Y COMPORTAMIENTO DE


LAS BOMBAS.................................................................................................................17
2. TRAZO DE LA CURVA DEL SISTEMA.....................................................................17
2.1 OBTENCION DE LOS PUNTOS DE LA CURVA .....................................................17
2.1.1 Familia de curvas....................................................................................................18
2.1.2 Representación gráfica de las curvas ....................................................................18
2.1.3 Procedimiento: ........................................................................................................19
2.2 COMPORTAMIENTO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS .............................................21
2.2.1 Principio básico de funcionamiento........................................................................21
2.2.2 Curvas características ............................................................................................21
2.2.3 Clasificación de las curvas características carga-capacidad.................................22
2.2.4 Punto de operación de las bombas........................................................................23
2.2.5 Curvas de operación de bombas en serie .............................................................23
2.2.6 Curvas de operación de bombas en paralelo ........................................................25
2.2.7 Cavitación ...............................................................................................................28
2.2.8 Velocidad específica (Ns). ......................................................................................29
2.2.9 Leyes de afinidad de las bombas centrífugas........................................................30
2.3 BIBLIOGRAFÍA ..........................................................................................................33

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CAPITULO 2
TRAZO DE LA CURVA DEL SISTEMA Y COMPORTAMIENTO DE LAS BOMBAS

2. TRAZO DE LA CURVA DEL SISTEMA


Es conveniente graficar la curva carga-capacidad del sistema ya que en ésta se
muestran las pérdidas totales en carga, la carga estática y la diferencia de presiones
(cuando existe) sobre los puntos de suministro y entrega de la instalación.

La utilidad de esta curva se manifiesta en la determinación de parámetros importantes,


tales como:

a) Cuantificación de las pérdidas totales de carga con respecto a las cargas de presión
estática y en un momento dado, saber si el uso de otra tubería con valores de diámetro
y rugosidad diferentes, puede ayudarnos a disminuir la carga dinámica total del
sistema.

b) Identificar y cuantificar el rango de operación de la bomba a instalar en el sistema.

La curva carga-capacidad, se traza obteniendo el valor de la pérdida por fricción


correspondiente a cada valor del gasto; es decir, cada punto de la curva tendrá
coordenadas (Qn, Hn) para diferentes condiciones de capacidad.

2.1 OBTENCION DE LOS PUNTOS DE LA CURVA


Para obtener los puntos para el trazo de la curva, se calcula la demanda de carga del
sistema, para diferentes valores del gasto dentro de un rango considerado.

Los puntos de la curva de un sistema dado se determinan por medio de la ecuación de


Darcy-Weisbach, para cada valor de gasto ( Q )

L v2
ht f (2.1)
d 2g
donde:
ht= Caída de presión.
L = Longitud de la tubería
d.=Diámetro interior del tubo.
v =Velocidad del flujo.
f = Coeficiente de fricción de la tubería
Q= Gasto de diseño

La variación del gasto en la línea de conducción hace variar la velocidad del fluido y,
con ello, las pérdidas de la tubería dentro de un rango que varía desde el gasto mínimo
o cero de la curva hasta el gasto máximo de diseño, por lo que en función del gasto la
ecuación anterior se expresaría:

17

  


L Q2
Hf f 5 (2.2)
d 1208
.

Haciendo:
fL (2.3)
C1
. d5
1208

fL
C2 (2.4)
1208
.

Por lo que para cada valor de gasto ( Q) le corresponde un valor de la pérdida ( Hf)

Así para un punto ( i ) conocido y para otro cualquiera ( n ) no conocido, siendo Ct =


constante, se tiene:

H fi C1Qi2 (2.5)

H fn C1Qn2 (2.6)

De la relación de las ecuaciones anteriores resulta:


2
Q
H fn Hfi n (2.7)
Qi

2.1.1 Familia de curvas


Si se desea obtener la pérdida en la tubería Hfn de un sistema conociendo las pérdidas
Hi, para Q constante y para diferentes diámetros interiores de tubería, se aplica la
ecuación siguiente:
5
dn
H fn H fi (2.8)
di

2.1.2 Representación gráfica de las curvas


La representación gráfica de las expresiones anteriores corresponde a una parábola
cuadrática, denominada curva de pérdidas en la tubería y puede ser representada
gráficamente como se indica en las figuras 2.1 y 2.2 para diferentes condiciones.

18

  


Figura 2.1 Curva del sistema.

Figura 2.2 Familia de curvas del sistema con diferentes diámetros.

2.1.3 Procedimiento:
1 ).- Se tabulan los datos de pérdidas (Hf) y carga total (H) correspondientes a
gasto máximo (Q máx.)

2 ).- Seleccionamos un intervalo de variación del gasto (Q)

3 ).- De acuerdo a la ecuación


2
Qn
H fn = H f i (2.9)
Qi

19

  


Obtenemos la pérdida correspondiente a cada gasto.

4 ).- Determinamos la carga total (H) de cada gasto con la ecuación:

H = Hf H est. (2.10)

5 ).- Localizamos los puntos obtenidos en una gráfica de coordenadas Q-H y


trazamos la curva, y esta será la curva del sistema. La figura 2-3 muestra la
curva resultante.

Es importante recordar que las pérdidas por rozamiento varían con la capacidad
manejada por el sistema y que las variaciones de carga del sistema se presentan
cuando existen cambios significativos en los niveles de succión. La figura 2-4
muestra gráficamente estas variaciones.

60

H con tubo nuevo


50
H con tubo usado
40
Carga estatica

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700
Capacidad (l/s)

Figura 2.3 Curva del sistema con 100% de apertura de la válvula

20

  


PIES
20
6
PIES
80 25 8.0' 4 10

2
50 60 0
7.25' 70 74 0
20 77 80
82 84
60

6.5' 84
15 82
80
40 77

10 79

20
5

Ns=2580
0 200 400 600 800 1000 1200
3 0 50 100 150 200 250
20

Figura 2.4 Variación de la curva del sistema debido a cambi0s en la carga


estática

2.2 COMPORTAMIENTO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS


2.2.1 Principio básico de funcionamiento
Toda bomba centrífuga basa su funcionamiento en el aprovechamiento de la fuerza
centrífuga de un impulsor que gira a cierta velocidad dentro de una carcasa y que en
su movimiento impulsa al fluido en contacto con él hacia la periferia del mismo con
una energía de velocidad. La energía de velocidad del fluido se convierte en presión
por medio de una voluta interna o mediante un juego de álabes estacionarios
llamados difusores que rodean la periferia del impulsor.

2.2.2 Curvas características


Cualquier bomba centrífuga tiene, para una determinada velocidad y un determinado
diámetro de impulsor, un conjunto de curvas características, que definen su
comportamiento con respecto a su capacidad, carga, potencia, rendimiento y NPSH
requerido; mismas que pueden variar según las condiciones y características del
fluido manejado.

Las curvas de comportamiento características para diferentes diámetros del impulsor


de las bombas centrífugas se muestran en la figura 2.5.

21

  


2.2.3 Clasificación de las curvas características carga-capacidad
a) Curva de comportamiento estable

La característica de este tipo de curva es un comportamiento estable o gradual de


las condiciones carga - capacidad de la bomba; esto es, la carga crece a medida que
la capacidad se reduce hasta cero (carga al cierre o shut off ) y es en este punto
donde la carga alcanza su máximo valor. Ver figura 2.6 inciso a.

PIES
6 20
PIES
80 25 8.0' 4 10

2
50 60 0
7.25' 70 74 0
20 77 80
82 84
60

6.5' 84
15 82
80
40 77

10 79

20
5
15

10

Ns=2580
0 200 400 600 800 1000 1200
3
0 50 100 150 200 250

Figura 2.5 Curvas características de bombas centrífugas (carga-capacidad,


potencia, eficiencia y NPSHr)

Estas curvas generalmente son desarrolladas por las bombas centrífugas de flujo
radial y son recomendadas para utilizarse en procesos con aumento de la carga al
cierre del 10 al 20 % de la carga nominal.

b) Curva característica con máxima carga a flujo diferente de cero

La característica en este tipo de curva es un comportamiento inestable cuando se


reduce la capacidad de la bomba mas allá del punto de carga máxima. La
inestabilidad se presenta cuando se opera la bomba en la zona de la curva en donde
se tiene dos condiciones de capacidad a la misma carga y para evitarla es necesario
especificar la bomba en donde la carga nominal sea siempre inferior al de cierre. Ver
figura 2.6 inciso b.

22

  


c) Curva característica creciente de gran pendiente

La característica de este tipo de curvas es que presentan crecimientos bruscos de


carga con pequeños decrementos de capacidad. Ver figura 2.6 inciso c.
Estas curvas generalmente son desarrolladas por bombas centrífugas de flujo axial o
tipo propela y se recomienda su utilización en servicios de trasiego y achique.

d) Curva característica de poca pendiente o plana

La característica de este tipo de curva es que los valores de carga son muy próximos
unos de otros para el rango de capacidad de la bomba. Ver figura 2.6 inciso d.

Estas curvas generalmente son desarrolladas por bombas centrífugas de flujo radial
y mixto diseñadas con impulsor de doble succión.

2.2.4 Punto de operación de las bombas


El punto de operación de una bomba es aquel en el cual la carga de la bomba iguala
a la carga de¡ sistema (punto indicado en la figura 2.7), esto es, el punto en donde se
intersecta la curva de la bomba con la curva del sistema.

El punto de operación y de diseño de una bomba debe localizarse en donde la


eficiencia sea el máximo ó muy cercano a éste; la razón fundamental se debe a que
el rendimiento y la potencia de accionamiento son inversamente proporcionales.

El punto de operación debe ser situado en un diámetro de impulsor comprendido


entre los valores máximo y mínimo.

Se debe evitar el suministro de bombas con impulsores de diámetro máximo, debido


a que pueden variar las condiciones de operación a través del tiempo y en tales
circunstancias la bomba sería obsoleta.

2.2.5 Curvas de operación de bombas en serie


Cuando en una instalación existente, se requiera de un incremento en la carga y una
sola bomba no sea suficiente para desarrollarla, el uso de dos o más bombas de la
misma capacidad en serie se hace necesario. Para este caso en particular el gasto
que proporcionan las bombas es el mismo para las dos y la carga combinada es
igual a la suma de las cargas individuales de cada unidad, para un gasto
determinado.

23

  


METROS METROS
PIES PIES
80 25 80 25

20 20

60 60

15 15

40 40

10 10

20 20
5 5

0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
3 0 50 100 150 200 250
3 0 50 100 150 200 250
20 20

a) curva característica de b) curva característica con


comportamiento estable máxima carga a flujo
diferente de cero

METROS METROS
PIES PIES
80 25 80 25

20 20

60 60

15 15

40 40

10 10

20 20
5 5

0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
3 0 50 100 150 200 250
3 0 50 100 150 200 250
20 20

c) curva característica de d) curva característica de poca


gran pendiente pendiente o plana

Figura 2.6 Tipos de curva características

24

  


PIES
20
6
PIES
80 25 8.0' 4 10

2
50 60 0
7.25' 70 74 0
20 7780
82 84
60

6.5' 84
15 82
80
40 77

10 79

20
5
15

10

Ns=2580
0 200 400 600 800 1000 1200
3 0 50 100 150 200 250
20

Figura 2.7 Punto de operación de la bomba

QSISTEMA = QBOMBA1 = QBOMBA2= ... = QBOMBAn (2.11)

HSISTEMA = HBOMBA1 + HBOMBA2 + ... + HBOMBAn (2.12)

La figura 2.8 muestra la curva característica de dos bombas centrífugas operando en


serie

Cuando se tengan en operación dos bombas en serie y éstas desarrollan curvas de


comportamiento diferentes, se deberá considerar que ambas bombas deberán ser
controladas, de modo que la capacidad que manejen sea la misma.

2.2.6 Curvas de operación de bombas en paralelo


Cuando los requerimientos de bombeo son variables o cuando la descarga de dos o
mas bombas están conectadas a una misma tubería, se tiene una instalación de
bombas en paralelo.

25

  


La curva de comportamiento del arreglo se obtiene sumando las capacidades de
cada bomba para iguales condiciones de carga. La curva característica de
comportamiento de este arreglo se presentan en la figura 2.9.

QSISTEMA = QBOMBA1 + QBOMBA2 + ... + QBOMBAn (2.13)

HSISTEMA = HBOMBA, = HBOMBA2 = ... = HBOMBAn (2.14)

Cuando la operación en paralelo se lleva a cabo con dos bombas con curvas de
comportamiento diferentes, considere lo siguiente:

140
Una bomba
120
Dos bombas operando
en serie
100 Curva del sistema

80

60

40

20

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Caudal Q ( l/s )

a) curva característica de dos bombas iguales operando en serie

26

  


120
B o mb a 1

B o mb a 2
100
O p e r a c ió n c o n ju n ta
e n s e r ie
Cu r v a d e l s is te m a
80

60

40

20

0
0 50 100 150 200
C a p a c id a d Q ( l/s )

b) curva característica de dos bombas diferentes operando en serie


Figura 2.8 Curvas características de dos bombas centrífugas operando en
serie

100

90
Bomba1
80
2 Bombas en paralelo
70
Curva del sistema
60
50
40

30
20

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350
caudal Q ( l/s )

a) curva característica de dos bombas iguales operando en paralelo

27

  


100

90 Bomba 1

80 Bomba 2

70 O p e r a c ió n c o n ju n ta
e n p a r a le lo
C u r v a d e l s is te m a
60

50

40

30

20

10

0
0 50 100 150 200 250

C a u d a l Q ( l/s )

b) curva característica de dos bombas diferentes operando en paralelo

Figura 2.9 Curvas características de dos bombas centrífugas operando en


paralelo

La operación de ambas bombas solo puede llevarse a cabo en la zona de las curvas
en las que existe igualdad de carga, ya que en zonas de diferentes cargas, la
operación será solamente para una de ellas.

2.2.7 Cavitación
Cavitación es la formación y colapso de burbujas de vapor en el líquido en la succión
de una bomba.

La Cavitación ocurre cuando la bomba está operando cerca del mínimo del NPSHD.

Cuando ocurre la cavitación, parte del líquido se transforma en vapor. Si esto sucede
en la sección de succión de la bomba o en el ojo del impulsor, las burbujas de vapor
son conducidas hacia dentro del impulsor. A medida que la presión aumenta, las
burbujas de vapor se colapsan en los alabes y el líquido se precipita con tal fuerza
que desprende pequeñas partículas de metal de los alabes, ocasionando con esto la
erosión de los alabes del impulsor.

Para corregir la cavitación, se debe aumentar la NPSHD o disminuir la NPSHR. La


NPSHR puede disminuirse disminuyendo el gasto de bombeo y la NPSHD puede
aumentarse, incrementando el nivel del líquido en el lado de succión de la bomba.

28

  


2.2.8 Velocidad específica (Ns).
La velocidad específica es un índice adimensional de diseño usado para clasificar los
impulsores de las bombas, tanto su tipo como sus dimensiones fisicas. Se define
como la velocidad de rotación 'h"en revoluciones por minuto (r.p.m.), a la que un
impulsor geométricamente similar operaria para desarrollar una 'carga' de 1 pie
(0,3048 m ), con un flujo de 1 galón por minuto (0,000063 m3 /s ).

La interpretación correcta de ésta definición es básica como elemento de diseño de


ingeniería; la velocidad específica debe ser considerada como un indicador de
ciertas características de las bombas, tales como la velocidad máxima de operación
y su capacidad de succión. Para determinar la velocidad específica se emplea la
relación siguiente:

n Q
NS 3 (2.15)
H4

En donde:
Ns = Velocidad específica, adimensional.
n = Velocidad de la bomba ( r.p.m. ).

Q = Gasto ( galones por minuto ) en el punto de máxima eficiencia para


impulsores de doble succión el gasto q debe ser dividido entre dos
H = Carga total ( pies ) por etapa en el punto de más alta eficiencia.

La velocidad específica clasifica los diferentes tipos de impulsores de las bombas


según el cuadro mostrado en la figura 2.10, en donde se observa que al
incrementarse la velocidad ' específica, la relación del diámetro de salida del
impulsor (D2) al diámetro de entrada u ojo del impulsor (D1) disminuye. Esta relación
se convierte en 1 para un impulsor de flujo totalmente axial.

29

  


D 2
D 1

Ns 500 A 3000 1000 A 3500 1500 A 4500 4500 A 8000 8000 Y MAYORES
TIPO: RADIAL DOBLE SUCCI N FRANCIS FLUJO MIXTO PROPELA
CARGA: MAYOR DE 150' MAYOR DE 100' 65' A 150' 35' A 65' 1' A 40'
D 2 /D 1 2 1.5 1.5 1.3-1.1 1.0

500 600 700 800 900 1000 1500 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 15000 20000

VELOCIDAD ESPEC FICA

EJE DE ROTACI N

D2

D2
D2
D2 D1 D2
D2
D1 D1 D1 D1 D1

EJE DE ROTACIÓN
REA DE LABE RADIAL REA DE LABE FRANCIS REA DE FLUJO MIXTO REA DE FLUJO AXIAL

D D D D
2 2 2 2
> 2 = 1.5~ 2 < 1.5 = 1
D1 D 1 D 1 D 1

NOTA : LA VELOCIDAD ESPECÍFICA ES ADIMENSIONAL

Figura 2.10 Diseño del impulsor con relación a la velocidad específica

Las bombas de velocidades específicas más altas, desarrollan la 'carga'


parcialmente por fuerza centrífuga y parcialmente por fuerza axial. Una velocidad
específica mayor indica un diseño de bomba con una generación mayor de 'carga'
por fuerzas axiales que por fuerzas centrífugas. Una bomba de flujo axial ó de
propela, con una velocidad específica de 10 000 o mayor, genera la 'carga' casi
exclusivamente por medio de fuerzas axiales.

Los impulsores de flujo radial desarrollan la 'carga’ principalmente a través de la


fuerza centrífuga.

Los impulsores con álabes radiales son utilizados para bajos flujos y altas cargas,
mientras que los impulsores axiales son utilizados para altos flujos y bajas cargas;
para condiciones intermedias son utilizados los impulsores de flujo mixto.

2.2.9 Leyes de afinidad de las bombas centrífugas


Son relaciones que permiten predecir las características de funcionamiento de una
bomba centrífuga con un diámetro y velocidad de impulsor conocidos.

30

  


2.2.9.1 Cambio de velocidad
Cuando una bomba opera a una velocidad diferente a la velocidad de diseño (por
ejemplo cuando se requiere un control de la capacidad de la bomba por medio de un
variador de velocidad), se pueden determinar los efectos del cambio de velocidad en
los parámetros de gasto, carga y potencia consumida por la bomba. Para éste caso
se establece como premisa que la eficiencia y el diámetro del impulsor permanecen
constantes.

Q1 n1 (2.16)
Q2 n2

2
H1 n1 (2.17)
H2 n2

3
w1 n1
(2.18)
w2 n2
En donde:

Q = Gasto.
H = Carga total de bombeo.
W = Potencia.
n = Velocidad de la bomba

El subíndice 1 corresponde a las condiciones iniciales o conocidas y el


subíndice 2 a las condiciones de velocidad variable por conocer.

2.2.9.2 Cambio en el diámetro de impulsor


Cuando se modifica el diámetro del impulsor de una bomba que funciona a velocidad
constante, los parámetros de gasto, carga y potencia se pueden determinar por
medio de las relaciones siguientes:

Q1 D1
Q2 D2 (2.16)

2
H1 D1 (2.17)
H2 D2

3
w1 D1
(2.18)
w2 D2

31

  


Estas expresiones son excelentes en los casos de pequeños cambios en diámetros
de impulsor, pero no son tan conflables cuando el diámetro del impulsor cambia en
más de un 10 % y en estos casos es recomendable averiguar si se dispone de la
curva para el nuevo diámetro del impulsor, con el fin de determinar si concuerdan
con los valores calculados.

32

  


2.3 BIBLIOGRAFÍA
Paschoal Silvestre
Fundamentos de Hidráulica General
Limusa México, 1985

Claudio Mataix
Mecánica de fluidos y Maquinas Hidráulicas
Harper y Row N.Y. México

33

  


CONTENIDO

3. INTRODUCCIÓN .........................................................................................................35
3.1 CÁLCULO DEL EMPUJE AXIAL...............................................................................35
3.1.1 Fuerzas que actúan hacia abajo.............................................................................35
3.1.2 Fuerzas gue artúan hacia arriba .............................................................................35
3.1.3 Empuje axial resultante...........................................................................................36
3.2 BIBLIOGRAFÍA ..........................................................................................................37

  


CAPITULO 3

CÁLCULO DEL EMPUJE AXIAL EN BOMBAS VERTICALES

3. INTRODUCCIÓN
El empuje hidráulico axial es la resultante de las fuerzas que actúan en el impulsor en
dirección colineal al eje de la flecha.

El empuje axial se produce tanto en bombas horizontales como en bombas verticales.


En las bombas horizontales su magnitud es mayor en las de etapas múltiples que en las
de una sola, porque en las primeras se desarrollan altas presiones y por lo tanto el valor
del empuje es mayor. En las de una sola etapa con succión simple, todo el empuje axial
resultante se transmite a la flecha y a los cojinetes.

En las bombas horizontales se reduce el efecto del empuje axial mediante el diseño de
algunos elementos mecánicos (disco de balance, impulsor de doble succión, orificios en
el ojo de succión de los impulsores, etc.) o por la disposición de impulsores en posición
encontrada. Sin embargo, esto no sucede con las bombas verticales y el empuje axial
resultante debe ser soportado por el cojinete de empuje. Este cojinete puede instalarse
en el cabezal de descarga de la bomba o en la parte superior del motor eléctrico de
flecha hueca.

En la determinación del empuje axial la responsabilidad es compartida entre el ingeniero


proyectista, quien debe determinar el empuje axial que se producirá bajo las
condiciones de operación proporcionándoselas a los fabricantes de bombas y motores,
a su vez el fabricante del motor eléctrico debe suministrar el cojinete que cumpla con las
condiciones de operación de la bomba seleccionada.

3.1 CÁLCULO DEL EMPUJE AXIAL


En el caso de las bombas verticales de tipo turbina, flujo mixto y propela, bajo
condiciones normales de operación se produce un empuje axial colineal al eje de la
flecha. Esta fuerza es debida a la presión desbalanceada sobre el impulsor, masa del
elemento rotativo y cambio en la dirección del fluido.

El cálculo de este empuje implica obtener la resultante de las fuerzas que actúan hacia
abajo y hacia arriba, sobre el impulsor en dirección colineal al eje de la bomba.

3.1.1 Fuerzas que actúan hacia abajo


Hacia abajo actúa el empuje hidráulico (fuerza hidráulica) producido por el impulsor y la
masa del elemento rotativo ( masa de la flecha; más la masa del impulsor).

3.1.2 Fuerzas gue artúan hacia arriba


Las fuerzas hacia arriba actúan sobre las superficies del extremo de la flecha y de la camisa de
la misma ( cuando se tiene ).

35

  


En la mayoría de los casos, estas fuerzas son pequeñas y pueden ser despreciadas; sin
embargo, cuando exista un riesgo por empuje hacia arriba estas fuerzas deben ser
consideradas.

3.1.3 Empuje axial resultante


Si se consideran las fuerzas que actúan hacia abajo como positivas ( + ) y hacia arriba
como negativas ( - ), tenemos que el empuje axial sobre el cojinete de empuje es la
resultante de:
ER = Eh + Wm - Pa (3.1)

Siendo:
Eh = Ke H Pr (3.2)

Eh : Empuje hidráulico del impulsor, N.


Ke : Factor de empuje, N/m de carga.
H : Carga total de bombeo, m.
Pr : Densidad relativa del agua

Wm = Wf + Wr (3.3)

Siendo:
Wm = Masa del elemento rotativo, kg.
Wf = Masa de la flecha, kg
Masa unitaria x longitud.
Wr = Masa del rotor, N.
Masa por paso x No. de pasos.

Pa= Pf + Pm (3.4)

Siendo:
Pf = Ps Af (3.5)

Pm = Pd Am (3.6)

Pa: Fuerza total hacia arriba, kN,


Pf`: Fuerza sobre la flecha, kN,
Pm: Fuerza sobre la manga de la flecha, kN
Ps: Presión de succión, MPa
Am: Área de la sección sólida de la manga de la flecha, m2
Af: Área de la sección de la flecha, m2
Pd: Presión a válvula cerrada ( flujo cero ) MPa

Los valores correspondientes a ke y a las dimensiones y masas de los elementos de la


bomba involucrados en las fórmulas son proporcionados por el fabricante del equipo.

36

  


3.2 BIBLIOGRAFÍA
Aj Stepanof
Centrifugal Pumps

Byron Jackson Co. S.A


Inducción al conocimiento de las bombas centrífugas,
1988

Goulds Products
Technlcal data section

Pump Selection
Rodger Walker De. Ann Arbor science publishers Inc. 1979

37

  


CONTENIDO

CAPITULO 4 DISEÑO DE ACCESORIOS DE TUBERíA


4. OBJETIVO ...................................................................................................................39
4.1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................................39
4.2 DESARROLLO ..........................................................................................................39
4.2.1 Definiciones.............................................................................................................39
4.2.2 Cálculo del espesor de pared del tubo ...................................................................41
4.2.3 Presiones permisibles de prueba ...........................................................................42
4.2.4 Conexiones soldables en ramales..........................................................................48
4.2.5 Tapas ......................................................................................................................55
4.2.6 Anillos de anclaje [2] ...............................................................................................60
4.2.7 Agujeros de inspección [3] [4].................................................................................62
4.2.8 Diseño de uniones soldadas [3] [4].........................................................................64
4.2.9 Bridas ......................................................................................................................68
4.3 EJEMPLOS DE CALCULO........................................................................................71
4.4 REFERENCIAS..........................................................................................................79

  


CAPITULO 4

DISEÑO DE ACCESORIOS DE TUBERíA


4. OBJETIVO
El propósito de esta guía de diseño es establecer los procedimientos para el cálculo del
espesor de la tubería y accesorios sujetos a presión interna y el cálculo del aro de
refuerzo de las conexiones soldadas en tubos en ramal.

4.1 INTRODUCCIÓN
Este procedimiento se aplica a tuberías de acero con y sin costura, a accesorios y
conexiones soldadas de acero de las líneas de succión y al múltiple de descarga. Su
aplicación no considera cargas externas tales como rellenos, válvulas, reacciones por
cambios de dirección, etc., en virtud de que estos cálculos corresponden a las líneas de
conducción, no incluidas en este procedimiento. Es responsabilidad del proyectista la
ejecución de los cálculos y su correcta aplicación.

4.2 DESARROLLO
4.2.1 Definiciones

A) Presión de trabajo

La presión de trabajo de la tubería es aquella a la cual estará sometida la tubería en su


condición normal de operación. Se presentan los siguientes casos:

a) En una línea de conducción por gravedad, la presión es medida por la


distancia entre el eje del tubo y el gradiente hidráulico. Si se tienen válvulas en la
línea, la presión máxima del tubo se medirá por la distancia entre el eje del tubo y
la elevación máxima del nivel estático, con las válvulas cerradas (1).

b) En una línea de bombeo, la presión se mide de acuerdo con la distancia entre


el eje del tubo y el gradiente hidráulico de bombeo, incluidas la presión a la
descarga y las pérdidas debidas a la fricción en la tubería. hasta el punto de
descarga de la línea [1].

B) Presión máxima

La presión máxima o de diseño, corresponde al valor del límite superior a que puede
estar sujeta la tubería en condiciones normales o transitorias de operación. Se
selecciona como presión de diseño, la mayor de las siguientes condiciones:

a) En el caso de que la bomba se arranque con la válvula de seccionamiento


cerrada, la misma presión (entre la brida de la bomba y la válvula) corresponde a
la máxima desarrollada por la bomba bajo esta condición, obtenida de su curva
característica H-Q.

39

  


b) En el caso de que el múltiple de descarga sea sometido a una prueba
hidrostática en campo, desde la línea de conducción y hasta la válvula de
seccionamiento, la presión máxima de prueba no deberá rebasar el valor
correspondiente conforme a ANSI/AWWA C200-91 sec 3,4.

c) En el caso de que en el múltiple de descarga o en alguna otra sección de la


tubería sea incluido un dispositivo de protección por sobrepresión, esta no deberá
ser mayor de 1.5 veces la presión normal de operación. Este valor deberá
considerarse para el diseño cuando no se efectúe prueba hidrostática en la
tubería, de acuerdo a lo indicado en el inciso (b).

C) Presión de colapso.

Es la presión externa que puede originarse al actuar la presión atmosférica, al exterior


de la tubería y existir un vacío (Presión Negativa) en el interior de ésta.

D) Esfuerzo permisible.

Es práctica común considerar el esfuerzo a la tensión permisible o de trabajo en tubería


de acero para conducción de agua, como el 50 por ciento del esfuerzo mínimo de
cedencia, pudiendo ser igual al 75 %, si la tubería cumple con los estándares de
fabricación de la AWWA y si el esfuerzo circunferencial en la tubería no excede la
presión de prueba de fabricación. La tabla 4.1 contiene los esfuerzos permisibles
basados en el ASME 1331.3 (5).

E) Márgenes de seguridad

Para el cálculo del espesor de pared es requisito incluir algunos márgenes de seguridad
de acuerdo al material del tubo, soldadura, corrosión y fabricación, mismos que
intervienen en la obtención del espesor de pared mínimo.

F) Espesor primario (tp)

Se obtiene el espesor primario de la pared con la ecuación de Barlow, por presión


interna. No se considera sobreespesor por corrosión.

G) Espesor de pared mínimo (tm)

Es el obtenido por la ecuación (2) o la (2.1) que se muestran en el inciso 4.2.2, en la


cual se incluye en el cálculo un sobreespesor por corrosión de la tubería.

H) Espesor de pared nominal (t)

El espesor nominal de la pared es el que corresponde a la denominación del fabricante


del espesor del tubo, definido por el número de cédula o calibre de la lámina con la cual
se ha fabricado un tramo recto o un accesorio, y deberá ser mayor que tp y tm. El

40

  


espesor nominal del tubo deberá ser el mismo para los accesorios de acero soldables
de fabricación estándar como codos, tees, reducciones, etcétera.

I) Sobreespesor por corrosión (c)

Es un incremento del espesor de la tubería para compensar la pérdida de material por


corrosión. Los valores se indican en la tabla 4.3.

4.2.2 Cálculo del espesor de pared del tubo


Para el cálculo del espesor de la tubería existen varias fórmulas aplicables, según el
servicio y confiabilidad de la instalación, las cuales se indican en las diferentes normas y
códigos que rigen los diseños. El método que se consigna combina los factores
aplicables de las normas AWWA y ANSI B31.1 en la expresión basada en la ecuación
obtenida por Barlow, considerando la presión interna se tiene:

PD (4.1)
tp c
2 SE

Para tubos hasta de D = 1360 mm (54")

D (4.2)
tm con D en plg
288

Para tubos con D mayores de D = 1360 mm (54")

D 508 (4.3)
tm con D en mm
400

D 508.
tm con D en cm (4.4)
400

T > tp y tm (4.5)
Siendo:
tp : Espesor primario de pared (cm).
tm : Espesor mínimo de pared (cm).
T: Espesor nominal de pared (cm)
P: Presión máxima de diseño en Pa (kg/cm2).
D: Diámetro externo (cm).
S: Esfuerzo permisible del tubo en Pa (kg/cm2) Tabla 4.1.
E: Factor de calidad de la soldadura Tabla 4.2.
C: Sobre1.espesor por corrosión y servicio (cm) Tabla 4.3

41

  


Tabla 4.1 esfuerzo permisible (s)

MATERIAL ASTM Kg/cm2 (MPa)


TUBOS:
A 53 Gr. A 1055 103.5
A 53 Gr. B 1231 120.7
A120 717 70.3
PLACAS
A415 879 86.2
A 283 Gr. A 844 82.8
A 283 Gr. B 949 93.1
A 283 Gr. C 1055 103.5

Tabla 4.2 Factor de calidad de la soldadura (e)

E APLICACIÓN

0.78 Para tubos sin costura, con inspección de la


superficie o con película magnética.
0.66 Para tubos con costura recta o espiral, fusión
eléctrica con doble bisel, inspección de superficie
o con partícula magnética.

Tabla 4.3 Sobre espesor por corrosión y servicio


APLICACIÓN
c (cm)
0.0 Para tubos con recubrimiento anticorrosivo
Interior

1.10 Para tubos sin recubrimiento interior, para aguas


claras no agresivas y largos Períodos de servicio.
0.66 Idem al anterior, con aguas negras o agresivas y
largos períodos de servicio.

4.2.3 Presiones permisibles de prueba


A) Presión permisible de trabajo

Para conocer la presión permisible de trabajo de un tubo de características conocidas


se emplea la expresión siguiente:
PD (4.6)
t
2S

PD (4.7)
tm c
2 SE

42

  


2SET (4.8)
P
D
donde:
t : Espesor de diseño (cm.).
tm : Espesor mínimo (cm.).
P : Presión máxima de diseño en Pa (Kg./cm2).
D : Diámetro externo del tubo (cm.).
S : Esfuerzo permisible del tubo en Pa (Kg./cm2). Tabla 4.1.
E : Factor de calidad de soldadura. Tabla 4.2.
c : Sobreespesor por corrosión y servicio (cm.). Tabla 4.3.
T : Espesor nominal de pared

B) Presión de prueba

A menos que se indique un valor mayor, la presión de prueba hidrostática debe ser de
1.5 veces la presión interna, correspondiente a las condiciones normales de operación.

C) Codos de gajos

Se han desarrollado dos métodos aceptables para calcular la presión permisible


máxima de codos de gajos múltiples y simples los cuales se indican a continuación.

a) Codos de gajos múltiples

La presión máxima permisible debe ser la menor obtenida por las expresiones (4.9) y
(4.10) siguientes, con la advertencia de que éstas no son aplicables cuando el valor de
excede de 22.5 grados, como se indica en la figura 4.1.

SE( T c) T c
Pm Kg / cm2 (4.9)
r (T c) 0.643 tan r(T - c)

SE( T c) R r
Pm Kg / cm2 (4.10)
r R 05
.r

b) Codo de gajo simple.

La presión máxima permisible para un codo de gajo simple con ángulo no mayor de
22.5 , se calcula por las ecuaciones (4.9) y (4.10). La presión máxima permisible para
un codo de gajos simples, con un ángulo mayor de 22.5, se calcula por la ecuación 9,
siguiente:

SE( T c) T c (4.11)
Pm Kg / cm2
r (T c) 125
. tan r(T - c)

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  


Siendo en las ecuaciones anteriores:

C: Sobreespesor por corrosión (cm.).


Pm : Presión interna máxima permisible en el codo en Pa (Kg./cm2).
R: Radio medio del tubo, usando el espesor nominal (cm.).
R: Radio efectivo del codo, definido como la distancia más corta medida desde el
eje del tubo a la intersección de los planos adyacentes a la del codo (cm.). Tabla
4.4.
E : Factor de calidad de soldadura. Tabla 4.2.
S : Esfuerzo permisible de la placa del codo en Pa (Kg./cm2).
T : Espesor nominal de pared (cm.)

Figura 4.1 Nomenclatura para codos de gajos.

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  


Tabla 4.4a Dimensiones estándar para codos de gajos

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Tabla 4-4b (cont.) Dimensiones estándar para los codos de gajos.

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  


= Ángulo de corte del gajo (grados).
= Ángulo del giro en dirección del desarrollo del codo = 2 (grados).

De donde, el valor de R, no debe ser menor que el obtenido por:

A D (4.11)
R (cm)
tan 2

Donde A tiene los valores empíricos siguientes:

(4.12)
( T c) 127 . ; A = 2.54
para 127
. (T - c) 2.24; A = 2(T - c)
(T - c) 2.24; 2(T - c)
A= 297
.
3

El espesor T utilizado en las ecuaciones 4.11, 4.12 y 4.13 se extenderá una distancia no
menor que M desde la bifurcación interior de la soldadura del gajo; en donde M será
igual al valor mayor que resulte de las dos ecuaciones siguientes:

M 2.5 rT (cm) (4.13)

M = tan (R - r) (cm.) (4.14)

D) Presión de colapso

Se ha desarrollado una teoría general de la resistencia al colapso de una tubería de


acero debido a fuerzas (atmosféricas o de ambientes líquidos) que actúan en forma
radial y uniforme sobre ella, de donde se obtiene la siguiente ecuación para la
evaluación de la presión de colapso de la tubería.
3

2E t (4.15)
Pc 2
1 d

Sustituyendo valores:
3
t (4.16)
Pc 4615385
d

Pc: Presión de colapso en Pa (Kg./cm2).


E : Módulo de elasticidad del acero 206 010MPa (2 100 000 Kg./cm2 ).

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  


g : Relación de Poisson del acero 0,30
t : Espesor nominal de pared del tubo (cm.)
d : Diámetro medio del tubo (cm.)

4.2.4 Conexiones soldables en ramales

A) Refuerzos para ramales

Cuando se hace una perforación en un tubo sujeto a presión interna, se remueve el


disco de material que normalmente soportaría el esfuerzo a la tensión, por lo que se
hace necesario encontrar una forma de compensar esta reducción de la resistencia en
esa sección del tubo. Para lograr esto se reemplaza o sustituye el área removida. Con
este método se obtiene el área de refuerzo, el cual se sitúa dentro de una zona
específica alrededor del ojo de la perforación, igual al área del material removido.
Ocasionalmente se requiere también reforzar la intersección del ramal para distribuir los
esfuerzos originados por las cargas sobre la tubería. La necesidad de usar placas de
refuerzo por presión interna debe ser especificado por el proyectista, así como otros
refuerzos adicionales que sean necesarios por las cargas en la tubería. La figura 4.2
muestra una conexión en ramal reproducida del ASME B31.3 Sección 304.3.3 (5).

Figura 4.2 Refuerzo de las intersecciones de tuberías

B) Nomenclatura

La nomenclatura que a continuación se indica es la empleada en las conexiones


soldables en ramal y corresponde a lo indicado en la figura 4.2, la cual no incluye
detalles constructivos ni de soldadura.
: Ángulo entre los ejes del ramal y de la tubería.
B: Subíndice que se refiere al ramal.
H: Subíndice que se refiere al cabezal .

48

  


d1 : Longitud efectiva removida de la tubería.
d2 : Semi-ancho de la zona de refuerzo.

d2 = d1 (4.17)

d2 = (Tb - c) + (Th - c) + d1/2 (4.18)

El valor que resulte mayor, pero en ningún caso mayor que Dh

L4 : Altura de la zona de refuerzo fuera del cabezal


L4 : 2.5 (Th - C)
L4 : 2.5 (Tb - c) + tr

El valor menor obtenido

Tr: Espesor mínimo del anillo de refuerzo o parche hecho de tubo (Utilizar el
espesor nominal si está hecho de placa)
tr : 0, si no existe anillo de refuerzo o parche.
T : Espesor de tubería por presión de diseño obtenida con la ecuación 1.

Para la tubería con costura, cuando el ramal no intersecta la soldadura longitudinal del
cabezal se utiliza el esfuerzo 5 para determinar th únicamente para cálculos del refuerzo.
Cuando el ramal intersecta la soldadura longitudinal del cabezal, el producto SE se
1utilizará en el cálculo del espesor. El producto SE del ramal se utilizará en el cálculo de
tb.

C) Área requerida de refuerzo.

El área requerida de refuerzo A1, para conexiones en ramal sujetos a presión interna,
se obtiene por:

A1 = (th d1) (2 - sen ) (cm2) (4.19)

D) Área de reforzamiento

El área de reforzamiento es la suma de áreas A2 + A3 + A4, definidas a continuación,


deberá ser igual o mayor al área de refuerzo A1.

a) Área A2. Es el área que resulta del exceso de espesor en el cabezal obtenido por:

A2 = (2d2 – d1) (Th – th - C) = (cm2) (4.20)

b) Área A3. Es el área que resulta del exceso de espesor en el tubo del ramal, obtenido
por:

49

  


A3 = 2L4 (Tb – tb - c) / sen = (cm2) (4.21)

c) Área A4. Es el área de todo el material dentro de la zona de refuerzo, resultante del
metal de la soldadura y otro metal de refuerzo, apropiadamente unido al cabezal o
ramal.

Ac = A2 + A3 + A4 (4.22)

(4.23)
Ac : A1

Los materiales usados para los refuerzos pueden diferir a los del tubo principal,
cuidando que sean compatibles con los tubos en cuanto a soldabilidad, requisitos para
tratamiento térmico, corrosión galvánica, expansión térmica o a todos éstos. Si el
refuerzo permisible para los refuerzos es menor que para el cabezal, el área calculada
correspondiente debe ser reducida en la misma relación que los valores de los
esfuerzos, antes de que sea considerada el área de reforzamiento. Ningún margen
adicional deberá ser considerado para materiales de refuerzo que tengan el esfuerzo
permisible mayor al del tubo del cabezal.

E) Zona de reforzamiento

La zona de reforzamiento es un paralelogramo cuya longitud se extiende una distancia


d2 a cada lado del eje del tubo del ramal y cuyo ancho empieza en la superficie interna
del tubo principal (en su condición corroída) y se extiende una distancia L4, desde la
superficie exterior del tubo del ramal, medida sobre la perpendicular a esta superficie
exterior.

F) Refuerzo de perforaciones múltiples

Cuando una o más perforaciones adyacentes están muy cercanas, de tal manera que
sus zonas de refuerzo se sobreponen, deberán ser reforzadas con un refuerzo
combinado que tenga una área igual a la requerida por las perforaciones por separado.
Ninguna porción de la sección transversal debe ser considerada por la aplicación a más
de una perforación o ser evaluada más de una vez en una área combinada. Cuando se
tienen dos o más perforaciones con un refuerzo combinado, la distancia mínima entre
los centros para cualquiera de las dos perforaciones deberá ser al menos de 1.5 veces
el diámetro promedio y el área de reforzamiento entre estas deberá ser al menos de 50
% del total requerida para estas dos perforaciones. (Para mayores detalles de las
recomendaciones del espaciamiento entre las conexiones soldadas, consultar la
referencia). (5).

Otro método de determinar el tipo de refuerzo de ramales es el recomendado por la


AWWA MANUAL 11 (2) (Steel Pipe - A Guide for Design and Instalation) en donde, la

50

  


elección del tipo de refuerzo puede hacerse en función del parámetro "PDV" y de la
relación entre los diámetros Db y Dh; el valor del parámetro "PDV" se calcula como:

PDb (4.24)
PDV
Dh Sen2

En que:
P = Presión de diseño en Pa (1 psi = 6894 Pa).
Db = Diámetro exterior del ramal en plg.
Dh = Diámetro exterior del tubo principal en plg.
= Ángulo entre los ejes del ramal y cabezal.

En la tabla 4.5 se muestran los tipos de refuerzo recomendado (por presión interior),
esfuerzos recomendados usando los parámetros indicados; además se muestra ell
factor M, que debe aplicarse al área A, (el material removido en el tubo principal al hacer
la inserción del ramal) y en la tabla 4.6 se indican las cédulas de tubería.

Tabla 4.5 Tipos de refuerzo recomendado (por presión interior)

PDV d/D Tipo de refuerzo factor M


> 6000 todas de placa no se aplicó
4000-6000 >0,7 completo (aro) 0,00025 PDV
< 4000 >0,7 com leto (aro) 1.0
4000-6000 0,7 Parche 0,00025 PDV
< 4000 0.7 Parche 1,0 1

G) Aros y silletas

Si se incluyen refuerzos adicionales en la forma de aros o silletas deberán ser de un


ancho razonablemente similar al radio del tubo.

51

  


Tabla 4.6 con base en ANSI 1336.10: 1970 y bs

Diámetro Espesor Diámetro


Medida nominal de la
exterior interior
tubería en pulgadas
mm mm mm
8 219.1 7.04 205.0
10 273.0 7.80 257.4
12 323.9 8.38 307.1
14 355.6 9.52 336.6
Cédula 30 16 406.4 9.52 387.4
18 457.2 11.13 434.9
20 508.0 12.70 482.6
24 609.6 14.27 581.1
30 762.0 15.88 730.2
1/8 10.3 1.73 6.8
1/4 13.7 1.24 9.2
5/4 17.1 2.31 12.5
1/2 21.3 2.77 15.8
3/4 26.7 2.87 21.0
1 33.4 3.38 26.6
1-1/4 42.2 3.56 35.1
1-1/2 48.3 3.68 40.9
2 60.3 3.91 52.5
2-1/2 73.0 5.16 62.7
3 88.9 5.49 77.9
3-1/2 101.6 5.74 90.1
4 114.3 6.02 102.3
5 141.3 6.55 128.2
Cédula 40 6 168.3 7.11 154.1
8 219.1 8.18 202.7
10 273.0 9.27 254.5
12 323.9 10.31 303.3
14 355.6 11.13 333.3
16 406.4 12.70 381.0
18 457.2 14.27 428.7
20 508.0 15.09 477.8
24 609.6 17.48 574.6
30 762 --- ---

Parte 2 : 1970
Espesor de la tubería según número de cédula

52

  


Tabla 4.6 (continuación) con base en ANSI b36.10:1970 y BS

Medida nominal de la
tubería en mm y Diámetro Espesor Diámetro
pulgadas exterior interior
mm mm mm
mm pIg
203 8 219,1 10,31 198,5
254 10 273,1 12,70 247,6
305 12 323,9 14,27 295,4
Cédula 60 14 355,6 15,09 325,4
406 16 406,4 16,64 373,1
457 18 457,2 19,05 419,1
508 20 508,0 20,62 466,4
609 24 609,6 25,1 560,4

Parte 2: 1970
Espesor de la tubería según número de cédula

4.2.4.1 Refuerzo de bifurcaciones en Y


Para el diseño de los refuerzos de las bifurcaciones en Y, o pantalones se puede usar el
método gráfico de SWANSON HS publicado en el manual de la AWWA (2) sección
13-7.

El método se basa en el empleo de un nomograma y tres gráficas, el nomograma


emplea dos parámetros, el diámetro de los tubos y la presión de diseño, para encontrar
el ancho o peralte de los refuerzos, además se suponen las siguientes condiciones:

Ángulo entre los ejes de los tubos, 90 .


Diámetro de¡ ramal igual al diámetro de¡ tubo principal
Espesor de la placa de refuerzo de 25,4 mm (1 p1g)
Esfuerzo permisible en el refuerzo 1400 kg/cm2 (20 000 PSI) (137 MPa)

Si las condiciones del pantalón estudiado son diferentes, se encuentran los parámetros
correctivos con ayuda de las gráficas.

Los pasos a seguir son:

Paso 1. En el nomograma (Figura 4.3) se localizan en sus ejes respectivos los puntos
correspondientes a la presión de diseño en lbS/plg2 y el diámetro del tubo principal en
pulgadas y se traza una recta a través de ellos hasta cortar la escala que da el ancho o
peralte de la placa (espesor (1”) 25.4 mm radios iguales, = 90 ).

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  


Figura 4.3 Nomograma para seleccionar la profundidad de placa de refuerzo en
tuberías

Paso 2a. Si el ancho de inserción no es de 90 se usa la gráfica de la figura 4.4 para


definir los factores correctivos NW y Nb que multiplicados por el valor encontrado en el
paso 1 nos dan los peraltes dw (en el ángulo agudo) y d b (en el ángulo obtuso) del
pantalón.

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  


Paso 2b. Si los diámetros de los tubos son diferentes se usa la figura 4.5 para definir los
valores correctivos Qw y Qb que multiplicado por los peraltes encontrados en el Paso 1 o
en el Paso 2 nos dan los nuevos anchos d’w y d’b .

Paso 3. Si el peralte d'w es mayor de 30 veces el espesor de la placa (1 plg)(25.4 mm)


d'w y d’b deben multiplicarse de acuerdo con la ecuación:

0.917
360
t1
d = d1 (4.25)
t

donde:
d1 : Peralte existente (calculado) de la placa.
t 1: Espesor existente de la placa (1 plg)(25.4 mm).
d : Nuevo peralte de la placa .
t : Nuevo espesor (supuesto) de la placa.
: Ángulo de deflexión entre los dos tubos.

Paso 4. Para encontrar dt o d't se usa la figura 4.6 que da esos peraltes en función de db
o d’b.

Paso 5. La curva anterior sigue el trazo de los elipses que definen el corte del tubo
principal.

La figura 4.7 aclara estos conceptos

4.2.5 Tapas
Las tapas que se usan en los extremos ciegos de los múltiples pueden ser:

1. Bridas ciegas de fo.fo. Se escogen de catálogos de fabricantes de bridas y su rango


de presión y tamaño es el mismo de las bridas normales. Usualmente van atornilladas a
bridas deslizables (slip-on) o a bridas de cuello soldable.

55

  


Figura 4.4 Curvas de factor n.

FI

Figura 4.5 Curvas de factor q.

56

  


Figura 4.6 Peralte superior e inferior.

57

  


Figura 4.7 Esquema de una bifurcación en y reforzada con aletas

2. Tapas toriesféricas. Son tapas abombadas (fig. 4.8) que soportan altas presiones
manométricas, se pueden fabricar en diámetros de 300 a 6000 mm, su característica
principal es que el radio del abombado (L) es aproximadamente igual al diámetro del
tubo pero menor, el radio de la esquina (nudillos) no debe ser menor que 1/16 de L, ni
inferior a tres veces el espesor de la tapa. Las tapas toriesféricas denominadas 80:10 y
90:10, llamadas así por la relación de los radios interiores del abombado y de los
nudillos con el diámetro interior del tubo, o sea:

(L-0.80 D y r=0.1 0 D) y (L=0.90 D y r =0.10 D) (4.26)

Se usan frecuentemente en lugar de las tapas semielípticas, su cálculo se hace


conforme a las fórmulas siguientes:

d) Para tapas toriesféricas [3].

1. Cuando el radio del toroide o nudillo es el 6% del radio interior L del casquete esférico
o abombado, esto es:

r = 0.06 L (4.27)

Entonces el espesor t de la tapa está dado por

0.885 pL (4.28)
t = mm
SE1 01
. P

58

  


2. Cuando el radio del toroide o nudillo es mayor al 6% del radio interior L del casquete
esférico, esto es:

r 0.06 L (4.29)

Entonces:

PLM (4.30)
t =
2SE 1 - 0.2 P

Donde:

Figura 4.8 Tapas toriesféricas

59

  


Las tapas 80:10 y 90: 10 caen en este segundo caso, puesto que: Para la 80:10, se
tiene r=0. 12 5 L. Aplicando la ecuación para el espesor t:

1.1657 PD (4.31)
t =
2SE 1 - 0.2 P

Donde D = diámetro interior de la tubería

Para la 90: 10 se tiene r = 0. 111 L. Al aplicar la ecuación para determinar el espesor t


se tiene:

1.35 PD (4.32)
t =
2SE 1 - 0.2P

En las fórmulas anteriores:

S : Esfuerzo máximo permisible de trabajo del material de la tapa (kg/cm2)


T: Espesor requerido de la tapa en cm.
P: Presión interior (kg/cm2).
L: Radio del casquete esférico o abombado (cm).
E1: Eficiencia de la soldadura con los siguientes valores.
M: Factor adimensional.

En tapas toriesféricas troqueladas de una sola pieza, E1= 1.


En tapas toriesféricas con costuras longitudinales 100%, E1 = 1.
En tapas torisféricas con costuras longitudinales con radiografía para puntos
E1 =0.85[3].

4.2.6 Anillos de anclaje [2]


Cuando una tubería atraviesa un muro de concreto es conveniente usar anillos de
anclaje y camisas de refuerzo como se muestra en la figura 4.9, en donde se muestran
las dimensiones de los anillos y las cargas que soportan, para presiones inferiores de
150 y 2 50 psi (10 y 17.7 kg/cm2). Si se usa camisa de refuerzo su espesor mínimo
será:
tr = ty - ts (4.33)

60

  


Figura 4.9 Anillos de anclaje
Si no se usa camisa de refuerzo el espesor mínimo del ducto es ty

En donde:

Tr: Espesor de la camisa.


ts : Espesor del tubo.
ty : Espesor de referencia dado en la cuarta columna de la tabla 4.7

El tamaño mínimo de la soldadura deberá ser el mostrado en la quinta columna de la


tabla, con el electrodo E 6010.

61

  


Tabla 4.7 Dimensiones y cargas para anillos de anclaje presiones
De (10 y 17,7 Kg./crn2) (0.1 y 1,73 MPa)

ty
DIÁMETRO ESPESOR PLG. SOLDADURA CARGA
EXTERIOR DEL ANCHO A DEL (ESPESOR tw PERMISI-
TUBO (Dext)(Plg) PLG. ANILLO B DE BLE EN EL
PLG. REFERENCIA ANILLO (lb)
)
2
Presión 0.981MPa (150 psi o10 Kg/cm )
interior máxima
6 5/8 1 0.375 0.075 0.125 5170
8 5/8 1 0.375 0.080 0.125 8760
10 ¾ 1½ 0.375 0.099 0.125 13620
12 ¾ 1½ 0.375 0.118 0.125 19150
14 2 0.375 0.129 0.125 23090
16 2 0.375 0.147 0.125 30160
18 2 0.375 0.166 0.125 38170
20 3 0.500 0.184 0.125 47120
24 3 0.500 0.221 0.125 67870
30 4 0.625 0.276 0.188 106030
36 4 0.750 0.331 0.188 152680

1.73MPa (250 psi 17.68


Presión 2
interior máxima Kg/cm )

6 5/8 1 0.375 0.102 0.125 8620


8 5/8 1 0.375 0.133 0.125 14610
10 ¾ 1½ 0.375 0.165 0.125 22690
12 ¾ 1½ 0.375 0.196 0.125 31920
14 2 0.375 0.215 0.125 38490
16 2 0.500 0.245 0.125 50270
18 2 0.500 0.276 0.188 63620
20 3 0.625 0.307 0.188 78540
24 3 0.625 0.368 0.188 113100
30 4 0.750 0.460 0.250 176710
36 4 0.750 0.552 0.313 254470

4.2.7 Agujeros de inspección [3] [4].


Los agujeros de inspección pueden ser de dos tipos:

a) Boquillas de inspección y muestreo

b) Entradas-hombre, con radio mínimo de 25.4 cm (10”) y limitadas a tubos de más de


100 cm (40") de diámetro

El refuerzo de los agujeros se calcula de acuerdo con lo establecido en 4.2.4.


Conexiones soldables en ramales y refuerzos de intersecciones de tubos”. Sin embargo
puede seguirse una práctica muy simple para reforzar los agujeros y que consiste en
utilizar una área en el parche de refuerzo igual al área del material removido al hacer el

62

  


agujero, esta práctica conduce a un sobre-esfuerzo pero es recomendable por su
sencillez.

La tapa puede ser una brida ciega comercial de la clase apropiada o bien calcularse con
la fórmula.

Cp
T = d cm (4.34)
S

En que

T : Espesor de la tapa.
d : Diámetro de la placa al centro del empaque en cm.
P : Presión interior en Pa (kg/cm2 ).
S : Esfuerzo permisible del material de la tapa.
C : Un coeficiente que vale 0.3

El espesor del cuello se calcula con la fórmula (1)


PD (4.35)
Tp = + c (cm)
2 SE

En que
P: Presión Interior en Pa (kg/cm2)
E: Eficiencia de la soldadura ver tabla 4.2
C: Sobreespesor por corrosión ver tabla 4.3
D: Diámetro interior del cuello
S : Esfuerzo permisible en Pa (kg/cm2).

La forma general de las entradas hombre se muestra en la figura 4.10.En la tabla 4.8 se
dan las dimensiones principales para agujeros de inspección de 50 cm (20”) de
diámetro para presiones de 10,5 y 2 1,1 kg/cm2 (1,03 y 2,06 Mpa) [4].

63

  


Tabla 4.8 Dimensiones de agujeros de inspección

Diámetro y Diámetro del Empaques Empaques


Presión de Número de
largo de los círculo de diámetro diámetro
Trabajo Pernos
pernos pernos interior exterior
1.03MPa a 635 mm 508 mm 606 mm
16 1 1/8” x31/2”
2.07MPa (25”) (20”) 23 7/8”
2 1 1/8” x 4
(10.5 kg/cm 635 mm 508 mm 606 mm
2 20 3/4”
21.1 kg/cm ) (25”) (20”) 23 7/8”
Espesor
Presión
de la Tapa Longitud Espesor del
de
y de la del cuello cuello
Trabajo
brida
152.4 (6”)
9.5 (3/8”)
10.5 kg/cm2 27 mm
mm
(11/16”) mm 152.4 (6”)
15.8 (5/8”)
21.1 kg/cm2 43 (11/16”) mm mm
mm
Presión Espesor Diámetro
de del desarrollado Diámetro exterior de la tapa
Trabajo refuerzo del refuerzo
6.5 a 12.5 914 mm (36”) 698.5 (271/2”) mm
10.5
mm
6.5 a 15.9 914 mm (36”) 698.5 (271/2”) mm
21.1
mm

4.2.8 Diseño de uniones soldadas [3] [4]


El tipo de soldadura que se usa para unir tramos de tubería de acero, y en general para
unir otras piezas y refuerzos a las mismas, es la soldadura de arco, con proceso manual
o semiautomático, empleando electrodos E6010 o E6012.

La unión de accesorios como bridas y placas de refuerzo se hace con soldadura de


filete o chaflán filete y ranura en v.

La unión de tubos se hace a tope, con ranura rectangular, en 'V" o doble 'V" y de
penetración completa o bien en algunos casos con traslape en cuyo caso la soldadura
es de filete o chaflán. Ver fig. 4.11. La tabla 4.9 da indicaciones generales para
soldaduras a tope.

64

  


Figura 4.10 Agujero de inspección (entrada hombre).

65

  


Figura 4.11 Uniones a tope

66

  


Tabla 4.9 Indicaciones generales para soldaduras a tope

Tipo de Separación
Tp en mm Penetración
preparación (raíz) en mm
a) 6.3 rectangular 3.17 (1/8”) completa
en v
3.17 (1/8”) completa
b) 7.9 ángulo 60
en v
3.17 (1/8”) completa
c) 25.4 ángulo 60
en donde v
3.17 (1/8”) completa
d) 25.4 ángulo 45

Indicaciones generales y cálculo de uniones traslapadas (figura 4.12)


Las juntas traslapadas con soldadura interior sólo son posibles cuando el diámetro de
los tubos es suficientemente grande (más de 36 o 40 pulgadas)(914 -1016 mm) para
permitir la ejecución de la soldadura en forma segura y correcta.

El cálculo del tamaño del filete de soldadura (independientemente de su posición) sólo


depende de los cambios de temperatura. El manual de la AWWA da en su sección
13-13 un procedimiento de cálculo que se resume a continuación, empleando su misma
nomenclatura (fig. 4.12):

I : Tamaño del filete de la soldadura en mm (plg).


p: Dimensión de la garganta del filete en mm (plg).
T: Cambio de temperatura ( F) = T1 - T2.
T1: Temperatura durante la aplicación de la soldadura.
T2 : Temperatura después de la aplicación de la soldadura.
Sp: Esfuerzo en la pared de la tubería en Pa (psi).
Sw: Esfuerzo permisible de la soldadura en Pa (psi).
S: Esfuerzo permisible del material de la tubería.
t: Espesor de pared de la tubería.

Fórmulas:
Sp = 89.9 T (psi) (4.36)

t Sp (4.37)
P =
Sw

l = 1.4142p (4.38)

67

  


Figura 4.12 Soldadura interior y exterior.
4.2.9 Bridas
Son elementos que sirven para unir tramos de tubería con otros componentes como
válvulas, carretes, discos, cabezales de bombas y otros, en tal forma que se puedan
remover, el diseño de ellas consiste en definir los espesores del 'hiato" o disco que
constituye la brida propiamente dicha, y el 'tubo" que une el plato al tubo, así como el
número y diámetro de los pernos de unión.

Dado la gran variedad de bridas comerciales en existencia, no es común el cálculo de


bridas excepto en casos excepcionales (fuera del alcance de este manual).

Las bridas se fabrican conforme a la especificación ANSI B16.5 [6], en donde se


agrupan los de dimensiones, rangos de presión de operación para bridas hasta de 24
pulgadas (610 mm). Las bridas para diámetros mayores se diseñan comúnmente de
acuerdo a las dimensiones MSSSP-44 [7] o a la especificación ANSI B16.1 [8] la cual
cubre las bridas de fierro fundido. Para bridas de acero forjado las dimensiones estarán
de acuerdo a ASTM A-105 [9].
Los tipos de bridas más comunes son los siguientes:

a) Deslizable.
b) De junta montada o traslape.
c) Roscada.
d) Cuello soldable
e) Ciega
f) Reductora

68

  


En las tablas 4.10 y 4.11 se proporcionan las dimensiones de bridas clase 150 y 300.

Tabla 4.10 Bridas clase 150

69

  


Tabla 4.11 Bridas clase 300

70

  


4.3 EJEMPLOS DE CALCULO

Ejemplo 1

Calcular el espesor mínimo de pared de un tubo con costura de 10 pulgadas (254 mm)
de diámetro nominal que conduce aguas negras, para una presión máxima de
1.962MPa (20 Kg/cm2). El material del tubo es de acero ASTM A53 Gr. A.

DATOS

D = 27,31 cm
P = 1.962MPa (20 Kg/cm2)
S= 103.5 MPa (1055 Kg/cm2)
E = 0,66 (Tabla 4.2)
c = 0,16 cm (Tabla 4.3)

PD
Aplicando la ecuación (4.1) se tiene tp c
2 SE
Sustituyendo valores

Tm= (20) (27.31) +0.16


(2) (1055) (0.66)

Siendo el espesor nominal (Tabla 4.6):

T = 7,80 mm (Ced. 30)

Ejemplo 2

Calcular la presión permisible de trabajo para un tubo de 508 mm (20 pulgadas) de


diámetro nominal ced. 30, de acero sin costura ASTM A53 Gr. B, que conduce agua
tratada.

DATOS
D = 50,8 cm
T = 1,27 cm
S = 120.66 MPa (1230,37 Kg/cm2)
E = 0,78 (Tabla 4.2)

2SET
De la ecuación (4.8) P
D
Sustituyendo valores

P=(2) (1230.37) (0.78) (1.27) = 47.98 Kg / cm2 (4.7MPa)


50.8

71

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Ejemplo 3

Calcular la presión máxima de un codo a 90 de cuatro soldaduras, de 762 mm de


diámetro exterior, construido con placa de acero ASTM A283 Gr. B, de 3/8" (9,5 mm) de
espesor, para servicio de aguas negras.

DATOS

Codo 90 , D = 76,2 cm (30")


R = 45" = 114,3 cm, = 11,2 5* (Tabla 4.4)
T = 3/8" = 0,375" = 0,95 cm
S = 93.1MPa (949,14 Kg/cm2)
E = 0,66 c/costura (Tabla 4.2)

Cálculos:
T-c = 0,95-0,16 = 0,79 cm

r = D-T
2

Sustituyendo
76. 2 0. 95
r 37. 63 cm
2
Aplicando la ecuación (4.9)

SE( T c) T c
Pm
r (T c) 0.643 tan r(T - c)

Sustituyendo

(94914
. )(0.66)(079
. ) 079
.
Pm
37.63 079
. 0.643 tan 11.25 37.63(0.79)

079
.
Pm 1315
. 6.97 Kg / cm2 (1)
149
.
Aplicado la ecuación (4.10)

SE( T c) R r
Pm
r R 05.r
(94914
. )(0.66)(079. ) 1143
. 37.63
Pm
37.63 1143
. (05
. )(37.63)

72

  


76.67
Pm 1315
. . Kg / cm2
1056 (2)
9549
.

Siendo la presión máxima permisible:

Pm = 0.68MPa (6,97 Kg/cm2). Por ser la menor obtenida de las ecuaciones (4.1) y (4.2)

Si el codo fuera de dos soldaduras ( = 45 > 22,5 ) y con los mismos datos ejemplo
anterior la presión máxima de trabajo se obtendría por medio de:

SE( T c) T c
Pm
r (T c) 125
. tan r(T - c)

(94914
. )(0.66)(079
. ) 079
.
Pm
37.63 0.79 + 1.25 tan 22.5 (37.63)(0.79)

079
.
Pm 1315
. . Kg / cm2
288
361
.

Cálculo de la longitud M.

con la ecuación (4.13):

M 2.5 rT = 2. S (3 7.6 -3)(0. 9 5) = 14. 9 5 cm

con la ecuación (4.14)

M = tan (R - r) = tan 22,5 (114,3 - 37,63) = 31,76 cm

Por lo tanto M = 31,76 cm por ser el valor mayor.

De la comparación de resultados se aprecia que la presión máxima de trabajo para el


codo de dos soldaduras, se reduce en un 60 por ciento en relación con la
correspondiente a un codo de cuatro soldaduras.

73

  


Ejemplo 4

Una tubería de descarga de 203 mm de diámetro nominal que conduce aguas negras
tiene una conexión en ramal a 90 de 102 mm de diámetro nominal. Ambos tubos son
de acero ASTM A53 Gr. B, ced. 40 sin costura, diseñado para una presión máxima de
25 Kg/cm2 , el filete de la soldadura de la conexión es de tamaño mínimo y el margen de
corrosión de 1,6 mm.

Se requiere conocer si es necesario adicionar un aro de refuerzo a la conexión.

DATOS

Dh = 21,91 cm (8") .
Db = 11,43 cm (4").
P = 2.4MPa (25 Kg/cm2).
S= 120MPa (1231 Kg/cm2) .
E = 0.78 c/costura (Tabla 4.2) .
c = 0,16 cm.

a) Obtenemos los espesores

Th = 0,81 cm (8" céd. 40)


Tb = 0,60 cm (4” céd. 40)

b) La altura de la zona de refuerzo será:

L4 = 2,5 (Th-C) = 2,5 (0,81 - 0,16) = 1,63 cm


L4 = 2,5 (Tb - c) + Tr = 2,5 (0,6 - 0,16) + 0,81 = 1,91 cm

Se tomara la dimensión que resulte menor, según lo indicado en 4.2.4


1,63 < 1,91
L4 = 1,63 cm

c) La longitud removida del material será:

d1= Db - 2 (Tb - c).


d1 = 11,43 - 2(0,6 - 0,16) = 1 0,5S cm

d)La mitad de ancho de la zona de refuerzo será:

d2 = d1 = 10,55 cm.
d2 = (Tb - c) + (Th - c) + d1 /2, cualquiera que sea mayor
d2 = (0,6 - 0,16) + (0,81 - 0,16) + 10,55/2 = 6,35.
d2 = 10, 5 5 cm por ser el valor mayor.

74

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e) Se obtiene el espesor por presión interna por medio de la ecuación de Barlow:
PD
De la ecuación (4.1) t
2SE
(25)(21. 91)
th 0. 29 cm
(2)(1231)(0.78)

(25)(11. 43)
tb 0.15 cm
(2)(1231)(0.78)

f) Espesor del filete de soldadura = 0,7 Tb

ts = 0,7 X 0,6 = 0,42 cm

o bien 6,3 mm (1 /4") la que sea menor:

ts = 4,2 mm

0. 42
g) Altura del filete de soldadura = 0.59 cm
0.7071

h) Área de refuerzo requerida

A1 = (th d1)(2 - sen )


A1 = (0,29) (10,55) (2 - sen 90 ) = 3,06 cm2

i) Áreas de compensación reforzadas en la pared del cabezal:

A2 = (Th – th - c)
A2 = (2 x 10,55 - 10,55) (0,81 - 1,29 - 0,16) = 3,80 cm2

En la pared del ramal:

A3 = 21-4 (Tb – tb -C) / sen


A3 = (2) (1,63) (0,6 - 0,15 - 0,16) / sen 90 = 0,95 cm2

Por la soldadura en el ramal


A4 = 2 x 0,5 (0,59 x 0,59) = 0,35 cm2

Siendo Ac = A2 + A3 + A4
Ac= 3,8 + 0,95 + 0,35 = 5,1 cm2

Siendo Ac = 5,1 cm > Al = 3,06 cm2

Por lo que: NO SE REQUIERE ARO DE REFUERZO

75

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Ejemplo 5.

Diseño con una sola placa de refuerzo

Datos

RB = 30 plg (762 mm) = 450


RS = 21 plg (534 mm)
Presión de trabajo 230 psi (1,58 MPa)
Presión de diseño 230 (1,5) = 350 psi (2,41 MPa)

Paso 1.

