Professional Documents
Culture Documents
Tieu Luan Chuong 4
Tieu Luan Chuong 4
CHƯƠNG 4
HỆ THỐNG TỰ ĐỘNG SẢN
XUẤT CỨNG
Hình 4.1. Cấu hình của một dây chuyền tự động
Bảng 4.1. Ký hiệu được dùng trong sơ đồ hệ thống sản xuất
Phôi:
Phôi thô
Thành phẩm
Hình 4.2. Hình vẽ hệ thống dây chuyền 20 máy để gia công vỏ cầu sau của máy
kéo. Dây chuyền gồm 2 phần: một phần có 7 vị trí vận chuyển phôi tự do và một
phần 12 vị trí dùng để gá vệ tinh. Giữa hai phần là vị trí định hướng lại chi tiết
gia công. Chú ý là dây chuyền có đường dẫn đồ gá vệ tinh trở về vị trí ban đầu.
Sự lựa chọn
Việc chọn lựa giữa hai kiểu này phụ thuộc vào ứng dụng. Kiểu máy xoay
tròn thường bị hạn chế bởi kích thước phôi nhỏ và số ít trạm. Việc thiết kế cấu
trúc xoay tròn thường không linh hoạt. Ví dụ, trong loại xoay tròn không lắp
được vùng đệm trữ phôi. Ngoài ra, cấu hình xoay tròn thường yêu cầu giá thiết
bị thấp và không gian mặt bằng công ty nhỏ.
Trong kiểu đường thẳng, phôi có thể lớn và có thể bố trí số trạm làm việc
lớn. Số trạm trong kiểu máy xoay tròn bị giới hạn nhiều bởi kích thước của bàn
xoay. Trong kiểu máy bố trí theo đường thẳng có thể chế tạo với những vùng dự
trữ để tránh ảnh hưởng trong tình huống trạm bị dừng hoặc những sự cố khác.
4.2 Các Phương Pháp Vận Chuyển Chi Tiết Gia Công:
Cơ cấu vận chuyển của đường dây tự động không chỉ di chuyển bán thành
phẩm hoặc các chi tiết lắp ráp giữ các trạm kế cận nhau, mà nó còn định hướng
và đặt chi tiết tại vị trí chính xác cho quá trình gia công tại mỗi trạm. Những
phương pháp của quá trình vận chuyển phôi trên dây chuyền có thể chia làm 3
loại:
1. Vận chuyển liên tục.
2. Vận chuyển gián đoạn hoặc đồng bộ.
3. Vận chuyển bất đồng bộ hoặc đẩy tự do.
Ba loại trên được phân biệt bởi kiểu chuyển động theo cách mà phôi được
vận chuyển bởi cơ cấu vận chuyển. Hầu hết hệ thống vận chuyển đối với một
ứng dụng cho trước dựa vào những yếu tố sau:
1. Loại nguyên công cần thực hiện.
2. Số lượng trạm trên dây chuyền.
3. Trọng lượng và kích thước của phôi.
4. Có trạm thủ công trên dây chuyền hay không.
5. Tốc độ sản xuất yêu cầu.
6. Cân đối thời gian của những quá trình khác nhau trên dây chuyền.
Trước khi bàn về 3 loại hệ thống vận chuyền phôi, chúng ta cần làm rõ
những nhầm lẫn có thể. Các hệ thống vận chuyển này được dùng cho cả gia
công và lắp ráp. Trong trường hợp máy lắp ráp tự động, chúng ta đề cập tới cơ
cấu vận chuyển bán thành phẩm giữa các trạm, chứ không phải cơ cấu cấp linh
kiện mới dùng cho quá trình lắp ráp tại một vị trí cụ thể. Các thiết bị nạp và định
hướng các thành phần thường là một phần tích hợp của trạm làm việc. Chúng ta
sẽ xem xét kỹ hơn các thiết bị này trong Chương 7 khi bàn về việc lắp ráp tự
động một cách chi tết hơn.
Đồ Gá
Hệ thống vận chuyển đôi khi được thiết kế để thích ứng với một số đồ gá.
Chi tiết gia công được gá trên đồ gá và đồ gá được vận chuyển giữa các trạm
mang theo chi tiết đi qua các nguyên công. Đồ gá được thiết kế sao cho nó có
thể thuận lợi trong việc di chuyển, định vị, kẹp chặt đúng vị trí ở trạm kế tiếp.
