ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS DE ACABADO SUPERFICIAL

EN EL MECANIZADO DE LA ALEACIÓN DE Al-Cu AA2024.

APLICACIÓN DE UNE-EN ISO 4288 Y UNE-EN ISO 1302
Sebastián Pérez, Miguel Ángel (2); Marcos Bárcena, Mariano (1); Rubio Alvir, Eva María (2);
Sánchez Sola, José Miguel (1)
(1)
Universidad de Cádiz, España
Escuela Superior de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica y Diseño Industrial
Correo electrónico: josemiguel.sanchez@uca.es
(2)
Universidad Nacional de Educación a Distancia, España
Escuela Superior de Ingenieros Industriales
Departamento de Ingeniería de Construcción y Fabricación

RESUMEN

En la actualidad, estas aleaciones de aluminio son empleadas en la fabricación de componentes

estructurales de aeronaves y vehículos aeroespaciales. A estos componentes y a su superficie se
les exigen un alto grado de acabado. En este trabajo, se presenta el estudio de las desviaciones
microgeométricas (acabado superficial) del torneado en seco de barras cilíndricas, sometidas a
valores moderados de velocidad de corte y avance. La determinación de las irregularidades del
acabado superficial, de las muestras mecanizadas se realiza, en base a los parámetros Ra
(desviación media aritmética) y Rz (máxima altura del perfil). Los resultados obtenidos de estos
parámetros, han permitido establecer una relación potencial con los parámetros de corte. Estas
relaciones, permiten predecir el comportamiento de Ra y Rz en el rango de velocidad y avance
considerado. Por último, se procede a la representación simbólica de la calidad superficial
obtenida, centrada en los requisitos individuales y complementarios definidos por las
especificaciones unilaterales y bilaterales de los estados superficiales.

Palabras clave: Torneado, Superficie Coons, Curvas de Bézier, Calidad superficial, Ra, Rz

ABSTRACT

At the present time, those aluminium alloys have been used in the production of structural
components of airships and aerospace vehicles. Generally, those components and their surfaces
finishing have to present high quality requirements. In this work, the study of the deviations
microgeometric is presented (finishing surface) of bars cylindrical obtained by turned dry under
condition of imposed cutting (cutting speed and feed). The determination of the irregularities of
the superficial finish of the machined parts is carried out based on the parameters Ra (arithmetic
average deviation) and Rz (maximum height of the profile). The obtained results of these
parameters, allows us to establish a potential relationship with the cutting parameters. The
obtained relationships allow us to predict the behaviour of Ra and Rz in the range of cutting and
feed considered. Lastly, the symbolic representation of the obtained superficial quality is
approached, bases in the individual and complementary requirements defined by the unilateral
and bilateral specifications of the superficial states.

Keywords: Turning, Surface Coons, Curves Bézier, Surface quality, Ra, Rz.

Grupo temático: Tolerancias y control de calidad geométrica en el producto industrial.

1. Introducción

Las aleaciones ligeras, especialmente las de aluminio y titanio, se emplean estratégicamente

para la fabricación de componentes estructurales de aeronaves debido a su baja densidad, y en
general, a sus buenas propiedades mecánicas [1]. Para ello, dichas aleaciones se someten a
diversas operaciones de conformado, con exigentes requisitos de calidad [2-4].

De entre las operaciones de conformado, se encuentra el mecanizado con arranque de

material. En los últimos tiempos, debido a las exigencias en materia medioambiental, estos
procesos se tratan de llevar a cabo en ausencia de fluidos de corte [5]. Sin embargo, la supresión
total de estos fluidos originan condiciones muy agresivas de los procesos [6-8].

Esta nueva situación hace necesaria buscar combinaciones de parámetros de corte y tipos de
herramientas que optimicen el mecanizado en condiciones extremas, con el propósito de obtener
un nivel de calidad del producto en concordancia con las especificaciones demandadas y con el
menor coste posible.

De entre los requisitos de calidad de las piezas mecanizadas, uno de los más considerados, es
el relacionado con sus aspectos microgeométricos, es decir, el grado de acabado superficial
obtenido.

En la fase experimental de este trabajo, se realiza el torneado en seco de barras cilíndricas de

la aleación AA2024, en un rango de velocidad y avance. Una vez concluidos los ensayos, se
procede a la evaluación del estado superficial obtenido. La evaluación del grado de acabado se
ha realizado a partir de los parámetros más extendidos [9-10], es decir, la desviación media
aritmética (Ra) y la máxima altura del perfil (Rz).

La cuantificación de los parámetros del perfil R, se realiza con el rugosímetro Perthometer

PeCo T, en el que se fija el palpador de contacto mecánico MFW 250 de 2 µm de radio y 90º de
ángulo de punta.

