Mantenimiento

SISTEMA DE INVENTARIO DE REPUESTOS PARA PLANTAS INDUSTRIALES

SPARE PARTS INVENTORY SYSTEM FOR INDUSTRIAL PLANTS

Diógenes Suárez1 Darwin Bravo2 Carmen Suárez3 Luigi Rondón4 Mélida León5
Recibido: 21-10-10; Aprobado: 24-11-10.

RESUMEN
Este trabajo consiste en diseñar un sistema de inventario de repuestos para plantas industriales, tomando
como base la clasificación y selección de los componentes de mayor criticidad y, además, la obtención de
los parámetros de reabastecimiento de éstos, basados en su frecuencia de consumo y políticas de
compra, con el fin de lograr su disponibilidad para la ejecución de las acciones de mantenimiento, tanto
preventivas como correctivas. El trabajo fue desarrollado mediante el cumplimiento de cinco (5) etapas:
La primera se fundamenta en un estudio relacionado con el proceso de producción y el inventario actual.
La segunda etapa reside en la identificación de los repuestos demandados en periodos recientes. En la
tercera etapa se procede a la clasificación de los repuestos de acuerdo a su criticidad y demanda. En la
cuarta etapa se obtienen los parámetros de reabastecimiento de repuestos, tales como: Lote económico
de pedido, punto de pedido, establecimientos de máximos y mínimos. En la quinta etapa se realiza un
análisis de riesgo económico de las estrategias elaboradas. La conclusión más importante establece que
para determinar los parámetros de reabastecimiento, es necesaria la clasificación previa de los repuestos
en activos y pasivos claves, debido a las políticas de compra empleadas para cada categoría consideran-
do los de mayor criticidad. El resultado más significativo de este trabajo se refiere a la disposición de un
mayor control sobre los repuestos y una mejor capacidad de respuesta.
Palabras Clave: Equipos industriales, ingeniería, inventario, mantenimiento, planificación, repuestos.
ABSTRACT
This paper consists of designing a inventory system of spare parts for industrial plants, taking as base the
classification and selection of components of greater critical nature and in addition obtaining the resupply
parameters from these, based on its frequency of consumption and policies of purchase; with the purpose
of obtaining its availability for the execution of maintenance operations, as much preventive as corrective.
The work was developed by means of the fulfillment of five (5) stages: First it is based on a study related to
the production process and present inventory. The second stage resides in the identification of the spare
parts demanded in recent periods. In the third stage, a classification of the spare parts was made according
to its critical nature and demands. In the fourth stage the parameters of resupply of spare parts were
obtained, such as: Economic lot of the order, point of the order, establishments of maximums and mini-
mums. In the fifth stage an economic risk analysis of the elaborated strategies is made. The most important
conclusion, establishes that to determine the resupply parameters, is necessary the previous classification
of the spare parts in Assets and key liabilities, due to the policies of purchase used for each category
considering those of greater critical nature. The most significant result of this work is the disposition of a
greater control on the spare parts and a better answer capacity.
Key words: Engineering, industrial equipment, inventory, maintenance, planning, spare parts.

