Introduccion A Las Tecnicas de Diagnosis y Mantenimiento Preventivo

INTRODUCCIN A LAS TCNICAS DE DIAGNOSIS Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Efrn Borrego Amador

Sevilla, Septiembre 2.007
Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo
Tabla de contenidos: 1. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ................................................. 3 1.1. INTRODUCCIN .......................................................................... 3
1.2. VENTAJAS DE LA IMPLANTACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. .......................................................................................... 5 1.3. ESTRATEGIA DE IMPLANTACIN ................................................ 6
1.3.1. ORGANIZACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO ............................................................................................ 6 2. 2.1. 3. 3.1. 3.1.1. 3.1.2. APLICACION DE LAS TCNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 7 ZONAS DE ANLISIS .................................................................... 8 TCNICAS DE DIAGNSTICO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO . 9 ANLISIS DE VIBRACIONES ......................................................... 9 METODOLOGA ........................................................................ 9 ANOMALAS MS COMNMENTE DIAGNOSTICADAS........... 12
3.1.2.1. DESEQUILIBRIO ..................................................................... 12 3.1.2.2. DESALINEACIN .................................................................... 13 3.1.2.3. PROBLEMAS EN CORREAS Y POLEAS ..................................... 15 3.1.2.3.1. RESONANCIA DE CORREAS ................................................. 15 3.1.2.3.2. CORREA DESGASTADA O DESTENSIONADA........................ 15 3.1.2.3.3. POLEAS EXCNTRICAS ........................................................ 15 3.1.2.4. PROBLEMAS EN ENGRANAJES ............................................... 16 3.1.2.5. PROBLEMAS DE RODAMIENTOS ........................................... 17 Fase 1: rodamiento en buen estado..................................................... 17 3.1.2.6. HOLGURAS ............................................................................ 19
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3.1.2.7. EXCENTRICIDAD .................................................................... 20 3.1.2.8. PROBLEMAS ELCTRICOS ...................................................... 20 3.1.3. 3.1.4. 3.2. APLICACIN AL CASO DE UN COMPRESOR DE AIRE .............. 21 ANALISIS DE VIBRACIONES .................................................... 22 TERMOGRAFIAS ........................................................................ 23
3.2.1. CENTROS DE TRANSFORMACION Y CUADROS DE DISTRIBUCION ELECTRICOS .................................................................. 25 3.3. 3.3.1. 3.3.2. 3.3.3. 3.3.4. 4. ANALISIS DE ACEITES ................................................................ 26 LOS ACEITES LUBRICANTES.................................................... 26 QU OBTENEMOS DE UN ANLISIS DE ACEITES .................... 31 ANLISIS DE ACEITES EN UN COMPRESOR ............................ 32 ANALISIS DE ACEITES EN TRANSFORMADORES ..................... 33
MONITORIZACION EN CONTINUO ............................................... 34
ANEXOS..35
1. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
1.1. INTRODUCCIN
La moderna tecnologa proporciona una serie de mtodos, que permiten evaluar externamente las condiciones de funcionamiento de la maquinaria a travs del control y evolucin de ciertos parmetros (vibraciones, temperaturas, anlisis de aceites, presiones de engrase,). Basndose en estos mtodos, el mantenimiento predictivo condicional busca como objetivo final asegurar el correcto funcionamiento de las mquinas, a travs de la informacin obtenida de la inspeccin del estado del equipo. Esta inspeccin se llevar a cabo por una vigilancia peridica, o continuada, de los niveles o umbrales correspondientes a los parmetros que definen la condicin de funcionamiento del equipo, y que se realiza sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones peridicas. Esta metodologa permite seguir con notable precisin el estado de la maquinaria, as como la evolucin de los sntomas de fallo, con el fin de: a) Conocer con gran precisin el momento en que se va a producir la avera o fallo, con el fin de poder evitarlo a travs de una intervencin programada. b) Alargar al mximo la vida til de las piezas, herramientas, tiles y conjuntos con el fin de abaratar los costes de mantenimiento. El grado de incidencia econmica de las mquinas en el proceso productivo, como consecuencia de los costes debidos a las paradas o interrupciones por disfuncionamiento, as como las propias reparaciones de las averas, son los parmetros o factores que deberan condicionar el nivel de profundidad en la implantacin de un plan de mantenimiento predictivo. Se debe definir, en base a un criterio econmico, las necesidades de recursos humanos y tcnicos para cubrir los objetivos previstos. Sin embargo, son estas disponibilidades humanas y tcnicas las que habitualmente condicionan el nivel de ejecucin del predictivo. El mantenimiento predictivo presupone la monitorizacin de la instalacin, maquina o equipo a controlar. Por ello es necesario, en muchas de estas tcnicas, la instalacin de sensores para la captacin de una seal preventiva (vibracin, ruido, temperatura, presin, anlisis de partculas de lubricante, etc.). La seal captada debe ser posteriormente analizada e interpretada para poder tomar decisiones si as procede, comparndolas con las seales correspondientes a situaciones previamente conocidas de los equipos en marcha ideal inicial (estado de referencia). En muchos casos, la captacin de la seal, as como su posterior anlisis, requieren tecnologas especficas muy sofisticadas, con una instrumentacin tambin compleja cuyo manejo requiere personal altamente cualificado, de ah que pese a su probada validez, an haya resistencias a la generalizacin de este mantenimiento. Los nuevos entornos productivos han permitido que en el proceso de evolucin del mantenimiento, la implantacin del mantenimiento predictivo vaya de la mano con otra forma

ms simple de predecir y diagnosticar, el automantenimiento. Se trata ste de un mantenimiento preventivo sistemtico condicional, integrado en la fabricacin dentro de las tcnicas TPM, en el que el operario de produccin incorpora a sus labores tradicionales la realizacin de labores de limpieza y engrase de los equipos a su cargo, as como pequeas intervenciones sobre los mismos. Estas nuevas tareas permiten al operario un nivel de conocimiento sobre los equipos que, unidos a la continua proximidad a estos, le convierte en el sensor ms importante del estado de su equipo de trabajo, descubriendo rpidamente variaciones sobre el estado de referencia. Con la incorporacin del automantenimiento, el predictivo se va a convertir en un seguro fiable del funcionamiento en los sistemas de produccin en la mayora de las actividades industriales. Este mantenimiento predictivo ser capaz de proporcionar: 1. Una deteccin anticipada del deterioro o desgaste de un componente, con la consiguiente prevencin anticipada del fallo. El objetivo de esta etapa es minimizar los daos ocasionados por paradas catastrficas y aumentar la fiabilidad del sistema. 2. Prever el tiempo que se dar el deterioro o desgaste y relacionarlo con la posibilidad de originar fallos mayores en el proceso, en forma de interrupciones del mismo o despilfarros por perdidas de calidad. Para desarrollar esta etapa se ha de conocer, a travs de una estimacin basada en los histricos, la tendencia y el valor caracterstico lmite del parmetro que se controla. Par ello es necesario que el personal tenga un alto nivel de formacin, no slo en el manejo de los equipos, sino tambin en la interpretacin de los resultados. 3. Planificar es el objetivo. Conocer el estado de los equipos comparndolo con el estado de referencia y su tendencia de deterioro, permite la planificacin de las intervenciones en los mismos, minimizando el impacto sobre el proceso productivo y aumentando la fiabilidad del sistema. En el caso de tiles y herramientas, permite decidir el momento ms econmico para hacer su sustitucin por desgaste, tratando de buscar el valor lmite de la vida til. 4. A travs de los conocimientos de los sistemas que se adquieren con el uso de esta metodologa se abren nuevas posibilidades en los procesos de mejora continua y la bsqueda permanente de nuevos estndares y procedimientos de: Las condiciones ideales de trabajo. Materiales. Producto.
1.2. VENTAJAS DE LA IMPLANTACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

