Práctica Ind. La Bélgica

PRCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA PRQ-226
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PLANTA INDUSTRIAL DON GUILLERMO I INTRODUCCION
La caa de azcar (Saccharum officinarum L) es una gramnea tropical, un pasto gigante emparentado con el sorgo y el maz en cuyo tallo se forma y acumula un jugo rico en sacarosa, compuesto que al ser extrado y cristalizado en el ingenio forma el azcar. El azcar se produce en las hojas de todas las planta terrestres conocidas, por el proceso llamado fotosntesis, mediante la accin de la luz solar en la combinacin de dixido de carbono (CO2) y agua en las clulas que contienen clorofila. En el proceso, se libera oxigeno.
12 CO 2 +11 H 2 O C12 H 22 O11 +12 O2
El mismo azcar que aade buen sabor a muchos de nuestros alimentos se halla en las naranjas, manzanas, uvas, pltanos, pias, y otras frutas, y en cantidades menores en las verduras. Como alimento, el azcar no necesita elogios. La especie humana ha perdurado debido a que el azcar y varios otros nutrientes estn diseminados tan ampliamente y son tan disponibles en los alimentos que consumimos. Seria difcil concebir la existencia sin el azcar, tanto como fuente de energa como en su calidad de agente endulzante La investigacin de la tecnologa azucarera se ha encontrado en el examen del papel que toma el azcar en la aceptacin de los productos alimenticios por parte de los consumidores. As descubriendo un mayor uso e incremento en los productos de conservas, panaderas y bebidas carbonatadas. 1.1. Antecedentes Generales
Desde el ao 2003, el Ingenio Azucarero La Blgica, asume un cambio de nombre en su institucin, debido a la renovacin en la administracin de la misma. Desde entonces ste ingenio azucarero pasa a llamarse Planta Industrial Don Guillermo, en justo homenaje a Don Guillermo Gutirrez, propietario del mismo. Se constituye uno de los principales ingenios azucareros del pas, con 50 aos de vida y como un importante impulsor del desarrollo agroindustrial en el norte cruceo, fuente de empleos directos e indirectos mediante el procesamiento de caa para la obtencin de azcar blanca de alta calidad. Visin de la Empresa Planta Industrial Don Guillermo se caracteriza por la produccin eficiente y eficaz de productos, que sern los preferidos para endulzar cada momento especial de todos los hogares de los bolivianos.
Planta Industrial Don Guillermo
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Misin de la Empresa Ser una empresa que se destaque a nivel nacional, por el constante mejoramiento e innovacin de los productos, cooperando con el crecimiento socio-econmico del pas y la regin oriental, caracterizndose por el ptimo aprovechamiento de los recursos naturales y humanos. 1.2 Objetivos.
1.2.1 Objetivo General. Adquirir conocimientos prcticos en las diferentes reas de una industria y as poder relacionar la misma recurriendo a informacin terica obtenida en la universidad y de esa manera poder aplicarla. 1.2.2 Objetivos Especficos. a) Conocer el manejo del sistema de produccin. b) Conocer el control de calidad que se le hace al producto. c) Observar las variables que se manejan en el proceso de fabricacin de azcar blanca d) Saber como funciona el sistema de gestin de calidad. 1.3 Justificacin. a) Las teoras adquiridas relacionarla con la practica para adquirir un mayor aprendizaje. b) Fundamental para adquirir una experiencia tcnica y tener mayor capacidad de desarrollo en la empresa. c) Es la mejor manera de relacionarse con los procesos que ocurren en la empresa. 1.4 Capacidad instalada
La capacidad instalada de la planta Industrial Don Guillermo es de 5500 toneladas de caa a procesarse en 24 h. distribuidas en tres turnos de trabajo continuo. Esto representa una produccin de aproximadamente de 10000 a 11000 quintales de azcar / da. La molienda de la caa es la etapa del proceso que limita los subsiguientes, es as que el ingenio cuenta con dos trapiches, a cuyas capacidades deber ajustarse el diseo de toda la planta en general.
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Cada trapiche alcanza una capacidad de molienda de 120 ton/hora aproximadamente, alimentados en forma de paquetes de 10 Ton c/u. En consecuencia, cada trapiche tiene la capacidad de ser alimentado con 12 paquetes de caa / hora. La produccin de azcar refinada es muy variable. Sin embargo un promedio representativo durante jornadas de trabajo estable y con un alto ingreso de materia prima y sin interrupciones, nos ofrece un valor de aproximadamente 500 qq/hora. Rendimiento de la produccin = Azcar producida (qq)/ Caa ingresada a molienda (Ton) = 2 qq azcar / ton. Caa Nota: Para el clculo del rendimiento se ha tomado en cuenta la molienda total de los dos trapiches (240 ton. caa) II LOCALIZACIN DE LA PLANTA
La Planta Industrial Don Guillermo se encuentra localizada a 33 Km de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, en un campamento denominado La Blgica, hoy Tercera Seccin Municipal perteneciente a la Provincia Sara. III IDENTIFICACIN AUXILIARES Y DESCRIPCIN DE LOS SERVICIOS
Para el procesamiento de caa de azcar se requieren de servicios auxiliares que intervienen en todo momento durante cada operacin unitaria hasta la obtencin del producto final. Estos servicios son: 3.1 Servicio de Vapor Servicio de Agua Servicio de Energa Elctrica Servicio de Vaco Servicio de Combustible Servicio de Aire Comprimido
Servicio de Vapor
Se puede considerar el vapor como el fluido de mejor utilidad dentro de los procesos industriales y en particular para un ingenio azucarero, como proveedor de energa de calefaccin a los tanques de calentamiento de jugo encalado, cajas de preevaporacin de jugo clarificado, tachos de refinacin, adems de alimentacin a turbinas, turboalternadores y toda mquina operada con vapor.
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Habindose sealado ya la importancia tcnica de la aplicacin del vapor en la industria azucarera, es necesario indicar el medio por el cual se genera este servicio, las clases de vapor conocidas, las condiciones de su produccin y la manera en que es distribuida por toda la planta. 3.1.1 Vapor de Escape (VE) y Vapor Vegetal (VV)
Se define como vapor de escape (VE) a aquel vapor que sale de los turboalternadores y trapiches y que en su origen provienen exclusivamente de calderas. Este vapor es el que entra en las calandrias de los pre-evaporadores, donde se evapora agua del jugo clarificado, vapor que se encuentra a menor temperatura y presin, llamndose a ste, vapor vegetal (VV), por provenir como resultado de la evaporacin del jugo que en principio es originario de la caa. Posteriormente el vapor vegetal (VV) hace su ingreso en las calandrias de las cajas de evaporacin, tanques de calentamiento, tachos de cocimiento y refinacin para proveer de energa de calefaccin a estos recintos, aspectos que oportunamente se aclararn en detalle. 3.1.2 Calderas, utilidad y principios de operacin.
