Ensayo no destructivo

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Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de

nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los
ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de
ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra
examinada.

Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos no

destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.

En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la
variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos para el
propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma. En
ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes
de los ensayos destructivos.

La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se

encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:

 Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y

deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de fugas.
 Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas
y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
 Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas
de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.

Véase también: Control de calidad

Contenido
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 1 Antecedentes
 2 Aplicaciones
  3 Métodos y técnicas
o 3.1 Pruebas no destructivas superficiales
o 3.2 Pruebas no destructivas volumétricas
o 3.3 Pruebas no destructivas de hermeticidad
 4 Ensayos no destructivos comunes
 5 Véase también
 6 Enlaces externos

[editar] Antecedentes
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene registro desde
1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno de los métodos más
utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas
eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban y se esparcían con un polvo. Cuando una
grieta estaba presente, el aceite que se había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo
que se había esparcido, indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo a
formular nuevos aceites que serían utilizados específicamente para realizar éstas y otras
inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos penetrantes
(PT).

Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de

discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar con información
cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de
información, con el fin de realizar cálculos matemáticos y poder predecir así la vida
mecánica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparición de la Evaluación
No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raíz de esta revolución tecnológica se
suscitarían en el campo de las PND una serie de acontecimientos que establecerían su
condición actual.

En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT

por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el mundo de pruebas
no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de información técnica sobre
las PND, así como de materiales educativos y programas. Es también creadora de
estándares y servicios para la Calificación y Certificación de personal que realiza ensayos
no destructivos, bajo el esquema americano.

A continuación se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos

históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.

 1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

 1879 David Hughes establece un campo de prueba
 1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
 1895 Wilhelm Röntgen estudia el tubo de rayos catódicos
 1895 Wilhelm Röntgen descubre los Rayos X
  1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
 1928 Uso industrial de los campos magnéticos
 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria

La entidad que reune a todas las instituciones debidamente constituidas es el Comité

Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en inglés) con sede en
Viena.

La globalización en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los ensayos no

destructivos, los cuales tienen ya un alcance en cada rincón del planeta, y actualmente
existen sociedades de ensayos no destructivos en la mayoría de los países como por
ejemplo, La Sociedad Argentina de Ensayos No Destructivos (AAENDE), El Instituto
Australiano para Ensayos No Destructivos (AINDT), La Sociedad Austriaca de Ensayos No
Destructivos (OGFZP), La Asociación Belga de Ensayos No Destructivos (BANT), La
Sociedad Brasileña de Ensayos No Destructivos (ABENDE), La Sociedad Canadiense de
Ensayos No destructivos (CSNDT), La Sociedad China para Ensayos No Destructivos
(ChSNDT), El Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos A.C. (IMENDE A.C.,
Asociación Mexicana de Ensayos No Destructivos (AMEXEND A.C.)

[editar] Aplicaciones
Los ensayos no destructivos se utilizan en una variedad de ramas que cubren una gran gama
de actividades industriales.

 En la industria automotriz:
o Partes de motores
o Chasis

 En aviación e industria aeroespacial:

o Exteriores
 Chasis
o Plantas generadoras
 Motores a reacción
 Cohetes espaciales

 En construcción:
o Ensayos de integridad en pilotes y pantallas
o Estructuras
o Puentes
  En manufactura:
o Partes de máquinas

 En ingeniería nuclear:
o Pressure vessels

 En petroquímica:
o Transporte por tuberías
o Tanques de almacenamiento

 Misceláneos
o Atracciones de parques de diversiones
o Conservación-restauración de obras de arte.

[editar] Métodos y técnicas

La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se localizan
las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:

[editar] Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales

inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

 VT – Inspección Visual
 PT – Líquidos Penetrantes
 MT – Partículas Magnéticas
 ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las que
se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).

