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Geradores de Vapor
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CEFETES – Unidade de São Mateus Gibson Dall'Orto
1 - Generalidades
a)O gerador de vapor tem como finalidade produzir vapor de água sob pressão,
aproveitando o potencial calorífico liberado pelos combustíveis.
b)Equipamento que, utilizando a energia química liberada durante a combustão de
um combustível, promove a mudança de fase da água do estado líquido para
vapor a uma pressão maior que a atmosférica. O vapor resultante é utilizado para
o acionamento de máquinas térmicas, para a geração de potência mecânica e
elétrica, assim como para fins de aquecimento em processos industriais.
c)Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob
pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-
se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo
(NR13).
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3 - Componentes clássicos
Atualmente os geradores de vapor de grande porte são constituídos de uma
associação de componentes de maneira a constituírem um aparelho complexo. É
o exemplo mais completo que se pode indicar principalmente quando destinado à
queima de combustíveis sólidos.
a) Cinzeiro – Local onde se depositam cinzas e ou, eventualmente, restos,
de combustíveis que atravessam o suporte de queima sem completarem
sua combustão.
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4 - Caldeiras flamotubulares
Este foi o primeiro tipo de caldeira construída. É também chamada de tubo-de-
fogo, tubo de fumaça ou pirotubular, por causa dos gases quentes provenientes da
combustão que circulam no interior dos tubos em um ou mais passe, ficando a
água por fora dos mesmos.
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G
V a
a s
p e
or s
Nota-se que a caldeira tipo flamotubular não passa de um cilindro externo que
contém água e um cilindro interno destinado à fornalha. Sua tiragem ou saída de
gases é normal. A carcaça é construída de chapas que variam de espessura de
acordo com o porte da caldeira, e a sua pressão pode variar entre 5 a 20 kgf/cm2.
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processos simultâneos de condução e convecção de calor, tanto a câmara de
queima quanto o feixe tubular deverão estar totalmente cobertos externamente por
água, a qual absorverá o calor, iniciando o aquecimento e a mudança de estado. A
parte que recebem o calor da combustão ou dos gases precisa ser resfriada pela
própria água a ser vaporizada ou isolada termicamente, por meio de refratários
apropriados. São muito utilizadas em locais que requerem o uso de vapor
saturado em vazões reduzidas de 1 a 15t/h e baixas pressões de 7 a 20kgf/cm 2,
como hospitais, lavanderias, cervejarias, fabricas de refrigerantes, hotéis e
indústria de pequeno e médio porte.
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mais vantajoso distribuir a água em diversos vasos menores, como os tubos
das caldeiras de tubos de água. Em ciclo a vapor para geração de energia
elétrica, esta limitação de pressão faz com que a eficiência do ciclo seja
fisicamente mais limitada, não sendo vantajoso o emprego deste tipo de
equipamento em instalações de médio (em torno de 10 MW) ou maior porte.
• Pequena capacidade de vaporização (kg de vapor /hora)
• São trocadores de calor de pouca área de troca por volume (menos
compactos).
• Oferecem dificuldades para a instalação de superaquecedor e preaquecedor
de ar.
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Caldeiras aquotubulares
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Tipos de caldeiras aquatubulares
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Partindo deste modelo, foram projetadas novas caldeiras. Com o objetivo de
aproveitar melhor o calor irradiado na fornalha, reduziu-se o número e o diâmetro
dos tubos, e acrescentou-se uma parede de água em volta da fornalha. Isso serviu
como meio de proteção do material refratário com o qual a parede da fornalha é
construída, além de aumentar a capacidade de produção de vapor.
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Vantagens e desvantagens
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· não necessitam de grandes tubulões;
· rápida geração de vapor;
· quase não há formação de incrustações, devido à circulação forçada.
As desvantagens são:
As partes principais de uma caldeira aquatubular são: tubulão superior (ou tambor
de vapor), tubulão inferior (ou tambor de lama), feixe tubular, parede de água,
fornalha e superaquecedor.
Tubulão superior:
O tubulão superior, ou tambor de vapor é o elemento da caldeira onde é injetada a
água de alimentação e de onde é retirado o vapor. No interior dele estão dispostos
vários componentes, conforme mostra a figura a seguir.
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6. Tubo distribuidor da água de alimentação; observa-se a posição dos furos.
7. Tubo coletor de amostras de água e da descarga contínua.
8. Chicana
Tubulão inferior.
