Cap. 10 Lay-Out

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10. Lo Studio del Lay-out
Corso Industrial Engineering
Lo studio del Layout

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10. Lo Studio del Layout
10.1 Che cos’è il Layout e come si progetta
10.2 Il “Group Technology” e i suoi principi
10.3 Tecniche di progettazione del Layout
10.4 Il “Visual Control” e l’impostazione del Layout a Kanban

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10.1 Che cos’è il Layout

e come si “Progetta”

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 Il layout: definizione e scopo
 Il Lay-out consiste nella disposizione delle Macchine, Impianti e Servizi

finalizzata ad ottenere la massima Efficienza della Produzione.
 Un “buon” Lay-out di fabbrica consente un agevole controllo dell’intero processo
produttivo, e per questo deve:
 minimizzare le distanze di trasporto

 agevolare gli spostamenti degli operatori
 consentire un “flusso” produttivo agile evitando incroci e retrocessioni
 garantire il massimo utilizzo dello spazio
 rispettare le norme di Sicurezza
 armonizzare l’ambiente di lavoro
 permettere l’eventuale sviluppo futuro
Il lay out di fabbrica è una raffigurazione del sistema di gestione della fabbrica
poiché in esso sono racchiuse le conoscenze, il buonsenso e l’esperienza relativa
alle tecniche di produzione, di gestione dei flussi e di controllo avanzamento.

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 Obiettivi per la realizzazione di un layout:
Nella realizzazione di un lay-out è quindi necessario porsi i seguenti traguardi:
 Minimizzare le attività di movimentazione del materiale e gli spostamenti degli

operatori
 Consentire “flessibilità” e “accessibilità” al Processo per le operazioni di
produzione, set up e manutenzione
 Creare un ambiente di lavoro “sicuro” e “piacevole”
 Agevolare eventuali sviluppi futuri delle attività
 Contenere gli investimenti nel rispetto degli obiettivi
Perciò un layout efficace sarà contraddistinto da:
 Agilità operativa
 Flussi semplici e sequenziali
 Alta applicabilità dei principi di gestione a vista
 Bassa incidenza delle attività “NVA” (a non valore aggiunto)
 Basso n. di incidenti

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 Fasi logiche del Processo di definizione dl layout
Il processo di definizione è costituito principalmente dalle

seguenti fasi:
 Disponibilità dei Dati di Input
 Costruzione dello Schema a Blocchi
 Composizione del Lay-out “generale e di

dettaglio”

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 Passi del processo di definizione del Layout

Dati di input
 Analisi della Domanda: quali prodotti? in che quantità? con quali tempi? Il
volume ed il mix produttivo da considerare deve tenere conto, per quanto
possibile,degli sviluppi futuri su un orizzonte di “Medio termine”(circa 3 anni).
 Analisi di prodotto/Processo: come e dove produrre ogni prodotto nelle relative
quantità.
 Architettura fisica: definizione dei flussi e delle modalità produttive, scelta dei
fabbricati e degli impianti (tipologie, dati tecnici relativi: dimensioni, potenze,…).
 Diagrammi di interdipendenza delle attività: servono a definire l’importanza delle
relazioni tra i vari centri produttivi ed i servizi.
Schema a Blocchi
 Dislocazione delle aree:serve a definire un “outline” di massima che tenga presente
la distribuzione ideale dei flussi e delle aree previste rispetto alle superfici
disponibili.
Lay-out
 Alternative di “Lay-out macro” (es.: tutto lo stabilimento): si propongono più
alternative, partendo dallo schema a blocchi perfezionato da un “Analisi dei Vincoli”
rispetto al tipo di prodotto, di processo, al piano di investimenti, ecc.…
 Alternative di “Lay-out micro” (es.: reparto, fase, linea, isola,..): si dettaglia il lay-out
macro sviluppando le soluzioni di dettaglio.

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 Dati di Imput alcuni esempi

Tipol.Prodotti Volumi I Volumi III Volumi V Volumi X
Anno Anno Anno Anno
A 5000 5000 8000 10000
B 8000 7500 3000 0

C 3500 3500 3500 4000
D 0 2000 3000 8000
Input dal Mercato:
Domande Caratteristiche che impattano sul Lay-out Industriale
Chi sono i consumatori del prodotto? – Packaging

– Prodotto suscettibile a cambiamenti frequenti
– Strategie di mercato che cambiano rapidamente
Dove vivono i potenziali consumatori? – Allocazione delle fabbriche o dei siti produttivi
– Metodi di spedizione
– Progettazione dei magazzini e dei sistemi di stoccaggio
– Stagionalità
Chi sarà l’utente che acquisterà il prodotto? – Variabilità nelle vendite
– Caratteristiche della confezione
Quale posizione di mercato possiede il prodotto? – Trends futuri
– Potenziali di crescita
– Necessità di flessibilità ecc..

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 Schema logico per la definizione del Layout

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 I principi base per la progettazione del lay-out
Minimizzare le distanze tra reparti e tra operatori e prodotti
 Da un punto di vista macroscopico, minimizzare gli spostamenti del prodotto

 Da un punto di vista microscopico (specifico operazione/processo), minimizzare i
movimenti degli operatori
Minimizzare la movimentazione di materiali ed elementi aggiunti
Predisporre la flessibilità per il futuro
 Più il lay-out è semplice, più sarà in grado di rispondere a incrementi del volume
produttivo (per esempio, all’aggiunta di una linea o di una macchina)
Alla base di un buon layout c’è l’avanzamento sequenziale ottenuto con la minima
movimentazione dei materiali.