Con 60 plg (1524 mm) de diámetro del tubo mayor y la presión de diseño se encuentra
el ancho d, en el nomograma (t = 1 plg, = 90 )

d = 50 plg (1270 mm)


Paso2.a

Usando la deflexión de 45 se encuentra en la gráfica correspondiente (fig. 4.4) Nw y Nb


que multiplicados por d, nos dan dw y db, anchos correspondientes e1 pantalón de
45 (t = 1 plg)

Paso 2.b

Con la relación (RS/RB) = (21/30) = 0,70 y el ángulo de 45 se usa la figura 4.5 para
encontrar los factores Qw y Qb que dan los valores finales d'w y d'b (t = 1 plg)

Paso 2.a

Nw = 2.45 Nb = 1.23
d’w = Nwd = 2.45 (50) = 122 plg
d’s = Nbd = 1.23 (50) = 61.5 plg

Paso 2.b

Q’w = 0.52 Qb = 0.66


d’w = 0.52 (122) = 63.4 plg
d’b = 0.66 (61.5) = 40.5 plg

Paso 3

Como el peralte d’w es mayor de 30 veces el espesor t (1 plg) debe emplearse la


ecuación (13.2)

76

  


45
0.917 0.792
360
t1 2
d d1 d1 d1(0725
. )
t 3
Se supone un valor tentativo de t
t = 1 1/2”
45
0.917 0.792
360
1 1
d d1 d1 d1(0725
. )
1.5 1.5

d’w = 63.4 (0.725) = 46 plg


d’b = 40.5 (0.725) = 29 plg

Paso 4

Se encuentra una distancia d’t en función de db o d’b


para d’b = 29 plg., d’t = 18 plg

Resultados finales

Espesor de la placa de refuerzo t = 1.5 plg


Peralte de la placa en el ángulo agudo dw = 46 plg
Peralte de la placa en el ángulo obtuso db = 29 plg
Peralte de la placa en la parte superior e inferior d’t = 18 plg

Radio exterior de la placa en ambas bifurcaciones es igual al peralte superior más el


radio interno de la tubería más pequeña = d’t + Rs = 18 + 21 = 39 plg

Ejemplo 6

Diseño de refuerzo con dos placas


RB = RS = 39 plg
= 53°
Presión de trabajo 150 psi
Presión de diseño 150 x 1.5 = 225 psi

Paso 1

Con el diámetro de 72 plg. y una presión de 225 psi, el valor del ancho d, en la escala
correspondiente del nomograma (t = 1 plg, = 90°)
d = 49 plg

Paso 3
Como el peralte dw es mayor que 30 veces el espesor de la placa (1 plg) se aplica la
ecuación (1) para encontrar d en función de un nuevo espesor.

77

  


Se ensaya t = 2 plg
0.917
360 0.770
t1 1
d d1 d1 d1 = 0.586
2
t
d’w = 96.5 (0.586) = 57 plg
d’b = 53.4 (0.586) = 31 plg

Paso 4
Se encuentra el peralte d’t de la figura 4.6 en función de =53 y
d’b = 31 plg
d’t = 15 plg

Resultados finales
Espesor de la placa de refuerzo t = 2 plg
Peralte de la placa en el ángulo agudo dw = 57 plg
Peralte de la placa en el ángulo obtuso db = 31 plg
Peralte de la placa en la parte superior e inferior d’t = 15 plg
Altura Z del refuerzo igual al radio de los tubos (36”) + (15”) = 51 plg

Ejemplo 7
Encontrar el tamaño del filete de soldadura en una tubería de espesor t, con S = 30,000
lb/plg2, bajo una variación de temperatura de = 40 °F

T = T1 - T2 = 40 °F

Sp = 89.9 T

t Sp
p
Sw

I = 1.4142 p

Sustituyendo valores:

Sp = (89.9) (40) = 7,596 lb/plg2

Sw = 0.5 S = 0.5 x 30,000 = 15,000 lb/plg2

t Sp ( t )(7596)
p= 0.5064 t
Sw 15, 000

I = 1.4142 p = 1.4142 x 0.506 t = 0.716 t

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4.4 REFERENCIAS
[1] Hydraulic Institute Standards

[2] American Waterworks Association (AWWA)


Manual for Steel Pipe - A Guide for Design and Installation

[3] Pressure Vessels - The ASME CODE simplified - R. Chuse


Mc. Graw Hill - 1987

[4] U.S. Bureau of Reclamation


“Welded Steel Penstocks Design and Construction”
(Engineering Nomograph No. 3)

[5] American Society of Mechanical Engineers (ASME) B31.3,Edicion 1993


“Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping”

[6] American Society of Mechanical Engineers (ASME) B16.5


“Pipe Flanges and Flanged Fittings”

[7] Manufacturers Standardization Society, Standard Practice MSS-SP-44


“Especificaciones de Bridas para Tuberías de Acero”

[8] American Society of Mechanical Engineers (ASME) B16.1


“Cast Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings”

[9] American Society of Testing and Materials ASTM A-105


“Standard Specification for Forgings, Carbon Steel, for Piping
Components”

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CONTENIDO
CAPITULO 5 DISEÑO DE CARCAMOS DE BOMBEO ...............................................81

5. OBJETIVO ...................................................................................................................81

ALCANCE........................................................................................................................81
5.1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................................82
5.2 DATOS BÁSICOS......................................................................................................82
5.2.1 Datos de la fuente de abastecimiento ....................................................................82
5.2.2 Datos hidráulicos.....................................................................................................83
5.2.3 Datos mecánicos.....................................................................................................83
5.2.4 Partes constitutivas de los cárcamos .....................................................................83
5.2.5 Clasificación de los cárcamos.................................................................................93
5.2.6 Problemas que causa la fuente de almacenamiento al cárcamo ..........................94
5.3 HIDRÁULICA DE LOS CÁRCAMOS.........................................................................97
5.3.1 Características de un buen diseño hidráulico.......................................................101
5.3.2 Características inconvenientes de diseño hidráulico............................................101
5.3.3 Algunas medidas correctivas de flujo ...................................................................102
5.3.4 Características de los vórtices ..............................................................................103
5.4 DIMENSIONAMIENTO DE CARCAMOS................................................................108
5.4.1 Lineamientos generales de las obras auxiliares...................................................109
5.4.2 Volumen mínimo de un cárcamo..........................................................................109
5.4.3 Dimensionamiento del cárcamo de bombeo ........................................................113
5.5 EJEMPLOS DE APLICACIÓN.................................................................................125

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CAPITULO 5

DISEÑO DE CARCAMOS DE BOMBEO

5. OBJETIVO
Este capítulo tiene el objetivo de auxiliar al ingeniero que debe diseñar un cárcamo de
bombeo desde el punto de vista hidráulico. Como ayuda de diseño, la información aquí
contenida permite definir, en términos generales, una geometría recomendable para una
hidrodinámica correcta. Al mismo tiempo, se analizan algunos aspectos del flujo en
cárcamos a fin de apoyar la comprensión de los fenómenos y, eventualmente, de
sustentar decisiones técnicas adicionales a las derivadas directamente de las
recomendaciones presentadas.

ALCANCE
El diseño hidráulico de cárcamos de bombeo puede ser realizado, en general, con base
en recomendaciones de origen empírico y experimenta¡ acumuladas y probadas por
instituciones de reconocida autoridad en el campo de la Hidrodinámica. Asimismo, la
experiencia personal del proyectista en tipos específicos de cárcamos puede aportar
elementos al diseño.

Sin embargo, existen casos particulares cuya magnitud e importancia (en cuanto a las
consecuencias operativas y económicas, y aún de seguridad, derivados de un
funcionamiento inapropiado o no continuo) o cuyas características especiales requieren
la participación de un ingeniero especialista y/o de un estudio experimental en modelos
físicos reducidos. Puede citarse como ejemplos: los cárcamos cuyas normas de
seguridad de operación son muy estrictas, como los de las centrales núcleo eléctricas,
los que alojan bombas de gran capacidad, como los de las centrales termoeléctricas y
núcleo eléctricas, los cárcamos que no pueden cumplir (por limitaciones de espacio, por
ejemplo) con las características recomendadas relacionadas con las dimensiones
mínimas o con las direcciones y/o magnitudes de las velocidades, y los cárcamos que
operan en condiciones especiales de flujo (son los casos de los que contienen sistemas
complicados de compuertas de control de diferentes tipos de agua, como los requeridos
para la recirculación de agua caliente proveniente de los intercambiadores de calor de
las termoeléctricas, de los cárcamos que poseen conductos de alimentación de agua de
presión y por gravedad, simultáneamente, como los abastecidos por tomas submarinas,
los que presentan alternativas de operación críticas por la combinación de bombas y de
compuertas operativas, como en algunos cárcamos múltiples de plantas
termoeléctricas, combinación en la que la oblicuidad del flujo propicie el movimiento
vorticoso, los cárcamos cuyo nivel de la superficie libre del agua de alimentación tenga
fuertes variaciones, como en los alimentados por agua marina en zonas de gran
amplitud de marea, los cárcamos que captan agua de corrientes naturales con alto
contenido de sólidos en suspensión y con ángulos entre la dirección de la velocidad y el
eje del cárcamo cercanos a los 90 grados, aquellos en los que hay objetos extraños en
la zona de bombeo que producen estelas vorticosas, tales como las columnas de
bombas auxiliares y de otros equipos, y otros casos más).

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La información que se presenta permite definir la forma y las proporciones generales de
un cárcamo de bombeo cuyas características permitan aplicar las recomendaciones
correspondientes y que no presenta ninguna condición especial como las mencionadas
anteriormente. El funcionamiento hidráulico resultante tenderá a ser el apropiado para el
funcionamiento correcto del equipo de bombeo y se reducirán al mínimo las
posibilidades de ocurrencia de fenómenos adversos tales como la vorticidad excesiva y
la prerotación (que serán descritos más adelante), que pueden ocasionar la necesidad
de mantenimiento intensivo y aun dañar a las bombas. Las causas de dichos
fenómenos nocivos aparecen detalladas en el texto; el análisis respectivo permite a
quién utilice las recomendaciones relacionarlas con las condiciones deseables de
funcionamiento y a los efectos indeseables con las causas respectivas. De esta manera,
se puede obtener la máxima utilidad de las ayudas de diseño (que son necesariamente
muy generales) no sólo aplicándolas directamente, sino también interpretándolas desde
el punto de vista hidráulico y así, en su caso, complementándolas juiciosamente si el
problema analizado lo requiere.

5.1 INTRODUCCIÓN
Un cárcamo de bombeo o pozo de succión, es una estructura vertical a superficie libre
en donde descarga el conducto de la toma y donde se instalan las bombas para elevar
el agua al nivel deseado. Generalmente consiste en un depósito enterrado construido
de concreto o mampostería cuyas dimensiones están en función del tamaño del equipo
que se vaya a instalar y del procedimiento empleado en su construcción. Además en su
diseño se toma en cuenta la facilidad que se debe tener para su inspección y limpieza
periódicas.

La necesidad del control que debe ejercer el cárcamo sobre el flujo surge de los
requisitos de operación de las bombas, que están diseñadas para funcionar, en general,
en condiciones constantes de carga hidráulica, de velocidad de aproximación del líquido
a la bomba y de velocidad de rotación del motor. Estas condiciones se cumplen sólo si
el cárcamo presenta características de diseño que la experiencia práctica y la
experimentación en laboratorio han mostrado que son apropiadas.

Este capítulo presenta de manera simplificada las recomendaciones básicas del diseño
de cárcamos de bombeo, con algunas referencias a la hidrodinámica. respectiva porque
ayudan a entender los fenómenos que afectan el funcionamiento de las bombas. Se
incluyen ejemplos de aplicación práctica.

5.2 DATOS BÁSICOS


La información necesaria para el proyecto de un cárcamo de bombeo comprende:

5.2.1 Datos de la fuente de abastecimiento

A).- Tipo y localización: subterránea, superficial, con variación de nivel, a presión,


etcétera

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B).- Calidad del agua: dulce, salada, contenido de minerales, de gases disueltos y
de materiales en suspensión; presencia y tipo de organismos vegetales y
animales

Las fuentes de abastecimiento producen frecuentemente problemas que pueden ser


muy serios y perjudicar notablemente el funcionamiento hidráulico del carcoma; por esta
razón se indican en el inciso 5.2.6 los posibles problemas que las diferentes fuentes de
abastecimiento producen al carcoma.

5.2.2 Datos hidráulicos


A) Tipos de conducción antes del carcoma: a presión, a superficie libre.

B) Relación entre gastos de entrada y de salida cuando el carcoma es de tipo


intermitente

C) Volumen requerido y niveles de operación.

5.2.3 Datos mecánicos


A) Energía disponible, para definir si los motores son de combustión interna o eléctricos

B) Número, tipo, capacidad y disposición de las bombas

C) Características del equipo de limpieza: rejillas, rastrillos, mallas, mallas giratorias,


triturador, etcétera

D) Características del equipo auxiliar: pórticos, grúas, compuertas de agujas, bombas


de Iodos, etcétera.

5.2.4 Partes constitutivas de los cárcamos


Las figuras 5.1 a 5.6 muestran algunos arreglos típicos de cárcamos de bombeo de los
que se han utilizado en México. En ellas se observan las partes constitutivas principales
de los cárcamos, las cuales se definen a continuación:

5.2.4.1 Canal o tubo de llegada


Cuando el agua se capta de una fuente superficial como el mar, un lago o laguna o una
corriente superficial, y el gasto a bombear es considerable, es conveniente diseñar un
canal de llamada que conduzca al líquido hasta el cárcamo. La llegada puede ser por
medio de un tubo, por gravedad, como en el caso de los drenajes de aguas negras;
también puede ser a presión.

5.2.4.2 Transición de llegada


Ya en la proximidad de¡ cárcamo, el canal de llegada deberá adecuarse gradualmente
en forma y dimensiones a la sección de entrada al cárcamo. En ocasiones, esta
transición no existe.

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5.2.4.3 Zona de control y cribado
Normalmente se necesita disponer de dispositivos de control de líquido, como
compuertas, para aislar el cárcamo de la fuente, en caso necesario (por ejemplo, para
limpieza o mantenimiento de los componentes interiores). Además, debe cribarse el
agua para evitar el paso de sólidos flotantes y de animales acuáticos.

A) Pantalla

En ocasiones, se coloca un muro vertical (pantalla o mampara) a la entrada de la zona


de control y filtrado, de manera que penetre hasta una profundidad inferior al nivel de la
superficie libre del agua. Su función principal es retener a los objetos flotantes y a los
aceites que pudieran llegar hasta allí.

B) Rejillas primarias

Estos elementos fijos constituyen la primera línea de protecci6n contra la entrada de


sólidos acarreados por el agua. Constan de barras con una separación considerable, ya
que su función es retener a los objetos de tamaño grande. La separación entre barras
se indica en la sección 6.1.

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Figura 5.1 Cárcamo de cámara húmeda para agus crudas o pluviales

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Figura 5.2a Arreglo de cárcamo tipo para aguas residuales con pretratamiento

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Figura 5.2b Arreglo de cárcamo tipo para aguas residuales con pretratamiento

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Figura 5.3a Arreglo de cárcamo tipo para aguas crudas

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Figura 5.3b Arreglo de cárcamo tipo para agua cruda

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Figura 5.4 Cárcamo de succión para bombas horizontales

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Figura 5.6 Arreglo de cárcamo circular

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C) Desarenador y bomba de Iodos

El desarenador o trampa de arena es una cavidad en el fondo, al final de la zona de


transición o al inicio de la zona de filtrado, que retiene a los sedimentos arrastrados para
evitar su llegada a las bombas. La bomba de Iodos extrae del desarenador los sólidos
atrapados para su transporte a lugares de tiro convenientes.

D) Rejillas secundarias

Estos elementos, con aberturas menores que las rejillas primarias, retienen sólidos de
tamaño pequeño (del orden de 1 cm). Debe asegurarse que el claro entre barras sea
menor que el paso de esfera de las bombas. Normalmente cuentan con rastrillos
mecánicos

5.2.4.4 Cámara de bombeo


Es la zona inmediata a la bomba, que encauza al flujo exclusivamente a las bombas. En
esta zona deben cumplirse estrictamente las condiciones hidráulicas recomendadas
para el buen funcionamiento de los equipos. La mayor parte de los vórtices, tanto
superficiales como sumergidos, se presentan allí. El flujo de llegada a la cámara debe
ser ordenado. La cámara puede ser aislada por medio de una compuerta apoyada en
una mampara para que la compuerta no sea dificil de maniobrar, por un lado, ni resulte
de un costo elevado, por otro. Dicha mampara sirve además para inhibir vórtices
superficiales.

5.2.4.5 Equipo de bombeo dentro del cárcamo


A) Campana de succión

Es un abocinamiento del extremo inicial de la columna de succión. Su forma es


generalmente circular en planta y elíptica en corte. Su diámetro se toma como un
parámetro básico para el dimensionamiento hidráulico del cárcamo.

B) Colador o pichancha

En las bombas que no tienen zona de filtrado se tiene este elemento, que sirve para
evitar el paso de sólidos al interior de la bomba.

C) Válvula de retención (check)

Este componente sirve para evitar el vaciado de la columna de succión e impide así el
descebado de la bomba.

D) Impulsor

Es el rotor de la bomba, movido por el motor, que impulsa al líquido hacia la descarga.
Es la parte,afectada severamente cuando se presenta la cavitación.

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5.2.5 Clasificación de los cárcamos
5.2.5.1 Según su tamaño
Por lo que respecta a su tamaño, los cárcamos se clasifican de acuerdo con el gasto
que bombea la bomba más grande que exista (pueden existir varias del mismo tamaño).
Se puede considerar que un cárcamo es grande cuando la bomba tiene una capacidad
de 1,5 m3/s en adelante. Es mediano cuando la bomba tiene una capacidad entre 191 y
1500 L/s y es pequeño cuando el gasto de la bomba alcance hasta los 190 L/s (5.1).

Un cárcamo pequeño puede ser en realidad una estructura de volumen considerable


por el hecho de alojar muchas bombas con capacidad de 190 L/s. cada una; sin
embargo, la importancia de la interrupción del servicio en un cárcamo que aloje dos
bombas de 6m3/s cada una puede ser mayor.

5.2.5.2 Según la colocación del equipo de bombeo


En los cárcamos de cámara húmeda la bomba se encuentra en el interior del cárcamo.
La obra civil de estos cárcamos es simple y más económica pero el mantenimiento del
equipo de bombeo requiere el vaciado de la cámara donde está la bomba que necesita
de servicio, sea de reparación o de mantenimiento rutinario. Esto implica la existencia
de compuertas. Otra alternativa es no vaciar la cámara, sino izar la columna completa
para dar el servicio fuera del cárcamo pero se requiere una grúa que permita sacar toda
la columna. Si existe caseta de bombas, ésta debe ser alta para poder hacer la
maniobra de izado, lo que encarece dicha caseta. Estos cárcamos, utilizan bombas de
flujo axial, con el impulsor bajo el nivel del líquido o bombas centrífugas con válvula de
retención (válvula check). La figura 5.1 muestra un cárcamo de cámara húmeda. Este
tipo de cárcamo es de uso frecuente en los sistemas de agua potable y alcantarillado.

Los cárcamos de cámara seca tienen un alojamiento estanco, donde va el equipo de


bombeo. Su construcción es más cara que la de los cárcamos húmedos pero el
mantenimiento del equipo es más rápido y más económico puesto que el equipo
mecánico (moto-bomba) está fuera del fluido. La figura 5.4 muestra un arreglo de este tipo.

5.2.5.3 Según su servicio


Los cárcamos para bombear aguas blancas no presentan en general problemas
siempre y cuando se cumpla con las normas de dimensionamiento (ver el inciso
correspondiente).

En el caso de los cárcamos para manejar aguas negras, el alto contenido de sólidos
obliga a reducir su decantación fuera del cárcamo. Asimismo, hay que evitar que el
agua permanezca en el cárcamo el tiempo suficiente para que entre en condiciones
sépticas; se recomienda que las aguas negras no permanezcan más de 30 minutos en
el cárcamo. Esto presupone la disposición de fuentes auxiliares de energía en previsión
de fallas en el suministro normal. Este tipo de cárcamos deben estar diseñados para
poder bombear gastos extraordinarios producidos por precipitaciones también
extraordinarias cuando sirven para sistemas de alcantarillado de tipo mixto.

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5.2.5.4 Según las cámaras de bombeo
Los cárcamos pueden tener una cámara por bomba, entonces se denominan cárcamos
individuales y tienen su propio sistema de limpieza: rejillas primarias, rejillas secundarias
y sus compuertas, de tal manera que se puede fácilmente aislarlos para su
mantenimiento y/o reparación tanto de las bombas como del sistema de limpieza.

Hay cárcamos de cámara común, en donde todas las bombas que se requieren para
cubrir un servicio están alojadas en una cámara. El sistema de limpieza es común y
debe estar constituido por tres canales que desembocan todos a la cámara; en cada
canal irán las rejillas primarias y las secundarias. La capacidad de cada canal será del
50% del gasto total, de tal forma que pueda darse mantenimiento a uno de ellos
mientras los otros dos dan servicio.

5.2.5.5 Según su forma


Por su forma los cárcamos pueden ser rectangulares o circulares. Los rectangulares
tienen la ventaja de que el flujo puede encauzarse de mejor manera desde la entrada al
cárcamo o cuando menos desde la entrada a la cámara de bombeo. Esto siempre es
bueno porque se inhibe la formación de vórtices. Los cárcamos circulares tienen buen
empleo cuando se trata de construirlos en terrenos poco resistentes, como el subsuelo
arcilloso del Valle de México, entonces su forma juega un papel importante en el
funcionamiento estructural. Desde el punto de vista hidráulico, siempre serán mejor los
rectangulares.

5.2.5.6 Según la continuidad del bombeo


los cárcamos pueden ser de flujo intermitente como los que sirven para bombear aguas
negras, debido a las fluctuaciones del flujo de acuerdo con las horas de mayor o menor
descarga. En éstos su volumen es importante ya que debe manejarse el agua de
acuerdo con niveles de arranque de bombas y de paro de ellas, teniendo muy en cuenta
el tiempo máximo de retención de las aguas negras para que no se produzcan gases
peligrosos por su toxicidad y poder explosivo.

Existen los cárcamos que son de flujo permanente o constante, por ejemplo los que
sirven para alimentar una planta desaladora, cuyo gasto, aunque pequeño, es constante
para que la producción de agua dulce sea también constante. En este grupo se
encuentran también algunos para irrigación o para suministrar agua a procesos
industriales.

5.2.6 Problemas que causa la fuente de almacenamiento al cárcamo


5.2.6.1 Tipo de fuente: Río

A) VARIACIÓN DE NIVELES.- El régimen hidrológico del río puede ser tal que existan
fluctuaciones de nivel severas durante el año. Esto puede obligar a la construcción de
una represa (presa derivadora).

B) DIVAGANCIA.- Cierto tipo de terrenos y algunas alteraciones de las condiciones de


aguas abajo del río, sean naturales o artificiales, pueden propiciar el cambio de su

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cauce. Hay necesidad de controlar las condiciones de aguas abajo y/o estabilizar el
tramo del río donde se localizará la toma. Cualquiera de las soluciones resulta cara.

C) TRANSPORTE DE SÓLIDOS.- Existen ríos que, por las condiciones geológicas de


las zonas aguas arriba de la toma, conducen en todo tiempo grandes cantidades de
materia sólida, principalmente limo, arena y grava. En otros casos este material sólido
sólo se presenta en época de lluvias. Se requiere construir las obras que eviten el
azolve de la toma y los aditamentos que reduzcan la abrasión en las bombas causada
por la arena que viaja en suspensión.

D) INTRUSIÓN SALINA.- Si el agua se destinará para riego o dotación de agua potable,


en las tomas cercanas al mar hay la posibilidad de intrusión salina pues el agua de mar
por su densidad más alta y por el efecto de la marea penetra aguas arriba del río
(cuña salina). Deben estudiarse y analizarse detenidamente estos dos factores a lo
largo del año, principalmente en época de estiaje.

E) CALIDAD DEL AGUA.- Si el aprovechamiento es para captar agua potable, aún


cuando esté sujeta a un tratamiento posterior a su captación, la calidad del agua es un
factor muy importante debido a que existen contaminantes muy peligrosos como el
mercurio, vertido por industrias y que no se elimina en 100% con el tratamiento.
Este factor determina varias acciones: controlar los vertidos aguas arriba de la captación
o cambiar el lugar de la toma.

F) SUBSUELO.- Por la consistencia especial de los suelos aluviales, característicos de


los ríos, la cimentación de las estructuras, principalmente cuando soportan máquinas
que producen vibraciones, como es el caso de las estaciones de bombeo, resulta
problemática. Debe realizarse un estudio detallado de la Mecánica de Suelos. Esta
situación puede también cambiar la localización de la toma.

G) IMPACTO.- En época de avenidas es frecuente que los ríos arrastren troncos de


árboles u objetos pesados de diversa índole, que pueden quedar retenidos en las
estructuras de llamada o en las rejillas causando serios daños.

H) OBSTRUCCICIÓN DE LA TOMA.- También en época de avenidas, la gran cantidad


de basura y elementos flotantes, que en algunos casos arrastran los ríos, son causa de
las obstrucciones en las rejillas y de su consiguiente pérdida de carga. En ocasiones
puede bajar tanto el nivel en el cárcamo que la o las bombas se ven en peligro de
cavitar.

5.2.6.2 Tipo de fuente: Lago

A) VARIACICIÓN DE NIVELES.- En los lagos y lagunas se presenta una variación de


niveles a lo largo del año que puede ser considerable y que por tanto influyen en el
diseño de la captación. La variación de niveles en estos cuerpos de agua se debe al
régimen hidrológico de sus afluentes, la aportación por lluvia, la evaporación, la marea,
etc.

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B) ARRASTRE DE LODOS.- Es frecuente que los fondos lacustres estén formados por
arcillas y limos, materiales fácilmente movibles y que presentan una sería dificultad o un
costo elevado para evitarlos. Influyen por tanto, de manera decisiva en la localización y
tipos de toma.

C) CALIDAD DEL AGUA.- Como estos cuerpos de agua, al igual que los ríos, son
frecuentemente usados para verter los desechos tanto de aguas negras como de
residuos industriales, la calidad del agua será un factor de primer orden cuando se trate
de abastecimiento de agua potable, por las mismas razones expuestas para los ríos.

En el caso de las lagunas y lagos, los contaminantes fácilmente se estratifícan y definen


perfectamente su área de influencia (cuando la existencia de corrientes, sean de
densidad, de viento de oleaje, o de mareas, es pequeña y de poca intensidad) por lo
que la toma puede localizarse adecuadamente.

D) OBSTRUCCIONES.- Las rejillas de la toma pueden obstruirse por las razones


siguientes: la primera la constituye el lirio acuático; esta planta representa en últimas
fechas un serio problema que no es fácil de solucionar pues su constitución lo hace
inmanejable. Por otro lado, la utilización de herbicidas resulta contraproducente, sea la
captación para agua potable o para riego. Esta obstrucción produce grandes pérdidas
de carga. Se recomienda una toma sumergida.

Otro tipo de obstrucción, cuando la succión es grande, son los peces. Estos pueden
obligar a construir estructuras especiales para retornarlos al lago, encareciendo
notablemente la obra. En caso de que estos cuerpos de agua estén conectados con el
mar existe la de arribazones de medusas o sargazo que causan, al igual que el lirio, una
fuerte pérdida de carga.

E) SUBSUELO.- La sedimentación de materiales orgánicos y de arcilla y limos a través


de muchos años, ha producido un fondo lacustre que presenta problemas a la
cimentación de las estructuras sujetas a vibración. Generalmente hay que resolver el
problema a base de pilotes.

F) ORGANISMOS ADHERENTES.- Existe la posibilidad de que en las aguas de los


lagos vivan organismos que se adhieren fácilmente a las paredes de los conductos y
modifican el factor de fricción. Es conveniente conocerlos y definir el coeficiente de
fricción para proyecto. Si la laguna está conectada con el mar este problema es un
hecho. En este caso los organismos adherentes son principalmente los mejiliones y los
balánidos.

G) OLEAJE.- Cuando la laguna o lago tiene una zona expuesta a la acción del viento de
longitudes considerables, se forman olas que influyen en la captación ejerciendo fuerzas
sobre las estructuras, generando corrientes y por tanto arrastre de objetos flotantes y
causando agitación indeseable en la toma (si penetra hasta el cárcamo).

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5.2.6.3 Tipo de fuente:Presa

A) VARIACIÖN DE NIVELES.- El régimen hidrológico del río y el régimen de aporte de


agua de la presa ya que generalmente son de uso múltiple: generación de energía,
irrigación por gravedad, dotación de agua potable, etc., hacen que los niveles en el vaso
estén sujetos a una variación grande durante el año.

B) OBSTRUCCIÓN.- Cuando el nivel del agua alcanza el nivel de toma, el lirio acuático
representa un serio problema de obstrucción. Baja notablemente el nivel en el lado de la
succión.

C) AZOLVE.- En presas construidas sobre ríos que arrastran gran cantidad de sólidos,
el azolve de la presa es un factor que se debe tomar muy en cuenta para la localización
(en elevación) de la toma.

D) MATERIA ORGÁNICA.- En el caso de las presas cuyo vaso inunda zonas cubiertas
por vegetación, por ejemplo bosques, o selvas, producen materia orgánica que puede
obstruir las rejillas.

5.2.6.4 Tipo de fuente: Red de alcantarillado

A) ARRASTRE DE SÓLIDOS.- La gran cantidad de materia orgánica y de sólidos en


suspensión son un factor que influye decisivamente en las tomas para bombeo de
aguas negras. Estos pueden obligar al uso de desmenuzadores o de bombas
inatascables o bien de estructuras desarenadoras que encarecen la obra.

B) OBSTRUCCIÓN POR CUERPOS FLOTANTES.- Las basuras que por su poca


densidad flotan, así como cuerpos de animales, constituyen objetos obstructores de las
rejillas. Las pérdidas de carga que provocan son considerables. Las bombas pueden
cavitar.

C) GASES DISUELTOS.- La gran cantidad de gases que están disueltos en las aguas
negras pueden provocar al liberarse por la baja presión causada por la succión, la
cavitación de las bombas.

Existen algunos compuestos químicos, principalmente de ácidos cuando se trata de


aguas de residuo industrial, que pueden corroer todas las partes metálicas de la toma y
el cárcamo. Es preciso hacer un análisis químico que determine la nocividad de estos
componentes.

5.3 HIDRÁULICA DE LOS CÁRCAMOS


La operación adecuada de los equipos de bombeo depende de manera decisiva del
funcionamiento hidráulico correcto del cárcamo correspondiente. Hay características del
flujo que dan como resultado baja eficiencia de bombeo, limitaciones en las condiciones
de operación y, en casos graves, causan el desgaste prematuro y producen daños

97

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substanciales a los equipos. De allí que un buen diseño hidráulico es una importante
contribución al correcto funcionamiento de un cárcamo de bombeo.

El funcionamiento hidráulico de un cárcamo es una función directa de las condiciones


hidráulicas del flujo de entrada y de la geometría de las paredes internas que limitan al
flujo. Debido a que no es posible predecir analíticamente dicho funcionamiento, a causa
del gran número de variables que intervienen, la experimentación en modelo hidráulico
reducido es la única vía confiable de análisis; como aproximación (a veces no muy
confiable), se dispone de recomendaciones y normas acerca de la hidrodinámica a la
entrada del cárcamo y de la configuración de las fronteras del flujo. Se hace notar que el
estudio de dicha información presenta el inconveniente de que los criterios son más bien
particulares, lo que dificulta la elaboración y la utilización de conclusiones aplicables a
una variedad de casos.

Las recomendaciones más conocidas son las del Instituto de Hidráulica de los Estados
Unidos (lowa) [5.1] y de la Asociación Británica de Investigaciones Hidromecánicas
[5.2]. Sin embargo, en la práctica se ha comprobado que dichas recomendaciones son
sólo aproximaciones de relaciones entre geometría de cárcamo e hidrodinámica
correcta. En el caso de diseños importantes, se recomienda enfáticamente el uso de
modelos hidráulicos para comprobar la buena operación hidráulica. Un modelo a la
escala apropiada, bien diseñado y operado correctamente, puede dar un adelanto
confiable del funcionamiento hidrodinámico de su prototipo, si sus resultados son
interpretados correctamente. Sin embargo, no debe menospreciarse la utilidad de las
recomendaciones, ya que aún en el caso de que el estudio se realice con ayuda de un
modelo hidráulico, un diseño preliminar esencialmente correcto tiende a posibilitar un
estudio experimental breve y económico.

Resumiendo lo anteriormente expuesto: el diseño hidráulico correcto de un cárcamo de


bombeo puede realizarse de dos maneras:

a) Con base exclusivamente de las normas, recomendaciones y experiencia


b) Con la ayuda adicional de un modelo hidráulico

En el primer caso, se hace uso de las normas mencionadas y además de alguna


información elaborada por fabricantes de equipos de bombeo, compañías consultoras,
centros de investigación hidráulica y otras fuentes. Como ya se indicó, la confiabilidad
de esas guías de proyecto es limitada, sobre todo en el caso de las grandes bombas,
que son más susceptibles a las vibraciones y al funcionamiento irregular que las de
menor capacidad debido a que sus características de resistencia mecánica no
aumentan, con respecto a éstas, en la misma proporción que las cargas y los esfuerzos
hidrodinámicos extraordinarios.

El carácter analítico, de penetración en la esencia de los fenómenos de flujo en


cárcamos, que caracteriza a la investigación reciente en este campo, incluyendo a la
realizada en nuestro país [5.5, 5.7 y 5.8], permite una mayor comprensión y un mejor
control de esos fenómenos. Las recomendaciones resultantes favorecen la elaboración

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de proyectos mejores y más seguros, aunque en los proyectos de cierta importancia
esto todavía no sea suficiente.

El segundo método usado para el diseño hidráulico de un cárcamo incluye un estudio


experimental en modelo físico reducido. Lo mismo que en el caso de muchos
fenómenos hidráulicos, la experimentación en modelos suministra información que el
análisis teórico y la experiencia pueden no ser capaces de proporcionar.

Por lo anterior, especialmente cuando las bombas tienen una capacidad considerable
(no es posible fijar una referencia exacta, pero podría considerarse un gasto mayor de
5m2/s por bomba como índice) o la naturaleza del proyecto lo indica (por ejemplo, si la
disposición de las bombas y/o la geometría de cárcamo no es común), es
recomendable verificar y mejorar, en su caso, el proyecto con ayuda de un modelo
hidráulico reducido. También se debe recurrir a un modelo para estudiar aspectos
especiales del flujo, difíciles o imposibles de conocer a priori, como los efectos causados
por las posibles combinaciones de operación de una batería de bombas; asimismo, los
modelos hidráulicos son valiosos para determinar las medidas correctivas a aplicar a un
cárcamo que funciona defectuosamente.

Las consecuencias de la falta de observancia de los métodos recomendados de diseño


hidráulico pueden ser las siguientes, cualquiera de las cuales significa pérdidas de
tiempo y económicas:

A) Mantenimiento preventivo intenso


B) Retrasos en la puesta en operación normal de la planta
C) Reducción de la eficiencia de bombeo y/o limitaciones de operación
D) Cambios estructurales para mejorar el flujo
E) Estudio en modelo hidráulico para determinar las medidas correctivas

Enseguida se presenta el conjunto de condiciones deseables de funcionamiento


hidráulico de un cárcamo. Algunas de ellas son muy difíciles de cumplir cabalmente y
habrá casos en los que sólo se intentará aproximarse a ellas. La diferencia que haya
entre las condiciones ideales y las reales determinará en cierta medida los problemas
en la operación de la bomba.

1. Unicidad de fase. En determinadas condiciones, el agua puede arrastrar aire hasta la


bomba; esto generalmente causa una reducción en la eficiencia de ésta y además
vibraciones irregulares. que tienden a dañar los rodamientos y sistemas de transmisión
y a los motores. También el arrastre de vapor de agua es potencialmente dañino, ya
que puede originar, en ciertas condiciones, cavitación. Este fenómeno es capaz de
destruir gradualmente al impulsor. Sólo debe bombearse agua.

2. Ausencia de vorticidad. Los vórtices pueden introducir aire y vapor de agua al flujo,
con los resultados citados, especialmente los de cierta intensidad. Esta condición
domina el panorama del flujo en cárcamos. Más adelante se hará una clasificación de
los vórtices.

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3. Uniformidad de flujo. La magnitud y la dirección de las velocidades en una sección
transversal del cárcamo, escogida convenientemente, deben ser iguales en toda la
sección.

4. Permanencia del flujo. La magnitud y la dirección de las velocidades no deben variar


en función del tiempo.

5. Prestación. El flujo que llega al impulsor de la bomba no debe presentar un giro


excesivo, ya que ese efecto, que es oscilatorio, impone cargas variables al equipo y
reduce de esta forma el rendimiento del sistema. Se darán más adelante algunos
valores aceptables de la prerotación.

6. Dirección del flujo. La localización y la dirección del eje del cárcamo, en relación con
el del flujo de entrada, deben ser tales que la cantidad de movimiento angular del flujo
con respecto a la sección de entrada sea tan pequeña como sea posible, para reducir al
mínimo los movimientos vorticosos.

Estas condiciones están interrelacionadas. A continuación aparecen algunos


comentarios relativos; las referencias bibliográficas anotadas al final del tema contienen
una información más detallada.

Hay dos tipos básicos de vórtices: superficiales y sumergidos. Los primeros se


manifiestan sólo en la superficie (ver la clasificación de los vórtices según el criterio de
Dicmas más adelante) en sus etapas iniciales, pero su acción puede llegar hasta el
interior de la bomba si la intensidad es suficiente. Los vórtices sumergidos nacen en el
fondo o en las paredes laterales o posterior del cárcamo; son difíciles de detectar
porque, a diferencia de los superficiales, que al arrastrar aire forman un túnel móvil
fácilmente visible, aun cuando pueden conducir vapor de agua hacia la campana de la
bomba, la cantidad de vapor es generalmente reducida y el túnel apreciable se forma
únicamente en condiciones extremas. Su detección requiere técnicas especiales de
laboratorio.

Los vórtices superficiales resultan generalmente de una distribución no uniforme del


flujo que se acerca a la bomba. Cuando el vórtice superficial alcanza determinada
intensidad, introduce aire a la campana de la bomba y esto produce una carga no
balanceada sobre el impulsor, lo que se manifiesta en vibración que puede causar
desgaste adicional y daños al equipo de bombeo.

Los vórtices sumergidos se originan en movimientos rotatorios producidos por


gradientes de velocidad considerables cercanos a las superficies que limitan al flujo, o
por la presencia de estelas rotacionales producidas por los sólidos sumergidos
(columnas estructurales, muros, dispositivos auxiliares, columnas de succión de otras
bombas). En casos extremos, el vapor de agua introducido por estos vórtices da por
resultado la cavitación.

La prestación del flujo que entra a la campana de la bomba cambia el ángulo de ataque
con respecto al de diseño del impulsor, lo que puede afectar a la eficiencia del equipo y

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producir cavitación. Este último fenómeno se presenta cuando las burbujas de vapor de
agua introducidas a la succión de la bomba fluyen por una zona (que puede estar
próxima al impulsor) en la que impera una presión mayor que la presión de vapor del
agua y como consecuencia implotan; esto es, cambian súbitamente de estado, del
gaseoso al líquido, con una gran reducción de volumen. El resultado es la ocurrencia de
muy bajas presiones instantáneas que erosionan incluso a los materiales más
resistentes y destruyen así algunas partes del equipo en forma gradual.

5.3.1 Características de un buen diseño hidráulico


De acuerdo a la Asociación Británica de Investigaciones Hidromecánicas (5.2), en
seguida se mencionan las principales características de un buen diseño hidráulico:

1. El flujo que se aproxima a la campana de la bomba debe ser aproximadamente


uniforme en la sección del canal. En los estudios de laboratorio, dicha uniformidad
puede evaluarse con ayuda de indicadores estadísticos de las velocidades medidas en
una malla de puntos de la sección transversal.

2. La velocidad media debe ser relativamente baja: del orden de 0,60 m/s a la entrada
del cárcamo y de 0,30 m/s al aproximarse a la campana de la bomba, si el agua no
contiene sólidos. En el caso de cárcamos de aguas negras, la velocidad media debe ser
mayor de 0,70 m/s en cualquier sección. La experiencia muestra que, para aguas
blancas, los dos primeros límites pueden ser rebasados (si el modelo hidráulico así lo
indica), o si se agregan elementos encauzadores de flujo, de diseño especial.

3. El incremento de energía cinética que. se presenta en los descensos de nivel


(rampas, escalones, vertedores) debe ser disipado aguas arriba de la llegada a la
bomba.

4. Los objetos sumergidos en el flujo, como columnas, pilares y narices de muros deben
tener perfiles hidrodinámicos en los bordes de aguas arriba y de aguas abajo, para
reducir las separaciones de flujo (que, a su vez, originan vórtices) cerca de la zona de
bombeo.

S. Debe evitarse la formación de zonas muertas con ayuda de modificaciones a la


geometría. En la superficie de separación entre esas zonas y el flujo se generan
movimientos vorticosos.

5.3.2 Características inconvenientes de diseño hidráulico


De acuerdo a la Asociación Británica de Investigaciones Hidromecánicas (5.2), algunas
condiciones desfavorables son la siguientes:

1. Flujo no permanente
2. Dispositivos de alimentación y de control de tamaño insuficiente producen
concentraciones de flujo, con los consiguientes gradientes de velocidad
considerables que dan origen a vórtices.

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3. Ocurrencia de chorros o concentraciones de flujo de alta velocidad (con
respecto al resto del flujo) que inciden en objetos sólidos o superficies y producen
una estela vorticosa
4. Flujos de alta velocidad (mayor de 2 m/s)
5. Separación de flujo, que produce zonas muertas
6. Cambios bruscos en la dirección del flujo (p.e., esquinas, ángulos
pronunciados en los cambios de sección)
7. Pendientes pronunciadas en la plantilla
8. Objetos sólidos sumergidos no perfilados
9. Alimentación desde un nivel superior al del cárcamo
10. Vertedores, rampas y escalones sin disipación de energía aguas abajo
11. Distribución asimétrica del flujo causada por características de diseño o de
operación

5.3.3 Algunas medidas correctivas de flujo


Las medidas a tomar para que el flujo sea apropiado, si se presentan condiciones
inconvenientes, dependen del caso particular; sin embargo, pueden señalarse algunas
modificaciones de carácter general basadas en la Asociación Británica de
Investigaciones Hidromecánicas, que tienden a corregir al flujo (5.2).

1. Aumentar la sumergencia de la campana de la bomba. Aunque esta solución para


reducir la vorticidad superficial y la velocidad de llegada a la bomba es simple, puede
representar un costo considerable, por el aumento en el volumen del cárcamo y/o en la
longitud de la columna de la bomba.

2. Cambiar la geometría del cárcamo aguas arriba de la zona de bombeo. Esta es una
solución bastante viable; requiere el uso de un modelo hidráulico.

3. Utilizar dispositivos antivórtices. El síntoma más significativo en algunos casos, de un


mal diseño es la ocurrencia de vórtices. Se pueden usar algunas estructuras para
reducirlos. Por ejemplo, se puede colocar conos y crucetas bajo la campana de la
bomba para reducir los vórtices sumergidos y el movimiento circulatorio. Se pueden
colocar mamparas y losas horizontales en la zona de bombeo para limitar la presencia
de vórtices superficiales que acarrean aire al equipo. Debe tenerse cuidado con las
especificaciones de estos dispositivos para que sean efectivos. Puede requerirse un
estudio experimental.

4. Colocar dispositivos de filtrado (mallas, rejillas) en los lugares apropiados. Además de


su función de limpieza, estos aparatos ejercen un efecto uniformizador de la velocidad
en la sección, ya que producen una pérdida de energía que es proporcional al cuadrado
de la velocidad local, lo que afecta sobre todo a las velocidades más altas.

La tabla 5.1 muestra de una manera objetiva y gráfica lo mencionado en este capítulo.

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5.3.4 Características de los vórtices
Como se mencionó anteriormente, los vórtices tanto superficiales como sumergibles,
constituyen un problema para los equipos de bombeo, que van de sencillos a graves.
Para tener un conocimiento de ellos, se presenta en las figuras 5.7 y 5.8 su clasificación
y descripción de acuerdo al criterio DICMAS (5.6).

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Tabla 5.1a Medidas correctivas de flujo

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Tabla 5.1b Medidas correctivas de flujo

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Tabla 5.1c Medidas correctivas de flujo

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Figura 5.7 Vórtices Superficiales

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Figura 5.8 Vórtices sumergidos

5.4 DIMENSIONAMIENTO DE CARCAMOS


El diseño de un cárcamo de bombeo, sin la ayuda de un modelo hidráulico, es un
proceso que puede realizarse a base de recomendaciones originadas en la práctica. Sin
embargo, tales apoyos son válidos para los casos de configuraciones sencillas y en
condiciones hidráulicas simples. Si el cárcamo a diseñar es múltiple (aloja a varias
bombas) o presenta algunas características distintas de las mencionadas, se debe
revisar con cuidado las recomendaciones para los casos especiales. Si el cárcamo es
de dimensiones importantes o tiene rasgos particulares que den como resultado una
hidrodinámica compleja (altas velocidades de llegada, marcada a simetría de la
alimentación o de la geometría del cárcamo, multiplicidad de combinaciones de
operación del equipo de bombeo que causen oblicuidad del flujo, plantilla con escalones
o rampas, presencia de obstáculos y otros) debe intervenir un diseñador experimentado
y probarse la configuración en un modelo a escala siempre que sea posible.

El proceso de dimensionamiento de un cárcamo de bombeo debe realizarse, en


general, en un proceso de propuesta-revisión-experimentación. Este proceso puede
simplificarse si se trata de un cárcamo pequeño, sin problemas especiales ya que basta

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proyectar solamente con la propuesta. Si el cárcamo es mediano se requiere de la
propuesta y de la revisión y si es grande, del proceso completo. En este manual se
considerarán dos procedimientos para el dimensionamiento de cárcamos, sugeridos por
el instituto de hidráulica de los Estados Unidos (5.1) y por la Asociación Británica de
Investigaciones Hidromecánicas (5.2).

5.4.1 Lineamientos generales de las obras auxiliares


En virtud de que un cárcamo tiene partes auxiliares, es necesario indicar los
lineamientos generales de estas obras.

a) Velocidad de llegada. La Asociación Británica de Investigaciones Hidromecánicas


recomienda que la velocidad en el canal o tubo de llegada sea como máximo 1,2 m/s.
Esta velocidad es a la entrada del cárcamo, NO a la llegada a la campana de succión, la
cual debe ser como máximo 0,30 m/s (fig. 5.9).

b) Transición. En el caso de que la llegada sea con un tubo de diámetro menor (que
produzca una velocidad mayor a 1,2 m/s), debe hacerse una transición para reducir la
velocidad. La transición no debe tener ángulos mayores de 20 (fig. 5.9) de acuerdo a la
Asociación Británica de Investigaciones Hidromecánicas.

La longitud de transición puede obtenerse utilizando la siguiente expresión:


V1 V2
b1 b2 (5.1)
V2 V1
LT
2 tan
donde:
LT : longitud total de la zona de transición (m)
V1 y V2 : velocidad máxima a la entrada y a la salida de la zona de transición
(m/s).
b1, y b2 : ancho de la entrada y salida de la zona de transición
: Ángulo máximo

c) Rejillas. Se pueden colocar rejillas en dos zonas: antes de que entre el agua al canal
de llamada, denominadas rejillas primarias o de troncos, cuya característica es que la
apertura entre barras es grande y sirven para detener objetos grandes arrastrados por
el flujo como troncos, llantas o cadáveres de animales. Otras rejillas pueden colocarse
dentro del cárcamo para detener objetos pequeños, pero de menor diámetro que el
paso de esfera de la bomba. Esta rejillas se denominan secundarias o finas. En la
sección 6.1 se dan lineamientos referentes a tamaños y separación de barras,
inclinación de rejillas, velocidades de llegada y pérdidas de energía causadas por las
rejillas.

5.4.2 Volumen mínimo de un cárcamo


En el caso de aguas negras, la retención de éstas en un cárcamo por un tiempo mayor
de un cierto límite generalmente produce condiciones sépticas que ocasionan olores
desagradables. Este es un problema especialmente en climas cálidos. Se ha sugerido
un tiempo máximo de retención de 30 minutos (5.10).

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Por otro lado, es conveniente diseñar un cárcamo cuyo volumen sea el mínimo posible,
pero compatible con las condiciones adecuadas de operación.

Esto plantea la necesidad de establecer una relación conveniente entre dicho volumen,
los caudales, el requisito de tiempo de 'retención, las características del equipo de
bombeo y el programa de operación (tiempos de arranque y parada) de dicho equipo

Figura 5.9 Zona de transicion

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El volumen de un cárcamo para una bomba, entre las elevaciones correspondientes al
arranque y a la parada, se puede calcular con la siguiente expresión:
QT (5.2)
V
4000
donde:
V : volumen de cárcamo, en m3
Q : gasto de la bomba en 1/min
T : la duración mínima de un ciclo de bombeo en min

La duración mínima de un ciclo de bombeo se presenta cuando el caudal de entrada es


exactamente igual a la mitad de la capacidad de la bomba; en estas condiciones la
duración del tiempo en que está encendida la bomba es igual al tiempo en que
permanece apagada. Si el caudal es mayor, la bomba permanecerá encendida por más
tiempo y viceversa; en ambos casos, la duración del ciclo es mayor que el mínimo.

Para bombas y motores grandes, T no debe ser menor que 20 minutos. Para bombas
menores, T puede ser reducido a 10 minutos, aunque lo recomendable es 15 minutos.
Si esto conduce a un volumen excesivo de una estación de bombeo pequeña que tiene
dos bombas idénticas, una de las cuales es de reserva, se puede reducir a la mitad el
volumen del cárcamo operando las bombas en forma alternada, ya que esto ocasiona
que el valor de T para el cárcamo sea la mitad del valor efectivo de T para el equipo
[5.10].

La determinación del volumen del cárcamo se hace en función de los tiempos de


duración del ciclo de operación y de las capacidades de los equipos de bombeo.

La capacidad de las bombas, suponiendo que las habrá de dos diferentes tamaños,
puede obtenerse así:

Qbch Qm (1 -X)/2 (5.3)


Qbg r Qm (1 +X)/2 (5.4)
Qm = Qbch + Qbgr (5.5)

en donde:
Qbch: caudal de las bombas chicas
Qbgr: caudal de las bombas grandes
Qffl: caudal máximo a bombear
X : número que permite asignar a las bombas el Porcentaje correcto, tiene un
valor desde 0 a 0.5

Los tiempos consecutivos de arranque de una bomba (en un juego de dos equipos que
se operan alternativamente) se calculan de la siguiente forma [5.12]:

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Para las bombas chicas:
Vc
tll1
Qbch (5.6)
Vc
tv1 (5.7)
(Qbch Qe )
(5.8)
T1 = tll1 + tV1

En donde:
tll1: tiempo de llenado.
tv1: tiempo de vaciado.
Vc: volumen del cárcamo, incluyendo el vol. de la zona de transición.
Qe: gasto de entrada.
T1: ciclo para las bombas chicas.

Para los dos tipos de bombas:


Vc
tll2
[Qe Qbch] (5.9)

Vc
tV 2
[Qbgr Qbch Qe ] (5.10)

T2 tll2 tV 2 (5.11)
En donde:
tll2 : tiempo de llenado.
tv2 : tiempo de vaciado.
T2 : ciclo para los dos tipos de bombas.

Cálculo del volumen del cárcamo

La relación entre la duración del ciclo de operación, los caudales y el volumen del
cárcamo se expresa de la siguiente forma:

Vc Vc
T2
(Qe Qbch) (Qm Qe ) (5.12)

T2 Vc[[1/ (Qe Qbch)] [1/ (Qm Qe )]] (5.13)

donde:
Qm = caudal máximo a bombear

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5.4.3 Dimensionamiento del cárcamo de bombeo
Las dimensiones básicas de la cámara de bombeo se pueden definir utilizando las
recomendaciones del Instituto de Hidráulica de los Estados Unidos o las de la
Asociación Británica de Investigaciones Hidromecánicas.

5.4.3.1 Instituto de Hidráulica de los Estados Unidos para gastos mayores de 190 l/s
Las dimensiones básicas de un cárcamo de bombeo para arreglos de bombas sencillas
y múltiples se presentan en las figs. 5.10 a 5.17. Debido a que estos valores son
promedios representativos de una gran variedad de bombas, no deben tomarse como
valores absolutos sino como guías sujetas a posibles variaciones. Para bombas de
capacidad menor a los 190 l/s ver la sección 5.4.3.2.

Las dimensiones de las figuras anteriores están basadas en la capacidad de la bomba a


la carga de diseño. Cualquier incremento en la capacidad arriba de estos valores debe
ser momentáneo o muy limitado en cuanto a tiempo. Si la operación a una capacidad
incrementada se tomara por periodos considerables de tiempo, se deberá utilizar la
capacidad máxima de operación para la obtención de las dimensiones del cárcamo.

La dimensión C es un valor promedio que puede ser mayor o menor y esta sujeto a
consultas con el fabricante de la bomba.

La dimensión B se ha sugerido como máxima que puede depender en cierta forma de la


campana de succión y del diámetro de la válvula de succión propuestos por el
constructor. La orilla de la campana debe estar lo mas cercana posible a la pared
trasera del deposito o cárcamo. Algunas veces la posición de la campana de succión
esta sujeta al espacio que requiere el motor en el piso superior, si esto aumenta la
dimensión B excesivamente, deberá instalarse un muro falso.

La dimensión S es la mínima para el ancho del deposito para la instalación de una sola
bomba, esta dimensión puede ser aumentada pero si se hace menor deberá
consultarse con el fabricante para saber si es la adecuada.

La dimensión H es el valor mínimo y esta basada en el nivel normal del agua en la


campana de succión de la bomba, tomando en consideración las perdidas por fricción a
través de la pichancha, rejilla y acceso a la toma, esta dimensión puede ser
considerablemente menor, momentáneamente, o con poca frecuencia, sin que por eso
se produzca un grave daño para la bomba. Sin embargo, deberá recordarse que esta
dimensión no representa la sumergencia. La sumergencia se ha estimado por medio de
la dimensión H menos C, esto representa la altura física del nivel del agua arriba de la
entrada de la campana de succión.

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Figura 5.10 Dimensiones del cárcamo-Instituto de Hidráulica de los E.U.A.

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Figura 5.11 Longitud total del cárcamo

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Figura 5.12 Ancho de la cámara de bombeo

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Figura 5.13 Longitud de la cámara de bombeo

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Figura 5.14 Distancia eje bomba a muro posterior

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Figura 5.15 Distancia de la campana al piso (m)

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Figura 5.16 Tirante de agua en la campana de succión (m)

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Figura 5.17 Diámetro de la campana de succion (m)

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La sumergencia efectiva de la bomba es un poco menor que ésta desde el momento en
que la apertura del impulsor esta a cierta distancia arriba de la entrada de la campana
de succión, posiblemente de 914mm a 1219mm (3 a 4 pies). Para el propósito de
proyectar un buen diseño para el depósito, en relación con el proyecto, se
sobreentiende que la bomba ha sido seleccionada de acuerdo con las indicaciones
especificadas. La sumersión referida es con el objeto de obtener una corriente continua
y evitar la formación de remolinos.

Las dimensiones Y A son las recomendadas como valores mínimos, estas dimensiones
pueden ser tan grandes como se desee, pero deberán estar limitadas a las restricciones
indicadas en la curva. Si el diseño no incluye la rejilla, se puede considerar la dimensión
A mas grande, las dimensiones de anchura y de altura de la rejilla no deberán ser,
substancialmente, menor que S y H, respectivamente.

Si la velocidad de la corriente principal, es mayor que 0,60 m/s, será necesario construir
en línea recta, separadores en el canal de acceso, aumentar la dimensión A, hacer un
ensayo con un modelo de la instalación o idear una combinación de estos factores.

Las condiciones anteriores también son aplicables cuando se trata de instalaciones,


múltiples de bombas, en las cuales S viene a ser el ancho para una celda individual de
una bomba o sea la distancia de centro a centro entre dos bombas.

5.4.3.2 Instituto de Hidráulica de los Estados Unidos para gastos menores de 190 l/s
El diseño de cárcamos para bombas pequeñas (menos de aproximadamente 190 I/s),
debe guiarse por los mismos lineamientos generales anteriores. Sin embargo, dado que
hay una gran variedad de configuraciones geométricas para estos cárcamos pequeños,
las limitaciones en las dimensiones anteriores no pueden fácilmente generalizarse.
Deberá haber una comunicación estrecha con los fabricantes de los equipos de
bombeo.

Adicionalmente a lo anterior, deberán tomarse en cuenta los siguientes factores en el


dimensionamiento de cárcamos para gastos pequeños, ya sean cárcamos sencillos o
múltiples:

La entrada al cárcamo debe estar por debajo del nivel mínimo del líquido y tan lejos de
la bomba como lo permita la geometría. El flujo no debe golpear directamente en la
bomba o entrar al cárcamo de tal manera que provoque rotación del fluido. Cuando
fuere necesario, podrá utilizarse una boquilla de distribución para prevenir el golpeteo.

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El volumen del cárcamo a utilizar debe igualar o exceder la capacidad máxima del gasto
a ser bombeado. Si las bombas se operaran con un control, el cárcamo debe
dimensionarse de tal forma que no se permitan más de tres o cuatro arranques por hora
por bomba. Estos lineamientos normalmente aseguran que no habrá turbulencia así
como una vida razonable del equipo.

El nivel mínimo del líquido debe ser adecuado para satisfacer el diseño particular de la
bomba. Deben utilizarse las dimensiones específicas del fabricante.

5.4.3.3 Asociación Británica de Investigaciones Hidromecánicas


Para la utilización de las normas de la BHRA, se debe definir primeramente el diámetro
de la campana de succión (D) de las bombas. Este diámetro puede conocerse de dos
maneras: conociendo las características de la bomba dadas por el fabricante; la otra
manera es función solamente del gasto, utilizando la fig. 5.17. Una vez definido el
diámetro de la campana, las dimensiones se obtienen utilizando las figuras 5.18 y 5.19.

Los valores obtenidos con los procedimientos anteriores deben ser comparados con los
definidos por el fabricante, como son el diámetro de la campana, la sumergencia y la
distancia de la campana al piso y con otros, en ocasiones también recomendados por el
mismo, como son el ancho de la cámara, la distancia del eje de la bomba al muro
posterior, etc.

El flujo en un cárcamo con zona de transición varia apreciablemente de acuerdo al


número y combinaciones de las bombas en operación, este diseño puede requerir
muros desviadores o partidores, o una malla; para distribuir el flujo uniformemente a
todas las bombas, estos recursos y su colocación dependerá de cada diseño específico.
La mejor manera para determinar estos detalles es con la ayuda de un modelo
hidráulico.

Asimismo, deben también considerarse las recomendaciones y las especificaciones de


los fabricantes de equipos auxiliares tales como compuertas, rejillas, mallas y otros en
caso de haberlos. De la misma forma, las dimensiones obtenidas deben ser analizadas
en su integración al proyecto global dentro del cual se encuentra el del cárcamo. Es
posible que se encuentre algún conflicto entre las dimensiones obtenidas y los espacios
en planta, niveles, instalaciones y otras características del proyecto general o del sitio,
en cuyo caso se recomienda ensayar un modelo fisico reducido para obtener algunas
soluciones experimentales.

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Figura 5.19 Dimensiones del cácamo de bombeo

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5.4.3.4 Cárcamos circulares
Los cárcamos circulares básicamente pueden dimensionarse utilizando los parámetros
del Instituto Hidráulico de los Estados Unidos (H.l.S.) como son: distancias del eje de las
bombas al muro posterior, distancias de las campanas al piso, ancho de las cámaras de
bombeo, separación entre bombas y distancias de las bombas a los muros
separadores.

Una de las razones principales para la elección de un cárcamo circular es que los
asentamientos diferenciales que pueden presentarse son menores que en el caso de
cárcamos rectangulares, disminuyendo así las fracturas en el cárcamo, ventaja muy
importante en la Cd. de México. También se tiene un mejor aprovechamiento del
espacio que en el caso de cárcamos rectangulares. El procedimiento constructivo para
este tipo de cárcamos es el de anillos deslizantes.

5.5 EJEMPLOS DE APLICACIÓN

Ejemplo 1

Anteproyecto para evaluar la factibilidad económica de un sistema de bombeo. No se


conocen todavía las características de las bombas. Los únicos datos son el gasto total
de operación del cárcamo y el número de bombas que deberán manejarlo.

Datos:
Q(total) = 1500 I/s
Ancho del canal b1 = 0,85 m
Velocidad de llegada V1 = 1 m/s
N de bombas = 5
Q por bomba = 300 l/s

Este cárcamo, se diseñará con ayuda de las Normas del Instituto de Hidráulica.

1.- Longitud del cárcamo (figura 5.11) L = 2,70 m

2.- Ancho de la cámara de bombeo (figura 5.12) A= 1,10m

3.- Distancia del eje de la bomba a la mampara de la compuerta (figura 5.13) Y=


1,50 m

4.- Distancia del eje de la bomba al muro posterior (figura 5.14) B= 0,40 m

5.- Distancia de la campana al piso (figura 5.15) C = 0,20 m

6.- Tirante de agua en la campana de succión (figura 5.16)


H = 1,75 m

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Un parámetro usual, que no indica el Instituto de Hidráulica, es la sumergencia; y puede
ser inferido con los valores de H y C:

S - H - C = 1,75 - 0,20 = 1,55 m

Nótese que las dimensiones de la cámara individual y del cárcamo en general


dependen del gasto por bomba.

La figura. 5.20 muestra la elevación y la planta del arreglo final de este diseño.

Figura 5.20 Arreglo del Ejemplo 1

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  


La razón de ser de los separadores de la figura 5.20 es la necesidad de encauzar el
flujo en la dirección de cada bomba (necesidad que puede ser provocada por la
presencia de oblicuidad del flujo por asimetría en la alimentación, producida, por
ejemplo, por encontrarse alguna compuerta, rejilla o bomba fuera de servicio), o por la
conveniencia de poder aislar cada cámara individualmente para darle servicio.

Puede proponerse otro arreglo sin muros separadores, ahorrándose de esta manera
costos de construcción.

El requisito es que la obra de toma sea de tal forma que obligue que el flujo sea colineal
con el eje del cárcamo y que no haya escalones en el piso del cárcamo.

Datos adicionales:
Q2 = 1,5 m3/s.
H2 =1,75 m.
B2 =5,50 m.
B

1.- Obtención del área hidráulica y de la velocidad

A2 = h2 b2 = 1,75 x 5,50 = 9,625 m2 (5.14)

Q 15
.
V2 0156
. m/s 0.16 m / s (5.15)
A 9.625

2.- Obtención de la longitud de transición


V1 V2
b1 b2 (5.16)
V2 V1
LT
2 tan
Sustituyendo
1 016
.
0.85 550
. (5.17)
016
. 1 5.3125 - 0.88
LT = 6.09 m
2 tan 20 0.72794
Para fines prácticos
LT 6,00 m

Este ángulo puede hacerse conforme a la figura 5.21

127

  


Ejemplo 2

Como comparación del uso de las normas del Instituto de Hidráulica y las de la BHRA,
se resolverá con estas últimas el mismo caso anterior. Como se estableció
anteriormente, el uso de estas normas requiere del conocimiento del diámetro de la
campana.

1.- Determinación del diámetro de la campana de succión: como no se conoce el


fabricante de las bombas y por lo mismo sus características, para definirlo se utilizará la
figura 5.17. Entrando con el gasto de 300 I/s. se obtiene un diámetro de la campana de
0,57 m.
D = 0,57 m

2.- Longitud total del cárcamo.- Con estas normas la longitud importante es la longitud
de la cámara de bombeo. Cumpliendo esta recomendación la longitud total del cárcamo
dependerá de la forma de la llegada del flujo. Si es colineal al eje ésta será más corta
que si es transversal.

3.- Ancho de la cámara de bombeo.- Consultando la figura 5.19, se ve que el ancho de


la cámara de bombeo es 2D, resultando:
A = 2(0,57)
A= 1,14 m

Contra 1,10 con las normas del Instituto de Hidráulica, que para fines prácticos es lo
mismo.

128

  


Figura 5.21 Arreglo del Ejemplo 1

129

  


4.- Longitud de la cámara.- De acuerdo a la figura 5.18 sin reducción en el ancho de la
cámara, esta longitud resulta de 4D o sea:

Y = 4 * 0,57 = 2,28 m

5.- Distancia del eje de la bomba al muro posterior.- Utilizando la 5.19 a se tiene una
distancia de 3/4 D:
B = 3/4(0,57) - 0,427m

Que resulta muy cercano al valor de 0,40 m

6.- Distancia de la campana al piso.- De la figura 5.19c, se ve que C debe ser 0,5D, por
tanto:
C = 0,28 m

Valores que, también para fines prácticos, se pueden considerar semejantes.

7.- Sumergencia.- Este parámetro (figura 5.19c), que como se indicó no lo maneja
directamente el Instituto de Hidráulica en sus normas, resulta como mínimo de 1,5D o
sea:
S= 0,855 m

Este valor es conveniente que sea un poco mayor. Kubota, fabricante japonés de
equipos de bombeo, recomienda S = 2D, por tanto este nuevo valor da:
S= 1,14 m

Como puede verse, el valor correspondiente usando las normas del Instituto de
Hidráulica, es de 1,55, valor conservador. El valor de la sumergencia deberá
corroborarse con el fabricante de la bomba.

Un elemento importante que recomiendan las normas de la BHRA, que además se ha


comprobado por la experimentación son los acartelamientos, que como se ve en la
figura 5.19b debe ser de 0,5D. El espesor de los muros separadores es definido por el
cálculo estructural.

130

  


Ejemplo 3

Se desea bombear un gasto total de 3 000 l/s por medio de 3 bombas iguales. La
alimentación es colineal con el eje del cárcamo. Se hará uso de las recomendaciones
de la BHRA.

1. El diámetro aproximado de la campana de la bomba, con ayuda de la Fig. 5.17,


resulta ser
D= 1 m

2. La longitud total del cárcamo dependerá de las características de la obra y del sitio.

3. Ancho de la cámara, de bombeo. De la figura No. 5.19 a se obtiene:

A=2*D=2m

4. Longitud de la cámara. Según la figura No. 5.18, y considerando alguna obstrucción


causada por guías de compuertas:

Y=6*D=6m

5. Distancia del eje de la bomba al muro posterior. La Figura 5.19 a indica que dicha
dimensión debe estar comprendida entre 0,75D y D. Si se prefiere D:
B=1 m

6. Distancia de la campana al piso. De la Figura 5.19c se obtiene la recomendación:


C = 0,5 * D = 0,50 m

7. Sumergencia. Según Kubota,

S=2*D=2m

El arreglo resultante se muestra en la Figura 5.22

131

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Ejemplo 4

Diseñar un cárcamo de bombeo para aguas residuales con los siguientes datos:

1. Qent= Qmin. = 2,35 I/s = 141 I/min para el año de 1994

2. Qent = Qmin = 3,41 I/s = 205 Ipm para el año de 2012

3. Qmaxinst 1994 = 12,0 I/s = 720 I/min

4. Qmax inst 1997 = 16,0 I/s = 960 I/min

5. Qmaxinst 2012 = 23,0 I/s = 1380 I/min

Se propone la siguiente modulación: 1 bomba de 25 I/s y 1 bomba de 9 I/s, teniendo en


consideración que deben existir bombas de repuesto para el caso de una falla del
equipo.

Solución 1. (Condiciones actuales)

Cálculo del ciclo para la bomba chica:

QBCH = 9 I/s = 540 lprn


QENT = QMIN = 2,35 I/s = 141 I/min

132

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Figura 5.22 Arreglo del Ejemplo 3

El tiempo de funcionamiento de la bomba se puede calcular por medio


de:

VR (5.18)
tr
QB QENT
donde:
tr : tiempo de funcionamiento
VR: Volumen de regulación

133

  


QB : gasto de la bomba
B

QENT : gasto de entrada

Como el ciclo mínimo de bombeo es de 5 minutos, tenemos:

VR=5(540-141)=1995lts 2.0m3 (5.19)

y el volumen mínimo se calcula con:

t QB 5x60x9 (5.20)
VMIN 675 lts = 0.675 m3
4 4

Como 2,0 m3 > 0,68 m3 es correcto.

