Professional Documents
Culture Documents
2
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyên lí gia công vật liệu – Đại học Bách khoa Hà nội –
2001
2. Nguyên lí & Dụng cụ cắt – ĐHKTCN – 1998
3. Thiết kế dụng cụ cắt kim loại – Xêmentrenco – Nhà xuất bản
KH&KT – 1976
4. Metal Cutting – E.M Trent – 1997
5. Metal Cutting Theory and Practice – David A. Stephenson –
& John S. Agapiou – New York - 1997
3
THÔNG TIN CẦN BIẾT KHI NHẬP MÔN
• Số tiết học:
- Lí thuyết: 57
- Thí nghiệm: 03
• Đánh giá:
- Điểm giữa kì + TN: 30 %
- Điểm kết thúc HP: 70 %
• Hình thức thi:
- Giữa kì: các bài kiểm tra định kì và giữa kì – viết
- Kết thúc học phần: Trắc nghiệm
4
CHƯƠNG I
th«ng sè h×nh häc cña dông cô c¾t vµ líp c¾t
5
§1: nh÷ng kh¸i niÖm vµ ®Þnh nghÜa c¬ b¶n
- X¸c ®Þnh tèc ®é bãc t¸ch phoi vµ tiªu thô chñ yÕu c«ng suÊt
c¾t.
- Cã thÓ lµ chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn hoÆc quay trßn, do dao
hoÆc ph«i thùc hiÖn.
6
ChuyÓn ®éng ch¹y dao: ( feed motion)
- Lµ chuyÓn ®éng cÇn thiÕt ®Ó duy tr× qu¸ tr×nh c¾t. ChuyÓn
®éng ch¹y dao cã thÓ gi¸n ®o¹n hoÆc liªn tôc.
- ChuyÓn ®éng ch¹y dao cÇn thiÕt ®Ó cã thÓ c¾t hÕt chiÒu dµi chi tiÕt.
Q
a
H×nh 1: Qu¸ tr×nh t¹o h×nh bëi ®êng sinh vµ ®êng chuÈn c¾t
a b
PhÇn th©n cña dông cô lµ phÇn nèi gi÷a phÇn c¾t cña dông cô
víi m¸y. Nã cã nhiÖm vô:
11
3.2. PhÇn c¾t: (cutting part)
- PhÇn c¾t cña dông cô lµ phÇn trùc tiÕp tham gia qu¸ tr×nh c¾t.
- PhÇn c¾t thêng ®îc chÕ t¹o b»ng c¸c lo¹i vËt liÖu cã tÝnh c¾t tèt nh
ThÐp giã, Hîp kim cøng, Gèm, Kim cương nhân tạo. ChÊt lîng vµ
®é chÝnh x¸c cña phÇn c¾t ¶nh hëng quyÕt ®Þnh ®Õn chÊt lîng cña
dông cô c¾t.
- PhÇn c¾t cña dông cô bao gåm c¸c lìi c¾t vµ c¸c bÒ mÆt sÏ
được trình bày díi ®©y.
H×nh 4: Quan hÖ gi÷a phÇn c¾t cña dao tiÖn ngoµi víi mét sè lo¹i dao kh¸c
H×nh 5: C¸c yÕu tè trªn phÇn c¾t cña dao tiÖn ngoµi
a. C¸c bÒ mÆt h×nh thµnh trªn phÇn c¾t cña dông cô trong qu¸ tr×nh
c¾t
16
MÆt chuyÓn tiÕp: (succeeding
face)
- Lµ bÒ mÆt nèi tiÕp gi÷a mÆt sau chÝnh vµ mÆt sau phô. MÆt
chuyÓn tiÕp cã thÓ lµ mÆt ph¼ng hoÆc lµ mÆt cong tuú theo kÕt
cÊu phÇn c¾t cña dông cô c¾t.
- C¸c bÒ mÆt trªn phÇn c¾t cña dông cô cã thÓ lµ mÆt ph¼ng, còng
cã khi lµ mÆt cong. Giao tuyÕn gi÷a chóng t¹o nªn c¸c lìi c¾t.