Las calderas son los equipos en los cuales se produce vapor necesario para la generacin de energa de calefaccin en la industria. Pueden utilizar bagazo o gas como combustible dependiendo de cada caldera en particular. En la PIDG existen ocho calderas localizadas en la parte posterior de la fbrica, siendo siete las que prestan normal servicio y una es alternativa o de reposicin cuando alguna se encuentra en mantenimiento o fuera de servicio, y se posicionan en un sector apropiado y cmodo para la recepcin de bagazo, residuo proveniente de la molienda de caa en trapiches y utilizado como combustible de estas en tanto se alternen con gas. En cada caldera puede destacarse: Dos domos superiores Un domo inferior Colector de vapor seco Colector de agua Colector de lodos Tubos de calefaccin Hogar Sistema de bombeo Ventiladores
La industria azucarera cuenta con una gran ventaja en cuanto a combustible, tal como ya se ha mencionado, existe un residuo producido en la molienda de la caa, rico en materia orgnica, que por su alto contenido en fibras celulsicas podran muy bien ser utilizadas en la industria del papel, que es el bagazo, y que en la PIDG es de inters particular su utilizacin como combustible en calderas. Planta Industrial Don Guillermo 4
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El bagazo es transportado desde los trapiches de molienda mediante rastras de madera hasta la parte superior de las calderas, donde es depositado en una cmara de combustin. Para favorecer la combustin completa del bagazo, es necesaria la alimentacin de aire en exceso como mezcla proveedora de oxgeno, el cual es tomado del ambiente e impulsado mediante ventiladores hasta un calentador de aire y distribuido mediante toberas hacia la cmara, lugar donde se verificar la reaccin de combustin siguiente: CxHyOz + Oxgeno CO2 + H2O Bagazo + Aire Gases de Combustin Calientes El aire tiene por composicin: 21 % Oxgeno 79 % Nitrgeno
El Nitrgeno es inerte a la reaccin y por lo tanto es un producto de salida encontrado entre los gases de combustin calientes. Gases de Combustin Calientes: CO2 H2O O2 en exceso N2 Otros
Los gases de combustin calientes son impulsados por el aire comburente en exceso hacia la cmara de calentamiento con el fin de completar la combustin, luego calentarn las tuberas de produccin de vapor. Finalmente estos gases son sometidos a un calentador de aire antes de ser impulsados mediante ventilador hasta las chimeneas caractersticas de todo ingenio azucarero. El agua de alimentacin a calderas es tomada desde un tanque colector por un sistema de bombas que impulsan el agua hasta los domos superiores. Seguidamente es recalentado en serpentines, obtenindose as vapor en condiciones de ser enviado a fbrica para el funcionamiento de determinados equipos. Las aguas de alimentacin a calderas deben cumplir con condiciones estrictas de calidad cuya importancia radica en la preservacin de la vida til del equipo, proteger las tuberas de la caldera en cuanto a incrustaciones que provocarn una disminucin en la capacidad de recalentamiento, disminuyendo la seccin de tubera y produciendo por
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tanto menores cantidades de ton/h de vapor til. Estas incrustaciones a su vez actan como efectivos aislantes y evitan la transferencia de calor con los gases de combustin calientes, sobre-exigindose el fenmeno de transporte de calor a escala microscpica molecular y dando como resultado un bajo rendimiento en la produccin e vapor. Para minimizar la corrosin en calderas se exige que el agua sea tratada en planta de tratamiento de agua. Rango de pH del agua de alimentacin a calderas: 9 11 Cuando el agua alcanza un pH de 9 se forma una pelcula protectora de hidratos ferrosos, lo que se consigue agregando soda custica como base para elevar el pH el agua tratada. El agua de alimentacin en calderas, proviene de una planta de tratamiento de aguas, en las que se eliminan sales que caracterizan su dureza, sin embargo esta operacin se realiza solo al inicio de la zafra, utilizando posteriormente aguas condensadas del vapor de escape y vapor vegetal. El agua tratada en ablandadores se emplea como agua de reposicin cuando la produccin de vapor de escape y vapor vegetal es pobre en relacin con las necesidades de cada caldera. Es tal vez esta operacin una forma peculiar y caracterstica de la industria azucarera. Diagrama general del circuito de vapor en una caldera.
TK 3 Combustible (Bagazo o Gas) Aire Caliente Gases Caliente CA PTA
TK 2
Chimenea
Caldera P1 Vapor
Agua Tratada 110C
Tanque Elevado
TK 1
Energa Elctrica
Turbo P2 Vapor P2<P1 Trapiche
Baln Presurizado Aguas Condensadas de VE y VV VE Fbrica
Baln Vegetal
Arrastres Prdidas Generales PTA Planta de Tratamiento de Agua
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Se puede apreciar que el vapor describe un circuito cerrado, retornando a calderas como lquido condensado. Las prdidas se refieren a la fuga de vapor de todo este circuito, que se registran por lavado de tachos, desage en tuberas, dilucin en las mieles o prdidas a la atmsfera. Cuando existe una alta produccin de aguas de condensacin tanto de VV como de VE, existe un lgico rebalse R en el Tanque Elevado, cuya corriente se dirige hacia los tanques de depsito de agua, que sern oportunamente analizados. TK1,TK2 y TK3 son los tanques donde se reciben las aguas como consecuencia del rebalse R en el Tanque Elevado. CA es el calentador de agua hasta aproximadamente 110C La descripcin del circuito de servicio de vapor, necesariamente involucra a los servicios auxiliares restantes, tal como muestra el diagrama anterior. A continuacin se indican detalles tcnicos de cada caldera. Cuadro 3.1 Caractersticas de las calderas Caldera 2 3 4 5 6 7 Marca Capacidad Temperatura Presin Seccin I.1 C combustible (Psi) 200 Bagazo 200 Bagazo 200 Bagazo-Gas 200 Bagazo-Gas 200 Bagazo 200 Bagazo
(Tn/h) (C) Dedini 13 -15 320-350 Dedini 13-15 320-350 Riley 13 -15 200 Riley 13 -15 200 Dedini 13 -15 320-350 Combustion 20 -25 300 Ingeniering 8 Erie City 40 - 50 320-350 350 Bagazo-Gas 10 Mellor 60 - 70 320-350 350 Bagazo-Gas Goodurin Total vapor (ton/h) 172 - 205 Obs.: La caldera N 3 es alternativa, permaneciendo fuera de servicio durante un funcionamiento normal de las restantes
Como puede observarse en el cuadro anterior, el vapor producido en calderas se encuentra a determinada presin y es necesario reducirla en turbos antes de ser utilizado en diferentes unidades de la planta, al mismo tiempo que se produce energa.
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La disposicin de calderas dentro del ingenio conforme el diseo de la planta es la siguiente: C-10 C-8 C-7 C-6 C-5 C-4 C-3 LC SM - PE C-2 N
LC................Laboratorio Central SM PE .....Sala de Mquinas Planta Elctrica 3.2 Servicio de agua
Como en toda industria, el agua es de requerimiento primordial para el funcionamiento de la planta en distintas reas de procesos, para refrigeracin o limpieza. La PIDG dispone de los servicios de: 3.2.1 Agua natural o de pozo Agua tratada o ablandada Aguas condensadas de VV y VE
Agua natural o de pozo
El agua natural o de pozo es utilizada para consumo general dentro del ingenio y del pueblo en general, para limpieza diaria de fbrica y para el sistema de vaco en condensadores de tachos de masas y de refinada, as como en meladeras. El agua que es utilizada en sistema de vaco es ingresada fra y calentada como consecuencia propia de la operacin, debindose someterse a un sistema de enfriamiento para su re-utilizacin en fbrica, lo que se consigue en la Torre de Enfriamiento y el sistema de enfriamiento Spray Ponds, permitindose as el retorno de agua fra al proceso.