Los valores obtenidos de estos parámetros han permitido establecer una expresión potencial
que relacione Ra y Rz con los parámetros tecnológicos. El modelo propuesto, permite predecir
el comportamiento de Ra y Rz para todos los valores de velocidad y avance incluido en el rango
considerado.

Una vez realizada la cuantificación de estos parámetros, se procede a la representación

simbólica de la calidad superficial obtenida, atendiendo a las UNE-EN ISO 4288:1998 y UNE-
EN ISO 1302:2002, centrándonos en los requisitos individuales y complementarios definidos
por las especificaciones unilaterales y bilaterales de los estados superficiales. Para la
determinación de estas especificaciones, el estudio se ha centrado, en la regla del 16 % [11].

2. Experimental

2.1 Material empleado y preparación de las muestras

En este trabajo, las piezas empleadas para la realización de los ensayos de torneado eran
barras cilíndricas de 80 mm de diámetro y 150 mm de longitud, de aleación de aluminio-cobre
con designación AA2024 [12], en estado de temple T351.

Antes de la realización de los ensayos, se procedió a efectuar un desbastado con una

profundidad de corte de 1 mm y avance de 0.1 mm/rev [13,14], con objeto de que, por una
parte, se elimine la capa mixta de oxido natural e impurezas desarrollada durante la
manipulación y almacenamiento y, por otra, que todas las muestras presentasen el mismo estado
superficial inicial.

2.2 Realización de los ensayos

Las piezas preparadas según se ha indicado, se sometieron a ensayos de torneado horizontal

en seco, haciendo uso de un centro de torneado de EMCO modelo EMCOTurn 242 TC, figura
1. En esta figura, se aprecia el control numérico Emcotronic TM02 de 2 ½ ejes. El citado
control, permitió fijar los parámetros de avance, profundidad de pasada y controlar la velocidad
de corte durante el proceso de mecanizado. En ese sentido, no se ha trabajado en la
configuración de una secuencia de ensayos automatizada. Esto significa que, a pesar de las
posibilidades de la infraestructura experimental empleada, cada ensayo ha sido llevado a cabo,
de una forma individualizada.

Figura 1. Centro de torneado equipado con control numérico

Los ensayos se realizaron sin lubricante ni refrigerante en base a la reciente normativa ISO
14000. Con la aparición de esta normativa muchas compañías se han visto obligadas a rediseñar
sus sistemas de fabricación con procesos más amigables con el medio ambiente [15-16].
Asimismo, en la realización de estos ensayos se fija una profundidad de pasada, d, de 2 mm. En
la tabla I, se incluyen los valores de la velocidad de corte y avance impuestos. Los ensayos se
realizan teniendo en cuenta todas las combinaciones posible de los valores incluidos en esta
tabla.

Tabla I. Valores de la velocidad de corte y avance aplicados.

v (m/min) 43 64 85 127 170

a (mm/rev) 0.05 0.1 0.2 0.3

2.3 Herramientas empleadas

 Los ciclos de cilindrado se han llevado a cabo haciendo uso de plaquitas de nitruro de titanio
de SECO, con referencia ISO KCMW 11T308FN M. En la figura 2, se muestran sus
principales parámetros geométricos. Como se puede observar, es una herramienta neutra con
ángulo de punta de 55º. Para la realización de cada uno de los ensayos se emplea una nueva
herramienta, con la intención de garantizar las mismas condiciones iniciales.

a = 18.77 mm d = 9.53 mm h = 4.40 mm l = 11.60 mm r = 0.80 mm s = 3.97 mm

Figura 2. Parámetros geométricos de la herramienta

2.4 Equipo empleado en las mediciones de los parámetros de rugosidad

En la figura 3, se muestra el rugosímetro PeCo T empleado en la evaluación de los

parámetros de rugosidad. En esta figura, se aprecian algunos de los elementos básicos que
constituyen el equipo de medida: (a). Palpador de contacto mecánico MFW 250 con 2 µm de
radio y 90º de ángulo de punta. (b). Unidad de avance Marsuf PGK 120, que proporciona el
desplazamiento del palpador. (c). Mesa motorizada Marsurf PKT, que facilita el montaje,
alineación y desplazamientos de las superficies.

El software empleado permite la evaluación de los parámetros asociados a los perfiles D, P,

R y W. Asimismo, facilita la adquisición de perfiles individuales, múltiples y topográficos de
las superficies.

Antes de la realización de las mediciones se procede a la calibración del rugosímetro, para lo

cual se emplean diversos patrones con trazabilidad nacional e internacional, figuras 4 y 5.