O tubulão inferior, ou tambor de lama, também é construído em chapas de aço
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carbono. Nele, estão mandrilados tanto os tubos de água que descem do tubulão
superior quanto os tubos de vaporização que sobem para o tubulão superior.
No tubulão inferior está instalado tomado para purga ou descarga de fundo,
utilizadas para remover parte da lama e resíduos sólidos originários do processo e
que podem causar corrosão, obstrução e superaquecimento.
A qualidade do tratamento de água de alimentação da caldeira e os tratamentos e
análises do processo determinam a periodicidade das descargas a serem
efetuadas.
Feixe tubular
O feixe tubular (Boilers Convection Bank) é um conjunto de tubos que faz a
ligação entre os tubulões da caldeira. Pelo interior destes tubos circulam água e
vapor. Os tubos que servem para conduzir água do tubulão superior para o
inferior são chamados “downcomers”, ou tubos de descida, e os tubos que fazem
o sentido inverso (mistura de água e vapor) são conhecidos por “risers” ou tubos
vaporizantes.
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• Feixe tubular com fluxo axial (utilizado em caldeiras a carvão com alto teor
de cinzas).
Fornalha:
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automatizada. Apresentam como desvantagem o abaixamento de temperatura
que podem ocorrer próximo à entrada de combustível, grande geração de
resíduos e ter seu uso limitado em caldeiras de pequena capacidade.
Normalmente, elas trabalham com grande excesso de ar, para melhorar as
condições de fumaça da chaminé. ·
Queimadores:
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Superaquecedor:
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gases de combustão, por meio da abertura ou fechamento de uma válvula
“by-pass”, ou seja, de derivação, instalada no circuito dos gases.
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Economizador:
O economizador tem a finalidade de aquecer a água de alimentação da caldeira.
Normalmente está localizado na parte alta da caldeira entre o tambor de vapor e
os tubos geradores de vapor, e os gases são obrigados a circular através dele,
antes de saírem pela chaminé.
Pré-aquecedor de ar:
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A instalação desses equipamentos oferece a vantagem de melhorar a eficiência
da caldeira pelo aumento da temperatura de equilíbrio na câmara de combustão.
Pelo aumento de temperatura dos gases, a montagem da fornalha exige tijolos
refratários fabricados com materiais de melhor qualidade. A existência de pré-
aquecedores causa um aumento na perda de carga no circuito ar/gás de
combustão, exigindo maior consumo de energia no acionamento dos ventiladores.
Combustão e Combustíveis
Combustão
A combustão pode ser definida como uma reação química exotérmica rápida
entre duas substancia, um combustível e um comburente. As reações
exotérmicas são aquelas que liberam energia térmica. O combustível é a
substancia que queima que se oxida. Contendo em sua composição,
principalmente carbono e hidrogênio, e, eventualmente e em menores teores,
outros elementos reagentes, como oxigênio e enxofre ou ainda outros
elementos ou compostos que não participa da reação de combustão como a
água. Comburente é o componente da reação de combustão que fornece
oxigênio. Em geral, é usado o ar atmosférico que apresenta a grande
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vantagem de não ter custo de fornecimento. Entretanto, o ar contém
relativamente pouco oxigênio, existindo 3,76 volumes de nitrogênio para cada
volume de oxigênio, ou seja, a composição do atmosférico é aproximadamente
composta com 21% de oxigênio e 79% de nitrogênio, além de trazer alguma
umidade.
3,76 = 79 / 21
Reação de combustão:
Deve ser observado que para cada caso existe uma quantidade determinada
de oxigênio, portanto de ar a ser fornecido para que ocorra a reação completa.
A combustão completa ocorre quando todos os elementos combustíveis
contidos no combustível (C, H, S etc.) combinam com o oxigênio do ar,
fornecendo os produtos finais correspondentes estáveis quimicamente.
Estequiometria da combustão
Exemplo 1:
Propano: C3H8
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Ar atmosférico: O2 + 3,76N2 (para cada volume de oxigênio o ar atmosférico
contém 3,76 volumes de nitrogênio).
2x= (3.2) + 4
X=5
y=3,76. x
y=3,76. 5
y=18,8
Isto significa que para cada mol de propano, ou cada volume de propano são
necessários 5 volumes de oxigênio e conseqüentemente:
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1 mol de propano pesa 44 kg e necessita de 23,8 mols de ar, que pesa 686,4 kg
(5.32+5.3,76. 28), ou seja, a relação ar/combustível.