La implantacin de un plan de mantenimiento predictivo en la empresa tiene mltiples ventajas. Tres son los campos donde estas ventajas se hacen ms significativas: a. Reduccin de los costes de Mantenimiento. Identificando y corrigiendo los problemas en las maquinas, antes de que estos sean ms serios y ms costosos de reparar. Incrementando la eficiencia para la deteccin de fallos en los equipos. Reduccin del nmero de intervenciones as como el de partes de mantenimiento en curso. Identifica y reemplaza prcticas pobres de mantenimiento. Reduce el coste de horas de trabajo del personal de mantenimiento. Mejora la planificacin y los programas de mantenimiento. Reduce el mantenimiento preventivo programado, que puede ser innecesario y costoso.
b. Incremento de la Produccin. Reduce los tiempos muertos inesperados por fallos en el equipo. Extiende la vida del equipo. Reduce los peligros y accidentes generados al fallar el equipo. Incrementa la velocidad del proceso y la velocidad de produccin. Aumenta el valor de cada maquina, por el incremento anual de produccin. Reduce las perdidas de materia prima inutilizable por fallos de proceso. Permite garantizar una calidad constante en el proceso. Aumenta el grado de fiabilidad de la maquinaria, permitiendo cumplir a tiempo con las rdenes de produccin.
c. Incremento de la Eficiencia Total de la Planta. Las ganancias derivadas por la reduccin de costos de mantenimiento e incremento de produccin, sobrepasan varias veces la inversin hecha en la aplicacin de estas tcnicas. Elimina la posibilidad de siniestros, manteniendo la planta productiva.
1.3. ESTRATEGIA DE IMPLANTACIN

1.3.1. ORGANIZACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Un estricto y constante seguimiento de los parmetros de condicin de las mquinas (vibraciones, temperatura,) proporciona como se ha visto un aviso previo a un fallo que, de no detectarse, puede obligar a su paro repentino, con lo que esto puede conllevar desde el punto de vista de produccin. A la vez, este tipo de mantenimiento puede disminuir costes en los cambios de elementos programados y que todava pueden continuar trabajando por ms tiempo. Es por tanto una forma de mejorar la eficiencia de un mantenimiento preventivo. En la organizacin del mantenimiento predictivo son importantes los siguientes nueve pasos: 1. Reconocimiento de la planta. En primer lugar, antes de la implantacin del mantenimiento predictivo es preciso decidir la necesidad y eficacia en una empresa. Esta decisin estar en funcin del tipo de mquinas, de la cantidad y de su importancia en el proceso. 2. Seleccin de las mquinas. Dentro de una fbrica se har un estudio de los parmetros a controlar de acuerdo a un calendario establecido de aquellos equipos que forman parte del proceso de produccin de una forma esencial, es decir, de aquellos cuyo fallo provocara prdidas importantes desde el punto de vista de produccin, por prdidas econmicas, dificultad y cantidad de tiempo en volver a arrancar. De igual modo, se seguir de forma constante la parte de la maquinaria que por su tamao o valor econmico, productivo sean importantes para la empresa. 3. Eleccin de tcnicas ptimas para verificar. Forma de efectuar la verificacin, decidir qu, cmo, cundo, dnde se han de realizar las mediciones. 4. Implantacin del predictivo. El programa de implantacin del predictivo debe contener: Mquinas a estudiar. Sistema de medicin, toma de datos y anlisis de los mismos. Datos para comparar. Conocimiento del tipo de mantenimiento y de los medios para tomar datos. 5. Fijacin y revisin de datos y lmites de condicin aceptable. Para fijar un lmite segn valores que pueden llamarse normales es esencial contar con un histrico de datos obtenido en repetidas mediciones. Un valor medio de los datos obtenidos dar el nivel aceptable de cada uno de los puntos medidos. Los lmites que

marcan que un valor sea aceptable sern fijados segn este histrico de datos y de la experiencia. As por ejemplo en el ceso de las mediciones de vibraciones, al principio, cuando no se tiene un conjunto de valores que permitan estimar si una vibracin est dentro de los lmites que marcan su normalidad, la aceptacin de un valor se har mediante las instrucciones del fabricante y con las grficas de severidad. 6. Mediciones de referencia. Siempre se tendr una medida de referencia con la que se compararn cada una que se tome para ver si est entre los lmites de aceptabilidad. 7. Recopilacin, registro y anlisis de las tendencias. Aqu se tratar de detectar un posible defecto en la mquina. 8. Anlisis de la condicin de la mquina. En este paso se confirmar si existe realmente un fallo y se determinarn sus causas y la evolucin que pueden sufrir. 9. Correccin de fallos.
2. APLICACION DE LAS TCNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Como se desprende de lo visto hasta ahora es necesario definir el alcance en estas tcnicas de mantenimiento, especificando la maquinaria sobre los que se va a llevar a cabo. Aunque el ideal sera un seguimiento de todas las mquinas, el coste econmico, tanto en equipos de medicin como en mano de obra cualificada, hacen esta opcin difcilmente viable. As, como ya se vio en el apartado anterior, la aplicacin de este mantenimiento se suele realizar en reas crticas o en las que la dificultad y la duracin de las intervenciones puedan poner en peligro la eficiencia del proceso. Para otras reas se puede elegir una estrategia tpica RCM o de anlisis de fallos y sus efectos potenciales sobre el proceso productivo. En estos ltimos casos, se opta por la extensin de un plan de mantenimiento preventivo sistemtico, unido a un plan de mejora y reingeniera que minimicen el valor obtenido en el anlisis AMDEC de la criticidad o probabilidad de dicho fallo. De este anlisis se deducir tambin aquellas situaciones donde se deben tener un estndar de repuestos ms o menos extenso, y donde, con pequeas acciones o adaptaciones, podamos cubrir la mayor cantidad posible de maquinas y/o instalaciones. En el caso de los motores, elementos muy abundantes en cualquier actividad industrial, sera necesario establecer diferenciaciones. En funcin de su potencia, la mayor parte de los motores

son de pequea y mediana potencia (por debajo de los 100 Kw.), incluir estos motores es una ruta de anlisis de vibraciones supondra incrementar notablemente la extensin de la misma. Si el coste del que supone hacer esta ruta es difcilmente soportable quizs debamos plantearnos otras soluciones a corto plazo (disponer de ms repuesto de estos elemento comunes) y a medio plazo (tratar de estandarizar potencias, velocidades y acoplamientos). Aunque en la mayor parte de los procesos continuos, no hay un punto crtico para su control sistemtico y/o continuo, ya que la parada de un equipo por pequeo que sea, supone la parada de la lnea. El uso de estas tcnicas proporciona, en funcin de las tendencias de degradacin, la posibilidad de tomar decisiones con fundamento en las frecuente ocasiones en las que la realizacin de los mantenimientos preventivos se hace difcilmente compatible con la disponibilidad de la mquina para la intervencin, ya que las necesidades de produccin as lo requieren. Estas tcnicas nos permiten asegurar que el equipo puede posponer la entrada en revisin, sin que se produzca como consecuencia de esto un fallo grave.. Por ultimo, y dada la extensin creciente de necesidad de disponibilidad de maquinas con el menor coste posible, se empieza a desarrollar la instalacin de sistemas de monitorizacin en continuo, adaptativos, con repuesta no totalizadora, como los antiguos, sino que cubren espectros de frecuencia tpicos de poblemos de desequilibrios, desalineamientos o incluso problemas de rodamientos tanto del motor, como del elemento al que transmite el movimiento, en caso de transmisin directa. As a la ruta de vigilancia diseada para el seguimiento del estado de la instalacin, se le aaden el control de estos nuevos sistemas, cuya principal ventaja es su coste, su posibilidad de discriminacin del fallo, control en continuo y no es necesaria la disponibilidad de tcnicos altamente especializados, o sistemas complejos de anlisis y almacenamiento de datos.
2.1. ZONAS DE ANLISIS

Para la ilustracin de este estudio se han tomado como ejemplo de estas tcnicas dos instalaciones que siendo auxiliares al proceso principal, son absolutamente necesarias y crticos para el desarrollo del mismo. Por otro lado la extensin de estos elementos en el mbito industrial hace que estos ejemplos sean espacialmente didcticos. Las instalaciones que se analizarn sern: Compresores de aire comprimido. Centros de transformacin.
3. TCNICAS DE DIAGNSTICO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