17
C¸c bÒ mÆt trªn phÇn c¾t cña dông cô cã thÓ lµ mÆt ph¼ng,
còng cã khi lµ mÆt cong. Giao tuyÕn gi÷a chóng t¹o nªn c¸c lìi
c¾t.
20
• Tèc ®é c¾t: Cutting Speed
+ Lµ lîng dÞch chuyÓn t¬ng ®èi cña mét ®iÓm trªn lìi c¾t chÝnh so
víi bÒ mÆt ®ang gia c«ng trong mét ®¬n vÞ thêi gian, ®o theo ph
¬ng vÐct¬ tèc ®é c¾t.
+ KÝ hiÖu: V (m/ph)
+ Tèc ®é c¾t x¸c ®Þnh tèc ®é bãc t¸ch phoi.
n
V
0
S
V V S
Vo -vect¬ tèc ®é chuyÓn ®éng c¾t chÝnh
S - vect¬ tèc ®é ch¹y dao.
TrÞ sè tèc ®é ch¹y dao S thêng rÊt nhá so víi tèc ®é c¾t chÝnh
Vo. Do ®ã, tèc ®é c¾t V vµ tèc ®é c¾t chÝnh V o cã trÞ sè xÊp xØ b»ng
nhau. §Ó ®¬n gi¶n cho viÖc tÝnh to¸n, trÞ sè tèc ®é c¾t chÝnh t¹i mét
®iÓm trªn lìi c¾t ®îc coi lµ trÞ sè tèc ®é c¾t t¹i ®iÓm ®ã, tèc ®é c¾t
®îc tÝnh gÇn ®óng:
V V
Khi tiÖn ph«i cã ®êng kÝnh D[mm], tèc ®é quay cña trôc chÝnh
lµ n [v/p] th× tèc ®é c¾t ®îc tÝnh b»ng:
.D.n
V [m / p]
1000
Khi gia c«ng, tèc ®é c¾t V ®· x¸c ®Þnh ®îc (b»ng c¸ch tÝnh
hoÆc tra c¸c sæ tay), muèn ®¹t ®îc tèc ®é c¾t Êy ta ph¶i tÝnh ra tèc ®é
quay trôc chÝnh, sau ®ã ®èi chiÕu víi cÊp tèc ®é cña m¸y. Tèc ®é quay
trôc chÝnh tÝnh theo c«ng thøc:
V .1000
n [v / p ]
.D
Lµ lîng dÞch chuyÓn cña lìi c¾t chính so víi bÒ mÆt ®· gia c«ng trong
mét ®¬n vÞ quy íc ®o theo ph¬ng chuyÓn ®éng ch¹y dao. §¬n vÞ quy
íc (cã thÓ lµ thêi gian, vßng quay, góc răng hoÆc hµnh tr×nh kÐp
v.v…).
C¸c lîng ch¹y dao thêng dïng:
- Lîng ch¹y dao r¨ng (feed per tooth – mm/tooth)
- Lîng ch¹y dao vßng (feed per revolution – mm/rev.)
- Lîng ch¹y dao phót (feed per minute – mm/m)
+ Lîng ch¹y dao r¨ng:
Ký hiÖu Sz, lµ lîng dÞch chuyÓn cña lưỡi cắt chính so với mă ̣t đã gia
công khi dao quay ®îc mét gãc r¨ng =360/Z ( Z lµ sè r¨ng dao);
mm/r¨ng. 24
+ Lîng ch¹y dao vßng:
Ký hiÖu Sv, lµ lîng dÞch chuyÓn cña lưỡi cắt chính so với đã gia công
sau mét vßng quay cña dao.
Sv=Sz.Z (mm/vßng)
Sph=n.Z.Sz (mm/ph)
n - sè vßng quay cña dao phay trong 1 phót.
Sph- ®îc dïng ®Ó tÝnh n¨ng suÊt gia c«ng.