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 Tipi di lay-out: lay out orientato al prodotto
 Variazione limitata/ grandi volumi/ produzione ripetitiva

 La sequenza delle lavorazioni non è diversa per ciascun prodotto, cambiando
attrezzature e utensili si può produrre qualsiasi tipo
Promuovendo la standardizzazione del disegno dei prodotti, si può ottenere la

produzione “mixed model”

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 Disposizione di linee “per prodotto”
Forma rettilinea Forma a “U”
• Il flusso di materiali è evidente a • Layout compatto

colpo d’occhio • Area di produzione piccola
Vantaggi
• Una unica direzione di • Punti di alimentazione e di uscita

alimentazione materiali materiali coincidenti
• Può consentire una semplice • Ridotte possibilità di accumulare
movimentazione manuale dei WIP nella linea
materiali
• Linea lunga • Layout piuttosto complicato

• Area di produzione larga • Nel caso multi linea i punti di
Svantaggi
• Possibilità di accumulare WIP in alimentazione materiali sono più

mezzo alla linea distanti fra loro
• Lunghi percorsi nel trasferimento • Difficile cambiamento di layout

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 Tipi di layout: layout orientato al processo

(es: per fase di lavorazione)
 Produzione a basso volume e ampia varietà
 Le dimensioni dei lotti variano
 Non ci sono sequenze di processo simili
 La potenzialità delle macchine varia molto in base al processo
 La specializzazione degli operatori si differenzia notevolmente in base al processo

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 Confronto tra le caratteristiche di layout “a Prodotto” e “a Processo”
Caratteristiche Lay out per Lay out per

Processo Prodotto
Prodotto differente unico
Macchinario polivalente specializzato
Volume composto da piccole composto da un
quantità solo prodotto
Flessibilità elevata bassa
Elasticità maggiore minore
Conoscenze operatori polivalenti specialistiche
Saturazione impianti minore maggiore
Scorte di processo alte basse
Tempo di set-up vincolanti non vincolanti

Spazio occupato maggiore minore
Scarti più numerosi meno numerosi
Costi di trasporto maggiori minori
Programmazione e essenziale importante
Controllo
Utilizzo Capitale Fisso minore maggiore

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10.2 Group Technology

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 Il significato di Group Technology o “GT”

Quello del Group Technology (GT) è un principio semplice, frequentemente applicato
nella vita di tutti i giorni.
Per esempio, molte persone probabilmente conservano i calzini separatamente dalle

camicie; alcune vanno oltre, separando i calzini colorati da quelli bianchi. Questa è una
semplice applicazione di “GT.”
Gli items sono raggruppati in funzione dell’uso finale (calzini) e divisi in funzione di
alcune loro differenze (calzini colorati piuttosto che bianchi, piuttosto che lunghi o corti,
ecc...).
Il G.T. è dunque
“L’applicazione delle conoscenze” sui gruppi !!!
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 Il principio della “Similitudine”
Il Group Technology utilizza il principio della “Similitudine” che applicato al sistema

produttivo consente di ottenere i seguenti vantaggi:
 Svolgere attività simili insieme, evitando così le perdite di tempo che si

avrebbero nel cambio di attività diverse tra loro
 Standardizzare argomenti o attività collegate tra loro, focalizzandosi solo sulle

differenze distintive ed evitando così di duplicare sforzi non necessari
 Rendere efficiente l’immagazzinamento, il trasferimento ed il recupero di

informazioni relative a problemi ricorrenti, riducendo così il tempo di ricerca ed
evitando duplicazioni in fase di soluzione

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 Cenni Storici
Il concetto di Group Technology fu formalizzato per la prima volta da studiosi Sovietici

negli anni ‘40 e ‘50, successivamente si diffuse nell’Europa Occidentale, in Giappone e
negli Stati Uniti.
Il Percorso evolutivo
 Anni ‘50 - Nascita con approccio di riduzione dei Tempi di Set-up utilizzando gli
“Elementi” e le “Sequenze” simili
 Anni ‘70 - Enfasi sullo sviluppo di sistemi di classificazione a codici per gruppi
tecnologici
 Anni ‘80 - Si sviluppano le “Celle di Fabbricazione” all’Interno dei G.T.
 Anni ‘90 - Si “linearizzano” i flussi (Flow Line Cell), utilizzando i concetti di

organizzazione del lavoro, già sviluppati, per migliorare l’efficienza del sistema
produttivi
 Anni ‘00 - Si sposano i concetti del JIT attraverso la filosofia della semplicità e
della flessibilità del processo a G.T. (Product Cell - Part Cell) e con l’integrazione
dei suoi concetti a partire dalla progettazione

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 I Vantaggi
 L’applicazione del Group Technology può produrre benefici significativi, legati alla
riduzione di:
 Tempo per creare nuovi prodotti

 Numero di item distinti
 Scorte e WIP
 Tempi ciclo di lavorazione
 Spazio fisico
 Costo movimentazione materiali e set-up
 Costo acquisto materiali
 Costo di sviluppo processo
 Costo di fabbricazione