Exemplo 2:
2. x=7,17. 2+7
x=10,67
Massa de ar necessária:
10,67. 32+10,67.3,76.28=
=1464,8 kg
Relação ar/combustível=
=1464,8/100 =
Exemplo 3:
Carbono 72%
Hidrogênio 14%
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Oxigênio 8%
Nitrogênio 2,8%
Enxofre 3,2%
C H O N S
Massa do constituinte
Mol em kg 12 1 32 14 32
x=9,35
A massa de ar requerido:
9,35. 32+9,35.28=
=1283,6 kg
Relação ar/combustível =
=1283,6/100
Excesso de ar:
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ambientais. De outro lado, o excesso de ar para combustão deve ser sempre o
menor possível, pois o ar, além de oxigênio, sempre traz consigo uma massa
elevada de nitrogênio, gás inerte e que arrasta para a chaminé parte do calor
gerado na reação, resultando em uma perda de desempenho da utilização do
calor do combustível. Ou seja, se a correta proporção entre o ar e o combustível
não for mantida, haverá insuficiência ou excesso de ar, além do mínimo
recomendável e, conseqüentemente, perda de eficiência no processo. Como
podemos observar um combustível especifico requer uma quantidade especifica
de ar para atingir a combustão completa teórica. Como vimos é necessários uma
quantidade adicional para atingir a combustão completa do combustível, uma
quantidade de ar abaixo desta quantidade prática pode ser reconhecida pelo
aparecimento de quantidade excessivas de monóxido de carbono (CO) no gás de
combustão, um pouco antes da produção da fumaça preta (fuligem). O excesso
de ar é reconhecido pela grande quantidade de oxigênio no gás de combustão.
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Gases: 0 a 10%
Líquidos: 2 a 30%
Exemplo 4:
C3H8 CO H2 N2 CO2 O2
Solução:
Balanço estequiométrico
balanço de oxigênio:
25+2.10+2.5+2.x = 2.95+110
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122,5+122,5. 3,76 = 583 (volumes de ar).
Este exercício nos mostra que para cada 100 volumes deste combustível ele
requer 122,5 volumes de oxigênio, ou 583 volumes de ar atmosférico. Dessa
forma, 20% de excesso significam que 24,5 volumes extras de oxigênio são
fornecidos, para ir através do sistema sem alterar. Associado a este total de 147
volume ( 122,5 + 24,5) de oxigênio, haverá 553= (460,4 . 1,2)volumes de
nitrogênio para se acrescentar aos 100 de combustível. A composição em
volumes dos produtos de combustão incluídos o excesso de ar fica:
Exemplo 5
2.x = 2 + 2
x=2
Para o carbono:
a+b=1 (1)
Para o oxigênio:
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Para o hidrogênio:
2c = 4 → c = 2
2a + b + 2 = 3,8
2a + b = 1,8 (3)
então → a = 0,8
Exemplo 6:
CO2 O2 N2
Φ = Coeficiente de excesso de ar
Φ = nreal / nestequiométrico
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Produtos de combustão secos:
1 + (φ – 1 ) . 2. + 7,52φ = 9,52φ – 1
0,0915 = 1/9,52φ – 1
φ = 1,25
Combustíveis:
Exemplos:
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Composição dos combustíveis:Os combustíveis industriais
apresentam em sua composição alguns dos seguintes elementos ou
compostos.
• Carbono C
• Hidrogênio H
• Oxigênio O
• Enxofre S
• Nitrogênio N
• Água H2O
• Cinzas Z
• Níquel
• Sódio
• Potássio
• Manganês
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• Vanádio
O teor das cinzas e o ponto de fusão dos sais constituem fatores importantes na
seleção e escolha do combustível e mesmo do tipo de fornalha. As cinzas de
baixo ponto de fusão podem causar sérios transtornos na condução de um
gerador de vapor, entupindo passagens da grelha, obstruindo a entrada de ar de
combustão, ou depositando-se sobre as paredes refratarias e tubulações
danificando-as. As cinzas de alto ponto de fusão são, pois preferíveis.
Combustíveis líquidos
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• Viscosidade – é uma importante propriedade pois determinam as
temperaturas de armazenamento, bombeamento econômico e pulverização
(atomização) para combustão.
