UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU CENTRO DE CINCIAS EXATAS E NATURAIS CURSO DE CINCIAS DA COMPUTAO (Bacharelado)

AUTOMAO DE UM FORNO PARA TRATAMENTO DE CHAPAS COM CONTROLE VIA CLP E SISTEMA SUPERVISRIO

TRABALHO DE ESTGIO SUPERVISIONADO SUBMETIDO UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU PARA A OBTENO DOS CRDITOS NA DISCIPLINA COM NOME EQUIVALENTE NO CURSO DE CINCIAS DA COMPUTAO BACHARELADO

WANDER SAMUEL MAASS

BLUMENAU, DEZEMBRO 2000 2000/2-57

AUTOMAO DE UM FORNO PARA TRATAMENTO DE CHAPAS COM CONTROLE VIA CLP E SISTEMA SUPERVISRIO
WANDER SAMUEL MAASS

ESTE TRABALHO DE ESTGIO SUPERVISIONADO, FOI JULGADO ADEQUADO PARA OBTENO DOS CRDITOS NA DISCIPLINA DE ESTGIO SUPERVISIONADO OBRIGATRIA PARA OBTENO DO TTULO DE:

BACHAREL EM CINCIAS DA COMPUTAO

Prof. Antnio Carlos Tavares Supervisor na FURB

Edson Basquiroto Orientador na Empresa

Prof. Jos Roque Voltolini da Silva Coordenador na FURB do Estgio Supervisionado

BANCA EXAMINADORA

Prof. Antnio Carlos Tavares

Prof. Miguel A. Wisintainer

Prof. Dalton Solano dos Reis

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Penso 99 vezes e nada descubro. Deixo de pensar, mergulho no silncio, e eis que a verdade se revela! Albert Einstein

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AGRADECIMENTOS
Para minha famlia. Alido, meu pai, pelo incentivo que sempre recebi. Gnter, meu irmo, pelo exemplo de vida a ser seguido. E em especial para minha me, Eronides, pelos anos de convivncia. A todos os meus colegas de trabalho e de estudo. Para meu amigo Joo, que muito contribuiu para o desenvolvimento deste trabalho. Ao orientador Edson Basquiroto pela oportunidade de crescimento profissional. Ao supervisor Antnio Carlos Tavares pela ateno e dedicao.

E a todos que acreditaram, obrigado.

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SUMRIO
SUMRIO................................................................................................................................. v LISTA DE FIGURAS............................................................................................................viii LISTA DE TABELAS.............................................................................................................xi LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ...........................................................................xii RESUMO................................................................................................................................xiii ABSTRACT ...........................................................................................................................xiv 1 INTRODUO.................................................................................................................... 1 1.1 JUSTIFICATIVAS E MOTIVAO .................................................................................. 4 1.2 OBJETIVOS......................................................................................................................... 4 1.3 ORGANIZAO DO TRABALHO ................................................................................... 5 2 AUTOMAO INDUSTRIAL .......................................................................................... 6 2.1 DEFINIO E CONCEITOS.............................................................................................. 6 2.1.1 EMPREGOS X AUTOMAO ....................................................................................... 9 2.2 CONTROLE AUTOMTICO DE PROCESSOS ............................................................. 11 2.2.1 ELEMENTOS DO CONTROLE AUTOMTICO ........................................................ 14 3 FUNDAMENTAO TERICA .................................................................................... 16 3.1 CONTROLADORES LGICOS PROGRAMVEIS ...................................................... 16 3.1.1 PRINCPIO DE FUNCIONAMENTO ........................................................................... 19 3.1.2 ELEMENTOS DO HARDWARE .................................................................................. 21 3.1.2.1 A UCP E A MEMRIA DO CLP................................................................................ 21 3.1.2.2 INTERFACES DE ENTRADAS E SADAS DISCRETAS........................................ 25 3.1.2.3 INTERFACES DE ENTRADAS E SADAS NUMRICAS...................................... 27 3.2 CONTROLADOR PROPORCIONAL, INTEGRAL E DERIVATIVO ........................... 29

3.3 A NORMA IEC 1131-3...................................................................................................... 33 3.3.1 CARACTERSTICAS DA NORMA IEC 1131-3 .......................................................... 35 3.4 O CLP MODELO BOSCH CL200 .................................................................................... 36 3.4.1 SOFTWARE DE PROGRAMAO WINSPS ............................................................. 40 3.5 SISTEMAS SUPERVISRIOS ......................................................................................... 42 3.5.1 SOFTWARE SUPERVISRIO INDUSOFT STUDIO ................................................. 44 4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ......................................................................... 46 4.1 DESCRIO DO PROBLEMA ........................................................................................ 46 4.2 EQUIPAMENTO UTILIZADO NO PROJETO................................................................ 49 4.3 ESPECIFICAO ............................................................................................................. 50 4.4 IMPLEMENTAO ......................................................................................................... 50 4.4.1 IMPLEMENTAO DO SOFTWARE DO CLP .......................................................... 50 4.4.1.1 O CONTROLE PID NO CLP CL200 .......................................................................... 52 4.4.1.2 INTERTRAVAMENTOS DO SISTEMA MANUAL E AUTOMTICO ................. 56 4.4.1.3 SEGURANA DO SISTEMA..................................................................................... 58 4.4.2 IMPLEMENTAO DO SISTEMA SUPERVISRIO ................................................ 59 4.4.2.1 TELAS DE SINTICO................................................................................................ 59 4.4.2.2 ALARMES ONLINE E HISTRICOS........................................................................ 60 4.4.2.3 GRFICOS ONLINE E HISTRICOS ....................................................................... 63 4.4.2.4 COMUNICAO SUPERVISRIO/CLP.................................................................. 65 4.5 RESULTADOS .................................................................................................................. 67 5 CONCLUSO.................................................................................................................... 68 5.1 CONSIDERAES FINAIS ............................................................................................. 68 5.2 TRABALHOS FUTUROS ................................................................................................. 69

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6 ANEXO 1 MODELAGEM DO SISTEMA .................................................................. 70 6.1 SISTEMA DA MESA DE CARREGAMENTO ............................................................... 71 6.2 SISTEMA DE CARREGAMENTO .................................................................................. 72 6.3 CONTROLE DA COMPORTA C3 ................................................................................... 74 6.4 CONTROLE DA COMPORTA C4 ................................................................................... 75 6.5 CONTROLE DA COMPORTA C5 ................................................................................... 76 6.6 SISTEMA DE DESCARREGAMENTO........................................................................... 77 6.7 SISTEMA DA MESA DE ESPERA.................................................................................. 79 6.8 CONTROLE DO INVERSOR DE FREQNCIA .......................................................... 80 6.9 CONTROLE DO SERVOMOTOR DO RESFRIAMENTO LENTO ............................... 81 7 ANEXO 2 CDIGO FONTE......................................................................................... 82 8 ANEXO 3 TELAS DO SUPERVISRIO .................................................................... 83 9 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................................. 84

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LISTA DE FIGURAS
FIGURA 01 ARQUITETURA BSICA DE UM CLP .......................................................... 2 FIGURA 02 DIAGRAMA ESQUEMTICO DE UM SISTEMA CONTROLADO POR COMPUTADOR ................................................................................................................ 3 FIGURA 03 DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAO.............. 7 FIGURA 04 FATURAMENTO BRUTO DAS EMPRESAS DO SETOR DE AUTOMAO (DADOS ESTIMADOS)....................................................................... 10 FIGURA 05 EXEMPLO BSICO DE UM PROCESSO AUTOMTICO.......................... 12 FIGURA 06 RELAO DAS QUATRO FUNES BSICAS DE CONTROLE E DOS ELEMENTOS BSICOS DE UM SISTEMA DE CONTROLE AUTOMTICO ........ 15 FIGURA 07 DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM CLP ....................................................... 19 FIGURA 08 CICLO DE VARREDURA DE UM CLP ........................................................ 20 FIGURA 09 UNIDADE DE MEMRIA ............................................................................. 24 FIGURA 10 MAPA DE MEMRIA GENRICO DE UM CLP......................................... 24 FIGURA 11 MAPA DE MEMRIA DA REA DE ENTRADA/SADA.......................... 25 FIGURA 12 PADRES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SADA .......................................................................................................................................... 26 FIGURA 13 INTERFACE PARA ENTRADA DE SINAIS CA / CC ................................. 27 FIGURA 14 INTERFACE DE SADA DE SINAL VIA CONTATO DE REL ................ 27 FIGURA 15 PADRES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SADAS ANALGICAS................................................................................................. 28 FIGURA 16 INTERFACE DE ENTRADA ANALGICA POR CORRENTE .................. 29 FIGURA 17 INTERFACE DE SADA ANALGICA POR TENSO .............................. 29 FIGURA 19 CURVA DA AO PROPORCIONAL ......................................................... 30 FIGURA 20 CURVA DA AO PROPORCIONAL + INTEGRAL ................................. 31

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FIGURA 21 CURVA DA AO PROPORCIONAL + DERIVATIVO............................. 32 FIGURA 22 CURVA DE RESPOSTA DOS CONTROLADORES PID............................. 33 FIGURA 23 RESULTADO DE CADA TIPO DE CONTROLE ......................................... 33 FIGURA 24 MDULOS DE UCP DO CL200 .................................................................... 37 FIGURA 25 MDULOS DE ENTRADA DIGITAL DO CL200 ........................................ 37 FIGURA 26 MDULOS DE SADA DIGITAL DO CL200............................................... 38 FIGURA 27 MDULOS DE ENTRADA ANALGICA DO CL200 ................................ 38 FIGURA 28 MDULOS DE SADA ANALGICA DO CL200 ....................................... 39 FIGURA 29 MODELOS DE RACK DO CL200 .................................................................. 39 FIGURA 30 PROGRAMAO EM LISTA DE INSTRUES........................................ 40 FIGURA 31 PROGRAMAO EM DIAGRAMA DE CONTATOS ................................ 40 FIGURA 32 PROGRAMAO EM BLOCOS LGICOS ................................................. 40 FIGURA 33 AMBIENTE DE EDIO WINSPS ............................................................... 41 FIGURA 34 AMBIENTE DE EDIO INDUSOFT STUDIO........................................... 44 FIGURA 35 O FORNO DE TRATAMENTO DE CHAPAS............................................... 47 FIGURA 36 MESA DE COMANDO PRINCIPAL.............................................................. 48 FIGURA 37 INSTALAO DO CLP CL200 NO PAINEL ELTRICO ........................... 49 FIGURA 38 EDITORAO DO PROGRAMA EM LADDER.......................................... 51 FIGURA 39 EDITORAO DO PROGRAMA EM BLOCO DE FUNES................... 51 FIGURA 40 EDITORAO DO PROGRAMA EM LISTA DE INSTRUES .............. 51 FIGURA 41 MDULO DE CONTROLE PID PARA O CLP CL200................................. 52 FIGURA 42 MDULO DE TIRISTORES DE POTNCIA................................................ 54 FIGURA 43 JANELA DE CONFIGURAO DOS CONTROLADORES PID NO SUPERVISRIO ............................................................................................................. 55 FIGURA 44 JANELA DE CONFIGURAO DE SETPOINT NO SUPERVISRIO ...... 55

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FIGURA 45 MODOS DE OPERAO DO FORNO.......................................................... 56 FIGURA 46 ACIONAMENTO MANUAL VIA SUPERVISRIO .................................... 57 FIGURA 47 SISTEMA DE UMA COMPORTA INTERNA DO FORNO ......................... 58 FIGURA 48 BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINTICO.................................. 60 FIGURA 49 BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINTICO.................................. 61 TABELA 03 - CONTINUAO............................................................................................. 62 TABELA 03 - CONTINUAO............................................................................................. 63 FIGURA 50 BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINTICO.................................. 63 FIGURA 51 TELA DE GRFICO DAS TEMPERATURAS ............................................. 64 FIGURA 52 TABELA DE CONFIGURAO DA COMUNICAO ENTRE SUPERVISRIO E CLP.................................................................................................. 65 FIGURA 53 TABELA DE CONFIGURAO DAS VARIVEIS DE COMUNICAO ENTRE SUPERVISRIO E CLP.................................................................................... 66

LISTA DE TABELAS
TABELA 01 DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SADAS DISCRETAS ........................ 26 TABELA 02 DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SADAS NUMRICAS ...................... 28 TABELA 03 ALARMES GERADOS NO SUPERVISRIO .............................................. 61

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CLP Controlador Lgico Programvel UCP Unidade Central de Processamento P Ganho Proporcional I Tempo de Integral D Tempo de Derivativo PID Proporcional, Integral e Derivativo CC Corrente Contnua CA Corrente Alternada NEMA National Eletrical Manufactures Association ABNT Associao Brasileira de Normas e Tcnicas RISC - Reduced Instruction Set Computer

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RESUMO
Neste trabalho so abordadas tcnicas e mtodos para a utilizao de ferramentas dedicadas a rea de programao de controladores lgicos programveis e a elaborao de um sistema supervisrio. Para demonstrar sua aplicao foi realizada a automao de um forno para o tratamento de chapas de motores eltricos industriais.

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ABSTRACT
In this work are broached techniques and methods to make use of tools dedicaded to the area of programmable logic controllers programmation and the elaboration of a supervisory system. To demonstrate your application was realized a automation of a oven to the treatment of industrial eletric motors plates.

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1 INTRODUO
A especificao de sistemas automatizados busca nos dias atuais uma maior sintonia entre software e hardware e tambm a constante atualizao de tecnologias. Para tal necessrio a aplicao de normas comuns e eficazes destinadas aos sistemas de automao industrial ([BON1997]). Com o advento de controladores lgicos programveis (CLP) logo se fez necessrio a criao de uma estrutura de programao que seja consistente e padronizada. Da mesma forma, os sistemas supervisrios tambm evoluram para um estgio onde a interao entre homem-mquina est mais avanada e automatizada. Agregando todas essas tecnologias da informtica industrial foi desenvolvido um trabalho prtico e real, a automao de um forno de tratamento de chapas para motores eltricos. Neste sistema as chapas recebero um tratamento trmico, o qual chamada de azulamento que evita a oxidao das mesmas depois de montadas em pacotes dentro dos motores. Para tal as chapas so colocadas em pallets, com uma capacidade aproximada de 300 Kg cada, que passam por um forno de tratamento horizontal (com 50m de comprimento, aproximadamente), com temperatura entre 500 e 760C. Todos os movimentos mecnicos e hidrulicos e o controle de temperatura sero gerenciados pelo controlador lgico programvel, que recebe e envia sinais ao supervisrio por meio de uma interface de comunicao serial RS-232C. O CLP um equipamento utilizado em aplicaes diversas de automao, a sua estrutura assemelha-se ao de um computador, possuindo UCP, memria e barramento de dados. Seu diferencial est nos dispositivos que se comunicam com o meio externo, chamados de mdulos de entrada / sada ([BON1997]). A sua arquitetura demonstrada na figura 01.