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 I “Concetti” applicativi ed il “PDCA”
 I 4 passi operativi del Group Technology:
 Classificazione
 Costruzione della Famiglia

P D
 Semplificazione
A C
 Standardizzazione
STD. Miglioramento

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 La Classificazione (Plan)
P
P D
La complessità di pianificazione e controllo di un processo A C

produttivo è fortemente condizionata dalla quantità di
informazioni da considerare nel prendere decisioni. Questo, con STD.
Miglioramento
riferimento ad ogni tipo di dato creato ed immagazzinato: disegni
di specifiche, anagrafiche, istruzioni per il set up e così via.
Questo comporta la necessità di un metodo di gestione dell’Informazione: il “Group Technology”.
 Il primo Step è rappresentato dalla Classificazione di tutti i

Componenti del processo sulla base delle similitudini tecniche
e tecnologiche (forma, dimensioni, materiale costruttivo, ciclo
di lavorazione, gruppo componente, prodotto finito).
Attenzione!!!
 Prima della classificazione dei dati, devono essere determinate le “specifiche” in base alle
quali si individuano i diversi gradi di similitudine
 L’uso dei dati all’interno di una azienda richiede la partecipazione attiva al processo di
classificazione di tutti i Settori interessati

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 La Costruzione della Famiglia Tecnologica (Do) D

D
P
A C
Una famiglia è un insieme di “Componenti” che possiedono delle STD.

Miglioramento
caratteristiche rilevanti per un dato fine.
La costruzione avviene attraverso un Processo di selezione di tutti i componenti classificati,

verificando gli attributi di prodotto e processo individuati in precedenza per poi aggregarli, quali:
Esempi di “Famiglie tecnologiche” :
 Materia Prima
 Forma e dimensione
 Operazioni ed Istruzioni “Fam.
“Fam.A”
A” “Fam.
“Fam.B”
B”
richieste
 Stazioni di lavoro tempi
standard
 Tempi di set-up
“Fam.
“Fam.C”
C”
In questa fase è importante fare affidamento anche su Memoria ed Esperienza perché

spesso alcuni dati necessari non sono inclusi nei Data Base classificati !!!

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 La Semplificazione (Check)
 Per semplificazione si intende la riduzione della varietà non necessaria; essa è

utile per migliorare il controllo delle informazioni ed il loro uso
 La riduzione del numero di “Dati”, “Codici” o “Part number” in produzione consente:
 di evitare confusioni e possibilità di errore

 di evitare la duplicazione di attività
 di incrementare l’efficienza
 di ridurre il lead - time
 di ottimizzare il livello delle scorte
La “Semplificazione” può essere: quantitativa, ad esempio come la cancellazione di

prodotti o l’eliminazione di parti; o qualitativa, come l’unificazione dei range di
tolleranza ammessi per lavorazioni di finitura superficiale.

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 La Standardizzazione (Action)
Il fine della Standardizzazione è di estendere razionalmente i “benefici” derivanti dagli

Steps precedenti evitando l’uso di “Codici” al di fuori di quanto previsto in fase di
“progettazione” dei G.T..
Passi da sviluppare:
 Analisi degli “Items” selezionati
 Attribuzione dei requisiti formali ai G.T.

STANDARD
 Stima dell’entità dei costi
 Implementazione operativa

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 Group Technology e le sue Applicazioni
 Progettazione
 Riduce il numero di disegni esistenti
 Consente una riduzione di quei Costi di produzione legati a scelte progettuali

(tolleranze, forme, varietà,...)
 Preventivazione/Magazzino
 Consente la preventivazione parametrica
 Riduce i tempi e i costi di preventivazione
 Riduce i costi di stoccaggio (spazio e valore)
 Riduce i tempi di ricerca/risposta del magazzino, proliferazione futura

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 Group Technology e le sue Applicazioni (segue)
 Fabbricazione
 Riduce il numero di possibilità di errore

 Razionalizza i flussi fisici dei materiali in corso di lavorazione
 Riduce i tempi di Set-up (applicazione delle Famiglie di Set-up)
 Aumenta l'efficienza e l’agilità operativa
La Pianificazione assistita da
Calcolatore (CAPP) con l’applicazione
 Produzione/Planning del G.T. riduce i tempi del 30%
 Riduce i part number

 Semplifica i processi di pianificazione/acquisto
 Riduce i tempi di reazione
 Agevola lo sviluppo di piani standard

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 Le “Cell Manufacturing” ed i flussi fisici nel G.T.
 L’ultimo passo operativo, conseguente all’attività di applicazione del principio del

“G.T.”, consiste nel riorganizzare lo stabilimento in modo che impianti necessari alle
stesse parti siano ubicati nella stessa zona (Celle di Fabbricazione).
“Cell Part” “Product Cell”
M.U. M.U. M.U. M.U.

Input Output Input Output
Una cella di fabbricazione è l’insieme di macchine o processi diversi, ubicate in una

stessa area e dedicate ad un “Set” di parti o prodotti simili.