Óleo combustível
Combustíveis gasosos
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• Numero de Wobb – é uma relação entre o poder calorífico e densidade
relativa e é calculado pela seguinte equação:
W=PCI / √dr
Combustíveis sólidos:
• Carbono Fixo
• Material Volátil
• Cinzas
• Umidade
• Enxofre Total
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conta também, que ao longo da vida útil da caldeira, podem ocorrer alterações
acentuadas na estrutura desse material aos problemas de superaquecimento.
Partindo-se desta constatação, o risco de acidente tende a aumentar na medida
que diminui a tensão admissível do material e a espessura efetiva da parede do
recipiente.
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A refrigeração dos tubos está condicionada a uma circulação continua e eficiente
de água. Velocidade da ordem de 0,5 m/s são esperadas em paredes d’água
exposta ao calor por irradiação. Nos feixes tubulares, dependendo da carga da
caldeira e das condições internas de escoamento, o efeito de circulação natural
pode-se se anular. Falta de água ou circulação deficientes são causas mais
freqüentes em acidentes com as caldeiras de vapor.
O nível de água normal é no meio do tubo. Todavia, há muitas caldeiras que não
seguem essa regra de construção. Os operadores devem consultar o
departamento de manutenção de sua instalação, para se certificarem da posição
correta do nível de suas caldeiras.
A quantidade de água que é fornecida à caldeira deve, a cada instante, ser igual à
quantidade que saiu sob a forma de vapor. No entanto, durante mudanças bruscas
de consumo de vapor o nível da falsa indicação de variação, quando aumenta o
consumo, as bolhas de vapor que se formam abaixo da superfície de água se
expandem mais do que estas elevam momentaneamente o nível. Se a
alimentação for reduzida nessa ocasião, há perigo de se ter água abaixo do nível
correto logo em seguida, quando as condições estáveis de funcionamento forem
estabelecidas. A manutenção do nível correta nos indicadores é uma atividade
que requer permanente atenção do operador.
Água alta:
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ser determinado para cada instalação, através da experiência de seus operadores.
Se o nível alto for mais do que uma situação momentânea, ou se há alguma
duvida quanto à localização do nível da água, o desaparecimento da marca de
nível dos indicadores deve ser encarado como uma avaria que requer que a
caldeira seja apagada imediatamente.
Água baixa:
A água baixa é a mais séria e mais freqüente das emergências em uma caldeira.
Se a caldeira estiver em controle manual, é geralmente o resultado de falta de
atenção do operador. Outras causas possíveis são a falha da bomba de
alimentação, vazamentos no sistema de alimentação, uma válvula de retenção
defeituosa, defeitos nos sistemas automáticos e nos alarmes da água baixa e
muitos outros defeitos que, se não forem descobertos e corrigidos logo podem
provocar um baixo nível de água na caldeira.
Quando à água baixa de nível o suficiente para descobrir partes dos tubos
geradores, a superfície imersa fica reduzida e se não houver nenhuma alteração
nas demais condições, a pressão irá cair. Normalmente uma queda de pressão do
vapor é devido ao maior consumo e a tendência natural é tentar equilibrar a
pressão acendendo mais queimadores ou aumentando o fogo dos que já estão
acesos. Essa providência está correta se a queda de pressão foi devida a um
acréscimo de consumo de vapor. Se, todavia, a queda de pressão foi devida a
baixo nível de água, acelerar a combustão resultará em danos sérios para o
material. Quando ocorrer uma queda de pressão , cuja razão não seja
rigorosamente conhecida. Verifique o nível de água antes de ascender mais
maçaricos ou de aumentar a pressão de óleo.
Se a caldeira tiver água em nível baixo, o calor da fornalha agindo sobre os tubos
secos provocara o seguinte: distorção do invólucro, destruição dos refratários,
vazamentos sérios de água e vapor, destruição de tubos.
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lentamente e qualquer parte que tenha sofrido um aquecimento excessivo sofrerá
um processo de recozimento que minimizara a possibilidade de avarias
posteriores.
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na bomba convencional. O funcionamento é baseado no escoamento de vapor,
proveniente da própria caldeira, através de uma série de tubos, a depressão é
suficiente para succionar água do tanque de alimentação e, em seguida,
pressurizá-lo até o nível de operação da caldeira.
Controle de segurança.
