ORGANIZACIÓN DEL

LUGAR DE TRABAJO Y 5
´S
Paola Olaya Córdova
Maritza Ruiz Chacón
Karen Atilano Zubia
Amelia Corral Márquez
Gustavo Delgado Villarreal

Equipo #2 Administración de la Calidad

¿Qué es la organización del lugar de trabajo?

Este concepto se refiere a la creación y

mantenimiento de áreas de trabajo más limpias,
más organizadas y más seguras.

Se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al

trabajo.
 Las 5´s

Para lograr la organización del lugar de trabajo

se sigue la metodología de las 5´s, técnica de
gestión japonesa basada en cinco principios
simples.
Las 5´s son:

 Clasificar: Seiri Clasificar

 Ordenar: Seiton
Disciplina
Ordenar
 Limpieza: Seiso

 Estandarizar: Seiketsu

 Disciplina: Shitsuke  Estandarizar

Limpieza
Objetivo        

El objetivo central de las 5'S es lograr el

funcionamiento más eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo.
Beneficios

 Mayores niveles de seguridad

 Mayor calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Reducción en las pérdidas y producciones con
defectos
Clasificar - Seiri
Clasificar - Seiri

Se trata de retirar del área o estación de trabajo

todos aquellos elementos que no son necesarios
para realizar la labor.
Consiste en:

 Separar en el sitio de trabajo las cosas que sirven

de las que no sirven.
 Clasificar lo necesario de lo innecesario.
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo
excesivo.
 Separar los elementos de acuerdo a su naturaleza,
uso, seguridad y frecuencia.
Beneficios

 Liberar espacio útil en planta y oficinas.

 Reducir los tiempos de acceso al material,
documentos, herramientas y otros elementos.
 Mejorar el control visual de stocks (inventarios).
 Eliminar las pérdidas de productos expuestos en un
ambiente no adecuado.
 Facilitar control visual de las materias primas que se
van agotando.
 Preparar las áreas de trabajo.
Ordenar - Seiton
Ordenar - Seiton

Se trata de organizar los elementos que hemos

clasificado como necesarios de modo que se puedan
encontrar con facilidad.

"Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."

Consiste en:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento

utilizado en el trabajo.
 Facilitar la identificación visual de los elementos de
los equipos, sistemas de seguridad, alarmas,
controles, sentidos de giro, etc.
 Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para
facilitar su inspección autónoma y control de
limpieza.
 Incrementar el conocimiento de los equipos por parte
de los operadores de producción.
Beneficios

 Eliminación de pérdidas por errores.

 Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
 El estado de los equipos se mejora.
 Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la
empresa.
 Mejora la productividad de la planta.
Diferencia entre Clasificar y Ordenar

Por ejemplo si se tiene una carpintería, clasificar es

separar los tornillos ½ de los de ¼, de los clavos, etc
y ordenar es encontrar el lugar más adecuado para
acomodarlos, de modo que nos sea más fácil el
alcance y retorno de los mismos.
Limpieza - Seiso
Limpieza - Seiso

Significa eliminar el polvo y suciedad de todos

los elementos de una fábrica.

Implica inspeccionar el equipo durante el

proceso de limpieza.
Consiste en:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

 Elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las
fuentes de contaminación con el objeto de eliminar
sus causas primarias.
Beneficios

 Reduce el riesgo de que se produzcan accidentes.

 Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
 Se incrementa la vida útil del equipo.
 Las averías se pueden identificar más fácilmente.
 Se reducen los derroches de materiales y energía.
 La calidad del producto se mejora y se evitan las
pérdidas por suciedad y contaminación del producto
y empaque.
Estandarizar - Seiketsu
Estandarizar - Seiketsu

Pretende mantener el estado de limpieza y

organización alcanzado con la aplicación de las
primeras 3’s. El estandarizar sólo se obtiene cuando
se trabajan continuamente los tres principios
anteriores.
Consiste en:

