TEKNIK PEMBENTUKAN

(FORGING)

Tugas

Oleh
Ardi Bayu Permana
NIM. 101910101098

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JEMBER
2011
 PENEMPAAN

Penempaan adalah proses dasar dimana benda kerja dibentuk dengan daya tekan yang
diterapkan melalui berbagai alat dan cetakan. Salah satu pengoperasian logam yang
penting dan tertua, dimulai paling tidak sejak 4000 SM, penempaan pertama digunakan
untuk membuat perhiasan, koin dan berbagai alat dengan memukul logam dengan alat
yang dibuat dengan batu.

Penempaan [forging] umumnya meliputi:

1. Penempaan palu
2. Penempaan timpa
3. penempaan umset
4. penempaan tekan penempaan pres
5. penempaan rol
6. Penempaan dingin

Penempaan palu

Pada proses penempaan logam yang dipanaskan ditimpa dengan mesin tempa
uap diantara perkakas tangan atau die datar. Penempaan tangan yang dilakukan oleh
pandai besi merupakan cara penempaan tertua yang dikenal. Pada proses ini tidak
dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat pula dikerjakan pada benda
kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar antara beberapa kilogram sampai 90
Mg.

Gambar 1. Diagram yang menggambarkan jumlah pas dan urutan mereduksi

penampang bilet 100 x 100 mm menjadi batang bulat.

.
Penempaan Timpa

Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis die yang digunakan.
Penempaan timpa menggunakan die tertutup, dan benda kerja terbentuk akibat impak atau
tekanan, memaksa logam panas yang plastis, dan mengisi bentuk die. Prinsip kerjanya dapat
dilihat pada gambar 5. Pada operasi ini ada aliran logam dalam die yang disebabkan oleh
timpaan yang bertubi-tubi. Untuk mengatur aliran logam selama timpaan, operasi ini dibagi
atas beberapa langkah. Setiap langkah merubah bentuk kerja secara bertahap, dengan
demikian aliran logam dapat diatur sampai terbentuk benda kerja.

Gambar 2. Mesin tempa uap dengan rangka terbuka.

Suhu tempa untuk baja 1100° - 1250°C, tembaga dan paduannya: 750-925°C, magnesium:
370-450°C benda tempa dengan die tertutup mempunyai berat mulai dari beberapa gram
sampai 10
Mg

Gambar 3. Penempaan timpa dengan die tertutup.

.
 Dikenal dua jenis mesin penempaan timpa yaitu: palu uap dan palu gravitasi.
Pada palu uap pembenturan tekanan impak terjadi akibat gaya palu dan die
ketika mengenai die bawah tetap. Pada gambar 6. terlihat palu piston. Untuk
mengangkat palu digunakan udara atau uap. Dapat diatur tinggi jatuhnya dengan
program, oleh karena itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih uniform. Palu
piston dibuat dengan kapasitas mulai dari berat palu 225 Kg sampai 4500 kg. Palu
piston banyak digunakan di industri perkakas tangan, gunting, sendok, garpu, suku
cadang, dan bagian pesawat terbang.

Palu tempa impak seperti gambar 7 terdiri dari dua silinder yang berhadapan
dalam bidang horisontal, yang menekan impeler dan die. Bahan diletakkan pada
bidang impak dimana kedua bagian die bertemu. Deformasi dalam bahan
menyerap energi. Pada proses ini bahan mengalami deformasi yang sama pada
kedua sisinya; waktu kontak antara bahan dan die lebih singkat, energi yang
dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan proses tempa lainnya dan benda
dipegang secara mekanik.

Setelah selesai, semua benda tempa rata-rata tertutup oleh kerak harus
dibersihkan. Hal ini dapat dilakukan dengan mencelupkannya dalam asam, penumbuhan
peluru atau tumbling, tergantung pada ukuran dan komposisi benda tempa Bila selama
penempaan terjadi distrosi, operasi pelurusan atau menempatkan ukuran dapat
dilakukan .
Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus dari logam,
tertutup lubang-lubang, waktu pemesinan yang meningkatnya sifat-sifat fisis. Baja
karbon, baja paduan besi tempa, tembaga paduan aluminium dan paduan magnesium
dapat ditempa. Kerugian ialah timbulnya inklusi kerak dan mahalnya die sehingga tidak
ekonomis untuk membentuk benda dalam jumlah yang kecil.Keuntungan dari operasi
penempaan ialah struktur kristal yang halus dari logam, tertutup lubang-lubang, waktu
pemesinan yang meningkatnya sifat-sifat fisis. Baja karbon, baja paduan besi tempa,
tembaga paduan aluminium dan paduan magnesium dapat ditempa. Kerugian ialah
timbulnya inklusi kerak dan mahalnya die sehingga tidak ekonomis untuk membentuk
benda dalam jumlah yang kecil.

.
 Gambar 4. Palu piston. dan Mesin tempa impact

Penempan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan

dengan penempaan dengan die terbuka, antara lain penggunaan bahan yang lebih
ketat, kapasitas produksi yang lebih tinggi dan tidak diperlukannya keahlian khusus.