3.1. ANLISIS DE VIBRACIONES
3.1.1. METODOLOGA
La esencia del estudio de vibraciones es realizar el anlisis de las mismas. El anlisis de datos consta de dos etapas: adquisicin e interpretacin de los datos obtenidos al medir la vibracin de la mquina. El fin a alcanzar es determinar las condiciones mecnicas del equipo y detectar posibles fallos especficos, mecnicos o funcionales. La adquisicin de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un anlisis de vibraciones. Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o aceleracin dependern de la velocidad de la mquina, de acuerdo con su relacin equivalente de frecuencia (rpm=cpm). As, para bajas rpm, (bajos cpm), se tomarn datos de desplazamientos. Para velocidades que estn dentro del orcen de 600 y 60.000 rpm, se medirn velocidades. Y para los que sean de orden superior, los datos a tomar sern aceleraciones. Pasos a seguir en la adquisicin de datos: 1. Determinacin de las caractersticas de diseo y funcionamiento de la mquina, como son: velocidad de rotacin de la mquina, tipo de rodamiento, engranaje y condiciones del entorno en que est situada como es el tipo de apoyo, acoplamientos, ruido, etc. Tambin habr que tener en cuenta las condiciones de funcionamiento como velocidad y cargas entre otras que normalmente afectarn a las mediciones de vibracin. 2. Determinacin de la finalidad de la vibracin que podr incluir: Medidas de rutina para detectaren un momento determinado un posible fallo y determinar las causas que lo originan. Medidas para crear un histrico de datos y con l obtener un valor de base, sobre el que estar el valor de vibracin que deba tener la mquina cuando sus condiciones de trabajo sean normales. Toma de datos antes y despus de una reparacin, la medida de antes pondr de manifiesto el problema, elemento defectuoso y ser ms eficaz as su reparacin. Despus de la reparacin se tomarn medidas que indiquen la evolucin del elemento sustituido o la correccin del defecto existente.
3.
Seleccin de los parmetros de medicin: desplazamiento, velocidad, aceleracin, spike energy. Ellos determinarn el transductor a utilizar.
4. Determinacin de posicin y direccin de las medidas con los transductores, la vibracin se tomar generalmente en rodamientos de la mquina o puntos donde sea ms probable un fallo por acoplamiento, equilibrio, puntos donde se transmitan las fuerzas vibratorias. Los tres sentidos principales en una medicin son horizontal, vertical y axial. Sentidos radiales son horizontal y vertical, y se toman con eje del transductor a 90 grados; respecto al eje de rotacin, como se observa en la figura (V y H), y en sentido axial, paralelo al mismo (A).
5. Seleccin del instrumento de medicin y transductores. 6. Determinacin del tipo especfico de datos requeridos para la interpretacin de las medidas realizadas. As se ahorrar tiempo a la hora de realizar las medidas y se obtendr de estas, informacin ms til en el anlisis. Los datos obtenidos pueden ser: valores de magnitud total, espectro de frecuencias amplitud-frecuencia que indica el tipo de problema existente, amplitud-tiempo para vibraciones transitorias rpidas o vibraciones muy lentas, spike energy en rodamientos, engranajes y problemas de cavitacin. 7. Toma de datos. Paso esencial en el anlisis, precisa de atencin y fiabilidad de las medidas tomadas. A la hora de la adquisicin de datos es importante tener en cuenta: Secuencias de medicin, tomar datos correctos y lo ms rpido posible, evitan tiempo perdido. Lugar de toma de datos siempre ser el mismo, con el transductor unido de una forma firme, para la veracidad de los datos. Seguimiento de la mquina, es decir, mantener un contacto con los operarios que trabajan con ella y los de mantenimiento, ellos sern las personas que conocen de cerca la mquina. Controlar el entorno exterior de la mquina, aspecto, ruido, etc.
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Atender tendencias inesperadas. Estar preparado para tomar ms datos, medidas cuando pueda haber signos de algn problema. Mantener slo datos coherentes, tomados con precisin. Comparar con mquinas similares y en igual forma de trabajo.
Por tanto, se puede decir que la toma de datos es un paso esencial para un buen anlisis de vibraciones. Para una buena interpretacin de los datos es necesario tener unos datos fiables que hayan sido tomados de una forma metdica y precisa. As podr hacerse un diagnstico de algn problema lo ms exacto posible. Una vez obtenidos de una forma metdica y precisa los datos de vibraciones de una mquina donde se ha detectado un problema, procederemos al anlisis de los datos. Para ello es necesario identificar cual ha sido su causa y as buscar la forma y momento de reparacin ms eficiente, es decir, que elimine el fallo y su coste econmico sea el mnimo posible. Un defecto puede localizarse al comparar las amplitudes de las vibraciones tomadas. Normalmente una mquina que funciona correctamente tiene valores que suelen seguir una lnea con tendencia ligeramente ascendente o constante. Cuando en algn momento los valores aumentan o la tendencia asciende de una forma inesperada, se puede pensar en la presencia de algn problema. Generalmente los valores de amplitud que se comparan son los de velocidad, una vez observado que esta ha aumentado de una forma inesperada, es importante comparar los valores de la energa de impulsos (g), estos valores indicarn la gravedad del problema. As un fallo puede detectarse al encontrar una tendencia de velocidad ascendente de forma imprevista y unos valores del parmetro g altos. Tambin es posible que existiendo un problema haya valores de spike energy altos y de repente disminuyan y poco a poco aumenten, esto puede dar lugar a un fallo total, donde la mquina deje de funcionar. Valores altos de spike energy pueden ser indicadores en la mayor parte de los casos de problemas de rodamientos, acoplamientos y en los casos ms extraos de problemas hidrulicos. Podemos ver un ejemplo de como se hacen estas mediciones en campos en el anexo INFORME DE ANLISIS DE VIBRACIONES. Generalmente la mxima amplitud de vibracin se da en los puntos donde se localiza el problema, aunque muchas veces la vibracin es transmitida a otros puntos de la mquina aunque en ellos no se encuentre el problema. El anlisis de las grficas puede indicar el tipo de defecto existente, pero muy pocas veces aparecen problemas nicos y por tanto espectros donde se refleje un defecto claramente. La experiencia y el conocimiento de la mquina son dos factores fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibracin importante. Es esencial una vez corregido el problema seguir la evolucin de la reparacin, de esta forma se conocer si realmente exista el defecto, si estaba situado en el punto con mxima vibracin y lo que es ms importante, seguir la evolucin tras la reparacin y asegurarse que el problema ha desaparecido. El estudio de los datos de vibraciones, de sus espectros es la base para encontrar las causas y la forma de corregir el defecto que ellas indican. Slo es importante prestar especial atencin a las vibraciones que vayan acompaadas de otros efectos como ruido, prdida de aceite o cualquier fallo, o bien los valores de amplitudes que sean excesivos comparados con otros en
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funcionamiento correcto, en esos casos se analizar la forma de los espectros que identificarn las causas de los problemas. Los problemas mecnicos ms comunes en las mquinas que producen vibraciones son desequilibrio entre ejes, falta de alineacin de acoplamientos, defectos en rodamientos y engranajes y problemas elctricos. A continuacin se pueden ver la forma de identificar estos problemas analizando los datos y espectros de vibraciones.
3.1.2. ANOMALAS MS COMNMENTE DIAGNOSTICADAS