A ligação funcional entre os dispositivos de controle é feita por meio de uma chave
eletromagnética formada por um pequeno amplificador de sinal, três relês e uma
chave térmica de segurança. Essa chave permite que o sistema desempenhe as
seguintes funções:
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dispositivos utilizados para controle ou para simples indicação da pressão efetiva
do vapor.
Válvula de segurança:
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Separadores de vapor:
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Para fins industriais o vapor saturado não requer alto grau de purificação. Vapor
saturado com titulo superior a 97%, inclusive, é possível de ser obtido com
separadores simples. Nas caldeiras de baixa pressão de trabalho, inferior a 20
bar, a separação pode ser feita por gravidade. Pressões maiores exigem meios de
separação mecânicos.
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Separadores de fuligem:
Tratamento de Água
A exigência para que sejam extraídos da água tais constituintes, deve-se aos
feitos danosos por eles provocados, tais como: corrosão, incrustação, depósitos
nas superfícies internas dos tubos ou contaminação do vapor produzido. Estes
problemas estão relacionados com a natureza das águas usadas para a produção
de águas de alimentação e compensação.
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caldeiras de baixa pressão são menos exigentes, e o simples abrandamento e
clarificação da água satisfazem a produção de vapor com custos baixos. Caldeiras
de média e alta pressão já necessitam de água desmineralizada ou destilada em
evaporadores, além de um adequado controle da concentração de sólidos e da
desaeração da água de alimentação, ajuste do pH, etc.
sódio.
pré-tratamento.
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caldeiras existentes. Esta diversidade é devida a diversos aspectos, como a
origem da água utilizada, o tipo de materiais aplicados nas caldeiras, o regime
operacional a que está submetida, as condições de pressão e temperatura do
vapor produzido, etc.
Muitas são as impurezas contidas na água natural captada para ser tratada e
posteriormente utilizada como água de alimentação. Estas impurezas estão
presentes sob a forma de sais, gases ou seus compostos, tanto dissolvidos ou em
suspensão.
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Este tipo de controle está voltado à manutenção da água das caldeiras na forma
alcalina, para que ocorra o combate aos sais de cálcio e de magnésio sem que
entretanto haja excesso de hidróxido de sódio. Neste tipo de tratamento realiza-se
um controle coordenado entre o pH e o fosfato, com o objetivo de manter a água
da caldeira com baixa alcalinidade cáustica, ou seja, mantendo-se apenas fosfato
em solução, sem adição de soda cáustica ( hidróxido de sódio). Utiliza-se uma
curva de referência que relaciona pH X concentração de fosfato trissódico
( Na3PO4 ), na relação de 3 de sódio (Na) para 1 de fosfato ( PO4) . Para valores
localizados acima desta curva, haverá uma mistura de fosfato trissódico e soda
cáustica ( Na OH), enquanto, abaixo da curva a mistura consistirá de fosfatos
trissódico ( Na3PO4) e dissódico ( Na2HPO4) . O ponto ideal do tratamento é
manter o pH e a concentração de fosfato abaixo da curva, o que manterá a água
da caldeira livre da presença de hidróxido de sódio. Geralmente o fosfato é
mantido em concentração de 10 a 15 mg/l e o valor pH entre 10,0 e 10,3 para
caldeiras com pressão de 800 a 1000 psi. Este tipo de tratamento não assegura
que haja sempre ausência de hidróxido pois, este pode se formar em regiões de
altas taxas de transferência de calor em caldeiras de alta pressão, onde o
fenômeno do "hide-out" pode ocorrer.
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Controle Congruente
Este controle é uma derivação do controle coordenado, que estabelece uma faixa
mais estreita para assegurar a total ausência de hidróxido de sódio. O controle foi
desenvolvido para superar os problemas encontrados no tratamento coordenado
(presença de soda cáustica devido ao "hide-out"). Recomenda-se uma relação de
2,6 a 2,85 de sódio /fosfato para caldeiras de 1200 a 3000 psi de pressão. A
concentração de fosfato é mantida entre 2,0 e 5,0 mg/l (PO4) e pH entre 9,0 e 9,5
de acordo com a curva específica para este tipo de tratamento. Para tanto utiliza-
se a adição de fosfatos monossódico (NaH2PO4), dissódico ( Na2HPO4) e
trissódico ( Na3PO4) à água da caldeira.