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El agua de pozo contiene impurezas tanto en suspensin (partculas de arena, materia orgnica), como sales inorgnicas en solucin (bicarbonatos y cloruros). Existen cuatro pozos en servicio alternativo, de los cuales se extrae agua, que es almacenada en dos noques, uno de ellos (noque N 1), situado debajo de cajonera, desde donde fluye el agua hasta el noque N 2 por gravedad, siendo impulsada desde aqu mediante un sistema de bombas hasta fbrica de azcar y destilera. Desde el noque N 1 se alimenta agua natural a la Planta de Tratamiento de Agua para su respectivo ablandamiento. El agua de consumo en el campamento (pueblo), es impulsada directamente desde el pozo N 18, sin que entre en el noque N 1. Cuadro 3.2 Caractersticas de bombas de pozos para agua natural
Pozo Caudal (m3/h) Dimetro (pulg) Tipo de bomba N 19 290 8 Centrfuga N 18 250 4 Centrfuga N 17 420 10 Centrfuga N 16 420 14 Centrfuga
Cuadro 3.3 Caractersticas de los noques de almacenamiento de agua natural

Dimensin (m) Largo Ancho Alto Capacidad total (m3) Noque N 1 27 10 3 810 Noque N 2 27 10 3 810
3.2.2
Agua tratada o ablandada
Se ha visto en 3.1.2 que el agua de alimentacin en calderas debe estar tratada para la remocin de sales solubles (Ca ++ y Mg ++). El agua natural extrada de pozo contiene estas sales y de no tratarse podan ocasionar serios problemas en calderas. En PIDG el ablandamiento se realiza con resinas de intercambio catinico, en que el calcio y el magnesio en solucin acuosa son desplazados por un ion del material slido insoluble que constituye la resina. Cuando la capacidad de intercambio de iones de la resina se agota, se bombea una solucin regenerante con alta concentracin de los iones agotados a travs del lecho y de esa manera se recupera la capacidad ablandadora del intercambiador. En la prctica, el proceso de ablandamiento usa una resina catinica operando en el ciclo del sodio; el calcio y el magnesio son reemplazados por el sodio de la zeolita y viceversa. Cuando la capacidad de intercambio se agota, la solucin se regenera con una solucin de Na Cl. Planta Industrial Don Guillermo 9
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La PIDG, mediante la Planta de Tratamiento de Agua (PTA), realiza el ablandamiento del agua al iniciar las actividades de zafra, ya que normalmente se utiliza en calderas vapor de escape y vegetal condensados libres de dureza, utilizndose agua de la PTA como reposicin cuando el agua proveniente de condensados de vapor vegetal y escape no sean suficientes. En PTA existen en funcionamiento dos columnas con las siguientes caractersticas: Cuadro 3.4 Caractersticas de columnas de PTA
Columna N 1 N 2 Capacidad (m3) 20 15
El agua ablandada es almacenada en tres tanques por un sistema de rebalse consecutivo. Cuadro 3.5 Caractersticas de los tanques de almacenamiento de agua tratada
Tanque TK N 1 TK N 2 TK N 3 Capacidad (m3) 350 856 340
La resina utilizada por PTA es Permutit Q-100 Las reacciones que se verifican para servicio y regeneracin respectivamente, se representan a continuacin:
RNa + CO 3 (Ca ++ , Mg R (Ca ++ , Mg
++ ++
R (Ca ++ , M g
++
) + NaCO
++
) + NaCl
RNa + Cl (Ca ++ , Mg
El procedimiento completo comprende cuatro etapas: Servicio: Intercambio inico entre las sales de calcio y magnesio con la resina. Retrolavado: Eliminacin de suciedad como resultado de la operacin de intercambio mediante lavado con agua desde la parte inferior de la columna, eliminndose por la parte superior de ella. Regeneracin: Recirculacin de una solucin de NaCl (5%) por la columna cuando la resina se ha agotado. Consiste en un efecto restaurador de los iones Na+ de la resina ya utilizada.
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Enjuague: Eliminacin de exceso de NaCl y otras impurezas presentes. Se realiza con agua natural. Adems del tratamiento sealado, existe tambin otro de tipo qumico interno que se realiza para condicionar favorablemente la operacin en calderas, como ser la adicin de antiespumantes, anticorrosivos como sulfito de sodio y coagulantes que formarn precipitados en el fondo de la caldera. La dosificacin de una solucin de NaOH (soda custica 2%), al agua que ingresa a calderas es til para favorecer la accin de los coagulantes para la precipitacin de sustancias corrosivas y aumentar el pH a un valor conveniente entre 9 y 11. La adicin de estos agentes qumicos se realiza en un tanque agitador donde se mezclan, para posteriormente ser impulsados al colector de calderas mediante la bomba dosificadora. La soda custica es adicionada en otro tanque para ser impulsada al colector de agua de ingreso a calderas con la bomba dosificadora de soda custica Agua tratada Colector Calderas
Tanque de soda custica 3.2.3
Tanque de productos
Aguas condensadas de vapor de escape (VE) y vapor vegetal (VV)
Se ha definido en 3.1.1 el origen del VE y VV, el circuito de vapor entre calderas y fbrica de azcar. Por tanto, el paso de VE por calandrias de los pre-evaporadores de jugo clarificado y el intercambio de calor que este vapor experimenta durante la operacin, hace posible su condensacin, hecho que es inevitable adems de favorable. La cantidad de calor que necesita el jugo clarificado para su evaporacin es tomada del VE encontrado en calandrias, y es igual a la cantidad de calor que pierde este vapor para su condensacin, motivo por el se forma agua lquida en calandrias de los preevaporadores, libre de impurezas y dureza y a temperatura de aproximadamente 110C. De la misma manera sucede con el VV, proveniente de la evaporacin del jugo clarificado de una caja anterior. La operacin de concentrado de jugo hasta obtener el melado se realiza en forma consecutiva a travs de las cajas de evaporacin, y el VV encontrado en las calandrias de cada una de las cajas es de la misma manera condensada por el intercambio de calor experimentado entre vapor y jugo cada vez ms concentrado. Nuevamente es entonces encontrada agua lquida libre de dureza y a altas temperaturas, pero esta vez en las calandrias de las cajas de evaporacin. Es de importancia entonces, la recuperacin de estas aguas para el aprovechamiento posterior en alguna unidad de proceso. Planta Industrial Don Guillermo 11
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La unidad operativa ms interesada en el uso de estas aguas es en particular la seccin de Calderas, debido a que encuentran favorable su aplicacin por ser ya agua exenta de dureza y estar en temperaturas ptimas para su ingreso al colector. Antes de ingresar esta agua de evaporacin al colector son almacenadas en dos tanques especiales de caractersticas similares como se indica a continuacin:
Cuadro 3.6 Caractersticas de balones

Tanque de almacenamiento Baln presurizado Baln de vegetales Origen Agua Temperatura (C) Capacidad (m3) VE 110 10 VV 110 10 Destino Calderas Calderas
Pre-evaporadores
C ond VE .