2 FIGURA 01 ARQUITETURA BSICA DE UM CLP

Fonte: [BON1997]

Todos os intertravamentos utilizados no forno foram desenvolvidos com base nas especificaes do fabricante e do cliente final (WEG INDSTRIAS LTDA. DIVISO MOTORES), e seguiram os padres estabelecidos pela norma IEC 1131-3 para sistemas industriais automatizados ([BON1997]). A tcnica de programao adotada para o desenvolvimento do projeto foi a lista de instrues (instruction list). Para realizar o controle de temperatura das zonas do forno ser implementada a programao de controladores PID (Proporcional, Integral e Derivativo), sendo que neste caso foram utilizados mtodos pr-estabelecidos pela seo de software aplicativo, local de realizao deste estgio supervisionado. Sero enfatizados alguns aspectos importantes como: leitura de sinais digitais e analgicos, converso analgico-digital e vice-versa, converso de escalas de grandeza e lgicas de segurana, conforme figura 02.

3 FIGURA 02 DIAGRAMA ESQUEMTICO DE UM SISTEMA CONTROLADO POR COMPUTADOR

Fonte: [AST1997]

O sistema supervisrio, que est instalado em um microcomputador padro PC, deve trazer informaes, comandos e servios aos operadores do sistema como: a) telas de sintico, as quais informam a posio das cargas dentro do forno atravs da leitura de fotoclulas; b) leitura e comandos e todos os movimentos mecnicos eletricamente comandados pelo CLP; c) leitura das temperaturas das diversas zonas do forno; d) visualizao de todos os alarmes do sistema, assim como grficos de todas as temperaturas. A metodologia para a especificao ser realizada utilizando fluxograma, o qual demonstrar as lgicas de intertravamento desenvolvidas no software aplicativo do CLP. As telas grficas do supervisrio foram construdas utilizando o software Indusoft Studio e seguiram as especificaes do fabricante da mquina e do cliente final, porm tambm foram adotados padres bsicos elaborados pela WEG INDSTRIAS LTDA (DIVISO AUTOMAO).

1.1 JUSTIFICATIVAS E MOTIVAO

O mercado de trabalho na rea de informtica industrial vem evoluindo de forma considervel nos ltimos anos devido a constante evoluo e aprimoramento das tecnologias adotadas. O desenvolvimento deste trabalho um bom exemplo dos benefcios obtidos com a automao, atribuindo ao homem tarefas nobres como a superviso e controle, substituindo o esforo humano. A execuo de tarefas utilizando o controle informatizado se mostra mais eficiente e de garantida qualidade, tal controle no seria possvel se realizado apenas por mos humanas. Tendo em vista todos estes fatores, econmicos e sociais, onde se encontrou a grande motivao para a realizao deste estgio supervisionado e seu conseqente projeto, a automao do forno de tratamento de chapas.

1.2 OBJETIVOS
O objetivo principal do trabalho desenvolver um sistema completo de automao para a linha de tratamento de chapas para motores eltricos industriais por meio de um forno de tratamento trmico. Para tal ser realizado o projeto e elaborao do programa do CLP e das telas do sistema supervisrio. Os objetivos especficos do trabalho so: a) elaborar a lgica de intertravamento do sistema, conforme especificaes do fabricante do forno; b) desenvolver e aplicar controladores PID para o controle de temperatura do forno; c) criao das telas do supervisrio, consistindo em sinticos, alarmes, grficos das temperaturas, comandos e leitura de todos os sinais aplicveis ao sistema; d) desenvolver as tabelas de comunicao necessrias entre CLP e supervisrio; e) acompanhamento de todo sistema aps a concluso do mesmo.

1.3 ORGANIZAO DO TRABALHO

Este trabalho organiza-se da seguinte forma: a) no captulo 1 descrita a introduo do projeto, sua justificativa e motivao e seus objetivos; b) no captulo 2 so ressaltadas definies e conceitos sobre a automao industrial, uma reflexo sobre automao e empregos, o controle automtico de processos e seus componentes; c) no captulo 3 apresentada a fundamentao terica do trabalho. So apresentadas as caractersticas e o princpio de funcionamento dos controladores lgicos programveis; a teoria sobre os controladores PID (proporcional, integral e derivativo); tambm descrita a norma IEC 1131-3; o CLP modelo CL200 da Bosch e sua ferramenta de programao WINSPS, os quais foram utilizados para o desenvolvimento deste projeto; tambm aborda os sistemas supervisrios, suas caractersticas e benefcios, apresentando o software supervisrio Unisoft Studio, o qual foi utilizado neste trabalho; d) o captulo 4 se refere ao desenvolvimento do projeto em si, a descrio do problema; a apresentao da especificao do sistema; a implementao do software do CLP, demonstrando tcnicas adotadas, intertravamentos e segurana do sistema; a implementao do software do sistema supervisrio, as funes das telas de sintico, grficos, alarmes e comunicao com o CLP; os resultados obtidos; e) e por fim, o captulo 5 apresenta as concluses deste projeto, e sugestes para trabalhos futuros.

2 AUTOMAO INDUSTRIAL
A automao industrial se verifica sempre que novas tcnicas de controle so introduzidas num processo. Associado ao aumento de produtividade, como fator preponderante do aumento da qualidade de vida por meio de poder de compra adquirido pela sociedade, torna-se o maior poder gerador de riquezas que jamais existiu. Segundo alguns autores, as tcnicas de produo e a produtividade do trabalho so os fatores preponderantes do poder de compra ([NAT1995]). Pode-se dizer que automao industrial oferecer e gerenciar solues, pois ela sai do nvel de cho de fbrica para voltar seu foco para o gerenciamento da informao. Apesar da diferena sutil entre os termos, importante salientar a existncia de dois termos muitos difundidos popularmente: automatizao e automao ([NAT1995]). Segundo [NAT1995] o termo automatizao se difundiu desde a construo das primeiras mquinas e se consolidou com a revoluo industrial e, portanto, automatizao indissoluvelmente ligada sugesto de movimento automtico, repetitivo, mecnico e sinnimo de mecanizao, portanto, ao cega, sem correo, tem-se um sistema no qual a sada independe da entrada, ou seja, no existe uma relao entre o valor desejado para um sistema e o valor recebido por este, por meio da varivel responsvel por sua atuao. Diz-se que esse tipo de controle se d por malha aberta. Neste caso, o sistema ter sempre o mesmo comportamento esperado, pois ele, determinado por leis fsicas associadas ao hardware utilizado. Hardware que pode ser de natureza mecnica, eltrica, trmica, hidrulica, eletrnica ou outra.

2.1 DEFINIO E CONCEITOS

De acordo com [SIL1999] a automao um conceito e um conjunto de tcnicas por meio das quais se constroem sistemas ativos capazes de atuar com uma eficincia tima pelo uso de informaes recebidas do meio sobre o qual atuam. Com base nas informaes, o sistema calcula a ao corretiva mais apropriada para a execuo da tarefa e esta uma caracterstica de sistemas em malha fechada, conhecidos como sistemas de realimentao, ou seja: aquele que mantm uma relao expressa entre o valor da sada em relao ao da entrada de referncia do processo. Essa relao entrada/sada serve para corrigir eventuais valores na

7 sada que estejam fora dos valores desejados. Para tanto, so utilizados controladores que, por meio da execuo algortmica de um programa ou circuito eletrnico, comparam o valor atual com o valor desejado, efetuando o clculo para ajuste e correo. O valor desejado tambm conhecido da literatura inglesa como set-point ([OGA1993]). Na automao, prev-se o uso extensivo dos mesmos conceitos associados automatizao. Entretanto, o nvel de flexibilidade imputado ao sistema bem mais elevado pelo fato de estar associado ao conceito de software. Tal recurso prov, a um sistema dotado de automao, a possibilidade de ser alterado radicalmente todo o comportamento automatizado a fim de, intencionalmente, produzir-se uma gama diferenciada de resultados. Embora se esteja associando o conceito de um controle de malha aberta ao de malha fechada por meio dos termos automatizao e automao, respectivamente, o termo automatizao tambm empregado para situaes em que a sada depende da entrada por meio de uma realimentao em sua malha de controle, uma vez que mquinas mais antigas apresentavam, mesmo de forma primria, um controle em malha fechada, revelando ser possuidoras de um sistema de controle inteligente ([KUO1985]). Apesar da sutil diferena entre os termos, confundidos at por importantes autores na rea, em ambos os casos o sistema dever seguir as leis bsicas da ciberntica (cincia que estuda e estabelece a teoria geral de sistemas). De acordo com [JOV1986] uma delas que todo sistema dotado de retroao e controle implica na presena de trs componentes bsicos, cuja principal caracterstica a realimentao das informaes requeridas para seu controle, conforme ilustra a malha de realimentao da figura 03. FIGURA 03 DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAO

Fonte: [JOV1986]

8 Sensor definido como sendo um dispositivo sensvel a uma grandeza fsica, tais como: temperatura, umidade, luz, presso, entre outros. Por meio desta sensibilidade, os sensores enviam um sinal, que pode ser um simples abrir e fechar de contatos, para os dispositivos de medio e controle. Ou, caso exista a necessidade de medir uma grandeza eltrica (como por exemplo: corrente) a partir de um fenmeno fsico qualquer envolvendo grandezas que no sejam de natureza eltrica tem-se, conceitualmente, a necessidade de utilizar um transdutor, que se caracteriza por um dispositivo capaz de responder ao fenmeno fsico, ou estmulo, de forma a converter sua magnitude em um sinal eltrico conhecido, proporcional amplitude desse estmulo. Os transdutores tambm so conhecidos como conversores de sinais ([KUO1985]). Os atuadores so dispositivos a serem acionados para executarem uma determinada fora de deslocamento ou outra ao fsica, definida pelo sistema controlador por meio de uma ao de controle (maneira pela qual o controlador produz o sinal de controle). Podem ser magnticos, hidrulicos, pneumticos, eltricos ou de acionamento misto. Como exemplo, temos: vlvulas e cilindros pneumticos, vlvulas proporcionais, motores, aquecedores, entre outros ([KUO1995]). Num sistema automatizado, para que se possa calcular e implementar um tipo de controlador dedicado, preciso modelar matematicamente o processo, conhecendo-se, portanto, toda sua planta. Por meio de critrios de estabilidade conhecida da teoria clssica de controle, obtm-se os parmetros necessrios para o correto projeto desse controlador que se est preconizando o controlador lgico programvel. Muitas das aplicaes existentes destinadas ao controle de processos se mostram insatisfatrias, pois dentro de um curto perodo de tempo, existe a necessidade de amostrar o sinal a ser controlado e de obter uma alta velocidade de resposta. Basta um atraso na realimentao do sistema e os novos dados iro gerar uma soluo e controle baseado em valores passado. O problema ser to maior quanto maior for seu atraso. Seus estudos de determinao so feitos pela anlise dinmica do processo. Tais problemas existem e so geralmente encontrados em sistemas de controle em tempo real. Segundo [SIL1999] alm da automao programada, existem basicamente outras duas maneiras caractersticas de fazer automao. Ela pode ser dada por meio da automao fixa, que se constitui em estaes de trabalhos especialistas que processam o produto de forma a se

9 especializarem em uma determinada tarefa, especfica para um determinado tipo de produto. Tal processo utilizado quando o volume de produo muito elevado, porm, quando a vida til de um produto comprometida, a mquina especializada torna-se rapidamente ultrapassada. Outro tipo o da automao flexvel, que combina caractersticas da automao programada e da fixa, constituindo-se em um tipo intermedirio, em que a flexibilidade se constitui no fato de vrios tipos de produtos poderem ser fabricados ao mesmo tempo dentro do mesmo sistema de fabricao. utilizada para uma quantidade mdia de produo. Numa automao programvel, quando um lote completado, o equipamento reprogramado para o processo do prximo lote.

2.1.1 EMPREGOS X AUTOMAO

A grande questo que deve ser abordada, com muito cuidado, a velha falcia de que a automao sinnimo de desemprego. Neste avano tecnolgico alguns inventos apenas aperfeioam seus materiais, tornando sua aplicabilidade mais confivel e de maior qualidade, como o caso do plstico, vidro, madeira e do ao. Outros, como o avio, realizam operaes que a mo-de-obra direta no poderia realizar, e so possveis graas ao nvel de automao que se tem atualmente. E a grande maioria delas acabam criando novas profisses, gerando diversas ocupaes decorrentes de seu impacto social e tecnolgico, como o caso dos televisores, computadores e telefone ([NAT1995]). As novas profisses surgem tambm do hibridismo de duas ou mais ocupaes como, por exemplo, as oriundas da mecatrnica, biotecnologia, bioengenharia, entre outras. E algumas profisses encontram-se em extino como o caso do datilgrafo, sapateiro, torneiro mecnico, linotipista (compositor manual de textos para jornais, livros e revistas). Algumas passam por transformaes bem acentuadas como o caso do agrnomo, do mdico, do engenheiro e do costureiro. Como no poderia deixar de ser diferente, no Brasil, o setor de automao se constitui um mercado emergente. O setor conta com fornecedores nacionais e internacionais de todas as linhas de produtos para o controle de processos nos mais diferentes nveis. Como a informao se constitui de um processo rpido de atualizao e o acesso disponvel pela rede mundial de computadores, a Internet, o Brasil conta com o que h de mais moderno nessa

10 rea, apresentando solues sofisticadas e de ltima gerao, estando representado pelas principais empresas do setor mundial. Estima-se que a taxa de faturamento e crescimento desse mercado gira em torno de 15%, caso persista o crescimento econmico dado pela estabilizao da economia brasileira. O mercado potencial brasileiro para este setor, em 1998, segundo [ABI2000], vai ser de US$ 1,6 bilhes, devendo ultrapassar o milnio com um mercado aberto, seguindo a taxa estimada, no valor de US$ 1,8 bilhes. Observa-se no grfico da figura 04 o faturamento bruto das principais empresas do setor at 1998, dados coletados no 8 Congresso e Exposio Internacional de Automao. Segundo dados do Ministrio do Trabalho, no Brasil, entre 1990 e 1997, houve uma reduo de mais de 2 milhes de empregos formais, dentre os quais, os empregos de atividades relacionadas automao contriburam de maneira substancial. claro que esta situao dever ser analisada juntamente com o contexto scio-econmico global, em que fortes crises internacionais tambm contriburam para que esses nmeros fossem expressivos. FIGURA 04 FATURAMENTO BRUTO DAS EMPRESAS DO SETOR DE AUTOMAO (DADOS ESTIMADOS)

Fonte: [ABI2000]

11 Por que automatizar ([ABI2000]): a) Trata-se de um processo de evoluo tecnolgica irreversvel; b) Valorizao do ser humano em sua liberao na execuo de tarefas entediantes e repetitivas, ou mesmo situaes de trabalho insalubres e de riscos; c) Aumento da qualidade de vida de toda uma sociedade, promovendo seu conforto e maior integrao; d) Maior enriquecimento pelo menor custo do produto (pela baixa manuteno, ou pela rapidez e preciso na execuo de tarefas) ou pelo aumento de produtividade (num curto perodo de tempo); e) Uma questo de sobrevivncia e forte apelo de marketing, dentro de um mercado altamente competitivo; f) Criao de empregos diretos e indiretos, alm de novos empregos relacionados com a manuteno, desenvolvimento e superviso de sistemas; g) Busca pela qualidade do produto e satisfao do cliente.