 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres

primeras “s”.
 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de
la dirección y un adecuado entrenamiento.
 Aplicar normas para realizar el trabajo de limpieza,
tiempo empleado, medidas de seguridad.
 Emplear fotografías de como se debe mantener el
equipo y las zonas de cuidado.
Beneficios
 Se guarda el conocimiento producido durante años de
trabajo.
 Se mejora el bienestar del personal.
 Los operarios aprenden a conocer con detenimiento
el equipo.
 Se evitan errores.
 Se prepara el personal para asumir mayores
responsabilidades.
 Los tiempos de intervención se mejoran y se
incrementa la productividad de la planta.
Disciplina - Shitsuke 
Disciplina - Shitsuke

Significa evitar que se rompan los

procedimientos ya establecidos. Solo si se
implanta la disciplina y el cumplimiento de las
normas y procedimientos ya adoptados se podrá
disfrutar de los beneficios que ellos brindan.
Consiste en:

 El respeto de las normas y estándares establecidos

para conservar el sitio de trabajo impecable.
 Realizar un control personal y mejorar el respeto de
su propio ser.
 Promover el hábito del cumplimiento de las normas
establecidas
 Comprender la importancia del respeto por los
demás.
Beneficios
 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado
de los recursos de la empresa.
 La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
 Se siguen los estándares establecidos y existe una
mayor sensibilización y respeto entre personas.
 La moral en el trabajo se incrementa.
 Satisfacción del cliente.
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea
atractivo llegara cada día.
Aplicación de las 5´s en Delphi
 En Delphi utilizan la metodología de las 5´s como
herramienta fundamental en su forma de trabajo.

Antes Después
Resultado de aplicar las 5´s

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo

que tienen implantado este sistema demuestran que:

 Reducción del 40% de sus costos de

Mantenimiento.
 Reducción del 70% del número de accidentes.
 Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
 Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para
todos, puesto que conseguimos:

 Más espacio.
 Orgullo del lugar en el que se trabaja.
 Mejor imagen ante nuestros clientes.
 Mayor cooperación y trabajo en equipo.
 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
 Mayor conocimiento del puesto.
 CONTROL VISUAL

Equipo #2 Administración de la Calidad

 ¿Que es Control visual?

Un control visual es un estándar representado

mediante un elemento gráfico o físico, de color o
numérico y muy fácil de observar.

Los controles visuales están íntimamente

relacionados con los procesos de
estandarización.
Un control visual se utiliza para informar de una
manera fácil:

 Sitio donde se encuentran los elementos.

 Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de
lubricante y sitio donde aplicarlo.
 Estándares sugeridos para cada una de las actividades
que se deben realizar en un equipo o proceso de
trabajo.
 Dónde ubicar el material en proceso, producto final y
si existe, productos defectuosos.
 Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo,
limpieza y residuos clasificados.
 PRINCIPIOS DE LA FÁBRICA VISUAL

Equipo #2 Administración de la Calidad

 Fabrica visual

Son mecanismos de comunicación visual,

utilizados en una industria para facilitar el
trabajo del personal operativo, mejorar la
seguridad de sus acciones y garantizar la
obtención de los mejores resultados.
 Gestión Visual

En la gestión visual destaca todo a la vista, la

identificación de los sectores, los productos son
reconocibles y están etiquetados indicando su fase
dentro del proceso de la cadena.

En todo momento se sabe qué se está produciendo.

La información está en el mismo entorno de trabajo.
Kanban es una herramienta útil para la gestión ágil.
Diferencias entre fábrica visual y sistemas
de gestión visual

La fábrica visual son ayudas gráficas sencillas sobre

cómo hacer correctamente los trabajos en fábrica.

Los sistemas de gestión visual son sistemas de

gestión que pretenden aprovechar la información
recogida durante el trabajo diario para asegurar
que los objetivos de la empresa se logren.
 Las 5S son los cincos pilares de la fabrica visual.

Para apreciar mejor la diferencia entre fabrica y

gestión visual:
 El encargado de almacén de alguna empresa,

maneja tarjetas kanban (fabrica visual), pero si no

las utiliza correctamente no se está realizando la
gestión visual.
Por su atención…

¡GRACIAS!