INTRODUCCIÓN reabastecimiento de éstos basados en su frecuen-

En la actualidad en la toma de decisiones en la es-
timación y manejo del riesgo en los diferentes pasos
que integran las cadenas de producción, se están de-
sarrollando diferentes estrategias basadas en el aná-
lisis de parámetros de mantenimientos y riesgo eco-
nómico para mejorar y mantener el desempeño y la
rentabilidad del proceso involucrado. Una de estas á-
reas importantes es el manejo de la estimación de los
sistemas de inventarios de repuestos de tal forma que
la confiabilidad del sistema sea económicamente ren-
table, para ello es necesario aplicar herramientas,
metodologías y políticas que sean capaces de mane-
jar y reducir eventos no deseados en los procesos de
producción y en proyectos de inversión. En este tra-
bajo se busca presentar un método basado en la cla-
sificación y selección de los componentes de mayor
criticidad y además la obtención de los parámetros de
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cia de consumo y políticas de compra de repuestos,
utilizando herramientas básicas del mantenimiento
centrado en confiabilidad (MCC) para alcanzar el
objetivo de estimar la demanda de repuestos en
base a la tasa de fallas, planes de mantenimiento y
el número de equipos que lo utilizan.
METODOLOGÍA
La investigación contempla el cumplimiento de cin-
co (5) etapas, las cuales se mencionan a continua-
ción.
1
Ing°Mec°, MSc. Profesor UDO, e-mail:
diogenessuarezq.@yahoo.es
2
Ing°Mec°, MSc. Profesor UDO, e-mail: darwinjbg@cantv.net
3
4
Med°, MSc. Profesora UDO, e-mail: elvira.suarez@gmail.com
Ing°Mec°, Profesor UDO
5
E c o n ° , C O N F I M A & C O N S U LT O R E S , e - m a i l :
confima@gmail.com
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D. Suárez, D. Bravo, C. Suárez, L. Rondón, M. León
Etapa 1: Estudio del proceso de
producción y el inventario ac-
tual
Para realizar un sistema de in-
ventario se requiere recopilar la in-
formación referida al sistema uti-
lizado para almacenamiento, com-
pras además de la división en la
empresa encargada de realizarlas
y mantenerlas, para así poder emi-
tir un juicio crítico de la situación
vivida en la actualidad. En el su-
puesto caso de que no se lleve un
sistema de inventario de repues-
tos, la información puede ser obte-
nida mediante el personal que la-
bora en los procesos de produc-
ción basado en la experiencia de
cada uno.
Esta etapa es lograda mediante
un reconocimiento del proceso a
través de visitas guiadas ejecuta-
das en conjuntos con los especia-
listas encargados de la mantenibi-
lidad y continuidad del proceso de
producción, seguido de la recolec-
ción de conocimientos referentes
al proceso de producción y el papel
de los equipos en este proceso
(Rondón, 2010).
Etapa 2: Identificación de los
repuestos
En esta etapa se busca obtener los
repuestos demandados en perio-
dos recientes, por lo que es nece-
sario el diagnóstico del sistema de
inventario actual en caso de que
exista, si no es así la información
puede ser obtenida del personal
que labora en el sitio, la cual
incluye:
A) Repuestos demandados re-
cientemente
B) Cantidades demandada por re-
puestos
C) Costos unitarios
D) Proveedores
E) Tiempo de reabastecimiento o
entrega.
En la figura 1 se muestra el pro-
ceso necesario para la obtención
de información.
Mediante la conformación de un
grupo multidisciplinario de trabajo
integrado por operadores, mante-
nedores, procuradores, almace-
nistas y custodios, además del
registro de actividades de mante-
nimiento se valida la información.
Etapa 3: Clasificación de los re-
puestos basándose en su cri-
ticidad y demanda
Para dedicar esfuerzos en aque-
llos repuestos que causen mayor
impacto para la producción, se re-
comienda realizar una clasifica-
ción en base a su criticidad, una de
170
Figura 1. Flujograma para la obtención de información de los repuestos
utilizados en periodos previos (Núñez, et al., 2008).
las metodologías para
realizarla, es la meto-
dología ABC donde
los tipo “A” son los de
mayor criticidad, los ti-
po “B”, mediana cri-
ticidad y los tipo “C”,
los de baja criticidad.
(Figura 2)
La metodología suge-
rida para realizar la
clasificación ABC de
un grupo de repuestos
es la siguiente:
˜ Obtener para cada
artículo el precio uni-
tario y el consumo en
un periodo de un año
preferiblemente.
˜ Multiplicar la de- Figura 2. Clasificación ABC de Repuestos
manda por el precio
unitario del artículo.
˜ Colocar el resultado ˜ Seguir acumulando los valores
del producto generado por la de- desde el 95% obtenido hasta al-
manda y el precio unitario en orden canzar 100%, estos artículos se le
de mayor a menor. clasifican como tipo “C” de baja
˜ Sumar todos los valores y el re- criticidad e impacto (ver figura 2).
sultado de la suma se divide entre Una vez clasificados los repuestos
cada valor previamente obtenido y basándose en su criticidad se pro-
multiplicarlos por 100. cede a clasificarlos en base a su
˜ Acumular estos porcentajes ob- demanda, por lo que es necesario
tenidos desde el mayor valor hasta utilizar otra metodología la cual en
alcanzar un 80% acumulado. este trabajo se sugiere la del árbol
˜ Colocar “A” a estos materiales de inventario. Esta técnica permite
(representan aquellos de mayor la clasificación rápida y precisa de
impacto o criticidad por parte del repuestos activos (alta demanda y
método). considerados críticos) y repuestos
˜ Seguir acumulando los valores pasivos (baja demanda); el criterio
desde el 80% obtenido hasta al- de selección se define por las polí-
canzar 95%, estos artículos se le ticas internas de la empresa, mejo-
clasifican como tipo “B” de media- ras practicas o bien dada por la ex-
na criticidad e impacto. periencia del personal capacitado
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 Sistema de inventario de repuestos para plantas ...