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 Caratteristiche delle “Celle di Fabbricazione”
Processo :
 Le celle possono svolgere operazioni di fabbricazione, meccaniche e di

assemblaggio
 Il sistema di produzione più efficiente è concettualmente assimilabile ad una cella
 Il Lay-out a Celle è modulare e si adatta a tutte le tipologie di flusso
 Le Product Cell possono essere semplici celle di assemblaggio (assembly cell) o

celle in cui sono combinati produzione vera e propria e assemblaggio finale
(Manufacturing cell), oppure celle che lavorano esclusivamente parti singole (part
cell)
 Le celle con alto grado di automazione possono, sfruttando i concetti applicativi

del G.T., coniugare le prestazioni legate all’automazione con un sistema più
flessibile in grado di semplificare i flussi e parte delle attività (es.: set-up,
trasporto/movimentazione e schedulazione)

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 Caratteristiche delle “Celle di Fabbricazione” (segue)
Manodopera:
 Responsabilità completa di tutte le attività della cella da parte degli operatori

con condivisione degli obiettivi e degli indicatori di prestazione ( fondamentale
il ruolo delle risorse umane)
 Sviluppo della polifunzionalità per tutti gli operatori che possono ruotare su
compiti e attività, sviluppando anche processi di formazione ed addestramento
interni

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 Le caratteristiche delle “ Celle di Fabbricazione” (segue)
Modelli di Flusso:
 Flow Line Cell è, per la sua semplicità, ideale nel caso di elevata intensità di lavoro
manuale (il lay out non è necessariamente lineare, la forma ad U anzi è più comune ed ha il
vantaggio di ridurre le distanze tra operatori e macchine/materiali)
R.M. F.P.
 Job Shop Cell è la cella organizzata per reparti con maggiore flessibilità di produzione ma in
cui il flusso può apparire piuttosto complicato. Sicuramente quest’ultimo modello, in celle
“labor intensive”, crea problemi di visibilità dell’avanzamento e quindi di controllo

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 Esempio di Lay-out a “Cell Manufacturing”

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 Il G.T. e le filosofie J.I.T.
Per concludere, il concetto di “Celle di Fabbricazione” si è sviluppato negli Stati Uniti

a seguito, però, dell’introduzione della filosofia del JIT importata dal Giappone.
Sebbene il JIT - LP abbia molte componenti, le idee base di semplificazione della

schedulazione, riduzione dei set up e dei lotti, legate anche alla necessità di ridurre
scorte e lead time e, al tempo stesso, di migliorare la qualità dei prodotti, diventano più
facilmente “implementabili” con l’applicazione del G.T. e della Cellular
Manufacturing (C.M.).

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 Benefici dovuti all’applicazione della “Cellular Manufacturing”

(Fonte: indagine I.I.E.)
Tipologia Beneficio No. di Media Min. Max

Risposte Miglioramenti
Riduzione del Tempo di 25 46 5 90

Trasformazione
Riduzione WIP 23 41 8 80
Riduzione Mat. Handling 26 39 10 83
Riduzione tempi di Set-up 23 33 10 85
Riduzione spazio occupato 9 31 1 85
Riduzione dello scarto 26 30 5 90
Riduzione del no. di attrezzature 10 20 10 40
Aumento del grado di soddisfazione 16 34 15 50

nel Lavoro
Nota: tutti i miglioramenti sono espressi in percentuale.

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10.3 Tecniche di progettazione del

Lay-out

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 Progettazione operativa di un Lay-out
Dati
Datidi
diOutput
Output
Dati di Montaggio
Moduli
4 4B-
Nodo2
Input
Saldatura Al.(Plasma)
15 a16 -A - 1
MPLM/PICA
VERTICAL
UP
NODO RADIALE
Matrice
Matricefrom-to
from-to  Disegno
Disegnofinale
finale VERTICAL
Travel
UP
chart macro e micro

T.T. Tornio
MPLM
Travel chart FASE DI macro e micro

Rel-chart
Rel-chart ANALISI  Piano
Pianodidi
Schema
Schemaaa implementazion
implementazion nesting
tavolo off line
per pelli
blocchi ee
specchiettatura
blocchi stesa multistrato
area
carrelli off line
cucitrice
LINE 1
stock
LINE 2
cucitrice
cucitrice
ingresso
off line off line

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 Progettazione del Lay out
Strumenti principali:
 Relazioni di tipo Quantitativo (flussi fisici):

 Matrice Origine-Destinazione (o from-to) per i materiali o prodotti da
trasferire tra settori
 Relazioni di tipo Qualitativo (flussi di informazioni):

 Relationship chart (o rel-chart) per identificare il livello di interdipendenza tra
reparti e servizi o uffici
 Il terzo strumento è la Travel chart dei flussi che, attraverso la sua

rappresentazione grafica, è strumento qualitativo e ci aiuta a valutare la
complessità dei flussi, mentre unita alla matrice from-to fa emergere i prodotti con i
flussi fisici più “costosi” diventando al tempo stesso sia strumento qualitativo che
quantitativo.

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Pagina 37
 La matrice “origine - destinazione”
E’ una tabella che indica le quantità scambiate tra reparto e reparto.
Serve per individuare i flussi di entità maggiore e quindi i reparti che è opportuno siano
tra loro vicini, o tra i quali la distanza è influente.
E’ opportuno che tali quantità siano espresse in unità di misura facilmente associabili a
mezzi di trasporto (pallet/gg, coil/mese, ecc). In tal modo sarà facile utilizzare la stessa
tabella per confrontare soluzioni differenti, associandovi una analoga matrice delle
distanze e ricavando la matrice flusso per distanza, che si può ritenere proporzionale al
costo di trasporto.