Un anlisis estadstico de los distintos problemas originados por la vibracin asociados a la maquinaria indica que el: 40% de los problemas se debe a desequilibrio. 30% debido a desalineacin (en mquinas acopladas). 30% debido a problemas en correas y poleas y engranajes. 20% debido a resonancias. 10% debido a los rodamientos. 10% debido a otras causas (cavitacin, remolino de aceite, holguras o juegos mecnicos, etc.).
Por lo tanto, un anlisis racional de vibraciones en maquinarias debera comenzar analizando los problemas de mayor frecuencia estadstica. 3.1.2.1. DESEQUILIBRIO El desequilibrio se produce en los ejes rotativos cuando el centro de giro y e centro de masas no coinciden. La fuerza centrfuga excitadora que se genera es proporcional al cuadrado de la velocidad de giro del eje. Por tanto, a mayor velocidad de giro, mejor deber ser el equilibrado del rotor. En una mquina en la que aparece un problema de desequilibrio encontramos un aumento de la amplitud de vibracin en las medidas radiales, mientras que las medidas de vibracin axial pueden permanecer bajas. La deteccin del desequilibrio se realiza mediante la configuracin de la banda frecuencial con un ancho de 0.8X a1.2X. El desequilibrio se corrige con una compensacin de masa en el punto adecuado.
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En la grfica aparece en rojo el espectro de un sistema en el que aparece esta anomala, mientras que en azul aparece el espectro de este mismo sistema una vez resuelta.
3.1.2.2.
DESALINEACIN
La desalineacin se realiza mediante la configuracin de una banda frecuencial con un ancho de 1.8X a 2.2X.
Se recomienda medir en cada soporte de cojinete en direcciones axial y radial. En caso de duda, es una buena idea tomar medidas de fase en los soportes de los cojinetes a cada lado del acoplamiento.
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Conviene mirar si el pico a 2X es mayor del 75% del pico a 1X. La desalineacin no produce vibraciones globales tan elevadas como el desequilibrio. Un valor pico a 2X mayor de 2 mm/s ya puede altar las alarmas para estudiar el caso ms a fondo. La desalineacin se puede corregir mediante la alineacin de los ejes acoplados por el mtodo de
los relojes comparadores o mediante alineadores laser.
En la grfica aparece en rojo el espectro de un sistema en el que aparece esta anomala, mientras que en azul aparece el espectro de este mismo sistema una vez resuelta.
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3.1.2.3. 3.1.2.3.1. PROBLEMAS EN CORREAS Y POLEAS RESONANCIA DE CORREAS
Las medidas necesarias para diagnosticar este problema son las habituales, radiales y axiales. La deteccin de este fallo es sencilla de diagnosticar mediante el anlisis espectral. La vibracin ser mayor en la parte tensionada de la correa, pero esta vibracin no podemos medirla con un acelermetro, en este caso se tendr que usar una lmpara estroboscpica. La amplitud de la vibracin depender mucho de las dimensiones de la mquina y de la energa que esta resonancia de las correas pueda transmitir al conjunto de la mquina. La primera accin debe ser cambiar la tensin de la correa para modificar la frecuencia de resonancia y as evitar que la correa se vea a excitada por la vibracin propia de la mquina. Si con esto no se resuelve el problema, se podra cambiar el tipo o la longitud de la correa. 3.1.2.3.2. CORREA DESGASTADA O DESTENSIONADA Las medidas necesarias para diagnosticar este fallo son radiales o axiales. La deteccin de este fallo se realiza mediante un anlisis manual del espectro de vibracin una vez que han saltado las alarmas por vibracin en baja frecuencia. La amplitud de la vibracin depender del problema localizado en la correa.
3.1.2.3.3.
POLEAS EXCNTRICAS Las medidas necesarias para diagnosticar este fallo son radiales. En el espectro domina la 1X de la polea excentrica. La amplitud es mayor en lnea con las correas y se muestran en los rodamientos de la conductora y la conducida.
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Debe confirmarse con un anlisi de fases, mostrando una diferencia de fases entre las medidas verticales y horizontales de 0 o de 180 grados. 3.1.2.4. PROBLEMAS EN ENGRANAJES
Este defecto se puede observar al encontrar picos a frecuencias que coinciden con mltiplos enteros de la velocidad de giro del engranaje que falla, adems existir vibracin de amplitud menor de forma simtrica a la frecuencia del engranaje. En la grfica siguiente se pueden observar picos de valor importante a frecuencias que son mltiplos de la velocidad de giro de un pin, de forma simtrica a estos picos existen otros de valor muy pequeo y separados una distancia igual a la velocidad de giro.
Los problemas de engrane que dan esta vibracin son: desgaste excesivo de los dientes, inexactitud de los dientes, fallos de lubricacin, elementos extraos entre dientes. Las vibraciones causadas por defectos de engranajes pueden ser detectadas en varios puntos de las mquinas. Esta es una caracterstica que diferencia una grfica causada por un engranaje con poca carga y la vibracin producida por un rodamiento, ya que el diagrama de amplitud frente a frecuencia puede dar lugar a confusin cuando la carga del pin es baja. Tanto el fallo de engranaje como el de un rodamiento, llevan consigo tambin la aparicin de ruido.
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3.1.2.5. PROBLEMAS DE RODAMIENTOS La vibracin producida por los impactos entre los elementos rodantes y las imperfecciones en los caminos de rodadura provocan ondas de impacto, de alta frecuencia y pequea amplitud, se detectan mejor con la medida de aceleracin de la vibracin. El sensor que suministra una seal elctrica proporcional a la aceleracin del acelermetro. El anlisis espectral del deterioro del los rodamientos lo podemos estudiar en cuatro fases: Fase 1: rodamiento en buen estado Fase 2: Aparecen lecturas de vibracin a alta frecuencia. Son el primer indicador del inicio de deterioro de un rodamiento. Los impactos de un pequeo defecto suelen excitar las frecuencias naturales de las pistas de rodadura a alta frecuencia. Estas medidas se realizan en unidades de aceleracin en la banda de 60.000 y 120.000 CPM. Fase 3: Aparecen las frecuencia caractersticas de frecuencias y armnicos. A medida que el dao aumenta la magnitud de los armnicos de las frecuencias de fallo. Aumenta la aceleracin a alta frecuencia. El seguimiento de su evolucin nos permite planificar su cambio con la suficiente antelacin. Fase 4: Fase final del rodamiento. Holguras y ruido de fondo generalizado. Cuando el rodamiento est muy daado aparecen sntomas similares a holguras y roces. Aparece ruido de fondo detectable en aceleracin a alta frecuencia. Disminuye o desparecen las frecuencias de fallo enmascaradas en el ruido de fondo. A continuacin se muestra el espectro de la aceleracin de un rodamiento defectuoso.
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En las siguientes grficas aparecen en rojo el espectro de un sistema en el que aparece esta anomala, mientras que en azul aparece el espectro de este mismo sistema una vez resuelta.
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3.1.2.6.
HOLGURAS La deteccin de los problemas de holguras se realiza mediante la configuracin de una banda de frecuencia con un ancho de 2.8X a 8.2X. Los niveles de vibracin suben cuando aparece este problema, pero no desorbitadamente. Valores de 4 5 mm/s en valor global, ya pueden considerarse elevados si ele espectro muestra una amplia
actividad de armnicos de la velocidad de giro. Se recomienda medir en soportes y se pueden complementar estas medidas con tomes en los puntos donde sospeche que se encuentren las piezas sueltas. En la grfica aparece en azul el espectro de un sistema en el que aparece esta anomala.
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3.1.2.7.
EXCENTRICIDAD
Para la correcta deteccin de este fallo, se realizan medidas en la direccin de los centros de los ejes que soportan las poleas y en su perpendicular, en cada soporte de rodamientos en direccin radial. Las medidas en la direccin axial sern mucho menores. La deteccin de la excentricidad no se realiza de manera automtica, sino tras un estudio en profundidad. Lo normal es confundir este fallo con un desequilibrio e intentar equilibrar el eje que produce la vibracin cuando se diagnostica un problema de excentricidad. Se debe estar muy atento sobre todo cuando se montan poleas nuevas, puesto que este es un fallo que se produce en el momento de fabricacin de la polea. Este problema se puede atenuar un pequeo destensando las correas, pero la solucin del problema pasa por la sustitucin de la polea excntrica.
3.1.2.8.
PROBLEMAS ELCTRICOS
La aparicin de armnicos a 100 Hz (2 veces la frecuencia de red) son indicativos de fallo mecnico o elctrico en el motor. La vibracin es creada por fuerzas desiguales que pueden ser causadas por la forma interna de elemento. Es complicado reconocer grficamente este problema, ya que no tiene caractersticas que indiquen de forma sencilla que esta es la causa de vibracin. El espectro puede llevar a errores por ser similar a la del desequilibrio, solo que aqu al desconectar la corriente el problema desaparecer. Se detectarn picos mayores a distancias iguales a cuatro veces la velocidad de giro si los polos son cuatro, distinguiendo la vibracin
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separada una frecuencia coincidente con la velocidad de giro. En la figura se ve el espectro que da este tipo de problema.
3.1.3. APLICACIN AL CASO DE UN COMPRESOR DE AIRE