ChiÒu s©u c¾t: Depth of Cut
Lµ kho¶ng c¸ch gi÷a bÒ mÆt ®· gia c«ng vµ bÒ mÆt cha gia
c«ng, ®o theo ph¬ng vu«ng gãc víi bÒ mÆt ®· gia c«ng.
KÝ hiÖu: t [mm].
ChiÒu s©u c¾t khi tiÖn trong ®îc tÝnh theo c«ng thøc:
Do D
t [mm]
2
ChiÒu s©u c¾t khi tiÖn ngoài ®îc tÝnh theo c«ng thøc:
D Do
t [mm]
2
Trong ®ã: D - ®êng kÝnh chi tiÕt tríc khi gia c«ng.
D0 - ®êng kÝnh chi tiÕt sau khi gia c«ng.
H×nh9: ChiÒu s©u c¾t khi tiÖn trong vµ tiÖn ngoµi
H×nh 7: C¸c yÕu tè cña qu¸ tr×nh c¾t
a. TiÖn víi lîng ch¹y dao däc; b. TiÖn víi lîng ch¹y dao ngang
5. C¸c mÆt to¹ ®é (co-ordinate planes)
C¸c mÆt to¹ ®é ®îc quy íc, nh»m x¸c ®Þnh chÝnh x¸c vµ thèng nhÊt
c¸c gãc trªn phÇn c¾t cña dao, chóng gåm:
- MÆt c¾t (tool cutting edge plane)
HÖ qu¶: MÆt c¾t vµ mÆt ®¸y vu«ng gãc víi nhau t¹i cïng mét ®iÓm
trªn lìi c¾t chÝnh.
Khi bá qua ¶nh hëng cña lîng ch¹y dao trong thµnh phÇn cña vect¬ tèc
®é c¾t th× mÆt ®¸y ®îc ®Þnh nghÜa “MÆt ®¸y t¹i mét ®iÓm trªn lìi
c¾t chÝnh cña dao lµ mÆt ph¼ng song song víi ph¬ng ch¹y dao däc vµ
ph¬ng ch¹y dao ngang”.
X-X
VÕt mÆt ®¸ y
Y-Y N N1
X X
S Y
N1 N
H×nh 11: TiÕt diÖn chÝnh (N-N), tiÕt diÖn phô (N1-N1), tiÕt diÖn däc (Y-Y) vµ ngang (X-X)
TiÕt diÖn chÝnh: ký hiÖu N – N (cutting edge orthogonal plane)
TiÕt diÖn chÝnh t¹i mét ®iÓm trªn lìi c¾t chÝnh lµ mÆt ph¼ng ®i qua
®iÓm ®ã vµ vu«ng gãc víi h×nh chiÕu cña lìi c¾t chÝnh trªn mÆt ®¸y.
TiÕt diÖn ngang (X-X) t¹i mét ®iÓm trªn lìi c¾t lµ mÆt ph¼ng
chứa ph¬ng ch¹y dao vµ vu«ng gãc víi mÆt ®¸y t¹i ®iÓm ®ã.
TiÕt diÖn däc (Y-Y) t¹i mét ®iÓm trªn lìi c¾t lµ mÆt ph¼ng ®ång
thêi vu«ng gãc víi mÆt ®¸y vµ tiÕt diÖn ngang t¹i ®iÓm ®ã.
§2: th«ng sè h×nh häc phÇn c¾t
( Geometrical factors on cutting part of the tool)
* Dao ®îc g¸ ®óng (mòi dao g¸ ngang t©m chi tiÕt, trôc dao th¼ng gãc
víi ®êng t©m chi tiÕt).
* Kh«ng kÓ ®Õn c¸c hiÖn tîng vËt lý x¶y ra trong qu¸ tr×nh c¾t (rung
®éng, nhiÖt, biÕn d¹ng v.v…)
34
2.1.1. X¸c ®Þnh trong tiÕt diÖn chÝnh vµ phô
Th«ng sè h×nh häc phÇn c¾t cña dông cô c¾t xÐt trong tiÕt diÖn
chÝnh vµ phô gåm:
Gãc tríc t¹i mét ®iÓm trªn lìi c¾t chÝnh lµ gãc hîp bëi mÆt tríc vµ mÆt
®¸y xÐt trong tiÕt diÖn chÝnh t¹i ®iÓm ®ã.
