Tema 3.3.

1 Maquinado tradicional

El maquinado es un proceso de manufactura que tiene como objetivo

producir piezas por remoción de material de la pieza original. La pieza
obtenida debe tener forma, dimensiones y acabado superficial especificados
por el diseño. Estos procesos se utilizan para conformar partes de
materiales como metales, plásticos, cerámica y madera. En el maquinado se
utilizan maquinas que emplean herramientas, por lo cual reciben el nombre
de maquinas-herramientas. Estos procesos pueden ser clasificados en varios
tipos dependiendo de las características de la máquina-herramienta
empleada. Los principales procesos de maquinado convencional son:
torneado, fresado y taladrado. En todos los procesos de maquinado existe
un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo. La forma
de la pieza depende del patrón de movimiento de la pieza y la herramienta,
así como de la geometría de la herramienta. En los procesos de maquinado
existen dos tipos principales de movimiento: primario y avance.
Dependiendo del proceso, estos movimientos son efectuados por la pieza y
la herramienta, o solo por la herramienta. El movimiento primario n es
rotatorio y determina la velocidad de corte o de remoción de material. La
frecuencia de rotación en el movimiento primario tiene por unidades
(rev/min). La velocidad de corte v es aquella con la cual se produce la
remoción de material y tiene unidades de (m/min o m/s). El movimiento de
avance f es rectilíneo y es responsable del suministro de material nuevo a la
zona de corte. Este movimiento tiene unidades de (m/rev). En los procesos
de maquinado es necesario determinar el tiempo requerido para realizar la
operación. Este tiempo se conoce como tiempo principal t y tiene unidades
de minutos. La longitud mecanizada en el tiempo principal se denota con la
letra L y tiene unidades de mm. En general, el tiempo principal y la longitud
maquinada están relacionados a través de la expresión:

El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin

embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil
de lograr con otros procesos de formación. El maquinado tradicional se lleva
a cabo con el uso de una herramienta de corte, que remueve el material de
la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuración
deseada. Los procesos para remoción de material se clasifican como
tradicionales o con formación de virutas y no tradicionales o sin virutas. En
todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres
elementos básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la
máquina-herramienta. Las funciones básicas de la máquina-herramienta
son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la
pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las
posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin
de que la remoción de material resultante produzca la forma requerida. Al
variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la
herramienta de corte, se puede efectuar más de una operación en la
máquina-herramienta. Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo
o de filos múltiples. Torneado En este proceso se producen piezas con forma
de cuerpos redondos, como por ejemplos cilindros, conos y troncos de cono.
La maquina utilizada en el torneado se llama torno. Existen varios tipos de
tornos. El tipo más común es el torno de puntas, el cual consta
principalmente de cabezal fijo, cabezal móvil o contrapunta, carro porta
herramienta y mecanismo de avance.

Torno de puntas.

Herramientas de torneado

Fresado El fresado se utiliza para fabricar superficies curvas y planas,

ruedas dentadas y muescas. La maquina utilizada en el fresado se llama
fresadora. Estas se clasifican en varios tipos dependiendo de la forma y el
tamaño de la pieza a fabricar. El tipo más común es la fresadora horizontal,
la cual consta principalmente de mesa de consola móvil, carro transversal,
esa de fresar, cuerpo, brazo, husillo y codo. La maquina horizontal se
denomina así por que el husillo es paralelo a la mesa de fresar (ver imagen).

Fresadora horizontal.

Herramienta de fresar.

Taladrado El taladro tiene como objetivo producir orificios cilíndricos o

cónicos, los cuales pueden ser pasantes o ciegos. Los orificios también se
denominan taladros. La maquina utilizada en el taladrado se llama
taladradora. Estas se clasifican en varios tipos dependiendo de la
dimensión, número y la calidad de los taladros (orificios) a maquinar. El tipo
más común es la taladradora vertical, en la cual el husillo se encuentra en
posición vertical. Esta taladradora costa principalmente de placa de asiento,
mesa de taladrar, columna, husillo y mecanismo de avance.