Baln Presurizado Tanque Elevado 110 C 15 psi
Caldera
C aja de evaporacion
Cond. VV
Baln de Vegetales
El aprovechamiento de las aguas condensadas de VE y VV se hace en forma permanente durante toda la zafra una vez se haya normalizado la molienda. Sin embargo puede ocurrir la falta de este abastecimiento cuando ha parado un trapiche por mucho tiempo o se presenta algn problema de energa que acompae poca produccin de VE y VV. Es entonces cuando se recurre a la reposicin de agua tratada desde PTA. Desde ambos balones, las aguas son impulsadas hasta el Tanque Elevado para su transporte al colector. Cuando el Tanque Elevado ha completado y pasado el lmite de su capacidad, el agua excedente es trasladada al Tanque N 1 (TK 1) por rebalse, de la misma manera ocurre hacia el Tanque N2 (TK 2) y al Tanque N 3 (TK 3), almacenndose as de acuerdo a la disposicin del operador de planta de calderas.
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Diagrama Sistema de distribucin de agua de pozo en PIDG para fbrica y campamento. Ablandamiento y almacenamiento de agua tratada
Pozo 19
Pueblo La Blgica
Pozo 18
Casa Residencial
Noque #1
P T A
TK # 3
Pozo 17 Noque #2 Pozo 16 TK # 1 CA Tanque Elevado TK # 2
Sala de Motores
Sistema de Bombeo
Calderas Destireria Fbrica de Azcar
BP
BV
3.2.4
Calidad del agua de alimentacin a calderas.
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Se ha indicado ya que el agua de alimentacin a calderas debe cumplir con parmetros de calidad que aseguren un buen funcionamiento de los equipos y prolonguen su vida til. Es por eso que en PTA se realiza el ablandamiento del agua de pozo al inicio de zafra y provee de agua tratada de reserva cuando el agua vegetal y de escape es insuficiente. Sin embargo, la dureza no es el nico factor adverso a los propsitos de calderas. Existen otras variables que deben cumplir con un estricto control de calidad, y que se observan a continuacin: Cuadro 3.7 Control de calidad de agua de calderas
Mtodo Medicin directa Medicin directa Medicin directa Dureza Titulacin con sln de jabn Alcalinidad con Titulacin con fenoftaleina Ac. Sulfrico N/25 ind. Fenoftaleina Titulacin con Cloruros nitrato de plata N/58.5 Titulacin con Sulfitos complejo de potasio N/160 Azcar Test de Molish Variable Slidos totales disueltos Conductividad * pH Instrumento Conductivmetro Rango ptimo (800-1500)ppm
Conductivmetro (2000-3000)Ms/cm pHmetro Bureta + matraz erlenmeyer Bureta + matraz erlenmeyer Bureta + matraz erlenmeyer Bureta + matraz erlenmeyer Tubo de ensayo (9-11) 0
(90-200)ppm
(40-60)ppm
(20-400)ppm 0
* La medicin de conductividad y slidos totales disueltos se realiza con el mismo instrumento. 3.3 Servicio de electricidad
El bagazo es fuente importante de combustible, y es aprovechado para la generacin de energa propia por el ingenio. Con esta energa es que es posible el funcionamiento de todos los equipos e instalaciones de la industria en general. Existen equipos destinados a cumplir con esta tarea de generacin de energa elctrica y son los llamados grupos turbo-generadores, los cuales son alimentados con vapor saliente de dos calderas en particular (caldera N 8, caldera N 10). La demanda de energa en el ingenio es un problema de especial inters actualmente y es un factor limitante para el desarrollo normal de las actividades en esta industria. La parada de alguno de los turbos significa el paro de alguno de los trapiches, corte general de luz, parada de centrfugas, parada de bombas y motores, rebalses de Planta Industrial Don Guillermo 14
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agua en sistemas de enfriamiento, siendo las consecuencias de prdidas econmicas importantes y no recuperables. Sin embargo, existe para el control adecuado de energa una PLANTA ELECTRICA, que desde su sala de mquinas puede operar la distribucin de energa hacia todo el ingenio. Este servicio se encuentra localizado en un sector estratgico cercano a calderas y a los turbos. La presin del vapor que sale de calderas est a 350 psi, 350 C, que es lo necesario para que funcione el turbo, la reduccin de esta presin puede ocasionar fallas en el equipo (que salten los turbos), para esto no ocurra, el operador de Planta Elctrica disminuye la demanda de carga en algn lugar especfico de la fbrica, como ser bombas de Torre de Enfriamiento, sistema de enfriamiento Spray Ponds y centrfugas, esto conlleva a tumultuosos rebalses con prdida de agua en exterior de fbrica que afectan el funcionamiento del sistema de vaco, pudiendo existir succin de aire por sus bombas. Sin embargo es preferible que ocurran estos incidentes a que se detenga la produccin. Tambin se cuenta con el servicio de energa de CRE, pero esta es utilizada solamente para cubrir con demandas de energa internas menores como alumbrado de algunas oficinas, uso de mquinas de calcular elctricas o computadoras personales. La energa de CRE tambin presta servicio a todo el campamento. Servicio de Energa Elctrica producida por PIDG
V p rd E c p ao e sae 2 p i 1 0 C 0 s 5 C ld ro a e # 8 Vpr ao 30 pi 5 s ,
G p ru o T rb -G n ra o u o ee dr C ld ro a e #1 0 Vpr ao 30 pi 5 s
E c id d le tric a
Fb a ric B ma o b T p hs ra ic e
Servicio de Energa Elctrica suministrada por CRE Electricidad El suministro de energa por parte de CRE, se realizaPueblo Lade la zafra y en al inicio Blgica situaciones de emergencia. 3.4 Servicio de vaco CRE
Ingenio En ciertos lugares de la planta, como las cajas de evaporacin y tachos de cocimiento, es necesario que las masas en proceso se encuentren en su punto de ebullicin, y para reducir el valor de esta propiedad a un valor ms bajo que sea Planta Industrial Don Guillermo 15
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operable, es conveniente emplear un sistema de vaco que reduzca la presin del sistema cerrado para disminuir el punto de ebullicin de la mezcla. Se emplea para esto una bomba de vaco que est conectada a un cilindro cerrado por la parte superior de cada cuerpo. El vapor desprendido por las masas en ebullicin es condensado por agua fra impulsada a alta velocidad por las bombas que luego de calentarse, cae por gravedad hasta los tachos de aguas de condensadores. El servicio de vaco est compuesto por: Bombas de vaco Condensadores Agua para sistema de vaco Tachos de agua de condensadores Sistemas de Enfriamiento Sistemas de Enfriamiento de Agua del servicio de Vaco.