Quy íc:
+ > 0 (positive): khi mÆt tríc cña dao n»m thÊp h¬n mÆt ®¸y ®i qua
®iÓm ®ang xÐt.
+ < 0 (negative): khi mÆt tríc cña dao n»m cao h¬n mÆt ®¸y ®i qua
®iÓm ®ang xÐt.
+ = 0 (neutral/zero) : khi mÆt tríc cña dao trïng víi mÆt ®¸y.
* Gãc sau chÝnh : (primary clearance angle)
Gãc sau t¹i mét ®iÓm trªn lìi c¾t chÝnh lµ gãc gi÷a mÆt sau chÝnh vµ
mÆt c¾t xÐt trong tiÕt diÖn chÝnh t¹i ®iÓm ®ã.
Gãc c¾t t¹i mét ®iÓm trªn lìi c¾t chÝnh lµ gãc hîp bëi gi÷a mÆt tr
íc vµ mÆt c¾t xÐt trong tiÕt diÖn chÝnh t¹i ®iÓm ®ã.
HÖ qu¶:
+ + = 900
+ = 900
+=
H×nh 13: Gãc , , cña dao tiÖn ngoµi
* Gãc nghiªng chÝnh : (side cutting edge angle – SCEA)
Gãc nghiªng chÝnh lµ gãc nhỏ nhất t¹o bëi h×nh chiÕu cña lìi c¾t
chÝnh trªn mÆt ®¸y vµ ph¬ng ch¹y dao.
HÖ qu¶:
+ + 1 = 1800
* Gãc n©ng cña lìi c¾t chÝnh : (tool cutting edge inclination)
Gãc n©ng t¹i mét ®iÓm trªn lìi c¾t chÝnh lµ gãc hîp bëi lìi c¾t chÝnh
vµ h×nh chiÕu cña chính nã trªn mÆt ®¸y ®i qua ®iÓm mũi dao.
Quy íc:
- Gãc > 0: Khi mòi dao lµ ®iÓm thÊp nhÊt (so víi mÆt ®¸y ®i qua
mòi dao) trªn toµn bé lìi c¾t chÝnh.
- Gãc < 0: Khi mòi dao lµ ®iÓm cao nhÊt (so víi mÆt ®¸y ®i qua
mòi dao) trªn toµn bé lìi c¾t chÝnh.
- Gãc = 0: Khi mÆt ®¸y chøa lìi c¾t chÝnh.
H×nh 14: Gãc n©ng cña lìi c¾t chÝnh
2.1.2. Xét trong tiết diện dọc và ngang:
- Khi nghiên cứu quá trình cắt thường xét thông số hình học phần cắt của dao trong
tiết diện chính và phụ.
- Tuy nhiên, để nhận được các góc độ của dao trên tiết diện chính & phụ thì dao
cần được mài sắc trên các máy mài sắc dụng cụ, mà vị trí của dao trên các máy
này lại được xác định theo hệ tọa độ đề các OXYZ. Nên cần thiết lập quan hệ
giữa góc độ của dao xét trong tiết diện chính-phụ với tiết diện dọc ( theo trục thân
dao hay vuông góc với trục phôi) và tiết diện ngang (vuông góc với trục thân dao
hay song song với trục phôi).
+ Tiết diện ngang kí hiệu X-X, có các góc αx, x, v.v….
+ Tiết diện dọc kí hiệu Y-Y, có các góc αy, y, v.v….
- Mặt khác, trong một số trường hợp, đặc biệt do ảnh hưởng của lượng chạy dao
dọc hoặc chạy dao ngang, cần xác định giá trị các góc độ của dao tại các tiết diện
này để đảm bảo quá trình cắt được thực hiện tốt.
- Do đó, thiết lập quan hệ góc độ của dao giữa tiết diện chính-phụ với tiết diện dọc
và ngang là quan trọng và cần thiết.