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Tratamento Zero Sólido
Purga da Caldeira
Controle de cloretos
Controle da Condutividade
Manutenção de Caldeiras
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Principais Tipos de Falhas Apresentadas Nas Caldeiras
Corrosão
A corrosão neste caso se desenvolve no interior dos tubos de troca térmica e está
diretamente associado a qualidade da água utilizada para a alimentação da
caldeira. É devida principalmente a presença de oxigênio dissolvido, hidrogênio,
gás sulfídrico, elevado teor de soda cáustica, CO2 , teores elevados de sais, e
elementos que possam catalisar processos corrosivos, como o cobre, níquel, ferro,
etc. Presentes na água que entra na caldeira.
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O ferro também pode ser arrastado do sistema de retorno e gerar depósitos que
impedem a transferência de calor, provocando o sobreaquecimento do metal.
O CO2 dissolvido torna ácida a água da caldeira e provoca corrosão por pites.
Para remover tanto o oxigênio como o CO2 utiliza-se desarejadores para o
condensado antes de entrar na caldeira e a injeção de produtos químicos como o
sulfito de sódio e a hidrazina.
Para evitar o ataque ácido nas caldeiras é feito um controle do pH da água, entre
9 a 10, por meio de introdução de aditivos alcalinos. É necessário ter cuidado para
que a concentração destes produtos não seja excessiva pois poderemos ter outros
tipos de corrosão devido a sua deposição em pontos de alta transferência de
calor. É o caso da corrosão cáustica localizada e a fragilidade cáustica, devido a
Soda Cáustica ( hidróxido de Sódio) usada como aditivo.
Outro tipo de corrosão na parte interna dos tubos é a provocada por agentes
quelantes, que são aditivos que reagem com as impurezas formando sais solúveis
e estáveis termicamente. Entretanto se usados em concentrações elevadas
provocam corrosão idêntica a da soda cáustica. Esta elevação da concentração é
devida a evaporação da água dentro do tubo deixando depósitos de quelato.
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Corrosão Ácida
Este tipo de corrosão tanto pode ocorrer nas partes quentes externas aos tubos na
zona de radiação como nas zonas de baixa temperaturas devido a condensação
de produtos de combustão de elevada acidez.
A corrosão nas partes expostas aos gases frios ocorre devido a presença de
soluções acidas formadas quando o teor de enxofre no combustível for elevado.
Os compostos de enxofre formados na queima estão na forma gasosa, mas ao
chegar nas regiões frias, se condensa ( ponto de orvalho) e se deposita em tubos ,
paredes dos dutos, refratários, e na presença de umidade se transformam em
ácido sulfúrico. Os óleos usados nas caldeiras de Angra tem baixo teores de
enxofre.
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Erosão
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Abrasão
Sobreaquecimento
Fadiga mecânica
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Fadiga térmica
A fadiga térmica não deve ser confundida com o choque térmico. Na fadiga o dano
aparece após inúmeros ciclos de variações bruscas de temperatura, enquanto no
choque térmico a falha pode ocorrer de uma só vez.
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Qualquer que seja a grandeza de um vazamento de tubo de parede de água, a
caldeira deverá ser parada para reparo o mais rápido possível. A continuidade da
operação nesta situação fará com que a falha se estenda e os danos sejam
maiores. O jato de água que foge por um tubo se transforma em vapor,
provocando distúrbios na queima ( podendo até abafar a queima ) destruição de
refratários, corrosão , danos nos tubos próximos por erosão, etc.
Sempre que a caldeira for paralisada, sem previsão a curto prazo para retorno,
recomenda-se que os cuidados a seguir sejam tomados:
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umidade relativa do ar no interior da caldeira através de instrumentos
adequados. Também poderão ser instaladas dentro da caldeira, em locais
previamente escolhidos, bandejas com substâncias higroscópicas .
A conservação por via seca não permite identificar um eventual processo corrosivo
em evolução na caldeira devido a um procedimento de drenagem mal executado
ou injeção de nitrogênio inadequada. No processo úmido isto pode ser monitorado
através de amostragem periódicas.
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limpeza. Se possível a parte interna da lança de sopragem deve ser também
untada com óleo.
Teste Hidrostático
Os testes hidrostáticos são regidos por normas, algumas com valor legal, e
portanto estas devem ser abrevadas com rigor. A norma regulamentadora de
caldeiras e vasos de pressão ( NR-13), no seu item 13.4.4, define que todas as
intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes que operem sob
pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas
pelo Profissional Habilitado. Estas características são: o fluido a ser utilizado para
pressurização; a taxa de subida da pressão e patamares , pressão final de teste,
tempo em que o equipamento ficará pressurizado.