El tiempo de llenado con la bomba parada se obtiene con la siguiente expresión:

VR 2000 lts (5.21)


tII 14. 2 min
QENT 141 lts / min

Y el cálculo del ciclo para la bomba chica es:

t = tr + tll = 5 + 14,2 + 19,2 min

Cálculo del tirante para la bomba de 9 I/s:

Proponiendo una sección (en planta) de 3m por lado, tenemos una área de 9m2, por lo
tanto:

2. 0 m3
d 0. 22 m = 22 cm
9.0 m2

Tiempo disponible para un ciclo de la bomba grande

t d = tiempo máximo de retención – tll de la bomba chica (5.22)

Como el tiempo máximo de retención es de 30 minutos, para las aguas residuales, se


tiene:

t d = 30 min - 14,2 min = 15,8 16 minutos

Solución 2 Condición para el año 2012


Tenemos que QB= 9 I/s = 540 I/min y Q ENT = QMIN 3,41 I/s = 205 I/min
B

por lo tanto:

134

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VR 2000
tr 5 . 97 6 min
Q B Q ENT ( 540 205 )

VR 2000
y t ll = 9 . 8 min
Q ENT 205

Y por lo tanto el ciclo de la bomba es de:

tBCH = tr + tll = 6,0 + 9,8 = 15,1 min

Tiempo disponible para un ciclo de la bomba grande

t d = tiempo máximo de retención - t,, de la bomba chica

Como el tiempo máximo de retención es de 30 minutos, se tiene que:

t d = 30 min - 9,8 min = 20,2 20 minutos

Solución 3.- Si consideramos un tiempo de operación de la bomba de 5 minutos y el


gasto máximo instantáneo es de 12 I/s para el año de 1994:

QBRG= 25 I/s = 1500 I/min


QENT = QMIN = 12 I/s = 720 I/min

Se tiene:
VR VR
tr 5=
QB QENT (1500 - 720)

VR 5(1500 720) VR 3900 lts = 3.9 m3

y el cálculo del volumen mínimo es:

t x QB 5 x 60 x 25
VMIN 1875 lts = 1.88 m3
4 4

Como V R > V MIN' es correcto.

El volumen de la bomba grande (V 25) debe contener el volumen de retención de la


bomba chica (V9) que se ha acumulado, que es de 2,0 m2

VDIF = V25 - V9 = 3.90 m3- 2.00 m3 = 1. 90 m3

Y este volumen diferencial tarda en llenarse ( con la condición de flujo máximo


instantáneo = 12 L/s = 720 L/m):

135

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VDIF x 1000 1900 lts
tDIFll 2.6 min 3 min
QMAXINST 720 lpm

Cálculo del ciclo para la bomba grande:

tBGR = tu + tVAC= 3.0 + 5.0 = 8 min

Como 8 min es menor que los 16 min disponibles, el ciclo es correcto.

Cálculo del tirante para la bomba grande:

VR VDIF 1. 90 m3
dBGR 0. 21 m = 21 cm
ACARCAMO 9. 0 m2

Solución 4.- Si consideramos un Tiempo de operación de la bomba de 10 minutos y el


gasto máximo instantáneo es de 16 Ips para el año de 1997:

QBGR =25 L/s - 1500 I/min


QENT = QMIN = 16 Ips = 960 I/min

se tiene:
VR VR
tr 10
QB QENT (1500 960 )

VR 10(1500 960 ) VR 5400 lts = 5.4 m3

y el cálculo del volumen mínimo es:

t x QB 10 x 60 x 25
VMIN 3750 lts = 3.75 m3
4 4

Como V R > VMIN´ es correcto

El volumen de la bomba grande (V 25 ) debe contener el volumen de retención de la


bomba chica (V9) que se ha acumulado, que es de 2,0 m3

VDIF = V25 - V9 = 5.40 m 3 - 2.0 m3 = 3.40 m3

y este volumen diferencial tarda en llenarse ( con la condición de flujo máximo


instantáneo = 16 L/s = 960 L/min):

VDIF x 1000 3400 lts


tDIFll 354
. min 4 min
QMAXINST 960 lpm

136

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Cálculo del ciclo para la bomba grande:

tBGR = tll + tVAC = 4.0 +10.4 = 14 min

Como 14 min. es menor que los 16 min disponibles, el ciclo es correcto.

Cálculo dedel tirante para la bomba grande:

VR VDIF 3.40 m3
dBGR 0.38 m = 38 cm 40 cm
ACARCAMO 9. 0 m2

Solución 5.- Si consideramos un tiempo de operación de la bomba de 10 minutos y el


gasto máximo instantáneo es de 23 I/s para el año de 2012:

QBGR = 25 I/s = 1500 I/min


QENT = QMIN = 23 I/s = 1380 I/min

Se tiene:

VR VR
tr 10
QB QENT (1500 1380)

VR 10(1500 1380) VR 1200 lts = 1.2 m3

y el cálculo del volumen mínimo es:

t x QB 10 x 60 x 25
VMIN 3750 lts = 3.75 m3
4 4

El volumen de la bomba grande (V 25 ) debe contener el volumen de retención de la


bomba chica (V9) que se ha acumulado, que es de 2,0 m3:

VDIF = V25 - V9 = 3.75 m3 - 2.0 m3 = 1.75 m3

y este volumen diferencial tarda en llenarse ( con la condición de flujo máximo


instantáneo 23 Ips = 1380 Ipm):

VDIF x 1000 1750 lts


tDIFll 127
. min 1.3 min
QMAXINST 1380 lpm

Cálculo del ciclo para la bomba grande:

tBGR tll tVAC 13


. 10.0 113
. min

137

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como 11,3 min es menor que los 20 min disponibles, el ciclo es correcto.

Cálculo del tirante para la bomba grande:

VR VDIF 1.75 m3
dBGR 0.19 m = 19 cm 20 cm
ACARCAMO 9. 0 m2

La figura 5.23 muestra un esquema del cárcamo resultante para 1994 y la figura 5.24
para el año de 2012.

138

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EJEMPLO 5

Diseñar un cárcamo de bombeo para desalojar las aguas negras de una población de
20,000 habitantes, la cual aporta un gasto medio de 180 I/s. El colector necesario es de
76 cm. de diámetro.

El gasto máximo instantáneo se calcula de acuerdo a Harmon con:

14 (5.23)
Qi 1 Qm
4 p

En donde: Ql gasto máximo instantáneo en litros por segundo (I/s) p población en miles
de habitantes Q. = gasto medio en I/s.

Resolviendo numéricamente tenemos:

Q¡ = (1 +180 = 2.65 x 180 = 477 I/s

Proponiendo x = 0,30, se tiene:

Qbch Qi(1 x ) / 2 477(1 0.30 ) / 2 166. 95 lps

Qbgr Qi(1 x ) / 2 477(1 0.30 ) / 2 310. 05 lps

Para bombear este gasto máximo instantáneo se propone el siguiente arreglo: dos
bombas grandes de 1.55 I/s y dos bombas de 84 I/s.

139

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Figura 5.23 Arreglo del ejemplo 4

140

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Figura 5.24 Arreglo del Ejemplo 4

141

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Considerándose que se tienen en reserva una bomba de 155 y otra de 84 I/s y se
cuenta con las instalaciones necesarias para cambiar una bomba que haya fallado. Al
gasto mayor le denominaremos Qg y al menor Qch. Como no se conocen los datos del
fabricante de la bomba, entonces se requiere calcular el diámetro de las campanas de
succión de las bombas. Cuando el gasto es mayor de 1 m3/s. se puede hacer uso de la
gráfica 5.17 para determinar el diámetro de la campana. En este ejemplo, como el gasto
es pequeño, se debe recurrir a los fabricantes de las bombas, sin embargo se supondrá
un valor de D = 0,45 m.

El cárcamo se dimensionará atendiendo a dos factores: el buen funcionamiento


hidráulico y el volumen requerido para almacenar durante un tiempo (máximo 30
minutos) las aguas negras, permitiendo el paro de las bombas.

El dimensionamiento para el funcionamiento hidráulico se hace en base a las figuras


5.18 y 5,19 resultando:

• Ancho de las cámaras de bombeo = 2D = 0,90 m


• Longitud de las cámaras de bombeo = 6D = 2,70 m
• Sumergencia = 1,5D = 0,675 m
• Distancia del eje de la bomba al muro posterior = 1 D = 0,45 m
• Distancia de la campana al piso = 0,5D = 0,225 m
• Acartelamientos =0,5D=0,225 m

El esquema del arreglo puede verse en la figura 5.25

Cálculo del volumen de almacenamiento (Volumen de regulación)

Para determinar este volumen se requiere conocer el gasto medio de entrada (Qm) y el
tiempo mínimo de funcionamiento de las bombas, que es de 5 minutos, así como el
tiempo máximo de retención de las aguas negras, que es de 30 minutos.

El tiempo de funcionamiento de la(s) bomba(s) esta dado por:


V
t0
Qb Qm
donde:
V : volumen de regulación, en m3
Qb: gasto total de bombeo, en m3/s
Qm: gasto medio de entrada, en m3/s

Considerando un tiempo de operación de bombas (to) de 7 min. (420 seg.) el volumen


de regulación es:

V t0 (Qb Qm) 420 (0. 477 0.18) 124.74 m3

142

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Aceptando un tirante efectivo del volumen almacenado (del nivel mínimo al nivel
máximo) de 3,0 m. y considerando una trampa de sedimentos de 3,0 m. de longitud (ver
figura 5.2 5) resulta:

Área de las 4 cámaras = (0,9 x 2,7) 4 = 9,72 m2

Área de la fosa de sedimentación 4,20 x 3 = 12,60 m2

Área complementaria: = L x 4,20 4,20 L

El volumen de regulación es:= (9.72 +12.60 + 4.20 L) x 3 = 124.74 m3


66,96 +l 2,61- = 124,74

De donde:

124.74 - 66.96
L = 4.58 aprox. 4.50 m
12.6

Con esta longitud, el cárcamo resulta de 11,20 m de largo en su parte interior y de 11,80
m. por el exterior, con una altura de 4,20 m en la cámara de bombeo y 5,20 m en la fosa
de sedimentación, ver figura 5.26.

El tiempo de llenado del volumen de almacenamiento para operación normal (180 I/s),
con una bomba chica y con una grande es:

V 124.74
tll 693 seg.= 11.6 min
Qm 018
.

y el ciclo completo es:

t 0 tll 7 11.6 = 18.6 19 min

143

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Figura 5.25 Arreglo inicial del Ejemplo 5

144

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Figura 5.26 Arreglo Final del Ejemplo 5

145

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BIBLIOGRAFIA

[5.1]Normas del Instituto de Hidráulica de los Estados Unidos de América

[5.2]The Hydraulic Design of Pump Sumps and Intakes


M. J. Prosser
British Hydromechanics Research Association (BHRA)
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[5.3] Wastewater Engineering Metcalf & Eddie, Inc. Mc Graw Hili, 1972

[5.4] Pumping Station Design


R. L. Sanks
Editorial Butterworths

[5.5] Plantas de Bombeo de Aguas Residuales


Dirección General de Construcción y Operación Hidráulica
(D.G.C.0.H.)
Publicación D.G.C.O.H. AL 700-86
Departamento del Distrito Federal
Secretaría General de Obras

[5.6] Dicmas,John L Development of an Optimum Sump Design for Propeller and Mixed
Flow Pumps ASME Paper N-67-FE-26

[5.7] Laboratorio de Ingeniería Hidráulica de la ESIA, IPN


14 Reportes técnicos de estudios en modelos reducidos de cárcamos de bombeo
realizados para la Comisión Federal de Electricidad, incluidos: Laguna Verde,
Ver.,Manzanillo I y lI, Col., Punta Prieta, B.C.S., Puerto Libertad, Son., Río Escondido,
Coah., San Luis Potosí, S.L.P., Tuxpan, Ver., Carbón II, Coah

[5.8] Aparicio Mijares Francisco Javier y Soriano Pérez Teresa de J.


"Diseño de Cárcamos de Bombeo Rectangulares"
Rev. de Ingeniería Hidráulica en México, Vol. VI, núm 3,
11 época, Sep.-Dic. 1991

[5.9] Sotelo Ávila Gilberto


Hidráulica General, Vol. 1 Fundamentos, Editorial Limusa,
México 1974

[5.10] Joint Commitee of ASCE and WPFC: Design and construction of sanitary and
storm sewers, Chap. 12, Wastewater and Stormwater Pumping Stations, WPCF Manual
of practice No. 9, New York, 1969

[5.11] Kubota - Pump Handbook. Technical Manual Vol.1. Japón, Octubre 1972

[5.12] Ochoa Elizondo Raúl E Curso de Plantas de Bombeo de Aguas Negras

146

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[5.13] Curso de Cárcamos de Bombeo impartido por el Departamento de Actualización
Profesional de la Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura del I.P.N. en el año de
1980

[5.14] Manual del Ingeniero Civil Sección de Ingeniería Hidráulica Samuel B. Neison

147

  


CONTENIDO

6. OBJETIVO .................................................................................................................149

ALCANCE......................................................................................................................149
6.1 REJILLAS.................................................................................................................149
6.1.1 Introducción...........................................................................................................149
6.1.2 Desarrollo ..............................................................................................................149
6.1.3 Clasificación de las rejillas ....................................................................................152
6.1.4 Diseño de rejillas ...................................................................................................152
6.1.5 Ejemplo de aplicación. ..........................................................................................164
6.2 COMPUERTAS........................................................................................................173
6.2.1 Introducción...........................................................................................................173
6.2.2 Fuerzas hidrostáticas ............................................................................................173
6.2.3 Compuertas deslizantes .......................................................................................175
6.2.4 Compuertas de bisagra.........................................................................................198
6.2.5 Ejemplos de aplicación .........................................................................................202
6.3 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................209

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CAPITULO 6.

DISEÑO DE COMPUERTAS Y REJILLAS

6. OBJETIVO
Proporcionar criterios y procedimientos de cálculo, características de construcción e
instalación y normas aplicables para el diseño de las rejillas para contención de sólidos
y compuertas para regulación de gastos, empleadas comúnmente en las estructuras
hidráulicas.

ALCANCE
Este capítulo es aplicable a todas las instalaciones de bombeo de agua potable y
residuales que requieran regulación de gasto, obturación para mantenimiento o como
emergencia en el caso de compuertas y detención de sólidos en suspensión para la
protección al equipo de bombeo en el caso de rejillas.

6.1 REJILLAS
6.1.1 Introducción
En las aplicaciones de bombeo es conveniente colocar rejillas o mallas. Las rejillas
consisten en una serie de barras verticales espaciadas de forma que impidan que los
desechos arrastrados por el agua lleguen a las bombas; deben colocarse en las tomas
directas de ríos, vasos y/o lagunas para agua potable o para usos industriales.

6.1.2 Desarrollo
Las rejillas se instalan comúnmente en

a) Tomas de agua, para separar las hojas y el material flotante de lagos y corrientes

b) Con antelación a las bombas de aguas crudas y aguas residuales, para protegerlas
contra las basuras y sólidos en suspensión que pudieran obstruirlas, figura 6.1 y 6.2

c) Antes de las unidades de tratamiento de aguas de desecho o de obras y descargas


de aguas residuales sin tratar, para remover sólidos gruesos y flotantes

Las rejillas adquieren formas y tamaños diversos que dependen de la naturaleza de los
cuerpos que van a retener, gastos y características del equipo de bombeo (paso de
esfera), de la manera para apoyarlas, así como su accesibilidad para lograr su limpieza
y mantenimiento.

Generalmente las rejillas se fabrican con acero al carbón galvanizado por inmersión en
caliente, pero también se pueden hacer de aluminio, de acero inoxidable o de plástico
reforzado.

Las rejillas comúnmente utilizadas consisten esencialmente en barras o placas de acero


verticales o ligeramente inclinadas, paralelas y uniformemente espaciadas para permitir

149
  
el uso de rastrillos durante la limpia, las barras se apoyan en miembros horizontales, los
cuales pueden ser soleras o ángulos.

La inclinación de la rejilla respecto a la horizontal varía entre 70 y 80 con el objeto de


realizar una limpieza más adecuada desde una plataforma de trabajo donde puedan
introducirse rastrillos largos y delgados entre las rejas para tirar hacia arriba los
materiales retenidos; en ocasiones cuando se disponga de rastrillos mecánicos la rejilla
puede colocarse vertical.

El espaciamiento entre rejillas depende principalmente del tipo de bomba que se va a


proteger, por ello deberá conocerse el paso de esfera de las bombas, generalmente
este dato es proporcionado por el fabricante. El espaciamento entre rejillas deberá ser
ligeramente menor al paso de esfera de las bombas.

Las características de las rejillas (tabla 6.1) dependen también del tipo de limpieza, que
puede ser manual o mecánica (ref. 6.1 l).

Figura 6.1 Rejillas en canal de llegada a cielo abierto

150
  
Figura 6.2 Instalación de rejillas en planta de bombeo en alcantarillado.

Tabla 6.1 Características de las rejillas


Concepto Limpieza manual Limpieza mecánica
a) Dimensiones de la barra
ancho en cm 0.6 a 1.5 0.6 a 1.5
peralte en cm 2.5 a 7.5 2.5 a 7.5
b) Separación en cm
rejillas gruesas 15 a 20 15 a 20
rejillas finas 2.5 a 5.0 1.6 a 7.5
c) Inclinación respecto a la
0º a 30º 0º a 30º
vertical, en grados
d) Velocidad de
aproximación, en 0.3 a 0.6 0.6 a 0.9
m/seg
e) Pérdida de carga
15.0 15.0
admisible, en cm

Si se desean retener partículas más finas (desde 1.6 a 1.0 mm), se usan mallas de
alambre giratorias operadas con motores.

151
  
Cuando los desechos retenidos son de fácil descomposición, a veces se recurre a
triturarlos por medio de aparatos llamados conminutores y barninutores que reducen los
desechos a partículas tan pequeñas que no pueden dañar las bombas ni flotar en la
superficie de¡ agua. Sin embargo su uso en México esta muy restringido debido a que
requieren demasiado mantenimiento y a que no es fácil adquirir piezas de repuesto.

6.1.3 Clasificación de las rejillas


Las rejillas pueden clasificarse como sigue

1 .- Por su uso

a) Para aguas de drenaje pluviales y sanitarias


b) Para aguas provenientes de ríos, lagos y presas

2.- Por su finalidad

a) Rejillas en tomas directas


b) Rejillas para protección al equipo de bombeo

3.- Por su montaje

a) Fijas
b) Removibles

4.- Por la separación entre barrotes

a) Gruesas
b) Finas

5.- Por su limpieza

a) Manual
b) Mecánica

6.- Por su colocación con respecto a la superficie libre de agua (S.L.A.)

a) Superficiales
b) Sumergidas

6.1.4 Diseño de rejillas


6.1.4.1 Datos básicos de diseño
Antes de iniciar el diseño de las rejillas se debe contar con la siguiente información:

a) Croquis o plano de las instalaciones (canales y cárcamo)

b) Gasto máximo y mínimo esperado

152
  
c) Número y capacidad de las bombas

d) Diámetro del paso de esfera de cada bomba

e) Calidad del agua y de los sólidos en suspensión esperados.

6.1.4.2 Pasos a seguir para el diseño de una rejilla

a) Determinación del tipo de rejilla

b) Dimensionamiento general en función del gasto, de las velocidades de llegada


recomendadas, de los niveles de operación y de las dimensiones del cárcamo o de la
caja de rejillas

c) Elección de la separación entre barras en función del gasto y del paso de esfera de
las bombas

d) Selección de los materiales para la fabricación de la rejilla. (tabla 6.2)

e) Condiciones hidráulicas

Tabla 6.2 Materiales empleados en la construcción de rejillas


NORMA O MARCA
COMPONENTE MATERIAL
COMERCIAL
Perfiles
Marcos, guías, ASTM A 36
estructurales
apoyos NOM B 254
(APS, CPS, IPS, IPR)
Marcos, apoyos, ASTM A 36
Placa
orejas de izaje, otros NOM B 254
Rejillas ASTM A 36
Soleras
propiamente dichas NOM B 254
Atiesadores, asas ASTM A 529
Fierro redondo liso
de izaje ASTM A 36
Anclas Fierro redondo corrugado ASTM A 242
Separadores Tubo de acero ASTM A 53
Guías y barandales Tubo estructural ASTM A 53
Uniones y atiesadores Tuercas ASTM A 307
Uniones Tornillos ASTM A 307
Uniones Electrodos para soldadura AWS E60XX
ASTM A-123 Recubrimiento
Marcos, guías, apoyos,
Galvanizado de zinc por inmersión en
rejillas (de acero al carbón)
caliente
Marcos, guías, apoyos
Pintura anticorrosiva Tipo R P 1 A-132 01 PEMEX
rejillas (de acero al carbón)
Marcos, guías, rejillas Pintura de aluminio Comercial
Rejillas de piso y otras Rejillas electrosoldadas IRVING, ENSA, REJIMEX

En esta tabla se mencionan especificaciones o normas de las siguientes entidades.

153
  
N.O.M. NORMA OFICIAL MEXICANA
l.M.C.A. INSTITUTO MEXICANO DE CONSTRUCCIÓN EN ACERO
P.E.M.E.X. PETROLEOS MEXICANOS
A.S.T.M. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
A.I.S.C. AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION
A.W.S. AMERICAN WELDING SOCIETY

6.1.4.3 Condiciones hidráulicas


Hidráulicamente debe buscarse que se cumplan las siguientes condiciones:
1o.La velocidad en el canal de llegada o en el área bruta de las rejillas debe estar
comprendida entre 0,30 y 0,90 m/s, con el objeto de que no disminuya de un valor
autolimpiante o se eleve tanto que disperse los materiales retenidos por la rejilla.

2o.La pérdida de carga a través de la rejilla no debe afectar el bordo libre del canal o el
ducto de llegada.

3o.La velocidad neta a través de la rejilla debe ser menor a 1,25 m/s, con lo que se
evitan vibraciones excesivas.

Cuando el flujo incide normal al plano de las rejillas, y están parcialmente sumergidas, la
pérdida de carga puede valuarse con la fórmula de Kirschmer (6.9):
4/3
V02
hr = Cf s sen (6.1)
b 2g
donde
hr : Pérdida de carga en la rejilla, en m
Cf : Coeficiente que depende de los frentes que presentan las barras al flujo
(fig. 6.3)
S: Espesor de las barras, en cm
B: Claro libre entre rejillas, en cm
V0: Velocidad del agua frente a las rejillas, en m/seg
G: Aceleración de la gravedad, en m/seg2
: Ángulo de inclinación de la rejilla con la horizontal

Cuando la dirección del flujo no incide normal al plano de las rejillas, la pérdida es mayor
y se obtiene con la misma ecuación afectada por un coeficiente (Fórmula de Mosonyi
(6.9)), figura 6.4.

154
  
Figura 6.3 Coeficientes c f aplicables a la formula de Kirschmer de acuerdo con
las forma de las barras

Figura 6.4 Valores de 0 para flujo inclinado. Según Mosonyi

6.1.4.4 Esfuerzos admisibles


En los componentes de acero al carbón ASTM-36 se deben tomar los siguientes
esfuerzos admisibles (6.5):

a) Tensión y compresión en las fibras extremas de perfiles estructurales sujetos a


flexión
Fb = 0, 5 Fv (6.2)

b) Tensión en miembros cargados axialmente

Ft> = 0, 5 Fv (6.3)

155
  
c) Compresión en miembros cargados axialmente
KL/r Fa (Kg/cm2)
10 1487
20 1448
30 1401
40 1348
50 1290
60 1225
80 1079
100 912
120 723
140 537
160 410
180 324
200 263

donde:
K : Coeficiente que depende de las condiciones de apoyo de la barra, (Fig. 6-5)
L : Altura libre de la barra, en cm
r : Radio de giro mínimo de la barra, en cm
Fa : Esfuerzo admisible a compresión, en Pa (Kg/cm2)

Figura 6.5 Valores del factor de longitud efectiva k

d) Esfuerzo Cortante en perfiles estructurales


Fv= 0,33 Fy (6.4)

156
  
e) Aplastamiento en pernos de acero A – 307

Fv = 172.6MPa (1760 kg/cm2) (6.5)

f) Esfuerzo cortante en pernos A-307

Fv = 68.67MPa (700 Kg/cm2) (6.6)

g) En soldadura de filete o chaflán con electrodo E 6010

Fb = 82.9MPa (845 kg/cm2) (6.7)

Los valores para detallar y las propiedades de diseño (área, masa, módulo de sección,
radio de giro, etc.) de los perfiles estructurales de acero pueden encontrarse en el
'Manual de Construcción en Acero," del l.M.C.A. (6.3) y el `Manual para Constructores"
A.H.M.S.A. (6.4).

6.1.4.5 Cálculo estructural


Las cargas sobre rejillas y sus apoyos dependen de la pérdida de carga a través de las
mismas y de su grado de obstrucción, y no pueden determinarse en forma exacta, por lo
que hay que basarse en varias hipótesis o recomendaciones.

Caso 1 En el caso de rejillas superficiales y cuando éstas se puedan limpiar fácilmente,


se considera una distribución de presiones uniforme igual que la cuarta parte de su
longitud, pero con un valor máximo de 1,50 m.

Caso 2 En el caso de rejillas sumergidas, en cárcamos de bombeo muy profundos y


cuando la longitud es del 10% de la carga hidrostática, se toma ésta para el diseño, en
este caso la distribución de presiones es la hidrostática.

Con la rejilla 100% obstruida, los esfuerzos permisibles son: Tensión y compresión en
barras sujetas a flexión:

fs = 0,6 fy 149.11MPa (1520 Kg,cm2) para acero ASTM A-36

Los apoyos deben calcularse con las fatigas de trabajo normales y con las mismas
cargas.

Por otra parte, la longitud máxima de los barrotes entre apoyos o atiesadores, ésto es la
longitud libre, queda limitada por su resistencia a la vibración y por la velocidad de paso
del agua a través de las mismas. En la mayoría de las instalaciones de bombeo esta
velocidad es pequeña y basta tomar en cuenta las recomendaciones de la fig. 6.7 (6-6 y
6-10).

157
  
En el caso de instalaciones con velocidades mayores, es recomendable analizar la
estabilidad de las rejillas, tomando en cuenta la frecuencia propia de las barras y su
interacción con respecto a los vórtices provocados por el paso del agua.

Los atiesadores pueden ser soleras, ángulos o vigas T soldadas en la cara de aguas
abajo de la rejilla; también pueden usarse pernos de fierro redondo liso con separadores
de tubo, que deben tener una holgura de 2 a 3 mm con respecto al diámetro del perno,
los pernos llevan sus extremos roscados con cuerda estándar y una tuerca hexagonal
(ASTM A307) sin rondanas, fig. 6.6.

El cálculo de las dimensiones de las rejillas una vez escogida la separación de las
barras y el número de apoyos, se hace considerando las mismas como viga continua
con carga uniforme y aplicando los coeficientes de momentos y cortantes que se dan en
las ayudas de diseño.

158
  
Figura 6.6 Rejilla con separadores de tubo y perno

159
  
Figura 6.7 Diagrama para el calculo de la longitud libre de pandeo de rejillas

6.1.4.6 Ayudas de diseño


Las siguientes fórmulas se incluyen como ayudas de diseño, aunque son de
conocimiento general.

Condiciones de flexión en vigas

a) Viga apoyada en ambos extremos con carga aumentando uniformemente hacia un


extremo (carga triangular), fig. 6.8

b) Viga apoyada en ambos extremos con una carga uniformemente repartida, fig. 6.9

Viga empotrada en ambos extremos con una carga uniformemente repartida, fig. 6.10

Ayudas de diseño

Símbolos Empleados
w: Carga unitaria repartida uniformemente en kg/m
RA,RB Reacciones en los apoyos en kg
M max Momento máximo de flexión en kg-m
Mx: Momento de flexión a una distancia x
L: Longitud entre apoyos en m
X: Distancia de un apoyo a un punto
Dmax= :Deflexión de la viga a la distancia x
E: Módulo de elasticidad del acero

160
  
I: Momento de inercia

Figura 6.8 Viga apoyada en ambos extremos con carga aumentando


uniformemente hacia un extremo

161
  
Figura 6.9 Viga apoyada en ambos extremos con una carga uniformemente
repartida

162
  
Figura 6.10 Viga empotrada en ambos extremos con carga uniformemente
repartida

163
  
6.1.5 Ejemplo de aplicación.
Diseño de las rejillas en una planta de bombeo de aguas negras y pluviales

Datos básicos de diseño:


5 bombas verticales (4 en operación y 1 de reserva)
Gasto unitario 190 L/s = 0,190 m3 /s
Gasto total 760 L/s= 0,760 m3 /s
Ancho de la caja de rejillas = 1.70 m
Nivel mínimo de operación = 118.0 msnm
Nivel máximo de operación = 119.80 msnm
Nivel de la plataforma de maniobras = 120.65 msnm
Nivel de fondo del cárcamo = 117.00 msnm
Rasante del colector (llegada) = 117.58 msnm
Diámetro del colector = 0.91 m
Tirante del colector (0,8 d) = 0.72 m

Los datos anteriores son suficientes para diseñar tanto las rejillas como elementos
estructurales aislados y para revisarlas hidráulicamente; pero para un proyecto mas
detallado se requieren planos o croquis de la planta de bombeo.

a) Selección del tipo de rejilla

Teniendo en cuenta las dimensiones de la caja de rejillas (ancho, alto, tirantes mínimo y
máximo ) así como el paso de esfera, se diseñará una rejilla de limpieza manual con un
paso de rejilla menor que 5cm y una inclinación de 1:3, horizontal a vertical, o sea 0 =
71,56 .

b) Dimensionamiento general de la rejilla

Las dimensiones generales se muestran en la fig. 6-11 “croquis de conjunto".

-Ancho de la rejilla B = 1.70 m


-Tirante máximo h = 119.8 -117 = 2.80m
-Área hidráulica Ah= hmax(b) = 2.8 x 1.7 =4.76m2
-Longitud de rejilla L= (120.65 -117) / sen 71.561 = 3.85m

164
  
Figura 6.11 Ejemplo de aplicación croquis de conjunto

165
  
c) Elección de la separación de las barras

-Espesor de la barras= 8mm (5/16”)


-Distancia centro a centro f= 55 mm
-Claro libre
b= f-s =55-8= 47 mm = 4.7 cm <5cm (paso de esfera)

d) Selección de materiales

-Soleras y perfiles estructurales acero ASTM A-36


-Tornillería ASTM A-307
-Soldadura, electrodos E-6010

e) Condiciones hidráulicas
Velocidad en la caja de rejillas

Q 0.760
Ve 0.16 m / s
Ah 4.76

Carga de velocidad

2
Ve 0.16 2
hv 0.0013
2g 2 9.81

Velocidad en las rejillas limpias

55 55
V 0 Ve X 0.16 0.19 m / s
47 47

Pérdida de carga en las rejillas (fórmula de Kirschmer)


4/3 2
Vo
hr C s sen 2g (6.8)
f b

Como se escogieron soleras planas que presentan un frente rectangular


Cf =42 (ver fig. 6.3)

4/3 2
0.19
hr 2.42 8 sen 71.56 0.0004 m
47 2 9.81
Con esta pérdida se tiene:
- Nivel máximo de operación 119.80 msnm

- Nivel mínimo de operación 118.00 msnm

166
  
- Carga de velocidad 0.0013 m

- Pérdida en las rejillas 0.0004 m

- Pérdidas totales 0.0017 m


Las pérdidas son despreciables y no alteran los niveles de operación

e.1) Cálculo estructural

Aunque el cálculo estructural es tarea del fabricante, se incluye aquí a manera de


ejemplo. Para valuar la carga (en m.c.a.) de diseño se considerará una carga Hd igual a
la cuarta parte de la longitud de la rejilla (caso 1).

L 3.85
Hd 0.963 m.c.a
4 4

Esto es equivalente a una presión de 0.0963 kg/cm2, por lo tanto

w = 0.0963 X 5.5 = 0.530 kg/cm

y el momento sobre la solera será :


2
wl 2 0.529 385
M 9801.4 kg - cm
8 8

y el módulo de sección vale :


M M 9801.4 9801.4
S 7.75 cm3
fb 0.5Fy 0.5 2530 1265

Obtención del peralte de la solera con espesor = 0.79 cm (5/16”)

6s 6x7.75
d 7.67cm
c 0.79

Se escogen las soleras de 7.62 cm X 0.79 cm (3” X 5/16”)

La rejilla se construirá con 2 módulos de 15 soleras a cada 5.5 cm de centro a centro.

El peso por barra es de 4.7 kg/m X (3.85 +0.04)= 18.3 kg

El peso del módulo parcial (15 soleras) será de 18.3 X 15 = 274 kg


ver fig. 6.12.

167
  
Figura 6.12 Ejemplo de aplicación

e.2) Cálculo de los atiesadores

Atiesadores :

Se hará uso de la fig. 6.7 utilizando los valores de velocidad en las rejas (v=0.19 m/s,
calculada anteriormente) y de el espesor de la barra (e = 7.9 mm), con éstos valores la
separación máxima de los atiesadores es s = 100 cm, para este diseño tomaremos
conservadoramente s = 65 cm.

Separación = 65 cm
Cantidad = 6
Tipo soldados
Sección APS de 63.5 mm X 7.9 mm (2 1/2” X 5/16”)
Ver fig. 6-13 y 6-14

168
  
Figura 6.13 Ejemplo de aplicación

169
  
Figura 6.14 Ejemplo de aplicación (Dimensiones de los módulos), ver descripción
de los componentes en la lista de materiales

170
  
En las figuras 6.15, 6.16 y 6.17 se muestran los detalles de los apoyos y en la tabla 6.3
se indica la relación de materiales.

Figura 6.15 Ejemplo de aplicación (Detalle de apoyo superior), ver descripción de


los componentes en la lista de materiales

171
  
Figura 6.16 Ejemplo de aplicación (Detalle de apoyo inferior), ver descripción de
los componentes en la lista de materiales

Figura 6.17 Ejemplo de aplicación (Detalle 3), ver descripción de los


componentes en la lista de materiales

172
  
Tabla 6.3 Relación de materiales para el ejemplo de aplicación

No. DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD


1 Solera de 7.62 cm x 0.8 cm x 389 cm de largo 24 PIEZA
2 Solera de 7.62 cm x 0.8 cm x 380 cm de largo 6 PIEZA
3 Separadores de A.P.S. de 6.35 cm (2 1/2”) x 79 mm 12 PIEZA
y 170 cm de largo
4 Placa de 11.5 cm x 78 cm y 0.8 cm de espesor 2 PIEZA
5 Perno de 1.3 cm (1/2”) x 20 cm de longitud, con 6 PIEZA
extremo roscado (6 cm) y tuerca hexagonal
6 Placa de 7.5 cm x 0.8 cm de espesor 2 PIEZA
7 CPS de 12.7 cm (5”) x 10 kg/m x 170 cm de largo 1 PIEZA
8 APS de 10.2 cm x 15.24 cm (4” x 6” ) x 15 kg/m y 1 PIEZA
170 cm de largo

6.2 COMPUERTAS
6.2.1 Introducción

En la actualidad las compuertas hidráulicas se utilizan para la regulación de gastos,


como emergencia y cierre para mantenimiento. Se construyen de manera que el
miembro de cierre quede por completo fuera del conducto cuando la compuerta está
totalmente abierta. Las compuertas hidráulicas se diseñan de diferentes tipos, con
peculiaridades en su operación y en sus miembros de cierre.

6.2.2 Fuerzas hidrostáticas


Las fuerzas hidrostáticas que actúan sobre cualquier tipo de compuerta deslizante se
definen en la fig. 6.18.

La carga hodrostática al centro de la compuerta es:

a
h NAMO - zi + (mca, ton / m2 ) (6.9)
2

173
  
Figura 6.18 Fuerzas hidrostáticas

174
  
6.2.3 Compuertas deslizantes
Las compuertas deslizantes son aquellas que se desplazan directamente sobre la
superficie de las muescas o guías, sin ruedas ni rodillos intermedios, estas compuertas
pueden ser de superficie, o sumergidas como sucede en la mayor parte de los
cárcamos de bombeo, pozos radiales y obras de toma en presas o embalses.

En los cárcamos de bombeo la carga hidrostática sobre las compuertas rara vez
sobrepasa los 10 metros de columna de agua (mca), en cambio en los pozos radiales y
en las tomas en presas el almacenamiento puede llegar a 25 ó más metros.

Atendiendo a sus materiales de construcción las compuertas deslizantes pueden ser: a)


de fierro fundido (fofo) fig. 6.19 (Ref. 6.12) ó b) de placas y perfiles laminados, ver fig.
6.20.

Figura 6.19 Esquema de una compuerta deslizante de fierro fundido

175
  
Figura 6.20 Esquema de una compuerta deslizante de acero

176
  
6.2.3.1 Compuertas deslizantes de fierro fundido
Las casas constructoras suministran compuertas de dimensiones preestablecidas, para
cargas de hasta 30.0 m aproximadamente, estas se han normalizado en diseños
prototipo, tabla 6.4. La American Water Works Association (A.W.W.A.) con su norma
AWWA STD C501 para compuertas deslizantes, cubre los materiales de construcción,
marcos, guias, cuñas, etc., para compuertas circulares hasta de 242 cm. (96") de
diámetro y rectangulares hasta de 305 x 365 cm. (120" x 144").

Tabla 6.4 Compuertas deslizantes de fierro fundido

177
  
Tabla 6.4Compuertas deslizantes de acero

6.2.3.2 Compuertas deslizantes construidas con perfiles estructurales

A) Componentes

Estas compuertas están formadas por los siguientes elementos:

Cubierta o pantalla
Vigas horizontales o largueros
Vigas verticales
Atiesadores
Marco
Sellos
Elementos de izaje
Guías

Las compuertas más sencillas y de menor tamaño sólo están formadas por:

Cubierta o pantalla
Atiesadores
Sellos
Elementos de izaje
Guías

B) Estructuración

Las compuertas deslizantes de mayor tamaño pueden estructurarse de alguna de las


siguientes maneras:

Tipo 1. La pantalla se apoya sobre largueros de separación variable y de la misma


sección (6.9).

178
  
Tipo 2. La pantalla se apoya sobre largueros de diferente sección espaciados
igualmente.

Tipo 3. La pantalla se apoya sobre largueros iguales al más cargado, con separaciones
iguales.(fig. 6.21) (6.9).

Localización de largueros:

Figura 6.21 Tipo 3 cuando la pantalla se apoya sobre largueros iguales al más
cargado, con separaciones iguales

La primera opción es la más indicada en compuertas de superficie de grandes


dimensiones porque es la que hace mejor uso de los materiales.

179
  
La última opción es la más sencilla de construir y diseñar y puede aplicarse tanto en
compuertas sumergidas, como de superficie aunque con cierto desperdicio de material.

Las vigas y la pantalla se apoyan en el marco o bastidor que se construye con perfiles
de canal o ángulo y que corre por las guías. Las superficies de deslizamiento se
maquinan para tener un asiento uniforme y asegurar el cierre correcto (una práctica
eficaz pero costosa consiste en hacer asientos con placas aisladas, sujetas con tornillos
para poder cambiarlos en caso de deterioro. La hoja debe atiesarse para evitar que se
deforme y que la compuerta pierda estanqueidad.

C) Esfuerzos Permisibles

Los esfuerzos permisibles usados en el diseño de estructuras de acero han sido fijados
por el AISC y modificados para su uso en estructuras hidráulicas (6.5) agrupándolos en
tres categorías que son:

a) Compuertas y otras estructuras sujetas a cargas hidrostáticas e


hidrodinámicas y/o de difícil mantenimiento (esfuerzo básico: 0.45 fy)

b) Compuertas y estructuras sujetas sólo a cargas hidrostáticas (esfuerzo básico:


0.50 fy)

c) Compuertas de emergencia, agujas y obturadores que estén sujetas,


ocasionalmente a cargas hidrostáticas y que además sean de fácil mantenimiento
(esfuerzo básico: 0.67 fy)

Estos esfuerzos básicos dan un criterio para el diseño de las compuertas objeto de este
manual. El esfuerzo de trabajo de 0.67 fy es el máximo permisible, aún con cargas
aleatorias u ocasionales.

En la tabla 6.5 se dan los esfuerzos permisibles para diferentes componentes y


condiciones de carga (grupos A, B y C). En general deben emplearse los esfuerzos del
grupo B.

180
  
Tabla 6.5Esfuerzos de trabajo (nomenclatura según especificaciones del A.I.S.C.)
A B C
ÁREA DE APLICACIÓN CARGA CARGA ESTRUC. DE
DINÁMICA HIDROSTÁTICA MANTTO.
Tensión y comprensión en 0.45 fy 0.5 fy 0.67 fy
fibras extremas

Tensión y comprensión en 0.45 0.5 fy 0.67 fy


miembros en cajón

Tensión y comprensión en las


fibras extremas de pasadores 0.67 fy 0.75 fy 0.67 fy

Tensión y comprensión en las


fibras extremas de placas de
asiento rectangulares
0.56 fy 0.62 fy 0.85 fy
e) APLASTAMIENTO
En las superficies maquinadas
y en el área proyectada de 0.56 fy 0.62 fy 0.85 fy
agujeros barrenados para
pasadores
0.60 fy 0.75 fy 0.90 fy
f) TENSIÓN EN PERNOS Y
TORNILLOS

Pernos A-307
740 810 1100
g) CORTANTE EN REMA-
CHES Y TORNILLOS
Pernos A-307 530 600 775
Los anteriores esfuerzos son para conexiones por aplastamiento en kg/cm2
h) APLASTAMIENTO EN EL
ÁREA PROYECTADA (DE
1.0 fy
LOS MIEMBROS UNIDOS) 1.13 fy 1.35 fy

181
  
Tabla 6.5 (Continuación) Esfuerzos de trabajo (nomenclatura según
especificaciones del A.I.S.C.)
C
A B
ESTRUC. DE
ÁREA DE APLICACIÓN CARGA CARGA
MANTENI-
DINÁMICA HIDROSTÁTICA
MIENTO
I) SOLDADURA
Soldadura en chaflán de ranura
con penetración parcial
705 845 900
i) Con electrodo de arco
kg/cm² kg/cm² kg/cm²
sumergido A-233 clase E-60
Las soldaduras de ranura con penetración completa tendrán los mismos esfuerzos permisibles de
tensión, comprensión, flexión y aplastamiento que las partes (metal base)
A B C
ÁREA DE APLICACIÓN CARGA CARGA ESTRUC. DE
DINÁMICA HIDROSTÁTICA MANTTO.
ESFUERZO BÁSICO
0.45 fy 0.5 fy 0.67 fy
a) TENSIÓN
En el área neta excepto para
perfiles conectados con
pasadores
0.45 fy 0.5 fy 0.67 fy
En el área neta en miembros
conectados con pasadores,
miembros compuestos o en
ganchos compuestos
0.34 fy 0.37 fy 0.50 fy
b) CORTANTE
En el área bruta del alma de
vigas y trabes
0.30 fy 0.33 fy 0.45 fy

D)Materiales : Los materiales comunmente empleados en estas compuertas se enlistan


en la tabla 6.6, además en la tabla 6.7 se dan datos de la práctica de laminación en
chapa o placa, de varios aceros y en las figuras 6.22 y 6.23 se muestran perfiles típicos
de sellos de hule. Para vástagos y otros miembros sujetos a compresión directa en
acero ASTM A-36
k/L fe (kg/cm²) L = Longitud libre entre guías en cm.
r en vástagos circulares.
25 1180
50 1110 r = d/4 cm
75 1005
100 855 d = diámetro del vástago
110 755 k=2
120 718
130 721
FLEXIÓN
Tensión y compresión en los 0.50 fy 0.50 fy 0.67 fy
miembros laminados o (máximo)
armados

182
  
Tabla 6.6Materiales
CARACTERÍSTICAS
COMPONENTE MATERIAL NOTAS
MECÁNICAS Y OTRAS
fy=248MPa
Pantalla o cubierta Acero al carbón 2
(2530Kg/cm )
ASTM A-36 (NOM B 254)
fy=289MPa b
ASTM A-529 (NOM B 99)
(2950 Kg/cm2)
Perfiles
fy =248MPa
estructurales y soleras Acero al carbón
(2530 Kg/cm2) b
ASTM A-36 (NOM B 254)
fy = 289MPa
ASTM A-529 (NOM B 99)
(2950 Kg/cm2)
Tornilleria
de
(1/4” a 2 1/2”) SAE 2
fu = 441.45MPa
Acero al bajo carbón
(4500 Kg/cm2)
ASTM A-307 A y B

Aceros
Vástagos ASTM A-107.C g
fy = 289MPa
ASTM A-529 2
(2950 Kg/cm )
Acero al arado
6 x 19 alma de fibra
Cables *
6 x 25 alma de fibra h-L
6 x 25 alma de fibra h-i
Cadenas Acero ASTM A-56 J
Tensión
mínima 22MPa
(225 Kg/cm2)

Dureza Shore A 60.70 L


Sellos Hule natural o Buna
Asentamiento máx.
por compresión 30% L

Tensión después de la
prueba de envejeci-
2
miento ITO Kg/cm
Acero ASTM A-36 fy = 248MPa (2530
(NOM B 254) Kg/cm2)
Piezas fijas
Marcos
Fierro redondo liso
ASTM A-529 (NOM B 99) fy = 289MPa p
Anclas
(2950 Kg/cm2)
Corrugado redondo
Tubos de ventilación y Acero ASTM A-53 GRC fy = 235MPa (2400
p
otros (NOM B 177) Kg/cm2)
Ambiente húmedo
Recubrimiento vinilico de
3 componentes
Pintura
Húmedo y seco
Galvanizado f
Notas:
b - Placas de 9 a 50 mm (3/8” a 2”) de espesor
d - Cabeza hexagonal salvo indicación contraria

183
  
e - Rosca estándar
f - Galvanizados por inmersión en caliente
g - De 38 a 83 mm (1 1/2” a 3 1/4”) de diámetro y 3 1/2”, 3 3/4” y 4” de fabricación
especial
h - Torsión alargada
i - Torsión normal
J - Con protección anticorrosiva
L - Propiedades determinadas con las especificaciones ASTM D 471 y D 572
p - De 10.3 a 61.9 cm (4” a 24”) de diámetro nominal

Tabla 6.7 Práctica general de laminación

ESPESOR ANCHO LARGO


ASTM A 36

3/8” 5/16”
72”, 89”, 96”, 108”, 120” 240”, 360”
1/2”, 5/8”, 7/8”
60”, 72”, 84”, 96”, 108’ 240”, 360”
1”, 1 1/4”, 1 1/2”
60”, 72”, 84”, 96” 240”, 360”
1 3/4”, 2”
60”, 72”, 84”, 96”, 60” 240”, 360”
2 1/2”, 3’, 3 1/2”, 4’
72” 240”, 360”

Peso máximo por pieza 4.5 Tons


Peso mínimo por partida 10 Tons
Peso mínimo por pedido 100 Tons

ESPESOR ANCHO LARGO


ASTM A 515-70, A516-70

3/8” 72”, 84”, 96” 240”, 260”

1 1/2”, 5/8”, 3/4”, 1”, 60”, 72”, 84”, 96” 240”, 360”
1 1/4”

1 1/2” 60”, 72” 240”, 360”

1 3/4”, 2” 60” 240”, 360”

Peso máximo por pieza 3.8 Tons


Peso mínimo por partida 10 Tons

184
  
Figura 6.22 Sellos de nota y esquineros

185
  
Figura 6.23 Secciones y perfiles de sellos

E) MÉTODOS DE CÁLCULO

E1) Vigas horizontales o largueros


Como primer paso para su diseño se debe definir su separación, ya sea variable o
uniforme, lo que permite calcular las cargas, momentos y fuerzas cortantes a las que
quedan sujetos. Estos elementos de cálculo son fáciles de definir ya que las vigas
trabajan como simplemente apoyadas, por lo tanto tendremos:

1.- Carga uniformemente repartida

w = ep
(6.10)
kg/cm

2.- Momento máximo (al centro del claro)

L2
M = ep
8 (6.11)

3.- Cortante máximo (en los apoyos)

L
V = R = ep (6.12)
2

186
  
4.- Módulo de sección necesario
M
S= (6.13)
fs

5.- Área necesaria del alma


V
h.tw =
fv (6.14)

6.- Deflexión máxima (al centro del claro)


1
d= (6.15)
500
En estas fórmulas:

e:ancho tributario cm
p:presión media sobre el larguero en Pa (kg/cm²)
L:claro efectivo cm
Fs: esfuerzo permisible a la tensión 0.5 fy en kg/cm² (Pa)
Fv: esfuerzo permisible por cortante 0.33fy en Kg/cm² (Pa)
h: peralte del alma de la viga cm
tw :espesor del alma de la viga cm
M : momento en N/cm (kg.cm)
V :fuerza cortante N (kg)
S : módulo de sección cm
d: deflexión cm
W :carga uniformemente repartida N/m (1kg/cm=9.81N/m)

NOTA: Se pueden usar otras unidades siempre que sean compatibles.

Con respecto a la sección necesaria de las vigas (s, h, tw y d), conviene tener en cuenta
las siguientes observaciones:

Siempre que sea posible se usarán perfiles estructurales como los expresados en la
Tabla 6.8.
Tabla 6.8 Designación de perfiles estructurales
DESIGNACIÓN DESIGNACIÓN
USUAL I.M.C.A *
I ESTÁNDAR IPS IE
I RECTANGULAR IPR IR
C ESTÁNDAR CPS CE
ÁNGULO DE LADOS IGUALES APS LI
T RECTANGULAR TPR TR
REDONDO SÓLIDO OS
TUBO CIRCULAR OC
* Instituto Mexicano de Construcción en Acero (6.3)

La deflexión calculada en cada viga no deberá exceder de 1/500 del claro efectivo (L).

187
  
En el caso de que la viga o refuerzo se fabrique con placas soldadas la relación entre el
peralte (d) y el ancho del alma (bw) de la viga no deberá exceder del valor siguiente
[6.3].

d (6.16)
= 2150 / fy
tw

E2) Cubierta o pantalla

La pantalla puede diseñarse suponiendo que trabaja según una de las siguientes
hipótesis:

a) Como viga continua de ancho unitario, apoyada en cada uno de los largueros y en los
bordes horizontales

b) Como placa apoyada en los bordes verticales (compuertas de superficie)

c) Como placa apoyada perimetralmente (compuertas sumergidas)

Cargas de diseño

Para calcular los momentos, reacciones y deflexiones a que quedan sujetas las placas
de la pantalla se pueden usar las siguientes ayudas de diseño.

CASO (a)Como viga continua


TIPO DE CARGA Carga uniformemente repartida en claros iguales
AYUDA DE DISEÑO Fig. 6.24 "Vigas continuas de 4 a 6 apoyos

CASO (a) Como viga continua


TIPO DE CARGA Carga variable (triangular con un apoyo intermedio)
AYUDA DE DISEÑO Fig. 6.25 "Momentos para vigas con carga
triangular"

CASO (a) Como viga continua


TIPO DE CARGA Carga variable (triangular o trapecial)
AYUDA DE DISEÑO Fig. 6.21 "Subdivisión en zonas de igual
presión - analítico [6.9]

CASO (b) Como placa apoyada en los bordes verticales


TIPO DE CARGA: En el caso de compuertas de superficie de poca
profundidad se trata como una viga libremente apoyada, de ancho unitario, con la carga
máxima y claro igual al ancho de la compuerta

E3) Atiesadores : El empleo de atiesadores verticales permite reducir las deformaciones


de la pantalla y ayudan a distribuir las cargas verticales entre los largueros y la placa; en
general se colocan a los tercios del claro (ancho) de la compuerta y se les da el mismo
espesor que a la pantalla.

188
  
E4) Marco o bastidor
El marco o bastidor llena las siguientes funciones principales : (Ver fig. 6-20)

a) Recibir los extremos de las vigas y los bordes de las placas que forman la compuerta
Ayudas de diseño

Figura 6.24 Vigas continuas de 4 a 6 apoyos

189
  
Figura 6.25 Momento para vigas con carga triangular

190
  
b) Servir de apoyo a los sellos y sus sujetadores

c) Trasmitir a las guías las cargas que soporta la compuerta

d) Servir de apoyo y como guía del mecanismo de izaje

Para cumplir con estas funciones el bastidor debe formar un marco rectangular con las
siguientes tolerancias. (Figura 6.26)

Figura 6.26 Tolerancias de construcción en compuertas de acero estructural

En las dimensiones lineales:


a (alto), b (ancho), c (peralte)

tx = + (2 mm + 0.0007 X)
en que X sustituye b, a o c

Desviación "d" entre dos lados paralelos del bastidor

d = 0.002 X m
en que X sustituye a b o a

Finalmente, si el bastidor va a recibir en su pieza superior el jalón o el empuje del


mecanismo, ya sea con cable y orejas o vástago, debe revisarse estructuralmente.

191
  
F) GUÍAS

Las guías están formadas por piezas que se ajustan y nivelan mediante anclas que
quedan embebidas en el primer colado y que permiten que las piezas se muevan en
una u otra dirección hasta que quedan en su posición correcta, dentro de las tolerancias
especificadas. En el caso de las compuertas de fierro fundido los marcos son de una
sola pieza y forman parte del suministro e incluyen las anclas y la pieza de asiento
inferior (una solera de acero con su superficie de apoyo maquinada).

En compuertas de perfiles y placa de acero estructural se deben atender los siguientes


aspectos.
El ancho de las muescas deben ser suficiente para dar apoyo a la compuerta sin
provocar esfuerzos excesivos en la estructura, además debe haber espacio
suficiente para recibir los sellos de estanqueidad y permitir el libre movimiento de
la compuerta.
Los materiales de las anclas y la tornillería deben ser de fácil adquisición.
Las guías laterales y las superficies de cierre deberán estar libres de torceduras,
alabeos o de abolladuras.
Las vigas de apoyo deberán ser rectas y libres de torceduras para que los sellos
se asienten uniformemente.
Los marcos deberán armarse en taller, aproximadamente en la misma forma que
tendrán en la obra para poder revisarlos satisfactoriamente.
Los miembros estructurales, no deberán desviarse de su rectitud en más de 2
milésimos de su longitud.
Su manejo debe ser cuidadoso para evitar deformaciones permanentes.
La parte de los marcos que constituye la superficie de cierre, deberá quedar en
un plano vertical.
Las uniones soldadas no deberán tener rebordes que interfieran con los sellos.
Los segundos colados no podrán hacerse antes de verificar las dimensiones,
posición y verticalidad de las diversas partes del marco.

6.2.3.3 Mecanismos elevadores


a) Determinación de la capacidad del mecanismo elevador
La capacidad requerida se calcula con la expresión :
C = f Eh + Wc (6.17)

En donde:
Eh = A x p (6.18)

Wc = Wh + Wv

C : Capacidad requerida en Kg
f : Coeficiente de fricción entre la compuerta y las guías (Tabla 6.9)
Eh : Empuje hidrostático en N (1Kg=9.81N)

192
  
A : Área nominal de la compuerta en m2
p : Presión media en Pa (1Kg/m2=9.81x108 Pa) al eje de la compuerta
Wc : Peso de la compuerta en N (kg)
Wh : Peso de la hoja de la compuerta en N (Kg)
Wv : Peso del vástago en N (Kg)

Tabla 6.9 Coeficientes de fricción

Descripción f Notas
Acero sobre bronce sin lubricar 0.30 Estos valores corresponden
Compuerta estándar de fierro fundido 0.35 a fricción seca y superficie de
(fo.fo.)* deslizamiento ligeramente
Acero sobre bronce sin lubricar 0.40 oxidada y pueden reducirse en
Hule natural o artificial sobre acero un 20% cuando existe buen
mante-
a) Dureza Shore A-55 0.90 nimiento y la compuerta es
b) Dureza Shore A-70 0.80 normalmente abierta.
c) Dureza Shore A-85 0.70 * Con este valor se calcula la
capacidad del mecanismo
elevador.

b) Revisión de la capacidad de mecanismos elevadores

Como ya mencionamos anteriormente el manejo de las compuertas, en la mayor parte


de las instalaciones de bombeo, se hace con mecanismos de operación manual
proporcionados por los fabricantes de acuerdo con las normas AWWA y ASTM citados
anteriormente. Las siguientes fórmulas permiten verificar las dimensiones de los
vástagos y la capacidad del mecanismo elevador.

- Esfuerzos en el vástago debidos a compresión directa y torsión, al cerrar la compuerta.

St = 0.5Sc + Ss2 0. 25Sc 2 (6.19)

En que:
S = Ss2 0. 25Sc2 (6.20)

St: Esfuerzo máximo de compresión Pa (kg/cm²)


S: Esfuerzo cortante en Pa (kg/cm²)
Sc: W/Av en Pa (kg/cm²)
Ss: 7.25(MN/nd3) en Pa (1kg/m²= 9.81x108Pa)
En que:
W: Empuje axial en kg, calculado como C=f Eh + Wc
Av: Área neta del vástago en cm²
M: Momento o par de torsión en kg-cm por minuto aplicados al vástago
N: Número de revoluciones por minuto
d: Diámetro del vástago en (mm)

193
  
Sc: Esfuerzo de compresión directa
Ss: Esfuerzo de torsión

No se debe rebasar en ningún caso los valores de la tabla 6.5 inciso C en función de la
relación L/r:
L: distancia libre entre apoyos o entre guías (mm)
r = 0.25
d: para vástagos sólidos cilíndricos (mm)

Para vástagos de tubo


D2 + d2
r = (6.21)
4
D: diámetro exterior (mm)
d: diámetro interior (mm)

c) Determinación del diámetro en vástagos roscados


W: carga de diseño en kg
fs: fatiga permisible del material del vástago en kg/cm² ( 1250)

Se calcula el área necesaria A=W/fs


Esta área se compara con el área neta Ak (5a. columna de la tabla 6.10) y se
determina el diámetro y el número de pasos correspondientes.

Tabla 6.10 Características de vástagos


CUERDAS
DIÁMETROS ÁREAS EN cm2 POR
TOTAL NETO TOTAL NETA PULGADA
"D" "K" "A" "K" DE
mm pulg mm dia. D dia k LONGITUD
6.3 1/4 4.73 0.317 0.174 20
12.7 1/2 10.2 1.265 0.806 13
19.0 3/4 15.7 2.852 1.993 10
25.4 1 21.3 5.065 3.555 8
28.6 1 1/8 23.8 6.41 4.471 7
31.8 1 1/4 27.0 7.916 5.742 7
34.9 1 3/8 29.4 9.58 6.799 6
38.1 1 1/2 32.6 11.40 8.348 6
44.5 1 3/4 37.9 12.515 11.251 5
50.8 2 43.6 20.27 14.838 4 1/2
57.15 2 1/4 49.8 25.65 19.49 4 1/2
63.5 2 1/2 55.2 31.67 23.974 4
69.9 2 3/4 56.2 38.32 29.80 4

d) Proceso de diseño
Determinación de la carga hidrostática (al centro de la compuerta).
A
h = NAMO - Zi m. c. a. (6.22)
2

194
  
Cálculo de
W1 = f (A.B) h1 ton
(f = 0.35 para compuertas de fo.fo)

Tabla 6.11 Mecanismos elevadores-datos básicos

DIÁMETRO LONGITUD DEL CAPACI-


DEL VÁSTAGO ROSCA ACME VASTAGO SIN APOYO DAD
(mm/pulg) (mílimetros)
PARTE PARTE (KG)
CON SIN
ROSCA ROSCA
PLANO TMC-100
50.8 (2") Doble L=15.93 P=8.466 3150 4801 785
50.8 (2") Sencilla 3 por 254 (3 por pulg.) 2794 4267 962
44.5 (1 3/4") Doble L=14.514mm P=7.257mm 2184 3353 898
44.5 (1 3/4") Sencilla 3½ por 25.4 (3 por pulg.) 1905 2972 1098

PLANO TMC-122
50.8 (2") Sencilla 3 por 25.4 (3 por pulg.) 1825

PLANO TMC-123
64 (2 1/2") Doble L=16.933 P=8.466 3302 4674 1915
64 (2 1/2") Sencilla 3 por 25.4 (3 por pulg.) 2945 4216 2275
57 (2 1/4") Doble L=16.933mm P=8.466mm 2337 3505 2065
57 (2 1/4") Sencilla 3 por 25.4 (3 por pulg.) 2134 3200 2460

PLANO TMC-124
70 (2 3/4") Doble L=20.32mm P=10.15mm 5130 2305
70 (2 3/4") Sencilla 2½ por 25.4 (2½ por pulg.) 3555 4625 2770
64 (2 1/2") Doble L=16.933mm P=8.267mm 3150 3910 2590
64 (2 1/2") Sencilla 3 x 25.4 (3 x pulg.) 2745 3505 3075

PLANO TMC-126
76 (3") Doble L=0.8" P=0.4" 3860 5435 2910
76 (3") Sencilla 2½ por 25.4 (2½ por pulg.) 3505 4875 3455
70 (2 3/4") Doble L=0.8" 2895 4320 3080
70 (2 3/4") Sencilla 2½ por 25.4 (2½ por pulg.) 2590 3680 3695

PLANO TMC-4
88.9 (3 1/2") Doble L=1.0" P=0.5" 3800 5550 5500
88.9 (3 1/2") Sencilla 2 hilos/pulg 3350 4900 5600
82.6 (3 1/2") Doble L=0.8" P=0.4" 3100 4400 6100
82.6 (3 1/4") Sencilla 2½ hilos por pulg 2750 3900 7200
76.2 (3") Doble L=0.8" P=0.4" 2350 3500 6500
76.2 (3") Sencilla 2½ hilos por pulg 2000 3050 7500

Se obtiene del catálogo o de la lista de planos tipo la compuerta adecuada (según la


carga h1) y su peso Wh (t) de la Tabla 6.4.

Se obtiene una capacidad de mecanismo elevador con:

195
  
C = fEh + Wh (6.23)

Se busca en el catálogo la capacidad más próxima del mecanismo elevador y el


diámetro del vástago.

Se calcula el peso del vástago Wv considerando su longitud igual a.

Lv = (Z1 - Zo) m

Se suman para obtener una nueva capacidad del mecanismo elevador y el diámetro del
vástago definitivos.

Colocación de las guías y localización del eje del vástago.

El tipo de guía se elige del plano TMC 412, (Figura 6.27) o de la hoja correspondiente
del catálogo del fabricante.

La separación de las guías se obtiene de los planos tipo o se da una separación


máxima de 42.5 diámetros en la parte roscada y de 55.4 diámetros en la parte sin rosca.

La posición de los coples en el vástago se hace considerando que la longitud máxima


de los tramos es de 6.00 m.

196
  
Figura 6.27 Guías para vástagos-datos para instalación

197
  
6.2.4 Compuertas de bisagra
Se emplean al final de las tuberías de descarga en las instalaciones de trasiego o en
otras, para impedir el retorno del agua cuando existe la posibilidad de que el nivel del
agua en el tanque o en el canal de descarga rebase el nivel del arrastre en el último
tramo de la tubería, y sea necesario aislar a ésta, en cierta forma tienen la misma
función que las válvulas check de columpio.

Estas compuertas se fabrican de fo.fo., con diseños estandarizados, por las de marca
(ALCO-ARMCO), o de placa y/o lámina de acero.

Las compuertas de bisagra pueden ser de los siguientes tipos:

a) Sin contrapeso
b) Con contrapeso para apertura
c) Con contrapeso para cierre

Como se muestra en la Figura 6.28 las compuertas están formadas esencialmente por:

1.-Una extremidad bridada en sus dos extremos

2.-La hoja que constituye la parte principal de la compuerta, construida con una placa
circular o elíptica, reforzada con nervaduras horizontales

3.-Dos nervaduras verticales, placas soldadas a un collarín

4.-Soporte, formado por 2 placas, soldadas a un collarín. La hoja gira alrededor de un


pasador que atraviesa los collarines, el pasador va provisto de cabeza y chaveta, o
chavetas y arandelas

El cierre se efectua con sellos de hule planos unidos a la brida de la extremidad


mediante tornillos de cabeza plana alojados en casquillos de bronce.

Las compuertas de bisagra son de retención, por lo tanto deben abrir en el sentido del
flujo y cerrar a contraflujo si no hay escurrimiento; para el diseño de las compuertas con
placas de acero se siguen los siguientes pasos.

A) Dimensionamiento previo
B) Fuerzas actuantes
C) Análisis del equilibrio entre las fuerzas actuantes
D) Corrección de dimensiones en su caso

198
  
Figura 6.28 Tipos de compuertas de charnela

199
  
A) Dimensionamiento previo

La hoja propiamente dicha se construye con una placa de acero, cuyo espesor se elige
dependiendo del diámetro de la tubería.

Si la placa no es suficientemente rígida se proveen varias nervaduras horizontales,


igualmente espaciadas y con espesores de placa desde 5 mm (3/16") hasta 9 mm
(3/8").

Las nervaduras verticales se colocan a una separación tal que no se sobrecargue el


pasador del eje de rotación, esta separación puede estimarse de 4 a 6 veces el
diámetro del pasador.

Las nervaduras horizontales y la hoja se sueldan a un cerco perimetral del mismo


espesor de las nervaduras.

B) Fuerzas actuantes

1) W el peso de la compuerta en kg (actua en el Cg o centro de gravedad de las partes


móviles de la compuerta)
2) P, la presión hidrostática en kg/cm² sobre la compuerta cerrada
3) F, empuje de la corriente

La fuerza F se calcula en función del gasto como sigue:

A = d2x / 4 cm2 (6.24)

V = Q/A m/s (6.25)

h = V2 / 2g mca (6.26)

h se transforma en Pa (1Kg./cm²=98100Pa) obteniendo h1 y F = A (p + h1)

Refiriéndonos a la fig. 6-29 para que la compuerta de peso W (kg) permanezca abierta
cuando hay un flujo de Q m3/s se necesita que:

F.a > 1.10 W.b (6.27)

En que a y b son los brazos de palanca con respecto al pivote, de las fuerzas F y W
respectivamente.

200
  
Figura 6.29 Fuerzas actuantes

C) La distancia b, se deduce una vez localizada la posición del Cg de la compuerta,


puesto que en el dimensionamiento previo se ha determinado la posición del centro de
rotación

D) Si no se cumple la condición de Fa > 1.10 Wb se cambia la posición del pivote


o se modifica el peso de la hoja

Debe hacerse notar que las fuerzas que se puedan generar entre los collarines y el
pasador son despreciables con un buen sistema de lubricación en el buje.

Los materiales empleados en los componentes de la compuerta son:

Extremidad acero ASTM A 36


Bridas acero ASTM A 36
Chumaceras collarín acero comercial
buje de bronce SAE 660
pasador ASTM A 1066-C120

201
  
Sellos hule-dureza shore 50-60
Tortillería acero galvanizado

6.2.5 Ejemplos de aplicación

Ejemplo de aplicación 1

En una planta de bombeo se ha previsto una compuerta para aislar el cárcamo de


bombeo que se muestra en la fig 6.30, se requiere:

Seleccionar el modelo de la compuerta de fo.fo apropiada

Calcular la capacidad y escoger el mecanismo elevador adecuado, así como las


dimensiones del vástago

Calcular la separación y el tipo de guías del vástago elevador

Datos:
Compuerta de 0.91 x 0.91 cm

Figura 6.30 Croquis de instalación

202
  
Elevación del asiento de la compuerta Zi = 831.0 msnm

Elevación del piso de la plataforma de maniobras

Z1 = 839.0 msnm

NAMO = 837.5

Proceso de diseño
a 0.91
Carga hidrostática h1 = NAMO - Zi + 8375
. 831 6.05 mca
2 2

W1 f (a.b) h1 0.35(0.91 x 0.91) x 6.05 ton / m 2 = 1.753 t on

Utilizando la Tabla 6.4, se escoge una compuerta de fo.fo de 0.91 x 0.91 para cargas
mayores de 4.60 m (plano PT 109)

Peso de la hoja Wh 0.160t

W1 Wh 1753
. 0.160 1. 913 ton

Se escoge del mecanismo elevador indicado en el plano tipo TMC 123, capacidad 2.460
ton y en el catálogo DESYME SA MP 123, capacidad 2.460 ton.

En ambos el diámetro del vástago con cuerda sencilla es de 57 mm (2 1/4")


Longitud del vástago (aproximado)

Lv = (Z1 - Zo) = 839.0 - 831 = 8.0 m

Peso del vástago de = 57 mm

Wv 20(kg / m)x8m 160 kg.