Taladradora vertical.
Resulta importante definir maquinabilidad, que es la capacidad que tiene un
material para ser mecanizado. El criterio utilizado para evaluar esta
capacidad es la vida de la herramienta, el acabado superficial de la pieza, la
fuera de corte o el tipo de viruta producido en el proceso. Un material tiene
buena maquinabilidad si al mecanizarlo se obtiene una larga vida de la
herramienta, un acabado superficial aceptable, una fuerza de mecanizado
baja o una viruta manejable, es decir, en forma de rizos.

Rectificadora
De Wikipedia, la enciclopedia libre
Saltar a navegación, búsqueda

Rectificadora planeadora plana.

Rectificadora afiladora de herramientas de corte

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de

precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son
principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ello
discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a
rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de
ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente
de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. La
rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la fabricación de cristales para
lentes.
La pieza de trabajo se sostiene por lo general en un mandril magnético y se la hace viajar
bajo la rueda giratoria con la mesa. A su vez, la mesa esta montada sobre un soporte que
proporciona el movimiento transversal de la mesa bajo la rueda. En algunos modelos, se
mueve la cabeza esmeriladora con la rueda transversalmente a la superficie de la pieza de
trabajo en vez de que la mesa este sobre un soporte.

Rectificación de lentes

Lente.

En la fabricación de lentes el abrasivo está compuesto por corindón ( cristalizado) de

óxido de aluminio de origen natural o por polvos de esmeril humedecidos (Óxido de
aluminio con impurezas de hierro). Pueden ser necesarias dos o tres operaciones de
rectificación sucesivas para la terminación de la lente. El pulido y el lapeado completan
el acabado superficial.

[editar] Pulido

Para obtener un óptimo acabado de las piezas procedentes de las operaciones de

rectificado se emplean máquinas pulidoras que trabajan por aplicación de la pieza a una
superficie abrasiva móvil, normalmente giratoria. El material arrancado en el pulido es
prácticamente nulo y apenas modifica la dimensiones del rectificado.

[editar] Lapeado

Es el proceso de acabado de una superficie por abrasión muy fina, con objeto de
conseguir mucha precisión en el acabado superficial, conocida como rugosidad.

Taladradora
De Wikipedia, la enciclopedia libre
Saltar a navegación, búsqueda
«Taladro» redirige aquí. Para otras acepciones, véase Taladro (desambiguación).
Taladradora sensitiva de columna.

La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los

agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas
por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La
operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una
mandrinadora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los

procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que
es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

Características técnicas de las brocas

Artículo principal: Broca

Tipos de brocas.

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan las taladradoras, si bien
también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el acabado de
agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso
barras con herramientas de mandrinar

Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan sido
fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo general, un
orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la velocidad con que
el material ha de ser retirado y la dureza del material y demás cualidades características
del mismo.

[editar] Elementos constituyentes de una broca

Broca trepanadora.

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-largas.

2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una
broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen
diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros
especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores
a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para
diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°.
También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás, más
eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o
brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.
7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza de la
broca.
8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del
material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de
la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera,
plástico, etc.)
2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de
gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la broca, se
le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de
 titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de
corte.

[editar] Características de las brocas de metal duro

Broca de metal duro soldada.

Para las máquinas taladradoras de gran producción se utilizan brocas macizas de metal
duro para agujeros pequeños y barras de mandrinar con plaquitas cambiables para el
mecanizado de agujeros grandes. Su selección se hace teniendo en cuenta el material de
la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la

variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un
desarrollo continuo.1

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las brocas de metal
duro ya sean soldadas o cambiables se adecuan a las características del material a
mecanizar y se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para
indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido,
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
y acero maleable de viruta larga.
Ideales para el mecanizado acero inoxidable,
ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
manganeso, fundición aleada, fundición maleable y
acero de fácil mecanización.
Ideal para el mecanizado de fundición gris, fundición
Serie K ISO 01, 10, 20, 30
en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el mecanizado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.
Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el mecanizado de materiales endurecidos.