3.4.1
El agua condensada, al estar caliente, debe ser enfriada para ser utilizada nuevamente en el sistema, caso contrario existir la necesidad de extraer agua de pozo en grandes volmenes, aumentando los costos operativos y ocasionando serios inconvenientes con los grandes volmenes de agua caliente. El volumen total de agua caliente recepcionada de todos los tachos se junta en un noque de fbrica (compartimiento caliente) para ser enviado al sistema de enfriamiento. Son dos los sistemas de enfriamiento en la PIDG: Torre de Enfriamiento tiro natural Se encuentra en el exterior de los ambientes de fbrica y cuenta con cuatro bombas que impulsan el agua caliente recibida desde el noque de fbrica hasta la parte superior de la torre de enfriamiento de madera. El caudal de las bombas es de aproximadamente 1000L/min. Posteriormente, el agua fra retorna al noque de fbrica (compartimiento fro). Sistema de Enfriamiento Spray Ponds Este sistema de enfriamiento es una piscina, donde el agua es bombeada mediante tuberas horizontales provistas de duchas en formas de cruz cubriendo toda la superficie de la piscina, desde donde es recogida mediante bombas para ser retornada a fbrica Circuito de enfriamiento de agua Nomenclatura: F: Fra, C: Caliente
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Agua Caliente
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Agua Fria Noque de Fbrica
Noque de Torre C R F
Torre Tiro Natural
Noque Spray Ponds
Spray Ponds
Perdida de volumen de Agua
Las prdidas mencionadas se refieren a las ocasionadas por fuertes vientos que arrastran agua, as como tambin el rebalse R de la torre hacia el canal de la torre, disminuyendo as el volumen de agua de retorno a fbrica, siendo necesaria la reposicin con agua de pozo para evitar fallas en el sistema de vaco. 3.5 Servicio de combustible
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El bagazo producido como residuo de la molienda es rico en materia orgnica y se utiliza como combustible de calderas, trasladndose desde los trapiches por las rastras ingresando a calderas por la parte superior desde donde cae al horno por gravedad. Para realizar un balance de masa en la molienda, que permita verificar la produccin de bagazo, se debe tomar en cuenta las balanzadas de agua y jugo participantes en la operacin ya que no se cuenta con otro procedimiento para cuantificarlas. Caa + Agua = Jugo Mixto + Bagazo (1)
Tomando como base de clculo durante la molienda/h en Trapiche 1 12 paquetes de caa = 108000 Kg/h Agua de imbibicin (20 balanzadas) = 40000 Kg/h (1 balanzada = 20000 Kg T1) Jugo mixto (30 balanzadas)= 105000 Kg/h (1 balanzada = 3500 Kg T1) De la ecuacin (1) Bagazo = 43000 Kg/h
Agua 40000 Kg /h
Caa 108000 Kg /h
M olienda
Bagazo 43000 Kg /h
Calderas , Estibas
Jugo M ixto 105000 Kg /h
Adems de bagazo, se cuenta con servicio de gas, instalado como combustible alternativo en algunas calderas y que adems es distribuido en el ingenio para diferentes usos. Igualmente se utiliza diesel como combustible del servicio de transporte y algunas mquinas. Los proveedores de diesel son: surtidor Pira y San Pedro. 3.6 Servicio de Aire Comprimido
Existen equipos que operan con aire comprimido para cerrar o abrir vlvulas, limpieza y otros servicios mecnicos.
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Se disponen de dos compresores a gas, cuyas caractersticas son de 6 Kg/cm2 y 1160 r.p.m. IV DESCRIPCION DE LABORATORIOS
En la PIDG fbrica de azcar, existen tres laboratorios destinados a realizar los anlisis de las masas en proceso, as tambin como de insumos necesarios para la industria. 4.1. Laboratorio Central
El laboratorio central es el encargado absoluto del control de calidad de todo el procesamiento de la elaboracin del azcar, comprendiendo desde la materia prima hasta el producto final incluyendo los insumos y otros productos utilizados en la planta. Este laboratorio en su estructura es el de mayor tamao y el ms dotado en lo que se refiere a equipos y materiales. En esta seccin trabajan personas calificadas, en las que constituyen profesionales qumicos responsables de los anlisis que se detallan oportunamente, y ayudantes bien entrenados y con bastante experiencia. Esta seccin, a la vez est dividida en 3 puestos principales que tienen distintas tareas que desarrollar, y son:

Puesto: Control qumico de aguas y control de calidad de caa. Puesto: Control de calidad del jugo y masa en procesamiento. Puesto: Control de calidad y anlisis especiales.
Antes de describir ampliamente el trabajo de laboratorio, se deben definir ciertos trminos que en la prctica resulta muy til para interpretar tcnicamente las observaciones y/o conclusiones realizadas. Definiciones importantes Brix: Es la medicin de la densidad aparente dada por la concentracin de slidos disueltos en las soluciones impuras de azcar. Es funcin de la temperatura. Unidades: g slidos disueltos / 100 ml muestra Instrumento: Brixmetro Lectura: Directa, seguida de correccin Pol: Es la medicin del contenido de sacarosa aparente en el jugo, dado por el giro de polarizacin de un rayo de luz, el cual es proporcional a la cantidad de sacarosa presente en la solucin. Unidades: g sacarosa / 100 ml de muestra Instrumento: Polarmetro Lectura: Directa seguida de correccin Planta Industrial Don Guillermo 19
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Pureza: Expresa el contenido de sacarosa aparente respecto a slidos aparentes disueltos. Se calcula dividiendo la sacarosa aparente entre el brix aparente y multiplicado por 100. Unidades: g sacarosa / g slidos disueltos Sacarosa probable: % Pol*0.8218 pH: Expresa acidez o alcalinidad de una solucin, en el sentido fsico-qumico es el logaritmo del valor recproco de la concentracin de iones hidrgeno (expresada en moles por litro) pH = - log ( H+ ) Instrumento: pHmetro Lectura: Directa Qumico de Control de Caa y Aguas Residuales Este profesional realiza en forma diaria el anlisis de caa que ingresa al ingenio, y cuyo informe es transmitido a las Oficinas de Balanza para su aceptacin o rechazo. El anlisis de la caa se realiza mediante un muestreo sobre los paquetes que se encuentran en los camiones situados en la playa de estacionamiento. Estas muestras son trasladadas hasta el laboratorio para la extraccin de jugo y su respectivo estudio. La extraccin de jugo se realiza mediante molienda en un trapiche de laboratorio, para le determinacin del brix y de la pol, consecuentemente su pureza. Los valores posibles para una muestra promedio pueden ser los siguientes: Cuadro 4.1 Concentraciones corregidas en anlisis de caa
% Brix 16,14 % Pol 11,93 % Pureza 73,45 Sac Prob. 9,8
El resultado obtenido servir como referencia para la aceptacin o rechazo de materia prima al ingenio. Se consideran caas de ptimas condiciones a aquellas cuyo % de pureza es superior o igual a 75 %. En el anterior caso antes presentado, el % de pureza es 73.45 %, valor que se encuentra por debajo del lmite admisible y por lo tanto es rechazada. Materiales y equipos Probeta de 500 ml. Vaso para filtrado. Planta Industrial Don Guillermo 20
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Papel filtro. Embudo. Brixmetro. Polarmetro. Trapiche de laboratorio. Reactivos Acetato de plomo u Octapol. Alcohol. Adems del anlisis de caa, se realiza el control de las prdidas observadas en fbrica, prdidas consistentes en masas de proceso o jugos, que en cuanto se produce el derrame contaminan los canales de fbrica por los cuales fluye agua proveniente de lavados de pisos o equipos, as como tambin de condensados de desvo. El anlisis de agua de canales de fbrica ofrece la informacin sobre las prdidas de azcar y ayudan a detectar y localizar el punto central de dicha prdida, resolviendo el inconveniente oportunamente. Las prdidas pueden deberse a los siguientes factores: Fuga por prensa estopa en bomba de jugo de encalado, sulfitado, clarificado, etc. Fuga por vlvula de alguna caera transportadora de jugo. Prdida de masa por rebalse de tanques. Fallas en servicio de bombas por problema de energa elctrica. Desvo de aguas condensadas de vapor vegetal desde tachos de cocimiento a noria. Lavado de pisos en los que se verifican los derrames. Lavado de tanques.