2.2 CONTROLE AUTOMTICO DE PROCESSOS

O rpido desenvolvimento do controle automtico industrial requer um pessoal de operao, manuteno e projeto, que tenham uma firme compreenso das teorias de controle. O uso de controladores microprocessados e computadores aplicados ao controle automtico, aumentam a necessidade do conhecimento prtico em relao ao comportamento do sistema controlado e aos mtodos para alcanar o funcionamento perfeito do sistema ([SEN1997]). Para ilustrar esta apresentao claramente, consideremos um processo simples, como o trocador de calor mostrado na figura 05. O termo processo, aqui usado, significam operaes usadas no tratamento de um material ou matria-prima, portanto, a operao de adicionar energia calorfica gua um processo. As serpentinas de vapor, o tanque, os tubos e as vlvulas constituem o circuito no qual o processo de aquecimento realizado. A temperatura de gua quente e a vazo de vapor so as principais variveis do processo.

12 FIGURA 05 EXEMPLO BSICO DE UM PROCESSO AUTOMTICO

Fonte: [SEN1997]

O termo atual controle automtico de processo foi definido quando os procedimentos do controle automtico foram aplicados para tornar mais eficiente e seguro a manufatura dos produtos. O controle automtico de processo em grande parte responsvel pelo progresso que vem acontecendo nas ltimas dcadas. O principal objetivo do controle automtico de processo conseguir que uma varivel dinmica se mantenha constante em um valor especfico ([KUO1995]). Assim necessrio que exista uma malha de controle fechada, que opere sem interveno do elemento humano, medindo continuamente o valor atual da varivel, comparando-o com o valor desejado e utilizando a possvel diferena para corrigir ou eliminar o erro existente. A varivel controlada ou a varivel do processo aquela que mais diretamente indica a forma ou estado desejado do produto. Consideremos por exemplo, o sistema de aquecimento de gua mostrado na figura 05. A finalidade do sistema fornecer uma determinada vazo de gua aquecida. A varivel mais indicativa desse objetivo a temperatura da gua de sada do aquecedor, que deve ser ento a varivel controlada ([SEN1997]).

13 Assim, realizado um controle direto sobre a qualidade do produto, que a maneira mais eficaz de garantir que essa qualidade se mantenha dentro dos padres desejados. Um controle indireto sobre uma varivel secundria do processo pode ser necessrio quando o controle direto for difcil de se implementar. Por exemplo, no forno de reaquecimento de chapas, que projetado para recozer convenientemente peas metlicas, a varivel controlada deveria ser a condio de recozimento do material. Entretanto, muito difcil de se obter esta medida com simples instrumentos, e normalmente a temperatura do trocador de calor exemplificado na figura 05 ou do forno de tratamento trmico tomada como varivel controlada. Assume-se que existe uma relao entre a temperatura do forno e a qualidade do recozimento das chapas metlicas. Geralmente o controle indireto menos eficaz que o controle direto, porque nem sempre existe uma relao definida e invarivel entre a varivel secundria e a qualidade do produto que se deseja controlar ([OGA1993]). Tambm segundo [OGA1993] a varivel manipulada do processo aquela sobre a qual o controlador automtico atua, no sentido de se manter a varivel controlada no valor desejado. A varivel manipulada pode ser qualquer varivel do processo que causa uma variao rpida na varivel do processo que causa uma variao rpida na varivel controlada que seja fcil de se manipular. Para o trocador de calor da figura 05, a varivel manipulada pelo controlador dever ser a vazo de vapor. possvel, mas no prtico, manipular a vazo da gua de entrada ou sua temperatura. As variveis de carga ou secundrias do processo so todas as outras variveis independentes, com exceo das variveis manipulada e controlada. Para o trocador da figura 05, a temperatura da gua de entrada uma varivel de carga. O controlador automtico dever absorver as flutuaes das variveis de carga para manter controlada no seu valor desejado. Comenta-se em [SEN1997] que na anlise de um processo do ponto de vista do controle automtico bom dar-se particular considerao a trs dos vrios tipos de distrbios de processo que podem ocorrer. Distrbios de alimentao: uma mudana de energia ou material na entrada do processo. No trocador de calor, da figura 05, as mudanas na temperatura do vapor, na entrada de gua fria ou na abertura da

14 vlvula, so distrbios de alimentao. Ou ento, no caso do forno, a quantidade de cargas que entram no mesmo Distrbios de demanda: uma mudana de energia ou material na sada do processo. No exemplo do trocador de calor, a mudana da vazo de gua fria devido a um aumento da vazo de gua aquecida um distrbio de demanda. Ou ainda no forno, a quantidade de cargas que saem do mesmo; Distrbios de set-point: uma mudana no ponto de trabalho do processo. As mudanas de set-point geralmente so difceis por vrias razes: elas geralmente so aplicadas muito repentinamente, e so geralmente mudanas na alimentao e por isso devem atravessar o processo inteiro para serem medidas e controladas.

2.2.1 ELEMENTOS DO CONTROLE AUTOMTICO

Conforme [SEN1997] os elementos funcionais de um sistema de controle automtico e seu posicionamento com relao a malha de controle fechada so mostrados na figura 06. A funo de medio, exercida pelos elementos sensores que avaliam a varivel de sada do processo e geram o sinal de medio. A funo comparao pega o sinal de medio e compara com o valor desejado, isto feito pelo detector de erro, que por sua vez produz um sinal quando existe um desvio entre o valor medido e o valor desejado. Este sinal produzido na sada do detector de erro chamado de sinal de erro. A funo computao pega o sinal de erro e calcula o sinal de correo. Este por sua vez ir direto para o elemento final de controle. A funo de correo exercida pelo elemento final de controle na entrada do processo, de acordo com o sinal de correo.

15 FIGURA 06 RELAO DAS QUATRO FUNES BSICAS DE CONTROLE E DOS ELEMENTOS BSICOS DE UM SISTEMA DE CONTROLE AUTOMTICO

Fonte: [SEN1997]

De acordo com [SEN1997] o sistema de controle automtico ento um equipamento sensvel ao desvio e autocorretor. Ele toma um sinal na sada de um processo e realimenta na entrada do processo. Ento, o controle em malha fechada tambm comumente chamado controle a realimentao (feedback).

16

3 FUNDAMENTAO TERICA
Neste captulo so abordados temas considerados essenciais para a compreenso do desenvolvimento do trabalho. So apresentados os controladores lgicos programveis (CLPs), um breve histrico, seu princpio de funcionamento e os elementos que compem sua estrutura. Tambm apresentada a norma de programao para ambiente industrial IEC 1131-3 e algumas de suas caractersticas. Aps esta apresentao genrica sobre CLPs abordado o CLP utilizado no projeto, o CL200 da Bosch. Tambm so comentadas as funes de um sistema supervisrio, e logo aps apresentado o software utilizado, o Indusoft Studio, com suas respectivas caractersticas.

3.1 CONTROLADORES LGICOS PROGRAMVEIS

Durante a dcada de 50, os dispositivos eletromecnicos foram os recursos mais utilizados para efetuar controles lgicos de intertravamentos nas linhas de produo e em mquinas isoladas. Tais dispositivos, baseados principalmente em rels, tinham especial importncia na indstria automobilstica em que a complexidade dos processos produtivos envolvidos exigia, no raro, instalaes em painis e cabines de controle com centenas de rels e, conseqentemente, um nmero maior de interconexes deles ([WEB1995]). Tais sistemas de controle, apesar de funcionais, apresentavam problemas de ordem prtica bastante relevantes. Como as instalaes possuam uma grande quantidade de elementos, a ocorrncia de uma falha qualquer significava o comprometimento de vrias horas ou mesmo dias de trabalho de pesquisa e correo do elemento faltoso. Alm disto, pelo fato de os rels apresentarem dimenso fsica elevada, os painis ocupavam grande espao, painis estes que deveriam ser protegidos contra umidade, sobretemperatura, gases inflamveis, oxidaes, poeira, etc. Outro fator ainda comprometedor das instalaes a rels era o fato de que como as programaes lgicas do processo controlado eram realizadas por interconexes eltricas com lgica fixas (hardwired), eventuais alteraes na mesma exigiam interrupes no processo produtivo a fim de se reconectarem os elementos. Interrupes, estas nem sempre bem vindas

17 na produo industrial. Como conseqncia ainda, tornava-se obrigatria a utilizao das listas de fiao como garantia de manter a documentao do sistema. De acordo com [WEB1995] com o advento da tecnologia de estado slido, desenvolvida a princpio em substituio s vlvulas a vcuo, alguns dispositivos transistorizados foram utilizados no final da dcada de 50 e no incio dos anos 60, sendo que tais dispositivos reduziam muitos problemas existentes nos rels. Porm, foi com o

surgimento dos componentes eletrnicos integrados em larga escala , que novas fronteiras se abririam ao mundo dos computadores digitais e, em especial s tecnologias para a automao industrial. Assim, a primeira experincia de um controle de lgica que permitisse a programao por recursos de software foi realizada em 1968, na diviso de hidramticos da General Motors Corporation. Aliado ao uso de dispositivos perifricos, capazes de realizar operaes de entrada e sada, um minicomputador com sua capacidade de programao pde obter vantagens tcnicas de controle que supriram o custo que tal implementao representou na poca. Iniciava-se a era dos controladores de lgica programvel, o CLP ([SIL1999]). Essa primeira gerao de CLP, como poderia ser denominada, recebeu sensveis melhorias com o advento dos microprocessadores ocorrido durante os anos 70. Assim, no se tornava necessrio o uso de computadores de grande porte, tornando ele uma unidade isolada. Foram adicionados ainda recursos importantes tais como interfaces de operao facilitadas ao usurio, instrues de aritmtica e de manipulao de dados poderosas, recursos de comunicao por meio de redes de CLP, possibilidades de configurao especfica a cada finalidade por meio de mdulos intercambiveis, dentre outras inmeras vantagens encontradas nos modelos comerciais que esto atualmente disponveis. Assim, os tcnicos em controle de mquinas e processos passaram a contar com um dispositivo capaz de ([SIL1999]): a) permitir fcil diagnstico de funcionamento ainda na fase de projeto do sistema e/ou de reparos em falhas que venham a ocorrer durante a sua operao; b) ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espao fsico exigido; c) operar com reduzido grau de proteo, pelo fato de no gerarem faiscamentos; d) ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo produtivo (programao on-line);

18 e) possibilitar a criao de um banco de armazenamento de programas que podem ser reutilizados a qualquer momento; f) manter uma documentao sempre atualizada com o processo em execuo; g) apresentar baixo consumo de energia; h) manter o funcionamento da planta de produo com uma reduzida equipe de manuteno; i) garantir maior confiabilidade pela menor incidncia de defeitos; j) emitir menores nveis de rudos eletrostticos; k) ter a flexibilidade de expanso do nmero de entradas e sadas a serem controladas; l) ter a capacidade de se comunicar com diversos outros equipamentos. Em nvel de Brasil porm, na dcada de 80, que o CLP veio a proliferar na indstria, principalmente pela absoro de tecnologias utilizadas na matriz das multinacionais. Atualmente, com a crescente reduo no custo do CLP, observa-se o incremento de sua utilizao nas indstrias em geral, independente de seu porte ou ramo de atividades. Devido a ampla gama de equipamentos e sistemas disponveis para controle industrial, aliada a crescente capacidade de recursos que o CLP vem agregando, existe a possibilidade de se confundir outros equipamentos com ele. Para evitar tal equvoco, deve-se observar as trs caractersticas bsicas, que servem de referncia para identificar um equipamento de controle industrial como sendo um controlador lgico programvel ([WEB1995]): a) o equipamento deve executar uma rotina cclica de operao enquanto em funcionamento; b) a forma bsica de programao deve ser realizada a partir de uma linguagem oriunda dos diagramas eltricos de rels; c) o produto deve ser projetado para operao em ambiente industrial sujeito a condies ambientais adversas. A norma NEMA define formalmente um CLP como: Suporte eletrnico-digital para armazenar instrues de funes especficas, como de lgica, seqncializao, contagem e aritmticas; todas dedicadas ao controle de mquinas e processos ([SIL1999]). J a norma ABNT cita que o controlador lgico programvel um equipamento eletrnico-digital, com hardware e software compatveis com as aplicaes industriais ([SIL1999]).