[editar] Accesorios de las taladradoras

Las taladradoras utilizan como accesorios principales:
 • Portabrocas.
• Pinzas de fijación de brocas.
• Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
• Plantilla con casquillos para la guía de las brocas.
• Granete
• Mordazas de sujección de piezas
• Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer de piezas.
• Afiladora de brocas

Afiladora de brocas

En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de máquinas

especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El
afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la
calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser bastante
experto para conseguir los ángulos de corte adecuados. La mejor opción es disponer de
afiladoras de brocas.

Cómo afilar herramientas

Principios Básicos
Afilar consiste en dar de nuevo a la cuchilla de una herramienta cortante, su forma original. Según el tipo y el
estado de la cuchilla, se utilizan distintos tipos de útiles de afilado: muelas, limas o piedras.

El afilado se efectuará siempre por el lado del bisel realizando los pasos siguientes:

- Recomposición o desbaste del bisel (con una muela de grano grueso).

- Afilado del bisel (con una muela de grano fino o piedra de agua).
- Eliminación de las rebabas y afilado final (con piedra de aceite de grano fino).
- Para el corte de algunas herramientas es necesario dar además unas pasadas de bruñidor.

Cuando la cuchilla de una herramienta está muy estropeada, por ejemplo los utensilios de podar, es preciso
recomponer primero la cuchilla con la lima o la muela y luego afilarla con la piedra.

Herramientas Necesarias

ESMERILADORA

Actualmente se utilizan pequeñas muelas con granos abrasivos aglomerados y vitrificados.

Tienen un volumen reducido y van montadas sobre un torno de afilar manual (1) o eléctrico (2).

Las piedras o muelas pueden ser de grano fino o grano grueso, de diferentes materiales y también pueden ser
de piedra natural, de aceite o de agua.

LAS LIMAS

Una lima de afilar es una herramienta "de corte sencillo", es decir, que sólo tiene estrías en un sentido.
Según la cuchilla que se vaya a afilar hay que elegir una lima con la forma más adecuada:

- Lima de cuchillo para las sierras de dentado americano (3).

- Lima de piñón para sierras de cortar leña (4).
- Lima triangular para los serruchos y sierras de carpintero (a cada grosor de dentado corresponde una sección
 de la lima) (5).
- Lima plana para las sierras circulares y las sierras de cinta, así como para renovar el afilado de las cuchillas de
las hoces, cizallas, etc... (6).

LAS PIEDRAS

Para elegir una piedra de afilar, hay que tener en cuenta la calidad de su grano y su forma, así como el material
de la herramienta a afilar.

Calidades

- Aceros corrientes: piedra de corindón o piedra natural.

- Aceros especiales o al carburo de tungsteno: piedra al carburo de silicio.

Grano

Se utiliza, por lo general, una piedra de grano medio para el desbaste y una piedra de grano fino para el
acabado y el filo.

Forma

Distinguiremos dos formas de piedra:

- Las piedras planas, que se utilizan frotando la herramienta sobre la piedra: son rectangulares y pueden tener
dos caras con diferentes granos.
- Las piedras con forma, que se utilizan con la mano frotándolas sobre el objeto a afilar; sus formas varían
según el tipo de herramienta: alargada para las tijeras de podar, triangular o redonda para las gubias, ovalada
para las hoces, pulidor circular para escoplos de carpintero, etc...

CONSEJOS

SIEMPRE ES PREFERIBLE REAFILAR UNA HERRAMIENTA ANTES DE QUE SU FILO ESTÉ FUERA DE USO. UN
AFILADO DE MANTENIMIENTO SE HACE MÁS FÁCILMENTE Y MUCHO MÁS RÁPIDO QUE LA RECOMPOSICIÓN
DEL FILO.

ESMERILADORA

Elija la velocidad más baja y no apriete nunca demasiado fuerte sobre la herramienta, de lo contrario se pondrá
azul y perderá sus cualidades de dureza. Sumerja la herramienta en agua de vez en cuando.

La piedra de afilar

- Moje las piedras de corindón con una mezcla de aceite mineral y petróleo.
- Moje las piedras al carburo de silicio con agua o petróleo (también se pueden utilizar en seco).
- Utilice las piedras naturales bien en seco, mojadas o con una mezcla de aceite y petróleo.

