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DESARROLLO
Colocación de Plantas
Arata (2009), nos dice que “la selección de la localización más conveniente
para construir una nueva planta industrial constituye una de las fases más
delicadas de tipo macro y micro” (p.44)
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Como la decisión de ubicar o cambiar de lugar una planta no se toma con
frecuencia, la empresa queda atada a un lugar determinado durante un largo
período de tiempo. Aún así, cambios en la localización y concentración de
mercados, nuevas fuentes de materias primas, fluctuaciones en la demanda local
de trabajo, variaciones en la estructura impositiva local, el transporte y otras
influencias pueden hacer necesarios reexámenes periódicos de las decisiones de
ubicación.
Existen algunos criterios generales, que según Arata (ibídem), son los
siguientes:
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- La disponibilidad en el lugar de las materias primas necesarias o posibilidad
de obtenerlas con el menor costo de transporte, considerando además los
centros de consumo o despacho.
• Mano de obra
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• La localización de la competencia, la tecnología, la calidad de vida y otros.
Cuando una planta no da abasto al mercado, y más aun cuando ésta necesita
expandirse, se requiere de la instalación de múltiples plantas para así satisfacer las
cuotas de mercado.
Esto acarrea una dificultad, ya que cada una de estas no son independientes,
puesto que están estrechamente relacionadas.
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- Ventajas: los costos de transporte son más bajos. Si tuviéramos un problema en
una de las plantas el mercado no se queda desabastecido porque las otras
plantas aumentarán la producción y desviarán la producción a la otra planta
(aumentando costos de transporte).
- Inconvenientes: las fábricas son muy Interdependientes entre sí. Existen costos de
transporte elevado.
Problemas de competitividad
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- Falta de abastecimiento.
La capacidad se relaciona con los costos de fabricación. Luego éstos junto con los
costos de transporte van a ser muy influyentes a la toma de decisiones de producto.
Economías de escala = cuando se reducen los costos unitarios medios a medida que
aumenta la producción.
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Distribución en planta
1.− Minimizar el manejo de materiales. Si éste es muy elevado, los costos de transporte
serán elevados. Cuánto más tiempo se use para el manejo de materiales, más riesgo
de sufrir desperfectos tiene dicho material
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Existen varias máquinas del mismo tipo; así que si se produce una avería la
producción no se detiene.
Respecto a la eficiencia:
♦ Menos riesgo.
Problema: determinar qué tareas se van a realizar en cada puesto de trabajo, de tal
forma que el proceso productivo esté equilibrado. Es muy fácil que se produzcan cuellos
de botella.
♦ Se parece a la línea recta, puesto que las Materias Primas entran por un lado y los
productos terminados salen por otra.
♦ Luego combina las características de las dos distribuciones. Así, se obtienen las
ventajas de las dos distribuciones:
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- Mayor flexibilidad: máquinas de uso general y operarios cualificados.
Problema: parte de una distribución previa (casi siempre funcional). Cómo asignar
las máquinas para formar las células.
Son muchos de los factores que influyen en los estudios sobre distribución
de plantas, en tal sentido Arnoletto (2006, p. 98), nos dice que los principales son:
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- La Maquinaria: El proceso, las máquinas, equipos, y el herramental
necesario.
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económicamente en un período específico es un factor limitante para
la planeación de la producción a corto plazo.” [4]
Esto nos indica que la capacidad futura de una plata, esta relacionada
con la planificación estratégica que tenga la gerencia, ya que se diseñaran
estrategias a largo plazo, para permanecer vigentes en el tiempo y en
espacio, siendo competitivos con participación en el mercado.
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- Utilizar rutas alternativas: esto es, que los procesos se hagan en diferentes
centros de trabajo de los originalmente establecidos en la hoja de ruta.
Tipos de Distribución.
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operaciones debe organizar los recursos (empleados y equipos) en torno del
proceso
- La utilización del equipo es más alta. Cuando los volúmenes son bajos,
dedicar recursos en forma exclusiva a cada producto o servicio requeriría
más equipo que si los requisitos se usan conjuntamente para todos los
productos.
Desventajas
- Más espacio y capital quedan atados en inventario, lo cual ayuda a que las
estaciones de trabajo funcionen en forma independiente, aun cuando sus
tasas de producción sean variables.