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Pagina 38
 La matrice “origine - destinazione” (esempio applicativo)

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Pagina 39
 La “Rel-Chart”
Scopo:
Il termine è l’abbreviazione di “Relationship-chart”, facilita la schematizzazione delle

interdipendenze di relazione tra enti in cui siano coinvolti flussi di attività e materiali.
Questa analisi è particolarmente adatta nel caso di studi che comprendano la
realizzazione di uffici e servizi ausiliari oltre che di reparti produttivi.
(Nella pagina successiva sono illustrati gli elementi fondamentali)

Descrizione:
 Le causali o ragioni che determinano il grado di importanza per la vicinanza di
una coppia di aree o centri di lavoro, sono rappresentate da un semplice codice
numerico che si registra in un apposito spazio o casella sulla tabella, indicando
livello di interdipendenza e causale rispetto ai settori rappresentati.
In generale le causali, tali da giustificare la vicinanza di due “Attività”, non superano il

numero di 8-10 per ogni studio. Seguono alcuni esempi: importanza dei contatti
personali, importanza di comunicazioni interne, flusso dei documenti, flusso dei
materiali, utilizzo del medesimo personale, necessità di supervisione e
controllo, utilizzo della medesima documentazione.

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 La Rel-chart (esempio applicativo)

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 La Rel-chart (esempio applicativo)

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 Diagramma di relazione tra matrice from-to e rel-chart
Flusso dei Rel-chart

IMPORTANZA RELATIVA DI OGNI
materiali
PROCEDURA
A C
B D
A. Studio di un layout che comporti il movimento di prodotti e C. Reparti ausiliari con notevole flusso di materiali
materiali, pesanti o voluminosi, o di una grande quantità di oppure cose destinate ad uffici con notevole
articoli, componenti o materiali. Es: acciaieria, produzione in flusso di documenti. Es.: officina manutenzione,
grande serie. laboratorio di prova, uffici con procedure
altamente ripetitive.
B. Layout reparti che non hanno dei flussi di materiali ben
definiti e costanti. Es: fabbriche utensili, costruzioni su D. Layout uffici.
commessa.

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Pagina 43
 La “travel chart”: il grafico dei percorsi
Scopo
Nella conduzione di uno studio delle attività che comportando lavori non ripetitivi e non
standardizzati, uno strumento grafico da utilizzare è il grafico dei percorsi.
Disegnando i percorsi seguiti dagli operatori durante la loro attività lavorativa su una
planimetria, è possibile ottenere una chiara rappresentazione dei punti in cui si
verificano incroci di flussi o disposizione non razionale dei macchinari e/o degli
strumenti.

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Pagina 44
 La travel chart (esempio di una cucina di un albergo)

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Pagina 45
 La travel chart (un esempio)

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Pagina 46
 La “tecnica a Spirale”
La tecnica a ”spirale” è un metodo grafico che permette di costruire e migliorare

gradualmente il layout in base alla priorità definita, che può essere, ad esempio, il
volume movimentato tra i reparti, l’intensità della relazione, il costo di trasporto, ecc..
Vengono di seguito illustrati tre metodi per generare il layout.
Ciascuno di essi si avvale della tecnica “a spirale”, utilizzando però priorità diverse.

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Pagina 47
 I tre metodi grafici per generare il layout
Metodo A:
Matrice origine -
destinazione
C
Metodo B: A
Travel Chart D
E
B F
Metodo “a spirale”
Metodo c:
Rel-chart

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Pagina 48
 Dati di partenza per ciascun metodo (esempio)

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 Metodo A - Tecnica a spirale applicata alla “Matrice from-to”
1. Elencare i volumi da muovere in ordine decrescente

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Pagina 50
 (segue) Metodo A
2. Posizionare, passo dopo passo, le diverse caselle corrispondenti ai diversi reparti, partendo
da quelle che hanno il massimo volume di scambio, originando una sorta di “spirale”.
Vengono usati dei rettangoli non in scala; è importante cercare di mantenere il più possibile
a contatto i lati delle aree con maggiore scambio.
Di conseguenza, l’inserimento di nuovi rettangoli può causare un cambiamento nella

posizione di quelli precedentemente inseriti.

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Pagina 51
 (segue) Metodo A
3. Portare il layout ottenuto alle dimensione reali, “ingabbiandolo” nell’area a

disposizione.
C
F
A B G
D E

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Pagina 52
 Metodo B - Tecnica a spirale applicata alla “travel chart”
1. Dal layout di partenza (reale o derivante da ipotesi) ricavare la matrice delle

distanze.

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Pagina 53
 (segue) Metodo B
2. Preparare la travel Chart (matrice origine - destinazione per volume - distanza)

Es: AB 32 m (dist) x 45 (vol)= 1440

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Pagina 54
 (segue) Metodo B
3. Modificare il layout per ridurre il rapporto distanze - volumi espresso dalla travel
chart. Oltre la tecnica “a spirale”, si può usare un metodo geometrico - grafico che
consiste nel cercare di accorciare le distanze tracciate tra i baricentri delle figure
componenti il layout anche alterandone le dimensioni.
Questa applicazione, di per sé molto valida per ottenere successo, dev’essere

sostenuta dall’intuito dell’analista e, in alcuni casi, può generare notevoli difficoltà
nel muovere le superfici reali di norma con perimetri complessi.