Capacidad necesaria del mecanismo elevador

W1 = Wh Wv = 1.753 + 0.160 + 0.160 = 2.075 t Capacidad = 2.460 ton

por lo tanto el mecanismo escogido es apropiado.

Separación de las guías del vástago

Las separación entre las guías, para el mecanismo elevador y el vástago elegido se
encuentra con la tabla 6.11.

Parte con rosca 2.13 m


Parte sin rosca 3.2 m

203
  
Se escogen las guías para diámetros del vástago de 4.44 a 6.35 cm con un agujero de
paso de 12.1 cm y distancia del eje del vástago al paño del muro de 15.24 cm. Ver fig.
6.27 con las separaciones menores que las máximas permisibles. La localización del
cople permite el desplazamiento de la compuerta.

Ejemplo de aplicación 2

En el mismo cárcamo de bombeo se prevé como alternativa instalar una compuerta de


perfiles estructurales y placa de acero ASTM A 36. Se requiere:

Definir su estructuración
Dimensionar los elementos estructurales (largueros, cubierta y marco)
Calcular la capacidad y escoger el mecanismo elevador adecuado, asi como las
dimensiones del vástago
Calcular la separación y el tipo de guías del vástago elevador

Datos:
Compuerta de 0.91 x 0.91 m
(a) (b)

Elevación del asiento de la compuerta Zi = 831.0 msnm

Elevación del piso de la plataforma de maniobras Z1 = 839.0 msnm


NAMO = 837.5 msnm

1.- Proceso de diseño

Carga hidrostática al centro de la compuerta.

a 0.91
h1 NAMO Zi 8375
. 831 6.045 mca 6.045 ton / m2
2 2

Eh h1(axb) 6. 045(0. 91x0. 91) 5 ton

2.- Sus componentes serán:

Cubierta
Apoyada en largueros de separaciones iguales y de la misma sección. Al
espesor teórico se agregará 1.6 mm 1/16") por corrosión.

Largueros De canal (C.E) o ángulo de lados desiguales (L.D)

Atiesadotes De placa, a los tercios del claro (verticales)

Marco Piezas horizontales (C.E) o (L.D)

204
  
Sellos De acero; soleras soldadas a la pantalla en la cara de
aguas abajo, f=0.4

Elementos de Vástago sólido y mecanismo manualizaje.

3.- Separación de los largueros

Este cálculo corresponde al fabricante pero se realizará a manera de ejemplo.

Se propone estructurar la compuerta con dos largueros centrales y dos extremos, que
cargarán cada uno 1/3 y 1/6 de la carga total.

La separación de los largueros se determina, de acuerdo con la fórmula

2 2Pi (6.28)
Zi Z0
b

En que:
Zo (837.5 - 831- 091) = 5.59 msnm

Eh 5
Pi 1. 667 ton
3 3

Sustituyendo y ejecutando operaciones se tiene:

CARGA PROFUNDIDAD SEPARACIÓN


Zo = 5.59
Pz1 = Pi = 1.667 ton Z1 = 5.91 0.32 m
Pz2 = 2 Pi = 3.333 ton Z2 = 6.21 0.30 m
Pz3 = 3 Pi = 5.001 ton Z3 = 6.50 0.29 m
= 0.91

4.- Escuadra de los largueros

Este cálculo corresponde al fabricante pero se realizará a manera de ejemplo.

a) Largueros interiores (1/3 de la carga total)


5
W = = 1.667 ton
3

1.667
w = = 1.83 ton / m
0.91

205
  
wL2 . (0. 91)2
183
M= 0.18943 ton m
8 8

M 18943
S= = = 14.97 cm3
f5 1265
b) Largueros superior e inferior (1/6 de la carga total)

5
W= 0.833 ton
6

0.833
w= 0. 916 ton / m
0.91
2 2
wl 0.916 x (0.91)
M= = = 0.094817 ton m
8 8

M 94817
.
S= 7.50 cm3
fs 1265

Para todos los largueros se usara:

Ángulo de lados desiguales (LD) de 102 x 76.8 mm (4" x 3" x 5/16") con un peso de 11
kg/m y S = 20.12 cm3.

5.- Espesor de la pantalla

Este cálculo corresponde al fabricante pero se realizará a manera de ejemplo.

Se usará la ayuda de diseño (fig. 6.24) ya que las distancias entre los largueros son casi
iguales; en este caso:

w = 4.55 ton/m (máxima)


L = 0.31 m (promedio)
1
M = WL2 xc 4.55x0.312 x 0. 043726 ton m 4372. 6 Kg cm
10

M 4372. 6
S= 3. 46 cm3
fs 1265

6S 6x3.46
c= = = 0.456 cm
100 100

206
  
Agregando 0.16 cm (1/16") por corrosión

c = 0.456 + 0.16 = 0.616 cm

Se usará placa de 8 mm (5/16")

Piezas verticales, atiesadores y piezas laterales del marco de placa de 6.4 mm (1/4").

6.- Peso de la compuerta

Cubierta = 0.91 x 0.91 x 62.5 = 52 Kg


Largueros = 4 x 0.91 x 11 = 40 Kg
Atiesadotes = 2 x 0.91 x 6.25 = 11.4 Kg
Piezas del Marco = 2x0.91x0.10x62.5=11.4 Kg
Sellos (soleras de 50 mmx6mm) = 2(0.91x0.91)x2.5=4.2 Kg

Peso total = 52 + 40 + 11.4 + 11.4 + 4.2 = 119 Kg

7.- Mecanismo elevador


Carga hidrostática = 6.045 ton/m2
C = f (a b ) h1 = 0.4 (0.91 x 0.91) 6.045 = 2.002 ton

Peso de la hoja
Wh 0.119 ton
Wh C 0.119 2. 002 2.121 ton
Se escoge el mecanismo elevador del plano tipo TMC-123 capacidad 2.460 ton y
diámetro del vástago con rosca sencilla de 57 mm (2 1/4") ver tabla 6.11.

Longitud del vástago (aproximado)


Lv = (Z1-Zi) = 839 - 831 = 8 m

Peso del vástago de 57 mm


Wv = 20 Kg/m X 8 = 160 Kg

Capacidad necesaria del mecanismo elevador:


C + Wh Wv = 0.119 + 2.002 + 0.160 = 2.281 ton Cap 2. 460 ton

Por lo consiguiente el mecanismo escogido es apropiado.

Separación de las guías del vástago


La separación de las guías debe ser menor o igual a las indicadas en la tabla
6.11.
- Parte con rosca 2.13 m

207
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- Parte sin rosca 3.2 m
Se escogen las guías para diámetro del vástago de 4.44 a 6.35 cm con agujero de paso
de 12 cm y distancia del eje del vástago al paño del muro de 15.24 (fig. 6-27).

208
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6.3 BIBLIOGRAFÍA
6.1.- Fair y Geyer "Water and Wastewater Enginnering". Ed. J. Willey and Sons New
York

6.2.- Metcalf y Eddy, Inc. Wastewater Enginnering. Ed. McGraw Hill

6.3.- I.M.C.A. "Manual de Construcción en Acero". Ed. Limusa. México, S.A. de C.V

6.4.- Manual A.H.M.S.A. para construcción en acero. Altos Hornos de México, S.A. de
C.V. Mex. 1991

6.5.- Manual of Steel Construction 8a. Edición. A.I.S.C

6.6.- Davis y Sorensen "Handbook of Applied Hydraulics" 3a. edición. Ed. McGraw Hill
Book Co., New York 1969

6.7.- Zoppetti, "Centrales Hidroeléctricas" G. Gilli Barcelona

6.8.- Velazco S. "Presas de Derivación", SARH planos tipo SARH

6.9.- G. Sotelo Avila "Hidráulica General", Vol. 1-1982. Ed. Limusa, México, D.F

6.10.- Manual de diseño de obras civiles "Hidrotecnia, A.2.2. Obras de toma para
plantas hidroeléctricas". Comisión Federal de Electricidad

6.11.- Plantas de Bombeo de Aguas Residuales. D.G.C.O.H, AL700-86

6.12.- DESYME, S. A., Catálogo de compuertas deslizantes y mecanismos de izaje.

6.13.- Proyecto de plantas de bombeo. Ing. Octavio Velasco Sánchez

6.14.- Abastecimiento de Agua y Alcantarillado. Ernest W. Steel

6.15.- Obras Hidráulicas. Francisco Torres Herrera

6.16.- Sellos de notas y esquineros de “HUNTINGTON RUBBER CO.” Portland, Oregon

209
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CONTENIDO
7. INSTRUMENTOS Y VÁLVULAS ..............................................................................211
7.1 INTRODUCCIÓN .....................................................................................................211
7.2 MEDIDORES DE PRESIÓN TIPO BOURDON "C” ................................................211
7.2.1 Principio de funcionamiento..................................................................................211
7.2.2 Clasificación y descripción ....................................................................................213
7.2.3 Criterios para la sección de manómetros .............................................................214
7.2.4 Componentes de los manómetros y materiales de construcción ........................218
7.2.5 Accesorios.............................................................................................................219
7.2.6 Ejemplo de aplicación ..........................................................................................222
7.2.7 Referencias ...........................................................................................................224
7.3 MEDIDORES DE FLUJO.........................................................................................224
7.3.1 Placa de orificio .....................................................................................................226
7.3.2 Tipo pitot modificado (annubar) ............................................................................245
7.3.3 Tipo propela o hélice.............................................................................................267
7.3.4 Tipo Ultrasónico ....................................................................................................275
7.3.5 Tipo magnético......................................................................................................284
7.4 INDICADORES DE NIVEL ......................................................................................295
7.4.1 Tipo regleta ...........................................................................................................298
7.4.2 Tipo flotador ..........................................................................................................300
7.4.3 Tipo Presión hidrostática (presión diferencial.......................................................304
7.4.4 Tipo sonda neumática o de burbujeo ...................................................................311
7.4.5 Tipo sonda eléctrica ..............................................................................................316
7.4.6 Tipo ultrasónico .....................................................................................................320
7.5 VÁLVULAS...............................................................................................................327
7.5.1 Generalidades.......................................................................................................327
7.5.2 Cálculo del Cv (Coeficiente de capacidad de la válvula)......................................338
7.5.3 Válvulas de Seccionamiento y Estrangulación.....................................................341
7.5.4 Válvulas de retención............................................................................................349
7.5.5 Válvulas de flotador...............................................................................................369
7.5.6 Válvulas para aire .................................................................................................372
7.5.7 Válvulas aliviadoras de presión (VAP)..................................................................378
7.6 ACTUADORES PARA VÁLVULAS .........................................................................380
7.6.1 Generalidades.......................................................................................................380
7.6.2 Tipos de actuadores..............................................................................................381
7.6.3 Cálculo del par de apertura...................................................................................387
7.6.4 Ejemplos de aplicación .........................................................................................387
7.6.5 Referencias ...........................................................................................................391

  


7. INSTRUMENTOS Y VÁLVULAS
7.1 INTRODUCCIÓN
Considerada como una parte importante del Manual de Diseño y Selección de
Instalaciones Mecánicas, se ha desarrollado el capítulo de instrumentos y válvulas para
manejo de agua potable, alcantarillado y saneamiento, en el cual se desglosan los
conocimientos básicos y se da la información técnica indispensable para realizar una
adecuada selección, instalación y operación.

La interpretación del principio de funcionamiento (auxiliada con ilustraciones) de los


medidores de presión, flujo y nivel aquí establecidos, representa un medio para la
eficiencia y optimización de la operación en dichas instalaciones. La clasificación de los
elementos primarios y receptores (medidores) recomendados, se exponen en una forma
teórico-práctica mediante el resumen de ventajas y desventajas así como con los
ejemplos de aplicación correspondientes.

Así mismo, en este capítulo se toca el tema de válvulas, las cuales son una parte
fundamental en las instalaciones de manejo de agua potable, alcantarillado y
tratamiento de aguas residuales (saneamiento).

Al igual que la sección de medidores, la de válvulas ha sido preparada para todo aquel
personal técnico que dentro de dichas instalaciones está relacionado con las mismas,
ya sean ingenieros de diseño, de proyecto o personal encargado de las instalaciones
(personal de operación o de mantenimiento).

Las válvulas constituyen del 20 al 30% del costo de la tubería de una planta de
tratamiento de agua y quizás se incrementen estos valores en instalaciones de
almacenamiento, distribución y bombeo de agua potable, dependiendo del tamaño y
tipo de válvulas; Por tanto, la selección de estos equipos mecánicos es de suma
importancia en los aspectos económicos, así como en la operación de dichas plantas e
instalaciones.

7.2 MEDIDORES DE PRESIÓN TIPO BOURDON "C”


7.2.1 Principio de funcionamiento
Los indicadores locales de presión conocidos comúnmente como manómetros (cuando
miden la presión manométrica) consisten de un elemento del tipo Bourdon o tubo de
sección transversal ovalada y rolada para formar un arco (forma "C"), una espiral o una
helicoidal (Figura 7.1), el cual tiene un extremo soldado a la toma de presión y el otro
extremo se encuentra conectado a un mecanismo de engrane/piñón montado sobre el
eje pivote de una aguja o puntero la cual se mueve sobre una escala calibrada. La
aplicación de una presión mayor que la atmosférica hace que el tubo tienda a
desenrollarse, en tanto que un vacío origina su contracción.

211

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Figura 7.1 Elementos sensores de presión tipo Bourdon

212

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7.2.2 Clasificación y descripción
Los manómetros tipo bourdon se clasifican en tres tipos:

- Tipo "C"
- Espiral
- Helicoidal

Debido a que la mayoría de los indicadores locales de presión utilizan tubo Bourdon tipo
"C" y a que tiene una gran aceptación para servicios con agua clara, tratada o residual,
este será el único tipo a tratar en esta sección.

El Bourdon "C” con amplificación mecánica está apropiadamente diseñado y calibrado


para que cada incremento de presión produzca un movimiento proporcional en la
posición de la aguja, indicando sobre la carátula la presión real que existe dentro del
tubo. Ver Figura 7.2.

EL error de los manómetros con este tipo de señal de amplificación, es de 0,5 por ciento
del valor máximo de la escala, en los de uso general y para plantas de bombeo, esta
diferencia depende de los materiales y la calidad en la manufactura de los mismos.

La instalación típica sobre una tubería del manómetro tipo bourdon “C” se muestra en la
Figura 7.3.

Figura 7.2 Componentes de manómetro tipo bourdon "c" con amplificación


mecánica de señal

213

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Figura 7.3 Instalación típica del manómetro tipo bourdon "c" con amplificación
mecánica de la señal

7.2.3 Criterios para la sección de manómetros


Los manómetros deberán ser seleccionados considerando los siguientes aspectos para
prevenir una incorrecta aplicación ya que esto puede causar fallas y daños en el equipo
y personal que lo opera.

- Fluido de proceso (agua clara, tratado o residual)


- Condiciones de operación (temperatura, presión, vibración, pulsaciones etc.)
- Rango de operación (vacío, presión y vacío-presión)
- Fluido de proceso

Un punto importante al seleccionar éstos indicadores de presión es el considerar las


características químicas del fluido de proceso. Con este fin en la tabla 7.1 se presenta
una pequeña guía con los materiales de fabricación más comunes para tubos de
bourdon, material de la conexión, comportamiento con respecto a la corrosión y rango
de operación.

214

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Tabla 7.1 Materiales de construcción

Material del Tubo Material de la Corrosión Agua Agua Residual Rango Estándar
Conexión Potable
Bronce-Fosforado Bronce Forjado o NR B NR (1) 0-70 kg/cm²
Latón
Cobre-Berilio Latón NR B NR (1) 0-70 kg/cm²

Acero Inoxidable Acero Inoxidable 316 B B (2) B 0-70 kg/cm²


316

B: Bueno
NR: No Recomendado
(1) Se recomienda utilizar sello químico para usar este material
(2) Se debe verificar el costo que existe con respecto a los anteriores

Una forma adicional para evitar que el tubo bourdon se dañe debido a las características
corrosivas del fluido es el de incluir en el arreglo de instalación del manómetro, un
dispositivo de protección conocido como sello químico del cual se hablará mas adelante
y deberá ser solicitado junto con el manómetro.

b) Condiciones de operación

Dentro de las diferentes condiciones de operación a las que está sometido un


manómetro, la temperatura está dentro de las más importantes ya que la exactitud de
los manómetros se verá afectada en 1,5% por cada 50 C, sin embargo, deberá
considerarse que en nuestro caso, difícilmente se rebasará la temperatura ambiente.

Otro punto es el considerar, si el manómetro trabajará a la descarga y/o succión de


bombas centrífugas horizontales o verticales, o bajo severas condiciones de vibración.
En estos casos se recomienda el uso de manómetros llenos de líquido diseñados para
uso y condiciones de trabajo donde las vibraciones mecánicas pueden llegar a
descalibrar y afectar a los manómetros convencionales.

c) Ambiente de trabajo

Un punto que no debe olvidarse es el considerar el ambiente al que estará trabajando el


manómetro, ya que de esto dependerá el material que se seleccione para la caja y el
movimiento (Figura 7.4) Para el tipo de instalaciones que nos ocupa se recomienda que
la caja sea de fenol y el movimiento de acero inoxidable.

215

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Figura 7.4 Despiece de un manómetro tipo bourdon "c".

d) Selección de la escala de medición y rango de operación

Generalmente para la selección y especificación de un medidor de presión bourdon tipo


"C" se requiere determinar el rango de la escala impresa en la carátula, para lo cual se
recomienda que sea aproximadamente del doble de la presión de operación, ya que la
zona media corresponde a el área de operación más precisa y exacta del manómetro (la
máxima presión de operación, no deberá exceder del 75% del rango total de la escala).

Una mala selección del rango de operación puede ocasionar daños acumulables en el
tubo de bourdon y tener progresivamente una menor exactitud en las lecturas indicadas.
Las unidades comúnmente usadas para los manómetros tipo bourdon "C" y que son
comercialmente disponibles, están graduadas en kg/cm², lb/plg² y cm o plg de Hg
siendo comunes las escalas duales.

En la tabla 7.2, se presentan las graduaciones típicas del fabricante con divisiones y
subdivisiones estándar.

216

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Tabla 7.2 Graduaciones estándar rangos de baja presión

RANGOS DE BAJA PRESIÓN


GRADUACIONES Divisiones Subdivisiones
kg/cm² PSIG kg/cm² kg/cm²
2 2
(1kg/cm = 98100Pa) (1kg/cm = 98100Pa)
0- 1 0 - 14 0.1 0.01
0- 2 0 - 28 0.2 0.02
0- 4 0 - 57 0.5 0.10
0- 7 0 - 100 1 0.10
0 – 11 0 - 160 1 0.10
0 – 14 0 - 200 1 0.20
0 – 21 0 - 300 3 0.50
0 - 28 0 - 400 4 0.50
0 - 42 0 - 600 5 1
0 - 56 0 - 800 5 1
0 - 70 0 - 1000 10 1

RANGOS DE ALTA PRESIÓN


GRADUACIONES Divisiones Subdivisiones
kg/cm² PSIG kg/cm² kg/cm²
0 - 110 0 - 1500 10 1
0 - 140 0 - 2000 20 2
0 - 210 0 - 3000 20 2
0 - 350 0 - 5000 50 5
0 - 700 0 - 10000 100 10

RANGOS DE VACÍO (*)


GRADUACIONES Divisiones Subdivisiones
cm Hg plg Hg cm Hg cm Hg
0 - 76 0 - 30 10 1

RANGOS COMPUESTOS
GRADUACIONES Divisiones Subdivisiones
cm Hg - kg/cm² plg Hg - PSIG cm Hg - kg/cm² cm Hg - kg/cm²
76 - 0 - 1 30 - 0 - 14 20 - 0.2 2 - 0.05
76 - 0 - 2 30 - 0 - 28 20 - 0.5 2 - 0.10
76 - 0 - 4 30 - 0 - 57 40 - 1 10 - 0.10
76 - 0 - 7 30 - 0 - 100 40 - 1 10 - 0.10
76 - 0 - 10 30 - 0 - 140 40 - 1 10 - 0.10
76 - 0 - 14 30 - 0 - 200 40 - 2 10 - 0.20
76 - 0 - 21 30 - 0 - 300 40 - 3 10 - 0.50

Es usual que el ajuste y calibración de cada medidor de presión se realice en fabrica,


siendo conveniente, para comprobación y corrección de posibles desajustes durante el
transporte, que estas acciones se repitan "in situ", para lo cual se usan manómetros
patrones como medios comparativos de medición y balanzas de pesos muertos para
efectuar las calibraciones.

217

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7.2.4 Componentes de los manómetros y materiales de construcción
En los siguientes incisos se da una pequeña guía de los materiales de construcción de
las partes que componen un manómetro y que es necesario especificar al momento de
requisitarlos. En la figura 7.4 se muestra el despiece de un manómetro tipo bourdon "C".

a) Cajas.- Normalmente se fabrican de fundición de aluminio aleado y pintado, lámina


troquelada de acero inoxidable, o resina fenólica, siendo esta última la más
recomendable por su bajo costo y poco mantenimiento, además de ser resistente a las
condiciones ambientales.

Los diámetros de cajas comercialmente disponibles son: 114 mm (4 1/2"), 152 mm (6"),
216 mm (8 1/2"), 254 mm (10") y 305 mm (12"). Para la aplicación en plantas de
bombeo, se recomienda el empleo de las dos primeras.

Opcionalmente se pueden solicitar con disco de seguridad para aliviar la presión en el


interior de la caja, en caso de ruptura del tubo de bourdon.

b) Sistema de bourdon.- Los materiales utilizados en la fabricación de los tubos bourdon


y conexiones para baja presión están indicados en la tabla 7.1

Para sistemas de bombeo de aguas residuales, se recomienda el uso de sellos


químicos.
(*) En nuestro caso, poco usuales

c) Carátulas.- Generalmente se fabrican de lámina de acero, de aluminio o fenol


laminado, siendo este último el más adecuado para ambientes húmedos en sistemas de
bombeo de aguas claras, tratadas y residuales. Se deben especificar preferentemente
del tipo antirreflejante, con fondo blanco y graduaciones en color negro.

d) Agujas.- Son de aluminio anodizado, del tipo micrométrico y de diseño balanceado


para evitar oscilaciones debidas a su inercia.

e) Cubiertas.- Son de vidrio estándar para condiciones normales, pero se recomienda


que se especifique de cristal inastillable.

f) Biseles.- Los biseles son del tipo de presión, en lámina de acero para cajas de
aluminio y arillo de retención de latón para cajas de fenol.

g) Conexiones.- La conexión puede ser de posición inferior o posterior, con rosca de 6.3
mm (1/4") N.P.T., para rangos de 0-7 MPa (0-70 kg/cm²) y de 12.7 mm (1/2") N.P.T. a
partir de 0-11 MPa (0-110 kg/cm²). Los materiales de la conexión ya se señalaron en la
tabla 7.2

h) Partes en movimiento.- Las partes en movimiento normalmente se fabrican del


mismo material que el sistema de bourdon, pero de preferencia deben ser

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seleccionados de acero inoxidable, para que tengan una mayor resistencia mecánica en
ambientes corrosivos.

i) Empaques.- Todos los manómetros están equipados con empaques de hule lo que
permite que éstos sean casi herméticos al paso de polvo y humedad.

j) Líquido de llenado.- Los manómetros de este tipo normalmente son llenados con
liquido de silicón o glicerina. Para el uso que nos concierne se recomiendan llenos con
líquido de silicón.

Los siguientes aditamentos no son propiamente partes del manómetro tipo bourdon "C",
pero se incluyen bajo algunas condiciones en el arreglo del mismo, por lo que se
describen también a continuación.

7.2.5 Accesorios
Los accesorios son componentes especiales que permiten el uso del instrumento de
medición bajo condiciones adversas sin que este sufra daño en su operación. Los
siguientes accesorios son los de uso más común para el tipo de servicio que nos
interesa.

a) Sellos Químicos de Diafragma.- Son utilizados principalmente en tres casos: donde el


fluido de proceso pudiera obstruir el elemento sensor, cuando se tienen fluidos de
proceso muy corrosivos o cuando el fluido de proceso pudiera congelarse.

En plantas de bombeo de aguas residuales se recomienda su utilización, para impedir la


entrada de lodos o partículas en suspensión al mecanismo del manómetro. Se emplea
en rangos de presión desde 0.3 MPa (3.0 kg/cm²) hasta 7 MPa (70 kg/cm²), y sus
componentes básicos se muestran en la figura 7.5.

219

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Figura 7.5 Componentes típicos de un sello químico

Por la conexión a proceso se comunica la presión del agua sucia hasta el diafragma que
al deformarse, transmite indirectamente (a través del líquido de sello) dicha presión al
bourdon del manómetro.

Cuando se le da mantenimiento o limpieza al sello ésta se realiza a través de la


conexión de drenaje, por donde se drena el agua y los sólidos atrapados. Por la
conexión que tapa el tornillo de llenado se introduce el material sellante (aceite de silicón
o glicol).

Los materiales en que se encuentran disponibles comercialmente los sellos químicos


(tapa y diafragmas) son: Acero comercial, cobre berilio, acero inoxidable y monel.

Es costumbre para abatimiento de costos, el utilizar la tapa superior de acero al carbón,


ya que ésta no tiene contacto con el fluido de proceso.

La conexión entre el manómetro y la tapa superior del sello químico se hace


directamente o mediante un tubo capilar flexible, cuya longitud es conveniente que no
sea mayor a 7.0 m.

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La instalación típica de un manómetro con sello químico tipo diafragma se muestra en
figura 7.6.

Figura 7.6 Instalación típica de manómetro con sello químico tipo diagrama

b) Amortiguador de Pulsaciones (ver figura 7.7).- Son utilizados cuando se tienen


fluctuaciones o pulsaciones de gran amplitud en la presión de operación, de tal modo
que se pudiera dañar el elemento de medición o el movimiento del instrumento. Es
recomendable instalarlos en los manómetros que se encuentran a la descarga de
bombas centrífugas de gran capacidad para su protección en los arranques bruscos y/o
continuos o tuberías que tengan posibles golpes de ariete.

Figura 7.7 Amortiguador de pulsaciones

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Los materiales en los que se encuentra disponible son acero al carbón y acero
inoxidable 303, los dos con interiores en acero inoxidable y conexiones de 6,4 mm (1/4”)
o 12,7 mm (1/2”).

La instalación típica de un manómetro con amortiguador de pulsaciones se muestra en


la figura 7.8.

Figura 7.8 Instalación típica del manómetro con amortiguador de pulsaciones

7.2.6 Ejemplo de aplicación


Los siguientes ejemplos se presentan para ilustrar la forma de determinar el rango de la
escala de un manómetro y los puntos que deben especificarse al seleccionarlos.

1.- Se requiere medir la presión en cárcamo de bombeo, localizando el


manómetro sobre el tren de descarga de cada uno de los equipos.
Datos:

Tipo de fluido: Agua clara y/o tratada.


Presión normal de operación: 0.53MPa (5,45 kg/cm2)) (78 psig)
Presión máxima de operación: 6,17 kg/cm2 (37 psig)
Temperatura del agua máx/min: 25 C/22 C
Temperatura ambiente máx /min: 27 C/22 C(81 F/ 72 F)
Tipo de medidor: Bourdon tipo “C”

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Determinación del rango de la escala:

Rango de la escala = 5,45 kg/cm2 x 2 = 1.069MPa (10,9 kg/cm2) = 155 psig

Refiriéndose a las tablas de rangos de escala comerciales, el más cercano es de


0- 11 kg/cm2 (0 a 1.079MPa o de 0- 160 psig) -

Adicionalmente, se verifica que la presión máxima de operación de 6,17 kg/cm2 no


exceda del 75 por ciento del rango de la escala comercial seleccionado, esto es:
11 kg/cm2 x 0,75 = 0.81MPa (8.25 kg/cm2)

Como 0.61MPa (6.17kg/cm2) es menor que 0.81MPa (8,25kg/cm2) se cumple


satisfactoriamente con las dos condiciones de selección.

Especificación de materiales de construcción (de catálogo de fabricante)

Manómetro:

Rango de la escala: 0-11 kg/cm2 (0-160 psig)


Materiales:
Caja:Fenol
Tubo bourdon: Bronce fosforado
Carátula: De 114 mm (4 ½”) de fenol laminado, antirreflejante
Aguja: Aluminio anodizado, micrométrica y diseño balanceado
Cubierta: Cristal inastillable
Biseles: Arillo de retención de latón

Conexión:
Material.- Bronce forjado o latón
Posición.- Inferior
Medida.- 12,7 mm (1/2”)

Movimiento:Bronce
Empaques:De hule o neopreno
Exactitud:Error no mayor del 1 por ciento del valor máximo de la escala

2.- Se requiere medir la presión en el tren de descarga de las bombas de agua


residual, localizándose el manómetro sobre dicho tren.

Datos:
Los mismos que el anterior, pero para aguas residuales

Selección:
Rango de la escala: 0- 160 psig. (0- 11 kg/cm2)

Materiales:
Caja: Fenol

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Tubo bourdon:Acero inoxidable 316 estirado
Carátula: De 114 mm (4 ½”), de fenol laminado, antirreflejante
Aguja: Aluminio anodizado, micrométrica y diseño balanceado
Cubierta: Cristal inastillable
Biseles: Arillo de retención de latón

Conexión: Material.-Acero inoxidable 316


Posición.- Inferior
Medida.- 12,7 mm (1/2”)
Movimiento: Acero inoxidable

Empaques: De hule o neopreno


Exactitud: Error no mayor del 1 por ciento del valor máximo de la escala

Accesorios: Sello químico de acero, con diafragma de hule y glicol como material
sellante, conexión a proceso de 12,7 mm (1/2")

7.2.7 Referencias
- Instrument Engineers Handbook. Lipták G., Belá
- Capítulo V. Chilton, Revised Edition
- Instrumentación Industrial. Creus S., Antonio
- Capitulo lll. Ed. Marcombo
- Catálogos de fabricantes, tales como: SUREX, METRON y ASHCROFT

7.3 MEDIDORES DE FLUJO


Clasificación
La medición de flujo es hoy por hoy considerada una de las actividades de mayor
relevancia en los sistemas de agua potable y alcantarillado, debido a que a través de su
práctica cotidiana es posible conocer la cantidad de agua potable entregada al sistema
por sus fuentes de abastecimiento, así como cuantificar la que sale de él en forma de
aguas residuales.

Existe una gran variedad de medidores de flujo que tienen su aplicación en éste tipo de
sistemas y su selección esta basada en las presiones de operación, cantidad de flujo y
calidad del agua que se pretende cuantificar, en el siguiente cuadro se presenta una
clasificación general de los diferentes tipos de medidores de flujo que se trataran en
esta sección.

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7.3.1 Placa de orificio
7.3.1.1 Principio de funcionamiento
Dentro de los procedimientos o métodos para medir flujo, se encuentran los de tipo
indirecto, de los cuales el más utilizado es el tipo presión diferencial Este tipo se basa en
la relación que existe entre la velocidad del fluido y la pérdida de presión, al pasar éste a
través de una restricción en la tubería. La restricción (llamada elemento primario de
medición) hace que el fluido se contraiga y, debido a que el flujo permanece constante,
la velocidad de éste aumenta al pasar por la restricción, por lo que la presión estática
disminuye según la ley de la conservación de la energía.

Si colocamos una serie de tomas antes y después de la restricción se vería que hay un
ligero aumento de la presión antes de llegar a la restricción (Figura 7.9) y después de
ésta disminuye; volviéndose a recuperar ésta presión pero no en su totalidad.

Los medidores del tipo placa de orificio operan bajo este principio y la presión diferencial
producida por el orificio de restricción de la placa, la cual se mide en los punto s
extremos de la línea de corriente es llamada "Vena Contractaw (Figura 7.9).

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Figura 7.9 Medidor de flujo tipo placa de orificio

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La relación existente entre el diámetro del orificio de la placa y el diámetro de la tubería
es fundamental para el cálculo y selección de la placa orificio, ésta relación se obtiene
del cociente siguiente:

Diá metro de Orificio d (7.1)


=
Diá metro de Tubería D

Regularmente ambos diámetros están en milímetros o pulgadas y en forma


adimensional.

7.3.1.2 Clasificación
a) De acuerdo al orificio

Este tipo de elemento primario es una placa delgada de metal con una abertura
generalmente redonda y concéntrica, sin embargo, existen el tipo excéntrico y el
segmentado.

- Placa de Orificio Concéntrico (Fig. 7.10 a).- En esta placa el orificio está en el centro,
es la de uso más generalizado y se utilizan en la medición de fluidos limpios, como agua
potable o tratada.

- Placa de Orificio Excéntrico (Fig. 7.10 b).- En esta placa el orificio es excéntrico con
respecto al diámetro exterior de la tubería, instalándose en forma tal que el borde
inferior del orificio quede tangente con la superficie interior del tubo, de esta forma se
evita la acumulación de sólidos en el lado de entrada por lo que es posible utilizarla en
líquidos con sólidos de tamaño muy pequeño (agua sucia con sólidos en suspensión).

- Placa de Orifico Segmentado (Fig. 7.10 c).- En este tipo de placa el orificio tiene forma
de segmento de circulo, montándose de manera que la parte circular del segmento
coincida con la superficie interior del tubo. Esta placa es apropiada al igual que el tipo
anterior, para medir flujo de líquidos que contengan sólidos.

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Figura 7.10 Placas de orificio

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La placa de orificio debe tener la resistencia mecánica necesaria para evitar
deformaciones debido a las presiones diferenciales que maneje. Por lo común, se
utilizan los espesores indicados en la tabla siguiente:

ESPESOR DE LA PLACA (W) DIÁMETRO DE LA TUBERÍA


1, 588 mm (1/16") hasta 101,6 mm (4“)
3,175 mm (1/8”) de 101,6 mm (4”) hasta
406,4 mm (16")
6,350 mm (1/4”) mayores de 406,4 mm (16»)

En forma general el espesor de placa debe ser menor que cualquiera de estas
relaciones: (Dimensiones en plg)

D d D-d (7.2)
> Espesor; > Espesor; > Espesor
50 8 8

(Dimensiones en mm)

D d D-d (7.3)
> Espesor; > Espesor; > Espesor
1270 203 203

donde:
D : Diámetro interior de tubería
d : Diámetro de orificio

En caso de que el espesor de la placa (w) exceda cualquiera de éstas relaciones, la


placa tendrá un bisel de 45 ± 2 , dejando un espesor en su área de paso (t) de:

- 0,79 mm (1/32") para tuberías de 38,1 mm (1 ½”) a 76,2 mm (3") de diámetro

- 1,58 mm (1/16”) para tuberías de 88,9 mm (3 1/2") a 152,4 mm (6”) de diámetro

Para asegurar una correcta instalación, cualquier tipo de placa de orificio posee una
oreja grabada con los datos de la misma, siendo esta oreja instalada de manera que
mire hacia el lado donde proviene el flujo y alineada con las tomas de presión (Ver fig.
7.11).

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Figura 7.11 Componentes del medidor de flujo tipo placa de orificio

b) De acuerdo a la ubicación de las tomas de presión

Existen varias formas de instalar las tomas de presión cuando se utilizan placas de
orificio, dentro de estas las más comunes son:

Tomas en brida
Tomas en vena contracta
Tomas en tubería

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- Tomas en brida. Son aplicables para tuberías con diámetro desde 50,8 mm. (2”)
y mayores, siendo inadecuadas para tuberías menores a este tamaño. Para éste
caso, es práctica común adquirir junto con la placa, las bridas portaorificio cuyas
tomas son barrenadas de fábrica en el cuerpo de las mismas (Fig. 7.12).

- Tomas en tubería. La toma para alta presión se hace a una distancia de 2%


diámetros de la tubería tomando como referencia la cara correspondiente de la
placa de orificio y la toma de baja presión se hace a partir del lado
correspondiente, a una distancia de 8 diámetros de tubería, en este caso se mide
únicamente la perdida por fricción. La presión diferencial a estas distancias es
muy pequeña, lo cual hace la medición de un flujo grande con un elemento
secundario de medición diferencial pequeño. Ver fig. 7.13.

- Tomas en vena contracta. Las tomas de presión diferencial están localizadas de


la siguiente manera: la de alta presión a una distancia del orificio igual al diámetro
de tubería y la de baja en el punto de presión estática mínima, o sea en la
sección de vena contracta; se usa cuando se desea aprovechar la diferencial de
presión máxima a través del orificio (Ver fig. 7.14). Esta localización genera la
máxima presión diferencial teniendo el inconveniente de que las tomas se
localizan en campo con posibilidad de errores.

Los barrenos de las tomas de presión diferencial deben tener superficies lisas,
ligeramente redondas en los extremos y ser rectos desde la entrada, con una longitud
no inferior a 2 1/2 veces el diámetro de la toma.

Figura 7.12 Tomas en brida.

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Figura 7.13 Tomas en tubería.

Figura 7.14 Tomas en vena contracta.

7.3.1.3 Materiales de construcción


Para que la medición sea lo suficientemente precisa, la fabricación de la placa de
orificio, a partir de los resultados deV cálculo, debe maquinarse con las tolerancias de¡
orden ± 0,0254 mm (0,001”).

a) Placa. El material normalmente utilizado por fabricantes para la placa de orificio es


acero inoxidable 304 o 316; cuando el fluido sea corrosivo o se desee evitar la
contaminación para servicio de agua pura, se utiliza el níquel o monel.

b) Bridas. Se usa acero al carbón ASTM A-105 para ambientes no corrosivos y acero
inoxidable 304 o 316 para ambientes corrosivos.

7.3.1.4 Criterios de instalación


Al instalar una placa de orificio, deben tomarse varias precauciones, para obtener
mejores resultados en la medición:

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a) La placa debe ser instalada en la dirección debida es decir, con la parte biselada del
orificio hacia el lado de baja presión. En el caso de que se instalara con el bisel del
orificio hacia el lado de alta presión, causaría una lectura errónea.

b) La placa debe centrarse con las bridas de tal modo que el orificio quede concéntrico a
la tubería. Los empaques usados a cada lado de la placa, deben cortarse de forma que
no haya posibilidad de que obstruyan el orificio.

c) Cuando la placa se sujeta a la brida (o porta placa), por medio de tornillos, la cabeza
de estos deberá quedar del lado de alta presión.

Las placas de orificio, son los dispositivos de presión diferencial más sensibles a los
efectos de turbulencias que se producen por codos, válvulas y cambios en diámetro de
tubo que conducen el flujo de agua a medir, por lo que se deben conservar las
longitudes de tuberías rectas recomendadas antes y después de la placa de orificio de
medición, para crear un flujo lo más laminar posible con deformación mínima de la vena
contracta, aplicándose para éste caso las gráficas mostradas en la figura 7.15.

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Figura 7.15 Curvas para determinar tramos de tubería recta antes y después de
una placa de orificio para medición de flujo

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Estas gráficas relacionan los tramos mínimos necesarios de tubería recta expresado en
diámetros de tubería (D) vs relación de diámetro (d/D), para cuando se tiene cualquier
tipo de arreglo (tuberías con codos, válvulas, reducciones, etc.) antes y después de la
placa de orificio.

7.3.1.5 Ventajas y desventajas


Ventajas:
- Confiabilidad y simplicidad en su diseño
- Calibración sencilla
- Bajo costo
- Fácil manejo
- No tiene piezas móviles en contacto con el agua
- Buena precisión : 1 %
Desventajas:
- Rango de medición limitado, requiere continua verificación
- Errores en la precisión si el agua contiene sólidos en suspensión
- Se deterioran a través del tiempo
- Alta caída de presión (que se ve reflejada en un alto costo de operación)
- Requiere de grandes longitudes de tubería recta para su instalación

7.3.1.6 Accesorios
Rectificadores de flujo: Cuando en un arreglo de tuberías no se puede dejar el tramo
recto necesario para el buen funcionamiento del medidor, se utilizan rectificadores de
flujo, los cuales sirven para disminuir el tramo mínimo necesario de tubería recta
expresado en diámetros antes y después de la placa de orificio y cuyo diseño en
particular es establecido por el fabricante de la placa; el más común y utilizado para
agua es el tipo Panal, compuesto de un carrete relleno de tubos rectos. Ver fig. 7.16

TUBOS RECTIFICADORES

Figura 7.16 Rectificador de Flujo tipo Panal

238

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b) Porta placas (fitting).- En algunas ocasiones, donde no es posible interrumpir el flujo
para cambiar la placa de orificio o es necesario cambiarla con frecuencia, se
recomienda el uso del porta placas de orificio (fitting) que facilita el cambio o colocación
de la placa sin tener que suspender el flujo.

PLACA DE ORIFICIO
POSICIÓN DE SERV
VÁLVULA
IGUALADORA ELEVADOR

VÁLVULA MACHA

PLACA DE ORIFICIO,
COLOCADO PARA
MEDICIÓN

Figura 7.17 Porta placas (Fitting)

Estos porta orificios (Figura 7.17) existen en el mercado en diferentes marcas y


tamaños, los cuales pueden encontrarse desde 8" (203 mm) hasta 36u (914) mm, se
componen de dos compartimentos independientes separados por una placa deslizante
generalmente de acero inoxidable, dicha placa no puede cerrarse a menos que el
orificio quede asentado en ella. Solamente unas cuantas vueltas de la palanca o
manivela se requieren para remover o reemplazar la placa de orificio.

7.3.1.7 Elementos receptores


Cada placa de orificio se asocia con un medidor de flujo (elemento receptor) cuyo
mecanismo puede ser de¡ tipo sistema de mercurio o tipo diafragma o fuelle y pueden
ser para indicación y/o registro local.

Los tipos de mercurio por su fragilidad, son los menos usados en planta, su aplicación
esta limitada básicamente a laboratorios.

Los de tipo diafragma o fuelles son los más utilizados por su resistencia y se encuentran
en una amplia gama de modelos y rangos en el mercado.

Los rangos comunes de éstos medidores de flujo se muestran en la tabla 7.4.

239

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Tabla 7.4 Rangos de operación de los medidores de flujo

plq de agua mm de agua


0-0,5 A 0-6 0-12,5 A 0-152
0-5 A 0-30 0-127 A 0-762
0-25 A 0-150 0-635 A 0-3,810
25 A 0-750 0-3,175 A 0-19,050

La escala para los indicadores locales puede ser solicitada para lectura directa de flujo
(en unidades de flujo GPM, LPM, etc.) o lectura de presión diferencial (plg de agua,
mmHg, etc.).

El rango de los indicadores locales puede ser desde 100 GPM hasta 10 000 GPM. (6,3 -
631 l/s)

7.3.1.8 Método de cálculo


El realizar un cálculo correcto de las placas de orificio, es determinante para el buen
funcionamiento tanto del elemento primario de medición, como del indicador o
registrador, ya que a partir de este cálculo se van a obtener los parámetros necesarios
para requisitar y seleccionar éstos instrumentos.

Se recomienda el siguiente método de cálculo para fluidos no viscosos el cuál consiste


en los siguientes pasos:

a) Definir los datos siguientes:

Diámetro de tubería (D) mm, plg


Flujo máximo (Q) L/min, GPM
normal o mínimo
Densidad relativa (G) Adimensional
Densidad relativa a temp de operación (G1) Adimensional
Temperatura Máxima/normal (T) °C, °F

b) Considerar tentativamente una caída de presión (hm) a flujo máximo, que puede ser
en cm de agua, 375, 500 o en pulgadas de agua 50, 100, 150, 200,250.

c) Calcular el factor de flujo (S) con la fórmula siguiente:

Q m Gl (7.4)
S= 2
N D Fa Fm G f h m
donde:
Qm: Flujo volumétrico (GPM, GPH, etc)
N: Constante de acuerdo a las unidades de medición (ver tabla 7.5)
D: Diámetro interno de la tubería 3n pIg
d: Diámetro de¡ orificio en plg
Fa: Corrección por expansión térmica del elemento primario (7.6)

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Fm: 1.0 para cualquier tipo de medidor, excepto medidores de mercurio
Gf : Gravedad específica del líquido a temperatura de flujo, agua a 60 F =
1.0
Gl : Gravedad específica del líquido a temperatura de base, agua a 60 F =
1.0
hm: Diferencial máxima (rango del instrumento, pulgadas de agua
calibradas)

Tabla 7.5 Constante para la medición de líquidos (n)

PIES BARRILES BARRILES


TIEMPO GAL U. S. GAL IMP
CÚBICOS (42 GAL) (50 GAL)
SEGUNDOS 0.01263 0.09446 0.07865 0.002249 0.001889
MINUTOS 0.7576 5.667 4.719 0.1349 0.1133
HORAS 45.46 340.0 . 283.1 . 8.096 6.801
24 HORAS 1091. . 8161. . 6795. . 194.3 . 163.2 .

Tabla 7.6 (Fa,) Factor de corrección por expansión térmica del elemento primario
( f)

Tipo 2% 5% Bronce Acero Monel SS 316 Factor


Aluminio Cobre Fa
430 Cr Mo Cr Mo ó 304
(ºF) (ºF)
(ºF) (ºF) (ºF) (ºF) (ºF) (ºF) (ºF)
+3 -15 -8 -33 -24 0.999
+47 +42 +24 +28 +27 +43 +31 +38 38 1.000
+91 +99 +112 +108 +110 +95 +106 +104 101 1.001
+202 +184 +191 200 181 168 158 1.002
290 260 272 249 254 230 213 1.003

d) Calcular el valor de S y determinar 0 de la tabla 7.7

241

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Tabla 7.7 Valores de S, para placa con tomas de brida, vena contracta o esquina
S S S S
0.200 0.02402 0.350 0.07429 0.500 0.1568 0.650 0.2879
0.205 0.02525 0.355 0.07650 0.505 0.1602 0.655 0.2936
0.210 0.02649 0.360 0.07870 0.510 0.1637 0.660 0.2992
0.215 0.02778 0.365 0.08097 0.515 0.1673 0.665 0.3051
0.220 0.02908 0.370 0.08324 0.520 0.1709 0.670 0.3110
0.225 0.03040 0.375 0.08559 0.525 0.1745 0.675 0.3171
0.230 0.03180 0.380 0.08793 0.530 0.1782 0.680 0.3231
0.235 0.03322 0.385 0.09035 0.535 0.1820 0.685 0.3294
0.240 0.03464 0.390 0.09277 0.540 0.1858 0.690 0.3357
0.245 0.03612 0.395 0.09526 0.545 0.1898 0.695 0.3423
0.250 0.03760 0.400 0.09776 0.550 0.1937 0.700 0.3488
0.255 0.03915 0.405 0.1003 0.555 0.1937 0.705 0.3556
0.260 0.04069 0.410 0.1029 0.560 0.2018 0.710 0.3624
0.265 0.04230 0.415 0.1055 0.565 0.2060 0.715 0.3694
0.270 0.04391 0.420 0.1082 0.570 0.2101 0.720 0.3765
0.275 0.04558 0.425 0.1109 0.575 0.2144 0.725 0.3838
0.280 0.04725 0.430 0.1137 0.580 0.2188 0.730 0.3911
0.285 0.04898 0.435 0.1164 0.585 0.2232 0.735 0.3988
0.290 0.05072 0.440 0.1192 0.590 0.2277 0.740 0.4064
0.295 0.05252 0.445 0.1221 0.595 0.2323 0.745 0.4143
0.300 0.05432 0.450 0.1251 0.600 0.2369 0.750 0.4222
0.305 0.05618 0.455 0.1280 0.605 0.2417 0.755 0.4304
0.310 0.05805 0.460 0.1310 0.610 0.2464 0.760 0.4386
0.315 0.05998 0.465 0.1341 0.615 0.2513 0.765 0.4472
0.320 0.06191 0.470 0.1372 0.620 0.2563 0.770 0.4557
0.325 0.06390 0.475 0.1404 0.625 0.2614 0.775 0.4646
0.330 0.06590 0.480 0.1435 0.630 0.2665 0.780 0.4735
0.335 0.06796 0.485 0.1468 0.635 0.2717 0.785 0.4828
0.340 0.07003 0.490 0.1500 0.640 0.2770 0.790 0.4921
0.345 0.07216 0.495 0.1500 0.645 0.2825

Si el valor de obtenido es mayor de 0,7, escoger una hm. mayor y recalcular.


Si el valor de obtenido es menor a 0,3, escoger una hmmenor y recalcular.

Con el valor de dentro de los límites calcular el diámetro de¡ orificio con la fórmula
siguiente:
d = xD (7.5)

242

  


7.3.1.9 Ejemplo de aplicación
a) Se requiere medir la cantidad de flujo de las bombas de pozo, localizando el medidor
de flujo en el cabezal de descarga de dichas bombas, el cabezal es de 10" (254 mm) de
diámetro, utilizando como medidor un indicador local con lectura directa.

Datos:
Qnor =4,000LPM = 1,057 GPM
Omáx = 5,000 LPM = 1,321 GPM
Gf = 1
Gl = 1
Tmáx = 25 C = 77 F
Tnor = 22 C = 72 F
Dint = 10,13”

Se considera tentativamente un valor de caída de presión (hm) = 100" de agua.

Como el medidor es el tipo celda de presión diferencial Fm = 1

Obteniendo los siguientes valores de tablas


N = 5,667 GPM (Tabla 7.3.1.1-2)
Fa = 1,0 (Tabla 7.3.1.-3, considerando material de acero inox. 316)

Con la siguiente fórmula se obtiene el valor de S a flujo máximo.

Q m Gl
S= 2
N D Fa Fm G f h m (7.6)

1,321 1
S= 2
0.22715
5.667 10.13 1 1 1 100

De la tabla 7.7 se obtiene el valor de = 0,5899


Por no ser menor a 0,3 ni mayor a 0,7 se toma este valor de , por lo que se procede a
calcular el valor del diámetro del orificio "d".
Como:
d (7.7)
D

d= D (7.8)

d = 0,5899 x 10,13 = 5,9760"


= 151,792 mm

Al estar el orificio precedido de dos codos en planos diferentes en la fig. 7.3.11-7 b) y


con el valor de obtenido de la siguiente forma se estima la distancia requerida para su
instalación.

243

  


A = 25 (10.13”) = 253.25”
B = 4 (10.13”) = 40.52”

En total se requieren = 293,77” = 7461,758 mm considerando que para nuestro ejemplo


no se tiene esa longitud recta requerida se recomienda utilizar rectificadores de flujo y
regresando a la gráfica obtenemos:
A = 11 (10, 13”) = 111,43”
B = 4 (10,113”) =40,52"

La longitud total requerida es = 151,95” = 3859,53 mm

El elemento de medición se requiere del tipo diafragma para que soporte servicio rudo e
intemperie.

7.3.1.10 Referencias
Principles and Practices of Flow Meter Engineering. Spink L.K. The Foxboro Company

Instrument Engineers Handbook. Lipták G., Belá, Chilton Book Company, Revisad
Edition

Ingeniería de Control Automático, Nacif N. José. La Ilustración

Instrumentación Industrial, Creus S., Antonio. Ed. Marcombo, 1989

ISA RP3.2 - 1978 “Flange Mounted Sharp Edged Orifice Plates for Flow Measurement”

Catálogos de fabricantes, tales como: Foxboro, Honeyweil, Taylor, Daniel.

Foxboro; Orifice, Plates, Flanges and Connections Bulletin 6-110 (MY61). Honeyweil;
Boletín No. M 20.1 “Medidores de flujo" (sin fecha)

Taylor; Data sheet No. TDS-4H603 “Determination of Orifice Throat Diameters”


(Flange Taps JL 58)

Daniel; Catalog 500 "Orifice Plates and Plate Sealing Units"

Daniel; Catalog 200 "Junior Orifice Fittings"

244

  


7.3.2 Tipo pitot modificado (annubar)
7.3.2.1 Principio de funcionamiento
El annubar es un elemento primario de medición del tipo diferencial que consiste
básicamente de dos tubos los cuales miden la diferencia entre la presión total y la
presión estática. El tubo que mide la presión total está situado a lo largo del diámetro
transversal de la tubería y consta de varios orificios de posición crítica, con lo que, al
aumentar el número de orificios de toma de presión, permite obtener una medición de
flujo con un valor promediado y cercano al real. En tuberías de tamaño mayor a 1”(25
mm) se dispone en el interior del tubo otro que promedia las presiones obtenidas en los
orificios.

El tubo que mide la presión estática se encuentra detrás del de presión total con su
orificio en el centro de la tubería y aguas abajo de la misma (Fig. 7.18). El tubo annubar
es de mayor precisión que el tubo Pitot, del orden de 1 - 3 %.

La señal de salida generada por el annubar es de raíz cuadrada y puede ser recibida y
procesada por elementos secundarios de medición tales como indicadores de flujo,
registradores y transmisores de presión diferencial.

7.3.2.2 Clasificación, tipos y tamaños


En la figura 7.18 se muestran algunos tipos y tamaños de annubares, del tipo fijo.

Los tipos de conexiones del cuerpo annubar son

- Roscadas para usos generales en tuberías de baja presión


- Bridadas para tuberías de alta presión

245

  


Figura 7.18 Tamaños y tipos de elementos Annubar

246

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Figura 7.19 Tipos de conexiones

247

  


Arreglo especial “retráctil" el cual sirve para que el elemento sensor del annubar sea
Instalado, removido y reinsertado sin que se requiera cortar el suministro de agua que
se desea medir. Para facilitar las operaciones de inserción y remoción, se provee
opcionalmente al annubar de una manivela. Ver fig. 7.19.

Las conexiones de las señales de salida del annubar se clasifican en: paralelas cuando
sus válvulas y el tubo flexible de conexión se encuentran en el plano vertical; y axial,
cuando sus conexiones se encuentran en el plano horizontal, en las figuras 7.20 y 7.21
se muestran las partes y detalles típicos del annubar.

Figura 7.20 Detalle típico de instalación del annubar con salida de señales
paralelas (vista elevación)

248

  


Figura 7.21 Detalles típicos de instalación del annubar con salida de señales
axiales (vista planta)

Los tamaños estandarizados de sensores de los annubares se indican en las figs. 7.22
y 7.23; la selección de alguno está en función del flujo a medir y el diámetro de la
tubería.

7.3.2.3 Materiales de construcción


a) Cabezal de válvulas: El material estándar de construcción es acero inoxidable 316 y
opcionalmente se fabrica en hastelloy C y monel.

b) Elemento sensor: En acero inoxidable 316, hastelloy C y monel.

c) Válvulas de bloqueo: Se encuentran disponibles en 150 #, 300 # y 600 # ANSI. Tipo


bola o compuerta en acero al carbón o acero inoxidable.

249

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d) Empaques: Se fabrican de uretano para temperaturas hasta de 225 F (107 C) y de
grafito hasta 775 F (412.7 C).

Figura 7.22 Tamaños estandarizados de sensores annubar

Figura 7.23 Grafica y Tabla de selección de sensores de Annubar

7.3.2.4 Recomendaciones para la instalación de los annubares


Se recomienda la instalación de este instrumento para servicio de aguas limpias y en
algunas excepciones para agua con pequeños porcentajes de sólidos en suspensión.

La instalación se realiza directamente en la tubería, mediante una perforación y cople


soldado, en el caso que la tubería no sea de acero, se requiere utilizar abrazadera.

Se puede instalar en cualquier posición, cuidando únicamente que el elemento sensor


quede perpendicular a la tubería de conducción y correctamente centrado. Los orificios
de impacto del annubar deberán estar alineados perpendicularmente al sentido del flujo

250

  


y verificando que el orificio de impacto cercano a la superficie de la tubería, no esté
obstruido por ésta.

Cuando se tenga una línea horizontal, las tomas de presión deberán hacerse a un lado
de la línea para evitar que entren sedimentos a las líneas de conexión.

Al igual que las placas de orificio, el Annubar es un dispositivo de presión diferencial


sensible a los efectos de turbulencias producidas por codos, reducciones, válvulas, etc,
por lo que deben conservar longitudes de tuberías rectas antes y después del Annubar.
Ver fig 7.24.

Figura 7.24 Instalación de un annubar


7.3.2.5 Ventajas y desventajas
Ventajas:
- Simple y de fácil instalación.
- Puede ser utilizado en ductos de gran tamaño
- Se instala en cualquier posición

251

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- Posibilidad de montarlo sin interrumpir el flujo
- Caída de presión pequeña

Desventajas:
- Debe ser calibrado para la aplicación específica
- Únicamente para fluido limpios
- Requiere de mantenimiento con cierta frecuencia

7.3.2.6 Accesorios
Por requerimientos de limpieza frecuente, se provee al Annubar con una conexión extra
de aire comprimido, la cual deberá ser solicitada por el usuario.

Los siguientes accesorios no se requieren necesariamente en todos los casos, sino,


dependiendo de los requerimientos del proceso.

Para aprovechar el elemento sensor del Annubar como termopozo se puede alojar
dentro de él un elemento resistivo de temperatura (bulbo de resistencia), lográndose la
lectura simultánea de flujo y temperatura, el usuario tiene que solicitarlo en la
requisición.

252

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Figura 7.25 Dibujo de dimensiones de diámetros de sensores y agujeros de
inserción

Nota: La tabla indica el numero mínimo de diámetros de tuberías aguas arriba y aguas
abajo del Annubar, son preferibles dimensiones mayores (si es posible) para obtener la
medida exacta del caudal

253

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Figura 7.26 Dibujo de dimensiones de diámetros de sensores y agujeros de
inserción

254

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- El mecanismo de inserción y extracción del elemento sensor, operado con
manivela, se debe solicitar para cuando se desea dar mantenimiento al
Annubar, sin necesidad de paro de servicio de la línea en que se encuentre
instalado.
- Rectificadores de flujo para poder tener los requerimientos de longitudes
rectas necesarias para el buen funcionamiento del Annubar.

7.3.2.7 Método de cálculo


El cálculo principal en la selección de un Annubar, se hace para obtener el parámetro de
la presión diferencial, para lo cual el usuario debe previamente especificar los datos y
valores de las condiciones del proceso.

Este cálculo lo puede efectuar el usuario o el vendedor y está determinado por el


procedimiento establecido por el fabricante.

Para poder ejemplificar el método de cálculo del medidor de flujo annubar, se tomó
como base el procedimiento de cálculo del fabricante Dietrich.

Los pasos a seguir en la selección de un annubar son los indicados a continuación:

A.- Tamaño del sensor

a) Se deben indicar los siguientes datos:

Flujo máximo (Qmáx) (GPM) (L/min)


Flujo normal (Qnor) (GPM) (L/min)
Presión máx/nor (Pmáx/Pnor) Pa (lb/pg2) (Kg/cm2)
Temperatura máx/nor (Tmáx/Tnor) ( F) ( C)
Gravedad específica (Gf) Adimensional
Diámetro nominal de la tubería (Do) (plg) (mm)
Diámetro interno (Di) (plg) (mm)
Tipo de fluido
Instalación del instrumento
Ambiente

b) Con el diámetro nominal de la tubería se obtiene el número de sensor en las figuras


7.23 y 7.24.

c) Con los datos de proceso y considerando el flujo máximo se calcula la presión


diferencial con las siguientes fórmulas:
QA c' hw (7.9)
o
2
QA
hw
c' (7.10)

255

  


o con la fórmula simplificada:
GPM 2 (7.11)
h w = (G f ) ( 2)
5.666 K Di

donde:
D : Diámetro interno de la tubería mm (plg)
FAA : Factor de expansión térmica (Ver tabla 7.8)
FM : Factor de corrección para medidores de mercurio, para
otro tipo de medidor FM = 1,0
FNA : Factor de conversión de unidades (Ver tabla 7.9)
FRA : Factor de corrección por el número de Reyno1ds, para el caso del
annubar Dietrich no requiere esta corrección, por lo que para todos los
cálculos FRA =1,0
Gf : Gravedad específica (Adimensional)
K: Coeficiente de flujo, calculado con el número de sensor y el tamaño
nominal de tubería. Ver tabla 7.10
hw : Presión diferencial (pulgadas de agua)

Tabla 7.8 Faa, Factor de corrección por expansión térmica del elemento primario
( f)
Alumini Cobre Tipo 2% 5% Bronce Acero Monel SS 316 Factor
o 430 Cr Mo Cr Mo ó 304 FAA
(ºF) (ºF) (ºF) (ºF) (ºF) (ºF) (ºF) (ºF) (ºF)
+3 -15 -8 -33 -24 0.999
+47 +42 +24 +28 +27 +43 +31 +38 +38 1.000
+91 +99 +112 +108 +110 +95 +106 +104 101 1.001
202 184 191 200 181 168 158 1.002
290 260 272 249 254 230 213 1.003

Tabla 7.9 Constante para la medición de líquidos Fna.


TIEMPO PIES GAL U. S. GAL. IMP BARRILES BARRILES
CÚBICOS (42 GAL) (50 GAL)
SEGUNDOS 0.01263 0.09446 0.002249 0.001889
0.07865
MINUTOS 0.7576 5.667 4.719 0.1349 0.1133
HORAS 45.46 340.0 283.1 8.096 6.801
24 HORAS 1091.0 8161.0 6795.0 194.3 163.2

d) Se selecciona el modelo del annubar requerido. Ver Fiqura 7.19

B.- Verificación del sensor seleccionado

a) Utilizando el valor de la presión diferencial calculada (hw), el número del sensor, el


modelo del sensor y el diámetro nominal de la tubería se determina el valor
estandarizado en la tabla 7.24, el cual debe ser mayor del calculado.

256

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Si la presión diferencial calculada o la cantidad de flujo es mayor que la máxima
indicada, seleccionar el modelo de annubar con soporte opuesto o el modelo PAK-LOK,
el modelo con soporte opuesto del tipo retráctil (FLO-TAP) no es recomendado.

b) Con el modelo y tamaño del sensor se obtienen las características de instalación en


la figura 7.25.

c) Si la presión diferencial calculada con el flujo máximo es menor del 25% de la presión
diferencial disponible, para el sensor seleccionado, el cálculo de resonancia del annubar
no es necesario.

Si la presión diferencial calculada está arriba del 25% de la máxima disponible, se debe
realizar el cálculo de la resonancia del annubar con la siguiente fórmula:

M(A) (7.12)
N 2
L

donde:
N = Frecuencia natural (ciclos/s)
M = Constante del modelo (ver tabla 7.11)
A = Constante estructural (ver tabla 7.12)
ODS = Punto de soporte de montaje fuera de la tubería (ver tabla 7.13)
L = Diámetro interno + Espesor + ODS (plg)

257

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Tabla 7.10 Valores del coeficiente K

258

  


Tabla 7.11 Constante del modelo

Modelo M
DFF (15, 25, 35, 45) 0.56
DCR, DFF (Pak-Lok), DMT, DHT, DHF (todos) 1.57
DFF (16, 26, 36, 46), DNT, DNF, DNW (10) 2.45

Tabla 7.12 Constante estructural del sensor, (a)

Sensor A
15/16 1.833 x 104
25/26 4.200 x 104
35/36 6.197 x 104
45/46 9.506 x 104
10 3.824 x 102

Tabla 7.13 Dimensión ODS (pulgadas)

Sensor/ DCR DFF DFF DMT, DHT DHF


Modelo (Pak-Lok)
15/16 2.48 3.50 5.12 1.58 0.58
25/26 3.09 4.00 6.10 1.67 0.45
35/36 3.08 4.30 6.41 1.81 0.63
45/46 3.25 5.90 7.25 --- 0.71
10 0.0 para todos los modelos

259

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Tabla 7.14 Modelo y diámetro del annubar
diámetro
Sensor 15 Sensor 16
nominal de
DCR DFF DFF Pak-Lok DMT† DHT† DHF † DCR DFF
la tubería
hw GPM hw GPM hw GPM hw GPM hw GPM hw GPM hw GPM
2" 630 359 87 133 532 330 723 385 964 444 630 359 720 384
2½" 447 440 66 169 375 403 513 471 673 540 447 440 524 476
3" 300 567 48 228 249 516 245 608 445 690 300 567 363 623
3½" 231 671 39 276 191 610 265 719 338 812 231 671 287 748
4" 185 779 32 326 152 706 211 832 266 934 185 779 234 876
5" 124 1,010 23 438 102 918 141 1,080 174 1,200 124 1,010 164 1,160
Sensor 25 Sensor 26
DCR DFF DFF Pak-Lok DMT† DHT† DHF † DCR DFF
5" 764 2,370 142 1,020 637 2,160 917 2,590 1,190 2,950 764 2,370 1,010 2,720
6" 541 2,930 105 1,290 451 2,680 645 3,200 813 3,590 541 2,930 738 3,420
8" 327 4,030 67 1,830 274 3,690 384 4,370 467 4,810 327 4,030 467 4,810
10" 216 5,230 46 2,420 183 4,810 250 5,620 296 6,120 216 5,230 320 6,360
12" 157 6,440 34 3,010 133 5,930 179 6,880 207 7,390 157 6,440 238 7,930
14" 131 7,200 29 3,390 112 6,650 149 7,680 171 8,220 131 7,200 202 8,940
16" 102 8,450 23 4,000 88 7,840 114 8,930 129 9,500 102 8,450 160 10,600
18" 81 9,700 19 4,630 71 9,030 91 10,200 102 10,800 81 9,700 130 12,200
20" 67 11,000 15 5,260 58 10,200 74 11,500 82 12,100 67 11,000 107 13,900
24" 47 13,500 11 6,510 42 12,700 52 14,100 56 14,700 47 13,500 77 17,300
30" 31 17,300 7 8,450 28 16,400 33 18,000 36 18,700 31 17,300 51 22,400
36" 22 21,200 5 10,400 20 20,300 23 21,900 25 22,600 22 21,200 37 27,500
42" 16 25,200 4 12,300 15 24,000 17 25,800 18 26,600 16 25,200 28 32,700
Sensor 35 Sensor 36
DCR DFF DFF Pak-Lok DMT† DHT† DHF † DCR DFF
12" 360 9,580 77 4,430 303 8,790 405 10,200 464 10,900 360 9,580 534 11,700
14" 300 10,700 65 4,990 254 9,860 336 11,300 382 12,100 300 10,700 452 13,200
16" 232 12,600 51 5,910 198 11,600 257 13,200 289 14,000 232 12,600 356 15,600
18" 185 14,400 41 6,830 159 13,400 204 15,200 226 16,000 185 14,400 288 18,000
20" 151 16,300 34 7,760 131 15,200 165 17,000 182 17,900 151 16,300 238 20,500
24" 107 20,100 24 9,640 93 18,800 115 20,900 125 21,800 107 20,100 172 25,500
30" 69 25,800 16 12,500 62 24,400 74 26,700 80 27,700 69 25,800 114 33,100
36" 49 31,600 12 15,400 44 30,000 52 32,500 55 33,500 49 31,600 81 40,800
42" 36 37,400 9 18,200 33 35,700 38 38,400 40 39,400 36 37,400 61 48,500
48" 28 43,200 7 21,100 26 41,500 29 44,200 31 45,200 28 43,200 48 56,200
60" 18 54,800 4 27,000 17 53,000 19 55,900 20 56,900 18 54,800 31 71,800
72" 13 66,600 3 32,800 12 64,500 13 67,600 14 68,600 13 66,600 22 87,300
Sensor 45 Sensor 46
DCR DFF DFF Pak-Lok DMT† DHT† DHF † DCR DFF
24" 272 31,600 61 15,000 234 29,300 321 34,300 272 31,600 42739,500
30" 176 40,600 40 19,400 155 38,100 NA NA 202 43,500 176 40,600 28351,400
36" 123 49,600 29 23,900 110 46,900 139 52,700 123 49,600 20263,500
42" 91 58,700 21 28,500 82 55,800 102 62,100 91 58,700 15275,800
48" 70 67,900 17 33,100 64 64,800 77 71,200 70 67,900 11887,900
60" 46 86,300 11 42,200 42 82,900 NA NA 49 89,600 46 86,300 77112,00
0
72" 32 105,00 8 51,400 30 101,00 34 108,00 32 105,00 54 137,00
0 0 0 0 0
Sensor 10
DNT, DNW, DNF

½" 1,500 36
¾" 1,500 75
1" 1,160 117
1¼" 620 158
1½" 443 186
2" 260 242

260

  


donde:
hW : Máxima presión diferencial en Pulgadas de agua
GPM : Máximo flujo de agua en galones por minuto. A condiciones estándar
60 F, gravedad específica 1,0 y viscosidad = 1,2 m2/s

Para valores más grandes se deben verificar con el fabricante.