[editar] Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales

inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

 RT – Radiografía Industrial
 UT – Ultrasonido Industrial
 AE – Emisión Acústica

Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales, así

como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
[editar] Pruebas no destructivas de hermeticidad

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los fluidos
en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos de
PND de hermeticidad son:

 Pruebas de Fuga
 Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
 Pruebas de Burbuja
 Pruebas por Espectrómetro de Masas
 Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

[editar] Ensayos no destructivos comunes

 ACFM (Alternative Current Field Measurement)
 Análisis de aceite
 Análisis de vibraciones
 Análisis de ruido
 Corrientes inducidas
 Ferrografía
 Inspección por líquidos penetrantes
 Inspección por partículas magnéticas
 Inspección de soldaduras
 Inspección por ultrasonido
 Análisis metalográfico
 Pérdida de flujo magnético
 Radiografía
 Termografía
 Ultrasonido
 Ensayos de integridad en pilotes y pantallas
 Impedancia mecánica en cimentaciones profundas
 Transparencia sónica en cimentaciones

Otros ensayos destructivos y no destructivos de uso común

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Además de los ensayos destructivos y no destructivos anteriormente expuestos, existen muchos

otros ensayos particulares para evaluar la capacidad de un material para una aplicación específica.
Las normas internacionales (ASTM, SAE, API) indican la forma en la cual deben realizarse los
ensayos y los criterios de aceptación y rechazo.

Un ensayo especial es el ensayo de fatiga con probeta rotatoria (Figura 20), en el cual una probeta
se hace girar por medio de un motor, mientras se le aplica una carga conocida. La probeta queda
sometida a una flexión alternada, que se traduce en que un punto cualquiera de la probeta queda
sometido a un ciclo de cargas que va de tracción a compresión. Esto produce fisuras que se van
propagando lentamente, reduciendo el área hasta un punto tal en que la probeta no pueda resistir
la carga aplicada y se rompe.

Figura 20
Máquina de Ensayo de Fatiga.

Figura 21
Probeta Estandarizada del Ensayo de Fatiga

La Figura 21 muestra la probeta estandarizada que se usa en este ensayo.

Variando el peso aplicado en el ensayo, y anotando la cantidad de ciclos que la probeta resistió
antes de romperse, se puede obtener el gráfico de la Figura 22.

Figura 22

La curva es decreciente hasta el millón de ciclos, luego de los cuales la probeta no se rompe. Esta
carga que no logra romper la probeta, es la carga de vida infinita y el esfuerzo que provoca es el
llamado límite de resistencia a la fatiga: Se .

Este valor Se se utilizará para diseñar elementos sometidos a cargas fluctuantes, como es el caso
de los ejes en general.

A continuación se presenta una lista con algunos de los ensayos utilizados con fines más
puntuales:

 Rayos X en uniones soldadas (Soldaduras peligrosas como balones de gas).

 Tintas penetrantes (Controles de calidad de fundición y forja para ubicar grietas).
 Partículas Magnéticas.
 Ultrasonido (Puede medir hasta el espesor de una capa de pintura).
 Corrosión.
 Propagación de fisuras.
 Análisis Metalográfico.
 Microscopio Electrónico.
 Ensayo de Doblado.

Ensayos Destructivos Mecánicos

Los ensayos destructivos son pruebas que a las que se someten los materiales con el fin de

comprobar sus propiedades como dureza, tenacidad, resistencia mecánica, ductilidad, y así
poder verificar la calidad de dicho material y hacer una correcta aplicación de ellos. Estos

ensayos son muy importantes ya que nos muestran en una manera proporcional, como los

materiales se desempeñarían en distintas situaciones. Los ensayos más importantes son los

siguientes.

Composición

Metalografía

Tracción

Impacto

Dureza

Fatiga

Composición

La determinación de la composición química cualitativa y cuantitativamente de los metales y

sus aleaciones se efectúa en forma general mediante los procedimientos llamados: VIA

HÚMEDA y VIA ESPECTROGRÁFICA.

Vía Húmeda

Es un proceso en el que una muestra es disuelta, generalmente, en agua o en ácidos y

emplea reactivos igualmente en solución. Constituye la base del análisis químico cualitativo

clásico actual.

PRECIPITACIÓN
•

COLORACIÓN Y DECOLORACIÓN

DESPRENDIMIENTOS GASEOSOS

CATÁLISIS

INDUCCIÓN

ENMASCARAMIENTO

EXTRACCIÓN

La vía húmeda es un análisis químico en laboratorios

especializados cuyos resultados son interpretados según los parámetros de la química

inorgánica que competen a otra materia y sirve para determinar la presencia del el carbono y el

azufre en la muestra.

Vía Espectográfica

Este constituye una análisis cualitativo

simplificado en donde se pone