Como se indicaba al inicio del estudio, el aire comprimido es una de las instalaciones auxiliares que se considera crtico para las aplicaciones industriales de fbrica. Normalmente el caudal necesario para el funcionamiento de fbrica esta asegurado con un conjunto de compresores dispuestos en paralelo. Secadores posteriores, acumuladores y dems elementos hacen que se lleve a la red interior de distribucin de aire comprimido, dentro de unos parmetros de presin, humedad relativa y nivel de filtracin ptimos para las distintas aplicaciones finales.
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La construccin tpica de estos compresores es de tornillo de accionamiento directo, de una o doble etapa. El tornillo es impulsado por un eje conectado mediante un tren de engranajes a un motor elctrico. La criticidad del proceso, obliga a una supervisin ms exhaustiva que la simple ruta de mantenimiento preventivo y normalmente se contrata con el fabricante revisiones peridicas de los equipos, empresas con solvencia en la fabricacin de estos equipos, como Atlas Copco e Ingerson Rand ofrecen estos servicios.
3.1.4. ANALISIS DE VIBRACIONES

En los anexo INFORME DE REVISIN DE COMPRESORES se incluye el informe de revisin emitido por Ingerson Rand sobre dos compresores de 122 Kw. y 75 Kw. Respectivamente. Este informe consta de unas mediciones de las caractersticas fsicas del mismo (temperatura de elementos, alimentacin elctrica, presiones de trabajo, tiempos, etc.). Estas mediciones aportan claras orientaciones sobre el estado y fiabilidad del compresor. Estas mediciones fsicas se complementan con un anlisis con medidor porttil de respuesta en frecuencia, del grupo elemento compresor. Se indican puntos de medida y valores obtenidos.
Segn el criterio propio del fabricante, se notifica el estado que presentan dichos puntos de medida, en verde dentro de tolerancia, y en amarillo, nivel de alarma, pasando posteriormente a rojo con indicacin de fecha posible de problema y acciones a emprender para evitar problemas.
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Dado que el servicio de suministro del aire comprimido es tan crtico, la compra de los equipos se decide no slo por la calidad del equipo en s, sino por el servicio posventa que ofrezca el fabricante. Es normal que la compra de un equipo vaya acompaada de la firma de un contrato de mantenimiento. Este tipo de contratos de revisin, incluyen adems de este tipo de anlisis, la sustitucin por otro compresor del compresor daado. Esto permite en el caso de averas sencillas anticiparse a posibles roturas fatales, y pueden, Esto permite por un lado que el cliente no sufra la menor merma en la calidad del servicio, y para el fabricante que dentro de su valor aadido diferencial de los aos de garanta, la reparacin de los equipos es mucho ms sencilla y econmica ya que en caso de deteccin de algn problema temprano sobre el elemento, le Permite reaccionar sin esperar a que no se pueda recuperar el mismo.
3.2. TERMOGRAFIAS
La termografa infrarroja es una tcnica que permite a distancia, y sin contacto, medir y visualizar las temperaturas de superficies con precisin. Se utilizan cmaras de infrarrojos para extraer una imagen cuantificable en temperatura. Esta es desfigurada en colores convencionales: de tal manera que a cada temperatura se le asocia un color, correspondindole normalmente al de temperatura mayor el color blanco. Entre las ventajas de esta tcnica, podemos citar: La inspeccin se realiza a distancia sin contacto fsico con el elemento en condiciones normales de funcionamiento. Es decir no solo no es necesario poner fuera de servicio las instalaciones sino que adems es conveniente realizarla con la instalacin en pleno funcionamiento. Se trata de una tcnica que permite la identificacin precisa del elemento defectuoso, a diferencia de la pirometra que es una medida de temperatura de un punto. Es aplicable a los diferentes equipos elctricos: bornes de transformadores, transformadores de intensidad, interruptores, cables y piezas de conexin,... Es utilizable para el seguimiento de defectos en tiempo casi real, lo que permite cuantificar la gravedad del defecto y la repercusin de las variaciones de carga sobre el mismo para posibilitar programar las necesidades de mantenimiento en el momento ms oportuno. En relacin con el mantenimiento tradicional, el uso de la inspeccin termogrfica propicia la reduccin de riesgos para el personal, la reduccin de indisponibilidades para el mantenimiento y su menor costo.
Entre las desventajas y/o inconvenientes, se tiene: Capacidad limitada para la identificacin de defectos internos en la medida que el defecto no se manifieste externamente por incremento de la temperatura. Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos. El estado de carga del elemento bajo anlisis puede influir en la determinacin de las anomalas.
En el proceso de inspeccin termogrfica es posible definir, en general, las siguientes etapas:
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1. Planificacin de la inspeccin en los perodos de mxima demanda. 2. Evaluacin y clasificacin de los calentamientos detectados. 3. Emisin de informes, con identificacin de los fallos y el grado de urgencia para su reparacin. 4. Seguimiento de la reparacin. 5. Revisin termogrfica para evaluar la efectividad del mantenimiento correctivo realizado. Las caractersticas tcnicas son: Rango de temperatura: de 40 a 1.500 C Precisin: de 0,2 a 40 C
El equipo tcnico del laboratorio analiza una a una las imgenes obtenidas en el estudio termogrfico de la instalacin, emitiendo un informe para cada anomala encontrada. Cada uno consta de la siguiente informacin: Localizacin: Estacin, sala o nave, cuadro y nombre con el componente defectuoso (ejemplo: borna del cable central en la pletina verde de la celda del trafo 2). Descripcin del defecto: Descripcin del tipo de anomala encontrada en el componente. Temperatura absoluta: Temperatura del defecto constatado. Gradiente trmico: Diferencia de temperatura entre el defecto y un punto sano de las mismas caractersticas. Temperatura ambiente: Temperatura ambiente en el momento de la medida. Mantenimiento adecuado: Accin recomendada a fin de solucionar la anomala observada (por ejemplo: Revisar el apriete de la borna y el cable) Gravedad prevista: Nivel de gravedad de la anomala observada. Para los componentes de Alta y Baja Tensin: o o o Una diferencia de temperatura de hasta 10 C entre el elemento caliente y el ambiente se considera "NORMAL". Entre 10 C y 20 C, se considera al elemento como "LEVE" y generalmente, se recomienda revisarlo en la parada anual. Entre 20 C y 30 C, se considera al elemento como "GRAVE" y se recomienda su revisin en la parada ms prxima. Segn la importancia del componente, puede ser recomendable su revisin en la parada ms prxima. Cuando se superen los 30 C de diferencia con la temperatura ambiente se considera al elemento como "MUY GRAVE", la revisin debe efectuarse lo antes posible. Cuando se superen los 50 C de diferencia con la temperatura ambiente se considera al elemento como "CRTICO", la revisin debe ser inmediata.
La evaluacin con estos rangos se considera para las condiciones en el momento de la inspeccin. Imagen termogrfica: Imagen desfigurada en colores donde cada temperatura es representada con un color. La zona defectuosa es mostrada con color blanco.
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Imagen digital: Imagen visible del componente, mostrando exactamente el punto defectuoso.
Las compaas de seguro valoran muy positivamente la realizacin y utilizacin de estos estudios.
3.2.1. CENTROS DE TRANSFORMACION Y CUADROS DE DISTRIBUCION ELECTRICOS