que interviene en el proceso de producción,

para el caso de los repuestos pasivos éstos
se sub-clasifican en pasivos claves (baja
demanda y considerados críticos) y pasivos
no claves (baja demanda y considerados
no críticos), se recomienda que éstos últi-
mos sean descartados del inventario de-
bido a la clasificación obtenida y así en-
focar esfuerzos en aquellos repuestos pasi-
vos claves y activos (ver figura 3, Camacho,
2008).
Luego, se determina el Indice de Clasifi-
cación de Artículos, mediante la Ec.1.

ICA=D*Cu Ec.1 Figura 3. Diagrama de clasificación Árbol de Inventario.

donde:
ICA: Índice de clasificación de Artí-culos. Pedido (CP/PP). inventario mínimo (Smin) se
D: Demanda anual (unidades /año) Para la selección de una polí- recomienda utilizar la Ec.3
Cu: Costo unitario (unidad monetaria). tica en particular se recomien-
da la realización de un análisis Smin = Tiempo de Entrega
Sin embargo, integrando la penalización FODA (Fortalezas, oportunida- Promedio (días) x Tasa de
producida por el repuesto a la producción, des, debilidades y amenazas) Utilización Promedio Ec. 3
debido a su tiempo fuera de servicio, se y discutirlas en un grupo de
obtienen mejores resultados como se trabajo o bien de acuerdo a las Para determinar el tiempo de
muestra a continuación en la ecuación 2: políticas internas de la organi- entrega es necesario contar
zación. (Confima & Consul- con las fechas de realización
ICA=D*(Cu+TEFS*PPH) Ec.2 tores, 2009). de pedidos y la fecha de en-
Si la política seleccionada es trega de esos pedidos y se
donde: nivel máximo y mínimo la inten- recomienda promediar los
ICA: Índice de clasificación de Artículos ción es mantener el inventario datos mediante una media
D: Demanda anual (unidades /año) entre estos dos niveles y reali- dinámica que permite una
Cu: Costo unitario (unidad monetaria) zar un pedido cuando se alcan- proyección del tiempo de
ce el nivel mínimo. La cantidad entrega subsiguiente.
TEFS: Tiempo Fuera de Servicio (Horas) a pedir viene dada por la dife- Para el inventario máximo se
PPH: Penalización por hora de producción rencia entre el máximo y éste. A utilizan las Ecs 4 y 5.
(unidad monetaria/ horas). continuación se muestra como
Es importante recordar que el criterio de desarrollar esta metodología. Ec.4
clasificación depende de las políticas de la Para el cálculo del nivel de
empresa, la experiencia del grupo de
trabajo y mejoras prácti-
cas.
Etapa 4: Obtención de
los parámetros de rea-
bastecimiento de re-
puestos
Los parámetros de rea-
bastecimiento aplican de
diferente forma para los
repuestos pasivos y acti-
vos debido a las caracte-
rísticas que poseen am-
bos, por lo que se reco-
mienda para los pasivos
claves la compra de una
cantidad igual a las uni-
dades demandadas mien-
tras que a los activos se
realizan estudios de nive-
les de inventarios con can-
tidades de compra, lo cual
se define por dos políticas
principales las cuales se
mencionan a continua-
ción: (Ver figura 4).
a) Política de nivel de in-
ventario Máximos y Míni-
mos.(MAX y MIN)
b) Política de Cantidad Figura 4. Políticas de Inventarios.
de Pedido con Punto de
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D. Suárez, D. Bravo, C. Suárez, L. Rondón, M. León
52semanas
Trev = Ec.5
NPA
donde:
Smax: Nivel de stock máximo
D: Demanda anual
TE: Tiempo de entrega del
repuesto.
Trev: Tiempo de revisiones del
inventario
Smin: Stock mínimo
NPA: Número de pedidos al año.
Punto de pedido y cantidad de
pedido
Proporciona niveles de inventario
con pedidos de reabastecimiento
constantes
Obtención de Parámetros de
Reabastecimiento
Para determinar la cantidad de
pedido o lote económico de pedido
se utiliza la Ec. 6.
200 * D * A
LEP = Ec.6
I* U
donde:
D: Demanda anual del repuesto
A: Costo de realizar el pedido
I: Costo de almacenamiento del
articulo expresado en porcentaje
de su costo unitario
U: Costo unitario del articulo
El inventario mínimo es calculado
igual que en el método de máximo