Penempaan Tekan
Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan berlangsung dengan
lambat, yang berbeda dengan impak palu yang berlangsung dengan cepat. Mesin tekan
vertikal dapat digerakkan secara mekanik atau hidrolik. Pres mekanik yang agak lebih cepat
dapat menghasilkan antara 4 dan 90 MN (Mega Newton). Tekanan yang diperlukan untuk
membentuk baja suhu tempa bervariasi antara 20-190 MPa (Mega Pascal). Tekanan
dihitung terhadap penampang benda tempa pada garis pemisah die.

Untuk mesin tekan kecil digunakan die tertutup dan hanya diperlukan satu langkah
pembentur untuk penempaan. Tekanan maksimum terjadi pada akhir langkah yang
memaksa membentuk logam.

Pada penempaan tekan pada sebagian besar energi dapat diserap oleh benda kerja sedang
pada tempa palu sebagian energi diteruskan ke mesin dan pondasi. Reduksi dan benda kerja
jauh lebih cepat, oleh karena itu biaya operasi lebih rendah. Banyak bagian dengan bentuk
yang tak teratur dan rumit dapat ditempa secara lebih ekonomis dengan proses temap
timpa.

.
 Penempaan Upset

Pada penempaan upset batang berpenampaan rata dijepit dalam die dan ujung yang
dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk seperti terlihat pada
gambar 8. Panjang benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak benda kerja
akan bengkok. Pelubangan progresif sering dilakukan pada penempaan upset seperti untuk
membuat selongsong peluru artileri atau silinder mesin radial.

Gambar 5. Penempaan upset

Urutan operasi untuk menghasilkan benda berbentuk silinder bisa dilihat pada gambar 9.
Potongan bahan bulat dengan panjang tertentu dipanaskan sampai suhu tempa, kemudian
bahan ditekan secara progresif untuk melobanginya sehingga diperoleh bentuk tabung.

Gambar 6. Urutan operasi penempaan silinder menggunakan mesin

.
 PROSES TEMPA TERBUKA (OPEN DIE FORGING ) PADA PEDANG

Dalam pembuatan pedang / pisau terdapat berbagai metode yang digunakan. Metode
yang umum digunakan adalah sebagai berikut:

Langkah pertama adalah Tempa

Memilih batang logam yang diinginkan atau dikombinasikan dan dipanaskan dengan
suhu 20000C.

Gambar 1. Pemilihan bahan dan Proses Tempa

Batang ditempa menggunakan palu atau mesin hammer

Gambar 2. Proses Tempa menggunakan mesin hammer

Benda kerja berulang kali ditempa dengan mesin hammer dan dipanaskan hingga
mencapai bentuk yang diinginkan.
 Gambar 3. Proses Pembentukan awal

Proses ini berulang kali dan pedang dipanaskan, kemudian dibiarkan dingin secara
normal. Ini diperlukan oleh logam untuk menjaga sifat-sifat yang dikehendaki
kekuatan dan fleksibilitas.

Setelah langkah ini selesai pedang adalah dalam bentuk yang tepat tetapi sifat logam
membuatnya sangat rapuh dan sesuatu harus dilakukan untuk memberikan
fleksibilitas untuk itu.

Langkah Dua: Annealing

Annealing melembutkan pedang dan membuatnya mudah untuk dibentuk. Pedang
sekarang dipanaskan dan kemudian dibiarkan dingin secara lambat. Seringkali
dibungkus tanah liat khusus untuk memperlambat pendinginan ini.

Gambar 4. Pencampuran tanah liat pada batang pedang

Hal ini dapat memakan waktu selama 24 jam dan proses anil membuat pedang lembut
dan mudah untuk dibentuk.

Langkah Tiga: Grinding

Sekarang pandai besi menggunakan penggiling untuk bekerja keluar tepi dan titik
pedang. Ini juga akan ketika ukiran apapun ditambahkan. Ini bukan pedang yang
belum selesai. Hal ini masih terlalu lunak sehingga harus mengeras.

Langkah Empat: Pengerasan

Sekarang pedang dipanaskan ke suhu yang sangat tinggi dan kemudian ditempatkan
ke dalam tangki quenching. Quenching ini memungkinkan untuk dingin dengan cepat
dan merata yang akan mengeras logam. Setelah pengerasan ini pedang rapuh dan
sesuatu harus dilakukan untuk membuatnya kuat namun fleksibel.

Gambar 5. Proses quenching

Langkah Lima: Tempering

g

Sekali lagi pisau dipanaskan dan padam. Tapi sekarang pemanasan berada pada
temperatur yang jauh lebih rendah daripada yang digunakan pada pengerasan. Ini
pemanasan / quenching siklus dapat diulang beberapa kali. temper ini memungkinkan
pisau untuk menjadi kuat tapi tidak rapuh. Ini adalah salah satu tahap di mana
keterampilan dan pengalaman swordsmith yang sangat berharga. Dibutuhkan tangan
terlatih dan mata untuk memahami sifat-sifat meta. Ini akan memiliki sejumlah
fleksibilitas namun tetap mempertahankan sisi yang tajam. Sekarang pedang sudah
siap untuk menyelesaikan.