Durante la inserción y retracción de los sensores Flo-Tap, el flujo debe ser reducido
para dar valores de caída de presión (hw) menores e iguales a la caída de presión límite
del modelo DFF para sensores del mismo tamaño

C.- Especificación del instrumento

a) Para la selección del cabezal H, se deben ver las tablas correspondientes para cada
modelo en particular, y dependiendo de la posición de la tubería en que se instalará el
annubar se escogen las columnas "Tubería Horizontal" o "Tubería Vertical", si se
requiere que el tubo flexible quede libre vertical u horizontalmente para no tropezar con
otros equipos se seleccionará el cabezal axial o paralelo, por lo que dependiendo del
número de sensor se obtiene el no. de código correspondiente (para cada modelo existe
una tabla diferente, por lo que solo se muestra la que se requiere en el ejemplo, para
otros modelos se tiene que revisar el catálogo). Ver tabla 7.15.

Tabla 7.15 Selección del cabezal (h)

TUBERIA HORIZONTAL TUBERIA VERTICAL

CABEZAL AXIAL CABEZAL PARALELO CABEZAL AXIAL


53.9 mm (2-1/8")

No. sensor Códigos NPT No. sensor Códigos NPT No. sensor Códigos NPT

(15/16) HA1 1/4" (15/16) - - (15/16) HV1 1/4"

(25/26) HA2 1/2" (25/26) HP2 1/2" (25/26) HV2 1/2"

(35/36) HA2 1/2" (35/36) HP2 1/2" (35/36) HV2 1/2"

(45/46) HA2 1/2" (45/46) HP2 1/2" (45/46) HV2 1/2"

b) Para la selección de las conexiones para válvulas de¡ instrumento se requiere


conocer el modelo del sensor, la presión y temperatura máxima del agua y al igual que
la anterior, existe una tabla diferente dependiendo del modelo. Ver tabla 7.16.

261

  


Tabla 7.16 Conexión de válvulas del instrumento
PRESIÓN TEMPERATUR CÓDI-
CABEZAL AXIAL MÁXIMA A MÁXIMA GO
lb/plg² kg/cm² ºC ºF
No se requiere válvula de instrumento COO
Sensor 15, ¼" NPT
Válvula de aguja AC 7700 41.4 287.7 550 CA1
Válvula de aguja AI 4600 323.4 . 260.0 500 CA1S
Válvula de aguja y niple AC 7700 41.4 287.7 550 CN1
Válvula de aguja y niple AI 4600 323.4 . 260.0 500 CN1S
Válvula de compuerta vástago saliente AC 1220 85.78 412.7 775 CB1
Válvula de compuerta vástago saliente AI 1060 74.532 454.0 850 CB1S
Válvula de compuerta vástago saliente y niple AC 1220 85.78 412.7 775 CG1
Válvula de compuerta vástago saliente y niple AI 1060 74.532 454.0 850 CG1S
Sensores 25/35/45, ½" NPT
Válvula de aguja AC 6200 435.69 315.2 600 CA2
Válvula de aguja AI 6200 435.69 315.2 600 CA2S
Válvula de aguja y niple AC 6200 435.69 315.2 600 CP2
Válvula de aguja y niple AI 6200 435.69 315.2 600 CP2S
Válvula de compuerta vástago saliente AC 1220 85.78 412.7 775 CB2
Válvula de compuerta vástago saliente AI 1080 75.93 454.3 850 CB2S
Válvula de compuerta vástago saliente y niple AC 1220 85.78 412.7 775 CC2
Válvula de compuerta vástago saliente y niple AI 1060 74.93 454.3 850 CC2S
CABEZAL PARALELO
No se requiere válvula de instrumento COO
Sensores 25/35/45, ½" NPT
Válvula de aguja AC 6200 435.69 315.2 600 CP2
Válvula de aguja AI 6200 435.69 315.2 600 CP2S
Válvula de compuerta vástago saliente AC 1220 85.78 412.7 775 CC2
Válvula de compuerta vástago saliente AI 1060 74.53 412.7 850 CC2S

c) A partir del No. de sensor y la presión máxima se seleccionan los empaques del
instrumento, utilizando grafito para temperaturas hasta de 413 C (775 F) y uretano para
temperaturas hasta de 107 C (225 C) Ver tabla 7.17.

Tabla 7.17 Empaques y niples de caja


No. del sensor
EMPAQUE Y NIPLE DE 15 25 35 45
CAJA 25.4 mm (1") 38.1 mm (1 ½") 50.8 mm (2") 76.2 mm (3")
150 # Uretano GH4SA GH6SA GH8SA ---
150 # Grafito GV4SA GV6SA GV8SA GVDSA
300 # Uretano GH4SB GH6SB GH8SB ---
300 # Grafito GV4SB GV6SB GV8SB GVDSB
600 # Uretano GH4SC GH6SC GH8SC ---
600 # Grafito GV4SC GV6SC GV8SC GVDSC

d) Para la selección del tipo de varilla se debe tomar en cuenta el medio ambiente
donde estará instalado, si es corrosivo o no, en los casos donde no se requieren
modelos de annubar del tipo retráctil no es necesario especificar este punto. (Para el
ejemplo de aplicación se selecciona un modelo del tipo retráctil, ver tabla 7.18).

262

  


Tabla 7.18 Tipo de varillas
DESCRIPCIÓN CÓDIGOS MEDIO AMBIENTE
Impulsor de socket (2 varillas)
Varillas de acero al carbón 1 HR NO
cubiertas con zinc CORROSIVO
Varillas de acero inoxidable 1 HRS CORROSIVO
Impulsor de engranes (no
disponible para sensor 15)
Varillas de acero al carbón 1 HD NO
cubiertas con zinc solamente CORROSIVO
Varillas de acero inoxidable 1 HDS CORROSIVO

Tabla 7.19 Válvulas de bloqueo


DESCRIPCIÓN CÓDIGOS
SENSOR 15 25 35 45
TAMAÑO 25.4 mm 38.1 mm 50.8 mm 76.2 mm
(1") (1½") (2") (3")
No se requieren válvulas de VOO VOO VOO VOO
bloqueo
Válvula Compuerta AC 150 # VA4CG VA6CG VA8CG VADCG
Válvula Compuerta AI 150 # VA4SG VA6SG VA8SG VADSG
Válvula de Bola AC 150 # VA4CB VA6CB VA8CB VADCB
Válvula de Bola AI 150 # VA4SB VA6SB VA8SB VADSB
Válvula Compuerta AC 300 # VB4CG VB6CG VB8CG VBDCG
Válvula Compuerta AI 300 # VB4SG VB6SG VB8SG VBDSG
Válvula de Bola AC 300 # VB4CB VB6CB VB8CB VBDCB
Válvula de Bola AI 300 # VB4SB VB6SB VB8SB VBDSB
Válvula Compuerta AC 600 # VC4CG VC6CG VC8CG VCDCG
Válvula Compuerta AI 600 # VC4SG VC6SG VC8SG VCDSG

e) Para la selección de las válvulas de bloqueo se requiere el modelo del sensor y las
condiciones de operación del agua (presión y máxima). En los casos donde no se
requieren modelos de Annubar del tipo retráctil no es necesario especificar este punto.
(Para el modelo retráctil, ver tabla 7.19).

f) De acuerdo al número de sensor y a las características del proceso se seleccionan las


conexiones al proceso. Ver tabla 7.20.

263

  


Tabla 7.20 Herrajes de montaje

DESCRIPCIÓN No. de sensor, tamaños de brida y códigos


Brida cara realzada embutida 15 25 35 45
soldable empaques, tornillos y 25.4 mm 38.1mm 50.8 mm 76.2 mm
tuercas incluidas (1") (1½") (2") (3")
No requiere montaje F00 F00 F00 F00
150 # AC FA4C FA6C FA8C FADC
150 # AI FA4S FA6S FA8S FADS
300 # AC FB4C FB6C FB8C FBDC
300 # AI FB4S FB6S FB8S FBDS
600 # AC FC4C FC6C FC8C FCDC
600 # AI FC4S FC6S FC8S FCDS

7.3.2.8 Ejemplo de aplicación


a) Se requiere medir la cantidad de flujo en cabezal de descarga de bombeo de agua de
pozo, localizando el annubar sobre el ramal principal de distribución.

Datos:

Tipo de agua cuyo flujo se medirá: Agua clara servicio continuo

Colocación del instrumento: Sobre tubería horizontal

Ambiente: No corrosivo

Presión máxima del agua: 2.45MPa (25 Kg/cm2)

Flujo máximo: 6000 L/min (1 585,2GPM)

Flujo normal: 5000 L/min (1321,0 GPM)

Diámetro de tubería nominal 254 mm (10”)/Ced. 40

Diámetro interno 254,5 mm (10,02”)

Temperatura del agua. Máx/mín 25 C/22 C 77 F/ 72 F

Gravedad especifica a condiciones de operación (Gf): 1,0 (Adimensional)

b) Tamaño del sensor.

Se selecciona un modelo de Annubar apropiado para las condiciones de operación y


para tener una mayor versatilidad que sea de fácil Inserción y remoción sin parar
servicio, de la figura 7.19 se selecciona el modelo DHF que es del tipo bridado y que
tiene las características indicadas.

264

  


- Con el diámetro nominal de la tubería (10") se obtiene el No. de sensor de las figuras.
7.22 y 7.23.

Sensor seleccionado No. 25/26

- Se calcula el valor de la presión diferencial hwf

GPM 2 1585.2 2
hw (G f )( 2 ) 1[ 2] 19.878 pulg. de agua
5.666KDi 5.666(0.625)(10.02)

O
2
QA (7.13)
hw
c'

1 (7.14)
c' FNA K Di2 FRA FM FAA
Gf

Con la temperatura máxima (77 F) y el material de la placa (acero inoxidable 304), se


obtiene el valor de expansión térmica FAA tabla 7.18 se toma el valor de FAA = 1,001 que
corresponde a un valor de temperatura mayor.

El valor de la constante para la medición de líquidos (FNA) se obtiene de la tabla 7.0 y el


valor depende de las unidades de flujo que se manejen, para GPM FNA = 5,667.
El valor del coeficiente K, se obtiene a partir del No. de sensor (25), y el diámetro
nominal de la tubería en mm o plg (254 mm o 10 plg) y la tabla 7.11.

K = 0, 6250
Como los annubares no requieren factor de corrección por el no. de Reynolds FRA = 1

Se va a utilizar un indicador de flujo del tipo celda de presión diferencial por lo que
FM = 1

La gravedad específica del fluido es igual a 1,0

El diámetro interno de la tubería es igual a 10,02". Sustituyendo valores en la fórmula de


c'.
2
c' 5.6664 0.6250 (10.02) 1 1 1001
. 1

c' = 355.96127

1585.2 2
hw 19.8360 pulgadas de agua
355.92358

265

  


c) Verificación del sensor seleccionado

Con el no. de sensor, el modelo, el diámetro nominal de la tubería y la tabla 7.11, se


observa que el valor de hw = 19,8318 calculado es menor que el indicado (hw = 296)
por lo que el medidor es el adecuado y no se requiere soporte opuesto.

Con el modelo y tamaño del sensor (DHF, 25) se obtienen las características para
instalación del Annubar de la figura 7.15.

Diámetro del sensor 20,63 mm (131169.


Diámetro del agujero de inserción 22,22 mm (7/8”).

Como el valor calculado hw es menor al 25% del reportado no se requiere


calcular la resonancia.

Valor reportado: 7.51m (296 pulgadas) de agua

25% de 296" = 1.87m (74 pulgadas) de agua

hw calculado = 0.50m (19.8318 pulgadas) de agua

74 > 19.8318 No se requiere el cálculo de resonancia

d) Especificación del instrumento

- Para la selección del cabezal H, se debe tomar en cuenta la posición de la tubería


sobre la cual se va a instalar el annubar (para este ejemplo es tubería horizontal), el No.
de sensor seleccionado (25) y la forma como se requiere que salgan las señales
(considerando que se requiere sacar las señales en forma paralela para que se libre la
parte superior del instrumento), con estos datos y la tabla 7.15 se obtiene el código del
cabezal.

HA2 (1/2" NPT)

Para la selección de las conexiones a las válvulas de bloqueo se requiere conocer el


modelo del sensor (25), la presión (25 kg/ cm2) y temperatura máxima del agua (77 F), y
el tipo de cabezal (axial), con estos datos y la tabla 7.16 se obtiene que debe ser:

Conexión 1/2" NPT para válvula de compuerta de vástago saliente y niple de acero
inoxidable código: CC2S.

- El empaque se selecciona de la tabla 7.17, considerando la temperatura y presión


máxima (77 F/355.55 lb/pIg2 ) si el fluido es corrosivo o no (agua clara) y el No. de
sensor (25), con estos datos se obtiene:

Empaque de uretano 300# de 1 1/2" código: GH6SB.

266

  


- Por ser el annubar del tipo retráctil se selecciona el tipo de varilla de la tabla 7.18 y
considerando que va a estar instalado en un ambiente corrosivo se obtiene:

Impulsor de dos varillas para ambiente corrosivo, código: 1 HRS.

- Para la selección de la válvula de bloqueo, se realiza a partir de las condiciones de


proceso, el libraje requerido, el no. de sensor y la tabla 7.19 se selecciona la válvula de
compuerta de acero al carbón 300# código: VB6CG.

- La conexión a proceso se selecciona a partir M no. de sensor y el libraje requerido


(150#, 300# ó 600#) de la tabla 7.20 herrajes de montaje, de acero al carbón 300# con
código: FB6C.

7.3.2.9 Referencias
- Catálogo Diamond 11 *Annubar" de la Compañía Dieterich
- Annubar Flow Handbook. Dietrich Standard
- Instrument Engineers Handbook. Lipták G., Belá Chilton Book Company,
Revised Edition
- Instrumentación Industrial. Creus S., Antonio Ed. Marcombo, 1989

7.3.3 Tipo propela o hélice


7.3.3.1 Principio de funcionamiento
El medidor de flujo tipo propela tiene su principal aplicación en la medición de agua fría
o caliente y gracias al buen grado de exactitud y a la versatilidad de sus accesorios lo
hace de gran utilidad en la indicación de flujo tanto local como remota.

Este medidor de flujo tiene como elemento sensor a un rotor llamado PROPELA
soportado y guiado dentro de un cuerpo generalmente, con extremos bridados que se
inserta en la línea (tubería) de agua (clara, libre de sólidos y sustancias corrosivas) la
cual a su paso hace girar a dicha propela a una velocidad tangencial proporcional al flujo
volumétrico.

El giro de la propela es transmitido al indicador/totalizador local por medio de una flecha


de transmisión mecánica. Ver figura 7.27.

Como ya se había comentado anteriormente, este medidor siendo del tipo industrial,
cuenta con la preparación para conectar un pulsador (opcional) para enviar una señal
en forma de pulsos proporcional al flujo medido, a un elemento receptor (indicador,
totalizador, registrador, etc.) remoto.

267

  


Cubierta

Cubierta del registrador

(Indicador/Totalizador)

Anillo de sello

Brida de cubierta

Flecha de transmisión

Inserto

Propela

Venas guía

Cuerpo del medidor


150 # R.F.

Figura 7.27 Componentes del medidor tipo propela

268

  


Tabla 7.21 Tamaños y capacidades del medidor
SERVICIO EN AGUA FRÍA (Hasta 40°C)
2" 3" 4" 6" 8" 10" 12"
Flujo gpm m³/hr gpm m³/hr gpm m³/hr gpm m³/hr gpm m³/hr gpm m³/hr gpm m³/hr
Máximo
Intermi- 352 80 880 200 1100 250 2642 600 3520 800 5283 1200 6605 2000
tente
Máximo
176 40 528 120 793 180 1761 400 2420 550 330 750 4400 1000
Continuo
Mínimo
±2% 4.4 1 4.4 1 11 2.5 17.6 4 26.4 6 52.8 12 66 15
Precisión
Mínimo
±5% 2 0.45 2.6 0.6 5.3 1.2 12.1 2.75 17.6 4 26 6 53 12
Precisión
Flujo de
0.88 0.2 1.1 0.25 1.3 0.3 7.5 1.7 8 1.8 13.2 3 39 9
Arranque

Tabla 7.22 Tamaños y caídas máximas de presión para medidores de flujo tipo
propela
TAMAÑO DEL EN AGUA FRIA
MEDIDOR psi Kg/cm² bar
2" 1.31 0.091 0.09

3" 4.35 0.305 0.30

4" 4.55 0.319 0.31

6" 2.18 0.153 0.15

8" 2.18 0.153 0.15

10" 1.31 0.091 0.09

12" 0.73 0.051 0.05

* Distancia requerida para cambiar el elemento de medición

269

  


D

E*
C

B
A
Tamaño 2" 3" 4" 6" 8" 10" 12"
Medidor Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm
A 7- 200 8- 225 9- 250 11- 300 13- 350 17- 450 19- 500
7/8 15/16 27/32 13/16 3/4 3/4 11/16
B 3- 82 4 100 4- 110 5- 135 6-1/2 162 7-3/4 194 11 219
1/4 5/16 5/16
C 6- 175 6-7/8 175 6-7/8 175 9-1/4 233 9-1/4 233 13 321 13 321
7/8
D 6- 176 6-7/8 175 6-7/8 175 8- 215 8- 215 12- 317 12- 317
7/8 15/32 15/32 1/2 1/2
E* 14- 360 14- 360 14- 360 18- 470 18- 470 27 680 27 680
11/ 11/64 11/64 3/4 3/4
64
Peso lbs kg lbs kg lbs kg lbs kg lbs kg lbs kg lbs kg
(solo 26- 12 33 15 37- 17 86 39 110 50 225 102 258 117
medidor) 1/2 1/2
* Distancia requerida para cambiar el elemento de medición

Figura 7.28 Dimensiones para medidores tipo propela

270

  


7.3.3.2 Tamaños y capacidades
Cada fabricante tiene sus propios tamaños basados en distintas capacidades de flujo
(en la tabla 7.21 se indican las capacidades para diferentes tamaños de medidores), a
manera de ejemplo y como referencia en la figura 7.28 se indican las diferentes
dimensiones y masas de estos medidores para tamaños desde 51 mm (2") hasta 305
mm (12") de diámetro del fabricante Brooks.

En la tabla 7.22 se muestran los valores de la máxima caída de presión permisible para
estos medidores de acuerdo con el estándar AWWA CTD1, al cual los fabricantes
deben ajustarse.

7.3.3.3 Materiales de construcción


Los materiales mostrados en la tabla 7.23 son típicos para servicio en agua de pozos,
potable o tratada y son estándar del fabricante de referencia.

Tabla 7.23 Materiales de construcción de medidores tipo propela o hélice para


servicio en agua fría (hasta 40°c)
COMPONENTE T A M A Ñ O / M A T E R I A L E S

2” - 4” 6” - 8” 10” - 12”

Cuerpo Acero Forjado

Tornillos y Tuercas Acero Inoxidable

Placa de Sello Bronce Laminado


Elemento de
Oxido de Polifenileno
Medición
Engrane Motriz Poliamida

Engranes Polieteramida

Baleros Poliamida / Safiro Teflón / Safiro Poliamida / Safiro

Baleros / Pivote Acero Inoxidable

Ajuste de Flecha Bronce


Flecha de
Acero Inoxidable
Transmisión
Registro Policarbonato

Cubierta Policarbonato
Anillos de Sello y Propileno-etilieno
Buna-N Buna-N
Empaques (EPDM)

271

  


7.3.3.4 Criterios de instalación
Para asegurar un correcto funcionamiento de cualquier medidor tipo propela, se
requiere sea colocado con 20 diámetros rectos antes y 5 después, libres de cualquier
accesorio de tubería

Utilizando rectificadores de flujo, las distancias se reducen a 10 diámetros antes y 5


después, como se ve en las figuras 7.28 y 7.29

Las máximas condiciones de trabajo deben ser: 230 psi (1,6 MPa) a 40 C

El medidor tipo propela deberá estar lleno de agua todo el tiempo por lo que nunca se
instalará en la parte más alta del arreglo de tuberías

Se puede instalar en tubería vertical, siempre y cuando el sentido del flujo a través del
medidor sea de arriba hacia abajo

En el sistema de instalación, la diferencia de diámetros entre la tubería y el medidor


generalmente no es problema, cuidando solamente que el ángulo de reducción del
accesorio corriente arriba, no sea muy pronunciado o tal que provoque turbulencias. Si
esto es inevitable, al menos se deberán considerar tres (3) diámetros de tramo recto

7.3.3.5 Ventajas y desventajas


Ventajas:
- Baja caída de presión
- El montaje puede ser horizontal o vertical
- Ajuste de precisión integral independiente del elemento medidor
- Buen grado de exactitud (± 2.0%)
- Peso ligero
- Diseño compacto
Desventajas:
- Medidores mayores de 6” son costosos
- No se pueden utilizar en líquidos con sólidos en suspensión
- Sólo funciona con el flujo en un solo sentido

272

  


FILTRO
10 D

FLUJO 5D 5D

MEDIDOR DE FLUJO
RECTIFICADORES TIPO PROPELA
DE FLUJO

EL DIÁMETRO INTERIOR DE LA
TUBERÍA DEBE COINCIDIR CON EL
DIÁMETRO INTERIOR DEL
MEDIDOR DE FLUJO.

LÍNEA DE DERIVACIÓN PARA


CUANDO NO SE PUEDE
INTERRUPIR EL FLUJO DE AGUA
POR MANTENIMIENTO
DEL FILTRO O DEL MEDIDOR.

Figura 7.28 Montaje típico de un medidor de flujo tipo propela o hélice en agua de
agua clara
7.3.3.6 Método de selección
Para poder Iniciar la metodología de selección de un medidor tipo propela se deben
conocer los siguientes datos:

a) Servicio Contínuo, Intermitente, etc.


Tipo de fluido*
Flujo máximo,
normal, mínimo Q, GPM
Densidad relativa* (G) Adimensional
Presión máximal normal (Pmáx/Pnor) Kg/cm2 psi
Temperatura máxima/normal (Tmáx/Tnor) C, F
Diámetro de la tubería (D) mm, plq
Cédula
Tipo de instalación (Horizontal o vertical)

* Se pueden omitir estos datos si el servicio es agua clara o limpia.

b) Definido el servicio, las condiciones de operación (presión y temperatura) y con la


tabla 7.21 se selecciona el medidor, para el cual el gasto máximo debe estar al 80 %
del máximo continuo.

273

  


c) Con el tamaño seleccionado y la tabla 7.22 se conoce la caída de presión en el
medidor.

d) Y finalmente con la figura 7.22 se pueden conocer las dimensiones y la masa del
medidor.

7.3.3.7 Ejemplo de aplicación


Se requiere medir el flujo de agua potable a la descarga de bombas de transferencia
(servicio continuo).
Flujo máximo 55,000 L/min, 1453 GPM
Flujo normal 5000 L/min, 1321 GPM
Densidad relativa 1
Temperatura máxima = 25 C, 77 F
Normal= 22 C, 72 F
Presión máxima= 8 Kg/cm2114 psi (0,78 MPa)
Normal= 5 Kg/cm2 ,71 psi (0,49 MPa)

1 3 5 7 12
6 8 9 10 6 11

2 4 6
10 d 5 d

1.- CODO DE 90 ° (ROSCADO O BRIDADO) O CABEZAL DE DESCARGADO


2.- TUBO DE ACERO
3.- VÁLVULA DE EXPULSIÓN DE AIRE
4. JUNTA DRESSER
5.- MANÓMETRO
6.- CARRETE EXTREMIDAD
7.- MEDIDOR DE GASTO
8.- VÁLVULA CHECK
9.- "T" CON REDUCCIÓN
10.- VÁLVULA DE COMPUERTA O VÁLVULA DE MARIPOSA
11.- CODO DE 45 °
12.- VÁLVULA ALIVIADORA DE PRESIÓN CONTRA GOLPE DE ARIETE

Figura 7.29 Instalación típica de un medidor de flujo tipo propela o hélice en la


descarga de los pozos

Tipo de conexión 150 # R.F.


Diámetro de la tubería
(nominal/interno) 254 mm (10") 1257 mm (10, 13")
Instalación: Arreglo de tubería horizontal

274

  


Con el valor de flujo máximo a medir y con la tabla 7.21, se selecciona un medidor con
diámetro nominal de 6" (152 mm), cuyo flujo máximo continuo es de 1761 GPM (6666
l/min), donde:

1453 sería el 82,5 % de 1761

por lo que es aceptable el medidor.

Con la tabla 7.22 obtenemos que la caída de presión para un medidor de 6" es 0,153
kg/cm2 (0,015 Mpa) (2,18 psi).

Las dimensiones y masa se muestran en la figura 7.22 mientras que los materiales de
construcción se pueden seleccionar en la tabla 7.23.

7.3.3.8 Referencias
Norma AWWA (American Water Works Association) No. C704-92 "Propeller-Type
Meters for Waterworks Applications”

Catálogo: Design Specifications DS-3300 A, Brooks Instruments, January 1994

7.3.4 Tipo Ultrasónico


7.3.4.1 Principio de funcionamiento
Los medidores de flujo tipo ultrasónico miden el caudal por diferencia de velocidades del
sonido al propagarse éste, en el sentido del flujo del fluido, los sensores deben estar
situados en una tubería en la que se conocen el área y el perfil de velocidades. (Ver
figura 7.301).

En uno de los modelos más sencillos la velocidad del fluido está determinada por la
siguiente fórmula.

C 2 tan t (7.15)
V=
2D

En la que:
V : Velocidad del fluido.
C : Velocidad del sonido en el fluido.
: Ángulo de haz del sonido con relación al eje longitudinal de la tubería.
D : Diámetro interior de la tubería.
t: Diferencia entre los tiempos transiente del sonido aguas arriba y aguas abajo del fluido.

Como con la mayoría de los medidores de tipo ultrasónico requieren que las tuberías se
encuentren llenas de agua para operar satisfactoriamente, su precisión varía entre ± 1
% a 3% para los de tiempo transiente y para los de efecto Doppler entre ± 2% a 5%, del
rango del flujo medido. Algunos fabricantes especifican la distancia mínima requerida

275

  


para la instalación a partir de válvulas, tees, codos, bombas, etc., para asegurar una
mejor precisión en la medición.

TRANSDUCTOR

V
D

TRANSDUCTOR

Figura 7.30 Medición de caudal por ultrasonido

7.3.4.2 Clasificación y descripción


Los medidores de flujo tipo ultrasónico se dividen de acuerdo al método en que se
basan en:
- Tiempo Transiente
- Efecto Doppler
A su vez éstos se clasifican de acuerdo a su utilización en:
- Fijos
- Portátiles
De estos últimos, el fijo se utiliza para obtener mediciones permanentes y los segundos,
para mediciones temporales.

7.3.4.2.1 Tipo tiempo transiente


Este tipo de medidor consta de dos transductores piezoeléctricos montados en su forma
más común en un carrete de tubería (ver figura 7.31) o bien pueden ser suministrados
para montarse por fuera de tubería ya existente, ver figura 7.32. Un transductor inyecta
una onda de presión ultrasónica y esta onda es reflejada por las discontinuidades
(sólidos o vórtices) que el flujo contenga, siendo la onda recibida en un segundo
transductor piezoeléctrico, invirtiendo el proceso de emisión y recepción se calcula la
diferencia en tiempo de un pulso para propagarse corriente aguas arriba y aguas abajo,
permaneciendo este valor proporcional a la velocidad promedio del fluido.

276

  


Figura 7.31 Medidor de flujo tipo tiempo en transito

277

  


Figura 7.32 Medidor de flujo ultrasónico, tipo tiempo en tránsito (tipo abrazadera)

7.3.4.2.2 Tipo efecto Doppler


Los medidores de flujo tipo efecto Doppler constan de un elemento emisor de
ultrasonido y un receptor o detector de cristal piezoeléctrico, también conocido como
transductor, que se monta en el exterior de la tubería. El transductor inyecta una onda
de presión ultrasónica y esta onda es reflejada por los sólidos o discontinuidades que el
flujo contenga por ejemplo burbujas, la onda es recibida en un segundo transductor y la
diferencia de frecuencia entre las dos ondas es determinada en la electrónica del
aparato, de donde por la proporcionalidad existente entre la diferencia de frecuencia,
velocidad de la superficie reflejada y flujo volumétrico es posible que el instrumento
obtenga la señal de éste último y la envíe al exterior mediante un transmisor para su
indicación local o remota. Ver figura 7.33.

278

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RECEPTOR ONDAS ULTRASÓNICAS

PARTÍCULAS O
BURBUJAS V

EMISOR DE ONDAS ULTRASÓNICAS

Figura 7.33 Medidor de flujo ultrasónico tipo Doppler

La diferencia básica que existe entre éste y el de tiempo tipo transiente, es que en los
de efecto Doppler las ondas sónicas se proyectan a lo largo del flujo y se mide el
corrimiento de frecuencia que experimenta la señal de retorno al reflejarse el sonido en
partículas contenidas en el fluido, y el de tipo transiente la señal acústica va del emisor
al receptor sin ser reflejada por el material que lleva el agua en suspensión.

Debido a lo anterior, el medidor ultrasónico de tipo transiente es únicamente utilizable en


aguas limpias o con bajo contenido de sólidos en suspensión. En cambio el de efecto
Doppler, sólo puede usarse en aguas que contengan sólidos en suspensión (del 0.2 %
al 60 % dependiendo del tamaño de partícula).

7.3.4.3 Materiales de construcción


La aplicación y selección de un buen diseño del medidor de flujo tipo ultrasónico,
depende de la observación de consideraciones tanto para el lugar donde se instala el
medidor como el medidor mismo, indicándose las principales a continuación:
- En este tipo de medidores la velocidad del agua es un parámetro a considerar,
normalmente debe estar dentro de los siguientes rangos:
- Para los de tiempo transiente: De 0.1 pies/s a 100 pies/s (30 mm/s a 30 m/s).
- Para los de efecto Doppler: De 0.2 pies/s a 60 pies/s (60 mm/s a 18 m/s).
- La mayor absorción o reflexión de energía acústica del material de la tubería
corresponde a la mayor pérdida de señal a través de la tubería, se recomienda
para tuberías los siguientes materiales: Acero, hierro fundido, PVC y
recubrimiento epóxico para tubería metálica.
- Los materiales no recomendados para tuberías donde serán montados este
tipo de medidores son: Cemento y recubrimientos de cerámica, tuberías viejas
de hierro fundido las cuales sufren una reducción en su diámetro interno debido
a corrosión e incrustaciones y debido a ésto causan errores en la medición.
- Los materiales de construcción estándar para este tipo de instrumentos son
los siguientes:
a) Cajas. Normalmente cada transductor es alojado en una caja de acero
inoxidable 316 ó aluminio y protegido herméticamente con recubrimiento epóxico;
el cinturón mordaza que ajusta al tubo los transductores son también de acero
inoxidable 316.

279

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b) Sensores. Son de cristal piezoeléctrico.

c) Indicadores/transmisores. Se utilizan electrónicos digitales con un número de


dígitos de acuerdo al caudal de agua a medir. Generalmente el mismo estuche o
caja que aloja al indicador es el que contiene al transmisor, en cuyo interior se
encuentran los circuitos electrónicos incluyendo lógica electrónica a base de
microprocesadores.

7.3.4.4 Criterios de instalación


- Se debe evitar exponer al instrumento a altas vibraciones mecánicas por lo
que se recomienda colocar este instrumento lejos de válvulas, placas de
orificio, secciones de tubería de diámetros reducidos y bombas.
- En cuanto a su posición en la tubería, la instalación puede efectuarse en forma
inclinada o vertical, sin embargo de preferencia debe instalarse en el eje
horizontal de la tubería.
- Para la instalación del medidor se requiere una distancia mínima de 20 y 10
diámetros aguas arriba y aguas abajo respectivamente de cualquier pieza
especial (codos, reducciones, etc.).
- Se recomienda que cuando los transductores sean instalados sobre tubería en
posición horizontal, no se coloquen arriba o abajo de ella, sino a los lados. Para
el caso de transductores instalados sobre tuberías en posición vertical no
importa como se coloquen.
- La instalación típica para los medidores de flujo tipo tiempo transiente y efecto
Doppler se muestra en las figuras 7.34 y 7.35 respectivamente.
7.3.4.5 Ventajas y desventajas
Tanto las ventajas como las desventajas para los medidores de flujo tipo tiempo
transiente y efecto Doppler son muy similares (salvo algunas excepciones que son
claramente indicadas), por lo que se indican en forma conjunta:
Ventajas:
- Fácil de instalar.
- No tiene partes en contacto con el fluido.
- Para diámetros desde 1/8" hasta 72".
- Se utiliza para agua sucia (efecto Doppler).
Desventajas:
- Costo relativamente alto.
- Su funcionamiento depende en gran parte del contenido uniforme de los
sólidos en suspensión.
- Se debe revisar con frecuencia.
- Para instalarlos en tuberías existentes o viejas se deben tener todos los datos
necesarios para no ocasionar errores en la medición.

280

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7.3.4.6 Método de cálculo o selección
En el caso de los medidores de flujo tipo ultrasónicos todavía no se tiene una
metodología de cálculo, por lo que el usuario simplemente debe determinar el valor
volumétrico máximo, verificar que el instrumento cumpla con la exactitud requerida,
materiales de fabricación, el suministro de energía, la señal de salida y el tipo de
encapsulado para los componentes electrónicos.

Figura 7.34 Instalación típica de un medidor de flujo tipo tiempo transiente

281

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Figura 7.35 Instalación típica del medidor de flujo tipo Doppler

Los datos requeridos son los siguientes:


Flujo máximo (Qmáx), GPM
Flujo normal (Qnor), GPM
Presión máxima Pa (kg/cm²), (psig)
Presión normal Pa (kg/cm²,) (psig)
Temperatura máx/nor, °C , °F
Diámetro nominal de la tubería (D) (mm) (plg)
Diámetro interno (Di) (mm) (plg)
Tipo de fluido

7.3.4.7 Ejemplos de aplicación


a) Se requiere medir el flujo en una tubería presurizada de transferencia de agua
residual, en descarga de bombas.
Datos:
2
Presión máxima (Presión de cierre dada por el fabricante de la bomba):6.5 kg/cm (92
psig)
Presión normal:0.49MPa (5.0 kg/cm2 )(71 psig)
Temperatura máxima:25 °C, (77 °F)

282

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Temperatura mínima: 20 °C, (68 °F)
Flujo máximo (Qmáx): 240 GPM
Flujo normal (Qnor): 200 GPM
Velocidad (Vnor): 0.3 m/s, (1 pie/s)
Diámetro nominal de tubería (D): 254.5 mm (10 ")
Diámetro interior (Di): 254.0 mm (10.02 ")
Tipo de fluido: Agua residual, contenido de sólidos menor al 1 %

Selección
Con los datos anteriores se especifica y selecciona lo siguiente:

Un medidor de flujo ultrasónico tipo tiempo transiente para medir agua residual con las
características anteriormente listadas.

Los transductores deberán de ser de cristal piezoeléctrico, montados en un carrete de


tubería conexión a proceso 150 lbs R.F.

Los transductores deberán estar protegidos herméticamente (encapsulados) contra


entrada de humedad, deberán tener recubrimiento epóxico.

Con señal de salida de 4 - 20 mA, el suministro de energía eléctrica 115 VCA, 60 Hz o


24 VCD.

El indicador deberá tener un desplegado de cristal líquido con línea de 8 caracteres,


adecuado para montaje en pedestal a prueba de agua e intemperie.

b) Se requiere medir el flujo en una tubería presurizada de agua residual con 5 % de


contenido de sólidos.
Datos:
Iguales al anterior pero con 5 % de sólidos en suspensión.

Selección
Con los datos anteriores se especifica y selecciona lo siguiente:

Un medidor de flujo ultrasónico tipo efecto Doppler para medir agua residual con el 5 %
de sólidos en suspensión, con dos transductores de cristal piezoeléctrico protegidos
herméticamente (encapsulados) contra humedad en cajas de aluminio o resina epóxica.

El montaje será tipo abrazadera ajustable de acero inoxidable 316.

Con señal de salida de 4 - 20 mA, suministro eléctrico de 115 VCA, 60 Hz o 24 VCD.

El indicador deberá tener un desplegado de cristal líquido con indicación de 8 caracteres


e indicación del estado de la batería, adecuado para montaje en pedestal a prueba de
agua e intemperie.

283

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7.3.4.8 Referencias.
- Instrument Engineers Handbook. Lipták G., Belá
Chilton Book Company, Revised Edition.

- Instrumentación Industrial. Creus S., Antonio


Ed. Marcombo, 1989.

- Catálogo de fabricante TN Technologies Inc.

- Catálogo Model EM68 Energy Flowmeter, Panametrics.

7.3.5 Tipo magnético


7.3.5.1 Principio de funcionamiento
El funcionamiento de este tipo de medidor se basa en la ley de Faraday de la inducción
electromagnética, la cual establece que "El voltaje inducido sobre cualquier conductor
que se mueve en ángulo recto en un campo magnético, es proporcional a la velocidad
relativa entre el conductor y el campo"; siendo en este caso, el conductor, el líquido que
fluye a través de un tramo de tubo sujeto a un campo magnético (Fig. 7.3.5-1) por lo que
se produce en dicho líquido, un voltaje que es proporcional a la velocidad de flujo y a la
intensidad del campo.

Figura 7.36 Esquema del medidor de flujo tipo magnético

284

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De acuerdo con este principio, el medidor de flujo magnético se compone de dos partes
principales:
a) El elemento sensor (tubo y electrodo de medición).- El cual está en contacto directo
con el fluido de proceso.

b) El acondicionador de señal (transmisor electrónico).- Que convierte el voltaje inducido


y detectado en los electrodos del sensor, a una señal eléctrica en pulsos o en corriente
de 4-20mA C.D., que se envían a un indicador digital instalado en campo o a uno
remoto (Por ejemplo: en un cuarto de control).

En las figuras 7.37 y 7.3.5-3 se muestran algunos detalles de construcción de este tipo
de medidor.
TABLILLA DE TERMINALES TERMINALES DE INTERCONEXIÓN

TERMINALES DE CALIBRACIÓN
AISLANTE INTERIOR

BOBINAS MAGNÉTICAS

TUBO DE
NÚCLEO ELECTRODO DE MEDICIÓN
MEDICIÓN
LAMINADO
Figura 7.37 Componentes del medidor de flujo tipo magnético

Figura 7.38 Corte con detalles interiores amplificados de un medidor de flujo tipo
magnético compacto

285

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7.3.5.2 Tamaño y capacidad estándar
Los tamaños nominales de los medidores de flujo tipo magnético, están determinados
por el tamaño de la línea en la cual se instalarán.

Cada fabricante de este tipo de medidores tiene sus propios tamaños.

En las figuras 7.39 y 7.40 se muestran las dimensiones para medidores en tamaños de
0.15" a 54" de diámetro para el fabricante de referencia.

TAMAÑO DEL TAMAÑO DE A B C D


MEDIDOR LA BRIDA
Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm
0.15 4
0.30 8 1/2 15 8 - 11/16 221 10 - 1/8 257 3 - 9/16 90 2 - 1/8 54
1/2 15
1 25 1 25 9 229 10 - 3/4 273 4 - 1/2 114 2 - 1/8 54
1 - 1/2 40 1 - 1/2 40 9 229 10 - 1/2 267 3 - 1/4 83 2 - 3/4 70
2 50 2 50 9 - 5/16 237 11 - 1/8 283 3 - 7/8 98 3 - 1/4 83
3 76 3 76 9 - 15/16 252 12 - 1/2 318 5 - 1/8 130 4 - 11/16 119
4 102 4 102 10 - 5/8 270 13 - 7/8 352 6 - 1/2 165 5 - 7/8 149
6 152 6 152 11-11/16 297 15-13/16 402 8 - 9/16 218 6 - 7/8 175
8 203 8 203 12 - 3/4 324 18 457 10-11/16 272 8 - 7/8 225

ALIM. ELÉCTRICA
3/4" N.P.T.
PURGA DE 6 1/4"
CONDUIT
AIRE (159 mm) 8 1/16"
CONEXIÓN 2 5/8" 1 7/8" (205 mm)
AMBOS LADOS (67 mm) (48 mm)

1/4" N.P.T.

Conexión
a tierra A A
B
B

3/4" N.P.T.
Conduit
C D Señal de
salida C D

0.15" - 1" 1 1/2" - 8"

Figura 7.39 Dimensiones para medidores de 0.15" a 8" con Electrónica integral
y conexión entre bridas

286

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8"
8 1/16" (203 mm) 6 1/4"
6 1/4" ESPACIO
(205 mm) (159 mm) MÍNIMO (159 mm)
REQUERIDO

4 1/2"
(114 mm)

CONEXIÓN
PURGA DE H
AIRE
(AMBOS LADOS)
D

BRIDAS
B
C
+/- 1/8"
A +/- 3 mm

NOTA: AGREGAR 1/8" A "A" POR CADA ANILLO U ORIFICIO PROTECTOR


(NO MOSTRADO)
( A ) DE 10" A 30" CON BRIDAS 150 Y 300 lbs. ANSI.

8 1/16" 8" 6 1/4"


(203 mm)
(205 mm) (159 mm)

6 1/4" 4 1/2"
(159 mm) (114 mm)

B G
+/- 1/8"
A +/- 3mm C

( B ) DE 36" A 54" CON BRIDAS 150 lbs. ANSI.

Figura 7.40 Dimensiones para medidores de flujo tipo Electromagnético de 10" a


54" (cont.)

287

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Tamaño A
Recubi Recubi Recubiert
medidor plg B C D G H
erto erto o
c/hule
c/polyuret
mm c/teflón neopre
ano
no
10" - plg 19-1/4 19 19-1/8 12-1/4 18 8 13-5/16 16
150 lbs. mm 489 483 486 311 457 203 338 406
10" - plg 20-5/8 20-3/8 20-1/2 12-1/4 18 8-3/4 13-5/16 17-1/2
300 lbs. mm 524 518 521 311 457 222 338 445
12" - plg 21 20-3/4 20-7/8 13-1/2 20 9-1/2 14-5/16 19
150 lbs. mm 533 527 530 343 508 343 364 483
12" - plg 22-3/8 22-1/8 22-1/4 13-1/2 20 10-1/4 14-5/16 20-1/2
300 lbs. mm 568 562 565 343 508 260 364 521
14" - plg 22-1/4 21-7/8 22 14-7/16 21-1/4 10-1/2 14-15/16 21
150 lbs. mm 565 556 559 367 540 267 379 533
14" - plg 23-3/4 23-3/8 23-1/2 14-7/16 21-1/4 11-1/2 14-5/16 23
300 lbs mm 603 594 597 367 540 292 379 584
16" - plg 24-3/8 24 24-1/8 16-5/16 23-1/4 11-3/4 15-15/16 23-1/2
150 lbs. mm 619 610 613 414 591 298 405 597
16" - plg 25-7/8 25-1/2 25-5/8 16-5/16 23-1/4 12-3/4 15-15/16 25-1/2
300 lbs. mm 657 648 651 414 591 324 405 648
18" - plg 26-1/2 26-1/4 26-1/4 17-7/8 25-1/4 12-1/2 16-31/32 25
150 lbs. mm 673 667 667 454 641 318 431 635
20" - plg 27-1/8 26-3/4 26-3/4 18-1/4 27-1/4 13-3/4 17-31/32 27-1/2
150 lbs. mm 689 679 679 464 692 349 456 699
24" - plg 30-3/8 30 30 21-3/4 31-1/4 16 20 32
150 lbs. mm 772 762 762 552 794 406 508 813
30" - plg 37-5/8 37-1/4 37-1/2 26-3/4 37-3/4 19-3/8 23-1/4 38-3/4
150 lbs. mm 956 942 952 679 959 492 591 984
36" - 150
plg 40-3/4 41 29-3/4 45 ---- 22-1/2 46
lbs. *
mm 1035 1041 756 1143 ---- 559 1158
42" - 150
plg 47-3/4 48 34 53 ---- 26-1/2 53
lbs. **
mm 1213 1219 864 1346 ---- 673 1346
48" - 150
plg 51 51-1/4 37-1/2 60 ---- 30 59-1/2
lbs. **
mm 1295 1302 953 1524 ---- 762 1511
54" - 150
plg 57-3/4 58 43-5/8 64 ---- 32 66-1/4
lbs. **
mm 1467 1473 1108 1626 ---- 813 1683
* Se debe consultar al proveedor.
** No disponible.
Figura 7.41 Dimensiones para medidores de flujo electromagnético de 10" a 54"
(continuación)

288

  


7.3.5.3 Materiales de construcción
Los materiales mencionados a continuación son los típicos y sus porcentajes de
aleación están sujetos a las tolerancias aceptadas comercialmente

Para tubo de medición fabricados de acero inoxidable 304


a) Electrodos: De acuerdo a la tabla 7.3.5-4
b) Cajas o cuerpo: Construidas de hierro fundido
c) Bridas: De acero inoxidable 316 o acero al carbón
d) Tornillos y tuercas: Acero al carbón
e) Recubrimiento: Normalmente teflón y neopreno, el interno: poliuretano se utiliza
cuando el agua contiene sólidos abrasivos en suspensión

TAMAÑO DEL TAMAÑO DE A B C D


MEDIDOR LA BRIDA
Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm Plg mm
0.15 4
0.30 8 1/2 15 8 - 11/16 221 10 - 1/8 257 3 - 9/16 90 2 - 1/8 54
1/2 15
1 25 1 25 9 229 10 - 3/4 273 4 - 1/2 114 2 - 1/8 54
1 - 1/2 40 1 - 1/2 40 9 229 10 - 1/2 267 3 - 1/4 83 2 - 3/4 70
2 50 2 50 9 - 5/16 237 11 - 1/8 283 3 - 7/8 98 3 - 1/4 83
3 76 3 76 9 - 15/16 252 12 - 1/2 318 5 - 1/8 130 4 - 11/16 119
4 102 4 102 10 - 5/8 270 13 - 7/8 352 6 - 1/2 165 5 - 7/8 149
6 152 6 152 11-11/16 297 15-13/16 402 8 - 9/16 218 6 - 7/8 175
8 203 8 203 12 - 3/4 324 18 457 10-11/16 272 8 - 7/8 225

ALIM. ELÉCTRICA
3/4" N.P.T.
PURGA DE 6 1/4"
AIRE (159 mm)
CONDUIT 8 1/16"
CONEXIÓN 2 5/8" 1 7/8" (205 mm)
AMBOS LADOS (67 mm) (48 mm)

1/4" N.P.T.

Conexión
a tierra A A
B
B

3/4" N.P.T.
Conduit
C D Señal de
salida C D

0.15" - 1" 1 1/2" - 8"


Figura 7.42 Dimensiones para medidores de 0.15" a 8" con electrónica integral
y conexión entre bridas

289

  


7.3.5.4 Criterios de instalación
- Los medidores de flujo tipo magnético se utilizan en líneas horizontales,
verticales o inclinadas, con la condición de que en cualquier caso, se
mantengan completamente llenas del fluido que se esté midiendo.
- Al instalar el medidor es importante considerar su localización. Los campos
electromagnéticos de alta intensidad pueden perturbar su operación normal.
Por esta razón, es preferible localizarlos lejos de motores eléctricos grandes,
transformadores, equipos de comunicación, etc., hasta donde sea posible.
- Para obtener buenos resultados, se debe tener cuando menos una longitud de
tubería recta (sin accesorios y/o conexiones) de 10 diámetros corriente arriba
de su punto de conexión de entrada y cuando menos 5 diámetros de su punto
de conexión de salida.

7.3.5.5 Ventajas y desventajas


Ventajas:
- No provoca caída de presión, ya que no tiene partes que obstruyan el flujo.
- Por su diseño pueden ser utilizados para líquidos con sólidos en suspensión
(aguas residuales), así como para substancias pastosas (aguas negras y
Iodos), en este tipo de servicios se debe tener cuidado tanto en la selección del
material (que sea el apropiado para las propiedades corrosivas y erosivas del
fluido) como en la velocidad del fluido, ya que para fluidos corrosivos la
velocidad máxima es de aproximadamente 2 m/s y para fluidos pastosos la
velocidad mínima debe ser arriba de 2 m/s.
- Mayor confiabilidad porque no tiene partes movibles
- Instalación en líneas horizontales o verticales
- Bajo consumo eléctrico
- Se utiliza para medir el flujo de cualquier líquido conductivo, con un mínimo de
0.1 microohms de conductividad (por ejemplo: agua potable y tratada).
- El electrodo puede ser reemplazable en campo
- Puede medir en ambas direcciones
Desventajas:
- Sólo funciona para medir fluidos eléctricamente conductivos
- Son relativamente pesados, sobre todo en tamaños grandes - mayores a 6"
(152 mm) de diámetro)
- El precio de estos medidores va de moderado a caro
- Requiere de mantenimiento continuo para servicio de agua con alto contenido
de grasa

7.3.5.6 Selección
- Para especificar un medidor (transmisor) de flujo tipo magnético, se deben
conocer los siguientes datos:

290

  


Tipo de fluido
Flujo máximo (QMáx) L/min, Gal/min
Flujo normal (Gnor) L/min, Gal/min
Presión máxima (Prnáx) kg /cm2, psi, Pa
Presión normal (Pnor) kg/cm2, psi, Pa
Temperatura máxima (Tmáx) C, F
Temperatura normal (Tnor), C, F
Valor de la conductividad, micromhos (microsiemens)
Velocidad (V), m/s, pies/s
Diámetro de la tubería (D), mm, plg
Tipo de instalación, Horizontal o vertical
- Con el flujo y la tabla 7.24 se selecciona el tamaño del medidor.
- Con la presión máxima de operación, la temperatura y las tablas 7.25 y 7.26
se selecciona el recubrimiento interior más apropiado.
- Con la tabla 7.27 se selecciona el tipo de electrodo y el material.

Algunas consideraciones se deberán tomar en cuenta al seleccionar el tamaño del


medidor, por ejemplo:

a) Si el fluido es erosivo, se seleccionará considerando una baja velocidad para evitar


desgaste del interior.

b) Si el fluido es limpio, se puede seleccionar de un tamaño menor al de la tubería, de


esta forma aumenta la velocidad en el medidor y mejora la señal (el voltaje inducido en
los electrodos).

291

  


Tabla 7.24 Capacidades de flujo

FACTORES DE CONVERSIÓN VELOCIDAD A FLUJO


(VALORES APROXIMADOS, LOS VALORES REALES DEPENDEN DEL FACTOR K
DEL MEDIDOR * )
Flujo en GPM Flujo en GPM
Velocidad en pies/s Velocidad en m/s
Tamaño de 1.0 10 Bajo flujo 1.0 10 Bajo flujo Guía
Medidor pies/s pies/s de corte m/s m/s de corte Flujo @ 6
pies/s
1/2" 0.61 6.1 0.004 2 20 0.05 4

1" 2.1 21 0.05 7 70 0.16 13

1 - 1/2" 6.4 64 0.15 21 210 0.48 38

2" 9.8 98 0.22 34 340 0.78 62

3" 26 260 0.60 85 850 2.0 156

4" 44 440 1.0 145 1450 3.3 266

6" 99 990 2.3 325 3250 7.5 593

8" 170 1700 4 557 5570 12 1018

10" 266 2660 6 875 8750 20 1594

12" 376 3760 9 1233 12330 28 2354

14" 454 4540 10 1490 14900 34 2726

16" 597 5970 14 1960 19600 45 3585

18" 760 7600 18 2495 24950 57 4562

20" 937 9370 22 3074 30740 71 5621

24" 1352 13520 31 4435 44350 102 8111

30" 2112 21121 49 6930 69300 159 12675

36" 3106 31060 71 10190 101900 234 18641

42" 4215 42150 97 13830 138300 318 25296

48" 5523 55227 127 18120 181200 417 33138

54" 6845 68445 157 22450 224500 516 41070

* EL FACTOR K DE CADA MEDIDOR SE ENCUENTRA ESTAMPADO EN UNA PLACA DE


ACERO
INOXIDABLE ADHERIDA PERMANENTEMENTE EN LA CAJA DE LA BOBINA DEL MISMO

292

  


Tabla 7.25 Límites de presión (medidores con construcción estándar ANSI)

Tamaño Bridas Para todos Recubrimiento Recubrimiento Recubrimiento Prueba


del (Lbs.) los de teflón de Neopreno de Poliuretano hidróstatica
medidor recubrimientos (psi @ 185 ºF) (psi @ 185ºF) (psi @ 150ºF) (psi)
(psi @100ºF)
1/2" a 150 285 230 260 270 450
2" 300 740 655 685 705 1125
3" 150 285 230 260 270 450
300 740 655 685 705 1125
4" 150 285 230 260 270 450
300 740 655 685 705 1125
6" 150 285 230 260 270 450
300 740 655 685 705 1125
8" 150 285 230 260 270 450
300 740 655 685 705 1125
10" 150 285 230 260 270 450
300 740 655 685 705 1125
12" 150 285 230 260 270 450
300 740 655 685 705 1125
14" 150 285 230 260 270 450
300 740 655 685 705 1125
16" 150 285 230 260 270 450
300 740 655 685 705 1125
18" 150 285 230 260 270 450
20" 150 285 230 260 270 450
24" 150 285 230 260 270 450
30" 150 150 150 150 150 225
36" 150* 150 - 150 150 225
42" 150* 150 - 150 150 225
48" 150* 150 - 150 150 225
54" 150* 150 - 150 150 225
* AWWA Bridas clase D cara plana.
Tabla 7.26 Máxima presión y temperatura de trabajo

Materiales del Características del Presión en psig (Kpa) Máxima


Recubrimiento Recubrimiento (Bridas de 150 # ) Temperatura del
líquido (2)
A A
100ºF (38ºC) Temp. Máx.
Teflón Resistente 285 psi 230 psi 300 ºF
a productos (1964 Kpa) (1585 Kpa) (149ºC)
químicos
Neopreno Resistente a 285 psi 260 psi 185ºF
la abrasión (1964 Kpa) (1791 Kpa) (85 ºC)
Poliuretano Resistente a 285 psi 270 psi 185ºF
la abrasión (1964 Kpa) (1863 Kpa) (85ºC)
Especial (1) Consultar al Consultar al Consultar al Consultar al
proveedor proveedor proveedor proveedor
(1) Consultar al proveedor para la disponibilidad de otros materiales.
(2) El limite de temperatura puede variar dependiendo del líquido a medir.

293

  


Tabla 7.27 Material y tipo del electrodo

No. Tipo de electrodo Material


1 No reemplazable en campo Acero inoxidable 316
2 No reemplazable en campo Alloy 25
3 No reemplazable en campo Monel
4 No reemplazable en campo Platino con 10% de iridio
5 No reemplazable en campo Tantalio
6 No reemplazable en campo Titanio
7 No reemplazable en campo Hastelloy ""c" 276
8 Reemplazable en campo Acero inoxidable 316
9 Reemplazable en campo Acero inoxidable 316
10 Reemplazable en campo Hostelloy "c" 276

7.3.5.7 Ejemplo de aplicación


Se requiere medir el flujo en una línea de agua clara con rastros de arena en servicio
intermitente.

Datos:
Instalación del instrumento: Horizontal
Velocidad de flujo: 2,0 m/s
Diámetro de tubería nominal: 254 mm (10")
Tipo de conexión: Bridas 150 psi (1,03 MPa)
Flujo máximo: 6000 L/min (1585 Gal/min)
Flujo normal: 5000 L/min (1321 Gal/min)
Temperatura del agua Normal/máxima: 25 C/28 C, 77 F/82 F
Presión máxima:10kg/cm2(0.98MPa) 142 psi

Selección:
- Con el valor del flujo máximo y la tabla 7.24 se selecciona el medidor
De la tabla se tiene lo siguiente:
Tamaño del medidor = 10 “ (254 mm)
Flujo en GPM a una velocidad de 10 m/s = 8750 GPM (33 123 Ipm)

Por lo que a 2 m/s se tendría:


1750 Gal/min (6625 L/min)
Para el flujo normal: 1321 Gal/min (5000 L/min) < 1750 Gal/min (6625 L/min)
Si consideramos el flujo máximo de operación tendríamos:
1585 Gal/min (6 000 L/min) < 1750 Gal/min (6 625 L/min)
Por lo que un medidor de 10 u (254 mm) de diámetro es el adecuado.

Con la temperatura máxima, presión máxima y las tablas 7.25 y 7.26 se selecciona el
material del recubrimiento interior.

294

  


Como no se exceden los límites de presión y temperatura para ninguno de los
recubrimientos se selecciona con recubrimiento de: poliuretano (por ser resistente a la
abrasión).

En las Figuras 7.40 y 7.41 encontramos las dimensiones siguientes:


A= Con recubrimiento de poliuretano 486 mm (19 - 118 “)
B= 311 mm (12 – 1/4 “)
C= 457 mm (18”)
D= 203 mm (8 “)
G = 338 mm (13 – 5/16”)
H= 406 mm (16”)

Materiales:
Del inciso 7.3.5.3 para tubo de medición fabricado en acero inoxidable 304, tenemos:

Caja o cuerpo: Hierro fundido


Bridas: Acero al carbón
Tornillos y tuercas: Acero al carbón
Alimentación eléctrica: 24 VCD
Señal de salida: 4 - 20 mA

De la tabla 7.42 se selecciona el electrodo de acero inoxidable 316 reemplazable en


campo.

7.3.5.8 Referencias
Instrument Engineers Handbook. Lipták G., Belá Chilton Book Company, Revised
Edition

Catálogo: Electromagnetic Flowmeter, Mag - 7500 Brooks Instrument.

7.4 INDICADORES DE NIVEL


Clasificación
El nivel de líquidos es una variable de gran importancia en los sistemas de agua potable
y alcantarillado, ya que el tener un buen control de nivel en recipientes y pozos, evita
tanto el posible derramamiento de líquidos como garantiza la protección de las bombas
centrífugas por bajo nivel.

Los mecanismos para la indicación, registro y/o control automático de ésta variable
varían desde los simples indicadores visuales hasta los instrumentos locales o de
lectura remota.

El nivel de líquidos se puede medir por dos métodos:

295

  


Los métodos directos de medición de nivel se efectúan comparando directamente la
altura del nivel con un plano de referencia, son los más sencillos y se pueden catalogar
como auxiliares de los indirectos.

Los métodos indirectos se efectúan tomando como base ciertas características del
líquido a medir, por ejemplo la densidad, capacitancia, etc.

296

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7.4.1 Tipo regleta
7.4.1.1 Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de este tipo de medidor/indicador local de nivel, se basa
en la apreciación visual directa de las variaciones del nivel, indicadas sobre una regleta
graduada en unidades de longitud (metros, pies, etc.), la cual es sumergida en el
recipiente o depósito de agua, cuyo nivel se desea medir.

Los medidores / indicadores de nivel tipo regleta se clasifican en regleta fija y regleta
móvil:

Regleta fija: Se instala en forma permanente dentro del recipiente, ver figura. 7.43, se
utiliza cuando se requiere una indicación permanente y si se tiene fácil acceso visual al
interior del recipiente.

Regleta móvil: Se utiliza para conocer el nivel en pruebas, para chequeos de nivel
ocasionales o temporales. Tiene un alcance de medición corto (hasta 5 metros) y no es
de uso muy común. Ver figura 7.43.

REGLETA FIJA REGLETA MOVIL

SOPORTES

Figura 7.43 Indicadores locales de nivel tipo regleta

7.4.1.2 Tamaños y rangos estándar


Por ser un instrumento sencillo, versátil y de fácil manufactura, los rangos y tamaños no
están estandarizados. Los fabricantes los proporcionan ajustándose a los
requerimientos del cliente y de acuerdo a las condiciones de operación.

7.4.1.3 Materiales de construcción


La mayoría de los fabricantes disponen de los siguientes materiales para los
componentes.

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Regleta. Para instalaciones en áreas cubiertas y en servicio de agua clara se fabrican
de madera "Redwood". Para instalaciones a la intemperie se fabrican en aluminio.

Soportes: De fierro galvanizado

7.4.1.4 Criterios de instalación


- Deben ser instalados en forma permanente en aquellos recipientes que proporcionen
fácil acceso visual a su interior.

- La regleta debe ser solicitada con soportes de fierro galvanizado para soldarse a la
pared del tanque o a las preparaciones, en caso de tanques de concreto.

- Se recomienda instalarlas en recipientes para servicio de agua clara.

7.4.1.5 Ventajas y desventajas


Ventajas:
- Bajo costo inicial y de mantenimiento.
- No requieren ningún tipo de energía (eléctrica o neumática).
- Se pueden instalar en áreas cubiertas o a la intemperie.
- Indicación directa de nivel.

Desventajas:
- No es recomendable este tipo de indicador en caso de recipientes con difícil acceso
visual a su interior.
- No son recomendados para usarse en aguas residuales, debido a incrustaciones y
ataque químico a que quedan sometidos.

7.4.1.6 Selección del rango


Para seleccionar el rango de la escala del medidor de nivel tipo regleta, se deben
conocer los niveles máximo y mínimo que se desean medir, así como el lugar donde
será instalado, ya sea a la intemperie o en un área cubierta.

También se deben elegir las unidades en las que deberán estar las divisiones de la
escala de la regleta, normalmente se utilizan decímetros por su visibilidad a distancia y
facilidad de transformación a metros.

En base a esta información, se selecciona un medidor como se ilustra en el siguiente


ejemplo:

7.4.1.7 Ejemplo de aplicación


Se requiere medir el nivel de agua clara en un cárcamo
Servicio: Indicación local de nivel en cárcamo de agua clara.
Profundidad de cárcamo: 6,0 m
Nivel máximo de operación: 5,0 m desde el fondo (Nivel 0)
Área de localización: Intemperie

299

  


Selección:
Para solicitar un indicador de nivel tipo regleta, únicamente se debe indicar la siguiente
información:
Longitud total de la regleta: 6,0 m
Rango: 0 - 5,0 m
Graduación: En decímetros
Material: Aluminio
Accesorios: Soportes de fierro galvanizado

7.4.1.8 Referencias
-Instrument Engineers Handbook. Lipták G., Belá , Chilton Book, Company, Revised
Edition
-Catálogo; indicador de nivel tipo regleta, serie 25. Protecto Tank.

7.4.2 Tipo flotador


7.4.2.1 Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de este tipo de indicador local de nivel, se basa en la
acción de un flotador, sujeto (desde la parte superior del recipiente o desde un soporte)
por un cable, el cual, mediante poleas, transmite su movimiento a un contrapeso que a
su vez, mueve una escala graduada siguiendo las variaciones del nivel. Ver figura 7.44
a y b.

El flotador puede tener forma de cilindros unidos y atados en forma de balsa, etc.; el
cable puede ser una cinta graduada que se enrolla en la parte de la escala, una cinta
que mueva una flecha y la indicación sea sobre una regleta graduada o bien del tipo
automático-electrónico (no contemplado en esta sección).

La acción del flotador combinada con la función de¡ indicador de nivel tipo regleta (que
se instala en forma externa al recipiente), hace que sea uno de los medidores más
usados en las instalaciones en donde se tiene almacenamiento de líquidos en tanques
atmosféricos, debido a su bajo costo y buena precisión.

La graduación de la escala, grabada en forma permanente se prefiere en decímetros, ya


que se tiene mejor visibilidad y la conversión a metros o a centímetros es más fácil.

300

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Figura 7.44 Indicador local de nivel con flotador y regleta graduada

7.4.2.2 Tamaños y rangos estándar


Por la sencillez y versatilidad de este tipo de indicador local de nivel, para sus
componentes no existen tamaños y/o rangos estandarizados. El tamaño y rango de la
regleta lo define el cliente en base a los niveles máximo y mínimo de operación. La
longitud del cable mecánico puede ser ajustada en campo y el tamaño y forma del
flotador depende del fabricante.

7.4.2.3 Materiales de construcción


La mayoría de los fabricantes de este tipo de medidor tienen, para los componentes, los
siguientes materiales:
- Flotador.- Se fabrican normalmente de plástico polietilieno, acero inoxidable
304,316 y aluminio.
- Regleta.- Son fabricadas de madera “Reedwood" para
lugares cubiertos o aluminio para uso en intemperie.

301

  


- Cables guía, cable soporte y ancla.- De acero inoxidable 316.
- Poleas.- De aluminio.
- Tubos guía.- De fierro galvanizado o acero inoxidable.
- Soportes.- De fierro galvanizado.

7.4.2.4 Criterios de instalación


- Se optará por este tipo de indicador, para recipientes atmosféricos con difícil
acceso visual a su interior.
- La regleta deberá contar con soportes de fierro galvanizado para ser soldado a
la pared del tanque o a las preparaciones en caso de tanques no metálicos.
- Para tanques mayores de 3,5 m (138 “) de altura (o de profundidad), se
utilizan cables guía y anclas, esto es recomendable donde existan turbulencias
que muevan bruscamente al flotador quedando estos cables sujetos al fondo
del tanque por la placa llamada ancla. Ver figura 7.45.

Figura 7.45 Instalación típica de un indicador local de nivel tipo flotador con
regleta

302

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7.4.2.5 Ventajas Y desventajas
Ventajas:
- Bajo costo de instalación y mantenimiento.
- Evita la necesidad de tener acceso visual al interior del recipiente.
- Para funcionar no necesita ningún tipo de energía.
- Se puede instalar en áreas cubiertas o a la intemperie.
- Es aplicable a recipientes con cualquier tipo de fluido líquido.
- Buena precisión en indicación local.
Desventajas:
- Requiere revisión periódica en las partes húmedas.
- Las partes móviles están expuestas al fluido.
- El tanque no puede estar sometido a presión.
- El flotador debe mantenerse limpio para no tener errores en la medición.

7.4.2.6 Selección
Para seleccionar un indicador de nivel tipo flotador 1 regleta se deben conocer lo
siguientes datos:
- Dimensiones y tipo de recipiente
- Tipo de fluido, densidad
- Área de localización
- Nivel máximo de operación

7.4.2.7 Ejemplo de aplicación


Se requiere medir el nivel de agua potable en un tanque de almacenamiento
atmosférico:

Datos:
Tipo de fluido: Agua potable
Presión normal de Operación: Atmosférica
Temperatura normal del fluido: 25 C /22 C (77 F / 72 F)
Área de localización: Intemperie
Dimensiones del tanque:7,0 m de altura(22,9 pies)
8,0m de diámetro (26,2 pies)
Material del tanque/techo: Concreto/acero al carbón
Nivel máximo a medir:6,80 m (22,3 pies)

Determinación del rango del medidor:


Con el dato del nivel máximo a medir de 6,80 m, a partir del fondo del tanque (nivel 0),
se obtiene que el rango de la escala es de:

303

  


Rango de la escala: 0 - 6,80 m graduada en decímetros.
Longitud de la regleta: 7,0 m con soportes de acero para soldarse a las
preparaciones del tanque.
Selección de materiales:
Regleta: De aluminio
Flotador, cables y ancla: De acero inoxidable 316
Poleas: De aluminio
Tubos y arandelas para guías: De acero galvanizado

7.4.2.8 Referencias
Instrument Engineers Handbook. Lipták G. Bela , Chilton Book Company, Revised
Edition.
Ingeniería de Control Automático, Nacif N. José, La Ilustración
Catálogos de fabricantes:
Protecto Tank; Indicador de Nivel tipo Regleta/Flotador Serie 25.
Varec, Inc., Boletín CP 67001), 6700, Series Target-Reading Type liquid Level
Indicators.

7.4.3 Tipo Presión hidrostática (presión diferencial


7.4.3.1 Principio de funcionamiento
El nivel de líquidos puede ser medido por medio de un instrumento de presión
diferencial (celda hidrostática). Cuando se usa para medir el nivel en tanques abiertos
que trabajan a presión atmosférica, el lado de alta presión se conecta en el fondo del
recipiente y el lado de baja presión se ventea a la atmósfera.

Teóricamente, la presión diferencial puede ser medida censando dos presiones


separadamente y tomando la diferencia para obtener el nivel de líquidos. En la práctica
se utiliza un solo sensor de presión diferencial en el cual los niveles de presión estática
son intrínsecamente balanceados.

La celda de presión diferencial electrónica es el elemento sensor del


medidor/transmisor, y trabaja bajo principios físico-eléctricos como capacitancia, efecto
piezoeléctrico, piezorresistivo, entre otros.

En la figura 7.45 se muestra una sección de un elemento sensor de presión diferencial,


la cual trabaja bajo el principio de capacitancia. Para la unidad que se muestra, al
incrementarse la presión en el lado de alta, el diafragma hace que el aceite de llenado
fluya a la cámara interior, forzando al diafragma sensor hacia la derecha. Este cambio
es detectado por un circuito amplificador electrónico el cual produce una corriente en
miliamperes, proporciona¡ a la presión diferencial. El principio con el que trabaja este
tipo de sensor, normalmente se aplica a la medición del nivel para tanques, por lo que
se verá otro tipo de sensor el cual tiene su aplicación en la medición de nivel de pozos.