19

3.1.1 PRINCPIO DE FUNCIONAMENTO

Para melhor compreenso do que seja um CLP e do seu princpio de funcionamento, so apresentados, em seguida, alguns conceitos associados, os quais so de fundamental importncia que sejam assimilados, conforme descritos em [WEB1995]. Variveis de entrada: so sinais externos recebidos pelo CLP, os quais podem ser oriundos de fontes pertencentes ao processo controlado ou de comandos gerados pelo operador. Tais sinais so gerados por dispositivos como sensores diversos, chaves ou botoeiras, dentre outros. Variveis de sada: so os dispositivos controlados por cada ponto de sada do CLP. Tais pontos podero servir para interveno direta no processo controlado por acionamento prprio, ou tambm podero servir para sinalizao de estado em painel sintico. Podem ser citados como exemplos de variveis de sada os contactores, vlvulas, lmpadas, displays, dentre outros. Programa: seqncia especfica de instrues selecionadas de um conjunto de operaes oferecidas pelo CLP em uso e, que iro efetuar as aes de controle desejadas, ativando ou no as memrias internas e os pontos de sada do CLP a partir da monitorao do estado das mesmas memrias internas e/ou dos pontos de entrada do CLP. Um CLP basicamente composto por dois elementos principais: uma UCP (Unidade Central de Processamento) e interfaces para os sinais de entrada e sada. A ilustrao da figura 07 mostra o diagrama de blocos de um CLP genrico. FIGURA 07 DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM CLP

Fonte: [WEB1995]

20 A UCP segue padres similares s arquiteturas dos computadores digitais, os quais so compostos basicamente por um processador, um banco de memria (tanto para dados como para programas) e um barramento para interligao (controle, endereamento de memria e fluxo de dados) entre os elementos do sistema ([WEB1995]). O princpio fundamental de funcionamento de CLP a execuo por parte da UCP de um programa, conhecido como executivo e de responsabilidade do fabricante, que realiza ciclicamente as aes de leitura das entradas, execuo do programa de controle do usurio e atualizao das sadas, conforme a figura 08. FIGURA 08 CICLO DE VARREDURA DE UM CLP

Fonte: [WEB1995]

O tempo total para execuo dessas tarefas, chamado ciclo de varredura ou scanning, depende, dentre outros fatores, da velocidade e caractersticas do processador utilizado, do tamanho do programa de controle do usurio, alm da quantidade e tipo de pontos de entrada/sada. Como regra geral, tal tempo se encontra na faixa mdia de milisegundos (at microsegundos nos CLPs de ltima gerao). Em algumas situaes crticas de controle em que o processo no pode esperar todo o tempo de execuo do ciclo de varredura, pois deve executar uma rotina imediatamente, ou ainda quando o sinal de entrada emitido por um tempo inferior ao mesmo ciclo, h casos em que o CLP tem a capacidade de interromper a execuo do ciclo de varredura para, prioritariamente, atender a esta situao. Entretanto, apesar de no ser regra geral, a

21 compreenso do ciclo de varredura suficiente para conhecer seu princpio bsico de funcionamento.

3.1.2 ELEMENTOS DO HARDWARE

Aps apresentar-se, na seo anterior, os diagramas de blocos de um CLP, nesta seo, sero vistos, em maiores detalhes, os elementos da UCP e em seguida, as suas interfaces de entrada/sada.

3.1.2.1 A UCP E A MEMRIA DO CLP

A Unidade Central de Processamento pode ser encarada como o crebro que controla todas as aes de um CLP e, constitudo por um processador, memrias e um sistema de interligao, normalmente conhecido como barramento ([SAN1994]). As capacidades e caractersticas dos atuais CLPs esto intimamente relacionadas com as qualidades do processador empregado, que pode ser denominado microprocessador ou microcontrolador, conforme o caso. Suas habilidades na soluo de operaes lgicomatemticas, manipulao de dados e controle de fluxo de programa so de tal ordem que jamais poderiam ser implementadas nos tradicionais diagramas de rels. A principal funo de processador o gerenciamento de todo o sistema composto pelo CLP. Tal funo efetuada pelo executivo, semelhante a um sistema operacional de um computador (como o DOS ou Windows), o qual responsvel, dentre outras tarefas, pela garantia de execuo do ciclo de varredura. Os processadores utilizados nos CLPs podem ser classificados, a priori, pelo tamanho da informao que podem manipular. Valores como 8 bits, 16 bits ou 32 bits so os mais encontrados na atualidade. Outro fator relevante em um processador sua velocidade de operao (ou clock) que, apesar de os processadores em computadores pessoais alcanarem velocidades de centenas de megahertz, nos CLPs em geral, no necessita ser to grande. Ainda sobre processadores, levado em considerao o conjunto de instrues de programao disponveis, que poder torn-los com maior ou menor poder de complexidade de programao, bem como a quantidade de memria e dispositivos de entrada e sada que podem ser endereados. Devido ao seu reduzido tamanho a UCP de um CLP pode ser classificada como RISC (Reduced Instruction Set Computer) ([SAN1994]).

22 O termo programvel do CLP implica numa seqncia de instrues, o programa, que deve estar armazenado e disponvel em algum local. Tal regio denominada sistema de memria, que dever estar organizada de modo a formar o mapa de memria. Para entender o assunto, faz-se necessrio definir a que seja uma clula de memria e que tipos existem disponveis atualmente, para ento, em seguida, compreender como so organizados os mapas de memria em um CLP. Segundo [SAN1994] uma clula de memria a unidade bsica para armazenamento de um nico bit de informao em um sistema de memria. As memrias semicondutoras, utilizadas para armazenamento de informao digital. Os circuitos eletrnicos utilizados para construir memrias semicondutoras so usualmente flip-flops por meio de transistores. Embora existam diversos tipos disponveis, as memrias semicondutoras podem ser classificadas em duas categorias, volteis e no volteis. Memrias de armazenamento volteis so aquelas nas quais uma perda, mesmo que breve, de alimentao de energia resultar na perda da informao armazenada. Em contrapartida, memrias de armazenamento no volteis mantm sua informao mesmo durante ausncia de alimentao, o que s vezes denominado memria retentiva. Na organizao do sistema de memria dos CLPs, encontraremos o uso de ambos os tipos, incluindo-se ainda, em alguns equipamentos, um sistema de fornecimento de energia via baterias ou acumulador, a fim de manter os dados que esto armazenados em memrias volteis. Os tipos de memrias e como suas principais caractersticas afetam a forma de armazenamento/alterao dos dados sero relacionados em seguida ([SAN1994]). RAM: (Random Access Memory) o tipo de memria voltil mais amplamente utilizado. Sua principal caracterstica reside no fato de que os dados podem ser gravados e alterados facilmente, ficando a critrio das necessidades do usurio. Nos CLPs, so utilizadas para formar uma rea de armazenamento temporrio como uma espcie de rascunho de informaes tanto de dados como de programas. ROM: (Read Only Memory) so memrias especialmente projetadas para manter armazenadas informaes que, sob hiptese alguma, podero ser alteradas. Assim, sua nica forma de acesso para operao de leitura. Devido a essa caracterstica, elas se encaixam na categoria de memrias no volteis.

23 PROM: (Programmable Read Only Memory) semelhante as ROM, esse tipo de memria permite que os dados sejam gravados, pelo prprio usurio, porm a operao de gravao s pode ser realizada uma vez. EPROM: (Erasable Programmable Read Only Memory) um tipo especial de PROM que permite ao usurio efetuar alteraes nos dados ali contidos. O processo de apagamento dos dados pr-armazenados feito pela exposio temporria do chip a uma fonte de luz ultravioleta. A EPROM pode se constituir um excelente meio de armazenamento no voltil do programa de controle que o CLP ir executar, aps, porm, o mesmo ter sido elaborado e totalmente isento de erros enquanto armazenado em RAM. EEPROM: (Eletrically Erasable Programmable Read Only Memory) so dispositivos de memria que, apesar de no volteis, oferecem a mesma flexibilidade de reprogramao existente nas RAM. As grandes maiorias dos CLPs atuais vm equipadas com EEPROM em seu sistema de memria devido sensvel vantagem advinda do seu uso. Porm, elas apresentam duas limitaes: primeiro, o processo de regravao de seus dados que s pode ser efetuado aps a limpeza da clula (o que exige um tempo da ordem de milisegundos por byte) e segundo, que a vida til de uma EEPROM limitada pelo nmero de reprogramaes que ela pode receber (da ordem de dez mil operaes limpeza/escrita). Aps esta rpida apresentao dos principais tipos de memrias semicondutoras, em seguida, demonstrado como elas so organizadas e, quais suas principais atribuies no caso especfico de um CLP. Um sistema de memria pode ser, a princpio, visualizado como uma longa fila de clulas de memria. Como cada uma dessas clulas contm uma informao digital do tipo 0 ou 1, passaro a ser denominadas simplesmente bit de memria. Entretanto, como os processadores podem manipular mais de um bit de cada vez, essa lista de bit na memria passa a ser organizada em grupos compatveis com a capacidade do processador. Esses grupos recebem denominaes especficas conforme seu tamanho, tem-se que ([SAN1994]): a) nibble = 4 bits; b) byte = 8 bits; c) word = 16 bits; d) double word = 32 bits.

24 Estes elementos formaro a estrutura do mapa do sistema de memria, conforme ilustrado na figura 09, e cuja quantidade mxima de grupos ir depender da capacidade de endereamento do processador. FIGURA 09 UNIDADE DE MEMRIA

Fonte: [SAN1994]

A forma como organizado o mapa de memria em um CLP varia de fabricante e ainda entre diferentes modelos para um nico fabricante. Porm, como as necessidades inerentes operao de um CLP so semelhantes, pode-se generalizar que seu mapa de memria seja constitudo por cinco regies distintas, como ilustrado na figura 10. FIGURA 10 MAPA DE MEMRIA GENRICO DE UM CLP

Fonte: [SAN1994]

A rea referente ao executivo deve ser no voltil. J a sua rea de trabalho deve ser do tipo voltil, uma vez que os dados ali armazenados so constantemente atualizados como, por exemplo, data, hora e estado do equipamento. Essas duas regies previamente descritas so internas e de responsabilidade exclusiva do fabricante, sendo acessveis ao usurio apenas para leitura de algumas variveis do sistema. Nas suas reas do programa de aplicao e de trabalho, que iro se localizar as linhas de controle escritas pelo usurio conforme a aplicao desejada, bem como os dados necessrios sua parametrizao. Para o programa, encontram-se normalmente regies de memria regravveis, seja por RAM protegida via bateria ou acumulador, seja por EEPROM.

25 J a rea de dados pode ser voltil, sendo que, em alguns equipamentos, apresenta uma parcela de sua regio protegida por bateria ou acumulador. De acordo com ([SAN1994]) na rea dedicados as entradas e sadas do CLP que se encontram as informaes referentes ao estado de cada um dos dispositivos ligados a ele. Na ilustrao da figura 11 pode-se verificar um exemplo de como constituda uma rea de memria para entradas/sadas. FIGURA 11 MAPA DE MEMRIA DA REA DE ENTRADA/SADA

Fonte: [SAN1994]

Observa-se que a chave fechada da entrada ocasiona a transio para o nvel lgico 1 do seu respectivo bit na memria, assim como a colocao em nvel 1 de um bit de sada leva, por exemplo, ao acendimento de uma lmpada que esteja hipoteticamente conectada a essa sada. Os circuitos que se responsabilizam por essa interconexes so apresentados na seo seguinte.

3.1.2.2 INTERFACES DE ENTRADAS E SADAS DISCRETAS

O sistema de entrada/sada que ir realizar a conexo fsica entre a UCP e o mundo externo por meio de vrios tipos de circuitos de interfaceamento. Tais circuitos possuem padres semelhantes nos diversos equipamentos. A seguir, ser feita meno a eles, subdividindo-os nos de natureza discreta (ou de um nico bit de informao) e aqueles de natureza numrica (analgicos ou de vrios bits) ([SAN1994]). Interfaces de entradas e sadas discretas so os tipos de sinais mais comumente encontrados em sistemas automatizados com CLP. Nesses tipos de interface, a informao

26 consiste em um nico bit cujo estado pode apresentar duas possveis situaes: ligado ou desligado (da sua caracterstica discreta). Na tabela 01, apresenta-se uma lista de vrios dispositivos de entrada/sada com tais caractersticas ([SEN1997]). TABELA 01 DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SADAS DISCRETAS Dispositivos de Entrada Chaves seletoras Pushbottons Sensores fotoeltricos Chaves fim-de-curso Sensores de proximidade Chaves sensoras de nvel Contatos de partida Contatos de rels
Fonte: [SEN1997].

Dispositivos de Sada Rels de controle Solenides Partida de motores Vlvulas Ventiladores Alarmes Lmpadas Sirenes

Cada um desses dispositivos acionado por fontes de alimentao distintas e que normalmente no so da mesma magnitude ou natureza. Por esta razo, as interfaces com dispositivos de entrada/sada discretos so disponveis em vrios nveis de tenso CA ou CC, conforme os seguintes padres comerciais demonstrados na figura 12 ([SIL1999]). FIGURA 12 PADRES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SADA

Fonte: [SIL1999]

Adicionalmente, para sadas, tambm so encontrados contatos abre/fecha de rels, os quais normalmente suportam correntes at 1 A com isolao de 220Vca, mas que podem variar conforme o modelo e o fabricante. Outra caracterstica o nmero de pontos de entrada/sada que possui terminal em comum, o qual pode variar entre dois, quatro ou mais pontos, ou apenas um (sada isolada), o que tambm depender do modelo e fabricante do equipamento ([SIL1999]). A seguir, nas figuras 13 e 14, so apresentados alguns exemplos de diagramas referentes a interfaces de entrada/sada do tipo discreto.