Nhờ chi tiết được định vị chính xác trên đồ gá do đó nó có vị trí chính xác cho
từng nguyên công. Một ưu điểm nữa của đồ gá là nó có thể được thiết kế để sử
dụng cho nhiều chi tiết tương tự nhau.
Một phương pháp khác để định vị mà không cần dùng đồ gá. Với phương
pháp này bản thân chi tiết được dịch chuyển từ trạm này tới trạm kia. Khi một
chi tiết tới một trạm, nó tự động được kẹp chặt tại vị trí gia công.
Một lợi ích hiển nhiên của phương pháp vận chuyển này là tránh được chi
phí dành cho đồ gá.
Hình 4.4. Hệ thống vận chuyển kiểu thanh hạ cho thấy các giai đoạn khác nhau
trong chu kỳ vận chuyển.
Hình 4.6. Cơ cấu thanh răng bánh răng dùng để quay bàn tròn
Cơ cấu Geneva
Hai cơ cấu trước đó chuyển chuyển động thẳng thành chuyển động tròn.
Cơ cấu Geneva sử dụng chuyển động quay tròn liên tục để định vị bàn, như hình
4.8.
Nếu bàn động có 6 rãnh cho 6 vị trí định vị thì mỗi khi cơ cấu định vị
xoay 1 vòng thì bàn máy sẽ quay 1/6 vòng. Cam dẫn động chỉ làm cho bàn máy
quay đi một góc. Đối với cơ cấu bị dẫn có 6 rãnh, 120 0 của một vòng quay hoàn
chỉnh của cam dẫn động được sử dụng để định vị. 2400 còn lại nó chạy không.
Đối với cơ cấu bị dẫn có 4 rãnh, góc quay sẽ là 90 0 để định vị và 2700 chạy
không. Thông thường số định vị trên một vòng của bàn là 4, 5, 6, và 8.
Thí dụ 4.1
Chúng ta hãy xem xét cơ cấu Geneva có 6 rãnh. Cho rằng cam dẫn động
quay 6 vòng/phút.
Hãy xác định thời gian chu kỳ định vị của máy, thời gian gia công, và thời
gian tiêu hao mỗi chu kỳ khi bàn máy di chuyển đến vị trí làm việc kế tiếp.
Giải:
Như được chỉ ra ở trên, đối với cơ cấu Geneva có 6 rãnh, cam dẫn động
quay 120 độ để xoay bàn máy, và còn lại 2400 là thời gian dừng của bàn máy.
Với 6 vòng/phút chu kỳ định vị của máy là 10s. Một phần của chu kỳ này dành
cho việc gia công nghĩa là 240/360=0.667. Tương ứng với 6.67s. Thời gian xoay
bàn là 120/360=0.333 x 10s =3.33s.
Cơ cấu cam
Khi hỏng hóc xảy ra trên một dây chuyền tự động, mục đích của vùng trữ
phôi là cho phép một phần của dây chuyền tiếp tục hoạt động trong khi một
phần còn lại dừng hoạt động và được sửa chữa. Ví dụ, giả định có 20 trạm trên
một dây chuyền và được chia làm 2 khu vực và được nối với nhau bởi một vùng
dự trữ, nơi mà nó tự động thu nhận chi tiết từ bộ phận thứ nhất và cung cấp cho
bộ phận thứ hai. Nếu một trạm bị tắt sẽ làm cho vùng thứ nhất trên đường dây bị
dừng lại, vùng thứ hai có thể tiếp tục hoạt động cho đến khi hết phôi trong vùng
dự trữ. Tương tự, nếu vùng thứ hai bị dừng, vùng thứ nhất tiếp tục hoạt động
cho đến khi vùng chứa phôi đầy. Hy vọng rằng năng suất phần thứ nhất tương
đương với phần thứ hai. Bằng cách chia đường dây và sử dụng vùng dự trữ,
năng suất trung bình sẽ được cải thiện hơn so với đường dây 20 trạm ban đầu.
Việc phân tích định lượng về ảnh hưởng của việc thêm vào vùng đệm dự trữ sẽ
được giới thiệu trong chương 5. Hình 4.10 minh họa trường hợp hai đường dây
gia công được ngăn cách bởi vùng dự trữ.