Anualmente, coincidiendo con la revisin peridica anual de los centros de transformacin, se plantean acciones complementarias a dicho mantenimiento. Estas son previas y otras se efectan a posteriori. En el primer caso nos encontramos con las termografas, tanto de los centros, como de todos los cuadros elctricos de zona y de distribucin de potencia.
En el anexo ESTUDIO TERMOGRFICO DE UN CENTRO DE TRANSFORMACIN encontraremos un estudio termogrfico tipo. En l se pueden observar varios puntos incidentes, as como las indicaciones oportunas al efecto de eliminar esos problemas Esta indicacin es mas que clara para poder justificar la paliacin de este tipo de anlisis. Un dao en un transformador, adems de los problemas colaterales que puedan ocurrir (roturas y/o averas de motores, rels de seguridad, interruptores de potencia y/o seccionamiento, etc.), esta el plazo de entrega de estos equipos que pueden rondar los 3 o 4 meses de fabricacin, ya que es muy raro encontrarlos en stock.
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Otro punto destacable es la mayor incidencia de reapretar elementos de borneros y/o conexin. Mas lejanos en casustica esta el defecto del elemento (magneto trmica o diferencial), as como conexiones interiores que nunca deben ejecutarse. Esto permite una supervisin adicional sobre la calidad de ejecucin de las intervenciones del departamento elctrico. Por ultimo esta la evaluacin estadstica de estos puntos, y reverenciarlos a un histrico de tal manera que no se vea como un estudio aislado, sino que se ven puntos que siempre salen referenciados, de tal manera que sea objeto de estudios posteriores de diseo y anlisis de cargas de los mismos, as como las condiciones fsicas de los cuadros o puntos de conexin.
3.3. ANALISIS DE ACEITES

3.3.1. LOS ACEITES LUBRICANTES
Estn constituidos por un aceite base y un paquete de aditivos qumicos que le otorgan nuevas propiedades o que mejoran las propiedades propias. El aceite base es el que determinan la mayora de las caractersticas fsico-qumicas del lubricante, tales como viscosidad, ndice de viscosidad, resistencia a la oxidacin, punto de inflamacin y fluidez. Las bases pueden ser: Bases parafnicas. Alto ndice viscosidad. Baja rata de oxidacin. Baja volatilidad. Forma carbones duros cuando se descompone. Bases naftnicas Bajo ndice viscosidad. Menos estables a altas temperaturas. Alta volatilidad. No forma carbones duros cuando se descompone. Mayor compatibilidad con aditivos emulsificantes. Bases aromticas Muy bajo ndice viscosidad. Se oxidan fcilmente. Alta volatilidad. Tienden a formar gomas y resinas. Los aditivos son sustancias orgnicas o inorgnicas que se aaden a los lubricantes con el fin otorgar nuevas propiedades, suprimir propiedades indeseables o mejorar ciertas propiedades existentes en la base lubricante. Sus propiedades principales son: compatibilidad, solubilidad en la base lubricante, insolubilidad con el agua, baja volatilidad, estabilidad y polaridad. Se entiende por polaridad la atraccin unidireccional de las molculas de los aditivos a otros materiales polares en contacto con el aceite.
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Los aditivos pueden ser qumicamente activos o qumicamente inertes. En las tablas que figuran en las siguientes pginas se muestra las diferentes funciones de cada uno de ellos. Es muy importante tener siempre presente cuando se trabaja con aceites con aditivos dos cuestiones fundamentales: Un aceite con aditivos no debe mezclarse con otro de diferente marca aunque tenga las mismas especificaciones. Nunca se deben aadir aditivos a un aceite con el propsito de mejorarles algunas propiedades.
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Aditivos qumicamente activos Clase Aditivo Antidesgaste Propsito
El radical cido tiene una afinidad por los metales. La reaccin entre el radical polar y la superficie metlica origina una pelcula lubricante con alta capacidad de carga. Son efectivos para temperaturas de operacin por debajo de 50C. Reduce friccin y desgaste, y previene escoriacin y ataque. 1 generacin: Compuestos que reaccionan qumicamente con las superficies metlicas por encima de los 50C en el punto de contacto 2 generacin: adems de recubrir totalmente el perfil de las rugosidades de las dos superficies, rellena parte de los valles de las mismas, increpen-tando el rea de soporte de carga. 3 generacin: los cuales cuando las superficies de fri-ccin estn sometidas a elevadas presiones liberan to-mos metlicos que bajan el punto de fusin de las crestas ms sobresalientes, haciendo que se deformen plsti-camente llenando los valles de las irregularidades de las super-ficies. Protegen a los metales no ferrosos, propensos a la corrosin, causados por los contaminantes cidos presentes en el aceite.
Propsito de Actuacin
Reacciona con la superficie del metal para formar una pelcula qumica de sacrificio. Se aaden de 5 a 7% de cido graso (olico, palmitico, etc).
Agentes de Presin Extrema
1 generacin(esteres clorados, manteca de cerdo, sulfurada, tricresilfosfato). 2 generacin: Contiene un 3-5% de un lubricante de pelcula slida como el bisulfuro de molibdeno, grafito, tungsteno, Tefln boratos. 3 generacin: Son aditivos rganometlica, a base de cloro y de fsforo,
Inhibidor de Corrosin
Forma una pelcula de lubricante durable que acta como una barrera contra los materiales causantes de corrosin. (dialquilditiofosfato de Zinc ZDDP) (Rust and Oxidation (R&O), cidos grasos de cadena larga y cidos fosfricos).
Inhibidores de la herrumbre
Protegen a las superficies de acero y hierro protegindolos contra la herrumbre, cuando estn expuestas al contacto con el agua o aire hmedo Previene del ataque del metal por acidificacin por productos de combustin y oxidacin.
Agentes de Almacenamiento de Detergentes y Alcalinos Dispersantes
1. Neutraliza cidos orgnicos 2. Se asocian con precursores de barro y barniz y los mantienen disueltos en aceite. Se asocian con precursores de depsito y previenen su aglomeracin en insolubles. (compuestos orgnicos)
Su funcin es dispersar partculas contaminantes con el propsito de prevenir la aglomeracin y asentado de estas. Las partculas se aglomeran se pegan a las superficies del motor.
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Inhibidores de Oxidacin
Inhibir descomposicin oxidativa del lubricante y del aditivo. Descomponen los perxidos y los radicales libres antes de que produzcan la oxi-dacin Su funcin es mantener las superficies libres de depsitos, adems ayudan a neutralizar los cidos contaminantes en el aceite Accin qumica que reduce la oxidacin. (dialquilditiofosfato de Zinc ZDDP, fenoles, aminas).
Detergentes
(jabones rganos-metlicos de bario, calcio y magnesio).
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Aditivos qumicamente inertes Clase Aditivo Propsito Propsito de componentes Actuacin y
Demulsificador
Se utilizan para separar el agua del aceite cuando este contaminante se encuentra presente Promueve la mezcla de agua y aceite para formar una emulsin.
Emulsificador
Inhibidor de Espuma
Modificador de Friccin Deprimente fluidez de punto
Las molculas de estos aditivos se pegan a las burbujas de aire en la espuma, produciendo puntos dbiles en la burbuja para que esta colapse. El volumen adicionado de ste aditivo es crtico, ya que mucha cantidad incrementa el potencial de producir espuma. Altera el coeficiente de friccin.
Concentra en la superficie de contacto agua aceite para crear zonas de viscosidad baja fomentando la fusin y la separacin por gravedad. Facilita la formacin de emulsin disminuyendo la tensin del agua y permitiendo su mezcla total con aceite. Reduce la tensin de superficie de burbujas de aire o gas, facilitando su colapso
de Reducir el punto de fluidez, el cual se

define como la temperatura mas baja a la que un aceite puede fluir cuando son enfriados
Mejorador viscosidad
del
ndice
de Minimiza la velocidad de
cambio de viscosidad con la temperatura, permitiendo que la viscosidad permanezca inalterable con los cambios de temperatura
Forma una pelcula de lubricante duradera de caractersticas de friccin deseadas. ( Polmeros de silicona, copolmeros orgnicos) Previene de la formacin de redes cristalinas no deseadas que impiden al aceite fluir. (polmeros y copolmeros de alquil metacrilato, alfa olefinas). Asociacin Diferencial (solubilidad) con lubricantes a diferentes temperaturas. (copolmeros de olefinas (etileno propileno)y polimetacrilatos)
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3.3.2. QU OBTENEMOS DE UN ANLISIS DE ACEITES