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Pagina 55
 Metodo C - Tecnica a spirale applicata alla “rel-chart”
1. Realizzare la maschera di lavoro, mettendo in ogni blocco corrispondente ad un

reparto i valori di relazione rispetto agli altri reparti (vedi rel-chart precedente).
Ad esempio, per il reparto A il blocco è il seguente:
Valore della Reparti in

relazione relazione
A
E B
O C,E
I D
U F,G
X

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Pagina 56
 (segue) Metodo C
2. Selezionare il blocco con il maggior numero

di relazioni corrispondenti ad “A”, e, se c’è
n’è più di uno, metterli in sequenza
gerarchica passando alla “E”, ecc.
Il blocco scelto viene messo al centro del

layout. Nell’esempio la relazione di intensità
“A” (massima) è presente solo nei blocchi “E”
ed “F”. Posizionati questi due blocchi “E” ed
“F”. Posizionati questi due blocchi si
introduce il blocco successivo scegliendolo
fra quelli che hanno maggiori relazioni di
importanza con i due posizionati, nel caso
con il blocco “G”. Si procede quindi fino al
posizionamento dell’ultimo dei blocchi
mettendo in unione la “spirale”.

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Pagina 57
 (segue)Metodo C
3. Portare i diversi blocchi alle dimensioni reali cercando di rispettare le indicazioni

della rel-chart, ottenendo il layout oggetto dello studio.

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Pagina 58
 Layout ideale di un impianto di produzione interruttori

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10.4 Il visual control e l’impostazione del

Lay out a KAN BAN

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Pagina 60
 Contenuti
 Introduzione
 Requisiti per l’applicazione
 Vantaggi e criticità della gestione kanban
 Strumenti per l’applicazione del kanban
 Calcolo del kanban
 Esempio

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Pagina 61
 Significato della parola KANBAN
 KANBAN, tradotto letteralmente, significa
“DOCUMENTO VISIBILE” oppure “FOGLIO VISIBILE”
Più in generale il termine KANBAN si usa nel significato di:
KANBAN
CODICE
“CARTELLINO” CAPIENZA
CONTENITORE
LOTTO DI
PRODUZIONE
LAVORAZIONE
SUCCESSIVA

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Pagina 62
 Cosa è il KANBAN
Il KANBAN è un segnale (ordine di produzione)
proveniente dal reparto a valle
che specifica al reparto a monte
KANBAN
 CHE COSA PRODURRE CODICE
CAPIENZA
 QUANTO PRODURRE CONTENITORE
LOTTO DI
 QUANDO PRODURRE PRODUZIONE
LAVORAZIONE
SUCCESSIVA

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Pagina 63
 A cosa serve il KANBAN
E’ un sistema di riordino dei materiali in cui ogni reparto richiede, tramite un cartellino
precompilato (kanban), un certo numero di pezzi al reparto a monte.
E’ un sistema che consente di controllare le scorte e di semplificare la programmazione
delle macchine.
E’ un sistema che consente un controllo visivo del processo produttivo.
Le funzioni del kanban:
1. Identifica l’articolo (il tipo di contenitore, la quantità prevista per ognuno di questi)
2. Indica che l’articolo viene consumato e va reintegrato
3. Attiva la produzione dell’articolo
Ciò significa che:

 il reparto a valle dovrà avere una certa quantità di materiale a disposizione per
essere consumato (scorta);
 se non vi sono consumi di materiale non vi devono essere neppure produzioni o
acquisti
Si può affermare che il kanban è un tipico sistema di gestione pull, cioè tirato dalla
produzione a valle.

Industrial
Engineering
Pagina 64
 I requisiti per l’applicazione del KANBAN
Esistono 6 regole per l’applicazione del kanban:
 i pezzi difettosi non devono pervenire alla fase a valle

 il posto a valle preleva sempre i componenti del posto a monte (magazzino)
 l’ufficio acquisti (o il fornitore) deve acquistare (o fornire) le quantità consumate
 il consumo del posto a valle deve essere livellato e costante
 sono possibili solo piccole fluttuazioni di consumo
 il processo produttivo deve essere stabilizzato e livellato
Oltre a ciò, nel caso di applicazioni ai fornitori, è necessario che:
 il lead time di consegna sia assolutamente rispettato

 le quantità consegnate siano uguali alle quantità richieste
 le quantità richieste siano uguali ai kanban consumati
 vi siano standard nelle confezioni consegnate congruenti alla capacità del kanban
 si tenda ad averne uno unico per ogni codice gestito a kanban
 si eviti il controllo qualità in accettazione e si introduca il free-pass

Industrial
Engineering
Pagina 65
 Vantaggi della gestione a KANBAN
Produttore:
 Facilità di gestione (a vista)

 Riduzione livelli di giacenza
 Controllo continuo del livello di giacenza
 Miglioramento del livello di qualità dei codici approvvigionati
 Legame più stretto con il fornitore (Comakership)
 Non necessità di programmazione per i codici kanban
Fornitori:
 Stabilità della fornitura

 Standardizzazione delle quantità spedite e dei contenitori da utilizzare
 Miglioramento del livello di qualità dei prodotti
 Legame più stretto con il cliente (Comakership)
 Maggiore certezza del dato di consegna

Industrial
Engineering
Pagina 66
 Criticità della gestione KANBAN
 Variazione dei consumi
 Gestione ordinata dei cartellini
 Ritardi di fornitura
 Fermi di linea
 Pezzi difettosi
 Aumento della frequenza di ordini/consegne
 Necessità di aree dedicate per i codici immagazzinati
 Necessità di contenitori standard per i kanban
 Necessità di strumenti ad hoc quali kanban, rastrelliere,

ecc.