O teste hidrostático deve ser efetuado sempre que a caldeira sofra uma
intervenção de manutenção nas partes pressurizadas ou quando houver suspeita
de corrosão.
Apesar dos benefícios da realização do teste hidrostático, esta deve ser sempre
calcada nos motivos acima. A execução indiscriminada deste teste pode ser
nociva pois nesses períodos de solicitação intensa poderemos estar nucleando ou
acumulando danos no equipamento, em especial os de fadiga.
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Qualquer outro tipo de vazamento não deve ser aceito devido ao caráter erosivo
do fluido.
Esta avaliação pode ser executada por Profissional Habilitado, ou por empresa
especializada, inscrita no CREA, e que disponha de pelo menos um Profissional
Habilitado.
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• Tubulão inferior
• Paredes de água
• Válvulas de segurança
• Tubulações de vapor
• Coletores
• Linhas de drenos
• Suportes.
Tubulações de vapor
Desareadores
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Determinação da situação atual dos materiais com o objetivo de verificar suas
propriedades mecânicas, físicas e químicas.
Com relação aos pontos críticos podemos defini-los como as regiões mais
prováveis de ocorrência de falhas, por estarem submetidos à concentração de
esforços de tensão e temperatura. Estatisticamente os mais significativos são:
• Curvas de tubulações
• Derivações
• Flanges
• Bifurcações
• Tomadas de amostras
• Pontos de suportações
• Bocais
• Pontos de atemperação
• Coletores
• Ligações soldadas
13.1.2 Para efeito desta NR, considera-se “Profissional Habilitado” aquele que tem
competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades
referentes a projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção,
inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em
conformidade com a regulamentação profissional vigente no Pais.
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13.1.3 Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de
Trabalho Admissível - PMTA é o maior valor de pressão compatível com o código
de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e
seus parâmetros operacionais.
13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
e) sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que evite
o superaquecimento por alimentação deficiente.
13.1.5 Toda caldeira deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso e
bem visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes
informações:
a) fabricante;
c) ano de fabricação;
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13.1.6 Toda caldeira deve possuir no estabelecimento onde estiver instalada, a
seguinte documentação, devidamente atualizada:
- características funcionais;
- ano de fabricação;
- categoria da caldeira.
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13.1.7 O “Registro de Segurança” deve ser constituído de livro próprio, com
páginas numeradas, ou outro sistema equivalente onde serão registradas:
b) caldeiras categoria “C” são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior
a 588 kPa (5,99 Kgf/cm2) e o volume interno é igual ou inferior a 100 litros;
c) caldeiras categoria “B” são todas as caldeiras que não se enquadram nas
categorias anteriores.
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a) estar afastada de, no mínimo três (três) metros de:
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f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da
caldeira, sendo que, para guarda - corpos vazados, os vãos devem ter dimensões
que impeçam a queda de pessoas;
a) para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as alíneas “b”, “d” e “f”
do subitem 13.2.3 desta NR;
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b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
13.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e controle
de operador de caldeira, sendo que o não atendimento a esta exigência
caracteriza condição de risco grave e iminente.
13.3.5 Para efeito desta NR será considerado operador de caldeira aquele que
satisfizer pelo menos uma das seguintes condições:
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13.3.8 Os responsáveis pela promoção do “Treinamento de Segurança na
Operação de Caldeiras” estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos
cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no caso de inobservância do
disposto no subitem 13.3.7.
a) materiais;
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b) procedimentos de execução;
13.4.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deve ser
respeitada a concepção original da caldeira, com procedimento de controle do
maior rigor prescrito nos códigos pertinentes.
13.5.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da
entrada em funcionamento, no local de operação, devendo compreender exame
interno e externo, teste hidrostático e de acumulação.
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13.5.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame interno e
externo, deve ser executada nos seguintes prazos máximos:
c) 24 (vinte e quatro) meses para caldeiras da categoria “A”, desde que aos 12
(doze) meses sejam testadas as pressões de abertura das válvulas de segurança;
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- intermediação do órgão regional do MTb, solicitada por qualquer uma das partes,
quando não houver acordo;
a) pelo menos uma vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca, em
operação, para caldeiras das categorias “B” e “C”;
a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de
comprometer sua segurança;
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b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante capaz de
alterar suas condições de segurança;
b) categoria da caldeira;
c) tipo da caldeira;
h) relação dos itens desta NR ou de outras exigências legais que não estão sendo
atendidas;
i) conclusões;
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l) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do
“Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, e nome legível e assinatura de
técnicos que participaram da inspeção.