La realizacin de un plan sistemtico de anlisis de aceites nos proporciona los siguientes beneficios: Reduccin de los costes de mantenimiento. Permite la deteccin de fallos en estados iniciales, limitar daos secundarios y evitar perdidas totales. Aumentar disponibilidad de equipamiento, evitando fallos inesperados y tiempos de parada no previstos. Mejorar la seguridad, ya que en algunos equipos, los fallos pueden hacer peligrar la vida de personas. Reducir el gasto de lubricante, ampliando los intervalos de cambio de aceite. Prolongar la vida del equipamiento, al incorporarse unas mejores prcticas de mantenimiento y orden interno.
Un anlisis permite detectar problemas como: Seales prematuras de desgaste anormal Fallo en junta de culata Bloqueo de filtros de aceite Filtros de aire ineficaces Temporizacin incorrecta de inyectores
Y esta deteccin la hace a travs de los elementos encontrados. Estos elementos pueden ser: Metales de Desgaste (hierro, cromo, plomo, cobre, estao, aluminio, nquel, plata, molibdeno, magnesio, zinc, titanio, vanadio) Contaminantes (silicio, boro, sodio, potasio) Aditivos (cobre, silicio, boro, magnesio, calcio, bario, fsforo, zinc, molibdeno)
Es cada vez ms usual que el proveedor de aceites industriales ofrezca como servicio adicional unas analticas peridicas de los aceites que pueden ser muy orientativas a la hora de definir las frecuencias ptimas de cambio de los mismos, adems de indicarnos fuentes tempranas de desgaste y contaminacin. Es conveniente fijar unas frecuencias iniciales para realizar estos anlisis. Se recomienda inicialmente para establecer la tendencia de los parmetros analizados tomar la muestra cada 500 horas y posteriormente extender la frecuencia cada 1000 horas. Los parmetros que fundamentalmente se analizan: Contaminacin con agua Viscosidad cinemtica a 40C. ndice de acidez. ndice de basicidad.
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Partculas de desgaste (Fe, Cr, Al, Ni, Cu, Pb, Mo) Contenido de contaminantes (Si, Na) Nitracin/Oxidacin Contenido de aditivos (Ca, Mg, B, Zn, P) Conteo de partculas Lser-Net
En los anexos encontramos un informe denominado ANLISIS DE ACEITES 1 en el que podemos ver un informe de los que se realizan ordinariamente. El informe ANLISIS DE ACEITES 2 muestra la informacin que presentan los modernos equipos de diagnstico.
3.3.3. ANLISIS DE ACEITES EN UN COMPRESOR

La informacin obtenida del informe me permite obtener informacin sobre las posibles fuentes de origen de los metales de desgaste de un compresor de aire: Elemento Fe Cr Sn Al Ni Cu Pb Mo Si Na Ca Mg B Zn P Posible fuente Eje, bloque, bomba de aceite, vlvulas Rodamientos. Bujes, cojinetes. Carcasa, bloque, caja, cojinetes. Eje, vlvulas, cilindros. Jaula rodamiento, bujes, arandelas de empuje. Cojinetes, bujes. Aditivo EP, anillos. Polvo, aditivo antiespumante. Aditivos de aceite, Aditivo aceite de motor, polvo, aditivo antiherrumbre y detergente. Aditivo aceite de motor, polvo. Aditivo EP, detergente Aditivo antidesgaste, cromado, galvanizado. Aditivo antidesgaste, aditivo detergente
La Norma nos define los lmites permisibles para los metales de desgaste, contaminantes y propiedades fisicoqumicas del aceite lubricante: Parmetro Viscosidad cinemtica ndice de basicidad ndice de acidez Contaminacin con agua Oxidacin Nitracin Fe Cr Sn Al Ni Norma Lmite ASTM D-445 20% del aceite nuevo. ASTM D50% del aceite nuevo ASTM D-974 +2,5 del aceite nuevo ASTM D-6304 > 600 ppm FTIR 20 ab/cm FTIR 20 ab/cm ASTM D-5185 20 ppm ASTM D-5185 5 ppm ASTM D-5185 5 ppm ASTM D-5185 10 ppm ASTM D-5185 3 ppm
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Cu Pb Mo Si Na Ca Mg B Zn P ASTM D-5185 ASTM D-5185 ASTM D-5185 ASTM D-5185 ASTM D-5185 15 ppm 20 ppm 5 ppm 4-7 ppm 25 ppm 50% del aceite nuevo 50% del aceite nuevo 50% del aceite nuevo 50% del aceite nuevo > 800 ppm
ASTM D-5185
Para establecer la lnea base referencial del lubricante nuevo no se debe utilizar la informacin de las hojas tcnicas del aceite lubricante. La lnea base se debe definir mediante un anlisis previo al aceite nuevo.
3.3.4. ANALISIS DE ACEITES EN TRANSFORMADORES