Hình 4.10. Ổ trữ phôi trung gian nằm giữa hai đoạn đường dây tự động
Lý do thứ hai của việc sử dụng vùng dự trữ trên dây chuyền là làm giảm
ảnh hường của sự dao động của chu kỳ gia công. Những dao động này xảy ra
hoặc giữa các trạm gia công, hoặc trong trường hợp đường dây có một hoặc vài
nguyên công gia công bằng tay. Chúng có thể xảy ra từ chu kì này đến chu kì
khác. Để minh họa cho trường hợp thứ hai, chúng ta giả dụ có một đường dây tự
động lắp ráp, trong đó tất cả các nguyên công được cơ khí hóa, chỉ trừ một
nguyên công là thực hiện bằng tay. Nguyên công bằng tay này cần người lắp hai
chi tiết với nhau và thời gian cần thiết thay đổi từ chu kì này đến chu kì khác.
Đối với hệ thống vận chuyển trên đường dây tự động này chúng ta phải chọn
giữa một hệ thống đồng bộ không có ổ trữ phôi và một hệ thống không đồng bộ
cho phép chi tiết tích tụ trước mỗi trạm gia công. Để minh họa sự khác nhau này
chúng ta xem ví dụ sau đây:
Ví dụ 4.2
Cho rằng chúng ta đã thu được thông tin về quá trình gia công và xác định
được sự phân tán thời gian của quá trình gia công đối với tất cả 100 chu kì như
sau: 7s: 2%; 8s: 10%; 9s: 18%; 10s: 38%; 11s: 20%; 12s: 12%. Vậy thời gian
trung bình của quá trình gia công này là 10s. Quá trình gia công (nguyên công)
bằng tay này đã dùng trên dây chuyền đồng bộ và dây chuyền phải thiết lập một
thời gian chu kì là 12s để người vận hành có thời gian hoàn thành toàn bộ công
việc lắp ráp. Việc này cho năng suất là 300 đơn vị/h từ dây chuyền. Nếu thời
gian được điều chỉnh xuống 11s thì năng suất sẽ tăng lên được 327đơn vị/h
nhưng người thợ lại không có khả năng hoàn thành 12% sản phẩm lắp ráp. Vì
vậy năng suất thực tế chỉ là 288 đơn vị/h. Nếu thời gian chu kì giảm xuống 10s
thì năng suất sẽ là 360 đơn vị/h. Năng suất thực tế sẽ giảm xuống còn 245 đơn
vị/h.
Với hệ thống vận chuyển không đồng bộ, dây chuyền có thể sắp xếp để
nhận hàng loạt các chi tiết trước và sau nguyên công bằng tay. Như vậy người
thợ có thể sắp xếp để thực hiện việc tùy theo quá trình. Vì thời gian trung bình
của người thợ tương ứng với thời gian của chu kì làm việc trên dây chuyền cho
nên dây chuyền sẽ hoạt động một cách đều đặn. Thời gian chu kì có thể thiết lập
là 10s và năng suất dây chuyền sẽ đạt 360 đơn vị/h.
Nhược điểm của vùng đệm trữ phôi là tốn không gian xưởng, tốn nhiều
phôi hơn, nhiều thiết bị vận chuyển phôi, làm cho hệ thống dây chuyền phức tạp
hơn. Nhưng ưu điểm của nó thì thường là đủ lớn để bù trừ nhược điểm mà nó
có.
Hình 4.11. Trạm kiểm tra có liên hệ ngược với các trạm đứng trước
4.7 Những Điều Cần Lưu Ý Khi Thiết Kế Và Chế Tạo:
Khi một nhà máy đã quyết định rằng đường dây tự động là cách tốt nhất
để thực hiện việc sản xuất một chi tiết hay lắp ráp sản phẩm nào đó thì có một số
những đặc điểm kĩ thuật sau cần giải quyết. Trong thiết kế và xây dựng một dây
chuyền tự động, một vài chi tiết cần chú ý như sau:
- Ai chế tạo đường dây tự động. Kỹ sư nhà máy tự làm hay đặt hàng một hãng
chế tạo.