44
CÔNG THỨC XÁC ĐỊNH
QUAN HỆ GÓC ĐỘ CỦA DAO GIỮA TIẾT DIỆN CHÍNH PHỤ
VỚI TIẾT DIỆN DỌC VÀ NGANG.
45
2.2 Th«ng sè h×nh häc phÇn c¾t cña dông cô c¾t khi lµm viÖc
Ở phần trªn ®· xÐt th«ng sè h×nh häc cña dông cô trong tr¹ng th¸i tÜnh.
Trong qu¸ tr×nh c¾t, dông cô c¾t chÞu ¶nh hëng cña nhiÒu yÕu tè nh:
- G¸ ®Æt mòi dao kh«ng ngang t©m, trôc dao kh«ng th¼ng gãc víi trôc chi
tiÕt.
-¶nh hëng cña chuyÓn ®éng ch¹y dao.
- Ảnh hëng cña c¸c hiÖn tîng vËt lÝ x¶y ra trong qu¸ tr×nh c¾t.
- Do ®ã, gi¸ trÞ cña c¸c th«ng sè h×nh häc phÇn c¾t kh¸c víi khi xÐt
trong tr¹ng th¸i tÜnh. §Ó ®¶m b¶o dao cã thÓ lµm viÖc tèt, cÇn ph¶i xÐt
tíi sù thay ®æi nµy.
46
2.2.1. ¶nh hëng cña viÖc g¸ dao kh«ng ngang t©m
H×nh 16: Sù thay ®æi gãc vµ khi g¸ dao kh«ng ngang t©m
47
khi g¸ dao kh«ng ngang t©m, gãc tríc vµ sau sÏ thay ®æi. Chóng ®îc tÝnh
theo c«ng thøc sau:
cy = y y
cy = y y
Trong ®ã: y, y - gãc tÜnh (gãc mµi s¾c)
- DÊu trªn øng víi tiÖn ngoµi g¸ cao h¬n t©m vµ tiÖn lç mòi dao g¸
thÊp h¬n t©m. DÊu díi víi tiÖn ngoµi g¸ thÊp h¬n t©m vµ tiÖn lç g¸
cao h¬n t©m.
y - gãc gi÷a vÞ trÝ I vµ II cña mÆt c¾t (vµ do ®ã lµ gãc gi÷a hai vÞ
trÝ I vµ II cña mÆt ®¸y), vÒ trÞ sè:
h h
sin y hay tg y
R R2 h2
b. Sù thay ®æi cña gãc nghiªng chÝnh vµ gãc nghiªng phô 1:
49
2. ¶nh hëng cña viÖc g¸ trôc dao kh«ng vuông gãc víi ®êng t©m chi tiÕt
Khi trôc dao g¸ kh«ng vu«ng gãc víi ®êng t©m cña m¸y th× gãc
nghiªng chÝnh vµ gãc nghiªng phô thay ®æi ®óng b»ng gãc xoay cña
th©n dao.
c =
1c = 1
50
H×nh 17: ¶nh hëng do trôc dao kh«ng th¼ng gãc ®êng t©m chi tiÕt
2.2.2. ¶nh hëng cña ch¹y dao däc vµ ngang
H×nh 18: ¶nh hëng cña chuyÓn ®éng ch¹y dao ngang
52
Do ¶nh hëng cña lîng ch¹y dao ngang nªn quÜ ®¹o chuyÓn ®éng c¾t t
¬ng ®èi cña mét ®iÓm trªn lìi c¾t chÝnh cña dao so víi bÒ mÆt ®ang
gia c«ng lµ ®êng xo¾n vÝt ¸csimÐt, cã ph¬ng tr×nh trong to¹ ®é cùc:
=a.
Trong ®ã:
- b¸n kÝnh cong cña ®êng xo¾n ¸c si mÐt.
- gãc quay (rad)
a - hÖ sè ®Æc trng cña ®êng xo¾n.