Cómo proceder

TÉCNICAS DE AFILADO

Para las sierras de mano

Antes de afilarlas trisque los dientes de la sierra con ayuda de unos alicates. Esta operación consiste en torcer
alternativamente los dientes a uno y otro lado. Trisque primero un lado de la cuchilla (un diente de cada dos) y
luego el otro lado.

- Bloquee la cuchilla de la sierra con un torno entre dos tacos de madera,

haciendo que el dentado sobresalga unos 2 mm aproximadamente.
 - Iguale la altura de los dientes con la lima plana.

- Lime horizontalmente (1).

- Vuelva a dar forma a la punta de cada diente con una lima triangular de un tamaño adecuado al diente de la
sierra.

- Empiece por el diente más alejado del mango.

- Defina el ángulo adecuado entre la lima y la cuchilla:

- Para una sierra con el dentado inclinado (para cortar a lo largo, la lima deberá
ser perpendicular a la sierra).
- Para una sierra con una dentadura isósceles (para tronzar) la lima debe
formar un ángulo con la cuchilla (2).

- Dé el mismo número de pasadas a cada

diente, con una presión regular, manteniendo
la lima perfectamente horizontal.

- Lime hacia adelante (nunca hacia atrás).

- En el caso de un dentado que tenga algún tratamiento de afilado

permanente, ablande el filo dándole dos o tres pasadas con la piedra plana
a cada lado de la hoja (3).

Para las brocas helicoidales para la madera

Las brocas, al cortar maderas duras y sobre todo el aglomerado, se desafilan.
Para afilarlas siga los siguientes pasos:

- Fije bien en vertical la broca con unas mordazas.

- Ablande el filo del corte pasando una lima plana.

- Si la broca tiene dos filos habrá que afilarlos a la misma altura (4).

Para las brocas planas

- Dé 3 ó 4 pasadas con una lima plana o triangular en ambos filos, respetando
su ángulo inicial (5).

- Lime también la punta central por ambos lados.

Para los formones para madera y cuchillas de cepillos

ESTAS HERRAMIENTAS DEBEN CORTAR PERFECTAMENTE, POR LO QUE
TIENEN QUE REAFILARSE PERIÓDICAMENTE

Con una piedra de afilar

- Frote el bisel sobre una piedra plana de aceite de grano medio, colocada en
horizontal, conservando perfectamente el ángulo de origen (entre 25 y 35
grados) y describiendo pequeños círculos (6).
 - Después del afilado con la piedra, se formará una pequeña rebaba en la
punta del bisel. Elimínela frotando sobre la piedra de cara plana de la cuchilla
(7).

- Repita luego las dos operaciones anteriores con una piedra extrafina.

- Si el filo está estropeado, recompóngalo

antes del afilado, con la lima plana o la
muela, teniendo cuidado de no modificar el ángulo del bisel.

Con una esmeriladora

- Utilice una guía de afilado porta-herramientas regulable, que le permita

respetar perfectamente el ángulo de corte de la herramienta (8).

Para las hachas y los machetes

- Coloque el hacha o el machete en el borde del torno de manera que el filo
sobresalga y quede sobre vacío.

- Recomponga el corte con la lima plana respetando el ángulo original del

bisel (9).

- Afile el corte con una piedra de afilar (10).

Para las tijeras de podar, cizallas para chapa y para el jardín

- Utilice una piedra de afilar del tipo alargado o "de jardinero".

- Pase varias veces la piedra sobre el filo respetando el ángulo de corte

(11).

- Si el filo está dañado, recompóngalo antes con la lima plana.

 Para las herramientas de jardinería
- Algunas herramientas de jardín cortan, aunque no se utilicen como
instrumentos cortantes: layas, binaderas, etc... cuando su cuchilla esté muy
deteriorada, le costará más entrar en la tierra.

- Recomponga el corte de estas herramientas con algunas pasadas de la

lima plana (12).

Control numérico por computadora

De Wikipedia, la enciclopedia libre
Saltar a navegación, búsqueda

Torno CNC.