Para la evaluación de la rugosidad superficial se efectuaron medidas en tramos como los que
se indican en la figura 6. Las disposiciones de los tramos obedecen intencionadamente a la
apreciación de la posible influencia del desgaste de la herramienta sobre el acabado superficial
de las muestras mecanizadas. Cada medida se llevó a cabo sobre cuatro generatrices
equiespaciadas. A partir de las medidas realizadas en cada tramo de cada generatriz, se ha
evaluado la rugosidad superficial a través de los parámetros Ra y Rz. Las mediciones realizadas
permiten una doble interpretación: Por un lado, la asignación a cada muestra de un valor medio
de las veinte mediciones realizadas. Y por otro, la anotación simbólica del estado superficial
obtenido. Llegado a este punto, es conviene remarcar, que las mediciones se realizaron al menos
tres veces en cada tramo con la intención de garantizar su repetibilidad.
 Figura 3. Rugosímetro empleado para la cuantificación de Ra y Rz de las muestras mecanizadas.

Figura 4. Patrón de rugosidad con trazabilidad Figura 5. Patrón de amplificacion con trazabilidad
internacional nacional

En la realización de este trabajo, se ha evaluado la incertidumbre típica expandida del

sistema de medición adoptado, resultando un valor de 0.2 y 1.2 micrómetros para Ra y Rz
respectivamente. En consecuencia, se puede decir que existe una probabilidad del 95 % de que
el valor verdadero del parámetro estudiado se encuentre en el intervalo definido por la media de
las medidas y su incertidumbre asociado ( Ra media ± U [k=2]) y ( Rz media ± U [k=2]) [17-19].

3. Resultados y Discusión

En la figura 7(A), se representa la evolución de los valores de Ra en función de la velocidad

de corte para cada avance empleado. De igual forma, en la figura 7(B) se muestra la evolución
de Ra en función del avance para cada velocidad de corte aplicada. En esta figura puede
apreciarse como, Ra es una función creciente del avance, tal y como era de esperar para el valor
de la profundidad de corte empleada [20]. De acuerdo con esto, serán los valores más bajos del
avance los que permitan una menor desviación media aritmética.

Figura 6. Tramos considerados en las generatrices equiespaciadas para las mediciones de Ra y Rz.

En estas figuras, se pueden apreciar diferentes tendencias en la evolución de Ra con la

velocidad de corte. En efecto, como ya se ha dicho, para los avances más bajos se puede
apreciar una cierta tendencia a la estabilidad con un leve decrecimiento en los primeros cambios
de v para avances de 0.1mm/rev. Esta tendencia se invierte para los avances mayores (0.3
mm/rev). Esto parece indicar que, al menos para estos valores, es el avance el parámetro
controlante de Ra. Sin embargo, puede apreciarse cómo para un avance de 0.2 mm/rev, el valor

Figura 7. (A) Evolución de Ra-v para los diversos avances. (B) Evolución de Ra-a para las diversas velocidades.

de esta desviación se ve afectado notablemente con el aumento de la velocidad de corte,

experimentando un considerable descenso cuando la misma aumenta. Esto puede explicarse en
términos de que en estas condiciones se tiene un valor crítico en el que la velocidad de corte
tiene un mayor control sobre Ra.

Es conviene comentar, que la evolución de Rz con v y Rz con a, presentan una evolución

similar a la reflejada en las figuras 7(A) y 7(B). Atendiendo a la evolución de los parámetros de
rugosidad con los parámetros tecnológicos, es posible plantear la existencia de una relación
entre éstos. Estas relaciones potenciales se pueden modelar:

Ra = Ka · vMa Ra = Ka´ · aMa´ (1)

Rz = Kz · vMz Rz = Kz´ · aMz´ (2)

De acuerdo con lo observado en las figuras 7(A) y 7(B), para las condiciones fijadas en este
trabajo, los coeficientes Ka y Kz y los exponentes Ma y Mz dependen de los avances aplicados.
De igual forma, los coeficientes Ka´, Kz´ y los exponentes Ma´, Mz´ dependen de las
velocidades de corte impuestas en cada proceso.

Sin embargo, estos modelos marginales se encuentran limitados por el hecho de fijar un
valor para v ó a. La dependencia de las constantes y exponentes de la variable fijada sugiere la
adopción de un modelo único, tanto para Ra como para Rz, en el que se contemple la influencia
de ambos parámetros y las constantes que aparezcan dependan del resto de parámetros fijados.

De acuerdo con lo expuesto en [20], se puede proponer un modelo potencial del tipo Taylor,
para el comportamiento de los parámetros de rugosidad con la velocidad de corte y el avance.
De esa forma, puede expresarse Ra y Rz de la forma:

Ra = K · vX · aY (5)
Rz = K’ · vX’ · aY’ (6)

Que mediante regresión múltiple permitan determinar K, K’, x, x’, y, e y’ de la expresión (5)
y (6). Al efectuar dicha regresión se han obtenido los siguientes valores:

K = 21.38 K’ = 131.83
x = - 0.16 x’ = -0.24
y = 1.01 y’ = 0.88

De acuerdo con lo anterior, el modelo propuesto adopta la forma:

Ra = 21.38 · v-0.16 · a1.01 (7)

Rz = 131.83 · v -0.24
·a0.88 (8)
La buena aproximación realizada se ve reflejada por los valores del coeficiente de
determinación, las desviaciones estándar de los residuales y el error absoluto de la media.