Langkah Enam: Penyelesaian

Bilah pedang itu sendiri sudah selesai. Sekarang suku cadang tambahan akan
ditambahkan seperti gagang pedang.

Gambar 6. Pemasangan Gagang

 FORGED CONNECTING ROD ( STANG PISTON TEMPA )

Proses pembentukan connecting road dengan cara pemukulan / penekanan termasuk

jenis closed die forging. Peralatan yang digunakan yaitu ; Drop Hammer, Hidraulic, dan
sekrup penekan.

Gambar 6. Drop Hammer.

Prosesnya Closed-die forging dengan flash.

Gambar 7. Urutan bentuk bahan dari penempaan closed die forging untuk connecting rod.
Tahapan dalam proses pembuatan Forged Connecting Rod :
Definisinya :
 Bahan awal tempa dibuat dari densifikasi bahan dasar yang dipanaskan secara terus-
menerus dengan proses sekali pukul. Sehingga strukturnya sangat padat dan sesuai untuk
pemakaian yang tinggi dimana daya tahan yang tinggi dan kekuatan diperlukan.

Gambar 8. Bahan yang dipanaskan di dalam dapur yang terkontrol

Langkah awal dari proses ini yaitu untuk menyeragamkan bentuk dari bahan tempa
menyerupai bentuk akhir. Kemudian dipanaskan di dalam dapur yang terkontrol. Kebanyakan
dalam produksi otomatis, bahan dipanaskan kemudian dilanjutkan dengan proses penempaan
pada cetakan agar menghasilkan bentuk struktur yang padat.

Bahan dikontrol secara intensif agar mengisi cetakan secara penuh dan meminimalisai
material yang terbuang (flash) yang biasanya terjadi pada penempaan umum.

Hemat energi adalah keuntungan dari proses tempa yang langsung diikuti dengan proses
pemanasan, mengurangi pemanasan kembali.

1. Bahan
Connecting rod berawal dari batangan alloy steel sepanjang 2m. Alasan digunakannya
bahan alloy steel adalah lebih kuat, tahan karat dan mudah dalam proses pemotongan.
Kemudian batangan dipotong menjadi batangan- batangan kecil.

Gambar 9 .Billet
 2. Proses forging
Sebuah penekan dan cetakan dipanaskan, sementara bahan (billet) dipanaskan
didalam oven, Temperatur pemanasan sama dengan temperatur penekan dan cetakan yaitu
sekitar 1100 0C – 1250 0C. Kemudian bahan alloy steel (billet) dikeluarkan dari oven dan
diletakkan di atas penekan. Proses penekanan dilakukan dengan besar tekanan 2000 ton
sehingga membentuk bentuk dasar dari connecting rod.

Gambar 10. Proses penekan untuk membentuk connecting rod

3. Oven
Setelah proses pendinginan, connecting rod dimasukkan kedalam oven lagi sebanyak
dua kali. Proses yang pertama bertujuan untuk memperkuat logam dengan temperatur yang
tinggi. Proses yang kedua dilakukan untuk menstabilkan logam dengan temperature rendah.

Gambar 11. Bahan (connecting rod) dimasukkan ke dalam oven

4. Proses pembubutan
Kemudian digunakan mesin bubut untuk memotong kelebihan ukuran dari bentuk
dasar dari connecting rod. Menjadikannya lebih dekat ke ukuran akhir proses.

(a) (b)
Gambar 12(a) dan (b). Proses pembubutan

5. Proses Milling
Mesin milling digunakan untuk mengurangi sampai beberapa mm pada setiap sisi dari
connecting rod. Ini bertujuan untuk mengurangi berat keseluruhan dari connecting rod itu
sendiri. Proses milling lainnya mengurangi beberapa logam pada awal proses, menjadikan
bentuknya satu tahap lebih dekat ke bentuk akhir.

Gambar 13. Dilakukan proses milling menjadikan bentuknya satu tahap ke bentuk akhir.

6. Finishing
Proses finishing digunakan untuk memperhalus dan merapikan bentuk connecting rod,
bertujuan agar bentuk presisi saat digunakan. Kemudian mesin menuliskan model dan
informasi produk. Kemudian seorang pekerja memperhalus sudut-sudut tajam dari connecting
rod yang terbentuk selama proses pembuatan. Lubang yang ada kemudian dihaluskan dengan
sebuah mesin agar connecting rod lebih presisi. Akhirnya, connecting rod di semprot panas,
deionisasi air, menghilangkan pelumas yang tersisa atau oli yang tertinggal pada saat proses
pembuatan. Setelah kering, connecting rod siap digunakan.

Gambar14 . Bentuk connecting rod yang telah jadi