Se considera de Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en

inglés Computer Numerical Control) (también Control Numérico Continuo Continuous
Numerical Control), a todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano
mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir
de informaciones numéricas en tiempo real.

Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una máquina CNC se
encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinación es posible
generar la mayoría (si no son todas) las piezas de industria.

Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación de todo tipo
de objetos, tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.

Contenido
[ocultar]

• 1 Principio de funcionamiento
• 2 Aplicaciones
• 3 Programación en el control numérico
o 3.1 Programación manual
 o 3.2 Programación automática

• 4 Véase también

[editar] Principio de funcionamiento

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el

movimiento de la herramienta de corte.

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con

relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático
ejecutado por un ordenador.

En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos

ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos laterales del carro y el eje
de las Z para los desplazamientos transversales de la torre.

En el caso de las fresadoras se controlan los desplazamientos verticales, que

corresponden al eje Z. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de
la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado
únicamente a tres ejes.

[editar] Aplicaciones

Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales, el CNC se usa

en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc. La
aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han hecho aumentar
enormemente la producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de
conformado que era difícil de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la
realización de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión
dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de
producción al propiciar la baja de costes de fabricación de muchas máquinas,
manteniendo o mejorando su calidad.

[editar] Programación en el control numérico

Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación

automática. ..

[editar] Programación manual

En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y

cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el
conjunto de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le
denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto
de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque
de programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y
funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de
varias instrucciones.

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico

de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como
condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas
máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados
comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

• N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta

dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el
caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es
1000 (N000 hasta N999).
• X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z
de la máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden
programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con
respecto a la última cota respectivamente.
• G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para
informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como
por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La
función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta
100 funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir,
a la velocidad de desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo
de una línea recta.
G02: Interpolación circular en sentido horario.
G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G40: Cancela compensación.
G41: Compensación de corte hacia la izquierda.
G42: Compensación de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el
torneado de un cilindro, etc.

• M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias.

Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones
tales como parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas,
cambio de útil, etc. La dirección m va seguida de un número de dos cifras que
permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

Ejemplos:
 M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la
refrigeración.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del
programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las
operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Activa la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.

(El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de nuestro punto de
vista como en los tornos convencionales)

M05: Parada del cabezal

M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las máquinas
de cambio automático no conlleva la parada del programa.

• F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un

número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
• S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal.
Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
• I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia.
Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y
J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano
Y-Z, las direcciones J y K.
• T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un
número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de
herramienta y los dos últimos el número de corrección de las mismas.
• Aplicaciones
• El CNC se utiliza para controlar los movimientos de los movimientos de los
componentes de una maquina por medio de números. las maquinas y herramientas
con control numérico se clasifican de acuerdo al tipo de operación de corte.
• Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control
adaptativo. mientras el material se esté maquinando, el sistema detecta las
condiciones de operaciones como la fuerza, temperatura de la punta de la
herramienta, rapidez de desgaste de la herramienta y acabado superficial. convierte
estos datos en control de avance y velocidad que permita a la maquina a cortar en
condiciones optimas para obtener máxima productividad. se espera que los
controles adaptativos, combinados con los controles numéricos y las computadoras,
produzcan una mayor eficiencia en las operaciones de trabajos con los metales.
VENTAJAS
• Incremento de la flexibilidad en la maquinaria (se adapta mejor a los cambios en
las
• tareas y en los programas de producción)
• Incremento en la flexibilidad para el cambio, en la medida en que las
instrucciones
• grabadas se pueden modificar cuando sea necesario, con lo que facilitan la
adaptación
• a los cambios introducidos por la ingeniería de diseño.
 • Reducción de necesidades de mano de obra y de inventarios, así como de los
tiempos
• de lanzamiento, de suministro externo y de proceso.
• DESVENTAJAS
• La frecuencia de errores en la programación.
• El deterioro de las cintas magnéticas o perforadas en que están grabadas las
• instrucciones.
• La sensibilidad del lector de las instrucciones a las averías

Ejes principales
En la descripción de las MHCN se utiliza siempre el concepto de "eje", es decir,
direcciones
de los desplazamientos principales de las partes móviles de la máquina como la mesa
portapiezas,
cabezal, torreta.