En el segundo, nos encontramos con anlisis de aceites de los transformadores, para comprobar su nivel de rigidez dielctrica como de ver la cantidad de humedad en ellos disueltos. Los anlisis fisicoqumicos proporcionan la informacin relativa a la calidad del aceite, indicando sus condiciones mecnicas y elctricas, as como una proyeccin de los efectos que la condicin del aceite pueda aportar al aislamiento. Los anlisis fisicoqumicos se componen de un grupo de pruebas o estaciones de prueba procesadas bajo estndares y mtodos reconocidos internacionalmente (ANSI, DOBLE, ASTM, ICE, CIGRE,...) proporcionan la informacin ptima (tcnica y econmica) necesaria para determinar la calidad del aceite de aislamiento. Las pruebas que componen estos anlisis son las siguientes: Color. Rigidez Dielctrica. Tensin Interfacial. No. De Acidez. Gravedad Especfica. Aspecto Visual. Sedimentos. Factor de Potencia @ 25 C y 100 C. Contenido de Humedad y determinacin de % Humedad en Base Seca.
Cada prueba tiene su importancia individual, as como la combinacin de los resultados de las mismas y la calidad en el desarrollo de cada prueba es determinante para l diagnostico. Cromatografa de gases disueltos en el aceite. Anlisis de contenido de PCBs. Prueba de rigidez dielctrica al aceite.
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Proceso de filtrado y desgasificado al alto vaco de transformadores en aceite. Filtrado y desgasificado de aceite a transformador.
En el anexo se puede ver un ver el ANLISIS DE ACEITE DE UN TRANSFORMADOR en el que se indica un anlisis cualitativo de los aceites de los Transformadores.
4. MONITORIZACION EN CONTINUO
Las duras exigencias del entorno industrial actual hacen que el control y optimizacin de los procesos sean un objetivo perseguido por la mayora de las empresas. Esto obliga a que para determinados procesos muy crticos, no sea suficiente una evaluacin peridica del estado de los mismos, pues entre mantenimiento y mantenimiento, o bien entre rutas de seguimiento y anlisis de vibraciones si las hubiese, puede pasar mucho tiempo y puede desencadenarse problemas con resultados catastrficos. La solucin debe estar en un sistema de control del estado de las vibraciones de forma continua, de tal manera que no haya demasiado tiempo entre niveles de alarma y niveles de rotura. Estas monitorizaciones suponen un coste econmico que debe justificarse porque la criticidad del sistema lo soporte, pero que es difcilmente justificable en equipos de pequea y mediana potencia. Mucho se ha avanzado, tanto en la fiabilidad de los equipos de medida como en el coste de los mismos, en los sistemas mediante sistemas de diagnosis en continuo en rodamientos y/o desequilibrios de maquinas. Estos equipos permiten su utilizacin en maquinaria de potencia media, la ms extendida en el mbito industrial (en torno a 150 Kw.) y con accionamiento directo sobre la carga (fundamentalmente en compresores). Las fuertes cargas axiales que se originan, pueden deteriorar los cojinetes del motor y/o compresor o elementosCon este nuevo sistema de deteccin, se garantiza un mximo de duracin, con unos niveles de control que podran mantenerse actualmente adicionales a las rutas implantadas actualmente de control otros de parmetros de servicios generales (temperaturas, niveles de alumbrado, etc...) y que no necesita una gran preparacin tcnica sobre su interpretacin por parte del personal que realiza la ruta. El diagnostico se realiza detectando el sonido y/o frecuencias propagado por la estructura slida, se calcula el espectro de frecuencias y se evala de este modo el estado del rodamiento o desequilibrio. SKF Reliability Systems anuncia el lanzamiento del CMSS 420VT, un transmisor de vibraciones realimentado en bucle. Este transmisor compacto y de fcil instalacin ofrece una monitorizacin continua de la condicin de las mquinas por una inversin mnima. Este sistema ofrece la posibilidad de ampliar el sistema, desde un solo transmisor con una pantalla LED a un amplio sistema de transmisores on-line capaz de comunicarse con un sistema de control DCS/PLC. La ventaja econmica de este tipo de transmisor de vibraciones, hace que sea una buena eleccin para aquellos usuarios que busquen una solucin econmica y de fcil uso para una monitorizacin continua de la condicin de las mquinas.
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ANEXOS
NOTA SOBRE LA CONFIDENCIALIDAD: los informes que aparecen a continuacin son reales, apareciendo incluso datos relativos a empresas. Por tanto, el uso de esta informacin queda exclusivamente restringido al mbito acadmico.
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ANEXO 1: INFORME DE ANLISIS DE VIBRACIONES
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ANEXO 2: INFORME DE REVISIN DE COMPRESORES
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RAZN SOCIAL DE LA EMPRESA QUE REALIZA EL SERVICIO.
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RAZN SOCIAL DE LA EMPRESA QUE REALIZA EL SERVICIO.
NOMBRE DE LA EMPRESA
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ANEXO 3: ESTUDIO TERMOGRFICO DE UN CENTRO DE TRANSFORMACIN
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EMPRESA:
ALTADIS, S.A. C / JUAN SEBASTIAN EL CANO N7 SEVILLA SEVILLA
INFORME: ASUNTO: OBJETO:
SE - 030362 CONTROLES POR TERMOVISIN EN INSTALACIONES ELCTRICAS DETECCIN DE POSIBLES PUNTOS CALIENTES
INTERVENCIONES: AGOSTO / 2003 Este informe consta de 21 pginas incluida esta Sevilla, a 11 de Agosto de 2003 REALIZADO POR:
(NOMBRE DEL TCNICO)
TECNICO:
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I.- PRELIMINAR A peticin de: ALTADIS, S.A. ATISAE realiz el control termogrfico del centro de transformacin y del cuadro general de baja tensin C / JUAN SEBASTIAN EL CANO N7 SEVILLA SEVILLA Estos trabajos fueron realizados con fecha de: AGOSTO / 2003 II.- OBJETO DE LOS CONTROLES Esta intervencin tuvo como objeto, la bsqueda de puntos calientes en los distintos componentes de la instalacin, debido a malas conexiones, corrosiones, exceso de carga u otras causas que puedan suponer un riesgo de cara al normal funcionamiento de la misma. III.- INSTALACIONES INSPECCIONADAS Las instalaciones inspeccionadas son las descritas la hoja de Anexo. IV.- EQUIPOS BASICOS La inspeccin se realiza con una cmara de infrarrojos, marca AGEMA, modelo 750 PRO con las siguientes caractersticas: AGEMA, modelo 750 PRO * Respuesta espectral 7,5 - 13mm * Rango de temperatura: -20C a 500C. * Sensibilidad trmica: 0,1C a 30C. * Rango dinmico: 14 bits * Detector: microbolmetro no refrigerado, tipo FPA de 320x240pixeles. * Visualizacin de las imgenes a travs del visor LCD COLOR (TFT) * Almacenamiento de imgenes en tarjeta PCMCIA Flash Card. * Zoom electrnico continuo ( x1 - x4 ) * Control de todas las funciones a travs de RS 232.
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EQUIPOS AUXILIARES * Termmetro DIGITAL CLAMP METER Mod. DM-6025 C. * Cmara fotogrfica digital SONY mod. BKC-ID1 V.- PROCEDIMIENTO OPERATORIO Todos los componentes objeto de la inspeccin, fueron visualizados en toda su superficie, desde zonas adyacentes, buscando una mxima definicin de la imagen trmica. En los puntos ms caractersticos en los que la temperatura era considerada como anormal, se obtuvo un termograma. En algunos de estos puntos, se obtuvo tambin una fotografa del componente, al objeto de su correcta identificacin. VI.- PRESENTACION Y MEDIDA Presentacin: Los termogramas presentan una escala de colores con distinta sensibilidad entre ellos. La imagen trmica formada por estos mismos colores y su evaluacin, se realiza con ayuda de dicha escala y los valores de temperatura de grados centgrados que aparecen en su parte derecha. Medida: Las medidas de temperatura efectuadas por el equipo, son en funcin del proceso de deteccin, por ello dependen especialmente de los siguientes factores: * Emisividad de la superficie a evaluar. * Atenuacin atmosfrica. * Emisin trmica ambiental. Todo ello hace que dichas medidas deban tomarse con un cierto margen de error.
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VII.- RESULTADOS Evaluacin: Con el fin de evaluar las temperaturas que presentan los componentes, se clasifican stos, de acuerdo con los siguientes rangos: -. Para los componentes de Alta y Baja Tensin. A.1. Una diferencia de temperatura de hasta 10 C entre el elemento caliente y el ambiente se considera "NORMAL". A.2. Entre 10 C y 20 C, se considera al elemento como " LEVE " y generalmente, se recomienda revisarlo en la parada anual. A.3. Entre 20 C y 30 C, se considera al elemento como " GRAVE " y se recomienda su revisin en la parada ms prxima. Segn la importancia del componente, puede ser recomendable su revisin en la parada ms prxima. A.4. Cuando se superen los 30 C de diferencia con la temperatura ambiente se considera al elemento como " MUY GRAVE ", la revisin debe efectuarse lo antes posible. A.5. Cuando se superen los 50 C de diferencia con la temperatura ambiente se considera al elemento como " CRTICO ", la revisin debe ser inmediata. La evaluacin con estos rangos se considera para las condiciones en el momento de la inspeccin. Debido a la diversidad de puntos inspeccionados, las hojas de resultados, solamente ofrecen los datos de aquellos componentes que presentan una temperatura anormal.
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102
ANEXO:
INSTALACIONES TENSIN ELCTRICAS DE ALTA Y BAJA
CUADROS ELCTRICOS SIN PUNTOS DESTACABLES
+ TRAFOS N 1 Y 2 + CELDAS DE PROTECCIONES DE LINEAS Y TRAFOS (NO SE PUEDEN ABRIR CON TENSIN).
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103
ANEXO 4: ANLISIS DE ACEITES I
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106
107
ANEXO 4: ANLISIS DE ACEITES II
108
109
110
111
112
113
ANEXO 5: ANLISIS DE ACEITES DE UN TRANSFORMADOR
114
ACADMICA
115
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Introduccion A Las Tecnicas de Diagnosis y Mantenimiento Preventivo

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INTRODUCCIN A LAS TCNICAS DE DIAGNOSIS Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Efrn Borrego Amador

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Tabla de contenidos: 1. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ................................................. 3 1.1. INTRODUCCIN .......................................................................... 3

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

MONITORIZACION EN CONTINUO ............................................... 34

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

1.2. VENTAJAS DE LA IMPLANTACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

1.3. ESTRATEGIA DE IMPLANTACIN

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

2. APLICACION DE LAS TCNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

2.1. ZONAS DE ANLISIS

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

3. TCNICAS DE DIAGNSTICO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

3.1.2. ANOMALAS MS COMNMENTE DIAGNOSTICADAS

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

los relojes comparadores o mediante alineadores laser.

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

3.1.3. APLICACIN AL CASO DE UN COMPRESOR DE AIRE

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

3.1.4. ANALISIS DE VIBRACIONES

Introduccin a las tcnicas de diagnosis y mantenimiento preventivo

En el proceso de inspeccin termogrfica es posible definir, en general, las siguientes etapas:

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3.2.1. CENTROS DE TRANSFORMACION Y CUADROS DE DISTRIBUCION ELECTRICOS

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3.3. ANALISIS DE ACEITES

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Agentes de Presin Extrema

Agentes de Almacenamiento de Detergentes y Alcalinos Dispersantes

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(jabones rganos-metlicos de bario, calcio y magnesio).

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Modificador de Friccin Deprimente fluidez de punto

de Reducir el punto de fluidez, el cual se

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3.3.2. QU OBTENEMOS DE UN ANLISIS DE ACEITES

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3.3.3. ANLISIS DE ACEITES EN UN COMPRESOR

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3.3.4. ANALISIS DE ACEITES EN TRANSFORMADORES

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ANEXO 1: INFORME DE ANLISIS DE VIBRACIONES

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