APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD INGENIERIA

ROBUSTA Y 5’S EN UNA EMPRESA

 INTRODUCCION:

La herramienta de 5’s es una técnica japonesa que permite mejorar ciertos

aspectos en la operación de la empresa; así como facilitar la solución de
problemas mediante un sistema de mejora basado en los cinco principios
(Seiro, shitsuke, Seiketsu, Seiso, Seinton ).

El método de Ingeniería Robusta, también llamado el método de Taguchi, se

encarga de mejorar notablemente la productividad de ingeniería; ya que considera
los factores de ruido (la variación del medio ambiente durante el uso del producto,
variación de fabricación y deterioro de los componentes) y el costo del fracaso en el
ámbito del método ingeniería robusta ayuda a asegurar la satisfacción del cliente.
La ingeniería robusta se centra en la mejora de la función fundamental del
producto o proceso, facilitando así el diseño flexible y la ingeniería concurrente. De
hecho, es el método más potente disponible para reducir el costo del producto,
mejorar la calidad, y al mismo tiempo reducir el intervalo de desarrollo.

 APLICACIÓN DE 5’S:

La aplicación de las 5’s dentro de la empresa, implica el seguimiento de una

metodología determinada ; en primer lugar la empresa tiene que adquirir el
compromiso y adoptar esta nueva cultura de modo que no fracase.
Seguidamente se tendría que realizar un análisis exhaustivo o simplemente
verificar si es que existe actualmente alguna problemática dentro de la
empresa para poder implantar el sistema; en este caso la empresa en su
planta productiva se divide en 5 áreas de trabajo que son la planta de
madera, de metal, de sillería, multitecnologia y la de cristal, aluminio y
acero inoxidable, por lo cual es preciso definir los problemas a tratar y
posteriormente formar equipos de trabajo para la implantación de esta
herramienta y dar solución a las problemáticas; además de contar con el
apoyo de algunos elementos empleados dentro de la empresa como podrían
ser las hojas de verificación, los gráficos y los planes y programas de
producción que indiquen mejoras significativas.

1) SEIRI-CLASIFICACION: Por cada una de las áreas de trabajo descritas

anteriormente se realizara una evaluación de aquellos aspectos que sean
útiles o inútiles dentro del proceso productivo de los muebles de oficina
que elabora la empresa; tales como maquinaria, documentos, herramientas,
materiales, etc; y así eficientar los procesos y mejorar el área de trabajo.
2) SEITON-ORGANIZAR: Se tendría que llevar una inspección en cada
una de las áreas de trabajo para verificar si es que la organización de la
maquinaria, los documentos y la disposición de los materiales y
herramientas utilizados de verdad permite un uso más fácil y una mejor
disponibilidad; en caso contrario llevar a cabo una reorganización de
modo que se pueda mejorar este aspecto.

3) SEISO-LIMPIEZA: Consistiría básicamente en verificar si es que se

tiene una limpieza adecuada del área de trabajo, si es que algún material
como podrían ser los barnices o partículas de la madera afectan los
parámetros de limpieza de la empresa; así como también verificar su
entorno a través del impacto que la operación de la empresa pudiera tener
en el medio.

4) SEIKETSU-ESTANDARIZAR: Una vez que se hallan identificado las

posibles fallas e implantado este sistema para la corrección y mejora se
deberán establecer ciertos parámetros que permitan la conservación o
superioridad de las mejoras obtenidas.
 5) SHITSUKE-DISCIPLINA: Una vez que el sistema funcione de manera
eficiente en cada una de las áreas de trabajo y en general en toda la
empresa, es preciso que tanto trabajadores como directivos respeten y se
esfuercen por mantener los logros alcanzados y observar los beneficios
que esto acarrea a ambos.

 APLICACIÓN DE INGENIERIA ROBUSTA:

En el caso de la empresa, el método de ingeniería robusta va a permitir

detectar fallas y solucionarlas en cuanto a diseño del producto, reducir costos
y tiempo; así como permitir una retroalimentación entre estas de modo que
el resultado sea favorable para todas.
Además de que también permitirá una mejora significativa en el desempeño
de los procesos operativos a través del uso de información histórica y otras
herramientas.

La implantación de la ingeniería robusta abarcaría cuatro etapas básicas que

son en primer lugar la formulación o determinación del problema a tratar
identificando en todas las áreas de la empresa y considerando factores
asociados al proceso productivo como serian el control, el ruido de la
maquinaria, etc.
Después se haría una recolección de datos que permita dar solución al
problema y se realizan simulaciones para ver los posibles efectos en el
diseño del producto.
Posteriormente se calculan en este paso los efectos de los factores de control y
los resultados se analizan para seleccionar un ajuste óptimo de los factores de
control.
Por último se realiza una predicción o combinación a fin de validar las
condiciones óptimas que predecirán el rendimiento del diseño de producto de
referencia y la configuración óptima de los factores de control; y se llevaran a cabo
experimentos de confirmación en estas condiciones y s e compararan los
resultados con las predicciones; si los resultados de los experimentos de
confirmación van de acuerdo con las predicciones, entonces se aplicaran los
resultado; de lo contrario, los pasos anteriores deberán ser repetidos.