La cuantificacin de estas prdidas se realiza cada hora mediante la lectura directa de la pol y haciendo informe en un registro oficial para estos anlisis. As tambin se determina el pH de la muestra. Un anlisis de agua de canales puede presentar los siguientes resultados: Cuadro 4.2 Anlisis de aguas de canales
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PRCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA PRQ-226 Canal 1 2 3 4 5 6 pH 7.0 6.8 6.9 7.4 7.1 7.5 pol 0.1 0.2 0.0 0.2 0.1 0.0
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En el cuadro anterior, se muestra como ejemplo los resultados obtenidos del anlisis de agua, donde se puede apreciar el grado de contaminacin del canal correspondiente. En el caso del canal 4 se tiene un pH = 7.4 y contrariamente una pol lecturada de 0.2, teniendo en cuanta que el pH del jugo contaminante es cido. La explicacin est en el lavado de algn tanque con soda custica y a la vez la presencia de azcar en la solucin acuosa. Materiales y equipos Tubo de ensayo Vaso de filtracin Papel filtro Embudo Polarmetro Reactivos Solucin de Molish (alfa-naftol 5% en alcohol) Acido sulfrico fumante 98% La solucin de Molish proporciona una informacin de tipo cualitativa, observndose un anillo coloreado color violeta en el tubo con la muestra en el caso de contener azcar. Otro anlisis de rutina es la determinacin de las temperaturas de los sistemas de enfriamiento. Esta toma de datos se realiza cada tres horas y se hace con el fin de controlar la eficiencia en el servicio de la torre de enfriamiento y del enfriador spray ponds, cuya agua enfriada debern retornar a fbrica para utilizarse en el sistema de vaco. Los resultados obtenidos pueden ser los siguientes:
Cuadro 4.3
Temperaturas de sistemas de enfriamiento
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Temperatura (C) Temperatura (C) Temperatura (C) Medio Ambiente Torre de Enfriamiento Noque Spray Ponds Noque de Fbrica Temp Amb. Hum. Relat. (C ) (%) Entrada Salida Entrada Salida Caliente Fra 45 35 45 40 46 36 25 75
En el anterior caso, la torre de enfriamiento est ofreciendo mejores resultados que el enfriador spray ponds. Qumico de Turno Es el profesional, a cuyo cargo est el anlisis de los productos intermedios de fbrica. Jugo de Primera Presin Es el jugo extrado de la caa cuando es presionada en el primer molino del trapiche y es descargado en un tanque. Jugo Mixto Es el jugo que se extrae del segundo molino del trapiche, derivado a un tanque donde es mezclado con el jugo de primera presin. Jugo de ltima Presin Es el jugo extrado del ltimo de los molinos del trapiche El anlisis de estos jugos informa sobre sus concentraciones, y en especial del jugo mixto que es el que ingresa a fbrica para el proceso. Bagazo El bagazo producido como residuo durante la molienda, y que tiene por destino ser utilizado como combustible en calderas, tiene inevitablemente un bajo porcentaje en peso de azcar y que puede ser significativa en caso de no realizar una buena extraccin, as tambin tiene un porcentaje de humedad. Cachaza Es el residuo de la clarificacin, conjunto de impurezas presentes en el jugo que han sido coaguladas en el proceso de purificacin y que arrastra consigo una cantidad de jugo aprovechable posteriormente en los filtros de cachaza, para la recuperacin de jugo. Con el anlisis se intenta conocer la fraccin de sacarosa que se pierde en cachaza. Melado
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El melado es el producto que se obtiene como resultado de la concentracin de jugo clarificado en las cajas de evaporacin. Este producto intermedio sale de la ltima caja y es de alta concentracin. Miel Pobre, Miel Rica y Miel Refinada Son las mieles que se obtienen como resultado de la centrifugacin de la masa cocida cristalizada, para separar los cristales obtenidos de la miel madre. Tanto la miel pobre como la miel rica son separadas de forma automtica en las centrfugas mediante mecanismos especiales para ello. La miel refinada se obtiene de la centrifugacin de la masa refinada, en la que se separa del azcar refinado hmeda. Jarabe Es el producto intermedio obtenido despus de la refundicin del azcar A procedente de la centrifugacin y que se consigue con agregado de agua. Melaza La melaza equivale a una miel obtenida por centrifugacin, pero en este caso particular se trata de la centrifugacin de la masa C, que es un producto intermedio de donde se recupera sacarosa, es un subproducto rico en azcares reductores obtenidos de la inversin del jugo inicial y su consecuente separacin contenido en la miel pobre. Magma C Es el subproducto resultante obtenido de la mezcla de azcar C, agua caliente y melado, tambin puede incorporarse a la mezcla si es necesario, una dosis de jugo clarificado. Masa cocida C La masa cocida C se obtiene del tacho de cocimiento de masa C, donde se dosifican cantidades de miel pobre, agua y melaza. Masa cocida A Es la masa proveniente del tacho de cocimiento de masa A y que est a punto de ser descargado en los cristalizadores de masa A. Masa cocida refinada Es la masa proveniente del tacho de cocimiento de refinada y que ser descargada sobre los cristalizadores de refinada.