27 FIGURA 13 INTERFACE PARA ENTRADA DE SINAIS CA / CC

Fonte: [SIL1999]

FIGURA 14 INTERFACE DE SADA DE SINAL VIA CONTATO DE REL

Fonte: [SIL1999]

3.1.2.3 INTERFACES DE ENTRADAS E SADAS NUMRICAS

Com as potencialidades de processamento aritmtico que passaram a integrar os processadores nos atuais CLPs, novas caractersticas de controle puderam facilmente ser adicionadas e esse equipamento. No se poderia deixar de citar suas caractersticas de processamento numrico como o controle analgico em malha fechada, por exemplo. Ainda que o tempo de varredura seja demasiado lento, vrias aplicaes, como controle trmico ou reaes fsico-qumicas diversas, possuem uma constante de tempo suficiente grande para que os CLPs possam ser empregados com sucesso ([SAN1994]). A recepo ou envio de sinais numricos se faz principalmente por meio de pontos de entrada/sada analgicos, o que implicitamente significa que dentro do CLP h um circuito conversor analgico-digital ou digital-analgico conforme o caso. A diferena marcante em relao aos sinais discretos que mais de um bit dever ser manipulado, seja pela converso do sinal analgico, seja pelo tratamento de dispositivos multibits, como o caso do acionamento de motores de passo, ou o acendimento de displays. A tabela 02 exemplifica

28 alguns dispositivos numricos de entrada e de sada tanto de caractersticas analgicas como de caractersticas multibits ([SEN1997]). TABELA 02 DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SADAS NUMRICAS Entradas Analgicas Transdutores de tenso e corrente Transdutores de temperatura Transdutores de presso Transdutores de fluxo Potencimetros Entradas Multibits Chave thumbwhell Encoder absoluto Encoder incremental
Fonte: [SEN1997].

Sadas Analgicas Vlvula analgica Acionamento de motores CC Controladores de potncia Atuadores analgicos Medidores analgicos Sadas Multibits Acionamento de motor de passo Display de sete segmentos Displays alfanumricos

Cada um dos dispositivos analgicos, em particular, acionado por fontes de alimentao distintas e que normalmente no so da mesma magnitude ou natureza. Por esta razo, as interfaces com dispositivos de entrada/sada analgica so disponveis em vrias faixas de tenso ou corrente, conforme os seguintes padres comerciais mostrados na figura 15 ([SIL1999]). FIGURA 15 PADRES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SADAS ANALGICAS

Fonte: [SIL1999]

A seguir, so apresentados diagramas (figuras 16 e 17) de interfaces de entrada/sada do tipo analgicas.

29 FIGURA 16 INTERFACE DE ENTRADA ANALGICA POR CORRENTE

Fonte: [SIL1999]

FIGURA 17 INTERFACE DE SADA ANALGICA POR TENSO

Fonte: [SIL1999]

3.2

CONTROLADOR

PROPORCIONAL,

INTEGRAL

DERIVATIVO
Um dos controladores de malha fechada mais conhecido usado na prtica o controlador PID (Proporcional, Integral e Derivativo). A funo de transferncia simplificada de um controlador PID representada na figura 18. FIGURA 18 FUNO DE TRANSFERNCIA DE UM CONTROLADOR PID

Fonte: [KUO1995]

O problema do projeto determinar os valores das constantes Kp, Kd e Ki, tal que o desempenho do sistema seja conforme o desejado. O ganho do controlador (Gc), representa uma grandeza diretamente relacionada a sada analgica do CLP.

30 O controle de temperatura do forno realizado por controladores PID (proporcional, integral e derivativo), a seguir so descritas algumas caractersticas dos elementos que compem esta tcnica de controle em malha fechada. A banda proporcional a principal responsvel pela estabilizao da temperatura. expressa em percentagem da faixa do sensor configurado. Determina a regio na qual o controle aplica potncias de sadas intermedirias entre 0% a 100%, proporcionais ao erro de temperatura lido pelo carto de entrada analgica do CLP. A banda proporcional pode ou no ter como ponto central o setpoint do controle, dependendo do comportamento do processo ([OGA1993]). A banda proporcional deve ser ajustada para obter a melhor resposta em termos de distrbios no processo, com o mnimo de sobre-temperatura possvel. Baixos valores de banda proporcional (alto ganho) resultam numa rpida resposta do CLP aos distrbios do processo, sob o risco de comprometer a estabilidade (temperatura oscilando continuamente em torno da pr-seleo de controle) ou aumento da sobretemperatura. Altos valores de banda proporcional (baixo ganho) resultam numa resposta lenta do CLP aos distrbios do processo, ocasionando grandes demoras para abaixar a temperatura. O estudo da ao proporcional sobre um processo em malha fechada mostra que a correo da ao proporcional deixa sempre um off-set ou seja, no elimina totalmente o erro como mostra a figura 19. FIGURA 19 CURVA DA AO PROPORCIONAL

Fonte: [SEN1997]

O tempo de integral o principal responsvel pela preciso de controle da temperatura. definido como um tempo em segundos, no qual a sada devido a ao integral

31 sozinha equivale sada durante a ao proporcional com um erro constante do processo. To longo como a constante de erro existente, a ao integral repete a ao proporcional durante todo o tempo de integral. A ao integral muda o ponto central da banda proporcional visando eliminar erros constantes no processo. A ao integral (tambm conhecida como reset automtico do erro de controle) altera indiretamente a potncia de sada com o intuito de ajudar a temperatura do sensor para a pr-seleo do controle ([OGA1993]). O tempo de integral muito curto poder no permitir que o processo apresente as devidas mudanas para a potncia fornecida. Isto causar sobre-compensao ocasionando excessivas sobre-temperaturas. O tempo de integral muito grande causa uma resposta lenta para os erros constantes do processo, conforme demonstrado na figura 20. O ajuste em zero desabilitar a ao integral. FIGURA 20 CURVA DA AO PROPORCIONAL + INTEGRAL

Fonte: [SEN1997]

O tempo de derivada o principal responsvel pela maior rapidez de estabilizao da temperatura. definido como um tempo em segundos, no qual a sada devido ao proporcional sozinha equivale sada durante a ao derivada com uma taxa de erro do processo. To longa como a taxa de erro existente, a ao derivada repetida pela ao proporcional durante todo o tempo de derivada. A ao derivada usada para reduzir o tempo de resposta do processo e ajuda na estabilizao mais rpida da temperatura, permitindo uma potncia de sada baseada na taxa real de mudana de temperatura do processo ([OGA1993]). De fato, a ao derivada procura antecipar a necessria alterao da potncia de sada, de acordo com mudanas de temperatura no processo que esto prestes a acontecer. O

32 aumento do tempo de derivada ajuda a estabilizar o efeito, porm tempos muito longos em processos com mudanas muito bruscas podem acarretar em flutuaes muito grandes na sada do controle, tornando-o pouco eficiente, conforme figura 21. FIGURA 21 CURVA DA AO PROPORCIONAL + DERIVATIVO

Fonte: [SEN1997]

O tempo de derivada muito curto normalmente resulta em diminuio da estabilidade do processo com grandes sobre-temperaturas. Quando a ao derivada desabilitada (ajustada em zero), para suprir a ausncia da mesma, normalmente se exige o ajuste de uma maior banda proporcional e um menor tempo de integral, o que resultar num maior tempo para estabilizar a temperatura do processo, ou seja, a presena da ao derivada acelera a rapidez de estabilizao da temperatura ([OGA1993]). Na figura 22 demonstrada a curva de resposta referente a velocidade de estabilizao do sistema, de temperatura no caso. importante lembrar que como resultado final os controladores PID aplicados no forno de tratamento tiveram resposta consideradas rpidas e eficazes.

33 FIGURA 22 CURVA DE RESPOSTA DOS CONTROLADORES PID

Fonte: [SEN1997]

Com o intuito de ajudar no compreendimento e comparao dos diferentes tipos de controle, P, PD, PI e PID, esto demonstrados na figura 23 os componentes dos 4 possveis tipos de controle no sistema de temperatura. FIGURA 23 RESULTADO DE CADA TIPO DE CONTROLE

Fonte: [SEN1997]

3.3 A NORMA IEC 1131-3

Problemas complexos em sistemas de controle so solucionados com a introduo de controladores programveis na rea de automao. O grau de complexidade aumenta medida que o nmero de fabricantes disponveis no mercado mundial, apresenta, para um mesmo processo, solues diversas utilizando linguagens prprias e sintaxe de programao sem um critrio de padronizao ([BON1997]).

34 Com o propsito de estabelecer um padro do modo pelo qual os softwares de programao pudessem processar seus comandos, manipular suas variveis e sua prpria estrutura de apresentao, foi criado um comit internacional. Organizado para promover e criar um modelo formal de padronizao mundial, surge a norma IEC 1131. Tal norma referese ao desenvolvimento de recursos de programao para os dispositivos de controladores programveis, dentro de um sistema de automao industrial. Independente do fabricante, a norma IEC 1131 procura concatenar em seus cinco itens, um padro nico, de respaldo mundial, na tentativa de promover uma reduo de custos relacionados a programao, cujo objetivo : desenvolver um programa aplicativo dentro de um ambiente integrado, propiciando uma maior rigidez de programao, buscar uma sensvel reduo de erros no desenvolvimento de programas, no que diz respeito fase de teste em modo off-line, ou mesmo na fase de verificao de sintaxe; maior facilidade de programao e de documentao, entre outros. A norma prev, entre seus inmeros itens, a deteco de erros pertinentes ao estgio de configurao do software. Abaixo esto relacionadas as cinco partes que compem a norma IEC. So elas ([BON1997]): a) viso geral; b) equipamento; c) linguagens de programao; d) manuais/guias do usurio; e) comunicao. Destaque para a tentativa de uniformizao das linguagens de programao existentes e disponveis, por meio dos inmeros fabricantes atuantes no mercado mundial. Foi exatamente em funo do estabelecimento da norma, em seu quesito terceiro, que se estabeleceu e se difundiu a IEC 1131-3. Com isto, tornou-se possvel padronizar procedimentos de depurao de erros

cometidos durante a editorao do programa, bem como os erros cometidos durante a configurao de um sistema de vrios controladores programveis trabalhando em rede. Inmeras tarefas realizadas habitualmente puderam ser utilizadas de forma nica, comum a qualquer representante de CLP.

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3.3.1 CARACTERSTICAS DA NORMA IEC 1131-3

Por meio da normalizao, inmeras tarefas utilizadas com freqncia, no controle de processos, podem e devem ser concatenadas e estruturadas em blocos de funes, com as quais so chamados, por meio de uma interrupo (comando interno de programao chamado de call), dentro do programa principal. Do mesmo modo, funes podem ser criadas e chamadas. Outra novidade o fato de que, no prprio ambiente de programao, pode-se

trabalhar com o prprio nome do bloco de funo (chamadas de funes atravs de seus nomes), ao invs de se trabalhar com um cdigo de endereamento. Isto tambm vale para os nomes de funes, nome de varivel de entrada ou de sada, memrias auxiliares, flags, entre outros. A estrutura do programa torna-se mais leve, escrita de forma clara, favorece o entendimento lgico e auxilia futuras manutenes. Todo o endereamento pertinente deve ser declarado em ambiente prprio, definido no mdulo de declarao de variveis. O ambiente de programao pode ser dividido em duas partes: uma para que se possa efetuar a declarao de todas as variveis utilizadas pelo programa, e outra, constituindo-se no prprio ambiente de programao. O programa final constitudo pela declarao de variveis e pelo programa de linguagem estruturada propriamente dito, especificado no mesmo ambiente de programao. O fato de haver um mdulo prprio para a declarao de variveis apenas concede ao usurio facilidades de programao. Esse ambiente caracterizado pela especificao de todos os elementos (funes, blocos, variveis, memrias auxiliares) utilizados pelo programa principal, de modo a declarlo segundo: seu tipo (booleano, constante, inteiro, entre outros), endereo, atributos, definio de valores iniciais e comentrio. Uma lista de referncia da declarao de variveis gerada com toda sua documentao. Outra caracterstica da norma IEC 1131-3 o estabelecimento do conceito de varivel global e de varivel local. O termo explora o mesmo conceito empregado dentro de linguagem de programao estruturada, de alto nvel, j familiarizado aos programadores de um modo geral. Um bloco de funo, portanto, pode conter uma varivel global em sua estrutura interna, desde que essa varivel seja requerida pelos demais blocos do programa. Caso a varivel seja utilizada apenas dentro desse bloco, ela continua tendo conotao local.

36 A IEC 1131-3 reconhece dois grandes blocos que representam o tipo de linguagem de programao utilizada, cada qual contendo um conjunto de linguagens correntes. So eles ([BON1997]): Linguagens grficas: a) diagrama de funes seqenciais (SFC Sequential Function Chart) Grafcet; b) diagrama de contatos (LD Ladder Diagram); c) diagrama de blocos de funes (FBD Function Block Diagram). Linguagens textuais: a) lista de instrues (IL Instruction List) mnemnicos booleanos; b) texto estruturado (ST Structured Text) parmetros idiomticos.

3.4 O CLP MODELO BOSCH CL200

Aps a apresentao da base terica sobre controladores lgicos programveis nas sees anteriores, aqui sero apresentadas caractersticas tcnicas do CLP usado para o desenvolvimento do projeto. Trata-se de um CLP fabricado pela empresa Bosch da Alemanha, modelo CL200, o qual foi instalado no painel eltrico do forno de reaquecimento. Dados tcnicos do CL200 ([BOS1995]): a) processador de 16 bits; b) tempo de ciclo de 0,3 ms/k; c) 192 entradas / 128 sadas digitais; d) 128 entradas / 128 sadas analgicas; e) endereo estendido de 256 bytes de E/S; f) programao em diagrama de contatos (ladder), lista de instrues e blocos lgicos (IEC 1131-3) com programao estruturada; g) execuo cclica, controlada por tempo ou por interrupo; h) alimentao : 24 Vcc.