Las ecuaciones (7) y (8) se pueden representar gráficamente mediante una superficie Coons
interpolando las familias de curvas de Bézier obtenidas a partir de los puntos (v, Ra), (v, Rz)
para cada avance considerado y (a, Ra), (a, Rz) para cada velocidad de corte aplicada. Las
figuras 8(A) y 8(B), muestran las superficies obtenidas. Estas superficies permiten relacionar los
parámetros de rugosidad estudiados, con v y a. Asimismo, predicen el comportamiento de Ra y
Rz en función del avance, para una velocidad de corte determinada, mediante planos paralelos al
definido por Ra ó Rz y a (Plano A-B-C). De igual forma, trazando planos paralelos al definido
por Ra ó Rz y v (Plano D-E-F-G), es posible predecir la evolución de Ra y Rz con la velocidad
de corte para un avance determinado.
 Figura 8. Superficie Coons de la evolución: (A) de Ra con v y a, y (B): de Rz con v y a.

En estas figuras, es conveniente remarcar, que la intersección de los planos trazados

determinan una recta, la cual intersecta a la superficie, en un punto. El citado punto,
determinada el valor de Ra o Rz, que imponen los parámetros de corte implicados.

En resumen, es posible construir un modelo del parámetro Ra y Rz en función del avance y

velocidad de corte. Estos modelos permiten predecir el comportamiento del sistema en
condiciones distintas de las estudiadas experimentalmente.

4. Aplicación de UNE-EN ISO 4288 y UNE-EN ISO 1302

En la tabla II, se muestran las mediciones realizadas del parámetro Ra en el mecanizado en

seco de esta aleación, cuando se aplica 127 m/min, 0.05 mm/rev y 2 mm.

Tabla II. Valores de Ra obtenido en el torneado de la aleación de Al-Cu.

Tramos G-0 G-90 G-180 G-270

01-00 (µm) 0.63 0.60 0.61 0.61
03-02 (µm) 0.42 0.62 0.52 0.52
06-05 (µm) 0.48 0.49 0.51 0.50
08-07 (µm) 0.41 0.41 0.47 0.42
10-09 (µm) 0.43 0.41 0.44 0.41

La aplicación de la regla del 16 % para los valores obtenidos [21], permite establecer como
especificaciones bilaterales en este caso, son:
Limite superior de especificación: Ra = 0.60 µm
Limite inferior de especificación: Ra = 0.41 µm

De acuerdo con esto, las mediciones del parámetro Rz, son:

Limite superior de especificación: Rz = 4.06 µm
Limite inferior de especificación: Rz = 2.76 µm

En consecuencia, para el caso estudiado atendiendo a [11], su anotación simbólica, es:

 En la anotación simbólica que se representa, se asume por defecto la banda de transmisión y
la longitud de evaluación.

En la realización de este trabajo, se han obtenido los límites superior e inferior de Ra y Rz

del torneado en seco de esta aleación, para todas las combinaciones de velocidad de corte y
avance que se recogen en la tabla I.

5. Conclusiones

En el diseño de elementos que requieren para su conformado de procesos de mecanizado con

arranque de material, es imprescindible tener en cuenta las desviaciones originadas por estos.
Asimismo, es fundamental considerar el rango de valores que permite una correcta
funcionalidad del elemento. Entre las desviaciones de mayor relevancia, se encuentran las
geométricas y dimensionales.

En este trabajo, se ha estudiado la influencia de los procesos de mecanizado con los aspectos
microgeométricos de piezas torneadas en seco de la aleación de aluminio-cobre AA2024, con
profundidad de corte constante. Este estudio ha revelado, que al disminuir la velocidad y
aumentar el avance, se tiene una perdida de precisión del grado de acabado. Los datos obtenidos
permiten establecen modelos paramétricos y superficies Coons que predicen los valores de estas
desviaciones, para el rango de velocidad de corte y avance considerado.

Finalmente, la metodología empleada en este trabajo, permite la anotación simbólica de los

estados superficiales atendiendo a las normativas actuales.

Agradecimientos

Este trabajo ha recibido financiación de la Comisión Interministerial de Ciencia y Tecnología

(CICYT) proyecto DPI2001-3747, de AIRBUS España, de la Junta de Andalucía (ATT-2003) y
de Fondos Europeos de Desarrollo Regional (FEDER).

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