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Azcar C Se llama azcar C a la resultante de la centrifugacin de la masa cocida C despus que este ha pasado por cristalizadores. En la centrifugacin se separa el azcar C de la melaza. Azcar A Es el azcar que resulta de la centrifugacin de la masa cocida A despus que este ha pasado por cristalizadores de masa A. En la centrifugacin se separan las mieles pobre y rica del azcar A. Azcar refinada Es el azcar de inters y se obtiene de la centrifugacin de la masa cocida refinada despus que ha pasado por cristalizadores de refinada. En la centrifugacin de refinada se separa la miel refinada del azcar refinado hmedo. Los resultados de los anlisis de los anteriores subproductos se agrupan en el siguiente cuadro: Cuadro 4.4 Concentraciones corregidas en subproductos de fbrica
Muestra Jugo de Primera Presin Jugo Mixto Jugo de Ultima Presin Bagazo Cachaza Melado Miel Pobre Miel Rica Miel Refinada Jarabe Melaza Magma Masa A Masa C Masa Cocida Refinada Azcar C Azcar A Azcar Refinada % Brix 17.6 12.2 3.7 % Pol 13.45 10.1 2.5 2.6 3.8 55.0 49.0 55.0 55.0 58.0 30.2 75.0 74.0 59.0 85.0 % Pureza 76.42 82.79 67.57 Humedad (%)
43.0 91.67 61.25 78.57 63.22 82.86 37.75 85.23 82.22 59.60 96.59 85.00 95.55 99.95
60 80 70 87 70 80 88 90 99 88 90 88
Materiales y Equipos
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Probetas de 500 ml Vasos para filtracin Embudos Papel filtro Brixmetro Polarmetro Reactivos Acetato de plomo Jugo sulfitado El SO2 tiene propiedades antispticas y el sulfitado se prepara en una torre de sulfitacin donde se mezcla este gas con el jugo mixto. Como resultado se tendr un jugo bastante ms cido del que ingres, es necesario entonces controlar la dosificacin de sulfitado. La determinacin del SO2 en el jugo sulfitado se fundamenta en una reaccin de xido reduccin.
I 2 + 2e 2 I
La muestra que contiene sulfito se titula con una solucin patrn de Yodo-yodato de potasio. El yodo libre, liberado por el reactante yuduro-yodato, reacciona con el sulfito. La coloracin azul anuncia el punto de equilibrio de la reaccin. Se usa almidn como indicador. Materiales y equipos Bureta Probeta de 100 ml Matraz erlenmeyer de 200 ml Reactivos Solucin de almidn Solucin de yoduro-yodato 0,0125 N Jugo clarificado En el jugo clarificado es conveniente la determinacin de la pureza para indicar la riqueza en sacarosa del jugo. Igualmente es importante la determinacin del pH para conocer el grado de acidez y alcalinidad a la que ha llegado el jugo luego de la sulfitacin y encalado.
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Azcares reductores La determinacin de azcares reductores se realiza sobre la melaza y se hace para conocer la inversin en el proceso. La melaza es rica en azcares reductores y constituye la materia prima para destilera. Se fundamenta en la propiedad que tienen los monosacridos, de reducir al cobre en su estado de oxidacin, de valencia 3 a valencia 2. Esta reduccin se lleva a cabo en medio alcalino y en condiciones controladas, donde la cantidad de cobre reducido es proporcional a la cantidad de sustancias presentes. Materiales y equipos Bureta Matraz erlenmeyer de 200 ml Pipetas Matraz aforado de 200 ml Estufa Balanza analtica Reactivos Agua destilada Solucin de fehling Azul de metileno Anlisis Especiales y Control de Calidad de producto final En este puesto trabajan un profesional ingeniero qumico, que es el qumico de anlisis especiales y un ayudante especficamente, aunque el personal de los otros puestos tiene la labor de proporcionar datos y muestras para completar los informes de control de calidad sobre la base de la coordinacin de los otros qumicos de los otros puestos en este laboratorio. Objetivo general Informar aspectos detallados referidos al control de calidad que se realiza en la industria.
Objetivos especficos
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Indicar las tareas operacionales que se realizan en el puesto de control de calidad y anlisis especiales. Realizar los principios y procedimientos de control de calidad de las variables exigidas por el mercado. Realizar esquemas de procedimientos de los diferentes controles realizados. Calcular a travs de ejemplos y con datos reales tomados de laboratorio, las diferentes variables de control de calidad. Cabe recalcar que en este informe solamente se tomarn en cuenta los procedimientos de las tareas que comprenden a los requerimientos exigidos por el mercado de acuerdo a los parmetros de calidad del azcar segn exigencias de la Norma ICONTEC 778 certificado por la ISO 9002. Las dems tareas operacionales aunque son muy importantes, no se toman en cuenta debido a que justamente se requiere solamente de los siguientes parmetros: Anlisis del % Pol del azcar Anlisis % Humedad del azcar Anlisis del % cenizas del azcar y la melaza Anlisis del ndice del color del azcar Anlisis del tamao del grano del azcar Tareas operacionales de control de calidad y anlisis especiales Las tareas de operacin en el puesto de control y anlisis especiales son:

Control Horario de Temperaturas del Azcar en los Secadores Control de temperatura y gradiente del azcar en los secadores No 1 y No 2. Control de temperatura ambiente. Control del Brix del Jarabe de Retorno (cada dos horas) Control del oBrix y %Brix corregido del jarabe de retorno. Control de la densidad f(%Brix) del jarabe de retorno. Control de Sulfitacin en el Jugo y el Melado Anlisis de pH y PPM de SO2 en el jugo sulfitado. Anlisis de pH en el clarificado. Anlisis de PPM de melado. Anlisis de pH del melado. Anlisis de pH del encalado. Anlisis del % reductor del clarificado.
Los anteriores anlisis se realiza en forma horaria y los resultados promedio pueden ser los siguientes: Cuadro 4.5 pH de jugos de proceso
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Sulfado pH ppm 5.2 550 5.3 540
Encalado Clarificado Melado pH pH pH ppm 6.9 6.7 6.3 420 7.0 6.8 6.2 430
Anlisis de Melaza y Melado Anlisis del % Brix de la melaza y el melado. Anlisis del % Pol de la melaza y el melado. Anlisis de la pureza de la melaza y el melado. Anlisis del % reductor de la melaza y el melado. Anlisis del % de ceniza en la melaza. Clculo del coeficiente de glucosa en la melaza. Clculo del coeficiente salino en la melaza. Anlisis del pH en el melado. Parte Diario de Control de Calidad Control de hora de descarga y nmero de masa refinada. Anlisis del color y la turbiedad de azcar refinada. Anlisis del % de retencin de la masa refinada. Anlisis de % pureza de miel de la masa refinada. Control horario (cada 2 horas) del jarabe. Anlisis del ndice de color y turbidez del jarabe. Control numrico de la masa A. Anlisis del % de retencin y pureza de miel de la masa A. Anlisis de Azcar Refinada (diario) Anlisis del % Pol del azcar y la melaza. Anlisis del % de humedad del azcar. Anlisis del % de ceniza en el azcar y la melaza. Anlisis del % reductor en el azcar y en la melaza. Clculo del factor de seguridad. Anlisis del ndice del color. Anlisis del ndice de turbidez. Anlisis del tamao del grano. Clculo del coeficiente de variacin. Anlisis de pureza de la melaza. Clculo del coeficiente de glucosa en la melaza. Clculo del coeficiente salino en la melaza. Registro del anlisis del ndice de color y turbidez del jarabe. Anlisis del pentxido de fsforo en el jugo mixto. Registro de promedios de retencin y pureza de las masas: refinada, A, y C. Control de produccin de azcar.