y mínimo.
El punto de pedido se obtiene
mediante la ecuación 7:
PP = SM + SS Ec.7
donde:
SM: Stock mínimo
SS: Stock de seguridad.
El Número de pedidos al año
Indica cuantas veces tiene que ser
comprado el lote económico de
pedido. Para la obtención de este
parámetro se sugiere la Ec. 8:
Ec.8
Obtención de Stock de seguri-
dad
Corresponde al nivel de inventario
dejado para evitar consecuencias
a causa de la posible variación en
el consumo, este es compatible
con ambas políticas de reabas-
tecimiento, se determina mediante
la Ec. 9:
172
no tener el repuesto representa-
Ec.9 dos en un riesgo total, el cual se
determina con la Ec. 11:
La desviación absoluta, es la des- RT(n)=Rtr(n)+Rntr(n) Ec.11
viación de una distribución normal
y la tasa de utilización promedio, donde:
en otras palabras, es el promedio Rtr(n): Riesgo económico de tener
del consumo anual del repuesto el repuesto
(mínimo 2 años). Rntr(n): Riesgo económico de no
tener el repuesto.
Nivel de servicio A su vez el riesgo de tener el re-
El nivel de servicio está relacio- puesto viene representado por
nado con el nivel de confianza es-
tablecida en el stock de seguridad dos costos principales: el costo
y el punto de pedido. Mientras más por almacenamiento y el costo por
veces se compre un repuesto al capital inmovilizado en función de
año más veces se tiene la proba- la cantidad de repuestos a rea-
bilidad de ruptura del stock. El ni- bastecer como se describe en la
vel de servido es el indicador Ec. 12 mostrada a continuación:
global más importante que se en-
carga de determinar la probabi-
Rtr(n)=CAM(n)+CCI(n) Ec.12
lidad de caer en ruptura un stock
Un nivel de confianza se deter-
Donde
mina en base a como el stock de
seguridad fue calculado. En la CAM: Costo de almacenamiento
tabla I, se muestra el nivel de con- de repuestos
fianza en función de la Desviación CCI: Costo de capital
Absoluta Promedio (DAP). inmovilizado.
El nivel de servicio se obtiene
mediante la Ec. 10 mostrada a Por otro lado, el costo por almace-
continuación: namiento en función de la cantidad
de repuestos a reabastecer, es
Ec.10 igual al costo del repuesto por el
porcentaje de costo de almacena-
Si el nivel de servicio es aceptable miento como se muestra en la
dentro de los estándares y polí- Ec.13.
ticas de mantenimiento de la em-
presa se implementa, si no se re- CAM(n)=n*U*I Ec.13
calcula el inventario de seguridad
en base a otro nivel de confianza, donde:
es un proceso reiterativo. n: Cantidad de repuestos a
reabas-tecer
Etapa 5: Realizar un análisis de U: Costo unitario de repuesto ($)
riesgo económico de las estra- I: Costo de almacenamiento, ex-
tegias elaboradas de los re- presado en porcentaje de su costo
puestos unitario
Para corroborar que las políticas El costo de capital inmovilizado es
son económicamente rentables obtenido mediante la Ec. 14, de i-
se realiza un análisis de riesgo gual manera es función de la can-
económico, basados en los costos
que comúnmente participan para tidad a reabastecer.
los repuestos; éstos vienen dados
por los costo de compra y alma- CCI(n)=n*U*I Ec. 14
cenamiento de los repuestos y a-
demás los riesgos que corre la donde:
empresa en oportunidades de in- n: Cantidad de repuestos
versión por la compra de éstos. U: Costo unitario de repuesto ($)
(Camacho, 2008). i: Costo de la tasa del dinero ex-
Para los repuestos considerados presado en porcentaje (tasa de in-
como pasivos claves el análisis
viene representado por un análisis flación).
de riesgo económico y para los
activos el análisis es un análisis de El riesgo de no tener el repuesto
costos. Para el caso de los repues- viene representado por los costos
tos pasivos el análisis viene consi- generados por indisponibilidad, el
derando el riesgo a causa de tener cual ocurre a causa de las penali-
el repuesto y el riesgo a causa de zaciones en la producción, este es
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Tabla I. Nivel de Confianza vs la obtenido mediante la Ec. 15