37 Mdulo de UCP ([BOS1995]): a) ZE200 - 16 bits com 128 kB, 2 contadores rpidos de 10 KHZ, 3 entradas de interrupo e 1 interface serial de programao RS232, memria flash interna; b) ZE201 = ZE200 + 1 x RS232; c) ZE200A = ZE200 + 4 entradas analgicas 10 BITS + 1 sada analgica 12 BITS. A figura 24 demonstra os mdulos de UCP. FIGURA 24 MDULOS DE UCP DO CL200

Fonte: [BOS1995]

Mdulos E24V ([BOS1995]): a) 16 OU 32 entradas digitais 24 Vcc fotoacopladas. A figura 25 demonstra os mdulos E24V. FIGURA 25 MDULOS DE ENTRADA DIGITAL DO CL200

Fonte: [BOS1995]

38 Mdulos A24V ([BOS1995]): a) 16 ou 32 sadas a transistor 24VCC / 0,5A; b) 08 sadas a transistor 24 VCC / 2 A fotoacopladas; c) 08 sadas a rel. A figura 26 demonstra os mdulos A24V. FIGURA 26 MDULOS DE SADA DIGITAL DO CL200

Fonte: [BOS1995]

Mdulos EANALOG ([BOS1995]): a) 08 entradas analgicas universais isoladas; b) resoluo: 16 bits; c) sinais : 10V, 1V, 100 mV, 10mV, 20 mA, 4- 20mA; d) termopares do tipo B, E, J, K, R, S e T; e) termistores do tipo Pt100, Pt500, Pt1000; f) 4 x fonte estabilizada de corrente 2,5mA 0,5%; g) curva de correo / compensao. A figura 27 demonstra os mdulos EANALOG. FIGURA 27 MDULOS DE ENTRADA ANALGICA DO CL200

Fonte: [BOS1995]

39 Mdulos AANA ([BOS1995]): a) 02 sadas analgicas universais isoladas; b) resoluo : 16 bits; c) sinais: 10V, 4 a 20mA. A figura 28 demonstra um mdulo AANA. FIGURA 28 MDULOS DE SADA ANALGICA DO CL200

Fonte: [BOS1995]

Tipos de racks disponveis ([BOS1995]): a) GG3 - 7 slots (usado como rack bsico e expanso); b) GG3/K- 4 slots (usado como rack bsico e expanso); A figura 29 demonstra um modelo de rack do CL200. FIGURA 29 MODELOS DE RACK DO CL200

Fonte: [BOS1995]

40

3.4.1 SOFTWARE DE PROGRAMAO WINSPS

A ferramenta de programao utilizada para os CLPs da famlia Bosch o WINSPS, vale ressaltar que SPS em alemo significa CLP. Linguagens possveis de programao : a) lista de instrues: so comandos semelhantes ao assembler, a figura 30 mostra uma seqncia tpica deste mtodo de programao. FIGURA 30 PROGRAMAO EM LISTA DE INSTRUES

b) diagrama de contatos (ladder): uma linguagem visual parecida com os antigos esquemas eltricos de contactores, a figura 31 demonstra sua aparncia. FIGURA 31 PROGRAMAO EM DIAGRAMA DE CONTATOS

c) blocos lgicos: tambm uma linguagem visual, muito conhecido por programadores em geral, sua representao est na figura 32. FIGURA 32 PROGRAMAO EM BLOCOS LGICOS

41 O software de programao WINSPS possibilita todas estas opes de programao, seguindo a padronizao da norma IEC 1131-3, j citada anteriormente. O mtodo de programao adotado foi a lista de instrues, assunto que ser abordado no captulo 4. Para o desenvolvimento do software aplicativo do CLP foi utilizado o WINSPS verso 2.55, em plataforma Windows NT 4.0. A figura 33 mostra o ambiente do software. FIGURA 33 AMBIENTE DE EDIO WINSPS
Nome do Mdulo de Programa

Nome da Network No. da Network

Network

Lista de Smbolos

Nessa tela os seguintes campos so relevantes citar : a) nome do mdulo de programa : nome do mdulo de programa que est sendo editado neste momento; b) nmero da network : nmero da network pertencente a esse mdulo de programa sendo editado neste momento; c) nome da network : nome resumido da funo desta network; d) network : seqncia funcional do programa do CLP; e) lista de smbolos : lista dos operandos utilizados dentro da network.

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3.5 SISTEMAS SUPERVISRIOS

Por meio da visualizao grfica em cores e com alta definio, torna-se muito mais prtico e rpido ao operador obter informaes precisas a respeito do status do processo. Ao invs de um simples piscar de lmpadas (como ocorriam nos painis de comando e quadros sinticos), o operador tem uma melhor visualizao quando efetivamente enxerga o abrir de uma vlvula, o ligamento de um motor, ou outra informao do processo de maneira visual. Nesse tipo de visualizao, faz-se uso extensivo de informaes por cores e textos, podendo-se tambm dispor de elementos animados graficamente. Na elaborao de um supervisrio, o projetista pode lanar mo da representao de painis sinticos, j familiares aos operadores, ou que expressem um fluxo de produo, ou o layout dos equipamentos da planta, ou o grafcet de controle seqencial, ou ainda outra organizao grfico-lgica que expresse adequadamente a planta a ser supervisionada ([SIL1999]). O elo de comunicao entre o supervisrio e o CLP (ou outro equipamento de controle monitorado) normalmente se d por meio de um protocolo de comunicao especfico que reproduz no supervisrio as variveis do processo, que agora se denominam tag. Assim, uma tag representa, em ltima anlise, uma varivel no supervisrio que poder ser do tipo discreta, numrica ou alfanumrica. Devido a bidirecionalidade do sentido de comunicao entre CLP e supervisrio, uma tag poder tanto monitorar o status do controlador como tambm enviar valores (ou setpoints valores predefinidos) ao mesmo. Um recurso interessante disponvel nos supervisrios o armazenamento de conjuntos de setpoints, gravados em arquivo, que ao serem enviados ao controlador, definem as diversas parametrizaes do sistema, ou receitas de produo. Assim, torna-se possvel, por exemplo, alterar rapidamente a produo de um determinado tipo de pea para um outro tipo, ao simples enviar de um nico comando por parte do operador. Os supervisrios podem liberar a UCP do controlador da monitorao de situaes anmalas do processo pela gerao de sinais de alarme. Tal procedimento feito pela constante monitorao das tags suscetveis falhas por parte do supervisrio que podem,

43 inclusive, ter a vantagem de, em ocorrncias, sugerir ao operador que providncias devem ser tomadas diante do defeito ocorrido. Em situao similar o supervisrio pode simplesmente alertar o operador sobre a troca de situao do processo, por meio da gerao de sinais de eventos que so obtidos pela monitorao das variveis pertinentes. Esses recursos por si mesmos j justificariam o uso de um supervisrio. Porm, mais do que isto, em grande parte dos casos, permitem ainda o registro histrico (pelo armazenamento de dados) dos eventos e alarmes, de forma a permitirem posterior anlise de ocorrncias pela equipe de engenharia de processo, permitindo a obteno de dados para controle estatstico, bem como de anlise histrica para consulta, plotagem e diversos outros tipos de relatrios e grficos de tendncia. exatamente por intermdio de arquivos de receitas, histricos, linguagens de programao interativa (scripts), entre outros, que os softwares de superviso e controle devem se comunicar com diferentes tipos de bancos de dados, tal que lhe possibilitem enviar ou receber informaes geradas, para o cho de fbrica. Outras tecnologias esto facilitando e aumentando em eficincia, o grau de flexibilidade e de controle do processo fabril, pelos sistemas de superviso, como por exemplo: a tendncia da engenharia de software de desenvolvimento de programas modularizados (mdulos que se integram perfeitamente com todo sistema); recursos de captura, registro e transmisso digital de imagens em tempo real, sistema de superviso, gerenciamento e distribuio de informaes por meio da Internet; entre outros ([SIL1999]). Quando implementada em ambiente de rede industrial o supervisrio pode apresentar a vantagem de poder estar localizado em um ponto distante do processo. Neste caso, diz-se que ele tem operao remota. A presena de ambiente de comunicao entre elementos de controle e monitorao atualmente uma tendncia que traz vrios benefcios ao sistema produtivo. Para um nvel mais superior da hierarquia de controle, os supervisrios podem permitir a comunicao com outros computadores de forma a possibilitar trocas dinmicas de dados pela integrao com sistemas de banco de dados. principalmente por meio do protocolo TCP/IP que tais recursos de comunicao esto implementados ([SIL1999]).

44 Quando o supervisrio implementado em computadores torna-se possvel, inclusive, a conexo do sistema a redes do tipo corporativa, configurando-se assim como um forte esquema de distribuio de informaes acerca do processo.

3.5.1 SOFTWARE SUPERVISRIO INDUSOFT STUDIO

InduSoft Studio um software designado especificamente para o desenvolvimento de aplicaes a serem utilizadas em superviso de processos, aquisio de dados, automao, interface homem-mquina, para qualquer tipo de mercado como qumico, eltrico, txtil, farmacutico, alimentos, gua, etc. Enfim, a flexibilidade do InduSoft Studio permite a implementao de aplicaes para ([IND1999]): a) aquisio de dados; b) interface homem-mquina; c) estaes de superviso local e remota; d) concentrador de dados em processos distribudos; e) comunicao de dados com sistemas corporativos. A figura 34 mostra o ambiente tpico de desenvolvimento do Indusoft Studio. FIGURA 34 AMBIENTE DE EDIO INDUSOFT STUDIO

45 A verso do software Indusoft Studio utilizado neste trabalho foi a 3.0, baseado no sistema operacional Windows NT 4.0. Todas as aplicaes desenvolvidas no InduSoft utilizam-se dos mdulos de Engenharia para o desenvolvimento e os de Runtime para a execuo. Durante a execuo todos os mdulos trocam dados com o banco de dados (database) e deste para os outros mdulos. Isso quer dizer que para mandar dados do driver (software responsvel pela comunicao entre CLP e supervisrio) para uma matemtica (espcie de rotina de funes definidas pelo programador), o valor do tag gerado pelo driver vai para o banco de dados e s ento para a planilha matemtica. Existem basicamente trs tipos de ferramentas dentro do InduSoft Studio ([IND1999]): - Desenvolvimento; mdulo que permite a execuo das seguintes tarefas: a) desenvolvimento de telas; b) desenvolvimento de planilhas de tarefas (receitas, matemticas, ODBC, scheduler, alarmes, grficos, relatrios, etc); c) desenvolvimento de comunicaes (drivers, TCP/IP, DDE, OPC); d) desenvolvimento do sistema de segurana.

- Execuo; nele so realizadas as funes: a) visualizao de telas (viewer); b) execuo de tarefas (background tasks, que executa receitas, relatrios, alarmes, matemticas, ODBC runtime, etc); c) execuo da comunicao (driver, TCP/IP client e server, OPC client runtime, DDE client e server) d) logon e logoff (sistema de senhas de segurana por tipo de usurio).

- Depurao ou Debug; mdulo responsvel por: a) database spy alterar e ler valores do banco de dados; b) logwin - controle da execuo dos mdulos, da comunicao serial, variao do valor dos tags.

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4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO
A automao desenvolvida neste projeto foi realizada com o intuito de suprir a produo de motores eltricos da empresa WEG INDSTRIAS LTDA (Diviso Motores), sendo que o forno de tratamento, como o prprio nome sugere, responsvel pelo tratamento trmico das chapas metlicas de ao-silcio, utilizadas posteriormente na linha de montagem dos motores. Este captulo aborda o projeto do software do CLP e do sistema supervisrio e sua conseqente implementao em cho de fbrica.

4.1 DESCRIO DO PROBLEMA

A produo principal da empresa WEG INDSTRIAS LTDA. de motores de induo, dos mais variados portes e modelos. Nela adotada a produo seriada de produtos, ou seja, a montagem de um motor passa por vrias etapas at sua aprovao final. Parte deste processo o tratamento trmico das chapas metlicas de ferro-silcio, que aps passarem por prensas tomam a forma de estatores (ncleo fixo do motor) e rotores (eixo giratrio interno do motor). Estas chapas so soldadas em pacotes que, por fim, tomaro a forma definitiva (estatores e rotores). neste contexto que o forno de tratamento entra em questo. Este equipamento realiza o tratamento trmico, tornando as chapas azuladas depois de aquecidas. Este azulamento evita a oxidao das chapas aumentando a vida til do motor e seu rendimento. A parte de engenharia mecnica do forno da empresa BRASIMET de So Paulo, os painis eltricos, incluindo o CLP e o microcomputador industrial, so fornecimento da Diviso Automao da prpria WEG. O desenvolvimento do software aplicativo do CLP e o sistema supervisrio tambm so da Diviso Automao, no setor de projetos software aplicativo, local onde foi realizado este estgio. A figura 35 mostra um viso frontal do forno.

47 FIGURA 35 O FORNO DE TRATAMENTO DE CHAPAS

Alm do objetivo principal, o tratamento trmico das chapas, existem fatores importantes a serem ressaltados: a) reduzir o esforo fsico dos operadores, visto que os pallets carregados so extremamente pesados; b) garantir uma lgica de segurana adequada, tanto em hardware como em software; c) desenvolver um sistema flexvel, no qual existam acionamentos automticos e manuais; d) possibilitar a seo de metrologia um acompanhamento das temperaturas das zonas do forno; e) disponibilizar o mximo de informaes possveis no sistema supervisrio, facilitando operaes e servios de manuteno.

48 O controlador lgico programvel, como j citado anteriormente, utilizado foi o Bosch modelo CL200, um CLP de mdio porte. um CLP de alta confiana e que raramente apresenta problemas, se devidamente instalado e em local apropriado. O software de sistema supervisrio adotado foi o Indusoft Studio, o desenvolvimento de suas telas tambm definida pela BRASIMET e WEG Motores. O aplicativo do supervisrio fica instalado em um microcomputador industrial, tambm chamado de workstation. Este computador faz parte da mesa de comando principal, demonstrada na figura 36, na qual tambm so comandados elementos no acionados pelo CLP como: ventiladores, bomba hidrulica, etc. FIGURA 36 MESA DE COMANDO PRINCIPAL

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4.2 EQUIPAMENTO UTILIZADO NO PROJETO

A seguir segue a relao de cartes que foram utilizados na configurao do projeto desenvolvido: a) 1 unidade central de processamento, tipo ZE-200A; b) 4 mdulos de 32 entradas digitais, tipo E24V; c) 1 mdulo de 16 entradas digitais, tipo E24V; d) 12 mdulos de 8 sadas digitais, tipo AR/2A; e) 2 mdulos de 8 entradas analgicas,tipo Eana; f) 1 mdulo de 8 sadas analgicas, tipo A10ana; g) 1 rack bsico, tipo GG3; h) 1 rack de expanso, tipo AG/S200. A figura 37 mostra o CLP instalado no painel eltrico. FIGURA 37 INSTALAO DO CLP CL200 NO PAINEL ELTRICO

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4.3 ESPECIFICAO
A especificao do sistema foi construda atravs de descritivos de funcionamento, fornecidos pela BRASIMET e pela prpria WEG Motores. Tais descritivos foram representados atravs de fluxogramas convencionais, representados no ANEXO 1.