TÝnh a:
- Khi = 1 1 = a . 1
- Khi ph«i quay ®îc 1 vßng, dao tiÕn vµo mét lîng Sn, lóc nµy
bán kÝnh cong gi¶m ®i mét lîng ®óng b»ng lîng ch¹y dao Sn .
2 = 1 - Sn hay 1 - Sn = a( 1 -2 )
1 - Sn = a1-2a
Sn
Tõ ®©y cã: a (1)
2
cy y y
Tõ h×nh vÏ cã: (2)
cy y y
Sn
Thay (1) vµo (4) cã: tgy (5)
2
Sn
Khi b¾t ®Çu c¾t vµo:tgy (R lµ b¸n kÝnh ph«i)
2 .R
VÝ dô:
TiÖn c¾t ®øt mét chi tiÕt h×nh trô víi lîng ch¹y dao ngang Sn
= 0,2 mm/vg. Dao tiÖn c¾t ®øt cã = 120. TÝnh gãc sau ®éng cy khi
c¾t ®Õn c¸ch t©m mét lîng = 0.1 mm ?
TÝnh gãc y theo c«ng thøc (5)
cã:
Sn 0,2
tgy 0,318 = 17038’26’’
2D 2 * 0.1
Nh vËy, khi c¾t ®øt mÆc dï thêng dïng Sn nhá, nhng khi vµo
gÇn t©m ph«i gi¸ trÞ gãc sau ®éng (cy) cã gi¸ trÞ ©m nªn dao kh«ng
c¾t ®îc mµ ®Ì lµm ph«i g·y vµ ®Ó l¹i trªn bÒ mÆt ®· gia c«ng mét lâi
vËt liÖu cã ®êng kÝnh từ 1-2mm. Kh¾c phôc b»ng c¸ch mµi v¸t lìi c¾t
chÝnh theo gãc φ=750 (xem hinh ë trang sau)
H×nh 19: TiÖn c¾t ®øt b»ng dao tiÖn cã lìi c¾t nghiªng
57
b. ¶nh hëng cña chuyÓn ®éng ch¹y dao däc
Khi c¾t víi chuyÓn ®éng ch¹y dao däc, quÜ ®¹o chuyÓn ®éng
c¾t t¬ng ®èi cña 1 ®iÓm trªn lìi c¾t chÝnh cña dao so víi bÒ mÆt
®ang gia c«ng lµ ®êng xo¾n vÝt. Khi ®ã mÆt c¾t ®éng II xoay ®i
mét gãc ( x ) so víi mÆt c¾t tÜnh I (, x - gãc nghiªng cña ®êng
xo¾n vÝt xÐt trong tiÕt diÖn chÝnh vµ tiÕt diÖn ngang).
58
H×nh 20: ¶nh hëng cña chuyÓn ®éng ch¹y dao däc
Tõ h×nh 20 cã:
N CT NT
- Trong tiết diện chính N-N: (8)
N CP NP
xCT xT x
- Trong tiết diện ngang X-X: (9)
xCP xP x
Dấu trên ứng với trường hợp chạy dao từ phải sang trái & ngược lại.
Khai triÓn vßng xo¾n vÝt qua ®iÓm A sÏ cã gãc n©ng cña ®êng xo¾n t¹i A ®îc
x¸c ®Þnh theo c«ng thøc:
Sd
tg x (10) & tg tg x * sin (11)
D x
Dx - ®êng kÝnh t¹i ®iÓm x ; φ – gãc nghiªng chÝnh
NhËn xÐt:
Tõ (8), (9) thÊy r»ng khi Sd 0 th× Nc, xc ®Òu gi¶m.
- Khi tiÖn tr¬n, lîng ch¹y dao Sd thêng nhá nªn gãc x kh«ng lín l¾m.
Khi tiÖn ren ®êng kÝnh nhá hoÆc ren bíc lín còng nhkhi tiÖn trôc vÝt
th× gãc x cã thÓ lín. Lóc nµy ph¶i tÝnh to¸n gãc xc trong tiÕt diÖn X-
X, vµ gãc Nc trong N-N theo quan hÖ ®· tÝnh ë phÇn trªn.