Otro principio sobre el cual trabajan las celdas de presión diferencial es el principio
piezorresistivo, que es la variación de una resistencia eléctrica por la acción de un
esfuerzo mecánico.

304

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Figura 7.45 Celda de presión diferencial electrónica, trabajando por variación de
capacitancia

En el caso de medición de nivel, la presión hidrostática de la columna actúa sobre un


diafragma de acero inoxidable, esta acción es transmitida al interior de la celda la cual
está llena de aceite silicón; al mismo tiempo se deflecta un diafragma sensor en el cual
se encuentra el elemento piezoresistivo. Un puente de resistencias suministra la señal
eléctrica y al variar la resistencia, proporcionalmente a la presión hidrostática, la
electrónica del transmisor la convierte en una señal de salida de 4- 20 mA C.D. Ver
figura 7.46.

305

  


PRESIÓN
4 - 20 mA
HIDROSTÁTICA

+ PRESIÓN

ATMOSFÉRICA
PRESIÓN

ATMOSFÉRICA

Figura 7.46 Principio de operación de una celda hidrostática con base a una celda
de carga piezorresistiva

Las variaciones de presión sobre la superficie del líquido son compensadas por la línea
de aire conectada por el lado de baja presión y que va junto con los cables, para ser
venteada lejos del diafragma sensor Ver figura 7.47.
TUBO DE AIRE
C/FILTRO DE TEFLON

CABLES A LA CAJA DE
CONEXIÓN O AL
INDICADOR LOCAL

DIÁM.30

276
mm

DIAFRÁGMA ACERO
INOXIDABLE PROTEGIDA CON
UNA REJILLA METÁLICA Y UNA
CUBIERTA PLÁSTICA

Figura 7.47-Arreglo general de una celda hidrostática

306

  


7.4.3.2 Rangos estándar
Los rangos estándares de las celdas hidrostáticas de medición con sensor
piezorresistivo se muestran en la tabla 7.29.

La longitud del. cable se le debe especificar al fabricante tomando en cuenta las


condiciones de operación y de conexión (ya sea directo al indicador montado en poste,
pared o bien a la caja de conexión local).

Tabla 7.29 Rangos de medición


RANGO DE 0.2 0.4 0.6 1.0 1.6 2.5 4.0 6.0 10.0
MEDICIÓN * bar bar bar bar bar bar bar bar bar
En metros
2 m 4 m 6 m 10 m 16 m 25 m 40 m 60 m 100 m
Col. agua
Sobrepresión
1.6 1.6 2.4 4.0 6.4 10.0 16.0 24.0 40.0
en bar

Los rangos de medición de las celdas corresponden a la altura de la columna de agua


formada entre el nivel mínimo de medición y el nivel máximo de operación en los pozos
profundos (éste tipo de medidor también puede ser utilizado en recipientes).

7.4.3.3 Materiales de construcción


Los siguientes materiales son estándar del fabricante y son los adecuados para la
instalación de agua potable, alcantarillado y saneamiento.

Materiales para las partes húmedas:


Tubo del sensor: Acero inoxidable 316
Diafragma: Acero inoxidable 316
Líquido de llenado: Silicón
Cable: Con aislamiento de polietileno.
Empaques: Vitón
Cubierta protectora
del diafragma: Material plástico.
Materiales para accesorios de montaje:
Soporte del cable: Acero galvanizado c/grapas de presión
Cubierta: Aluminio
Caja de conexiones: Duroplast

7.4.3.4 Criterios de instalación


- El medidor /transmisor de nivel tipo presión diferencial puede ser instalado
tanto en tanques atmosféricos, como en pozos profundos.
- La sonda / cable debe instalarse donde no haya flujo o turbulencia. Si esto no
es posible, entonces es necesario utilizar un tubo guía el cual debe tener un
diámetro interno mayor de 50 mm, esto con el propósito de evitar movimientos
laterales que tendrán como consecuencia errores en la medición.
- Cuando se instale este tipo de medidor se debe tener la precaución de que el
elemento sensor y el cable no toquen la pared del tanque.

307

  


- La celda de presión diferencial y su cable pueden ser instalados colgando de
un soporte o bien directamente de la caja de conexión atornillada (con
contratuerca) en un orificio de 1 1/2" (38 mm) de diámetro. Ver fig. 7.48.

Figura 7.48 Instalaciones típicas para medidores tipo celda hidrostática

308

  


7.4.3.5 Ventajas y desventajas
Ventajas:
- Se puede aplicar tanto para tanques abiertos atmosféricos como para pozos
profundos.
- Tienen un amplio rango de medición: De 2 m a 300 m de columna de agua,
como estándar de fabricante, pero puede ser solicitado hasta para 300 m de
columna de agua.
- No se necesitan preparaciones, bridas o roscas especiales en los tanques o
en el pozo.
- Se puede montar en campo, ya que cuenta con protecciones contra
sobrevoltajes.
- En campo se puede alimentar con 127 / 220 V.C.A. o 12 - 30 V.C.D.
- Se puede utilizar con agua limpia o con sólidos en suspensión.
Desventajas:
- Si se instala en un lugar donde haya turbulencias o flujo, las mediciones serán
erróneas.
- Si se desea instalar un medidor en campo, se debe proteger bien contra la
intemperie.

7.4.3.6 Selección y/o especificación


Para hacer la selección y/o especificación de un medidor /transmisor de nivel por
presión hidrostática, se debe conocer:
- El tipo de fluido
- Gravedad específica del fluido
- Rango de nivel a medir (nivel máximo - nivel mínimo)
- Tipo de tanque o recipiente
En base a los datos anteriores y con las tablas de rangos del fabricante (ver tabla 7.29),
se selecciona el rango de medición de la celda de presión diferencial (hidrostática), el
cual va a estar en función del nivel mínimo y máximo a medir.

7.4.3.7 Ejemplo de aplicación


Datos:
Servicio:Medición de nivel en pozo profundo
Tipo de fluido: Agua clara
Densidad del agua: 998,23 kg/m3
Tipo de medidor: Celda hidrostática
Rango de nivel a medir: 70 m

La presión de la columna hidrostática será:

P= h

Sustituyendo valores:

309

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998.23 kg x 70 m = 69876.1 Kg/m2
m3

= 6,98761 kg/cm2 X 0,9807 bar/kg/cm2.

= 6,8527 bar (0,68 MPa)

DIMENSIONES DE CAJA
DE TIPO N.E.M.A 4

28 mm (1.1")
17 mm
23 mm (0.66")
(0.9") A) CON AGARRADERA DE
CABLE
37 mm 80 mm (3.1")
(1.45")

119 mm (4.68")

75 mm (3 ") 160 mm (6.29")

100 mm
(4 ")
57 mm
(2 1/4")

25 mm
290 mm (1 ")
(11 ")
38 mm
130 mm (1 1/2")
(5 ")

70 mm
(2.7 ")

B) CAJA DE CONEXIÓN PARA


MONTAJE EN EL TANQUE
Figura 7.49 Accesorios de montaje (ejemplo)

Con este valor de presión y el rango de nivel a medir, se selecciona de la tabla 7.29,
una celda hidrostática cuyo rango es 100 m de columna de agua o 10 bar, ya que ésta
cubre los 70 m col. de agua que se requiere medir.

310

  


El rango inmediato inferior es de 60 m col. de agua o 6 bar, que no cubre el rango de
medición. La longitud del cable del sensor será aproximadamente.

70 m del rango de medición + 10 m

Previendo llevar la medición a una caja de conexión que estará montada en poste o en
panel local junto con el indicador y la fuente de poder.
Como accesorio de montaje se selecciona una agarradera con ojillo para colgar o
atornillar a un soporte. Ver fig. 7.49.

7.4.3.8 Referencias
- Catálogos del fabricante: Endress + Hauser GmbH + Co Instruments.
- Instrument Engineers Handbook Lipták G., Belá. Chilton, Book
Company, Revised Edition.

7.4.4 Tipo sonda neumática o de burbujeo


7.4.4.1 Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de los indicadores de nivel tipo sonda neumática o
burbujeo se basa en el equilibrio que existe entre la columna hidrostática del fluido a
medir y la presión del aire comprimido que se inyecta a la sonda neumática, la cual
consiste en un tubo de 1/4" o 1/2" (6 o 12 mm) de diámetro como mínimo que se
sumerge en el recipiente o pozo donde se desea medir el nivel, por este tubo se inyecta
aire o gas presurizado y regulado, a flujo constante. El flujo de este aire o gas se regula
a través de una válvula, y la presión es medida en un indicador de presión local o si se
requiere enviar la señal a un tablero de control es necesario utilizar un transmisor de
presión.

Cuando la presión de aire inyectado vence a la columna hidrostática, se produce un


burbujeo, al ocurrir esto, la presión en el manómetro dejará de incrementarse y el valor
de ésta será proporcional al nivel en el recipiente (Ver figura 7.50)

311

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Figura 7.50 Esquema del principio de operación del medidor local de nivel tipo
sonda neumática para pruebas temporales de medición de nivel

312

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7.4.4.2 Tamaños y rangos estándar
Para los indicadores de nivel tipo sonda neumática no existen tamaños y rangos
estándar ya que los instrumentos y equipos que intervienen, generalmente no son de un
mismo fabricante.

El tamaño del tubo sonda, el rango del indicador de presión y el tamaño, tiro de válvula
estranguladora, están dadas por las condiciones de operación.

7.4.4.3 Materiales de construcción


a) Tubo sonda: Para el tubo sonda, la conexión del manómetro y la toma de aire
comprimido, se utiliza cobre o acero galvanizado de 1/4" (6 mm) de diámetro como
mínimo.

b) Indicador de presión: Los materiales de construcción serán los estándares del


fabricante, ya que estará conectado a una línea de aire comprimido de baja presión.

Para el material del tubo bourdon se utiliza bronce fosforado o cobre - berilio, para una
mejor selección referirse a la sección de indicadores de presión (sección 7.2).

7.4.4.4 Criterios de instalación


Para la instalación de los indicadores de nivel tipo sonda neumática se deben
considerar algunos factores como son:
- Si la instalación será en forma temporal para pruebas de medición de nivel, se
deberá contar con un compresor de aire portátil o una bomba de aire manual.
Ver figura 7.50.
- Si la instalación será en forma permanente, el suministro de aire se deberá
hacer desde una fuente continua como compresoras; si se carece de ellas,
este tipo de medición no se puede realizar. Ver figura 7.51
- El tubo deberá tener una longitud adecuada para evitar que las variaciones
bruscas del nivel introduzcan en su interior una cierta columna de líquido que
retarde el paso del aire y falsee momentáneamente la lectura.

313

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Figura 7.51 Instalación típica en pozo profundo del indicador de nivel tipo sonda
neumática

7.4.4.5 Ventajas y desventajas


Ventajas:
- Para servicio de líquidos muy corrosivos o con sólidos en suspensión
- Instalación en forma temporal y permanente
- Aplicable en pozos profundos y cualquier recipiente atmosférico
- Amplio rango de medición
Desventajas:
- Se requiere de una fuente de suministro de aire ya sea permanente o temporal
- En instalaciones permanentes el suministro de aire debe ser continuo, con el
respectivo costo de energía

314

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7.4.4.6 Selección y/o especificación
Para la selección y/o especificación del indicador de nivel tipo sonda neumática se
deben conocer los siguientes datos:

Servicio:Medición de nivel en pozo o recipiente.


Tipo de fluido: (Agua clara, residual tratada, etc).
Presión de operación: kg/cm2 (lb/pIg2) (MPa)
Nivel máximo: m (pies)
Nivel mínimo: m (pies)
Densidad del fluido a temperatura de operación: kg/cm3 (lb/plg3)

Con esta información y la fórmula siguiente:

P h (7.16)

donde:
P :Presión en Pa (1 kg/cm2=98100Pa) (lb/plg2)
h :Nivel máximo que se desea medir en metros, centímetros, pulgadas.
:Densidad del fluido a temperatura de operación en Kg/cm3 (lb/plg3).

A partir del valor resultante de ésta fórmula se determina el rango de medición del
indicador de presión, que para este caso hace la función de indicador de nivel.

7.4.4.7 Ejemplo de aplicación


Datos:
Servicio:Medición de nivel en pozo profundo
Tipo de fluido:Agua clara
Presión de Operación: Atmosférica, 101.33MPa, (1,033 Kg/cm2). (14,7 lb/plg2).
Temperatura del agua:25 C max. 122 C min_. (77 F 172 F)
Densidad del fluido: 998,23 Kg/m3. (62,4 lb/pies3)
Profundidad de¡ pozo: 40 m (131,23 pies)
Nivel mínimo de operación: 38 m desde el nivel 0 (124,67 pies)
Nivel máximo de operación: 20 m (65,62 pies) (con respecto al nivel mínimo)

Para determinar la longitud del tubo sonda consideramos el nivel mínimo de operación.
Longitud del tubo sonda: 38 m desde el nivel 0 (124,67 pies)
Para determinar la presión hidrostática a medir:
Sustituyendo valores:
P = (20 m.) (998,23 Kg/m3) = 19964,6 kg/m2
P = 1,99 Kg/cm2 ( 28,27 lb/plg2) (0,195 MPa)

Con este valor se selecciona el rango del indicador de presión de la tabla 7.1 (de la
sección 7.2):
Rango seleccionado: 0 - 2 Kg/cm2
Divisiones:0,2 Kg/cm2
Subdivisiones:0,02 Kg/cm2

315

  


7.4.4.8 Referencias
Instrument Engineers Handbook, Lipták G., Belá, Chilton Book Company, Revised
Edition.

Ingeniería de Control Automático, Tomo 1. Nacif Narchi, José. La Ilustración.

Instrumentación Industrial. Creus Antonio. Ed. Marcombo.

Catálogo fabricante: Surex - Aschoft.

7.4.5 Tipo sonda eléctrica


7.4.5.1 Principio de funcionamiento
El medidor local de nivel tipo sonda eléctrica basa su funcionamiento en la acción de
"Abrir y cerrar un circuito eléctrico energizado". En su forma más simple consta de: Una
sonda compuesta por un cable dúplex de cobre, conectado, por uno de sus extremos a
un electrodo y en el otro a un medidor de corriente y a una alarma audible o luminosa.
El circuito se energiza por una batería contenida en el mismo indicador de corriente.
Ver figura 7.52.

SONDA
ALARMA (CABLE DUPLEX)
VISUAL O
AUDIBLE

ELECTRODO

Figura 7.52 Principio del funcionamiento del medidor de nivel tipo sonda eléctrica.

El cable se enrolla y se desenrolla en un tambor al subir o bajar el electrodo en el pozo.

Cuando el electrodo no esta en contacto con el agua el circuito eléctrico se mantiene


abierto, cuando entra en contacto el electrodo se moja y por la conductividad del agua
se cierra el circuito, lo que da como resultado el flujo de corriente eléctrica que sirve
para actuar al medidor de aguja y a las alarmas.

316

  


Al producirse el movimiento en la aguja del indicador y activarse la alarma,
corresponderá al nivel en el pozo y la lectura se hace visualmente en base a las marcas
grabadas numéricamente sobre la sonda. Ver fig. 7.4.5-2 y tabla 7.4.5-1.

Tabla 7.30 Parámetros de fabricante de los indicadores de nivel tipo sonda


eléctrica

Figura 7.53 Componentes del indicador de nivel tipo sonda eléctrica

7.4.5.2 Rangos estándar


Los rangos estándar de medición, son las longitudes de la sonda, para este tipo de
medidor. Ver tabla 7.30.

La mayoría de los fabricantes los tienen en 50, 100, 150, 200, 250 y hasta 300 metros
de longitud.

La longitud de la sonda a utilizar depende de la profundidad del pozo, mas un margen


de 5 vueltas de circunferencia, para el enrollamiento de la sonda en el tambor, esto es
suficiente para estimar la longitud total de la sonda, la cual debe tener la escala de

317

  


valores de longitud grabada por cada metro para ser leída en el punto de referencia
determinado en un punto a la entrada del pozo.

7.4.5.3 Materiales de construcción


Los materiales para la fabricación de los componentes, que a continuación se
mencionan, son típicos para este tipo de aplicación.

a) Sonda. El cable-sonda es el conductor de la señal eléctrica al detectarse el nivel, es


un cable "duplex" de cobre calibre 18, con aislamiento de plástico, capaz de soportar
una tensión mecánica de trabajo mínimo de 136 kg.

b) Electrodo. El electrodo debe ser de un diámetro no menor de 12,7 mm. (1/2") para
asegurarse que el cable no presente rizamientos, el material recomendado es acero
inoxidable 316.

c) Marcas de longitud sobre la sonda. De acero inoxidable fijados a presión cada metro
de longitud.

d) Tambor laminado de acero al carbón

e) Armazón. Soporte tubular de acero al carbón

7.4.5.4 Criterios de instalación

- Este tipo de indicador se instala para medición de prueba y verificación del nivel del
agua clara en pozos profundos.

- El armazón soporte debe ser anclado al piso

En la figura 7.54 se muestra el arreglo de instalación típica, para el medidor de nivel tipo
sonda eléctrica.

318

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Figura 7.54 Instalación típica del indicador de nivel tipo sonda eléctrica

7.4.5.5 Ventajas y desventajas


Ventajas
- No requiere operarlo especializado
- Bajo costo inicial de operación y mantenimiento
- Portátil por su ligereza y poco volumen
- De operación local-manual
- Trabajan a la intemperie
- Se energiza por una batería
- Se utiliza en mediciones de prueba y verificación de nivel en pozos profundos
de hasta 300 m de profundidad.
Desventajas
- No indica medición continua de nivel
- Tiene la desventaja de los sistemas con partes móviles
- La indicación es por apreciación visual
7.4.5.6 Especificación y/o selección
Para hacer la especificación y/o selección de un medidor local de nivel tipo sonda
eléctrica, se deben conocer:

319

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La profundidad aproximada desde la superficie (nivel 0) al nivel de espejo del agua en el
pozo.
La calidad del agua con que la sonda estará en contacto

En base a esta información se selecciona la longitud de la sonda y sus materiales de


construcción.

7.4.5.7 Ejemplo de aplicación


- Se requiere medir el nivel de agua de un pozo
Datos:
Profundidad de pozo:175 m.
Tipo de fluido: Agua clara
Temperatura del agua:22 C/ 20 C

Determinación de la longitud de la sonda:

Para poder contabilizar la longitud total de la sonda se considera un tambor con un


diámetro de 260 mm (26 cm), tomando como referencia la dimensión L de la tabla 7.30,
con esta información y utilizando la siguiente fórmula:

c= D
5c=5 D (7.17)

donde:
c: Circunferencia del tambor
D : Diámetro del tambor
5c = 5 (26 cm)
408,41 cm = 4,0841 m

La longitud requerida del cable es: 175 m + 4,0841 m = 179,084 m

Con este valor y la tabla 7.1, se selecciona el modelo 7.2 el cual tiene una longitud de
sonda de 200 m, que cubre el rango de medición de ésta aplicación.

El indicador se solicita en miliamperes y señal luminosa, el cable o sonda con escala


indicadora cada metro y electrodo de acero inoxidable 316.

7.4.5.8 Referencias
- Catálogo de Fabricantes: Medidores Azteca S.A. Ingeniería y Sistemas de Agua S.A.

7.4.6 Tipo ultrasónico


7.4.6.1 Principio de funcionamiento
El sensor de este tipo de medidor local de nivel, funciona bajo el principio del “sonar"
(emisión y recepción de pulsos ultrasónicos).

320

  


Trabaja de la siguiente manera:
El sensor emite un pulso ultrasónico dirigido en ángulo recto hacia la superficie del agua
(en este caso), de donde es reflejado en la misma dirección en forma de eco, éste es
detectado por el mismo sensor, que ahora actúa como un receptor que a modo de
micrófono direccional, convierte el sonido a una señal eléctrica.

Al tiempo transcurrido entre la transmisión y la recepción del pulso en forma de eco, se


le llama “tiempo de recorrido sónico" y es directamente proporciona¡ a la distancia (D)
entre el emisor/sensor y la superficie del espejo de agua. Ver figura 7.4.6-11.

Esta distancia es determinada tomando en cuenta la velocidad del sonido en el aire (c) y
el tiempo de recorrido (t).

Se expresa por la siguiente fórmula:


c t (7.18)
D
2
donde:
c = 340 m/s.

Al emitir un pulso, el sensor toma un tiempo para recibir el eco reflejado, debido a esto,
existe una zona en la cual no hay detección o “distancia de bloqueo" (B) que depende
de la frecuencia a la que trabaja el sensor y determina la mínima distancia entre la cara
emisora-receptora de éste y máximo nivel en el tanque (F). Ver figura 7.4.6-1. Esto
podría considerarse una limitación para éste tipo de instrumentos, sin embargo
actualmente se diseñan para permitir mediciones con errores no mayores de 0,01
pulgadas (0,254 mm) por cada pie (305 mm) de distancia entre el transmisor-receptor y
la superficie del líquido (D).

321

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Figura 7.55 Parámetros de funcionamiento del medidor de nivel tipo ultrasónico

7.4.6.2 Rangos de medición


De acuerdo con la información de los fabricantes tomados como referencia y según el
modelo del sensor, el rango de monitoreo de nivel en recipientes abiertos o cerrados va
de 0,3 hasta 60 metros de altura para agua limpia, con sólidos en suspensión, aguas
negras y Iodos.

Rango máximo.- Para un sensor en particular, está determinado por la potencia en


frecuencia del pulso ultrasónico, por las características de reflexión del eco, por la
superficie del fluido y por los factores de atenuación para el pulso. Una mala localización
del punto de instalación, también afecta la medición. Ver tabla 7.31.

322

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Tabla 7.31 Factores y condiciones de atenuación para el pulso ultrasónico
FACTORES ATENUACIÓN
(dB)
TEMPERATURA

Diferencia de temperatura entre el


sensor y la superficie del material
hasta 20 °C 0
hasta 40 °C 5-10
hasta 60 °C 10-20
CORTINA DE LLENADO

Fuera de la zona de detección 0


Poca cantidad en zona detección 5-10
Gran cantidad en zona detección 10-20
SUPERFICIE CON SÓLIDOS

Material duro 20
Material suave 20-40
SUPERFICIE DEL LÍQUIDO

Tranquila 0
Olas 5-10
Fuertes turbulencias
(P. ej. aspas de agitador) 10-20

Rango mínimo.- Como ya se dijo anteriormente, la "distancia de bloqueo" determina la


mínima separación entre el diafragma del sensor y el máximo nivel en el tanque. Esta
depende del tipo de sensor. Ver tabla 7.32.

Ejemplo:
Determinación del rango de medición
Usando la tabla 7.31 se suman los factores de atenuación

Factores:
Diferencia de temperatura en el tanque 40 C: 10 dB
Cortina de llenado (poca cantidad) : 5 dB
Espuma por agitador : 20 dB
Total : 35 dB

Se mueve la curva del sensor recorriendo 35 dB en el eje de atenuación del eco.


El rango máximo es indicado en la intersección de la curva ideal y la curva de nivel
normal de interferencia.
Para este ejemplo y en estas condiciones, el rango máximo es 7 m.
Este rango es cubierto por el sensor modelo 81 que en condiciones ideales cubre hasta
9 m.

7.4.6.3 Materiales de construcción


Los materiales que se mencionan a continuación son los típicos y estándares de uno de
los fabricantes de referencia.

De acuerdo a la tabla 7.32 tenemos:


Cubiertas: En polipropileno.
Conexión roscada: En polipropileno.

323

  


- La instalación de medidores de nivel tipo ultrasónico es aplicable para tanques
cubiertos o descubiertos, a presión atmosférica. Aunque su instalación es sencilla, se
recomienda seguir las recomendaciones de cada fabricante en particular.

- El sensor no debe estar cerca de la toma de llenado u otra causa que provoque
turbulencias en el espejo de agua (la superficie deberá estar lo más tranquila en la zona
de medición).

Tabla 7.32 Dimensiones, materiales y características técnicas

324

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Figura 7.56 Gráfica atenuación de eco.
(cada modelo de sensor tiene una gráfica propia)

325

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El máximo nivel en el tanque, no debe rebasar la distancia de bloqueo del sensor.
- La cara del sensor quedará paralela a la superficie del agua.
- El cable de conexión no está diseñado para ser soporte, el sensor no colgará
de este cable.

7.4.6.4 Ventajas y desventajas


Ventajas
- Aplicable para medición de nivel para cualquier tipo de material
- Útil para hacer mediciones en tanque atmosférico
- Montaje sencillo
- Selección y especificación sencillas
- El sensor se conecta a un indicador y/o transmisor local por lo que se
considera un instrumento muy versátil
Desventajas
- No se recomienda para recipientes a presión
- Durante el llenado del tanque la medición puede no ser exacta
- En caso de haber espumas u oleaje producto de agitación o mezclados
continuos, no es muy recomendable por la atenuación de la señal
- El costo es caro con respecto a los medidores. de nivel anteriormente
descritos

7.4.6.5 Selección
Para poder seleccionar un medidor de nivel tipo ultrasónico se debe conocer lo
siguiente:
- Forma de tanque o recipiente
- Dimensiones
- Tipo de Fluido
- Nivel máximo (mm) (plg)
- Nivel mínimo (mm) (plg)
- Presión de operación (kg/cm2) lb/pig2) (MPa)
- Temperatura de operación ( C) ( F)
En base a esta información, seleccionamos un sensor que tenga un rango de medición,
tal que el nivel máximo no rebase la distancia de bloqueo del sensor y el nivel mínimo.

326

  


7.4.6.6 Ejemplo de aplicación
Servicio Medición de nivel en tanque de
almacenamiento de agua potable
Forma del tanque: Rectangular / abierto
Dimensiones: 10 m ancho x 12 m largo x 8 m (394"X
472.5" X 315") altura
Tipo de fluido: Agua clara
Nivel máximo a medir: 7.5 m (295") (desde el fondo)
Nivel mínimo a medir: 0.5 m (20") (desde el fondo)
Presión de operación: Atmosférica
Temperatura de operación: 25°C / 23°C (77ºF/73ºC)

Se concluye que:
Rango de medición:7.0 m. (276")
Superficie del espejo de agua:Tranquilo
Factores de atenuación del pulso: prácticamente ninguno

Ahora en base a la figura 7.56 se selecciona un sensor mod. 81 (sólo ejemplo) que
cubre un rango de medición de 9.0 m para líquidos. Se observa que este sensor tiene
una distancia de bloqueo de 0.5 m Entonces, para que el nivel máximo no rebase esta
distancia, el sensor debe instalarse a una distancia mayor a 0.5 m desde el punto de
nivel máximo, o sea mayor a 8.0 m desde el fondo.

Como componente adicional al sensor, se selecciona un transmisor con indicador digital


local, este dispositivo recibe la señal eléctrica originada en el sensor ultrasónico.

El transmisor se instala en campo, ya sea en bastidor o en pared

Los materiales de construcción son de acuerdo a lo descrito en la tabla 7.56 (son


estándares del fabricante).

7.4.6.7 Referencias
Instrument Engineering Handbook. Lipták G. Bela, Book Company, Revised Edition.

Catálogo Información Técnica: Endress + Hauser GmbH + Co. Milltronics - TN


Technologies, Inc.

7.5 VÁLVULAS
7.5.1 Generalidades.
En esta sección se abarcan los aspectos básicos que pueden servir para seleccionar el
tipo de válvula idónea al servicio requerido, comparando el costo con las características
y materiales de su construcción (cuerpo e interiores), funcionamiento ante determinadas
condiciones de trabajo y el comportamiento del diseño mecánico, para un diseño de
planta y/o instalaciones que sea competitivo y libre de problemas.

327

  


Las características y materiales de construcción más comúnmente conocidas como
especificaciones de válvulas, por lo general, se incluyen en las correspondientes para
las tuberías y accesorios, que se preparan de acuerdo a los servicios para
abastecimiento de agua potable y alcantarillado tomando en cuenta las disponibilidades
para su operación, la limpieza de los fluidos manejados, las tolerancias para corrosión y
cualesquiera otros factores que influyan en las selección del material de construcción
(Ver tablas 7.33 y 7.34).

En estas especificaciones de tuberías se incluyen todos los datos para el diseño, como
conexiones y accesorios, bridas, las válvulas mismas, etc., para un servicio dado.

Cuando se desea realizar un proyecto para nuevas instalaciones de bombeo,


distribución o tratamiento de aguas, ampliaciones a las existentes, modificaciones, etc.,
que involucre la adquisición de tuberías, accesorios y válvulas, la empresa proyectista
junto con el contratista, deberán establecer las especificaciones de tuberías requeridas
para el caso, las cuales serán presentadas al organismo operador correspondiente para
su revisión y/o aprobación.

Sin embargo, cuando solo se requiere hacer el cambio de una válvula o modificaciones
menores, y no se cuenta con las especificaciones de tuberías que aplican, el organismo
operador del sistema de abastecimiento de agua potable y alcantarillado respectivo,
será quien deba decidir en cuanto a que válvula es aceptable de acuerdo al
procedimiento indicado en los siguientes puntos:

328

  


Tabla 7.33 Especificaciones de materiales para tubería

Servicio: Agua para servicios a


nivel de piso
Brida primaria: Hierro fundido, 125 lb, cara plana y acero al
carbon,

Presiones y temperaturas: ANSI B.16.1-167, hasta 150°F máximo


Tolerancia para corrosión: 0.05 plg mínima
Concepto Tamaño, Cédula o Descripción Especificación
plg capacidad del material
Tubo ½ - 1½ Céd. 80 Sin costura, acero al carbón ASTM A106, Gr.B, Tipo
F
2-6 Céd. 40 Sin costura, acero al carbón ASTM A53, GrB,
Tipo E
8 - 12 Céd. 20 Soldado por resistencia eléctrica, acero al ASTM A53, Gr. B
carbon
14 - 36 Céd. 10 Soldado por resistencia eléctrica, acero al ASTM A53, Gr. B
carbon
24 - 36 ¼ plg Soldado por fusión eléctrica, acero al carbon. ASTM A134; Placa,
Espesor de pared ¼ in ASTM A283, Gr.,C.
Bridas
Tubería ½ - 1½ 150 lb Roscada acero al carbon, cara plana ASTM A105
2 - 24 150 lb Cuello para soldar, acero al carbon, cara plana ASTM A105
24 - 36 * Deslizable, acero al carbon, cara plana ASTM A105
Reductoras ½ - 1½ 150 lb Roscada, acero al carbon, cara plana ASTM A105
2 - 24 150 lb Deslizable, acero al carbon, cara plana ASTM A105
Orificio 1½ - 36 300 lb Cuello para soldar, acero al carbon, cara plana ASTM A105
Accesorios
Roscados ½ - 1½ 300 lb Reborde, hierro maleable ASTM A197
½ - 1½ 300 lb Unión, hierro maleable, asiento latón ASTM A197
½ - 1½ 3 000 lb Coples, acero al carbon ASTM A105
½ - 1½ Tapones macizos cabeza rebordeada y bujes ASTM A105
de cabeza hexagonal, acero al carbon
Soldados 2-6 Céd. 40 Sin costura, acero al carbon ASTM A234, Gr. WPB
a tope 8 - 12 Céd. 20 Sin costura, acero al carbon ASTM A234, Gr. WPB
14 - 24 Estándar Sin costura, acero al carbon ASTM A234, Gr. WPB
24 - 36 Pared ¼ plg Sin costura o soldado, acero al carbon ASTM A234, Gr. WPB
18 - 36 Igual que el Codos angulares Igual que el tubo
tubo
Conexiones de ½ - 1½ Igual que el Tés rectas o reductoras Igual que el tubo
ramales tubo
2 Igual que el Tamaño completo: Tés, reductoras: soldadura Igual que el tubo
tubo de boquilla
3 - 36 Igual que el Completas y reductoras; soldadura de boquilla Igual que el tubo
tubo
Uniones de tubo ½ - 1½ Igual que el Coples (acoplamientos) Igual que el tubo
tubo
2 - 36 Igual que el Soldadura a tope Igual que el tubo
tubo
Juntas Todos G 20 Asbesto (amianto) cara completa Igual que el tubo
Sujetadores Todos Espárragos (birlos) de acero de aleación ASTM A193, Gr.,B7
Todos Tuercas hexagonales de acero al carbon ASTM A194, Gr.,2

329

  


7.5.1.1 Selección
Conforme avanza la demanda de servicios de abastecimiento de agua potable,
aumenta la capacidad de desalojo y tratamiento de las aguas residuales y con esto, la
capacidad de manejo de grandes volúmenes de estos líquidos, algunos de ellos
abrasivos, otros corrosivos o contaminados con materias que se van incrustando en los
materiales que tienen contacto directo con el fluido y que al paso del tiempo los van
deteriorando, a las válvulas se les han mejorado las características mecánicas,
aumentando su tamaño y por ende su costo, por lo que cada vez es más importante el
máximo cuidado en su selección.

La selección de las válvulas incluye muchos factores y es preferible tener como


referencia un sistema que facilite esta actividad. Se deben tener en cuenta, como
mínimo, las siguientes especificaciones básicas: Tipo de válvula, características y
materiales de construcción, capacidades de presión, material de empaquetaduras y
juntas, costo y disponibilidad. (Ver tablas 7.34, 7.5-2a y 7.5-3).

330

  


Tabla 7.34 Lista de válvulas aplicables

Válvulas Tamaño, Tipo *Númer Empaque Variaciones u Observaciones


Extremos plg o de -tadura
(diám.) válvula
Roscados ½a3 Compuerta VC-1 Valv. operada con volante para
bloqueo
Roscados ½a1½ Compuerta VC-2 Valv. operada con volante para
bloqueo
Roscados ½a3 Globo VG-1 Valv. operada con volante para
regulación
Roscados ½a1½ Globo VG-2 Valv. operada con volante para
regulación
Roscados ½a3 Columpio VR-1 Valv. s/operador para retención
Rosados ½a1½ Bola (H ó VR-2 Valv. s/operador para retención
V)
Inserto ½a1½ Compuerta VC-3 Valv. operada con volante para
soldables bloqueo
Inserto ½a1½ Globo VG-3 Valv. operada con volante para
soldables regulación
Inserto ½a1½ Bola (H ó VR-3 Valv. s/operador para retención
soldables V)
Bridados 2 a 48 Compuerta VC-4 Asbesto Valv. operada con volante para
bloqueo
Bridados 2 a 16 Compuerta VC-5 Asbesto Valv. operada con volante para
bloqueo
Bridados 4 a 16 Globo VG-4 Asbesto Valv. operada con volante para
regulación
Bridados 2 a 12 Globo VG-5 Asbesto Valv. operada con volante para
regulación
Bridados 4 a 36 Columpio VR-4 Asbesto Valv. s/operador para retención
Bridados 2 a 16 Balancín VR-5 Asbesto Valv. s/operador para retención
Bridados 8 a 48 Compuerta VC-6 Asbesto Valv. operada con engrane para
bloqueo
Bridados 4 a 14 Compuerta VC-7 Asbesto Valv. operada con volante para
bloqueo
Bridados 2 a 36 Compuerta VC-8 Asbesto Valv. s/volante para bloqueo
Bridados 4 a 12 Compuerta VC-9 Asbesto Valv. operada con volante para
bloqueo
Cuerpo 2 ½ a 36 Mariposa VM-1 Asbesto Valv. operada con volante o palanca
oblea/orejado p/bloqueo
* Estos números relacionan las tablas 7.5-2 y 7.5-2a.

331

  


Tabla 7.35 Lista de clasificación de válvulas
Númer
o de
Clase Descripción Notas
Válvula
Cuerpo ASTM B-62, interiores de bronce, vástago ascendente,
125# MSS-
VC-1 rosca interior, bonete con tuerca unión, disco de cuña sólida, (1)
SP80
asiento integrado.
Cuerpo de ac. al carbón forjado ASTM A-105, similar a Walworth
VC-2 800# ANSI 950-S, interiores de ac. inox. con 13% cromo AISI-410, asientos
renovables, bonete bridado, vástago ascendente, cuña sólida.
125# MSS- Cuerpo ASTM B-62, interiores en bronce, vástago ascendente,
VG-1 (1), (2)
SP80 rosca interior, bonete roscado, disco macho, asiento integrado.
Cuerpo ASTM A-105, similar a Walworth W-5520-S, interiores de
VG-2 800# ANSI ac. inox. con 13% cromo AISI-410, asientos renovables, bonete (2)
bridado, vástago ascendente, disco suelto.
125# MSS- Cuerpo ASTM B-62, interiores en bronce, tapa roscada, asiento
VR-1 (1)
SP80 integrado.
Cuerpo ASTM A-105, similar a VOGT-5-4853, interiores de ac.
VR-2 600# ANSI
inox. con 17% cromo, tipo bola, horizontal o vertical.
Cuerpo ASTM A-105, interiores de ac. inox. con 13% cromo AISI-
VC-3 800# ANSI 410, similar a Walworth W 950-SW, asientos renovables, bonete
bridado, vástago ascendente, cuña sólida (opcional).
Idem VG-2, excepto: similar a Walworth W-5520-SW, disco suelto
VG-3 800# ANSI (2)
(opcional).
VR-3 800# ANSI Idem VR-2, excepto: similar a VOGTH SW-5-4853.
Cuerpo ASTM A-126, clase B, con interiores montados en bronce,
VC-4 125# F.F. tornillo exterior y yugo, bonete atornillado, disco de cuña sólida, (1)
asiento recambiable.
Cuerpo ASTM A-216 WCB, similar a Walworth 5202-F-AA, vástago
VC-5 150# ANSI
ascendente, interiores de ac. inox. con 13% cromo AISI-410
VG-4 125# F.F. Idem VC-4, excepto: disco macho. (2)
VG-5 150# ANSI Idem VC-5, excepto: similar a Walworth 5275-F-AA, disco suelto. (2)
Cuerpo ASTM A-126, clase B, interiores montados en bronce, tapa
VR-4 125# F.F. (1)
atornillada, asiento recambiable.
Cuerpo ASTM A-216 GRADO WCB, similar a Walworth 5321-F-AA,
VR-5 150# ANSI
interiores de ac. inox. 13% cromo AISI-410
VC-6 125# F.F. Idem VC-4, excepto: operador. (1)
Idem VC-4, excepto: rosca interna, vástago no elevable, disco
VC-7 175# F.F. doble, asiento paralelo, con drenaje automático y poste indicador, (1)
aprobada por U.L.
Idem VC-4, excepto: disco doble, rosca interna, vástago no
VC-8 125# F.F. elevable,norma American Water Works Assn. (AWWA). Tiene (1)
tuerca de 2" por lado estándar AWWA.
Montada en bronce, disco doble, asientos paralelos reemplazables,
VC-9 175# F.F. (1)
brida de poste indicador. Aprobada por UA y FM.
Cuerpo ASTM A-216 WCB, disco ac. inox. 316 (ASTM A-351-
150 y 300#
VM-1 CF8M) vástago 17-4ph S.S. (ASTM A-564-H1075), asiento TFE, (3)
ANSI
buje RTFE, empaque del estopero TFE.
(1)Válvulas recomendadas para servicio de agua potable y alcantarillado (A.P.A.) y bajo
costo.
(2)No usar válvulas de globo en instalaciones de tubería bajo nivel de piso.
(3)Válvulas recomendadas en tamaños arriba de 12".

332

  


7.5.1.2 Tipos de válvulas
El tipo de válvula dependerá de la función que debe efectuar, ya sea de cierre
(bloqueo), estrangulación, para impedir el flujo inverso o para alivio de presión. Estas
funciones se deben determinar después de un estudio cuidadoso de las necesidades
del sistema y las condiciones de servicio para las cuales se destina la válvula.

Como a menudo hay más de un tipo de válvula para cada función, en puntos
posteriores se tratarán en forma especifica, las válvulas más comunes para el manejo
de agua potable y aguas negras.
Una vez determinada la función y el tipo de servicio, se puede seleccionar el tipo de
válvula según su construcción. En la figura 7.57 se ilustran los componentes de algunos
tipos de válvulas.

Figura 7.57 Componentes de los diferentes tipos de válvulas

333

  


7.5.1.3 Fundamentos de construcción
Después de establecer la función y de seleccionar el tipo de válvula, se debe tener en
cuenta las características y los materiales de construcción adecuados para el servicio a
que se le destinará. De manera genérica se pueden enlistar los principales
componentes de las válvulas:

- Cuerpo. Es un elemento estático (generalmente de material de fundición) y se acopla


a la línea de proceso o tubería mediante bridas en la mayoría de los casos, aunque
también los acoplamientos los hay inserto soldables o del tipo roscado, comúnmente
para diámetros pequeños.

- Disco, tapón o compuerta. Es un componente fundamental, ya que su función es


permitir o detener total o parcialmente el paso del fluido a través del cuerpo. Es un
elemento dinámico (normalmente de materiales resistentes a esfuerzos), con bajo
coeficiente de resistencia hidráulica y de diseño hidrodinámico.

- Asiento. Permite el sello entre el cuerpo y el tapón de la válvula. Generalmente, en


válvulas de diámetros mayores de 102 mm. (4"), los asientos son reemplazables,
permitiendo mantenimientos rápidos, sin embargo, son fabricados de materiales
resistentes a la erosión generada por el paso del fluido y su diseño evita en lo posible,
atascamientos entre las dos partes.

- Vástago. Es el elemento de transmisión del par proporcionado al tapón desde el


actuador para la apertura o cierre de la válvula. Generalmente se construye de
materiales resistentes a la deformación por torsión. Se encuentra aislado del fluido y en
ocasiones encapsulado para evitar la acción abrasiva o corrosiva del fluido.

El material de construcción para una válvula esta restringido por las características
corrosivas del fluido. Cuando se tienen en cuenta estos factores, se puede determinar la
aceptabilidad de un sólo material de construcción, pero por lo general hay elección de
más de uno. La selección definitiva del material se suele basar en los aspectos
económicos.

Los cuerpos y los componentes individuales de las válvulas se fabrican con muchas
aleaciones diferentes, lo cual da más libertad para la elección.

Todas las partes de la válvula que están en contacto con el fluido (partes húmedas),
deben tener la resistencia necesaria a la corrosión. Para seleccionar el material de
construcción, se debe utilizar como guía los materiales recomendados por los
fabricantes para cada servicio en especial ya sea de agua limpia, con solidos en
suspensión, residuales, con sales disueltas, aguas negras, altas velocidades de flujo,
etc. El efecto de estos factores no se puede determinar por completo, excepto cuando
se cuenta con datos de una unidad o sistema idéntico. Por tanto, aunque los datos
publicados de corrosión resultaran válidos en muchos casos, sólo se podrá tener una
certidumbre completa con la experiencia.

334

  


Por ejemplo, las válvulas requieren diferente dureza entre la parte movible y la parte
estacionaria (de preferencia, el asiento debe ser más duro que el globo, compuerta o
aguja). Salvo que los datos de corrosión de un material incluyan su comportamiento
según las diferentes durezas, esos datos tendrán escaso valor para el fabricante de
válvulas.

A continuación se establecen algunos otros lineamientos generales, más no reglas


firmes en el aspecto de construcción de las válvulas:

- Aunque normalmente en el manejo de agua potable, alcantarillado y saneamiento no


se tienen condiciones de operación extremas, se deben examinar con cuidado las
capacidades de presión y temperatura del fabricante para válvulas construidas con
materiales no estándar para asegurar que se está cumpliendo con las especificaciones
de tubería en el servicio a que se destinan.

- Cuando se utilizan los materiales estándar para construcción (acero al carbón, acero
inoxidable, latón, etc.), las fuerzas hidráulicas dentro de las válvulas rara vez alteran el
servicio; sin embargo, el material no estándar propuesto puede estar propenso a fallas
por abrasión, por lo que es necesario investigar a fondo dichas fuerzas.

- El costo de las válvulas que requieren materiales no estándar (servicio en aguas


residuales industriales) se puede reducir con un revestimiento interno de la válvula. En
estos casos, los materiales metálicos que se protegen en la válvula no serían
resistentes a la corrosión. Por ello se debe tener un cuidado especial en el momento de
seleccionar el material de las válvulas. Cualquier falla en el revestimiento o en los sellos
que permita que los fluidos hagan contacto con el metal, siempre ocasionará falla de la
válvula. Muchas veces no se puede aplicar un revestimiento perfecto sobre las
complicadas formas internas, o los revestimientos se pueden desprender del metal base
cuando hay condiciones severas de fuerza hidráulica, mecánica e inversión de
temperatura. Las válvulas revestidas suelen tener sellos anulares ("o" rings) para
separar las secciones revestidas y las no revestidas. Es importante que los sellos estén
en un lugar donde se pueda detectar su falla antes de que ocurra una grave corrosión.

7.5.1.4 Capacidades de presión y temperatura


Una vez determinadas las presiones y temperaturas máximas de operación, se podrá
establecer la capacidad de presión requerida por la válvula. A este respecto ya se dijo
en el punto anterior que de acuerdo al servicio aquí manejado, incluso las presiones
máximas quedan dentro de la clasificación ANSI de 125, 150 y 300 psi. En la tabla 7.36,
se presentan las capacidades de presión de gran número de materiales disponibles
para válvulas con extremos roscados, inserto soldable y con bridas desde 125 hasta
300 psi basadas en las normas ANSI. Para materiales que no aparezcan en la tabla, se
deben de consultar dichas normas o la literatura del fabricante respectivo.

335

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Tabla 7.36 Válvulas disponibles en el mercado
Válvulas de compuerta
Capacidad de presión, psi
Material 125 150 175 200 250 300
Acero inoxidable ---- ½ - 24 ---- ¼-2 ---- ½ - 24
Hierro fundido 2 - 48 ½ - 24 2½ - 14 ---- 2 - 16 ----
Hierro dúctil ---- 2 - 24 ---- ---- ---- 2 - 12
Bronce ¼-3 ¼ - 12 ---- ¼-3 ---- ¼-3
Acero fundido ---- 2 - 48 ---- ---- ---- 2 - 30
Acero forjado ---- ---- ---- ---- ---- ½-3
Válvulas de globo
Materiales 125 150 175 200 250 300
Acero inoxidable ---- ½ - 24 ---- ¼-2 ---- ½ - 24
Hierro fundido 2 - 10 ---- ---- ---- 2-8 ----
Hierro dúctil ---- 2 - 24 ---- ---- ---- 2-6
Bronce 1/8 - 3 1/8 - 6 ---- 1/8 - 3 ---- ¼-3
Acero fundido ---- 2 - 14 ---- ---- ---- 2 - 16
Acero forjado ---- ---- ---- ---- ---- ½-2
Válvulas en ángulo
Material 125 150 175 200 250 300
Acero inoxidable ---- ½-6 ---- ¼-2 ---- ½-2
Hierro fundido 2 - 10 ---- ---- ---- 2-8 ----
Hierro dúctil ---- 2 - 24 ---- ---- ---- 2-6
Bronce 1/8 - 3 1/8 - 6 ---- ¼-3 ---- ¼-3
Acero fundido ---- 2 - 14 ---- ---- ---- 2 - 16
Válvulas de macho (lubricadas)
Material 125 150 175 200 250 300
Acero inoxidable ---- 1-4 ---- ---- ---- ½-4
Hierro fundido ½ - 16 ---- ---- ---- ½ - 24 ----
Acero fundido ---- 1 - 36 ---- ---- ---- ½ - 24
Válvulas de bola
Material 125 150 175 200 250 300
Acero inoxidable ---- ½ - 14 ---- ---- ---- ½ - 14
Hierro dúctil ---- ½ - 12 ---- ---- ---- ----
Bronce ¼-2 ¼ - 14 ---- ½ - 14 ---- ----
Acero fundido ---- ½ - 16 ---- ---- ---- ½ - 16

336

  


Tabla 7.37 Válvulas disponibles en el mercado (continuación).

Válvulas de retención, de bisagra


Material 125 150 175 200 250 300
Acero inoxidable ---- ½ - 24 ---- ¼ - 24 ---- ½ - 24
Hierro fundido 2 - 24 ---- 2½ - 12 ---- 2 - 12 ----
Hierro dúctil ---- 2 - 16 ---- ---- ---- 2 - 12
Bronce 1/8 - 3 ¼-4 ---- ¼-3 ---- ¼-3
Acero fundido ---- 2 - 24 ---- ---- ---- 2 - 20
Válvulas de retención, disco inclinable
Material 125 150 175 200 250 300
Hierro fundido 2 - 72 ---- ---- ---- 2 - 48 ----
Acero fundido ---- 2 - 72 ---- ---- ---- 2 - 36
Válvulas de retención, horizontales
Material 125 150 175 200 250 300
Hierro fundido 2-6 ½-2 ---- ---- ---- ----
Bronce 1/8 - 3 1/8 - 2 ---- ¼-2 ---- ¼-2
Acero fundido ---- ---- ---- ---- ---- 3 - 12
Válvulas de diafragma
Material 125 150 175 200 250 300
Acero inoxidable ---- 2½ - 4 1½ - 2 ½ - 1¼ ---- ----
Hierro fundido 5-6 2½ - 4 1½ - 2 ½ - 1¼ ---- ----
Hierro dúctil ---- 2½ - 4 ---- ---- ---- 1½ - 2
Bronce 5-6 2½ - 4 ---- 1½ - 2 ---- ½ - 1¼
Acero fundido ---- 2½ - 4 1½ - 2 ½ - 1¼ ---- ----
Válvulas de mariposa
Material 125 150 175 200 250 300
Acero inoxidable ---- 3 - 16 ---- ---- ---- 3 - 16
Hierro fundido ---- 2 - 24 ---- ---- ---- ----
Hierro dúctil ---- 2 - 24 ---- ---- ---- ----
Acero fundido ---- 3 - 30 ---- ---- ---- 3 - 16
Válvulas de macho
(no lubricadas)
Material 125 150 175 200 250 300
Acero inoxidable ---- ¼ - 12 ---- ---- ---- ¼ - 12
Hierro dúctil ---- ¼ - 12 ---- ---- ---- ¼ - 12
Hierro fundido ---- ¼ - 12 ---- ---- ---- ¼ - 12
Válvulas diversas
Tipo válvula Material 150 300
Fondo plano Acero inoxidable ½ - 10 1 - 10 ---- ----
En Y Acero inoxidable ½-2 ½-6 ---- ----
Aguja Acero inoxidable ---- ---- ---- ----
Aguja Bronce ---- 1/8 - 3/4 ---- ----
Aguja Acero forjado ---- ---- ---- ----
Retención Acero fundido ---- 3 - 12 ---- ----
Purga Acero forjado ---- 1½ - 2½ ---- ----

337

  


7.5.1.5 Material de empaquetaduras y juntas
La selección del material adecuado para estos aditamentos es tan importante como la
de los materiales de las propias válvulas. Su mala selección puede ocasionar fugas en
la válvula y requerir un paro del sistema para reemplazarla.

Al seleccionar el material de empaquetaduras, se debe consultar la literatura de los


fabricantes y las publicaciones técnicas, para comprobar que el material seleccionado
sea compatible con los fluidos que se manejan.

Así mismo, la forma física de la empaquetadura debe ser compatible con las
características mecánicas de la válvula.

7.5.1.6 Costo y disponibilidad


Muchas veces se encontrará más de un tipo de válvula para un trabajo específico.
Cuando los factores que ya se han visto son iguales, se debe seleccionar de los
diversos proveedores la válvula de menor precio y mayor disponibilidad, ya que sería
ilógico ordenar una válvula que no va a ser entregada a tiempo o que no tiene un costo
razonable.

7.5.2 Cálculo del Cv (Coeficiente de capacidad de la válvula)


El Cv se define como un índice de capacidad que indica el caudal de agua a 60 ºF (
16ºC ) en gpm, que pasarán por la válvula totalmente abierta con una diferencia de
presión de 1 lb/in² entre las bridas de entrada y de salida.

El coeficiente Cv de flujo en la válvula depende de las dimensiones internas y del diseño


de la válvula.

Las pruebas de los fabricantes con agua o aire y con una caída de presión ( P)
predeterminada establecen los valores de Cv.

La ecuación para manejar el Cv es de aplicación universal y es compatible con la


mostrada en la norma ANSI/ISA 5-75 "Flow Equations for Sizing Control Valves":

Q (7.19)
Cv =
P P
N 1 2
1 Gf

2 (7.20)
Q
P = Gf
N Cv
1
donde:
Q : Flujo volumétrico GPM o m³/hr
P1 : Presión estática absoluta corriente arriba psia o bar
P2 : Presión estática absoluta corriente abajo psia o bar

338

  


Gf : Gravedad específica del agua = 1.0 @ 15 ºC Adimensional
Cv : Coeficiente de capacidad de la válvula. Adimensional
N1 : Constante numérica
N q p
0.0865 m³/hr kPa
0.865 m³/hr bar
1.00 gpm psia

P = P1 - P2
Cabe mencionar que para las válvulas de bloqueo normalmente no se efectúan cálculos
del Cv ya que para estos tipos de válvulas el tamaño se selecciona de acuerdo al
diámetro de la tubería y para la P, el procedimiento usual es utilizar una longitud
equivalente de tubo (ver tabla 7.38) según lo especifique el fabricante.

339

  


Tabla 7.38 Longitud equivalente en diámetros de tubo de diversas válvulas
Tipo de válvula y condiciones de Longitud equiva-
operación lente en diámetros
de tubo, L/D
Vástago perpendi- Asiento plano, cónico o tipo macho Apert. total 340
cular a los tubos sin obstrucción
Con disco de aleta o guiado con Apert. total 450
pasador
Válvulas Modelo en Y Asiento plano, cónico o tipo macho
de globo sin obstrucción:
Con vástago a 60° de la tubería Apert. total 175
Con vástago a 45° de la tubería Apert. total 145
Modelo en ángulo Asiento plano, cónico o tipo macho Apert. total 145
(conexiones a 90°) sin obstrucción
Con disco de aleta o guiado con Apert. total 200
pasador
Disco de una sola Con asientos integrales al cuerpo o Apert. total 13
cuña o disco de de construcción anular ¾ Apert. 35
Válvulas de macho ½ Apert. 160
compuerta ¼ Apert. 900
Disco de cuña Con asientos flexibles o discos con Apert. total 17
dividida o doble movimiento independiente ¾ Apert. 50
disco ½ Apert. 260
¼ Apert. 1200
Válvulas para Con vástago e Con asientos y sellos para cierre
oleoductos; internos para altos hermético. Movimiento rotatorio. Apert. total 3*
válvulas de torques y presiones Mínima P
bola y macho
Convencional de 0.5 † Apert. total 135
columpio
Columpio inclinable 0.5 † Apert. total 50
2.0 † Apert. total Igual que globo
Válvulas de Globo elevable o
retención corte: vástago 2.0 † Apert. total Igual que ángulo
perpendicular al
tubo o en Y
Elevación o tope en P = 2.5 vertical y 0.25 horizontal † Apert. total 150
ángulo
Con disco elevable con vástago Apert. total 420
Válvulas de pie Bola en la tubería 0.3 †
con coladera Con disco con columpio de cuero Apert. total 75
0.4 †
Válvulas de Tipo de oreja y con Diseño abierto que evita
mariposa (8 in brida acumulación de sólidos. Baja P Apert. total 40
y más grandes)

* La longitud equivalente exacta es igual a la longitud entre las caras de brida o


extremos soldados.
† Caída mínima calculada de presión (psi) en la válvula para producir flujo suficiente
para elevar del todo el disco.

340

  


7.5.3 Válvulas de Seccionamiento y Estrangulación
7.5.3.1 Principio de funcionamiento
En los servicios de agua, alcantarillado y saneamiento, las válvulas se emplean, por lo
general, para dos funciones básicas o "primarias": Seccionamiento y estrangulación
(control manual). Las válvulas utilizadas para aislar equipo, instrumentos y componentes
de la tubería (filtros, coladores, etc.) cuando se necesita mantenimiento, se llaman
VÁLVULAS DE BLOQUEO O DE SECCIONAMIENTO.

Además las válvulas de Seccionamiento se utilizan en los múltiples y cabezales, para


desviar o distribuir las corrientes a diversos lugares según se desee. Estas válvulas
suelen ser del tamaño de la tubería y tienen un orificio más o menos del tamaño del
diámetro interior del tubo.

Para calcular la caída de presión en una válvula de bloqueo, el procedimiento usual es


utilizar una longitud equivalente de tubo, según lo especifique el fabricante.
Normalmente no se efectúan cálculos de la caída de presión en las válvulas
individuales, porque los datos de los fabricantes han estado en uso durante muchos
años (Ver tabla 7.38).

Las válvulas de operación manual cuya finalidad es regular el flujo, la presión o ambos,
se denominan VÁLVULAS DE ESTRANGULACIÓN. La selección del tamaño de una
válvula de estrangulación dependerá del coeficiente Cv de flujo en la válvula. La
capacidad se determina con pruebas de flujo para una caída dada de presión a lo largo
del cuerpo de la válvula y se puede obtener con los fabricantes de este tipo de válvulas.

Para mayor información respecto al cálculo del Cv referirse al punto 7.5.2

Después de calcularse el coeficiente de válvula requerido puede hacerse la selección de


la válvula del tamaño necesario con el uso de las especificaciones de Cv del fabricante.

Las funciones generales de las válvulas son sólo guías del uso más adecuado o más
común de determinado tipo de construcción. A menudo hay más de un tipo de
construcción apto para una función específica.

Las características principales y los usos más comunes de los diversos tipos de válvulas
para la función de seccionamiento son:

Válvulas de compuerta: Resistencia mínima al fluido de la tubería. Se utiliza


totalmente abierta o cerrada. Accionamiento poco frecuente.
Válvulas de macho: Cierre hermético. Deben estar abiertas o cerradas M todo.

Válvulas de bola: No hay obstrucción al flujo. Se utilizan para líquidos viscosos y


pastas aguadas (aguas negras y Iodos). Cierre positivo totalmente abierta o
cerrada.

341

  


Válvulas de mariposa: Su uso principalmente es para cierre y estrangulación de
grandes volúmenes de líquidos a baja presión (agua potable, residual y tratada).
Su diseño de disco abierto, rectilíneo, evita cualquier acumulación de sólidos; la
caída de presión es muy pequeña.

Las características principales y los usos más comunes para diversos tipos de válvulas
para servicio de estrangulación son: '
Válvulas de globo: Son para uso poco frecuente. Cierre positivo. El asiento suele
estar paralelo con el sentido de flujo; produce resistencia y caída de presión
considerables.

Válvulas de aguja: Estas válvulas son, básicamente, válvulas de globo que tienen
un macho cónico similar a una aguja, que ajusta con precisión en su asiento. Se
puede tener estrangulación exacta de volúmenes pequeños porque el orificio
formado entre el macho y el asiento es cónico, se puede variar a intervalos
pequeños y precisos.

Válvula en Y: Las válvulas en Y son válvulas de globo que permiten el paso


rectilíneo y sin obstrucción igual que las válvulas de compuerta. La ventaja es una
menor caída de presión en esta válvula que en la de globo convencional.

Válvulas de ángulo: Son, en esencia, iguales que las válvulas de globo. La


diferencia principal es que el flujo del fluido en la válvula de ángulo hace un giro
de 90 .

Válvulas de mariposa: Descrita anteriormente debido a que por su construcción


versátil, su uso es común tanto en seccionamiento como en estrangulación o
control.

Aunque en el comercio hay disponibles otros tipos de válvulas de selección especial


para manejar Iodos y pastas aguadas gruesas o finas, como son las de diafragma,
fondo plano, etc., su uso está más popularizado en la industria química debido a que
con frecuencia, sus partes húmedas están construidas de materiales especiales o
revestidas con aleaciones especiales para darles resistencia a la corrosión o a la
erosión.

De hecho, en el siguiente inciso sólo se tocarán los tipos más comunes en los servicios
de agua potable, alcantarillado y saneamiento.

7.5.3.2 Tipos más comunes


Para tener una correcta operación del sistema a tratar o de las instalaciones, es de
suma importancia definir el número adecuado y tipo de válvulas a instalar, garantizando
su continuidad y seguridad al menor costo. Respecto al número adecuado, las
principales variables a considerar son: El número de equipos de bombeo a instalar
(cantidad de bombas), particularidades del sistema (por ejemplo: La llegada a un
cárcamo, protecciones y futuras incorporaciones), etc., mientras que para definir el tipo

342

  


de válvula adecuada, las principales variables a considerar son: Los espacios
disponibles, el arreglo de tuberías, las características y especificación de la línea
(tubería), la función o el servicio al que se le destinará, de las cuales, la mayoría
depende de las características constructivas y del diseño propio de cada válvula.

En puntos anteriores se ha visto de manera genérica los principales componentes de


las válvulas, los fundamentos constructivos y sus funciones en los servicios de

seccionamiento y de estrangulación. A continuación se tratarán los aspectos


relacionados al diseño propio de las válvulas más comúnmente usadas y/o
recomendadas para dichos servicios en las instalaciones que competen a este manual.

7.5.3.3 Válvulas de compuerta


7.5.3.3.1 Principio de funcionamiento
Las' válvulas de compuerta consisten en un disco que tiene movimiento alternado en el
cuerpo. Cuando estas válvulas están abiertas del todo tienen una caída de presión
equivalente a la de una sección de tubo.

Estas válvulas están disponibles con vástago saliente o fijo. El vástago saliente requiere
mayor altura en la instalación, pero las roscas no están expuestas al fluido del proceso.
En el vástago fijo, es difícil determinar el grado de apertura.

El disco de cuña sólida suele ser macizo y con asientos cónicos de la válvula. Ver figura
7.58.

1.- VOLANTE
2.- BONETE
3.- VÁSTAGO
2 4.- CUERPO

3 5.- ASIENTOS
6.- DISCO

4 6
5

Figura 7.58 Válvula de compuerta con bonete atornillado y vástago saliente.

343

  


En las válvulas con doble disco, las dos superficies de asiento tienen movimiento
relativo entre sí. Esto produce buen cierre aunque los asientos estén desalineados o
tengan ángulos diferentes. En los diseños de doble y asientos paralelos se utilizan
expansores o cuñas para empujar a los discos contra el asiento. Ver figura 7.59.

Figura 7.59 Algunos tipos de discos de cierre en las válvulas de compuerta.

7.5.3.3.2 Aplicación
La válvula de compuerta supera en número a los otros tipos de válvulas en servicios,
donde se requiere circulación ininterrumpida y poca caída de presión.
- Las válvulas de compuerta no se recomiendan para servicio de
estrangulación, porque la compuerta y el sello tienden a sufrir erosión rápida
cuando se restringe la circulación y producen turbulencia. Por lo tanto se usa
donde el disco de la válvula se mantiene totalmente abierto o totalmente
cerrado.
- Es usada prácticamente para cualquier fluido, generalmente en donde la
operación es poco frecuente, para aperturas rápidas y flujo libre.
- Debido a su diseño, reporta bajas o nulas caídas de presión en condiciones
normales de operación.
- Las principales ventajas de estas válvulas son: Acción relativamente rápida,
operación sencilla, pueden instalarse en cualquier posición ocupando
relativamente poco espacio.

7.5.3.3.3 Materiales de construcción


Antes de decidir sobre la elección de los materiales de construcción de una válvula para
determinado servicio, se deberán tomar en cuenta los fundamentos que al respecto
están contenidos en el punto 7.5.1.3 en donde en una forma concluyente se revaloriza
el aspecto de la experiencia constructiva.

344

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Es precisamente de esta experiencia de donde se puede establecer que los materiales
comúnmente empleados para:
a) Válvulas de compuerta de acero los materiales empleados son:
- Cuerpo y bonete de acero al carbón forjado para componentes de sistemas
sujetos a presión.
- Vástago de acero al cromo-molibdeno laminado en caliente.
- Disco de acero al carbón.

b) Válvulas de compuerta de hierro, los materiales empleados son:


- Cuerpo y bonete de fundición de hierro gris para servicios generales.
- Cubierta de fundición de hierro gris para componentes de válvulas.
- Vástago de acero inoxidable.
- Disco de acero al carbón.

7.5.3.3.4 Mantenimiento
Como ya se mencionó anteriormente, es recomendable revisar periódicamente las
válvulas de compuerta. Esta revisión será visual y su periodicidad se determinará por el
tipo de fluido manejado y operación realizada; en base a esto, deberá elaborarse un
programa de mantenimiento en donde se incluya a todas las válvulas de este tipo, pero
indicando como deberá ser efectuado de acuerdo al servicio y características de cada
una de ellas.

Generalmente a lo largo del bonete y cubierta del vástago se tienen tapones que al ser
cuidadosamente aflojados sin llegar a retirarlos, señalan fugas para lo cual los
empaques deberán ser ajustados o sí es necesario, reemplazados. Nunca se debe
permitir escurrimientos exteriores del fluido en la válvula por la zona de empaques ya
que esto puede ir dañando el buje prensa empaques y facilitará gradualmente la
presencia de fugas.

Estas inspecciones deberán realizarse frecuentemente junto con la verificación de que


las uniones de la válvula permanecen bien apretados para evitar fugas.

Debido al diseño de estas válvulas, es posible su reempacamiento en servicio, lo cual


representa una ventaja fundamental para el personal de mantenimiento y para la
continuidad de la operación. Sin embargo, y aunque el fluido manejado normalmente
será agua, se recomienda abatir al mínimo posible la presión de operación y asegurarse
de que los empaques nuevos sean los adecuados (preformados) al tipo de servicio que
se maneje.

La lubricación de la tuerca del vástago se debe verificar periódicamente, de acuerdo a


un buen programa de mantenimiento. La grasa industrial es recomendable cuando se
requiera lubricar.

345

  


Con estas medidas de precaución se puede decir, en términos generales, que la válvula
de compuerta se caracteriza por sus requerimientos mínimos de mantenimiento
correctivo en condiciones normales de operación.

7.5.3.4 Válvulas de mariposa


7.5.3.4.1 Principio de funcionamiento
En esencia, la válvula consiste en un disco (llamado también oblea, mariposa, galleta u
hoja), ejes. y un cuerpo con empaquetadura y cojinetes para sellamiento y soporte. Los
dos cuerpos disponibles son el de anillo macizo o para instalarse entre bridas y el de
carrete o bridado ilustrados en la figura 7.60. El cuerpo de anillo macizo requiere poco
espacio. El eje es una varilla continua que soporta el disco. El espesor del eje(s) y del
disco se determina según la caída máxima de presión requerida

TIPO CARRETE

Figura 7.60 Válvulas de mariposa (operación manual) en tipos de placa, orejas


(anillo macizo) y de carrete (bridada)

El diseño del disco es de máxima importancia. Los tipos circulares cierran con el disco
paralelo al diámetro del cuerpo. Los discos tipo elíptico cierran entre 11T y 151 fuera del
diámetro del cuerpo. Este diseño es más costoso pero produce cierre hermético. Los
discos circulares pueden girar 360 y se requiere cierta holgura entre el disco y el
cuerpo; la rotación se limita con topes externos.

El espesor del disco y el eje, que limita la zona para circulación, se determina con la
caída de presión y la torsión requerida para operar la válvula; cuanto más alta sea la
caída de presión mayor es la torsión requerida. Las válvulas con poca caída de presión
y baja torsión (llamadas a veces ligeras) tienen disco y eje delgados para máxima
capacidad de flujo. Las válvulas "gruesas" son para caídas grandes de presión y tienen
disco reforzado y eje más grueso para manejar la alta torsión requerida. El efecto neto
es una reducción en la zona de flujo y en la capacidad con la válvula abierta del todo.

346

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7.5.3.4.2 Aplicación
Las válvulas de mariposa son, quizá, uno de los tipos más antiguos que todavía están
en uso. Sin embargo, en los tipos actuales se ha ampliado su aplicación a servicios con
gran caída de presión y requisitos de cierre hermético. Su masa reducida y bajo costo
las han hecho muy populares. En el tipo de circulación rectilínea se tienen las ventajas
de alta capacidad y autolimpieza en el manejo de pastas aguadas o Iodos, evitando
cualquier acumulación de sólidos. La caída de presión es muy pequeña cuando está
totalmente abierta.

Su operación manual es fácil y rápida mediante un volante o una palanca. Es posible


moverla desde la apertura total (90 ) hasta el cierre completo (0 ), con gran rapidez.
(Ver Figura 7.60)

Ya se mencionó anteriormente que las válvulas de mariposa son usadas como válvulas
de seccionamiento, pero además pueden regular el flujo (estrangulación) entre 30 y 60
de apertura con mucha exactitud para velocidades por debajo de 5,0 m/s y en tamarlos
mayores de 12 pulgadas.