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Distribución por Productos. Con una estrategia de flujo lineal, que es la
mejor para la producción repetitiva o continua, el gerente de operaciones dedica
los recursos a productos o tareas individuales. Esta estrategia se logra mediante
una distribución pro productos, en la cual las estaciones o departamentos de
trabajo están dispuestos en una trayectoria lineal.
- Menor flexibilidad y
En este caso, resulta fácil decidir dónde deben localizarse los centros,
porque las operaciones tienen que llevarse a cabo en el orden preciso. Con esta
disposición, que sigue simplemente una ruta del producto, se asegura que todas las
partes de centros que interactúan estén lo más cerca posible entre sí o que tengan
un frontera en común. El desafío consiste en agrupar las actividades en estaciones
de trabajo y alcanzar la tasa de producción deseada con la menor cantidad posible
de recursos.
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algunas partes de la instalación están dispuestas en una distribución pro procesos
y otras en una distribución pro productos. Éstas se usan en instalaciones que
realizan operaciones de fabricación y también de ensamblado.
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considerado como un estadio intermedio del crecimiento de una empresa
situado entre la distribución fija y la distribución por producto. [1]
Para Suñé, Arcusa y Gil (2004, p144 – 145): “existen cuatro diseños básicos
de disposición del proceso de producción: por proceso o funcional, por producto o
en cadena, celular y de puesto fijo.
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Éste análisis permite desarrollar un excelente esquema para la disposición
de los departamentos, al analizar de manera gráfica el problema de la disposición
física.
Técnicas de Balanceo
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como un robot, efectúa un conjunto particular de tareas. Un centro de trabajo es el
agrupamiento pequeño de estaciones de trabajo idénticas con cada una de las
estaciones de trabajo ejecutando el mismo conjunto de tareas. La finalidad del
análisis de las líneas de producción es determinar cuántas estaciones de trabajo
tener y cuantas tareas asignar a cada una de ellas, de forma que se utilice el
mínimo de trabajadores y de máquinas al proporcionar la capacidad requerida.
- Determinar las tareas que deben hacerse para completar una unidad de un
producto en particular
- Utilizar una técnica heurística para asignar tareas a las estaciones de trabajo,
de manera que la línea de producción quede balanceada.
Manejo de Materiales.
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Una decisión al momento de seleccionar el método de manejo de los
materiales, se debe tomar en cuenta opciones comunes como son un sistema
manual, un sistema de montacarga y tarimas, un sistema de transbordador
automático, un sistema de almacenamiento y recuperación automatizado o alguna
combinación de estos sistemas. La elección final deberá estar matizada con
consideraciones subjetivas como riesgo, flexibilidad y obsolescencia.
Para Stephen (2003, p.301), se debe usar los siguientes pasos para resolver
los problemas del manejo de materiales, y así mejorar la eficiencia y reducir los
costos que ello acarrea:
3. Recabar tanta información como sea posible: por qué, quién, qué, dónde
cuándo y cómo.
8. Elegir un proveedor
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9. Preparar la justificación del costo
19. Hacer auditorías del rendimiento para ver que se obtiene una recuperación.
[7]
CONCLUSIÓN
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escuela, bibliotecas y grandes almacenes, generalmente, proporcionan servicios,
pero quizá también productos. En estos casos la presencia del público debe
tomarse en cuenta.
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REFERENCIAS.
1. Vaughn R. Introducción a la Ingeniería Industrial. 2da Edición. Editorial
Reverté, s.a. 1988 p. 31-41.
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INDICE
INTRODUCCION 1
DESARROLLO
Colocación de Plantas 2
Distribución en planta 7
Tipos de Distribución 13
Técnicas de Balanceo 18
Manejo de Materiales. 19
CONCLUSION 21
REFERENCIAS 22
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República Bolivariana de Venezuela
Ministerio de Educación Superior
Universidad Nacional Experimental “Simón Rodríguez”
Extensión Maturín
Facilitador: Participantes:
Lcdo. Darwin Bello
• García, Ana Carolina C.I. 13.249.337
Asignatura: • León, Rosángela C.I. 17.722.713
Administración de la Producción • Malavé, Mirlena C.I.10.834.661
• Malavé R. José Aníbal C.I. 11.776.371
Sección: “F”
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