4.4 IMPLEMENTAO
A implementao do projeto do forno de tratamento trmico foi dividido em duas etapas distintas: o software do CLP e o software do sistema supervisrio. O software do CLP tem seu cdigo fonte representado no ANEXO 2, cdigo este resultante da especificao do sistema citada anteriormente. O software do sistema supervisrio seguiu as especificaes do fabricante da mquina e do cliente final, assim como j citado na introduo, e suas telas podem esto apresentadas no ANEXO 3.

4.4.1 IMPLEMENTAO DO SOFTWARE DO CLP

A tcnica de programao adotada foi a lista de instrues (instruction list). Apesar do software de programao WINSPS disponibilizar todas as outras tcnicas de programao padro para a norma IEC 1131-3, como diagrama de contatos (ladder) e bloco de funes, esta foi a escolhida pois depois de compreendida torna-se umas das tcnicas mais rpidas para implementao de lgicas. sabido que os mtodos visuais, tais como o ladder, simplifica a visualizao das lgicas, principalmente para leigos em lista de instrues, porm sob o ponto de vista do programador esta ainda se destaca por sua rapidez e capacidade de manter uma uniformidade no texto de cdigo, visto que muitos comandos no podem ser representados graficamente em ladder. Para exemplificar cada mtodo de editorao, as figuras 38, 39 e 40 demonstram trechos de uma mesma lgica, podendo assim comparar cada uma das tcnicas.

51 FIGURA 38 EDITORAO DO PROGRAMA EM LADDER

FIGURA 39 EDITORAO DO PROGRAMA EM BLOCO DE FUNES

FIGURA 40 EDITORAO DO PROGRAMA EM LISTA DE INSTRUES

52 Observa-se que todos os nomes atribudos a variveis utilizadas no programa trazem informaes do tipo da varivel, seu endereo e mnemnico de funo, isto tambm uma recomendao da norma IEC 1131-3. Exemplo: IX86_ComportaC4_Aberta. Onde: I significa entrada, X do tipo digital, 86 endereo fsico da entrada 8.6 e ComportaC4_Aberta seu mnemnico de significado.

4.4.1.1 O CONTROLE PID NO CLP CL200

O CL200 possui controladores PID pr-definidos, sendo que o programador deve informar valores e parmetros que sero aplicados ao controle em questo. Na figura 41 apresentado um mdulo tpico de PID utilizado pelo CL200. FIGURA 41 MDULO DE CONTROLE PID PARA O CLP CL200

A seguir so descritos de forma tcnica os parmetros deste mdulo (PID_WEG), com o objetivo de demonstrar as caractersticas do mesmo (para fim de compreenso, D significa um nmero em base decimal): a) P0=Nmero do Data Module (DM) a ser utilizado pelo mdulo. Deve ser inserida a constante (decimal) correspondente ao DM. De forma sucinta uma rea de rascunho para os clculos do mdulo; b) P1=Valor da constante de ajuste Proporcional (P). O valor est definido como uma Word (16 Bits) com o formato XXX,XX D. O campo de atuao varia de 000,00 D at 655,35 D;

53 c) P2/P3=Valor da constante do tempo de ao Derivativa (D) com o formato XXXXXXXX,XX D em segundos[s]. O tempo fica configurvel de 10ms at 5965h, 13min., 56,47s, onde no so aceitos valores negativos. P2 corresponde a Word mais significativa, e P3 corresponde a Word menos significativa. Este valor de tempo dever ser maior ou igual a base de tempo do P15; d) P4/P5=Valor da constante de tempo de ao Integral (I) com o formato XXXXXXXX,XX D em segundos[s]. O tempo fica configurvel de 10ms at 5965h, 13min., 56,47s, onde no so aceitos valores negativos. P4 corresponde a Word mais significativa, e P5 corresponde a Word menos significativa; e) P6/P7=Posies da varivel SP (Set Process). P6 corresponde a Word mais significativa, e P7 corresponde a Word menos significativa. O campo de trabalho varia de 2147483648 at 2147483648; f) P8/P9=Posio da varivel PV (Process Value). P8 corresponde a Word mais significativa e P9 corresponde a Word menos significativa. O campo de trabalho varia de 2147483648 at 2147483648; g) P10=Bit utilizado para a atualizao dos parmetros de ajuste. Este sinal deve permanecer em 1, e dever ser zerado para atualizar os clculos, caso altere algum parmetro de ajuste; h) P11=Bit utilizado para resetar o mdulo e a varivel MV. Este sinal deve permanecer em 0 executar o controle; i) P12=Bit utilizado para habilitar o mdulo. Este dever zerar a varivel MV, caso permanea em 0; j) P13=Posio da varivel (Word) MV (Manipulated Value). Esta varivel compreende a faixa de 0-4095 (mdulo A10ana, resoluo 12 Bits), onde poder ser convertido por uma rotina externa qualquer outra faixa; k) P14=Posio da varivel (Word) de armazenamento do cdigo de erro do mdulo; l) P15=Bit para varredura do modulo. Este bit deve ser o mesmo que utilizado na chamada do mdulo PID_WEG; m) P16=Tempo (>=10ms) para varredura do mdulo. Este deve ter o mesmo valor de base de tempo (xx ms) definido para o Timer Interrupt (OM18 ou OM19) no OM2 (DW9 ou DW10);

54 n) P17=Constante para a seleo do limite mnimo da faixa de sada. Para valor 0 => 0Vcc , e valor 1 => -10Vcc. O valor do parmetro P13, que a varivel manipulada (MV), transferido para o carto de sada analgica. Este carto, atravs de um sinal de tenso (0 a 10Vcc) serve como sinal de disparo para tiristores de potncia que alimentam as resistncias no interior do forno com uma tenso de 380Vca, realizando assim o controle da temperatura. O conjunto de tiristores da zona 1 de aquecimento pode ser visto na figura 42. FIGURA 42 MDULO DE TIRISTORES DE POTNCIA

importante lembrar que os parmetros de configurao estabelecidos atravs do supervisrio, sendo que os valores no relacionados aos operadores da mquina somente so acessados via senha de segurana. Uma janela tpica de configurao dos parmetros pode ser vista na figura 43.

55 FIGURA 43 JANELA DE CONFIGURAO DOS CONTROLADORES PID NO SUPERVISRIO

O campo no qual o operador pode mudar o valor de setpoint e acompanhar outras informaes tais como a temperatura real demonstrada na figura 44. FIGURA 44 JANELA DE CONFIGURAO DE SETPOINT NO SUPERVISRIO

56 No forno de tratamento de chapas realizado o controle PID nas seguintes reas: a) zona de aquecimento 1, a primeira etapa da descarbonetao, sua temperatura normalmente ajustada para 760C; b) zona de aquecimento 2, a segunda etapa da descarbonetao, tambm ajustada em 760C; c) zona de manuteno, intermediria para a prxima etapa, tambm ajustada em 760C; d) zona de azulamento, local onde as chapas ganham o aspecto azulado, sua temperatura de trabalho 540C; e) gerador de vapor, tanque de gua utilizado para inserir vapor no interior do forno impedindo o ressecamento das chapas, sua temperatura ajustada em 120C. As curvas obtidas em cada ponto de medio de temperatura podem ser vistas no ANEXO 3 TELAS DO SUPERVISRIO.

4.4.1.2

INTERTRAVAMENTOS

DO

SISTEMA

MANUAL

AUTOMTICO
O sistema deve ter a possibilidade de funcionar de formas distintas, em modo manual e em modo automtico. A especificao apresentada na modelagem do sistema no ANEXO 1, trata dos intertravamentos em modo automtico, que a operao normal do forno. A lgica do programa dividida de tal forma que estas formas de operao se aplicam a reas distintas do forno. Isso significa que o carregamento, o interior do forno e o descarregamento podem assumir de forma distinta os modos manual ou automtico. Esta seleo realizada na mesa de operao e o estado de cada um tambm apresentado em todas as telas do supervisrio, conforme figura 45. FIGURA 45 MODOS DE OPERAO DO FORNO

Quando uma determinada rea assume o modo manual, nas telas de sintico que so emitidos os diversos comandos possveis, normalmente de vlvulas e motores hidrulicos. A

57 figura 46 mostra o acionamento do motor hidrulico MH4, responsvel pelos movimentos do carro transversal de entrada, na rea de carregamento. FIGURA 46 ACIONAMENTO MANUAL VIA SUPERVISRIO

As sadas digitais so responsveis pelos acionamentos automticos e manuais. Quando uma sada assume o estado ligada, uma tenso de 24Vcc chaveada acionando um contator auxiliar de potncia. Este contator por sua vez alimenta as vlvulas ou cilindros hidrulicos, realizando assim o movimento mecnico. Muitos acionamentos, tanto manuais como automticos, tem sua limitao fsica determinada por chaves fim de curso, fotoclulas ou sensores de eletromagnticos. Eles so importantes para a elaborao e funcionamento correto dos intertravamentos. Um exemplo representado na figura 47, que mostra o sistema de um comporta, com as chaves fim de curso que indicam se a mesma est aberta ou fechada.

58 FIGURA 47 SISTEMA DE UMA COMPORTA INTERNA DO FORNO

4.4.1.3 SEGURANA DO SISTEMA

Um item muito importante no desenvolvimento de qualquer sistema de automao industrial diz respeito a segurana que ele deve possuir. Isto no foi exceo na execuo deste projeto. O programa desenvolvido no CLP procura utilizar a lgica positiva para os intertravamentos de segurana. Um bom exemplo disso o tratamento do sinal vindo do boto de emergncia principal da mesa de operao. Em condies normais, ou seja boto no pressionado, a respectiva entrada digital do CLP esta em estado lgico 1. Para visualizar esta necessidade basta considerar o fato de que se o fio deste sinal se romper e o operador aperto o boto de emergncia, nada aconteceria.

59 Todas as mensagens de alarme emitidas pelo supervisrio tambm so muito importantes para a segurana do forno. Elas informam, por exemplo, sobretemperaturas, defeito em ventiladores, inverso no sentido de rotao do inversor, entre outros. Lgicas de segurana podem ser observadas no mdulo seguro no programa do CLP, relatado no ANEXO 2 CDIGO FONTE. Alm do controle realizado pelo CLP e supervisrio, existem ainda dispositivos de segurana no painel eltrico, tais como controladores externos de temperatura, fusveis e alarme audiovisual.

4.4.2 IMPLEMENTAO DO SISTEMA SUPERVISRIO

O software do sistema supervisrio adotado, como j comentado em captulos anteriores, foi o Indusoft Studio. O supervisrio do forno de tratamento tem como objetivo principal informar os operadores a posio atual das cargas e todas as temperaturas. Prem ele exerce muitas outras funes,tais como: a) executar comandos em modo de operao manual, como ligar motores e vlvulas hidrulicas, permitindo qualquer movimento do modo individualizado; b) registrar os alarmes do sistema, informando aos operadores e ao pessoal de manuteno possveis causas de anomalias; c) registrar graficamente todas as temperaturas do forno; d) alterao de todos os setpoints dos controladores PID conforme a necessidade; e) alterao e acompanhamento do tempo de descarga, que o tempo em que a carga permanece na cmara de sada antes de sair.

4.4.2.1 TELAS DE SINTICO

As telas de sinticos so a representao grfica do forno de tratamento. Elas tm a funo de atravs de uma simples visualizao informar a posio das cargas dentro do forno. Para obter estas informaes o CLP recebe sinais de fotoclulas ao longo de todo o forno, sinais estes que so transmitidos ao supervisrio, podendo assim representa-las conforme seu estado. As chaves fins de curso tambm informam muitas posies de relevncia, como comportas, carro de carregamento e descarregamento. Todas as telas de sintico podem ser

60 observadas no ANEXO 3 TELAS DO SUPERVISRIO, a seguir so relatadas as funes de cada tela no sistema: a) carregamento: viso geral da rea de carregamento, apresenta as mesas de espera, carga e descarga, o carro transversal de entrada e a cmara de entrada do forno; b) descarregamento: viso geral da rea de descarregamento, mostra as mesas de sada e de resfriamento final, o carro transversal de sada e a cmara de sada; c) cmara de entrada: apresenta as comportas C1 e C3, a cmara de entrada e o incio da zona 1 de aquecimento; d) aquecimento / descarbonetao: mostra o gerador de vapor, o inversor de freqncia e as temperaturas da zona 1, zona 2 e zona de manuteno e o controlador do ponto de orvalho da zona de manuteno; e) resfriamento lento: apresenta a comporta C4, a zona de resfriamento lento; f) azulamento / resfriamento rpido: contm informaes da comporta C4 e C5, a temperatura da zona de azulamento e o controlador do ponto de orvalho da zona de azulamento; g) cmara de sada: informa o tempo de permanncia da carga na cmara de sada, as comportas C5 e C6 e a mesa de sada. Os controladores do ponto de orvalho da zona de manuteno e de azulamento, so aparelhos externos ao CLP, cabendo apenas ao supervisrio mostrar sua temperatura atual e alarme de desvio. Estes controladores so responsveis pela dosagem de nitrognio no interior do forno, para fins de tratamento adequado das chapas.