Fig 02. Desplazamientos-eje de una fresadora

Las MHCN están provistas de un número de ejes principales característico que hace
factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan
convencionalmente
como X, Y y Z.
Eje Y: desplazamiento transversal
del carro portador del cabezal de
dentro a fuera
Eje Z: desplazamiento transversal
de la mesa portapiezas de arriba
abajo.
Eje X: desplazamiento transversal
de la mesa portapiezas de
izquierda a derecha

Generalmente las maquinas convencionales tienen de dos a tres ejes de desplazamiento,

como los tornos y las fresadoras respectivamente, pero, en trabajos de mecanizado de
formas
complejas se requieren MHCN dotadas de más ejes de desplazamiento.
La designación y descripción de los ejes de cada tipo de MHCN se encuentra
normalizada.

La disposición de los carros móviles en las MHCN puede ser muy sofisticada, dando
origen a una gran variedad de diseños / modelos tanto en fresadoras como tornos.
Los fabricantes de MHCN determinan dichas disposiciones en función de los
requerimientos en cuanto a capacidad de carga y precisión de posicionado. Esta
disposición viene
condicionada por:
La forma de la trayectoria a recorrer.
Las propiedades de las superficies de contacto.
Las exigencias de apriete o sellado

Ejes complementarios
Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales orientables.
En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ángulos de
aproximación. Los ejes
sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma independiente y se
conocen
con el nombre de ejes complementarios de rotación. Su velocidad se regula también de
forma
autónoma.
Los ejes complementarios de rotación se designan en la programación CN como A, B,
C.
Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras MHCN
están
dotadas de más de tres ejes de desplazamiento principal.

Los centros de mecanizado presentan usualmente en adición a los tres principales, un

cuarto eje para la orientación del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y hasta un
sexto (W)
de aproximación de la herramienta.

La trayectoria de la herramienta se define mediante la composición de los

desplazamientos en X, Y y Z.
En muchos casos el eje W sólo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se
usa
para trabajos menores de taladrado en cualquier dirección.
Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la programación CN como
U, V, W.

Descripción Completa
MAQUINA : CENTRO DE MAQUINADO VERTICAL CNC
MARCA: BROTHER ( JAPONESA)
MODELO: TC-324
ANO: 1996

CONTROL: BROTHER CNC 380

MESA: 33.1" X 19.7"
AREA MESA DE TRABAJO: 19.7" X 11.8" EN DOS SUPERFICIES
( MESA GIRATORIA)
VIAJE EN EJE X : 16.5"
 VIAJE EN EJE Y: 12.5"
VIAJE EN EJE Z: 10.6"

VELOCIDAD DE HUSILLO: 10 A 10,000 R.P.M.

TIPO DE HUSILLO: 30 BT
MOTOR PRINCIPAL: 6 H.P.
CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS: 10 ATC
VIAJE DE RAPIDOS (X,Y,Z) : 1,181 IPM
DIMENSIONES DE MAQUINA: 121' X 97" X 55"
PESO APROXIMADO: 6,175 LBS.

EQUIPADO CON:
MESA DE CAMBIO RAPIDO GIRATORIA. DOS AREAS DE TRABAJO
PUERTO: RS:232
PROGRAMACION: CODIGOS G
RIGID TAPPING

Centro de Maquinado Vertical HAAS VF3 18 x 48

HAAS
Centro de Maquinado
Modelo: VF3
Tamaño de la Mesa: 18 "x 48"
Viaje eje X: 40 "
Viaje eje Y: 20 "
Viaje eje Z: 25 "
Capacidad de carga: 1500 libras.
Velocidad del Husillo, variable: 0 - 10,000 RPM
La forma cónica del husillo: TC-40
Número de posiciones en el cambiador de la
herramienta: 20
Max. Las tasas de corte de alimentación: 200 IPM
Rápido Nivel de entrada: 450 IPM
Distancia del husillo a la mesa: 4 "- 29"