- Kích thước, trọng lượng, hình dạng và vật liệu nếu là bộ phận xử lý
- Kích thước, trọng lượng và số lượng linh kiện nếu là bộ phận lắp ráp
- Độ chính xác yêu cầu
- Dạng và trình tự quá trình gia công
- Năng suất yêu cầu
- Dạng hệ thống vận chuyển
- Phương pháp gá đặt chi tiết gia công
- Phương pháp định hướng và nạp phôi khi lắp ráp
- Độ tin cậy các trạm riêng biệt, và cơ cấu vận chuyển, cũng như độ tin cậy của
toàn bộ dây chuyền
- Khả năng trữ phôi trung gian
- Dễ bảo trì
- Đặc điểm điều khiển
- Không gian xưởng hiện có
- Mức độ linh hoạt của dây chuyền có thể thay đổi sản phẩm thiết kế trong tương
lai
- Mức độ linh hoạt trong việc điều chỉnh nhiều hơn một chi tiết gia công đơn lẻ
- Chi phí ban đầu của dây chuyền
- Chi phí vận hành và dụng cụ cho dây chuyền
Để phát triển một dây chuyền cơ khí. Có hai xu hướng xây dựng đường
dây tự động: sử dụng các máy công cụ tiêu chuẩn sẵn có và đặt hàng cho nhà
máy chế tạo theo yêu cầu
Việc sử dụng các máy công cụ tiêu chuẩn nghĩa là dùng những máy công
cụ và các thiết bị liên quan vốn có đã được tiêu chuẩn hóa để dựng nên dây
chuyền phục vụ cho mục đích cụ thể của xí nghiệp. Cách này có ưu điểm là có
thể sử dụng lại các máy sẵn có của xí nghiệp sau khi đã hết sản xuất, chúng dễ
bảo trì và sửa chữa. Dây chuyền kiểu này có thể được thiết kế bởi những kĩ sư
của nhà máy. Những dây chuyền như thế gọi là dây chuyền kết nối (link line).
Nhược điểm của những dây chuyền này là chi tiết gia công phải đơn giản và
kích thước nhỏ. Dây chuyền máy tổ hợp trong tương lai có thể có nhiều hấp dẫn
nếu được sử dụng cùng với robot công nghiệp. Những dây chuyền này được
dùng trong các quá trình như xi mạ và gia công lần cuối, dập, phay, gia công
bánh răng, và các nguyên công chế tạo khác.
Phương pháp thứ hai là đặt hàng cho nhà chế tạo, sản xuất dây chuyền
theo yêu cầu của khách hàng. Thông thường nhà máy được yêu cầu đưa ra một
số phương án. Các phương án thiết kế là dựa trên những sản phẩm mà nhà máy
đã có hay dựa trên những kinh nghiệm của họ.
Một khi phương an thiết kế được chấp thuận, nhà máy sẽ thực hiện việc
thiết kế chi tiết. Kết quả máy phải được xây dựng trên nguyên tắc “block xây
dựng”, nghĩa là dây chuyền chuyên môn hóa được chế tạo để sản xuất một sản
phẩm nhất định của khách hàng. Chúng được hình thành từ những cụm tiêu
chuẩn. Các cụm tiêu chuẩn này là các thiết bị vận chuyển, các đầu lực thực hiện
các quá trình gia công và lắp ráp khác nhau. Các thành phần tiêu chuẩn này có
cấu hình chuyên đáp ứng yêu cầu về sản phẩm của khách hàng. Một số các thiết
bị vận chuyển tiêu chuẩn được giới thiệu trên các hình 4.16 và 4.17. Đối với
Hình 4.16. Thành phần bàn xoay tiêu chuẩn dùng cho máy nhiều vị trí
Hình 4.17. Đầu lực gắn trên đường dây tự động
những dây chuyền gia công kim loại đầu lực gồm cơ cấu ăn dao, trục chính và
động cơ. Mỗi đầu lực có thể được gắn với một cơ cấu mang dụng cụ riêng cho
một mục đích cụ thể. Các đầu lực này không đứng riêng rẽ mà gắn liền với thiết
bị vận chuyển trong dây chuyền. Khi các dây chuyền được xây dựng trên
nguyên tắc “block xây dựng” chúng được gọi là dây chuyền hợp nhất (Unitized).
Toàn bộ các thành phần của máy cắt kim loại gắn bó với nhau và hoạt động như
một đơn vị cơ khí duy nhất.
Những dây chuyền này thường có năng suất cao hơn so với dây chuyền
kết nối (link line) chiếm ít diện tích hơn vì thường được thiết kế gọn hơn. Tuy
nhiên chúng có giá thành cao. Do vậy chỉ nên dùng khi biết chắc là sản phẩm
tồn tại lâu dài, và bản thiết kế không đổi hoặc ít thay đổi. Thiếu hai điều kiện
trên thì hoàn toàn không nên dây dựng đường dây tự động. Những dây chuyền
này có thể tìm thấy trong công nghiệp sản xuất ô tô và các máy lắp ráp bút, thiết
bị điện, máy dập kẹo, dập thuốc viên…Hình 4.2, 4.12, 4.13, 4.14, 4.15 là minh
họa kết cấu của dây chuyền trên.