En resumen:
Las válvulas de mariposa son empleadas cuando se requiere una operación frecuente
de estrangulación, abrir o cerrar el paso de¡ flujo, una baja caída de presión, apertura
rápida y autolimpieza; adicionalmente son empleadas en lugares en donde el espacio
es un factor relevante.

7.5.3.4.3 Materiales de construcción


En este tipo de válvulas, los datos de presión y temperatura máximas de operación son
de suma importancia para lograr establecer los materiales de los diferentes
componentes de la válvula. Para el servicio de agua, alcantarillado y saneamiento, la
presión es el parámetro determinante en este aspecto. Las presiones nominales de
trabajo son 125, 150 y 300 psi, y están sujetas a la cantidad de flujo y diámetro de la
línea.

Las principales partes y materiales más empleados en dicho servicio son:


Cuerpo. De acero fundido y la especificación apegada a normas es función de la
presión. Se requiere un maquinado preciso de este elemento para su correcto
acoplamiento con los demás componentes o partes integrantes de la válvula.

Disco. De hierro gris y al igual que el cuerpo, su especificación apegada a normas es


función de la presión a la que estará expuesto en conjunto con los demás componentes.

Flecha. De acero inoxidable y resistente a la deformación.

Asientos del cuerpo. Acero inoxidable.

Asiento del disco. Buna N.

347

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Bujes. De bronce, autolubricados y cuyo diseño no requiera lubricación adicional.

7.5.3.4.4 Mantenimiento
Las válvulas de MARIPOSA no requieren mayor mantenimiento que el de conservar en
buen estado los empaques de la flecha superior, asientos y reemplazar rutinariamente
los bujes (cojinetes) de la misma. Es decir, deberá mantenerse bien firme el prensa
empaques (estopero) aplicando a las tuercas solamente el apriete necesario para evitar
fugas, pues un ajuste excesivo producirá un mayor desgaste de los empaques.

Bujes. Los bujes o cojinetes son de material auto lubricado y no requieren de lubricación
adicional.

Asiento de¡ disco. El material del asiento del disco es BUNA N y consiste en un anillo de
sección trapezoidal con los bordes de contacto redondeados. Se mantiene fijo a la
periferia del disco por medio de anillo retén y tornillos inoxidables.

El asiento de BUNA N tiene un tiempo de vida prácticamente indefinido y depende de


muchos factores circunstanciales el tener la necesidad de dar a la válvula
mantenimiento por este concepto. Sin embargo, este tipo de asientos puede ser
ajustado o reemplazado sin desmontar la válvula de la línea, en tamaños de 30% (762
mm) en adelante.

Durante los trabajos de inspección en mantenimiento preventivo, pueden llegar a


destacar fugas por el asiento, que pueden ser causadas por un simple desajuste o en
casos extremos, por el agrietamiento del mismo.

A) PARA AJUSTAR EL ASIENTO DEL DISCO

(Procedimiento para válvulas mayores de 30" (762 mm).

a) Cerrar totalmente la válvula, asegurando que no sea operada mientras dure el


trabajo.

b) Vaciar la tubería del lado plano del disco, ya que en este sentido se encuentran el
asiento de hule y retén.

c) Señalar los puntos de fuga

d) Identificar si existe daño en el asiento de¡ disco, en el anillo retén o en el asiento del
cuerpo. En caso afirmativo, cambiar el asiento del disco (ver inciso b) y si el daño es en
el asiento del cuerpo, es preferible que sea reparada por el fabricante.

En caso negativo, si sólo se trata de alguna fuga, se deberán ajustar los tornillos en la
zona afectada con el torque o fracción de vuelta recomendado en el manual de¡
fabricante.
NOTA: Lo descrito con anterioridad es sólo una guía práctica.

348

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B) PARA REEMPLAZAR EL ASIENTO DEL DISCO

a)Seccionar el paso del agua en ambos lados de la válvula (si es posible, es


recomendable retirarla de la línea).
b) Marcar la posición del anillo retén (dos puntos como mínimo).

c) Aflojar los tornillos, quitar el anillo retén y el asiento, teniendo cuidado de no deformar
el anillo retén.

d) Limpiar la superficie en donde se fijará el asiento usando de preferencia lija.

e) Presentar el nuevo asiento y el anillo retén en su posición original, indicada por las
marcas del inciso 2). Dibujar con un bolígrafo sobre el asiento del disco los barrenos del
retén, usándolo como plantilla para el trazo.

f) Señalar con un marcador la posición del asiento respecto al disco. Desensambiar el


asiento del disco y perforar los barrenos trazados (mismo diámetro que el de los
tornillos).

g) Ya hechas las perforaciones, colocar el asiento.

7.5.4 Válvulas de retención


7.5.4.1 Principio de funcionamiento
La principal función de las válvulas de retención (check) es evitar la inversión o
contrasentido del flujo; es decir, evitar el cambio de dirección del fluido que se conduce
a través de la tubería. Son de funcionamiento automático y se mantienen abiertas por la
presión del fluido que circula.

La presión del flujo abre la válvula y el peso del mecanismo de retención o cualquier
inversión en el flujo la cierran.

Los discos y componentes movibles de la válvula pueden estar en movimiento


constante si la fuerza de la velocidad del flujo no es suficiente para mantenerlas en su
posición de apertura total.

A diferencia de la mayoría de las otras válvulas, las de retención tienen mayores


probabilidades de tener fugas a bajas presiones que a altas, esto es debido a que no
suelen tener un cierre confiable lo que ocasiona escurrimiento.

En la mayor parte de los casos, la válvula de retención se instala junto con una válvula
de cierre para tener un mejor control del escurrimiento.

Existen diferentes tipos de válvulas de retención y su selección depende del tipo de


servicio, de la temperatura, caída de presión que producen y limpieza del fluido.

349

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La clasificación de las válvulas de retención abarca varios tipos dentro de los cuales se
tienen los siguientes:

7.5.4.2 De columpio
7.5.4.2.1 Principio de funcionamiento
Este tipo de válvula abre con la presión en la tubería, pues el flujo en sentido normal
hará que el disco oscile y se separe de¡ asiento. Se cierra cuando la presión llega a
cero; en este caso, el disco queda sujeto contra el anillo de asiento por su propio peso.
Las válvulas de retención de columpio (Ver figura 7.61) se utilizan con bajas velocidades
del fluido y en la mayoría de los sistemas se utilizan en combinación con válvulas de
compuerta.

1.- Cuerpo 6.- Empaque 11.- Eje del brazo


2.- Tapa 7.- Perno 12.- Tornillo del Retén
3.- Disco 8.- Tuerca 13.- Retén del disco
4.- Asiento 9.- Caja del disco (tuerca)
5.- Brazo 10.- Plato del disco

Figura 7.61 Válvula de retención tipo disco de columpio

Las válvulas de retención de columpio requieren un tiempo menor para cerrar que las
válvulas de seccionamiento; no tienen huecos ni cavidades que puedan alojar sólidos
que impidan su operación y sello total.

350

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Esta válvula funciona por gravedad, cosa que se debe tomar en cuenta para instalarla;
por lo general, la válvula se instala en posición horizontal, pero también se puede
instalar en tuberías verticales con flujo ascendente.
El flujo por este tipo de válvula es brusco, originando turbulencia dentro de ella, por lo
que, contribuye significativamente al aumento de la longitud equivalente en diámetros
de tubería, al incluiría dentro de los análisis de caída de presión (Ver tabla 73-4).

Tabla 7.39 Longitud equivalente en diámetros de tubo de diversas válvulas

351

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7.5.4.2.2 Ventajas y desventajas
Las principales ventajas de esta válvula son: es de gran utilidad para servicios de baja
velocidad, acción rápida, operación sencilla; pueden instalarse en cualquier posición,
cierre casi hermético, mantenimiento sencillo, etc.

Dentro de las desventajas más importantes se tiene que no asegura un cierre


hermético, se utilizan generalmente para flujo horizontal; si se utilizan en posición
vertical aumentará la caída de presión, y la inversión súbita del flujo hace que el disco
golpee contra el asiento y se produzca un severo golpe de ariete.

7.5.4.2.3 Materiales de construcción


En este tipo de válvula al igual que las anteriores, los datos de presión y temperatura
máxima de operación son de gran importancia al seleccionar los materiales de los
diferentes componentes de la válvula. Los cuales son:

Cuerpo: Las válvulas de columpio pueden ser fabricadas en dos diferentes tipos de
cuerpo, en Y y rectilíneos.

En la figura 7.61 se muestra una descripción más detallada de los componentes de la


válvula:

Las válvulas en Y tienen una abertura alineada con el asiento que está integrada al
cuerpo; esto permite rectificar por esmerilado las válvulas que asientan metal con metal.

Las válvulas rectilíneas tienen un disco embisagrado en la parte superior, con lo cual la
superficie de asentamiento está a un pequeño ángulo, lo cual permite que el disco oscile
y se abra con presiones más bajas. Los anillos del asiento pueden ser fácilmente
reemplazables.

Disco: Los que se emplean en estas válvulas son metálicos o de composición. Los
metálicos están disponibles en configuración, para flujo en Y y rectilíneo. Los discos de
composición son preferibles para agua con contenido de sólidos, son más silenciosos y
pueden formar cierre hermético aunque haya partículas en la tubería.

Para bajas presiones, se logra un buen cierre con discos de composición.

Tapas: Estas pueden ser:


- Roscada, que es la más económica y sencilla.
- Atornillada, con una junta entre la tapa y el cuerpo.

Cuando se necesita una reacción más rápida a la inversión del flujo, algunas válvulas se
pueden equipar con palanca y pesos externos. Esto producirá cierre rápido del disco y
reducirá las posibilidades de borboteos y choques. Se ajustan la palanca y los pesos de
modo que el disco se abra con la mínima presión o no se abra hasta que la presión
llegue a un valor deseado.

352

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Las válvulas de retención de disco tipo columpio se fabrican con una amplia gama de
materiales: bronce, hierro fundido, acero forjado, monel, acero fundido y acero
inoxidable (Ver tablas 7.33 y 7.34).

Los extremos pueden ser: roscados, bridados o soldados.

Se recomiendan con extremos roscados para diámetros pequeños hasta 4" (101 mm).

7.5.4.2.4 Mantenimiento
Estas válvulas pueden ser reparadas sin necesidad de ser desmontadas, para corregir
problemas y cambiarte los asientos o el disco en forma inmediata.

De acuerdo al servicio para el cual haya sido seleccionada la válvula, se debe verificar
que el pasador oscilante se encuentre debidamente lubricado (éste debe ser revisado
con cierta periodicidad).

Los asientos deben ser rectificados, para asegurar la eficiencia del sello.

7.5.4.2.5 Selección
La válvulas de retención (check), tipo disco de columpio, sólo están diseñadas para
permanecer abiertas o cerradas totalmente (no regulan flujo).

Para hacer una selección adecuada se debe tomar en cuenta la limpieza del fluido y la
caída de presión que producen.

Una aplicación característica para estas válvulas de retención es en donde la resistencia


al flujo sea mínima, servicios de baja velocidad y con cambios de dirección poco
frecuentes.

Estas válvulas se pueden instalar en una tubería horizontal o en una vertical con flujo
ascendente.

Son aplicables para servicios de baja o media presión con toda clase de fluidos, por lo
que las hacen de gran utilidad para servicio de agua residual y alcantarillado.

Por su característica de diseño, resultan una alternativa segura para lugares expuestos
a posibilidad de incendio.

7.5.4.2.6 Cálculo de la caída de presión ( P)


El ejemplo que será mostrado es sólo ilustrativo en el caso de que el fabricante
seleccionado reporte valores de "Cv". La ecuación a manejar es la indicada en el punto
7.5.2, a partir de lo cual se tiene:
2
Q
P = Gf (7.21)
N1Cv

353

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donde:
P = Pérdida de presión de carga secundaria [ft].
Cv = Coeficiente de capacidad de la válvula (adimensional).
Q = Flujo volumétrico manejado en la tubería [gpm].
Gf = Gravedad específica del agua (= 1.0 @ 1.5 C) adimensional
N1 = Constante numérica = 1 cuando Q en gpm.

Valores de Cv reportados por el fabricante.


(plg) 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 36
CV 450 1050 2000 3200 5100 7450 9000 11200 15400 21500 38000 47500

Requerimiento: Se necesita conocer la caída de presión generada por una válvula de


retención de tipo columpio.

Datos:
- Diámetro nominal de la tubería = 16" (0.4064m)
- Cv = 9000
- Q= 8000 gprri
- Gf= 1.0 @ 15 C

Sustituyendo valores en la fórmula:


8000 2 lb
P 1 0.7901
1 9000 in2

0.7901 lb/in2 x 2.311 = 1.828 pies de H20, 68 F

= 0.5571 m

Es importante tener presente que si no se dispone de datos más precisos del fabricante,
se puede hacer este tipo de análisis. Aunque normalmente los fabricantes de válvulas
de retención proporcionan sus nomogramas de caída de presión( P).

Los valores de caída de presión varían de acuerdo al gasto transportado por la línea y a
la velocidad deseada dentro de la misma.

7.5.4.3 De disco inclinable


7.5.4.3.1 Principio de funcionamiento
La válvula de retención (check), tipo DISCO INCLINABLE (ver figura 7.62), es similar a
la de columpio, su principal función es evitar el retroceso o contrasentido del flujo, es
decir, evitar el cambio de dirección del fluido que se conduce a través de la tubería.

354

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1

1.- CUERPO
2.- DISCO
3 3.- ASIENTO
1
4.- EJE DE PIVOTEO

Figura 7.62 Válvula de retención disco inclinable

Esta válvula consiste en una cubierta cilíndrica que tienen un disco pivotado (inclinable).
El disco se separa con facilidad del asiento para abrir la válvula, debido a que su diseño
rectilíneo opone baja resistencia al flujo.

Los topes para el disco, integrados al cuerpo, sirven para colocar éste y obtener un flujo
óptimo cuando está abierto. Cuando se reduce el flujo, el disco empieza a cerrar porque
se inclina a un ángulo creciente con la trayectoria del flujo. Esta válvula de retención
tiene menos caída de presión a baja velocidad, y más caída a alta velocidad que una
válvula equivalente de columpio.

La presión del flujo abre la válvula, en el sentido normal hará que el disco se estabilice y
se separe del asiento; el balanceo en el peso del mecanismo de retención y cualquier
inversión en el flujo, la cierran.

Estas válvulas son operadas en forma automática cuando el fluido que pasa a través de
la válvula cambia de sentido.

355

  


Los discos y componentes movibles de la válvula pueden estar en movimiento
constante si la fuerza de la velocidad no es suficiente para mantenerlas en su posición
estable de apertura total.

Son de funcionamiento un poco más silencioso que las del tipo columpio y forman un
asiento hermético aunque haya partículas en la tubería. Para presiones de considerable
valor, se logra un cierre positivo.

El flujo por la válvula es rectilíneo, originando baja resistencia, por lo tanto, el valor de
caída de presión es bajo, sin que esto represente la eliminación para los análisis de
caída de presión.

7.5.4.3.2 Ventajas y desventajas


Las principales ventajas de esta válvula son: Acción rápida, operación sencilla; pueden
instalarse en cualquier posición, regular espacio para instalación, cierre hermético, etc.

Existe una desventaja muy importante en la aplicación de este tipo de válvulas, y es que
posee una mayor probabilidad de que se presente el golpe de ariete.

7.5.4.3.3 Materiales de construcción


El tipo más usado dentro de esta clasificación de válvulas es el que cuenta con el
cuerpo dividido en dos secciones y unidos diagonalmente con bridas en la sección
central, a una inclinación entre los 50 y 60 grados.

Los principales elementos estructurales de la válvula de retención de disco inclinable


son:
a) Cuerpo
c) Disco
b) Eje de pivoteo(varilla)
d) Tapa

La unión pivotante del disco se encuentra justo encima del centro y está descentrada
del plano de¡ cuerpo. Este diseño disminuye el recorrido del disco y reduce la fuerza de
cierre, cosa que reduce al mínimo el golpeteo. Cuando se esperan flujos inversos a alta
presión, se pueden equipar las válvulas con un amortiguador de cierre (dashpot) en el
disco para controlar el cierre.

Estas válvulas están disponibles con sello de anillo blando o de metal con metal. Las
válvulas grandes tienen también un sello insertado.

Las válvulas de disco inclinable se fabrican de diferentes materiales como: Hierro dúctil,
hierro fundido, acero inoxidable, aluminio, bronce y aleaciones resistentes a la corrosión.

356

  


1

1.- CUERPO
2.- DISCO
3 3.- ASIENTO
1
4.- EJE DE PIVOTEO

Figura 7.63 Válvula de retención disco inclinable

Los discos que se emplean en estas válvulas son metálicos. Están disponibles en
configuración para flujo rectilíneo.

Cuando se necesita una modificación en la reacción de inversión del flujo, algunas


válvulas se pueden equipar con actuadores externos. Esto producirá cierre amortiguado
del disco y reducirá la posibilidad de golpe de ariete.

Los extremos pueden ser: bridados o soldados.

7.5.4.3.4 Mantenimiento
Esta válvula puede ser reparada sin necesidad de ser desmontada, para corregir
problemas y es posible cambiarle los asientos o el disco en un tiempo relativamente
corto.

De acuerdo al servicio para el cual ha sido seleccionada la válvula, se debe verificar con
cierta frecuencia la lubricación en el eje de pivoteo.

Los asientos pueden ser rectificados, con lo cual se asegura la eficiencia del sello.

7.5.4.3.5 Aplicación y selección


La selección de este tipo de válvula depende de la temperatura, presión de operación,
de la caída de presión que producen, de la limpieza del líquido y en grado menor, del
costo de operación y las limitantes por la configuración de tubería.

357

  


Estas válvulas son usadas para prevenir el contraflujo en una tubería y sólo están
diseñadas para permanecer abiertas o totalmente cerradas (no regulan flujo).

La temperatura máxima de trabajo para estas válvulas varía de acuerdo al material de


construcción de la válvula (hierro dúctil o fundido) y a la presión bajo la cual trabajará.

Es recomendable su utilización donde se requiera tener baja caída de presión a bajas


velocidades.

Estas válvulas se pueden instalar en una tubería horizontal o en una vertical con flujo
ascendente, se emplea para velocidades medias de fluido con inversiones en flujo de
relativa frecuencia; en algunos sistemas se utilizan en combinación con válvulas de
compuerta.

Son aplicables para servicios de media o alta presión con toda clase de fluidos. Por su
característica de diseño, resultan una alternativa segura para lugares expuestos a
posibilidad de incendio.

7.5.4.3.6 Cálculo de la caída de presión ( P) para válvulas de disco inclinable


Siguiendo el mismo procedimiento de cálculo que para las válvulas de tipo columpio, se
tienen los siguientes valores de Cv reportados:

(plg) 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 36

CV 1160 2200 3600 5400 7600 10300 13200 16800 25500 42000 63000

Requerimiento: Se requiere medir la caída de presión que genera una válvula de tipo
disco inclinable la cual será instalada en una línea de 18 plg.

Datos:
- Diámetro nominal de la tubería = 18" (0.4572m)
- Cv = 13200
- Q = 12,000 gpm
- Gf = 1.0 @ 15 C

Sustituyendo valores en la fórmula:


12000 2
P 1 0.8264 lb plg2= 5697 Pa
1 13200

0.8264 x 2.311 = 1.909 pies de agua a 68°F


= 0.5818 m
P = 1.909 pies = 0.5818 m

358

  


Es importante tener presente que si no se dispone de datos más precisos del fabricante
o de datos experimentales, se puede hacer uso de este tipo de análisis. Aunque
normalmente, los fabricantes de válvulas de retención proporcionan sus nomogramas
de pérdidas de carga.

los valores de pérdida de presión varían de acuerdo al gasto transportado por la línea y
a la velocidad deseada dentro de la misma.

7.5.4.4 De disco bipartido


7.5.4.4.1 Principio de funcionamiento
La válvula de retención (check), tipo. DISCO BIPARTIDO, es una variante de las
válvulas descritas anteriormente, al igual que éstas, su función principal es evitar el
retroceso o contrasentido del flujo, es decir, evitar la inversión del flujo conducido a
través de la tubería cuando éste se interrumpa.

Estas válvulas consisten en un par de discos divididos embisagrados en el centro con


un pasador y tienen un resorte para mantenerlos cerrados cuando no hay flujo, esta
válvula no funciona por gravedad, lo cual permite una mayor flexibilidad en su
instalación.

La operación de estas válvulas es simple; sólo basta tener presión en el sentido del
fluido para abrirlas, o en el caso contrario cualquier inversión en el flujo la cierra, no
tienen huecos ni cavidades que puedan alojar sólidos que impidan su operación y el
sello.

Posee esferas estabilizadoras, integradas al cuerpo que sirven para evitar las
vibraciones a lo largo de la vida de la misma, con lo que es posible obtener un flujo
óptimo cuando está abierta.

Cuando se reduce el flujo, los discos empiezan a cerrar gracias a la acción mecánica de
los resortes, modificando el ángulo de paso a la trayectoria del flujo. Esta válvula de
retención tiene mayor caída de presión que las válvulas de columpio y de disco
basculante, pero al contrario de ésta, no cierra de golpe ni ocasiona choques de
presión.

Los discos y componentes movibles de la válvula están en estado estacionario


constante, mientras no exista fuerza que sea mayor a la energía potencial que
mantienen los resortes. Al momento de presentarse una mayor fuerza sobre las caras
de los discos, éstos perderán su posición estable para de esta forma permitir la apertura
parcial o total.

Son de funcionamiento poco más silencioso que las del tipo columpio pero no reportan
mayor hermeticidad. Para presiones de considerable valor, se logra un cierre positivo.

359

  


Al igual que las válvulas anteriores son utilizadas únicamente para prevenir el contraflujo
en una tubería y sólo están diseñadas para permanecer abiertas o totalmente cerradas
(no regulan flujo).

El flujo que atraviesa por la válvula no es rectilíneo, dada la naturaleza de la misma, la


cual genera considerable resistencia y, por lo tanto, el valor de la longitud equivalente en
diámetros de tubería, es importante en el análisis de caída de presión.

7.5.4.4.2 Ventajas y desventajas


Las principales ventajas de esta válvula son: Sencillez y mantenimiento fácil; se pueden
utilizar en servicio con líquidos de manera óptima, es ligera de peso, delgada y se
instala entre dos bridas de tubo con un solo juego de tornillos; el cierre del disco es con
carga de resorte para evitar la inversión del flujo al interrumpirse éste, se puede instalar
en posición horizontal o vertical, es de acción rápida, y minimiza el espacio requerido
para su instalación.

NOTA: Para aplicaciones de flujo horizontal, la posición del perno deberá mantenerse
en forma vertical.

Existen desventajas considerables para este tipo de válvulas como son: El


funcionamiento depende de que el asiento y disco estén limpios, por lo cual no se
permiten sólidos en suspensión, el accionamiento con resorte aumenta la caída de
presión en el sistema, esta válvula no asegura el cierre hermético, no permite
incorporarle operadores que reduzcan o amortigüen la velocidad de cierre, la inversión
súbita del flujo hace que el disco choque contra el asiento y se produzca golpe de ariete.

360

  


1.- Cuerpo
2.- Disco
3.- Eje de disco
4.- Eje de paro del disco
Figura 7.64 Válvula de retención disco bipartido

7.5.4.4.3 Materiales de construcción


Esta válvula es la menos utilizada dentro de la familia de las válvulas de retención; su
cuerpo es de menor tamaño y su disco está dividido en dos secciones y unidas
transversal mente con un perno ubicado en la sección central.

La unión en el eje de los discos se encuentra justo en el centro y soporta el esfuerzo


producido por la presión del fluido a través de la válvula. Este diseño disminuye el
recorrido de los discos pero reduce la fuerza de cierre.

Estas válvulas están disponibles con sello de anillo de metal con metal.

El cuerpo de las válvulas de disco bipartido se fabrican de diferentes materiales como:


Hierro dúctil, hierro fundido, acero inoxidable, aluminio, acero al carbón, bronce y
aleaciones específicas.

361

  


Los discos son metálicos en materiales como hierro dúctil, acero inoxidable, bronce al
aluminio, acero al carbón, bronce y aleaciones específicas.

La interconexión a la tubería es entre bridas estándar.

7.5.4.4.4 Mantenimiento
Esta válvula ofrece un fácil mantenimiento al momento de corregir problemas y es
posible cambiarle los asientos o el disco en un tiempo relativamente corto.

De acuerdo al servicio para el cual ha sido seleccionada la válvula, se debe realizar el


ajuste en el eje de pivoteo con cierta frecuencia.

Los asientos pueden ser rectificados, con lo cual se asegura el buen funcionamiento del
sello.

Por su reducido peso, es posible su manipulación manual hasta tamaños de válvula de


12" de diámetro.

7.5.4.4.5 Aplicación y selección


La selección de este tipo de válvula depende de la temperatura y presión de operación,
de la caída de presión que producen, de la limpieza del líquido y del costo de operación
y adquisición.

Resultan una buena opción donde la caída de presión no sea de cuidado, y se tengan
limitaciones tanto en el costo como en el espacio para su instalación.

Las válvulas de disco bipartido se pueden instalar en una tubería horizontal o en una
vertical con flujo ascendente.

Esta válvula es utilizada para diámetros pequeños (hasta 12") y donde existan
inversiones de flujo con relativa frecuencia; en algunos sistemas se utilizan en
combinación con válvulas de compuerta.

Son aplicables para servicios de medía o alta presión, con fluidos limpios.

Por su característica de diseño, resultan una alternativa segura para lugares expuestos
a la posibilidad de incendio.

Los rangos de temperatura para las válvulas de retención tipo disco bipartido son:
- De acero al carbóri, de 0 C a 300 C, clase 150 y 300, para presiones de hasta 800
psi.
- De hierro fundido, de 0 C a 200 C, clase 125 y presiones de hasta 300 psi.
- De hierro fundido de 0 C a 200 C, clase 250 y presiones de hasta 600 psi.

De acuerdo a la combinación presión-temperatura, es posible tener flexibilidad dentro de


los anteriores rangos mencionados.

362

  


7.5.4.4.6 Cálculo de la caída de presión para válvulas de disco bipartido
Se calcula igual que para las válvulas anteriores, con la única diferencia de los valores
de Cv para este tipo de válvulas.

4 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 36
(pig)}
CV 330 840 1600 2700 4000 5200 7200 9400 12000 18500 33000 50000

Es importante tener presente que si no se dispone de datos más precisos del fabricante
o de datos experimentales, se puede hacer uso de este tipo de análisis. Aunque
normalmente, los fabricantes de válvulas de retención proporcionan sus nomogramas
de pérdidas de carga.

Los valores de pérdida de presión varían de acuerdo al gasto transportado por la línea y
a la velocidad deseada dentro de la misma.

7.5.4.5 Dé pie
7.5.4.5.1 Principio de funcionamiento
Las válvulas de "pie" son un tipo especial de las válvulas de retención (check), se
utilizan en la parte inferior del tubo de succión en las bombas horizontales para evitar
flujo inverso y pérdida del líquido en la succión. Esta válvula es para flujo ascendente y
para mantener el cebado en la bomba. Se utiliza un colador desmontable (pichancha)
en el lado inferior o de entrada de la válvula para que no pasen cuerpos extraños a la
bomba.

Su operación es sencilla, abre con la succión que genera la bomba lo cuál hace que la
presión atmosférica actuando sobre la superficie libre del líquido, crea un flujo en
sentido ascendente que hará que el disco se levante y se separe del asiento. Se cierra
cuando la succión se reduce y llega a cero (paro de bomba) o con cualquier inversión en
el flujo; en este caso, el disco queda sujeto contra el asiento por el peso de la columna
del fluido atrapado en la tubería, evitando el vaciado de la línea de alimentación de la
bomba.

Son de funcionamiento silencioso y forman un sello hermético aun con la existencia de


pequeñas partículas en la succión.

Estas válvulas son operadas en forma automática con el paso o interrupción del fluido
manejado por la bomba y sólo están diseñadas para permanecer abiertas o totalmente
cerradas.

363

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7.5.4.5.2 Ventajas y desventajas
Las principales ventajas de esta válvula son: impide la pérdida del líquido en la succión
de la bomba mientras el nivel del líquido esté más arriba que la entrada a la válvula,
acción rápida, operación sencilla y cierre hermético.

Al no haber flujo inverso, se evita la contaminación del líquido en el depósito o cisterna,


la operación es sencilla, se instala en posición horizontal y reporta cierre hermético.

Esta válvula genera turbulencia dentro de ella y por lo tanto, caída de presión, en la
mayoría de los casos prácticos, se considera despreciable si la comparamos, por
ejemplo, con las válvulas de retención de columpio o disco, sin embargo aumenta la
resistencia en la succión de la bomba y reduce la carga positiva neta de succión
disponible (NPSH)d.

Otra desventaja importante es el costo y el peso que llega a tener ésta y que son
proporcionales al aumento de su tamaño.
7.5.4.5.3 Materiales de construcción
El cuerpo de este tipo de válvula se construye, en general, de acero fundido bajo en
carbono para incrementar su resistencia a la oxidación.

Generalmente, la sección de la tubería en la succión de la bomba es muy semejante a


la de la válvula, originando con esto disminuciones notables en pérdidas.

El material más empleado para la fabricación de asientos y discos en estas válvulas


son, generalmente, metálicos de bronce para aumentar la resistencia a la corrosión
debida al contacto permanente con el agua.

El disco de las válvulas de retención tipo de pie, al momento de cerrar, establece un


contacto inicial con el asiento de la válvula el cual esta provisto generalmente de
Buna-N en los extremos para aumentar la fiabilidad del sello cuerpo-asiento de la
válvula.

Los extremos son bridados, lo cual facilita su manipulación al momento de desmontarlas


de la tubería de succión de las bombas.

364

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7.5.4.5.4 Mantenimiento
Para darle mantenimiento a este tipo de válvula se debe desmontar de la línea para
poder repararla.

Es posible cambiarle el asiento de Buna-N o el disco, ya que son fácilmente


reemplazables.

1.- Cuerpo
5.- Buje
2.- Asiento
6.- Tornillos
3.- Disco
7.- Colador
4.- Resorte
Figura 7.65 Válvula de pie

La carrera del vástago del disco y el buje son lubricados con el mismo fluido, haciendo
más confiable su operación y evitando atascamiento entre estas partes.

Los asientos pueden ser rectificados, con lo cual se asegura la eficiencia del sello.

La frecuencia con la que se debe limpiar el colador depende de la calidad del fluido
manejado; de esta manera se tienen largos períodos sin mantenimiento requerido,
cuando el fluido es limpio y está libre de sólidos o partículas en suspensión.

365

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7.5.4.5.5 Aplicación y selección
La selección de la válvula de retención (check), tipo de pie depende principalmente de la
presión de trabajo de la línea de succión de la bomba, diámetro de la tubería, caída de
presión que producen y la limpieza del fluido.

Esta válvula tiene menos caída de presión a diámetros mayores, manteniendo la


velocidad constante a través de ella.

La aplicación característica para estas válvulas son en la succión de la bomba, dentro


del cárcamo o cisternas, sumergidas totalmente, en el fluido.

Son válvulas muy seguras y tienen una larga vida.

La válvula de retención tipo de pie se pueden obtener con extremos del tipo bridado.

7.5.4.5.6 Cálculo de la caída de presión para válvulas de pie


Se calculan igual que las válvulas anteriores, por lo que sólo se indican los valores
teóricos de Cv

2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18
(plg)
Cv 310 730 1300 2130 2900 5300 8300 11790 15270 18950 23590

Estas válvulas se fabrican normalmente (incluyendo colador) hasta 18" de diámetro.

7.5.4.6 De cierre lento


7.5.4.6.1 Principio de funcionamiento
La función principal de la válvula de CIERRE LENTO es evitar el retroceso del flujo de
agua en forma gradual (no de golpe o rápidamente). Generalmente esta válvula tarda
de 3 a 5 minutos para abrir y de 5 a 10 minutos para cerrar; estos tiempos están en
función de los requerimientos que se presenten por el funcionamiento propio del
sistema; ya que los tiempos de apertura y cierre son ajustables.

Permite el paso de flujo en posición completamente abierta y lo impide en la posición


completamente cerrada.

Dado que el cierre de la válvula es suave y continuo, hay poca turbulencia dentro de ella
en comparación con las válvulas de retención de disco inclinado.

Estas válvulas no tienen huecos, ni cavidades que puedan alojar sólidos que impidan su
operación y el sello total.

7.5.4.6.2 Ventajas y desventajas


Las principales ventajas de esta válvula son: Operación sencilla, silenciosa,
proporcionan seguridad de operación al sistema y reducen el efecto del golpe de ariete,

366

  


evita el retroceso o contrasentido del flujo lentamente, es decir, evita el cambio de
dirección del fluido que se conduce a través de la tubería.

Estas válvulas tienen un disco pivotado (inclinable) controlado por un pistón (a base de
aceite) externo e interconectado con el disco interior.

Cuando se reduce el flujo, el disco empieza a cerrar inclinándose a un ángulo creciente


con la trayectoria del flujo.

Los discos y componentes movibles relativos a los mecanismos pueden estar en


movimiento constante, si la fuerza de la velocidad no es suficiente para mantenerlas en
su posición estable de apertura total.

El flujo por la válvula es rectilíneo.

La principal desventaja de este tipo de válvula es que debido a su diseño, reporta


caídas de presión importantes del orden de 1.0 m por cada metro cúbico por segundo
de agua conducido por una válvula de 24" (0.61 m) de diámetro.

7.5.4.6.3 Materiales de construcción


Las válvulas de cierre lento se fabrican de diferentes materiales como: hierro dúctil,
hierro fundido, acero inoxidable, aluminio, bronce y aleaciones resistentes a la corrosión.

367

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1.- Cuerpo
3.- Acoplamiento (Válvula - control)
2.- Disco
4.- Control hidráulico
Figura 7.66 Válvula de retención de cierre lento

La unión pivotante del disco se encuentra justo encima del centro y está descentrada
de¡ plano de¡ cuerpo. Este diseño disminuye el recorrido del disco y reduce la fuerza de
cierre, cosa que reduce al mínimo el golpeteo; se fabrican con extremos bridados.

Los discos que se emplean en estas válvulas son metálicos. Están disponibles en
configuración para el flujo rectilíneo.

368

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7.5.4.6.4 Mantenimiento
Esta válvula puede ser reparada sin necesidad de desmontarla totalmente, y es posible
renovarle los asientos o el disco en un tiempo relativamente corto.

De acuerdo al servicio para el cual ha sido seleccionada la válvula, es necesario revisar


con cierta frecuencia que el eje de pivoteo se encuentre correctamente lubricado.

7.5.4.6.5 Aplicación y selección


La selección de este tipo de válvula depende del gasto a conducir, de la velocidad
deseada dentro de ellas, de la presión de funcionamiento y de la caída de presión que
producen; del costo de operación y las limitantes por la configuración de tubería.

Estas válvulas se instalan en tubería horizontal. En algunos sistemas se utilizan en


combinación con válvulas de compuerta, son aplicables para servicios de media o alta
presión manejando diversos fluidos.

Por su característica de diseño, resultan una alternativa segura para lugares expuestos
a posibilidad de incendio.

Son de gran seguridad, larga vida y costo relativamente alto.

Los rangos de temperatura para las válvulas de cierre lento de hierro dúctil y hierro
fundido, son de -10 C a 150 C, en clases 400 y 600 y presiones de hasta 800 psi. De
acuerdo a la combinación presión-temperatura es posible tener flexibilidad dentro de los
anteriores rangos mencionados.

7.5.4.6.6 Cálculo de pérdidas de presión para válvulas de cirre lento


El cálculo es similar al punto 7.5.2, la única diferencia es el proporcionar un mayor
tiempo para cerrar o abrir la válvula.

7.5.5 Válvulas de flotador


7.5.5.1 Principio de funcionamiento
La función principal de la VÁLVULA DE FLOTADOR es controlar el nivel de agua dentro
de depósitos o tanques, por medio de un piloto (interno o externo) y un flotador externo
el cual se encarga de sensar el nivel del fluido dentro del tanque, para hacer operar la
válvula (Ver figura 7.67).

Debido a su diseño, la operación e instalación de estas válvulas es simple; basta con


tener una diferencia de niveles entre el existente dentro del tanque y el calibrado para
que la válvula abra o cierre totalmente, el tiempo depende de la velocidad a la cual se
llene el tanque; aunque no hay que olvidar que la velocidad de apertura o cierre también
depende de la correcta selección de la válvula, actuador y de los accesorios con los que
cuentan este tipo de válvulas.

369

  


También es importante mencionar que el diseño de estas válvulas les permite
permanecer totalmente abiertas o cerradas.

El flotador de la válvula se acciona para cerrar, cuando el nivel del fluido dentro del
tanque ha alcanzado el valor deseado y opera para abrir cuando éste se abate.

El paso del flujo a través de la válvula genera turbulencia dentro de ella, motivo por el
cual esta válvula se instala en la terminación de línea.

Presenta caídas de presión de considerable valor y en la mayoría de los casos prácticos


se consideran fuertemente dentro de los cálculos de pérdidas totales (a diferencia de
válvulas de compuerta por ejemplo).

Existen dos tipos principales de válvulas de flotador: De pistón y de palanca.

La aplicación de uno u otro tipo depende del tamaño y de la presión de trabajo.

4
1

1.- Cuerpo
2.- Tapa superior
3.- Contrapeso
4.- Flotador
Figura 7.67 Válvula de flotador

370

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7.5.5.2 Ventajas y desventajas
Las principales ventajas de este tipo de válvulas es que son de acción automática,
cierre hermético, es posible controlar la velocidad de cierre con lo cual se evita el golpe
de ariete, no requieren ningún dispositivo extra para poder operar.

Son seguras, tienen una larga vida y un bajo costo de operación.

Las desventajas más conocidas para este tipo de válvulas son: La instalación debe ser
horizontal, se requiere un espacio considerable para su montaje e instalación, requiere
una válvula de seccionamiento antes de ésta, no puede ser operada remotamente.

7.5.5.3 Materiales de construcción


Los principales componentes de la válvula de flotador son:
a) Cuerpo
d) Caja
b) Tapa
e) Sello
c) Elemento de estrangulamiento
f) Flotador
(pistón, diafragma, etc.)

En la figura 7.67 se muestra una válvula tipo flotador


- El cuerpo en lo posible deberá ser bridado (bridas de acuerdo a la presión de
operación) para ser instalado entre bridas.

- El material del cuerpo de la válvula debe ser de acero al carbón o hierro, el


material del tapón y los internos deberán ser de níquel-cromo-molibdeno o
bronce, dependiendo el servicio.

- El asiento debe ser de Buna-N o de un material adecuado de acuerdo a las


condiciones de operación.

- Los empaques deben ser de Buna-N o un material suave

7.5.5.4 Mantenimiento
Esta válvula puede ser reparada y desmantelada sin desmontarla de la línea para
corregir problemas.

Los asientos deben ser revisados y ajustados con cierta frecuencia para asegurar un
óptimo sellado.

Generalmente requieren poco mantenimiento, dependiendo éste de la calidad de los


componentes y de los accesorios propios de la válvula.

Las válvulas de flotador son usadas para seccionar el paso de flujo y su diseño les
permite permanecer totalmente abiertas o cerradas.

371

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7.5.5.5 Aplicación y selección
Las válvulas de flotador se caracterizan por su amplio campo de aplicación en la
distribución de agua potable.

Un punto importante en la selección de estas válvulas es considerar que el material de


los asientos debe ser resistente a la erosión provocada por el paso continuo del fluido y
el material de construcción de la válvula, tapón y empaques deben ser los adecuados
para la temperatura y presión máxima de trabajo.

Por su característica de diseño, resultan una alternativa segura para controlar el nivel
del agua dentro de los tanques o depósitos de agua.

Se fabrican con extremos roscados y bridados.

Cuentan con accesorios como válvulas de seccionamiento, filtros, tee y piloto flotador.

Son operadas automáticamente (son autónomas); sólo necesitan de una calibración


adecuada.

Los rangos de temperatura para las válvulas de flotador de acero al carbón y de hierro
son de 0 C a 150 C, para presiones de hasta 150 y 175 psi respectivamente. De
acuerdo a la combinación Presión-Temperatura, es posible tener flexibilidad dentro de
los anteriores rangos mencionados.

7.5.5.6 Cálculo de la caída de presión en válvulas de flotador


Para el cálculo de la P en este tipo de válvulas se debe tomar en cuenta el diseño del
cuerpo, si es de tipo globo debe considerarse una P=10 psi (estimada) para
seleccionar el tamaño de la válvula.

7.5.6 Válvulas para aire


7.5.6.1 Válvula de admisión y expulsión de aire
7.5.6.1.1 Principio de funcionamiento
La función principal de la válvula de ADMISIÓN Y EXPULSIÓN DE AIRE (AEA) es:
expulsar el aire contenido en una tubería cuando se arranca una bomba de pozo
profundo. Su funcionamiento es simple ya que basta con tener presiones diferenciales
distintas a la de trabajo para que admita o expulse aire. Abre o cierra completamente al
acumular esta diferencial de presión previamente determinada.

Al admitir la suficiente cantidad de aire en una tubería cuando se va a vaciar y en la


tubería de la columna cuando se va a parar el equipo de bombeo, previene que la
presión de vacío excesiva pueda deteriorar o destruir ambas tuberías.

Dado que el flujo a través de la tubería en diversas condiciones de operación llega a


permitir la inclusión de aire en la línea, es necesario expulsarlo para evitar ruidos y

372

  


deterioro de las tuberías, por lo que este tipo de válvulas favorecen la operación
continua de las tuberías.

Por su diseño propio, estas válvulas no pueden permanecer totalmente abiertas o


cerradas y no operan para eliminar pequeñas cantidades de aire que se acumulan, en
caso de ser necesario se debe emplear la válvula eliminadora de aire.

Para las líneas de conducción que presentan puntos altos y cambios de pendiente, son
de gran utilidad este tipo de válvulas.

Trabajan de acuerdo a la cantidad de aire (en m3/s) que se desee desalojar o admitir en
el sistema.

La válvula opera suave y constantemente sobre la tubería, por tanto, la caída de presión
por la aplicación de esta válvula es muy pequeña y en la mayoría de los casos prácticos
se consideran despreciables si se compara con las caídas a través de las largas líneas
de conducción.

7.5.6.1.2 Ventajas y desventajas


Las principales ventajas de esta válvula son: Acción segura, rápida, sencilla, espacio
mínimo para su instalación y caída de presión ( P) despreciable.

Otra ventaja importante de estas válvulas es que debido a su diseño los asientos no se
encuentran expuestos al fluido, por lo que es posible utilizarlas para servicios de aguas
residuales.

La principal desventaja de esta válvula es que no son capaces de expulsar cantidades


pequeñas de flujo y requieren de una válvula eliminadora de aire.

7.5.6.1.3 Materiales de construcción


Los principales elementos estructurales de la válvula de AEA son: El cuerpo, la cubierta,
la pantalla del flotador y el flotador; este último con movimiento. Un quinto y sexto
componente básico es la flecha guía para el flotador y el buje.

Para las válvulas de AEA de acero fundido, los materiales empleados son:
- Cuerpo de acero al carbón fundido
- Cubierta de acero al carbón fundido
- Pantalla del flotador de acero dúctil
- Flotador de acero inoxidable
- Flecha guía y buje guía de acero inoxidable

373

  


7.5.6.1.4 Mantenimiento
Esta válvula es posible ser reparada sin desmontarla, para corregir problemas en las
guías y en el flotador, así como el cambio de sello.

A esta válvula se le puede reemplazar tanto las guías como el flotador, ya que son
elementos móviles expuestos a golpeteo constante.

La aplicación de pinturas no deben obstruir el orificio de la válvula.

La frecuencia en la aplicación del mantenimiento rutinario es función del servicio para el


cual haya sido seleccionada la válvula.

1.- Cuerpo
4.- Tapa superior
2.- Cubierta
5.- Buje guía
3.- Flotador
Figura 7.68 Válvula de admisión y expulsión de aire

374

  


Los asientos pueden ser reemplazados fácilmente con solo desplazar la cubierta de la
válvula, lo cual incrementa la eficiencia del sello y mejora la operación de la misma.

7.5.6.1.5 Aplicación y selección


Para expulsar el aire se debe conocer la pendiente de la línea de conducción y su
longitud, así como el diámetro de la misma.

Para admitir aire es requisito primordial, dentro de la selección del diámetro de la válvula
de AEA, conocer el diámetro del tubo y la presión de colapso del mismo o la presión de
diseño indicada en la especificación de tubería correspondiente.

La válvula de AEA se caracteriza por su amplio campo de aplicación en las redes de


abastecimiento de agua, así como en las líneas de conducción.

Por su característica de diseño, resultan una alternativa segura para lugares expuestos
a posibilidad de acción galvánica.

Son posibles de obtenerse con dos tipos de extremos: roscados y bridados.

Los rangos de presión para las válvulas de AEA de acero al carbón fundido son de
hasta 300 psi.

7.5.6.2 Válvula combinada para aire


7.5.6.2.1 Principio de funcionamiento
La válvula COMBINADA PARA AIRE (CA) es similar a la válvula de admisión y
expulsión de aire, la diferencia es que esta válvula si permite la expulsión de pequeñas
cantidades de aire. Esto es posible porque cuenta con una válvula eliminadora de aire y
una válvula de aire-vacío (Ver figura 7.69).

Dentro de las principales funciones de la válvula combinada de aire se tienen:

- Expulsar el aire contenido en los sistemas de tuberías


- Admitir la suficiente cantidad de aire para evitar presión de vacío dentro de estas,
cuando se va a vaciar. En este caso el prevenir presión de vacío excesiva evita el
deterioro e inclusive la destrucción de las tuberías
- Aumentan la eficiencia de operación de las líneas
- Protege la operación continua de las tuberías

Dado que el flujo a través de la tubería en diversas condiciones de operación llega a


permitir la inclusión de aire en la línea, es necesario expulsarlo para evitar problemas
con la formación de bolsas de aire.

Trabajan de acuerdo a la cantidad de aire (en m3/s) que se desee desalojar o admitir en
el sistema.

375

  


Estas válvulas son capaces de eliminar pequeñas y grandes cantidades de aire
acumulado en los puntos altos de las tuberías en valores que oscilan entre 0.1 a 18 m3
de aire por segundo en tamaños de 1" (0.025m) a 16" (0.406m) de diámetro.

Para las líneas de conducción que presentan puntos altos y cambios de pendiente, es
aplicable el uso de este tipo de válvulas.

La válvula opera suave y constantemente sobre la tubería, por lo que la caída de


presión para esta válvula es muy pequeña y en la mayoría de los casos prácticos se
consideran despreciables si se compara con las caídas de presión generadas por las
válvulas de seccionamiento.

1.- Cuerpo
5.- Buje guía
2.- Cubierta
6.- Tapa superior
3.- Flotador principal
7.- Válvula de seccionamiento
4.- Válvula aíre vacío

Figura 7.69 Válvula combinada para aire

376

  


7.5.6.2.2 Ventajas y desventajas
Las principales ventajas de esta válvula son: acción segura y rápida, operación sencilla
y espacio pequeño de instalación dentro de la tubería.

La desventaja más conocida por este tipo de válvulas es que su instalación debe ser
sólo en posición vertical sobre la línea.

7.5.6.2.3 Materiales de construcción


A diferencia de la válvula de AEA, esta cuenta con una válvula de aire-vacío y una
válvula eliminadora de aire.

Los principales elementos de la válvula CA son: el cuerpo, la cubierta, el flotador


principal para expulsar y admitir aire, la flecha guía para el flotador principal y el buje, y
una válvula de aíre-vacio para pequeños volúmenes.

Para las válvulas de CA de acero fundido, los materiales empleados son:

- Cuerpo de acero al carbón fundido


- Cubierta de acero al carbón fundido
- Flotadores de acero inoxidable
- Flecha guía y buje guía de acero inoxidable

7.5.6.2.4 Mantenimiento
Esta válvula es posible repararla sin desmontarla, para corregir problemas en las guías
y en el flotador.

A esta válvula se le puede reemplazar tanto las guías como el flotador, ya que son
elementos móviles expuestos a golpeteo constante.

la aplicación de pinturas no deben obstruir el orificio de la válvula.

No requiere de mantenimiento regular y la frecuencia con que se dé depende del


servicio para el cual haya sido seleccionada la válvula.

Los asientos pueden ser reemplazados fácilmente con solo desplazar la cubierta de la
válvula.

7.5.6.2.5 Aplicación y selección


Para expulsar el aire es requisito indispensable conocer el gasto volumétrico de aire a
desalojar, la pendiente de la línea de conducción y su longitud, así como el diámetro de
la misma.

Para admitir aire es requisito primordial, dentro de la selección del diámetro de la válvula
CA, conocer el diámetro del tubo y la presión de colapso del mismo.

377

  


La válvula de CA es empleada en redes de abastecimiento de agua, así como en las
líneas de conducción.

Es posible obtenerlas con dos tipos de extremos: roscados con opción a brida y
bridados (las mas utilizadas en este tipo).

Los rangos de presión de trabajo para las válvulas CA son de 300 psi como valor
máximo.

7.5.7 Válvulas aliviadoras de presión (VAP)


7.5.7.1 Principio de funcionamiento
Considerada como una válvula de control, esta válvula actúa con solo detectar una
sobrepresión dentro de la línea o sistema hidráulico en donde se encuentra instalada,
permitiendo la expulsión del agua hacia el exterior. En la mayoría de los casos posee
sensores locales o pilotos de control los cuales se ajustan a la presión diferencial de
disparo requerida por operación; en algunos otros, se utilizan sensores remotos que
manejan señales de presión, flujo o nivel para hacer actuar a la válvula de control,
previamente a la presencia de algún fenómeno diferente al deseado en condiciones
normales, mediante una señal eléctrica.

El piloto de control de la VAP trabaja hidráulicamente manteniendo un balance interno


previamente calibrado, es decir, se acciona para abrir, cuando la presión del agua
dentro de la tubería alcanza un valor no deseado (de sobrepresión ) y opera para cerrar
cuando se estabiliza.

Debido a que su instalación es al límite o parte final de la tubería, en una derivación


(«by-pass"). de la misma o a 90 equivalente a una válvula de relevo (aunque no se le
certifica normativamente como tal), generalmente no se considera su valor de caída de
presión dentro de los cálculos de pérdidas totales.

7.5.7.2 Ventajas y desventajas


Las principales ventajas de las VAP son: acción rápida, posibilidad de operación remota,
autonomía en su funcionamiento, cierre hermético, facilidad de establecer la presión
diferencia¡ a la cuál trabajará en forma automática y es posible controlar su velocidad de
apertura.

Las desventajas más conocidas para este tipo de válvulas son: en instalación horizontal,
requiere de un espacio considerable para su montaje; en cualquier caso siempre va
acompañada con una válvula de seccionamiento montada antes de ésta, aumentando
el espacio y costos de instalación.

378

  


1.- Cuerpo
4.- Válvula de seccionamiento
2.- Tapa superior
5.- Piloto de control
3.- Tapa inferior
6.- Accesorios para tomas de presión

Figura 7.70 Válvula aliviadora de presión

7.5.7.3 Construcción
El diseño del cuerpo generalmente es del tipo de globo y los principales elementos
estructurales de las VAP son: el cuerpo con los extremos bridados, la cubierta,
elementos de movimiento hidráulico y de estrangulación normalmente, diafragmas,
pistones, discos y asientos y/o sellos; el actuador o piloto de control hidráulico o eléctrico
con sus dispositivos de calibración o ajuste (valor de disparo).

Para VAP de acero al carbón, los materiales empleados son:


• Cuerpo de acero al carbón, para componentes de sistemas sujetos a presión
• Tapa o cubierta de placa de acero fundido
• Diafragma (s) de fundición de acero al níquel-cromo-molibdeno y de buna N y
nylon reforzados
• Disco y/o pistón de acero inoxidable o bronce
• Sello de buna N-nitrilo

379

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7.5.7.4 Mantenimiento
Esta válvula es posible de ser reparada y desmantelada sin desmontarla de la línea.

Los asientos pueden ser ajustados, con lo cual se incrementa la eficiencia del sello
inmediatamente.

Generalmente requieren mantenimiento rutinario. La frecuencia depende de la calidad


de los componentes y de los accesorios propios de la VAP.

7.5.7.5 Aplicación y selección


Se caracterizan por su amplio campo de aplicación en el bombeo de agua potable,
siendo una alternativa segura para prevenir sobrepresiones ("golpes de ariete") y como
consecuencia, posibles rompimientos o desprendimientos de los sistemas de tuberías,
con la gran ventaja de poder trabajar automáticamente a distancia, no necesariamente
cerca de los sistemas de bombeo; sólo necesitan de calibración adecuada.

Las VAP son usadas para permanecer normalmente cerradas.

Los rangos de temperatura para las VAP de acero al carbón son de 0 a 100 C, para
presiones de hasta 300 psi. De acuerdo a la combinación presión-temperatura, es
posible tener flexibilidad dentro de los anteriores rangos mencionados. Se encuentran
normalmente con extremos bridados.

7.6 ACTUADORES PARA VÁLVULAS


7.6.1 Generalidades
Como ya se ha visto en esta sección, para seleccionar el tipo de válvula idónea al
servicio requerido, se deben tomar en cuenta los materiales de construcción y su
funcionamiento ante determinadas condiciones de trabajo, lo cual depende de su diseño
mecánico, siendo precisamente esta característica, en donde se encuentra intimamente
ligado el aspecto del accionamiento que es el tema que a continuación será tratado.

Se abarcará la información que debe ser proporcionada para la especificación de los


actuadores en una forma muy genérica (ya que el tema corresponde a otro capítulo),
dando mayor énfasis, al conocimiento básico de los tipos de estos mecanismos
aplicables a los sistemas de abastecimiento de agua potable y alcantarillado. Así
mismo, como una parte no menos importante, se menciona y ejemplifica el cálculo del
par de apertura.

Por último cabe mencionar, que serán los usuarios del manual quienes apliquen a modo
de guía, estos conocimientos para justificar la adquisición de un determinado tipo de
actuador el cual será acoplado a una válvula tomando en cuenta su colocación y
compatibilidad con ésta, el servicio al que se le va a destinar y los márgenes de
seguridad en cuanto a su operación y mantenimiento requerido, contra su costo.

380

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7.6.1.1 Forma de especificar
En el capítulo 10 de este manual, se indica el formato necesario para especificar a la
válvula junto con sus actuador respectivo, sin embargo, a continuación se menciona la
forma general para especificar a dichos actuadores.

Para las válvulas nuevas, el fabricante determina el tamaño y suministra los actuadores.
No importa si el actuador es para equipo nuevo o existente; el usuario solo debe
proporcionar la siguiente información:
- Tamaño, tipo y marca de la válvula
- Presión de trabajo
- Presión diferencial mínima en la válvula
- Dimensiones, forma y avance de la punta del vástago y sentido de las roscas
- Tiempo deseado de cierre o apertura en segundos
- Vueltas de la tuerca del yugo para abrir la válvula
- Características del suministro de energía (en su caso)
- Temperaturas máximas de ambiente y del fluido
- Tipo y frecuencia de servicio
- Consideraciones especiales como la clasificación de áreas o necesidad de
alojamiento a prueba de explosión, intemperie, etc., en los actuadores eléctricos

7.6.2 Tipos de actuadores


7.6.2.1 Manuales
También conocidos como operadores de volante o palanca, estos actúan directamente
en la flecha de la válvula a través de reductores de engranes y manejadores del tipo
especial.

Para la operación manual, se pueden obtener diversos accesorios para casi todos los
tipos de válvulas, para satisfacer tres necesidades principales:
a) Facilitar el accionamiento de la válvula cuando está en un lugar inaccesible.
b) Dar mayor fuerza de palanca para girarla cuando el volante no es bastante
grande.
c) Hacer variar a criterio la velocidad de la apertura y el cierre.

7.6.2.1.1 Extensión del vástago


No siempre es posible o práctico tener las válvulas al alcance, como en el caso de las
redes de distribución de agua potable, por lo cual las válvulas tienen un vástago de
extensión para accionarlas desde cierta distancia. Las extensiones del vástago que
pueden ser un volante, una llave de cubo o un pedestal, pueden ser de la longitud
requerida. La extensión suele ser una varilla de acero laminado en frío y un acoplador
para colocarlo en el vástago.

381

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Figura 7.71- Tuerca cuadrada para adaptar el vástago a la llave de tuercas

En extensiones largas, se utiliza un tubo grueso de acero en lugar de la varilla, montado


en un tapón de extremo del volante y un tapón inferior de extensión. En la punta
cuadrada, cónica de la varilla o en el tapón de extremo de la rueda, se coloca un volante
de entrada cuadrada o una tuerca de operación (de 2 pulgadas por lado), ver figura
7.71. Las extensiones muy largas requieren un soporte.

Por lo general, el extremo para operación en la extensión es de 2 pulgadas por lado que
permite el empleo de cualquier llave de cubo o de llave en "T" del mismo tamaño. (Ver
Figura 7.72).

En la figura 7.72 se ilustran ejemplos de extensiones para vástagos elevables y no


elevables.

Figura 7.72- Llave en t utilizada como extensión del vástago

382

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Figura 7.73 Unidades de extensión para vástagos de válvulas

7.6.2.1.2 Operadores con rueda y cadena


Con estos operadores se pueden utilizar válvulas colocadas en un lugar alto en tuberías
verticales u horizontales. Estos operadores se montan con facilidad en el aro o en los
rayos del volante. Las ruedas de cadena (Ver figura 7.74) requieren que el vástago de la
válvula pueda soportar el peso y tracción adicionales. Algunas ruedas de cadena tienen
guías para que no se salga la cadena.

También hay ruedas de cadena para sustituir a los volantes.

Figura 7.74 Rueda de cadena para válvulas en lugares altos

383

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7.6.2.1.3 Operadores de engranes
Estos operadores dan ventaja mecánica adicional para abrir y cerrar válvulas grandes.
El operador se puede montar directamente en la válvula o se puede accionar desde
cierta distancia con vástagos de extensión. Se han creado varios tipos de operadores
para la industria en general (Ver figura 7.75).

Los engranes abren la válvula cuando se gira el volante a la izquierda, pero también
están disponibles para rotación derecha. Se pueden obtener cubiertas para los
engranes.

7.6.2.2 Eléctricos
El actuador con motor eléctrico y engranes es una buena selección por su gran
adaptabilidad. En su forma más sencilla, consta de un motor eléctrico conectado por
una caja de engranes con el vástago de la válvula, pero hay tipos más complejos para
casi todas las clases de trabajo (Ver figura 7.76).

Figura 7.75 Operador

Uno de los principales beneficios del actuador eléctrico es que se pueden equipar con
un interruptor limitador de torsión que controla la intensidad de la fuerza para
asentamiento, produciendo un empuje constante para cierre hermético al mismo tiempo
que protege las piezas de la válvula contra sobrecarga (torque máximo permisible); el
interruptor limitador de torsión se puede ajustar cuando cambian las condiciones de
servicio.

Los actuadores tienen también interruptores limitadores de engranes para controlar la


carrera del disco mientras abre y cierra, y también cuenta con dispositivos piloto
(botones, selectores y luces indicadoras).

384

  


Todos los componentes eléctricos están alojados en cubiertas a prueba de intemperie,
sumergibles o a prueba de explosión. La impulsión del motor se puede desacoplar con
el volante para tener accionamiento manual.

Los motores están diseñados para servicio con actuadores de válvulas y suelen
funcionar a 1800 ó 3600 rpm. La carrera del vástago de la válvula varía entre 12 y 72
pulgadas/minuto en válvulas de compuerta. Las velocidades mayores de 30
pulgadas/minuto necesitan un freno del motor para absorber las fuerzas de inercia. Los
actuadores típicos para válvulas de mariposa están proyectados para cerrar de 30 a 60
segundos.

OPERADOR DE ENGRANES ACTUADOR ELECTRICO


Y VOLANTE (MANUAL)

ACTUADOR NEUMATICO ACTUADOR NEUMATICO


DE PISTON Y RESORTE DE DIAFRAGMA Y RESORTE
PARA RETORNO ( ACCION
SIMPLE )

Figura 7.76 Actuadores más comunes adaptados a una válvula de mariposa

7.6.2.3 Neumáticos
Este tipo de actuadores se pueden conseguir de una manera estándar de dos tipos:
- Actuadores de diafragma
- Actuadores de pistón

385

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7.6.2.3.1 Actuadores de diafragma
El actuador neumático de diafragma y resorte, muy común y muy sencillo (Ver figura
7.76) es de bajo costo y muy confiable. Estos actuadores suelen funcionar con aire a
presiones de 20 a 40 psi para servicios de seccionamiento (ABRE/CIERRA) a través de
una válvula solenoide, la cual es un dispositivo compuesto de dos elementos: Una
válvula generalmente de aguja de dos o más vías, para instalarse en tuberías de
diámetros pequeños y una solenoide que es un actuador eléctrico compuesto de un
núcleo de hierro blando que se mueve dentro de un campo eléctrico producido por una
bobina que lo circunda para abrir y cerrar dicha válvula. Esta válvula solenoide debe ser
adecuada para servicios de estrangulación mediante señales directas desde los
instrumentos el cual es un uso poco frecuente en las instalaciones que competen a este
manual. Los tipos disponibles incluyen resortes ajustables o una amplia selección de
resortes para adaptar el actuador a la aplicación. Los actuadores de resorte y diafragma
tienen menos piezas movibles que se puedan dañar y, por ello, son muy confiables. Si
tienen alguna falla, el mantenimiento es sencillo.

Cuando se aplica el aire en la cubierta del actuador, el diafragma mueve la válvula y


comprime el resorte. La energía del resorte mueve la válvula otra vez a su posición
original cuando se corta el aire.

7.6.2.3.2 Actuadores de pistón


Cuando se requiere mayor potencia que la disponible con un actuador de resorte y
diafragma, los actuadores neumáticos de pistón (Ver figura 7.76) son los más
económicos en cuanto a la fuerza producida para accionar válvulas de estrangulación y
seccionamiento; sin embargo, al igual que en el caso anterior, sólo se describirán los
conceptos referidos a los actuadores de las válvulas para servicio de seccionamiento.

Suelen funcionar con presión de entrada de 50 y 150 psi aplicada en un sentido lineal
sobre el pistón el cual del lado opuesto tiene un resorte de retorno.

El actuador de resorte y pistón (o de acción simple) neumático, es una excelente


elección cuando se requiere un dispositivo compacto y de mediano empuje. Estos
actuadores son casi totalmente metálicos, con pocas piezas de elastómeros, se adaptan
con facilidad en donde hay altas temperaturas o humedad relativa.

Su desventaja principal es que se requiere aire limpio y seco (aire de instrumento) a alta
presión.

En otros actuadores neumáticos de alta presión y de doble acción (sin resorte) se deben
tener elementos que en forma simultánea apliquen y quiten la carga en ambos lados
opuestos del pistón para que se mueva longitudinalmente hacia el lado de baja presión.

386

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Otro tipo, aunque menos común, es el actuador de doble acción que utiliza aspas o
vejigas de caucho y que mediante un movimiento rotatorio o circular, producen el
empuje o torsión de salida directamente.

7.6.3 Cálculo del par de apertura


Como ya se mencionó en el punto 7.6.1.1, cuando se adquiere una válvula, se debe
especificar el tipo de accionamiento requerido (manual, eléctrico o neumático); el
proveedor de la misma, está obligado a suministrar el actuador u operador con el
tamaño, la potencia o el par de apertura adecuado. Cuando la válvula es existente y se
desea cambiar o adaptar un actuador diferente al original, se deberán indicar las
características de la válvula.

Sin embargo para evitar que se suministre un actuador "sobrado", es decir, de mayor
costo al realmente requerido o que incluso pueda dañar al vástago y los internos de la
válvula, es recomendable conocer el procedimiento básico que permita revisar la
memoria de cálculo con la cual el proveedor dimensionará dicho actuador.

7.6.4 Ejemplos de aplicación


No. 1.- Obtención del valor del "par" en libras-pies, necesario para operar (abrir/cerrar)
una válvula de compuerta cuña flexible de 12" de diámetro nominal mediante un
actuador de motor eléctrico.

a) Obtención del área máxima de oposición o resistencia al flujo (área del puerto).
Esto es equivalente a la fuerza que tendrá que ejercer la flecha o vástago para
mover la compuerta:
A = /4 D² = 0.7854 (12)² = 113.0976 plg²

En donde:
A = Área máxima
D = Diámetro nominal
valor a) = 113.0976 plg²

b) Un dato básico de los esfuerzos a vencer, es la presión diferencial o caída de


presión provocada por el paso del flujo a través de la válvula la cual irá de un
valor de cero (válvula totalmente abierta) a un valor máximo (válvula totalmente
cerrada) que en este caso será la presión de operación del sistema. Suponiendo
una P = 15 kg/cm²:
15 kg/cm² x 14.23 = 213.45 lb/plg²

valor b) = 213.45 lb/plg²

c) Factor FV o "coeficiente de fricción"*. Normalmente se manejan valores


predeterminados por los fabricantes de actuadores para distintos tipos de
válvulas.

387

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Diseño de la válvula: FACTOR
COMPUERTA FV*
CUÑA SÓLIDA 0.3
CUÑA DIVIDIDA 0.3
CUÑA FLEXIBLE 0.35
ASIENTOS PARALELOS 0.2
Ó DOBLE DISCO
GLOBO O ÁNGULO 1.1

* Por recomendación del fabricante de la válvula en base al diámetro nominal,


servicio y condiciones de operación.
Entonces valor c) = 0.35

d) Multiplicando a) x b) x c), se obtendrá el valor de la fuerza requerida (par) para


mover o accionar a la válvula.

113.0976 plg² x 213.45 lb/plg² x 0.35 = 8449.2387 lbf = valor d)

e) El fabricante de actuadores recomienda adicionar un valor en lbf por la fricción


del vástago (dependiendo de su diámetro) con la caja del estopero que es
equivalente a la fuerza para levantar la compuerta. Cuando no se tiene la tabla
que a continuación se indica, se recomienda que para las válvulas de 2" de
diámetro, sea de 1500 lbf y de 2 ½" hasta 12" de diámetro, de 2500 lbf.
Suponiendo un diámetro de vástago* de 1 - ¾" tenemos:

d) +2500 lbf = 10,949.238 lbf = valor e)


DIÁMETRO DEL FRICCIÓN DE LA
VÁSTAGO CAJA DE ESTOPERO
hasta 1" 1000 lbf
de 1 - 1/8" a 1 - 1/2" 1500 lbf
de 1 - 5/8" a 2 - 1/2" 2500 lbf
de 2 - 5/8" a 4" 4000 lbf
de más de 4" 5000 lbf

f) Para el diámetro de vástago recomendado y un avance longitudinal de 1/3", de


la tabla 7.40 se tiene un factor* de 0.019. Entonces:
e) x 0.019 = 208.04 lb-pie =valor f)

* Factor de vástago recomendado por el fabricante del actuador, expresado en lb-


pie por cada lbf de empuje (lb-pie/lbf).

RESULTADO:
Este valor f) nos indica el valor del par de apertura requerido o torque ejercido
sobre la tuerca de acoplamiento del vástago o flecha.

388

  


No. 2.- Cálculo de la velocidad de operación necesaria para abrir o cerrar
completamente la válvula del ejemplo anterior, en función del tiempo de
operación del propio sistema y el avance longitudinal para recorrer la compuerta
de un extremo a otro.