Industrial
Engineering
Pagina 67
 Strumenti
Per la gestione del kanban di un codice di acquisto sono necessari principalmente i

seguenti strumenti:
 Cartellino kanban con indicazione chiara di:
 Codice e descrizione
 Capacità del kanban (quanti pezzi o kg o altra unità di misura del codice
rappresenta ogni kanban)
 Numero del kanban e numero totale di kanban per quel codice
 Locazione in magazzino
 Tipo di contenitore
 Operazione a monte
 Operazione a valle, cioè la linea o il processo su cui è utilizzato
 Tabellone
 Contenitori a monte
 Contenitori a valle, cioè la linea o il processo su cui è utilizzato

Industrial
Engineering
Pagina 68
 Elementi del sistema KANBAN
TABELLONE
IDENTIFICATIVO
COD 1 COD 2 COD 3
ELEMENTO
K1 K2 K3 CODICE
XXX
K1
KANBAN
NOTA
CODICE Quando il sistema è a regime, sul tabellone è possibile trovare almeno un
altro elemento:
CAPIENZA
CONTENITORE
LOTTO DI indica che il codice sul quale è applicato si sta esaurendo e
PRODUZIONE STOP di conseguenza non deve continuare la sua produzione
LAVORAZIONE
SUCCESSIVA

Industrial
Engineering
Pagina 69
 Il tabellone KANBAN
AREA XXXXXXXXX
11 CODICE CODICE CODICE CODICE CODICE CODICE
ogni kanban indica

1 2 3 4 5 6
i kanban vengono
una scorta mancante messi nel primo
da reintegrare 1 4 6
posto libero dall’alto
verso il basso
1 4
i kanban vengono 66
rimossi dal basso verso 1
l’alto STOP
è in corso l’esaurimento del codice; produrre solo il numero di kanban

sottostanti (in questo caso 1)

Industrial
Engineering
Pagina 70
 Significato zona verde - gialla - rossa
Verde
Gialla
Rossa
VERDE: “Tutto OK”, corrisponde alla dimensione del lotto di produzione
GIALLA: “Pre-allarme”, corrisponde al livello di lancio in produzione “al più

presto” (tempo di risposta massimo)
ROSSA: “ALLARME”, corrisponde al livello di massima urgenza di lancio in

produzione (tempo di risposta minimo)

Industrial
Engineering
Pagina 71
 Calcolo del KANBAN
Per la gestione del kanban è necessario definire:
 Cg - Consumo medio giornaliero del codice. Viene calcolato mensilmente sulla

storia degli ultimi 3 mesi
 Ck - Capacità del contenitore /capacità del kanban
 Ta - Lead time di approvvigionamento del codice
 Lm - Lotto minimo di approvvigionamento
 P - Ciclo kanban o frequenza di emissione degli ordini, in genere è di 5 giorni
lavorativi a meno di vincoli dettati da lotti minimi di fornitura, in questo caso
P=Lm/Cg
 SSg - Scorte di sicurezza in giorni
In base ai valori definiti precedentemente si determina:
 Massimo circolante: è la quantità totale massima del codice ammessa nel sistema
contando giacenze, materiale da ordinare e materiale in ordine. Rappresenta
anche il massimo valore di giacenza nel caso di blocco di consumo
Max circ. = TaxCg + PxCg + SSgxCg = Cg (SSg + Ta + P)

Industrial
Engineering
Pagina 72
 Calcolo del KANBAN
 Numero kanban: è la quantità di kanban massima ammessa nel sistema in

qualunque stato si trovi
 Numero kanban = max circ./Ck = [Cg (SSg + Ta + P)] / Ck
 Kanban di sicurezza: (SSgxCg) / Ck
 Gm - Giacenza media in quantità = SSg x Cg + P(Cg/2)
 Gk - Giacenza media in kanban = Gm / Ck
- Numero kanban per ciclo:rappresenta il numero di kanban

consumati mediamente del ciclo kanban
= (PxCg) / Ck

Industrial
Engineering
Pagina 73
 Il “Visual Control” e la sua impostazione a KAN BAN
 Le “Logiche applicative” del sistema Kan Ban (Tabelloni e cartellini, Lotto e

suo contenitore) possono rendersi utili per gestire “a vista” anche una
programmazione e schedulazione di tipo “Push” con i vantaggi di una
metodologia, che pur essendo tipicamente “Pull”, sposa applicativamente i
principi di una gestione visuale delle attività.
 Ne deriva quindi il vantaggio di una chiara e semplice visione dei programmi di

lavoro e dell’avanzamento degli stessi nel rispetto del “cammino previsto” (o
il ritardo eventuale) per attività di dettaglio appartenenti a settori / commesse
diversi che si susseguono sullo stesso impianto o settore di attività.
 Segue un esempio di tabellone per la schedulazione delle attività ed il controllo

avanzamento con un orizzonte di due settimane.