4.4.2.2 ALARMES ONLINE E HISTRICOS

Uma das importantes funes do supervisrio a gerao de alarmes nas telas de sintico do sistema, para uma constante informao do estado atual do processo, tambm para garantir maior segurana de operao. Pode-se observar que todas as telas possuem uma linha que informa o ltimo alarme ocorrido, conforme figura 48: FIGURA 48 BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINTICO

Porm, existem duas telas exclusivas para o acompanhamento dos alarmes: os alarmes online, que esto ocorrendo no exato momento, e os alarmes histricos, que ocorreram em

61 dias passados e ficam gravados em arquivos no disco rgido do computador. importante lembrar que os alarmes histricos podem ser filtrados at um dia especfico do ano, conforme mostra figura 49. FIGURA 49 BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINTICO

Tambm foi estabelecido um padro de cores que informam o estado do alarme: a) vermelho: alarme ativo e no reconhecido; b) preto: alarme ativo e reconhecido; c) azul: alarme normalizado e no reconhecido. A seguir, na tabela 03, so representados os possveis alarmes gerados pelo supervisrio: TABELA 03 ALARMES GERADOS NO SUPERVISRIO Mensagem de alarme Alarme principal acionado Excesso de temperatura Zona 1 Excesso de temperatura Zona 2 Excesso de temperatura Zona Manuteno Excesso de temperatura Zona Azulamento Excesso de temperatura Resfriamento Lento na Sada Excesso de temperatura Gerador de Vapor Superaquecimento dos tiristores Zona 1 Superaquecimento dos tiristores Zona 2 Superaquecimento dos tiristores Zona Manuteno Superaquecimento dos tiristores Zona Azulamento Defeito no Recirculador 1 Defeito no Recirculador 2 Defeito na Bomba Hidrulica 1

62 TABELA 03 - CONTINUAO Mensagem de alarme Defeito no Ventilador Resfriamento Lento Defeito no Ventilador Resfriamento Rpido Superaquecimento dos tiristores Gerador de Vapor Defeito no Exaustor 1 Defeito no Exaustor 2 Defeito no Exaustor 3 Defeito no Exaustor Gs de Proteo Porta de Entrada Defeito no Exaustor Gs de Proteo Porta de Sada Interrompe Ciclo Acionado Inverso do sentido de rotao Porta de entrada C1 aberta e fechada - transp MH5 bloqueado Comporta C3 aberta e fechada - transp MH5 bloqueado Comporta C4 aberta e fechada - transp MH6 e MH7 bloqueados Comporta C5 aberta e fechada - transp MH6 e MH7 bloqueados Porta de sada C6 aberta e fechada - transp MH8 bloqueado Carro de entrada recuado e avanado - carregamento bloqueado Carro de sada recuado e avanado - descarregamento bloqueado Carro 1 de descarga recuado e avanado - carregamento bloqueado Carro 2 de descarga recuado e avanado - carregamento bloqueado Porta de entrada C1 no descomprimiu depois de 30s de acionamento Porta de entrada C1 no comprimiu depois de 30s de acionamento Porta de entrada C1 no abriu depois de 30s de acionamento Porta de entrada C1 no fechou depois de 30s de acionamento Comporta C3 no abriu depois de 30s de acionamento Comporta C3 no fechou depois de 30s de acionamento Comporta C4 no abriu depois de 30s de acionamento Comporta C4 no fechou depois de 30s de acionamento Comporta C5 no abriu depois de 30s de acionamento Comporta C5 no fechou depois de 30s de acionamento

63 TABELA 03 - CONTINUAO Mensagem de alarme Porta de sada C6 no descomprimiu depois de 30s de acionamento Porta de sada C6 no comprimiu depois de 30s de acionamento Porta de sada C6 no abriu depois de 30s de acionamento Porta de sada C6 no fechou depois de 30s de acionamento Carro de entrada no avanou depois de 2min de acionamento Carro de entrada no recuou depois de 2min de acionamento Carro de sada no avanou depois de 2min de acionamento Carro de sada no recuou depois de 2min de acionamento Carro 1 de descarregamento no avanou depois de 2min de acionamento Carro 1 de descarregamento no recuou depois de 2min de acionamento Carro 2 de descarregamento no avanou depois de 2min de acionamento Carro 2 de descarregamento no avanou depois de 2min de acionamento

4.4.2.3 GRFICOS ONLINE E HISTRICOS

As temperaturas medidas em campo so medidas atravs de sensores trmicos do tipo PT100, os mesmos variam sua resistncia eltrica conforme a temperatura. O valor desta resistncia lida por transdutores de sinal, que por sua vez geram um sinal de tenso na faixa de 0 a 10Vcc, injetados nos cartes de entrada analgica do CLP. Alm de o CLP realizar os controles PID com estas informaes, o supervisrio registra todas as temperaturas de medio para seu o acompanhamento. Assim como os alarmes, so gerados grficos online, que ocorrem no momento, e grficos histricos, para consulta de datas anteriores. Os grficos podem ser visualizados com uma srie de opes como escala de tempo horizontal, grids (linhas horizontais e verticais), avano e retorno, etc. A figura 50 mostra a janela de configurao dos grficos histricos. FIGURA 50 BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINTICO

64 Existe tambm a opo de visualizar somente as penas (uma pena corresponde a uma temperatura) desejadas, deixando mais clara e legvel a sua anlise. A seguir so apresentadas as temperaturas lidas pelo CLP e registradas pelos grficos no supervisrio: a) zona de aquecimento 1; b) zona de aquecimento 2; c) zona de manuteno; d) zona de azulamento; e) resfriamento lento (entrada); f) resfriamento lento (sada); g) resfriamento rpido; h) gerador de vapor; i) ponto de orvalho da zona de manuteno; j) ponto de orvalho da zona de azulamento. A figura 51 mostra uma tela do supervisrio onde so apresentadas as temperaturas do forno de forma grfica. FIGURA 51 TELA DE GRFICO DAS TEMPERATURAS

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4.4.2.4 COMUNICAO SUPERVISRIO/CLP

O software supervisrio Indusoft Studio j possui em sua biblioteca um driver de comunicao especfico para a comunicao com o CLP CL200 da Bosch. O nome do driver BUEP, e segue a padronizao de comunicao serial RS232C. Fica como trabalho do programador definir todas as tabelas e links entre as variveis do CLP e as variveis (tags) do supervisrio, assim como a associao destas variveis com as animaes nas telas e amostragem de valores. Tambm so definidos outros parmetros como velocidade de transmisso de dados (normalmente configurada em 38400 bps), porta serial a ser utilizada, freqncia ou taxa de leitura ou escrita da tabela, variveis para depurao, conforme figura 52. FIGURA 52 TABELA DE CONFIGURAO DA COMUNICAO ENTRE SUPERVISRIO E CLP

Um fator importante para a configurao das tabelas de comunicao a definio do cabealho, o qual contm informaes sobre o tipo da varivel a ser lida e/ou escrita. O exemplo da figura 53 mostra uma tabela de leitura de words de 16 bits, referenciadas no CLP como Data Fields.

66 FIGURA 53 TABELA DE CONFIGURAO DAS VARIVEIS DE COMUNICAO ENTRE SUPERVISRIO E CLP

Com todas estas possibilidades de configuraes, possvel desenvolver um projeto com um bom grau de depurao, evitando assim erros de programao. Dessa forma a comunicao entre supervisrio e CLP consegue obter um melhor desempenho de velocidade e confiabilidade dos valores enviados e recebidos.

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4.5 RESULTADOS
Aps o estudo dos controladores lgicos programveis e sistemas supervisrios com suas respectivas programaes e a implementao do projeto em cho de fbrica, o resultado final obtido foi satisfatrio. O controle de temperatura, realizada atravs da tcnica de PID, obteve um resultado muito bom, sendo que em regime de operao normal existe uma variao de temperatura de apenas 2C. Dessa forma as chapas so tratadas de forma adequada e dentro da qualidade exigida pela empresa. Os sistemas de intertravamento automtico tambm foram satisfatrios, eles suportam o ritmo de produo necessrio e tambm garantem uma boa segurana contra acidentes. Tambm importante lembrar a flexibilidade que o sistema obtm com a possibilidade de movimentos em modo manual, permitido assim retirar cargas que eventualmente tranquem fisicamente dentro do forno. O supervisrio desenvolvido para o projeto tem papel muito importante para o funcionamento do mesmo. As telas de sintico permitem um perfeito acompanhamento do estado do forno, tanto as temperaturas como a posio das cargas ao longo de todo o forno. Os alarmes gerados no supervisrio tambm ajudam muito na soluo de problemas e facilitam o servio de manuteno. A verificao destas afirmaes se da ao fato do forno de tratamento j estar em funcionamento cerca de dois meses aps a implementao dos softwares em cho de fbrica. Vale tambm ressaltar que o ritmo de produo j normal, com a circulao de aproximadamente 80 pallets por dia.

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5 CONCLUSO
A elaborao deste projeto pde demonstrar a importncia e a eficcia da automao industrial. Em sistemas antigos, ainda existentes na prpria empresa, os painis eltricos so constitudos de antigos rels e temporizadores externos, os quais exigem muita manuteno. Outro fator relevante o considervel decrscimo de esforo humano, j que quase todos os movimentos das cargas so realizados automaticamente. Cabe aos operadores apenas carregar e descarregar os pallets com as chapas. Todos os objetivos determinados para este trabalho foram realizados com xito, alguns com um grau de dificuldade maior, outros menor. A sintonia dos controladores PID teve algumas semanas de acompanhamento at sua estabilizao aceitvel. Outro item que sofreu algumas mudanas e aperfeioamentos durante a aplicao do software em campo foram as lgicas de intertravamento. Depois de encerrado o servio em cho de fbrica o sistema vem apresentando raros problemas, geralmente em dispositivos eltricos ou mecnicos, porm de fcil soluo, manuteno realizada pelos prprios operadores do forno. So defeitos tpicos como fotoclulas sujas, chaves de fim-de-curso defeituosas, posicionamentos mecnicos incorretos, entre outros.

5.1 CONSIDERAES FINAIS

A realizao deste estgio supervisionado contribuiu de forma significativa para o aprimoramento dos conhecimentos na rea computacional, no campo da informtica industrial. Uma das principais experincias adquiridas com este trabalho a percepo da diferena entre programar um software em uma mesa de escritrio e de implant-lo na mquina propriamente dita. As dificuldades realmente aparecem nesta situao, onde nem sempre as teorias podem ser aplicadas isoladamente, e a experincia em campo conta muito. Apesar do projeto ao todo ser bastante automatizado ele no est livre de problemas. O hardware do CLP dificilmente apresenta defeitos, porm podem ocorrer defeitos em elementos eltricos de campo, vlvulas hidrulicas ou dispositivos mecnicos.

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5.2 TRABALHOS FUTUROS

O sistema do controle do forno de tratamento pode ser aprimorado com algumas implementaes como: a) emisso de relatrios, contendo informaes como ritmo de produo e controle de turnos de trabalho; b) velocidade do inversor de freqncia controlada automaticamente. O operador entra com um determinado valor de produo no supervisrio e o CLP, atravs de uma sada analgica, aumenta ou diminui a velocidade do inversor; c) Conexo da workstation do supervisrio com a intranet da empresa. Dessa forma, por exemplo, a metrologia poderia obter todos os valores de temperatura em seus computadores e o escritrio de administrao acompanhar o ritmo de produo dirio e mensal.

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6 ANEXO 1 MODELAGEM DO SISTEMA

A modelagem do sistema foi obtida atravs de informaes da empresa BRASIMET e da WEG Motores, informando os intertravamentos necessrios para o funcionamento. Seus testes prticos foram realizados em cho de fbrica e aprovados ao fim do startup (implementao do sistema no local da mquina). Os fluxogramas aqui apresentados buscam demonstrar de uma forma simples o

princpio de funcionamento do forno de tratamento. Eles no demonstram de exatamente todo o programa implementado no CLP, visto que isso dificultaria a compreenso da lgica em si. A modelagem do sistema foi dividida da seguinte forma: a) sistema da mesa de carregamento: responsvel pelo transporte das cargas aps o carregamento dos pallets pelos operadores, deixando-as prontas para o carregamento; b) sistema de carregamento: lgica que faz com que as cargas entrem no forno; c) sistema de controle da comporta C3: passagem de cargas entre a cmara de entrada e a cmara de aquecimento; d) sistema de controle da comporta C4: passagem de cargas entre o resfriamento lento e o resfriamento rpido; e) sistema de controle da comporta C5: passagem de cargas entre o resfriamento rpido e a cmara de sada; f) sistema de descarregamento: lgica que faz com que as cargas saiam do forno; g) sistema da mesa de espera: responsvel pelo posicionamento das cargas na mesa de espera, onde so retiradas as chapas j tratadas; h) controle do inversor de freqncia: esta lgica impede que as cargas se amontoem dentro do forno, retornando e avanando as mesmas conforme necessrio.

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6.1 SISTEMA DA MESA DE CARREGAMENTO

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6.2 SISTEMA DE CARREGAMENTO

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6.3 CONTROLE DA COMPORTA C3

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6.4 CONTROLE DA COMPORTA C4

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6.5 CONTROLE DA COMPORTA C5

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6.6 SISTEMA DE DESCARREGAMENTO

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6.7 SISTEMA DA MESA DE ESPERA

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6.8 CONTROLE DO INVERSOR DE FREQNCIA

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6.9 CONTROLE DO SERVOMOTOR DO RESFRIAMENTO LENTO

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7 ANEXO 2 CDIGO FONTE

O cdigo fonte anexo a seguir diz respeito ao programa elaborado para o CLP que comanda o forno de tratamento. Seu formato est no padro de impresso do software WINSPS. importante ressaltar que apenas foram relatados os mdulos mais importantes, ou seja, nem todos esto presentes neste anexo. Ao fim do programa tambm existe uma lista de smbolos, que uma espcie de declarao de todas as variveis do programa, chamada especificamente de simbol list.

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8 ANEXO 3 TELAS DO SUPERVISRIO

Estas so as telas visualizadas no computador da mesa principal de operao. Elas seguem uma ordem lgica, ou seja, uma seqncia da disposio fsica das reas do forno.

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9 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
[ABI2000] ABINEE, Associao Brasileira da Indstria Eltrica e Eletrnica. A automao gera desemprego?, So Paulo, n. 11, p. 10-15, ago. 2000. [AST1997] ASTROM, Karl; WITTENMARK, Bjorn. Computer controlled systems. Theory and design. Rio de Janeiro : Pretice-Hall do Brasil, 1997. [BOS1995] BOSCH, Robert; CL200 manual; operations list, software manual; software module description. Germany : Robert Bosch GmbH, 1995. [BON1997] BONFATTI, Flavio; MONARI, Paola Daniela; SAMPIERI, Umberto. IEC1131-3 programming methodology. Software engineering methods for industrial automated systems. France : CJ International, 1997. [IND1999] INDUSOFT; Technical reference; user manual. So Paulo : Indusoft LTDA., 1999. [JOV1986] JOVIC, Fran; Process control systems. Principles of design and operation. Houston, Texas : Gulf publishing company, 1986. [KUO1985] KUO, Benjamin; Sistemas de controle automtico. Rio de Janeiro : PreticeHall do Brasil, 1985. [NAT1995] NATALE, Ferdinando; Automao industrial. So Paulo : rica, 1995. [OGA1993] OGATA, Katsuhiko; Engenharia de controle moderno. Rio de Janeiro :

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