desviación absoluta. Rntr(n)=CI(n)=(D-n)*TE*PIR Ec.15

donde:
D: Demanda anual; n: Cantidad de repuestos; TE: Tiempo de entrega
(horas); PIR: Penalización por indisponibilidad del repuesto (perdidas
en producción).
Variando la cantidad de repuestos a comprar y aplicando este análisis,
se determina la cantidad de repuestos a reabastecer donde sea más
económicamente rentable para la empresa, que es representado
donde el riesgo es menor.
Para el caso de los repuestos activos el análisis viene dado por los
costos de compra y almacenamiento, el cual proporciona la cantidad
de repuestos a comprar donde es más económicamente rentable
para la empresa. Este análisis también es función de la cantidad de
repuestos a comprar y viene representado por un costo total como se
muestra en la Ec. 16:
CT=CM+CC Ec.16
donde:
CT: Costo total. (Unidad monetaria /año); CC: Costo de compra. (Unidad monetaria /año); CM: Costo de
mantenimiento. (Unidad monetaria /año).
A su vez el costo de compra viene dado por la Ec. 17
D
CC= ----- * A Ec.17
n
donde:
D: Demanda anual del articulo. (Unidades/año); n: Cantidad a reabastecer (unidades); A: Costo de
realización de un pedido (unidad monetaria).
Y el costo de mantenimiento se obtiene por la Ec. 18
n
CM= --------*Cu*I Ec.18
200
donde:
CM: Costo de mantenimiento (unidad monetaria); Cu: Costo o precio unitario del articulo (unidad monetaria)
I: Costo de almacenaje expresado en porcentaje de su costo unitario (%); n: Cantidad a reabastecer
(unidades).
De igual manera este análisis es función de la cantidad de repuestos a reabastecer donde el riesgo sea
menor representa la cantidad más adecuada para la compra del repuestos.

CONCLUSIONES
1. Para el cálculo de los parámetros de reabastecimiento es necesario la clasificación previa de los
repuestos en activos y pasivos claves, debido a las políticas de compra empleadas para cada categoría con
la finalidad de obtener los parámetros de reabastecimiento para los repuestos de mayor criticidad.
2. Los altos tiempo de entrega dificultan la planificación de inventarios por la carencia de registros y
relaciones con los distribuidores, por lo que incrementan la probabilidad de ruptura de inventario.
3. Los lotes económicos de pedidos representan la mayor compra a realizar con los costos más bajos
permisibles evitando impactos por capital inmovilizado y penalización en la producción.
4. Las diferentes políticas de reabastecimiento proporcionan beneficios para los inventarios establecidos
para la mayor inversión y el menor riesgo posible. (punto de pedido con lote de pedido además de máximos y
mínimos).
5. El aporte obtenido con el desarrollo de este trabajo, constituye un avance tecnológico en el área de
mantenimiento, debido a su originalidad e innovación.

BIBLIOGRAFÍA
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