Industrial
Engineering
Pagina 74
 Tabellone a KAN BAN per il “Visual Production Control” (a due settori)
Linea di avanzamento temporale

Tabellone di "VISUAL CONTROL"
IMPIANTO:____________ Sett.ne no.:________
Inizio "Ordine di ……..." Fine "Ordine di ……..."
Lun Mar Mer Gio Ven Lun Mar Mer Gio Ven Lun Mar Mer Gio Ven Lun Mar Mer Gio Ven
Primo turno
Primo turno
Secondo turno
Secondo turno
I kanban vengono trasferiti dopo l’inizio dell’ordine in

funzione del tempo di completamento dell’attività
Ritardo nell’avvio di produzione Ritardo nel completamento

Schedulaz. Inizio Attività Attività in Progress

Industrial
Engineering
Pagina 75
 Tabellone a KAN BAN per il “Visual Production Control”
(dettaglio settore inizio ordine)
Tabellone di "VISUAL CONTROL"
IMPIANTO:____________ Sett.ne no.:________

Inizio "Ordine di ……..."
Lun Mar Mer Gio Ven Lun Mar Mer Gio Ven
Primo turno
Il tabellone si compone con: una semplice

lavagna su cui si possono inserite dei Kan
Ban magnetici o con una rastrelliera a Kan
Ban di cartoncino. I colori possono servire
per distinguere attività o commesse!!!
Area
dei Ritardi
Secondo turno

Industrial
Engineering
Pagina 76
 Esempio di Kanban
Incoming
Incoming AIT
AIT ….….
….….
Settore:________ No.____ Settore:________ No.____ Settore:________ No.____

Prodotto:___________ Prodotto:___________ Prodotto:___________
Prodotto:___________ Prodotto:___________ Prodotto:___________
Note attività:
Prodotto:___________ Note attività:
Prodotto:___________ Note attività:
Prodotto:___________
Note attività: Note attività: Note attività:
Note attività: Note attività: Note attività:
Durata prev.: ________ Durata prev.: ________ Durata prev.: ________

Durata Eff.va:________ Durata Eff.va:________ Durata Eff.va:________

Industrial
Engineering

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10. Lo Studio del Lay-out

Corso Industrial Engineering

Lo studio del Layout

10. Lo Studio del Layout

10.1 Che cos’è il Layout e come si progetta

10.2 Il “Group Technology” e i suoi principi

10.3 Tecniche di progettazione del Layout

10.4 Il “Visual Control” e l’impostazione del Layout a Kanban

Lo studio del Layout

10.1 Che cos’è il Layout

Lo studio del Layout

 Il layout: definizione e scopo

 Il Lay-out consiste nella disposizione delle Macchine, Impianti e Servizi

 minimizzare le distanze di trasporto

Lo studio del Layout

 Obiettivi per la realizzazione di un layout:

Nella realizzazione di un lay-out è quindi necessario porsi i seguenti traguardi:

 Minimizzare le attività di movimentazione del materiale e gli spostamenti degli

Perciò un layout efficace sarà contraddistinto da:

Lo studio del Layout

 Fasi logiche del Processo di definizione dl layout

Il processo di definizione è costituito principalmente dalle

 Disponibilità dei Dati di Input

 Costruzione dello Schema a Blocchi

 Composizione del Lay-out “generale e di

Lo studio del Layout

 Passi del processo di definizione del Layout

Lo studio del Layout

 Dati di Imput alcuni esempi

B 8000 7500 3000 0

D 0 2000 3000 8000

Input dal Mercato:

Domande Caratteristiche che impattano sul Lay-out Industriale

Chi sono i consumatori del prodotto? – Packaging

Lo studio del Layout

 Schema logico per la definizione del Layout

Lo studio del Layout

 I principi base per la progettazione del lay-out

Minimizzare le distanze tra reparti e tra operatori e prodotti

 Da un punto di vista macroscopico, minimizzare gli spostamenti del prodotto

Minimizzare la movimentazione di materiali ed elementi aggiunti

Predisporre la flessibilità per il futuro

Lo studio del Layout

 Tipi di lay-out: lay out orientato al prodotto

 Variazione limitata/ grandi volumi/ produzione ripetitiva

Promuovendo la standardizzazione del disegno dei prodotti, si può ottenere la

Lo studio del Layout

 Disposizione di linee “per prodotto”

Forma rettilinea Forma a “U”

• Il flusso di materiali è evidente a • Layout compatto

• Una unica direzione di • Punti di alimentazione e di uscita

• Linea lunga • Layout piuttosto complicato

• Possibilità di accumulare WIP in alimentazione materiali sono più

Lo studio del Layout

 Tipi di layout: layout orientato al processo

 Produzione a basso volume e ampia varietà

 Le dimensioni dei lotti variano

 Non ci sono sequenze di processo simili

 La potenzialità delle macchine varia molto in base al processo

 La specializzazione degli operatori si differenzia notevolmente in base al processo

Lo studio del Layout

 Confronto tra le caratteristiche di layout “a Prodotto” e “a Processo”

Caratteristiche Lay out per Lay out per