EXERCICIOS
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(D) omissão, no “Registro de Segurança” da caldeira, da descrição de ocorrências
capazes de interferir em suas condições de segurança.
(E) ausência de, pelo menos, duas saídas amplas, permanentemente
desobstruídas e dispostas em direções distintas, no local de instalação do
equipamento.
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(B) superaquecimento, conseqüência de períodos em que a temperatura da água
no tubulão se manteve substancialmente acima da temperatura de equilíbrio entre
água e
vapor.
(C) corrosão-fadiga, resultante do rompimento cíclico da camada de óxido
protetora que reveste a superfície interna do tubulão.
(D) fluência, promovida pela combinação entre a temperatura de parede e a
tensão circunferencial resultante da pressão interna.
(E) impingimento, promovido por turbulência associada à variação acentuada da
seção transversal do fluido e à conseqüente modificação em seu deslocamento
lamelar.
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8) A NR-13 – Caldeiras e vasos de pressão estabelece que
(A) quando a caldeira estiver instalada em ambiente confinado, a casa de
caldeiras deve dispor de pelo menos 3 saídas amplas e permanentemente
desobstruídas.
(B) o pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no treinamento de
segurança na operação de caldeiras é o atestado de conclusão do ensino médio.
(C) ao completar 25 anos de uso, na sua inspeção subseqüente, as caldeiras
devem ser submetidas a rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua
vida remanescente e novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam
em condição de uso.
(D) as caldeiras classificadas na categoria B deverão possuir painel de
instrumentos instalados em sala de controle, construída segundo o que estabelece
o anexo V dessa norma.
(E) a inspeção de segurança periódica, constituída por exame interno e externo,
deve ser executada no prazo máximo de 24 meses, para caldeiras de recuperação
de álcalis de qualquer categoria
10) No controle de nível de uma caldeira, uma das técnicas mais utilizadas é o
controle a 3 elementos. Pra este tipo de controle, são utilizadas as seguintes
variáveis:
a) Nível do tubulão superior e a vazão de vapor gerada pela caldeira, vazão de
agua de alimentação.
b) Pressão de vapor, vazão de vapor gerada pela caldeira, vazão de água de
alimentação
c) Pressão da fornalha, nível do desaerador, vazão de água de alimentação
d) Pressão do vapor, pressão da fornalha, nível do desaerador
e) Pressão do sistema de purga, pressão da fornalha e nível do desaerador
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12)Segundo a NBR 12177-2 Caldeira estacionarias a vapor (inspeção de
segurança parte 2 ): caldeiras aquatubulares- toda caldeira deve possuir pelo
menos os seguinte dispositivos de proteção, Exceto:
13) Com relação aos dispositivos auxiliares utilizados para produzir vapor em uma
caldeira, podemos considerar as seguintes alternativas:
a) apenas I
b) apenas II e III
c)apenas III
d)apenas I e II
e) apenas II
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14)Com relação aos tratamentos de água para utilização em caldeiras, considere
as seguintes afirmativas:
I – Água das caldeiras deve ser tratada para remoção total ou parcial dos sais de
calcio e magnésio, que produzem incrustações e podem levar a ruptura dos tubos
II- A redução dos teores de oxigênio e gás carbônicos da água, através do uso de
desaeradores. Sendo a desaeração podendo ser realizada com a utilização de
produtos químicos, como: soda caustica, fosfato, trissódico, sulfo de sódio,
quelatos, polímeros orgânicos e inibidores de incrustações.
Estão corretas
a) apenas I
b) apenas I e II
c) apenas III
d) apenas I e II
e) apenas II
a) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão
superior à manométrica, utilizando qualquer fonte de energia renovável, excetuando-se os
refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
b) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão
superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia renovável, incluindo-se os
refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
c) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão
superior à barométrica, utilizando qualquer fonte de energia renovável, excetuando-se os
refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
d) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a não produzir e acumular vapor sob
pressão superior à barométrica, utilizando qualquer fonte de energia renovável, excetuando-
se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processamento de
energia.
e) Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão
superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores
e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
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Referência bibliográfica:
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