Tabla 7.40 factor de avance de la válvula


Diáme
Avance del vástago de la válvula
-
tro 1/12" 1/6" 1/5" 2/5" 1/4" 1/2" 2/7" 4/7" 1/3" 2/3" 1"
1/2" .006 .006 .006 .009 .007 .011 .008 .012 .008 --- ---
5/8" .007 .007 .008 .010 .008 .012 .009 .013 .009 --- ---
3/4" .009 .008 .009 .011 .009 .013 .010 .014 .010 --- ---
7/8" .010 .009 .010 .012 .010 .014 .011 .015 .011 --- ---
1" .012 .010 .011 .013 .011 .015 .012 .016 .012 .017 .023
1-1/8" .013 .012 .012 .014 .012 .016 .013 .017 .013 .018 .024
1-1/4" .014 .013 .013 .015 .014 .017 .014 .018 .014 .019 .025
1-3/8" .016 .014 .014 .016 .015 .018 .015 .019 .015 .020 .026
1-1/2" .017 .015 .015 .017 .016 .019 .016 .020 .017 .021 .027
1-5/8" .018 .016 .016 .018 .017 .020 .017 .021 .018 .022 .028
1-3/4" .020 .017 .017 .019 .018 .021 .018 .022 .019 .023 .029
1-7/8" .021 .018 .019 .020 .019 .023 .019 .024 .020 .025 .030
2" .022 .019 .020 .021 .020 .024 .020 .025 .021 .026 .031
2-1/8" .024 .020 .021 .023 .021 .025 .022 .026 .022 .027 .032
2-1/4" .025 .021 .022 .024 .022 .026 .023 .027 .023 .028 .033
2-3/8" .026 .022 .023 .025 .023 .027 .024 .029 .024 .029 .034
2-1/2" .028 .024 .024 .026 .024 .028 .025 .029 .025 .030 .035
2-5/8" .029 .025 .025 .027 .026 .029 .026 .030 .026 .031 .036
2-3/4" .030 .026 .026 .028 .027 .030 .027 .031 .027 .032 .037
2-7/8" .031 .027 .027 .029 .028 .031 .028 .032 .028 .033 .038
3" .032 .028 .028 .030 .029 .032 .029 .033 .030 .035 .039
3-1/4" .035 .030 .031 .032 .031 .035 .031 .035 .032 .037 .042
3-1/2" .037 .032 .033 .034 .033 .037 .033 .038 .034 .040 .044
3-3/4" .039 .034 .034 .036 .035 .038 .035 .040 .036 .041 .046

a) Respecto al tiempo de operación, es práctica común considerar que deberá


ser de cinco (5) segundos por cada pulgada de diámetro nominal de la misma
(tamaño). De acuerdo con esto, el tiempo de apertura / cierre será:

5 segundos/pulgada x 12 pulgadas = 60 segundos (1 minuto)

b) Mientras que el número de vueltas necesarios para la apertura o cierre total se


obtiene de la siguiente forma:
DIÁMETRO DE LA VÁLVULA 12 plg
NUMERO DE VUELTAS = = = 36.36 REVOLUCIONES
AVANCE LONGITUDINAL 0.33 *

* Ver inciso f) del ejemplo anterior.

389

  


RESULTADO:
c) De los incisos a) y b) se obtiene la velocidad de operación de 36 R.P.M.
(vueltas por minuto) que se requiere, sea aplicada sobre la tuerca de
acoplamiento del vástago o flecha.

Es importante puntualizar que a mayor valor de R.P.M., menor será el par a vencer.

NOTA: El método anterior es manejado por un fabricante de actuadores. Cada


fabricante puede requerir diferentes sistemas de estimación de acuerdo a su propio
análisis y experiencia. Se recomienda conocer el método manejado por cada fabricante,
antes de revisar su memoria de cálculo.

390

  


7.6.5 Referencias
Válvulas, Selección, Uso y Mantenimiento. Greene W. Richard., Ed. Mc. Graw Hill,
1989

Catálogos de fabricantes:

Actuators and Controls. Keystone Controls Inc

Cat. No. 3S-377-BB. Sella Valve Corporation

Cat. HPI. Valves Walworth

Boletín Técnico No. 1 Renval, S.A. de C.V.

391

  


CONTENIDO
8. EQUIPO DE MANIOBRAS Y MANTENIMIENTO ....................................................393
INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................393
8.1 OBJETIVO Y ALCANCES .......................................................................................393
8.2 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN............................................................................394
8.3 GRUAS Y SUS APLICACIONES ............................................................................398
8.3.1 Grúa puente viajera...............................................................................................398
8.3.2 Grúa aporticada ....................................................................................................403
8.3.3 Sistema monocarril ...............................................................................................408
8.3.4 Grúa giratoria ........................................................................................................414
8.4 CARROS PORTANTES (TROLES) Y SUS APLICACIONES ................................417
8.4.1 Carro con desplazamiento por rodillos (por jalón)................................................417
8.4.2 Carro con desplazamiento por torno ....................................................................417
8.4.3 Carro con desplazamiento por motor eléctrico.....................................................417
8.5 POLIPASTOS Y SUS APLICACIONES ..................................................................419
8.5.1 Polipasto de trinquete ...........................................................................................419
8.5.2 Polipasto de mordaza ...........................................................................................419
8.5.3 Polipasto de torno .................................................................................................419
8.5.4 Polipasto de motor ................................................................................................420

  


8. EQUIPO DE MANIOBRAS Y MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
Los diferentes arreglos, capacidades y dimensiones de las grúas que existen en el
mercado son el resultado de los requerimientos observados en las diversas áreas de
aplicación, como es el caso de plantas de bombeo y/o rebombeo, en las que se ha
tipificado el uso de algunas de ellas, que por sus características físicas y formas de
operación, cubren satisfactoriamente los requerimientos de manipulación de equipos en
estas instalaciones.

Además de definir el tipo de grúa a utilizar, también es importante seleccionar


adecuadamente su capacidad, evitando el sobredimensionamiento y la utilización de
equipamiento auxiliar innecesario, que eleva los costos de adquisición y operación de la
misma, esto es, saber identificar el rango de cargas (bomba, motor, columna de
succión, accesorio, etc.), la carga máxima crítica y si los distintos movimientos de la
grúa (izaje, traslación, giro) serán con accionamiento manual o motorizado. Se tratará
todo lo anterior más adelante.

Es importante, antes de hacer cualquier selección, considerar que las grúas para
plantas de bombeo y/o rebombeo son equipos que realmente sólo se utilizan en el
montaje inicial y arranque de la planta y después su uso es muy esporádico, por lo que
no conviene tener tantos recursos económicos ociosos.

8.1 OBJETIVO Y ALCANCES


En la actualidad el desarrollo de un proyecto de diseño o selección de grúas y
polipastos se encuentra supeditado a las recomendaciones de los fabricantes, ya que
no se cuenta con la información técnica necesaria, que permita evaluar si efectivamente
el equipo recomendado por los mismos es el adecuado y más económico.

Por lo anteriormente mencionado, el objetivo de este capítulo es proporcionar a los


proyectistas y profesionales de la ingeniería los criterios generales para seleccionar el
tipo de grúa que se debe utilizar en plantas de bombeo y/o rebombeo de agua potable o
aguas residuales (negras), para distintas aplicaciones, tales como pozos, cárcamos,
acueductos y obras de toma, partiendo principalmente del arreglo de los equipos a
manipular.

Es importante apuntar que las capacidades y arreglos de grúas y polipastos propuestos


en este capítulo, están acotados según las capacidades recomendadas para plantas de
bombeo y/o rebombeo, considerando las opciones más económicas y funcionales, ya
que en el mercado existe una gama de selección mucho mayor, pero que no son
recomendables en este tipo de instalaciones, por su grado de complejidad y costo.

393
  
8.2 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
La grúa es un equipo estructurado, formado por un conjunto de mecanismos, cuya
función es la elevación y el transporte de cargas, que en plantas de bombeo y/o
rebombeo se usan en las siguientes modalidades: a) Elevación y transporte de carga a
lo largo de una línea de trabajo y b) Elevación y transporte de carga a través de una
superficie de trabajo.

Para cumplir satisfactoriamente con los requerimientos de manipulación de equipos y


accesorios, tales como bombas, motores, válvulas, columnas de succión, etc. y
trasladarlos a una área de maniobras para enviarlos a reparación y/o mantenimiento y
que cubren las dos modalidades descritas, en general se utilizan los siguientes tipos de
grúas:
Grúa viajera
Grúa aporticada
Sistema monocarril
Grúa giratoria
La primera modalidad comprende el levantar, desplazar, girar y depositar una carga.
Para ello, son adecuados los sistemas monocarril (el polipasto de izaje se desplaza a lo
largo de una viga carril fija situada sobre la línea de transporte) y las grúas giratorias (el
polipasto de izaje se desplaza a lo largo de un brazo giratorio que traza un círculo o arco
que constituye la línea de transporte). Ver figura 8.1.

La segunda modalidad comprende el levantar, desplazar transversal y


longitudinalmente, girar y depositar la carga. Para ello, son adecuadas las grúas
viajeras y las grúas aporticadas, en donde el puente o pórtico, respectivamente, se
desplaza longitudinalmente y el polipasto de izaje transversalmente, teniendo este
último un aparejo inferior (mufla) que permite el giro del gancho y de la carga.Ver fig.
8.2.

El polipasto es un dispositivo mecánico y/o eléctrico para elevación de carga, cuyos


componentes (motor, tambor, reductor de velocidad, freno magnético, flecha, soporte,
armazón estructural, interruptor límite, reductor de velocidad, etc.) pueden formar una
unidad compacta o de malacate abierto, teniendo este último sus componentes
distribuidos adecuadamente sobre una estructura que normalmente forma parte del
bastidor de un carro portante. Ver figs. 8.3 y 8.4. Los polipastos compactos,
principalmente, se clasifican de acuerdo a su mecanismo de accionamiento para el
izaje, en:
Polipasto de trinquete
Polipasto de torno
Polipasto de mordaza
Polipasto de motor

394
  
TAMBOR DEL POLIPASTO

MOVIMIENTO LONGITUDINAL
SUBE

CARRO
GANCHO
PRINCIPAL
GANCHOS 2o. MOVIMIENTO BASICO
SISTEMA MONOCARRIL

CARGA
BAJA

1er. MOVIMIENTO BASICO (SUBE)


3er. MOVIMIENTO BASICO (BAJA)
AMBOS SISTEMAS

3
1

CARGA CARGA

TRES MOVIMIENTOS BASICOS


SISTEMA MONOCARRIL

2
C

MOVIMIENTO
CIRCULAR
1 3

2o. MOVIMIENTO BASICO


CARGA CARGA
GRUA GIRATORIA

TRES MOVIMIENTOS BASICOS


GRUA GIRATORIA
Figura 8.1 Movimientos básicos de un sistema monocarril
y de una grúa giratoria.

395
  
TAMBOR DE POLIPASTO

PUENTE
SUBE
MOVIMIENTO
LONGITUDINAL
DEL PUENTE C
(ADELANTE Y
REVERSA)

CARGA BAJA
MOVIMIENTO
TRANSVERSAL
DEL CARRO

3er. MOVIMIENTO BASICO (TRANSVERSAL)


1er. MOVIMIENTO BASICO (SUBE)
2o. MOVIMIENTO BASICO (LONGITUDINAL)
4o. MOVIMIENTO BASICO (BAJA)

2
CARGA

CARGA

COMBINACION DE LOS MOVIMIENTOS BASICOS

Figura 8.2 Movimientos básicos de una grúa viajera y de una grúa aporticada

396
  
SOPORTE

ARMAZON DEL POLIPASTO

DEVANADOS Y
FLECHA DEL CARCAZA DEL CABLE
MOTOR MOTOR DE CARGA FRENO MAGNETICO
FLECHA DE DE RETENCION
TAMBOR PARA DEVANAR TRANSMISION
REDUCTOR DE VELOCIDAD
EL CABLE DE CARGA CON FRENO WESTON

Figura. 8.3 Polipasto tipo compacto

Dispositivo para elevacion de carga, cuyos componentes forman una unidad compacta
incluyendo su armazon estructural.
REDUCTOR TRANSMISION MOTOR DEL
DEL CARRO DEL CARRO CARRO

FRENO

MAGNETORQUE

FRENO DE
RETENCION REDUCTOR DE
MOTOR DEL FLECHA DE VELOCIDAD DEL
GANCHO TRANSMISION GANCHO

BASTIDOR
DEL CARRO

POLEAS DEL APAREJO INTERRUPTOR


LIMITE
REDUCTOR DE SUPERIOR
VELOCIDAD DEL
GANCHO

TAMBOR PARA DEVANAR


EL CABLE DE CARGA

Figura 8.4 Polipasto tipo malacate abierto

397
  
Dispositivo para la elevacion de la carga, cuyos componentes no forman una unidad
compacta, sino que estan distribuidos en forma adecuada para su buen funcionamiento
sobre una estructura que normalmente forma parte del bastidor del carro.

8.3 GRUAS Y SUS APLICACIONES


8.3.1 Grúa puente viajera
Las grúas puente se presentan básicamente en dos arreglos: grúas de puente apoyado
y grúas de puente suspendido, pudiendo ser en ambos casos monopuente o bipuente.

Las grúas de puente apoyado consisten en una estructura mecánica en forma de


puente, soportado y unido en sus extremos por medio de carros cabezales con ruedas,
que corren sobre un riel instalado arriba y a lo largo de una estructura llamada vía o
trabe carril apoyada sobre las columnas del edificio. Ver figs. 8.5 y 8.6.

Las grúas de puente suspendido consisten en una estructura mecánica en forma de


puente, soportado y unido en sus extremos por medio de carros cabezales que van
suspendidos o colgados de una estructura fija (vía o trabe carril) por medio de ruedas
que le permiten desplazarse a lo largo de dicha estructura. Ver figs. 8.7 y 8.8.

Cuando las grúas son monopuente, el polipasto de izaje va montado sobre un carro
portante (trole) que se desplaza sobre el patín inferior del puente, apoyando su rueda
plana directamente sobre el patín inferior, sin el uso de rieles. Ver figs. 8.5 y 8.7.

Cuando las grúas son bipuente, el polipasto de izaje va montado sobre un carro
portante (trole) que se desplaza sobre el patín superior o inferior de las vigas carril
(puentes), apoyando su rueda ahusada sobre rieles instalados arriba y a lo largo de
ambos puentes o apoyando su rueda plana directamente sobre el patín inferior de los
mismos. Ver figuras 8.6 y 8.8.

Ambos arreglos de grúas pueden tener hasta dos polipastos de izaje montados sobre el
o los puente(s), obedeciendo esto a la necesidad que se tiene de manipular cargas
cuyos pesos y formas son muy variadas, conociéndose estos equipos como gancho
principal y gancho auxiliar.

Las grúas viajeras se seleccionan para ser utilizadas en aquellas plantas de bombeo o
rebombeo donde se requiere la elevación y transporte de equipos y/o accesorios a
través de una superficie de trabajo, esto es, equipos de bombeo en batería proyectados
para descargar a un múltiple, y cuyos motores, y trenes horizontales de descarga son
visibles o registrables, encontrándose el conjunto dentro de una nave o local.

El uso de este tipo de grúa, en estos casos, sólo se justifica en plantas medianas y
grandes, donde el equipo puede o no estar sobre una misma línea de transporte y los
accesorios son demasiado pesados (mayor de 100 kg) como para transportarlos
manualmente. Las grúas pueden ser manuales o eléctricas.

398
  
LUZ DE LA NAVE
=20 cm. CLARO DE LA GRUA =20 cm.

VER DETALLE ''A''

60 a 80 cm.

70 a 90 cm.

60 a 90 cm.
80 a 100 cm. MOTOR DEL
POLIPASTO DE
IZAJE.

BOTONERA DE
CONTROL

CABEZAL DEL
CARRO PUENTE

RIEL CARRIL
PUENTE

RUEDAS MOTRICES

TRABE CARRIL

DETALLE ''A''

ACCIONAMIENTO SEPARADO
CARRO CABEZAL PARA CADA APOYO
A PAÑOS

A EJES

Figura 8.5 Grúa puente viajera, de puente apoyado (monopuente)

Grúa con mando desde el suelo, carro portante de polipasto de izaje montado sobre el
patin inferior del puente, accionamiento separado para cada carro cabezal,
construccion normal. se diseñan para cargas de 1 a 10 ton. y distancia entre apoyos de
6 a 20 metros

399
  
LUZ DE LA NAVE
=22 cm. CLARO DE LA GRUA =22 cm.

10 cm.
90 a 195 cm.

80 a 135 cm. 80 a 135cm.


BOTONERA DE
CONTROL

ACCIONAMIENTO SEPARADO
CARRO CABEZAL
PARA CADA APOYO

120 cm.

200 cm.

120 cm.

Figura 8.6 Grúa puente viajera, de puente apoyado (bipuente)

Grúa con mando desde el suelo. carro portante de polipasto de izaje montado sobre los
patines superiores del los puentes, accionamiento separado para cada carro cabezal,
construccion normal se diseñan para cargas de 2 a 20 ton. y distancia entre apoyos de
9 a 30 metros

400
  
LUZ DE LA NAVE

CLARO DE LA GRUA

VER DETALLE TRABE CARRIL


''A''

MOTOR DEL
POLIPASTO
ALIMENTADORES DE IZAJE
PRINCIPALES

VISTA LATERAL DEL PUENTE BOTONERAS DE CONTROL

ABERTURA PUENTE TRABE


CARRIL
RUEDAS

CARRO CABEZAL

ACCIONAMIENTO SEPARADO DETALLE ''A''


PARA CADA APOYO

CARRO CABEZAL

Figura 8.7 Grúa puente viajera, de puente suspendido (monopuente)

Grúa con mando desde el suelo, carro portante de polipasto de izaje montado sobre el
patin inferior del puente, accionamiento separado para cada carro cabezal,
construccion normal. se diseñan para cargas de 0.5 a 10 ton. y distancia entre apoyos
de 20 metros

401
  
LUZ DE LA NAVE

CLARO DE LA GRUA

POLIPASTO DE MALACATE ABIERTO VER DETALLE


''A''

ALIMENTADORES
PRINCIPALES

BOTONERA DE CONTROL

GANCHO DE
CARGA

TRABE
CARRIL
RUEDAS

CARRO CABEZAL

DETALLE ''A''

ACCIONAMIENTO SEPARADO
PARA CADA APOYO

Figura 8.8 Grúa viajera de puente suspendido, (bipuente)

Grúa con mando desde el suelo, carro portante de polipasto de izaje montado sobre los
patines superiores de los puentes, accionamiento separado para cada carro cabezal,
construccion normal,. se diseñan para cargas de 0.5 a 20 ton. y distancia entre apoyos
de hasta 20 metros

402
  
8.3.2 Grúa aporticada
En este tipo de grúa la estructura del pórtico está rígidamente soportada en sus
extremos por marcos de acero estructural, provistos de ruedas que permiten el
movimiento longitudinal de la misma sobre vías instaladas en el piso.

Las grúas aporticadas pueden desplazarse sobre rieles, utilizando en sus piernas carros
cabezales con ruedas metálicas ahusadas; pero tienen la limitante de recorrer rutas
predeterminadas, lo cual se evita utilizando grúas con ruedas de hule, que les
proporcionan una mayor flexibilidad de movimientos fuera de rutas definidas.

Las grúas aporticadas se presentan básicamente en los siguientes arreglos: grúa


aporticada (con piernas iguales en ambos extremos, apoyadas sobre el piso) y grúa
semiaporticada (con uno de sus extremos apoyados sobre una trabe carril en alto y la
otra sobre vías en el piso). Al igual que las grúas puente, pueden ser en ambos casos
monoportico o biportico, siendo también aplicable lo que ya se dijo sobre arreglo de
polipastos. Ver figs. 8.9 y 8.10.

Las grúas aporticadas, con piernas iguales en ambos extremos tienen el mismo uso que
las grúas puente, pero se justifican sólo en plantas de bombeo a la intemperie sin
edificios anexos, donde la distribución de equipos no es regular y se requiera
transportarlos fuera de los límites de la planta, sin incurrir en la elevación de costos, que
significaría la prolongación de una estructura fija para montar una grúa puente. El
recorrido de la grúa en este arreglo no estará limitado más que por el alcance del
tendido total de riel o vía, que le permite el movimiento longitudinal. Ver fig. 8.9.

Las grúas semiaporticadas también se usan a la intemperie, pero se requiere que estén
ubicadas junto a edificios, en cuyas caras exteriores de columnas se pueda montar una
trabe carril que sirva de apoyo a uno de los extremos de la grúa. El recorrido de ésta, en
este arreglo, estará limitado a la longitud total del edificio adjunto a la planta. Ver fig.
8.10.

Si la planta de bombeo se encuentra dentro de un edificio, la opción más económica


será siempre utilizar una grúa puente o un sistema monocarril, suponiendo que la
estructura haya sido dimensionada, considerando el peso adicional de la grúa; pero si la
planta se encuentra a la intemperie, la decisión de qué opción utilizar estará en función
de analizar el costo que representaría construír una estructura fija a lo largo del área de
servicio, sobre la cual se montaría la grúa puente o sistema monocarril, o simplemente
comprar una grúa aporticada.

La mayoría de las veces, una grúa aporticada no sustituye a una grúa puente, ya que
aunque sus usos parezcan ser semejantes, la aporticada se prefiere utilizar en patios
abiertos, para dar servicio a más de una planta de bombeo, con cárcamos relativamente
cercanos y con un área común de maniobras.

Es una práctica propagada que los fabricantes de grúas puente y aporticadas,


recomienden en todos los casos, utilizar las de doble puente, equipadas con polipasto

403
  
abierto, gancho principal y auxiliar, sistema motriz del puente con flechas de transmisión
y con mando remoto desde cabina de conductor; sin un análisis serio de las
necesidades reales, sólo regidos por el interés de vender equipo pesado y caro, cuya
existencia, será ocioso la mayor parte del tiempo de su vida útil. Por ningún motivo se
utilizará este tipo de grúas en plantas de bombeo.

En plantas de bombeo y/o rebombeo, para capacidades de 10 ton (algunos fabricantes


cubren hasta 15 ton) y claros de hasta 20 m, se recomienda el uso de grúas puente o
aporticadas, con polipasto compacto, gancho principal, sistema motriz con motor
individual y con mando remoto desde una estación de botones colgante (botonera de
control), para todas las funciones.

Las grúas bipuente con polipasto abierto, gancho principal, sistema motriz con motor
individual y con mando remoto desde una estación de botones colgante para todas las
funciones, es recomendable en plantas de bombeo donde se requieran capacidades
mayores de 15 toneladas y claros mayores de 20 m.

Es obvio que las grúas puente o aporticadas no son equipos económicos, y se podría
estar tentado en eliminarlas totalmente de cualquier selección y simplemente rentar el
equipo necesario cuando así se requiera; pero en las recomendaciones dadas en este
manual también se consideran otros aspectos, aparte del económico, tales como la
comodidad y la eficiencia en la manipulación de cargas, que en este caso específico
justifica su adquisición, cuidando el equipamiento innecesario.

De hecho, los equipamientos de pozo profundo son las únicas instalaciones donde no
se requiere el instalar una grúa como equipo fijo, ya que por su ubicación (alejada de
zonas urbanas y expuesta al vandalismo y al robo), número de equipos (normalmente
sólo una motobomba del tipo sumergible) y la frecuencia de la reparación y/o
mantenimiento del equipo, resulta más recomendable llevar al sitio, ya sea una grúa
telescópica (montada sobre la plataforma de un vehículo, cuyo brazo es retráctil) o una
estructura portátil en forma de tripié, donde el utilizar una u otra opción dependerá de la
longitud del tramo de columna de succión utilizado en el pozo; si éste mide hasta 3 m,
se puede maniobrar fácilmente con un tripié, de lo contrario se deberá utilizar una grúa
telescópica, pudiendo ser en ambos casos equipo rentado o perteneciente al organismo
operador.

404
  
PUENTE

ACCIONADOR
INDIVIDUAL PIERNA REDUCTOR
MOTOR DEL DEL CARRO
POLIPASTO DE
SISTEMA DE IZAJE
RUEDA ENGRANES
MOTRIZ
PIERNA

VIGA CARRIL
PISO TERMINADO PIERNA
GANCHO DE CARGA

FOSA
ACCIONAMIENTO
SEPARADO PARA
CARRO CABEZAL BOTONERA DE CADA PIERNA
DETALLE ''A'' CONTROL
DE APOYO
VER DETALLE ''A''

Figura 8-9A Grúa aporticada monopuente

Grúa aporticada monopuente, con mando desde el suelo, carro portante de polipasto de
izaje montado sobre el patin inferior del puente, accionamiento separado para cada
pierna de apoyo, se diseñan para cargas de 0.5 a 10 ton. y distancia entre apoyos de
hasta 10 metros

405
  
CARRO PORTANTE DE
MOTOR POLIPASTO TIPO MALACATE
ESTRUCTURA RUEDAS
ABIERTO
DE LA PIERNA
SISTEMA DE TRANSMISION RIEL CARRIL
ENGRANADO

TRABE
POLIPASTO CARRIL
RUEDA MOTRIZ

PIERNA DE LA
CARRO CABEZAL RIEL DE TRASLADO DE LA GRUA ESTRUCTURA
GANCHO DE
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO INDIVIDUAL CARGA

DETALLE ''A'' DETALLE ''B''


CARRO PORTANTE DE
POLIPASTO TIPO
MALACATE ABIERTO RIEL VER DETALLE ''B''

TRABE CARRIL

PIERNA

BOTONERA DE CONTROL

ACCIONAMIENTO SEPARADO
PARA CADA PIERNA DE APOYO
CARRO CABEZAL

VER DETALLE ''A''

Figura 8.9B Grúa aporticada bipuente

Grúa aporticada bipuente con mando desde el suelo, carro portante de polipasto de
izaje montado sobre los patines superiores de los puentes, accionamiento separado
para cada carro cabezal, se diseñan para cargas de 2 a 20 ton. y distancia entre
apoyos de hasta 15 metros

406
  
50 A 80 cm. RECORRIDO DEL CARRO 40 A 60 cm.

PUENTE

PUENTE

53 A 136 cm.
PARA TROLE
POLIPASTO DE
IZAJE

GANCHO DE
CARGA

PIERNA ALTURA DE
IZAJE LIBRE

MURO CARRO CABEZAL


PIERNA
EN PISO

Figura 8.10A Grúa semiaporticada monopuente

Grúa semiaporticada monopuente con mando desde el suelo, carro portante de


polipasto de izaje montado sobre el patin inferior del puente, accionamiento separado
del carro cabezal en alto y en piso, se diseñan para cargas de 0.5 a 5 toneladas y
distancia entre apoyos de 6 a 8 metros

407
  
50 A 80 cm. RECORRIDO DEL CARRO 40 A 60 cm. POLIPASTO DE MALACATE ABIERTO

PUENTE
ACCIONAMIENTO
SEPARADO PARA
CADA APOYO

PUENTE

53 A 136 cm.
POLIPASTO DE PARA TROLE
MALACATE
ABIERTO

GANCHO DE
CARGA

ALTURA DE
IZAJE LIBRE
PIERNA
BOTONERA
DE CONTROL
MURO CARRO CABEZAL PIERNA
EN PISO

CARRO CABEZAL EN PISO

Figura 8.10B Grúa semiaporticada bipuente

Grúa semiaporticada bipuente con mando desde el suelo, carro portante de polipasto de
izaje montado sobre los patines superiores de los puentes, accionamiento separado del
carro cabezal en alto y en piso, se diseñan para cargas de 1 a 6 toneladas y distancia
entre apoyos de hasta 10 metros

8.3.3 Sistema monocarril


Los sistemas monocarril se destinan al transporte de cargas en las que éstas deben
sujetarse, levantarse, trasladarse, girarse y depositarse a lo largo de una línea de
trabajo.

Estos sistemas pueden ser rectos o curvos (en plantas de bombeo sólo se utilizan los
arreglos rectos), y consisten de una viga carril fija al techo de un edificio o estructura,
donde el polipasto de izaje va montado sobre un carro portante que se desplaza sobre
el patín inferior de dicha viga, apoyando su rueda plana directamente sobre el patín, sin
el uso de rieles, dirigiéndose a través de agujas de desvío o vías giratorias a otros
carriles auxiliares. Ver fig. 8.11.

El uso generalizado de los sistemas monocarril es en cárcamos de bombeo de sección


rectangular, donde el arreglo de los equipos pesados (motor, bomba, columna, tazones,
etc.) es en batería, normalmente instalados en línea y los accesorios a la descarga, más
ligeros (menor de 100 kg), pueden ser transportados manualmente. El equipo de

408
  
bombeo puede ir instalado, indistintamente, sobre la tapa del cárcamo o sumergido en
el mismo, siendo este sistema igualmente aplicable.

Cuando los cárcamos están totalmente aislados de cualquier construcción, el arreglo de


este tipo de sistema consiste básica y normalmente de una viga "I", que va apoyada en
marcos estructurales espaciados a lo largo de la viga, que representa la línea de
transporte, rematando en cualquiera de sus extremos, en un tramo de viga en cantilíver
que permite llevar la carga más allá del área de equipos, para ser depositada en una
área de maniobras o directamente sobre la plataforma de un vehículo, para ser llevada
a reparación y/o mantenimiento. Ver fig. 8.12.

Cuando los cárcamos están junto a una construcción y los equipos alineados también
cercanos a ella, el arreglo de este tipo de sistema consiste básica y normalmente de
una viga "I", que va apoyada en estructuras espaciadas a lo largo de la viga, que están
empotradas en las dalas de cerramiento de la construcción, reforzadas en forma de
ménsulas, que apoyan a la viga carril más allá del área de equipos, para poder
depositar la carga en una área de maniobras o directamente sobre la plataforma de un
vehículo, para ser llevada a reparación y/o mantenimiento. Ver fig. 8.13.

Estos sistemas también se utilizan en plantas de bombeo y/o rebombeo pequeñas y


medianas, alojadas dentro de una nave o local, mientras los equipos pesados (motores
y bombas) se encuentren sobre una línea de trabajo, y los accesorios sean lo
suficientemente ligeros (menor de 100 kg) como para transportarlos manualmente. En
este caso, el monocarril se apoya sobre la losa o techo de la construcción.

Los arreglos de sistemas monocarril descritos anteriormente, deberán ser proyectados


tomando en cuenta la estabilidad del cárcamo o de la construcción donde irán
empotrados los apoyos, según sea el caso.

409
  
ESTRUCTURA DEL TECHO DE CASA DE MAQUINAS

BRIDAS DE TECHO

VIGA CARRIL

TRAMO DE CARRIL
CURVO
BRIDA DE CARRO DE
SUSPENSION AGUJA DE DESVIO JALON

GANCHO DE
MANIJA PARA CAMBIO CARGA
DE CARRIL
TRAMO DE CARRIL
RECTO

PIEZA DE REMATE DEL


CARRIL

Figura 8.11A Monocarril curvo y recto

Monocarril con un carril secundario que se le une, mediante una aguja de


accionamiento manual.. viga de construcción ligera en forma de carril suspendido

410
  
CABLE CONDUCTOR ELECTRICO, CON VIGA MONOCARRIL
REVESTIMIENTO DE GOMA.
LOS CARRILLOS DEL CABLE SE DESLIZAN
POR LA MISMA VIGA MONORRIEL.

POLIPASTO ELECTRICO
CARRILLO DE CABLE
SOBRE PATIN
INFERIOR

BOTONERA DE
CONTROL

CABLE PLANO CONDUCTOR


DE CORRIENTE ELECTRICA

VIGA MONOCARRIL

CARRILLO DEL CABLE

POLIPASTO ELECTRICO

BOTONERA DE CONTROL

CABLE CONDUCTOR
DE CORRIENTE ELECTRICA

CABLES DE SUMINISTRO DE CORRIENTE


CARRIL DE LOS CARRILLOS ELECTRICA.
DEL CABLE.
LOS CARRILLOS DEL CABLE SE DESLIZAN
POR UN CARRIL PROPIO.

Figura 8.11B Sistemas de alimentación eléctrica

Sistemas monocarril con mando desde una botonera de control, con carro portante de
polipasto de izaje, montado sobre el patin inferior de la viga carril, accionamiento
manual o electrico. se diseñan para soportar cargas de 10 ton. aunque los mas
comunes sean de 1 a 4 ton., esta capacidad estara condicionada al diseño de su
soporteria

411
  
VIGA CARRIL

POLIPASTO

MOTOBOMBAS

AREA DE
MANIOBRAS

NIVEL MAXIMO

NIVEL MINIMO

CARCAMO

VISTA FRONTAL

POLIPASTO

MOTOBOMBAS

MARCO ESTRUCTURAL

NIVEL MAXIMO

CARCAMO NIVEL MINIMO

VISTA LATERAL

Figura 8.12 Monorriel recto sobre cárcamo aislado

412
  
VIGA CARRIL

POLIPASTO

EDIFICIO

MOTOBOMBAS

AREA DE
MANIOBRAS

NIVEL MAXIMO

NIVEL MINIMO
CARCAMO

VISTA FRONTAL

DALA MENSULA DE REFUERZO

POLIPASTO

MOTOBOMBAS
MURO DE
EDIFICIO

NIVEL MAXIMO

CARCAMO NIVEL MINIMO

VISTA LATERAL IZQUIERDA

Figura 8.13 Monocarril recto, adjunto a construcción

413
  
8.3.4 Grúa giratoria
Las grúas giratorias se destinan al transporte de cargas en las que éstas deben
sujetarse, levantarse, trasladarse, girarse y depositarse a lo largo de una línea y/o
superficie de una circunferencia de trabajo.

Estas grúas pueden tener ángulos de giro de 180 hasta 360 , dependiendo si se
montan en paredes o en columnas libres. Consisten de una columna vertical desde la
que se proyecta una pluma, pescante o brazo horizontal. El polipasto de izaje montado
sobre un carro portante se desplaza longitudinalmente sobre el patín inferior de la viga o
brazo, apoyando su rueda plana directamente sobre el patín, sin el uso de rieles,
pudiendo ser su accionamiento manual o eléctrico. En este tipo de grúas, el brazo
siempre trabaja en cantilíver. Ver figs. 8.14.1 y 8.14.2.

El uso generalizado de las grúas giratorias es en cárcamos de bombeo y obras de toma


de sección circular, donde el arreglo de los equipos pesados (motor, bomba, columna,
tazones, etc.) está alrededor del perímetro o dentro de la sección circular y los
accesorios a la descarga, más ligeros (menor de 100 kg), pueden ser transportados
manualmente o también estar dentro del alcance del brazo de dicha grúa.

Para el rango de capacidades de carga que manejan estas grúas, el accionamiento


para girar el brazo siempre será manual (por jalón).

Las grúas giratorias van montadas en columnas libres, que forman parte de la
estructuración de la misma y que le permiten el movimiento radial. Cuando el brazo va
directamente articulado a la columna, su movimiento radial queda limitado a menos de
los 180 , defecto que suele eliminarse montando el brazo sobre rodillos de tal forma que
pueda efectuar una revolución completa alrededor de la columna mencionada.

La columna libre sobre la que descansa el brazo de la grúa siempre será fija, y la forma
de cimentarla se presenta comercialmente en dos variantes, esto es, embebida en un
dado de cimentación a través de un encamisado o montada sobre una placa reforzada
con cartabones, que a su vez va fija a la cimentación a través de pernos-anclas.

En plantas de bombeo la grúa giratoria de mayor uso es la que gira 360 , ya que esta
no tiene ninguna restricción y su brazo puede dar cobertura a todos los equipos
pesados, llevándolos a una área de maniobras para su transporte a reparación y/o
mantenimiento.

414
  
100 cm RECORRIDO DEL CARRO
40cm

ANCLAJE

BRAZO TOPE

53 a 106 cm. PARA


TROLE PEQUEÑO 85 a 136 cm. PARA
TROLE NORMAL
POLIPASTO DE
IZAJE

GANCHO DE
CARGA
MURO
BOTONERA DE CONTROL
IZAJE LIBRE

COLUMNA

Figura 8.14.1 Grúa giratoria montada sobre muro

Grúa giratoria con mando desde el suelo, carro portante de polipasto de izaje montado
sobre el patin inferior del brazo horizontal. grúa montada en pared con angulo de giro de
180°, accionamiento manual del giro y polipasto manual o electrico, se diseñan para
cargas de 0.5 a 6 ton. y alcances de brazo de 6 a 8 metros

415
  
50 cm RECORRIDO DEL CARRO 40cm

GIRO DE 180 GRADOS

BRAZO GIRATORIO TOPE

53 a 106 cm. PARA


TROLE PEQUEÑO 85 a 136 cm. PARA
TROLE NORMAL
POLIPASTO DE
IZAJE

GANCHO DE
CARGA

BOTONERA DE CONTROL
COLUMNA LIBRE

IZAJE LIBRE

COLUMNA FIJA CON ANCLAJE

BASE DE PLACA REFORZADA CON CARTABONES

PISO TERMINADO

Figura 8.14.2 Grúa giratoria montada sobre columna libre

Grúa giratoria con mando desde el suelo, carro portante de polipasto de izaje montado
sobre el patin inferior del brazo horizontal. grua montada en columna libre con angulo de
giro de 360°, accionamiento manual del giro y polipasto manual o electrico, se diseñan
para cargas de 0.5 a 6.0 ton. y alcances de brazo de 6 a 8 metros

416
  
8.4 CARROS PORTANTES (TROLES) Y SUS APLICACIONES
El carro portante del polipasto de izaje se distingue según su accionamiento, en carro
con desplazamiento por rodillos (por jalón), por torno o por motor eléctrico, donde el
polipasto puede ir sencillamente suspendido al carro portante o acoplado en forma fija al
mismo (trolley hoist) Ver fig. 8.15.

8.4.1 Carro con desplazamiento por rodillos (por jalón)


Se utiliza en grúas puente y aporticadas, sistemas monocarril y grúas giratorias, para
capacidades de hasta 3 ton y alturas de izaje de 3 a 4 metros. Arriba de esta capacidad
y alturas se dificulta su desplazamiento manual, por lo que se utiliza cualesquiera de los
dos siguientes arreglos. Ver fig. 8.15.1.

8.4.2 Carro con desplazamiento por torno


Se utiliza en grúas puente y aporticadas, sistemas monocarril y grúas giratorias (hasta 5
ton), para capacidades de hasta 10 ton y alturas de izaje de 3 a 4 metros. Ver fig.
8.15.2.

8.4.3 Carro con desplazamiento por motor eléctrico


Se utiliza en grúas puente y aporticadas monopuente, sistemas monocarril y grúas
giratorias (hasta 5 ton), para capacidades de hasta 10 ton, sin restricción en la altura de
izaje ya que su operación es por medio de una botonera de control colgante (estación
de botones). Ver fig. 8.15.3.

El carro portante con desplazamiento por motor eléctrico siempre se utiliza en grúas
puente y aporticadas, para capacidades mayores de 10 ton, sin restricción en la altura
de izaje, ya que su operación también es por medio de una botonera de control colgante
(estación de botones). Ver fig. 8.15.3.

Cuando se dice "sin restricción en la altura de izaje" significa, hasta donde el arreglo
comercial y capacidad del tambor de enrollamiento de polipastos compactos o de
malacate abierto permita el izaje.

En plantas de bombeo se pueden utilizar cualesquiera de los carros portantes arriba


descritos, mientras se cumpla con los lineamientos y limitantes de uso que se
recomiendan, esto para lograr una selección económica, tomando en cuenta que este
equipo quedará casi ocioso, después del montaje inicial y puesta en operación de dicha
planta

417
  
Carros portantes

VIGA CARRIL
VIGA CARRIL

ALTURA MUERTA

5.4 a 8 cm.

Figura 8.15.1 Carro portante con desplazamiento, por rodillos (por jalón)
27 a 33 cm.

13 a 24 cm.

VIGA CARRIL

20 a 27 cm.

ALTURA MUERTA

Figura 8.15.2 Carro portante con desplazamiento, por torno

418
  
Carros portantes

VIGA CARRIL VIGA CARRIL

53 a 106 cm. PARA 85 a 136 cm. PARA


TROLE PEQUEÑO TROLE NORMAL

Figura 8.15.3 Carro portante con desplazamiento, por motor eléctrico

8.5 POLIPASTOS Y SUS APLICACIONES


8.5.1 Polipasto de trinquete
Son aparejos de accionamiento manual (mediante trinquete o palanca de embrague),
para tirar, tensar y elevar cargas de 2.5 a 5 ton, mediante cadena de acero. Se utilizan
suspendidos de carros portantes con desplazamiento por rodillos (por jalón hasta 3 ton),
por torno o por motor eléctrico, montados en grúas puente y aporticadas monopuente y
bipuente, sistemas monocarril y grúas giratorias, útiles para alturas de izaje de 3 a 4
metros. Ver fig. 8.16.1.

8.5.2 Polipasto de mordaza


Son aparejos de accionamiento manual, para tirar, tensar y elevar cargas de 0.75 a 6
ton, mediante cable de acero. Se utilizan suspendidos de carros portantes con
desplazamiento por rodillos (por jalón hasta 3 ton), por torno o por motor eléctrico,
montados en grúas viajeras y aporticadas monopuente y bipuente, sistemas monocarril
y grúas giratorias (hasta 5 ton), útiles para alturas de izaje de 3 a 4 metros. Ver fig.
8.16.2.

8.5.3 Polipasto de torno


Son aparejos de accionamiento manual (con mecanismo de tornillo sinfín, polea
diferencial o de engranajes), para tirar, tensar y elevar cargas de hasta 10 ton, mediante
cadena de torno o cable de acero. Se utilizan suspendidos o acoplados a carros
portantes con desplazamiento por rodillos (por jalón hasta 3 ton), por torno o por motor
eléctrico, montados en grúas viajeras y aporticadas monopuente y bipuente, sistemas
monocarril y grúas giratorias (hasta 5 ton), útiles para alturas de izaje de 3 a 4 metros.
Ver fig. 8.17.1.

419
  
8.5.4 Polipasto de motor
Son aparejos de accionamiento por motor eléctrico, para tirar, tensar y elevar cargas
mayores de 10 ton, mediante cadena o cable de acero. Los aparejos eléctricos de
cable se construyen para elevar cargas desde 0.25 hasta 20 ton, para distintas alturas y
velocidades de izaje; los de cadena se construyen para las mismas capacidades, pero
para alturas y velocidades menores.

Estos aparejos se utilizan normalmente acoplados a carros portantes con


desplazamiento por rodillos (por jalón hasta 3 ton), por torno (hasta 10 ton) o por motor
eléctrico, montados en grúas viajeras y aporticadas monopuente (hasta 10 ton) y
bipuente (mayores de 10 ton), sistemas monocarril (hasta 10 ton) y grúas giratorias
(hasta 5 ton), sin restricción en la altura de izaje. Ver fig. 8.17.2.

420
  
Polipastos de accionamiento manual y electrico
20 a 25 cm. 22 cm.

GANCHO DE SUSPENSION
AL CARRO PORTANTE

CADENA DE CARGA
38 a 53 cm.

PALANCA DE
TRINQUETE

GANCHO DE CARGA

Figura 8.16.1 Polipasto de trinquete

Polipastos de accionamiento manual y electrico


PALANCA DE ACCIONAMIENTO
GANCHO DE SUSPENSION PARA SUBIR LA CARGA
AL CARRO PORTANTE
PALANCA DE CAMBIO

PALANCA DE ACCIONAMIENTO
PARA BAJAR LA CARGA

BOQUILLA

CABLE O CADENA DE CARGA

GANCHO DE CARGA

Figura 8.16.2 Polipasto de mordaza

421
  
60 cm
70 cm
POLEAS

APAREJO INFERIOR
(MUFLA)
GANCHO DE CARGA

24 cm.

Figura 8.17.1 Polipasto de torno

Polipastos de accionamiento manual y electrico

VIGA CARRIL
VIGA CARRIL
MOTOR DE CARRO
PORTANTE

MOTOR DEL POLIPASTO DE


IZAJE

CABLE DE CARGA

APAREJO INFERIOR (MUFLA)

GANCHO DE CARGA

Figura 8.17.2 Polipasto de motor eléctrico

422
  
CONTENIDO

SECCIÓN 1: PROYECTO MECÁNICO ........................................................................424


APÉNDICE ¨ A ¨: EJEMPLOS DE APLICACIÓN ..........................................................424
1.0 CÁLCULO DE LA CARGA TOTAL DE BOMBEO ..................................................424
1.1 DATOS BÁSICOS:...................................................................................................424
1.2 DESARROLLO: .......................................................................................................424
1.2.1 Identificar las líneas de tubería (ver figura A-1 diagrama esquemático de la
instalación) .....................................................................................................................424
1.2.2 Cálculo de las velocidades respectivas a cada sección transversal para los
diferentes diámetros de tubería involucrados................................................................425
1.2.3 Obtención de la rugosidad absoluta y rugosidad relativa.....................................427
1.2.4 Determinar el número de Reynolds para el sistema ............................................427
1.2.5 Obtención del factor de fricción en tubería (gráfica y analíticamente) .................427
1.2.6 Cálculo de las pérdidas en accesorios ...............................................................430
1.2.7 Cálculo de la carga estática.................................................................................431
1.2.8 Cálculo de la carga total de bombeo ....................................................................431
2.0 CÁLCULO DE LA POTENCIA HIDRÁULICA..........................................................432
2.1 DATOS .....................................................................................................................432
2.2 DESARROLLO ........................................................................................................432
2.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA AL FRENO ............................................................432
2.3.1 Desarrollo .............................................................................................................432
3.0 TRAZO DE LA CURVA DEL SISTEMA .................................................................434
3.1 PROCEDIMIENTO..................................................................................................434
3.2 DESARROLLO .......................................................................................................434
3.2.1 Tubería nueva y Q = 150 L/s tenemos: ...............................................................434
3.2.2 Tubería usada y Q = 150 L/s tenemos: ...............................................................435
4.0 CÁLCULO DEL EMPUJE AXIAL............................................................................436
4.1 DATOS BÁSICOS:..................................................................................................436
4.2 DATOS DE LA CURVA DE LA BOMBA NO. 2811625-E (FIG. A-3).....................436
4.3 DATOS DEL EMPUJE Y PESOS DE LA BOMBA.................................................436
4.4 CÁLCULOS (PARA LA PRESIÓN A VÁLVULA CERRADA) ................................436
5.0 LEYES DE AFINIDAD. ( EJEMPLO DE APLICACIÓN ).......................................442
5.1 DATOS ....................................................................................................................442
5.2 DESARROLLO .......................................................................................................442
6.0 VELOCIDAD ESPECÍFICA ( EJEMPLO DE APLICACIÓN ).................................443
7.0 VELOCIDAD ESPECÍFICA DE SUCCIÓN ( EJEMPLO DE APLICACIÓN ) ........444

  


SECCIÓN 1: PROYECTO MECÁNICO

APÉNDICE ¨ A ¨: EJEMPLOS DE APLICACIÓN


En este apéndice el ingeniero de proyecto encontrará una guía general sobre los
procedimientos de cálculo para predimensionar y específicar adecuadamente las
instalaciones y equipos de bombeo. Sin embargo, nunca debe olvidar que en el
desarrollo de un proyecto es necesario la aplicación de códigos, estándares y
especificaciones de ingeniería, así como el conocimiento de los requisitos específicos
de cada proyecto.

1.0 CÁLCULO DE LA CARGA TOTAL DE BOMBEO


Una planta de bombeo de aguas negras descarga un gasto total de 600 L/s; está
compuesta de cuatro motobombas sumergibles iguales (3 en operación constante y una
de relevo). Cada uno de los equipos maneja 200 lps y se tienen los siguientes datos
básicos:

1.1 DATOS BÁSICOS:


Gasto total de bombeo Qt = 600 L/s
Gasto por equipo Q = 200 L/s
Fluido a manejar Aguas negras
Viscosidad cinemática 8 x 10 -7 m2/s @ T=30 oC
Tubería de succión y descarga Acero comercial cédula. 40
Tubería de conducción Asbesto-Cemento
Altura estática de descarga : 13.45 m. desde el eje de succión
Nivel mínimo del agua 0.32 m. sobre el eje de succión
Condición crítica 3 equipos en operación a plena carga

1.2 DESARROLLO:
1.2.1 Identificar las líneas de tubería (ver figura A-1 diagrama esquemático de la
instalación)
De la pag. B-21b obtenemos los diámetros interiores (Øint) para la tubería cédula. 40.

TRAMO Ønominal Øint. LONGITUD


MATERIAL
(Plg) (m) (m)
0 A 10 0.254 13.600 acero cédula 40
A B 14 0.3333 7.550 acero cédula 40
B C 14 0.3333 0.800 acero cédula 40
C D 14 0.3333 0.757 acero cédula 40
D E 14 0.3333 0.478 acero cédula 40
E F 24 0.5746 7.675 acero cédula 40
F G 24 0.5746 1.000 acero cédula 40
G H 24 0.5746a 523.700 asbesto-cemento
a Para cuestiones de cálculo consideraremos el valor del Ø
int. de la tubería de asbesto-
cemento igual al Øint. de la tubería de acero cédula. 40.
b Datos obtenidos del manual de Flujo de Fluidos "CRANE".

424

  


1.2.2 Cálculo de las velocidades respectivas a cada sección transversal para los
diferentes diámetros de tubería involucrados
Para el tramo 0 A tenemos:
Ønominal. = 10" Øint. = 0.254 m

Q = 200 lps. = 0.2 m3/s

Q = VA (A-1)
Ejemplo de cßlculo Diagrama esquemßtico

VISTA AA
2 A
1
B
3

A a
CONSIDERANDO 2m
DE ALTURA A LA b 13.45 m
SUPERFICIE.
4 0.32 m
C
c
5
DESCARGA DE LA BOMBA
d VISTA AA

6
E
7

e
F
f
G 8
H

TUBER A
tramo L 0 ACCESORIOS O pulg
mm pulg
AB a 7550# 14 1 Codo a 90 oR.L. 10
BC b 800# 14 2 Reducci n excentrica 10-14
CD c 757# 14 3 Codo a 90 oR.L. 14
DE d 478# 14 4 Vßlvula de retencion 14
EF e 7675# 24 5 Vßlvula de compuerta 14
FG f 1000# 24 6 Codo a 45 oR.L 14
GH G 523700# * 24 7 Inserci n 14-24
8 Codo a 96 oa gajos 24

* acero
# asbesto cemento

Figura-A.1 Diagrama esquemático de la instalación

425

  


2
Q D 4Q
V= pero A= V=
A 4 D2 (A-2)

Sustituyendo valores, tenemos:

4(0.2)
V = 3.94 m/s
(0.254)2

Para los tramos A B, B -C, C -D y D -E tendremos la misma velocidad puesto que


tienen el mismo diámetro.

Ønominal. = 14" Øint. = 0.3333 m Q = 200 L/s = 0.2 m3/s

4(0.2)
V = 2.29 m/s
(03333
. )2

Para los tramos E - F, F - G, y G - H estaremos manejando el gasto total y además


tendremos la misma velocidad puesto que tienen el mismo diámetro .

Ønominal. = 24" Øint. = 0.5746 m Q = 600 L/s = 0.6 m3/s

4(0.6)
V = 2.31 m / s
(05746
. )2

Tabla de velocidades
Ønominal Øint. VELOCIDAD
(Pulg) (m) (m/s)
10 0.254 3.94
14 0.3333 2.29
24 0.5746 2.31

426

  


1.2.3 Obtención de la rugosidad absoluta y rugosidad relativa
Estos valores los obtenemos de la pag. A-41b a de la forma siguiente:

1 ).- Localizamos el diámetro interior de la tubería en la parte inferior de la


gráfica.
2 ).- Sobre esa línea nos desplazamos hacia arriba hasta intersectar con la línea
del material de tubería en estudio.
3 ).- Sobre esta misma línea leemos el valor de la rugosidad absoluta ( )
correspondiente a dicho material de tubería.
4 ).- Desplazándonos hacia la izquierda del punto de intersección leemos el valor
de la rugosidad relativa( /d).

Para nuestro ejemplo tenemos:

Ønominal Øint.
MATERIAL /d
(Plg) (m) (mm)
10 0.254 acero comercial 0.05 0.00019
14 0.3333 acero comercial 0.05 0.00015
24 0.5746 acero comercial 0.05 0.000087
24 0.5746 asbesto-cemento 0.076 0.00013

1.2.4 Determinar el número de Reynolds para el sistema

a).- Para el tramo de tubería (0 A ) de 10" Ø tenemos:

Vd 3.94 X 0.254
Re = = = 1250950 > 4000 es un flujo turbulento
8 X 10-7

b).- Para los tramos de tubería ( A -B, B -C, C -D, D -E ) de 14" Ø tenemos:
Vd 2.29 X 0.3333
Re = = = 954071.25 > 4000 es un flujo turbulento
8 X 10-7

c).- Para los tramos de tubería ( E F, F - G, G - H) de 14" Ø tenemos:


Vd 2.31 X 0.5746
Re = = = 1654157.5 > 4000 es un flujo turbulento
8 X 10-7

1.2.5 Obtención del factor de fricción en tubería (gráfica y analíticamente)


a) MÉTODO GRÁFICO

Con los valores obtenidos del No. de Reynolds y la rugosidad específica, buscamos en
el Diagrama de Moody (pag. A-43) el factor de fricción correspondiente a cada Ø de
tubería.

427

  


Modo de empleo del diagrama De Moody

1.- Fijamos el No. de Reynolds (Re) obtenido en la escala que muestra estos valores.

2.- Fijamos el valor de la rugosidad relativa ( /d) obtenido.

3.- Sobre la escala del No. de Reynolds nos desplazamos hacia arriba hasta intersectar
con la curva de la rugosidad relativa elegida.

4.- Una vez encontrada la intersección de los valores, nos desplazamos hacia la
izquierda para leer el valor correspondiente al factor de fricción (f).

Para tubería de acero de 10" Ø tenemos:


Re = 1250950
/d = 0.00019
f = 0.014

Para tubería de acero de 14" Ø tenemos:


Re = 954071.25
/d = 0.00015
f = 0.14

Para tubería de acero de 24" Ø tenemos:


Re = 1654157.5
/d = 0.000087
f = 0.0125

Para tubería de asbesto-cemento de 24" Ø tenemos:


Re = 1654157.5
/d = 0.00013
f = 0.0132

b) MÉTODO ANALÍTICO
2
1
Utilizando la ecuación: fT =
2 log (3.71 X d / )
Para tubería de acero de 10" Ø tenemos:
Øint.= 254 mm.
= 0.05
2
1
fT = = 0.0136
2 log (3.71 X 254 /0.05)

Para tubería de acero de 14" Ø tenemos:


Øint.= 333.3 mm.
= 0.05

428

  


2
1
fT = = 0.0129
2 log (3.71 X 333.3/0.05)

Para tubería de acero de 24" Ø tenemos:


Øint.= 574.6 mm.
= 0.05
2
1
fT = = 0.0116
2 log (3.71 X 574.6 /0.05)
Para tubería de asbesto-cemento de 24" Ø tenemos:
Øint.= 574.6 mm.
= 0.076
2
1
fT = = 0.0126
2 log (3.71 X 574.6 /0.076)

Una vez que se han calculado los parámetros anteriores calculamos las pérdidas
primarias en tubería por medio de la ecuación de Darcy Weisbach.
L V2 (A-3)
hf = f
D 2g

Nota: Para nuestro cálculo utilizaremos los valores de f obtenidos analíticamente; sin
embargo, en la práctica se utilizan con mayor frecuencia los valores de f obtenidos en el
diagrama de Moody

TRAMO Ønominal Øint. Re f longitud


(Plg) (m) (m)
0 A 10 0.254 1250950.0 0.0136 13.60
A E 14 0.3333 954071.25 0.0129 9.585
E G 24 0.5746 1654157.5 0.0116 8.675
G H 24 0.5746 1654157.5 0.0126 523.7

Para tubería de acero de 10" Ø tenemos:


13.60 3.942
hf = 0.0136 = 0.576 m
0.254 2(9.81)

Para tubería de acero de 14" Ø tenemos:


9.585 2.292
hf = 0.0129 = 0.099 m
0.3333 2(9.81)
Para tubería de acero de 24" Ø tenemos:
8.675 2.312
hf = 0.0116 = 0.04763 m
0.5746 2(9.81)
Para tubería de asbesto-cemento de 24" Ø tenemos:

429

  


523.7 2.312
hf = 0.0126 = 3.123 m
0.5746 2(9.81)
Ahora sumamos todas las perdidas en tubería.
hft = 0.576 + 0.0990 + 0.04763 + 3.123 = 3.845 m

1.2.6 Cálculo de las pérdidas en accesorios


De las pag. A-47b a A-49b obtenemos el coeficiente de resistencia (K) para accesorios.

No. ACCESORIO Ø (Plg) COEFICIENTE


1 Codo 900 R.L 10 K = 14fT = 0.196
2 Reducción excéntrica 10-14 0.3
3 Codo 900 R.L 14 K = 14fT = 0.182
4 Válvula de retención 14 K = 50fT = 0.65
5 Válvula de compuerta 14 K = 8fT = 0.104
6 Codo 450 14 K = 16fT = 0.208
7 Inserción 14-24 0.1
8 Codo de 900 a gajos 24 0.45

De la pag. A-46b obtenemos el factor fT para tuberías de acero:


Para Ø = 10" fT = 0.014
Ø = 14" fT = 0.013
Ø = 24" fT = 0.012

Ahora aplicamos la ecuación para pérdidas en accesorios:


V2
hfa = K
2g
Para el accesorio No. 1
3.942
hfa = 0.196 = 0.155 m
2(9.81)

Para los accesorios de 14" Ø @ accesorios 2, 3, 4, 5, 6 y 7.

Puesto que la velocidad en todos estos accesorios es la misma, podemos sumar todos
y cada uno de los coeficientes de resistencia (K) obtenidos.

K = 0.3 + 0.182 + 0.65 + 0.104 + 0.208 + 0.1 = 1.544


2.292
hfa = 1.544 = 0.412 m
2(9.81)
Para el accesorio No. 8 de 24" Ø tenemos:
2.312
hfa = 0.45 = 0.122 m
2(9.81)

430

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Las pérdidas totales por accesorios será la suma de cada una de las pérdidas por
accesorios involucrados.
hfa = 0.155 + 0.412 + 0.122 = 0.689 m
T

1.2.7 Cálculo de la carga estática


Teniendo las elevaciones de la planta de bombeo, con motobombas sumergibles, la
carga en la succión es nula, por lo que solo existe carga estática a la descarga.

hest. desc. = Nivel de descarga - n min agua

hest. desc. = 13.45 - 0.32 = 13.13 m

1.2.8 Cálculo de la carga total de bombeo

CDT = h est. desc. + h fT h f aT


CDT = 13.13 + 3.845 + 0.689 = 17.664 mca

CDT = 17.664 mca

431

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2.0 CÁLCULO DE LA POTENCIA HIDRÁULICA
Para este ejemplo tomaremos como base los resultados del ejemplo anterior.

2.1 DATOS
Q = 200 L/s = 0.2 m3/s = 3170.16 GPM
CDT = 17.664 m.c.a. = 57.97 ft.c.a
= 10791 N/m3
r = 1.1

2.2 DESARROLLO
De acuerdo a las ecuaciones:
Q x CDT x
WHP (KW) ...1
1000
donde : Q 3
en m /s
CDT en m.c.a
en N/ m3

Q x CDT x r
WHP (HP) ...2
3960

Donde : Q en GPM.
CDT en ft.c.a

Sustituyendo valores en la ecuación 1 tenemos:

0.2 x 17.664 x 10791


WHP = 38.122 KW
1000
sustituyendo valores en la ecuación 2 tenemos:

3170.16 x 57.97 x 1.1


WHP = 51.048 HP
3960

2.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA AL FRENO


Para este ejemplo tomaremos los valores obtenidos en los dos ejemplos anteriores,
además consideraremos que la bomba tiene una eficiencia de 83%.

2.3.1 Desarrollo
De acuerdo a las ecuaciones:

432

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Q x CDT x
BHP (KW) ...3
1000 b

Q x CDT x r
BHP (HP) ...4
3960 b

Donde: b = eficiencia de la bomba


Sustituyendo valores en las ecuaciones 3 y 4 respectivamente, tenemos:

0.2 x 17.664 x 10791


BHP = 45.93 KW
1000 x 0.83

3170.16 x 57.97 x 1.1


BHP = 61.50 HP
3960 x 0.83

433

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3.0 TRAZO DE LA CURVA DEL SISTEMA
Del proyecto de una planta de bombeo de aguas negras, que cuenta con un arreglo de
cuatro bombas, se han obtenido los siguientes datos básicos:

Gasto por bomba Qb = 200 L/s


Gasto máximo Qt = 600 L/s
Gasto mínimo Q = 80 L/s
Carga estática Hest. = 13.13 m.
Pérdida total de carga Hf = 4.42 (en tubería usada)
Pérdida total de carga Hf = 2.85 (en tubería nueva)

Se requiere obtener la curva del sistema con el propósito de conocer el comportamiento


del mismo.

3.1 PROCEDIMIENTO
1 ).- Tabulemos los datos de pérdidas (Hf) y carga total (H) correspondientes a gasto
máximo (Q máx.)

2 ).- Seleccionamos un intervalo de variación del gasto (Q), para el ejemplo fijaremos un
rango de 0 a 600 lps.
2
Qn
3 ).- De acuerdo a la ecuación H fn = H fi obtenemos la pérdida correspondiente
Qi
a cada gasto.

4 ).- Determinamos la carga total (H) de cada gasto con la ecuación:

H fn = H f H est.

5 ).- Localizamos los puntos obtenidos en una gráfica de coordenadas Q vs H y


trazamos la curva, y esta será la curva del sistema.

3.2 DESARROLLO
Para efecto del ejemplo se calcularán únicamente las pérdidas de carga de tubería
nueva y tubería usada con un gasto seleccionado:

3.2.1 Tubería nueva y Q = 150 L/s tenemos:


a) Hf en tubería nueva:
2
150
H fn = 2.85 = 1.603 m
200
b) Carga total en tubería nueva:
H f 150 E-3 m3 / s = 13.13 1.60 = 14.73 m

434

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3.2.2 Tubería usada y Q = 150 L/s tenemos:
a) Hf en tubería usada:
2
150
H fn = 4.42 = 2.48 m
200
b) Carga total en tubería usada:

H f 150 E-3 m3 / s = 13.13 2.48 = 15.61 m

Tabla constructiva de la curva del sistema

Q(lps) Hf (m) Hf (m) H (m) H (m)


(Tub. nueva) (Tub. usada) (Tub. nueva) (Tub. usada)
0 0.0 0.0 13.13 13.13
50 0.178 0.27 13.30 13.40
100 0.712 1.10 13.84 14.23
150 1.603 2.48 14.73 15.61
200 2.85 4.42 15.98 17.55
250 4.45 6.9 17.58 20.03
300 6.41 9.94 19.54 23.07
350 8.72 13.53 21.85 26.66
400 11.4 17.68 24.53 30.81
450 14.42 22.37 27.55 35.50
500 17.81 27.62 30.94 40.75
550 21.55 33.42 34.68 46.55
600 25.65 39.78 38.78 52.91
En la figura A-2 se muestran las curvas correspondientes.

60 H con tubo nuevo

50 H con tubo usado

Carga estatica
40

30

20

0
0 100 200 300 400 500 600 700
Capacidad (l/s)

Figura A-2 Curva del sistema

435

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4.0 CÁLCULO DEL EMPUJE AXIAL
Calcular el empuje axial de una bomba Peerless modelo 10 HXB/4, que maneja un
gasto de 44 lps de agua clara y una carga total de bombeo de 29.6m, con cuatro pasos
y una longitud de flecha de 30m, acoplada a un motor de flecha hueca de 30 HP, que
gira a 1750 r.p.m.

Se convertirán las unidades al sistema inglés, en virtud de que el catálogo del fabricante
se encuentra en esas unidades.

4.1 DATOS BÁSICOS:


a) Gasto de la bomba: Q = 44 L/s = 697.5 GPM
b) Carga total de bombeo: H = 29.6 m = 97 pie
c) Presión de succión: Psi = 3.04 m = 10 pie = 4.33 lb/pulg²= 207.32Pa
d) Longitud de la flecha: L = 30 m = 98.4 pie
e) Potencia del motor: 30 HP

4.2 DATOS DE LA CURVA DE LA BOMBA No. 2811625-E (Fig. A-3)


f) Modelo de la bomba/velocidad: 10 HXB/1750 r.p.m.
g) Carga por paso: 7.31 m = 24 pie
h) Número de pasos: 4
i) Diámetro del impulsor: 151 mm = 5 15/16"
j) Eficiencia de la bomba: 0.77
k) Presión a válvula cerrada = 12.9 m x 4 = 51.6 m
(a flujo cero) = 169 pie = 73 lb/pulg² = 3,495Pa

4.3 DATOS DEL EMPUJE Y PESOS DE LA BOMBA


l) Empuje hidráulico unitario (Fig. A-4)
a válvula cerrada ke = 8 lb/pie (hacia abajo)

m) Diámetro de la flecha (Tabla 4.2)


= 25 mm = 1" (Para 30 HP a 1760 r.p.m.)
n) Peso unitario de la flecha (Tabla 4.4)
kf = 2.67 lb/pie = 0.0397kg/cm
o) Área de la flecha (Tabla 4.5)
Af = 0.785 pulg²= 5.06cm2

p) Área de la manga de la flecha (Tabla 4.5)


Am = 1.0 pulg²=6.452cm2
q) Peso del elemento rotativo ver (Tabla 4.3 columna 2)
Wr = 15 lb/paso

4.4 CÁLCULOS (para la presión a válvula cerrada)


Eh = ke x H x r = 8 x 96 x 1 = 768 lb = 348kg
Wm = Wf + Wr = (2.67 x 98.4)+(15 x 4) = 323 lb = 146.51kg

436

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Pf = Ps x Af = 4.33 x 0.785 = 3.4 lb = 1.54kg
Pm = Pd x Am = 73 x 1.0 = 73 lb = 33.11kg
Pa = Pf + Pm = 3.4 + 73 = 76.4 lb = 34.65kg
Sustituyendo valores en la ecuación de ER, se tiene:
ER = Eh + Wm - Pa
ER = 768 + 323 - 76.4 = 1014.7 lb = 460kg

Comparando el valor obtenido del empuje axial resultante de ER = 460kg (1014.7 lb)
con el permisible para un motor vertical de 30 HP, 1750 r.p.m. 3 220 V, se tiene:
Empuje axial permisible = 1537.7 Kg. x 2.2 = 3383 lb.= 16534 kg

Esta valor corresponde en la tabla 4.6 a un motor de alto empuje axial con armazón 213
TP NEMA B.
Por lo anterior, se concluye que, el motor soportará el empuje resultante de la bomba
con cojinete estándar a la condición de máxima presión desarrollada por la bomba (a
flujo cero con la válvula cerrada).

En casos donde no sea una condición de la bomba arrancar a válvula cerrada, deberá
considerarse en el cálculo la presión de descarga.
CHANGE NUMBERS FOR
60 EFFICIENCY
AS FOLLOWS
OF
POINTS
NUMBERS
OF STAGES

1 65 1 SHUTOFF HEAD 49.5


40 LOWER 1 3

70 72 2 SHUTOFF HEAD 42.5


"

" 5
3 2

1
75
35
2 78 80
81 HEAD CAPACITY
NOTE: ANY CHANGE IN EFFICIENCY AFFECTS

30 82 EITHER THE HEAD OR HORSE POWER


CORRESPONDINGLY.

25 81
80
20 78 75
1 SHUTOFF HP 4.6 70
15 2 SHUTOFF HP 3.8

10 40

NPSH 20

0
1 2 B.H.P.
6

300 400 500 600 700 800 900 1000 4


U.S. GALLONS PER MINUTE
Figura A-3 Curva H-Q de la bomba

437

  


12
11
10 HXB
10
T 82337
9
8
7
6
5
4
3
2
0 100 200 400 600 800 1000

GALONES POR MINUTO

Figura A-4 Empuje hidráulico ( Ke )

Tabla 4.2 Datos de selección de la bomba

Diámetro de 1- 1- 2-
3/4" 1" 1-11/16:" 1-15/16"
Flecha 3/16" 1/2" 3/16"

3450 Máx hp 30 100 150 300 450 -- --


R.P.M.
Pérdida/100 ft .62 1.1 1.45 2.2 2.8 -- --

1760 Máx hp 15 50 75 150 250 350 450


R.P.M.
Pérdida/100 ft .32 .53 .72 1.25 1.4 1.9 2.3

1160 Máx hp 10 30 50 100 150 200 300


R.P.M.
Pérdida/100 ft .21 .35 .48 .75 .94 1.2 1.5
Tabla de selección del diámetro de la flecha sólida
Instalación a 152.4m (500 ft) cargas hasta 152.4m*ca (500 ft ca)
Esta carga no siempre indica la selección de la flecha más económica

438

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Tabla 4.3
Tazón Empuje 2 Tazón Empuje 2 Tazón Empuje 2 Tazón Empuje 2 Tazón Empuje 2
30HH-
4LO 1.6 1 ½ 10LB 4.1 25 14HXB 12.4 32 20HXB 25.3 120 104.0 370
OH
4LE 1.0 1 ½ 10MA 5.5 12 14HH 20.0 44 24MA 46.1 200 32HXB 87.0 470