Anlisis de Masa C Control de descarga y nmero de la masa C. 29
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Anlisis del %Brix y %Pol de la masa C. Anlisis del % de pureza de la masa C. Anlisis del % de retencin de la masa C. Anlisis de Insumos Control de anlisis de cal hidratada. Control de anlisis del azufre. Preparacin de Soluciones Preparacin del Fehling A y valoracin. Preparacin del Fehling B. Preparacin del HCl 1:1 (50%). Preparacin del - Naftol 5%. Preparacin del Almidn 0.25%. Preparacin del IK y KIO3 N/160. Preparacin del H2SO4 N/25 y valoracin. Preparacin del NO3Ag 0.0171 N. Preparacin del I2 N/32 y valoracin. Preparacin del Oxalato de K 5%. Preparacin del Oxalato Fosfato 1:30 (oxalato de sodio y fosfato de potasio). Preparacin del Cl2Ba 10%. Preparacin del CrO4K2 10%. Preparacin del reactivo de Mller. Preparacin del I2 1N. Preparacin del Na2S2O3 1N. Preparacin de Acetato de Uranilo. Preparacin del Azul de Metileno 1%. Preparacin de Fenolftaleina 1%. Preparacin del Hg2Cl2 (Bicloruro de Mercurio). Preparacin del cloruro de sodio ClNa estndar. Preparacin del CH3-COOH 5N. Preparacin del Acido Oxlico 1N. Preparacin del H2SO4 1:1. Preparacin del CO3Na 5%. Preparacin del CrO4K2 10%. Preparacin del KOH 5%. Preparacin del NaOH 1N. Control de calidad de azcar % Pol del azcar
La Pol es la cantidad aparente de sacarosa que tiene una solucin azucarada, el cual dada que la sacarosa tiene la propiedad de polarizar la luz a travs de un aparato llamado polarmetro, sta define cuantitativamente el porcentaje de sacarosa que tiene la solucin azucarada en una escala del 1 al 100.
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Clculos y resultados Frmula: %POL= Pol + Pol x 0.0003 x (T 20) Pol: Lectura polarimtrica, T: Temp. de la disolucin Si la lectura polarimtrica es: 99.90 y la Temp. T = 18 C %POL= 99.90 + 99.90 x 0.0003 x (18 20) %POL= 99.84 Si la lectura polarimtrica es: 99.83 y la Temp. T = 20 C %POL= 99.83 + 99.83 x 0.0003 x (20 20) %POL= 99.83 Requerimientos adicionales Para tener una buena lectura en el polarmetro y en la utilizacin previas a esta operacin como el enrase, lavado del tubo y llenado de la muestra en el polarmetro, etc. El laboratorio debera tener un Acondicionador de Aire para evitar as tener datos con errores fuera de rango. Tambin se necesita un polarmetro de un rango especial donde se incluyan centsimas donde se pueda leer directo la polarizacin 99.83 y no 99.8 asumiendo entre rayas el nmero 3, como se aprecia en la figura. % de humedad en el azcar El azcar refinado despus del proceso de secado, contiene una humedad entre 0.037% y 0.039%, humedad ptima para el envase del producto. Estas muestras de azcar son tomadas de la salida de los secadores para ser analizadas en laboratorio, si la humedad analizada sobrepasa los lmites descritos anteriormente, entonces quiere decir que los secadores no estn trabajando adecuadamente, y mediante estos resultados se procede a la comunicacin a los encargados del sistema de secado para su posterior solucin del problema. El control de humedad en el laboratorio se basa en el principio de desecacin de los slidos, el cual se determina por diferencia de peso entre una muestra desecada y una muestra extrada recientemente. Clculos y resultados Datos ledos Peso de la cpsula: Pc Peso de la muestra: M Peso de la muestra seca + la cpsula: Pms Datos calculados Peso de la cpsula + la muestra: Pm Peso del agua evaporada: PH2O Porcentaje de humedad: %Hum Ejemplo: Planta Industrial Don Guillermo 31 Pm = Pc + M PH2O = Pm Pms
% Hum = PH2O/M x 100
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Pc A = 1.4175 M A = 5.0013 Pm = Pc + M Pm A = 1.4175 + 5.0013 Pm A = 6.4188
Pc B = 1.4282 M B = 5.0251
Pm B= 1.4282 + 5.0251 Pm B= 6.4533 PH2O = Pm Pms
Pms A = 6.4169 PH2O A = 6.4188 6.4169 PH2O A = 0.0019
Pms B= 6.4515 PH2O B= 6.4533 6.4515 PH2O B= 0.0018
% Hum = PH2O/M x 100
% Hum A = 0.0019/5.0013*100% Hum B = 0.0018/5.0251*100 % Hum A = 0.038 % Hum B = 0.036 Humedad promedio: % Hum = 0.037 Rango de humedad ptima: % Humedad = 0.037 - 0.039 % de cenizas en el azcar El azcar es un producto orgnico el cual su composicin qumica lo define, pero a lo largo del proceso de fabricacin se arrastran sustancias inorgnicas en el azcar como consecuencia de algunas operaciones unitarias. La determinacin del % de cenizas presentes en el azcar se realiza en laboratorio en base a la tcnica de Cenizas Sulfatadas, el cual consiste en sulfatar el azcar y calcinarlas para despus ser pesado. Clculos y resultados Cpsula vaca: Pca Cpsula vaca: Pcm Muestra de azcar: Ma Muestra de azcar: Mm Muestra calcinada azcar + cpsula: Mca + Pca Muestra calcinada melaza + cpsula: Mcm + Pcm
% De ceniza en el azcar = Mca/Ma * 100 % De ceniza en la melaza = Mcm/Mm * 100 Ejemplo: Planta Industrial Don Guillermo 32
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Peso de las cpsulas y las masas. Pca = 32.8239 Pcm = 32.2192 Ma = 5.0036 Mm = 5.0339
Peso de las muestras ya calcinadas y clculo de las masas calcinadas. Mca + Pca = 32.8247 entonces Mca = 32.8247 32.8239 = 0.0008 g Mcm + Pcm = 32.9020 entonces Mcm = 32.9020 32.2192 = 0.6828 g Clculo del % de azcar y melaza. % De ceniza en el azcar = Mca/Ma * 100 % De ceniza en la melaza = Mcm/Mm * 100 % De ceniza en el azcar = Mca/Ma * 100 = 0.0008/5.0036*100 = 0.016 % % De ceniza en la melaza = Mca/Ma * 100 = 0.6828/5.0339*100 =13.56 % % De ceniza en el azcar = 0.016 % % De ceniza en la melaza = 13.56 % ndice del color El color IC (abreviatura de ICUMSA que significa: International Commision for Uniform Methods of Sugar Analysis) es una de las variables fundamentales de medida referente al aspecto visual en el cual definen las impurezas que estn presentes en el azcar. El color caracterstico del azcar granulado es blanco y en fase diluida transparente, esto debido a la preparacin adecuada a lo largo del proceso que proviene desde la clarificacin hasta el sistema de centrifugacin de la masa refinada, el agregado adecuado de jarabe y mieles en definitiva definen el grado de color del azcar a envasar. La medicin del color se realiza en fase diluida en un aparato Fotocolormetro que mide la absorbancia transmitancia del haz luminoso a travs de la solucin azucarada puesta en la celda, ste registra un nmero el cual posteriormente se realizan correcciones y clculos para la obtencin del color cuantitativo. Tamao de grano del Azcar Se calienta unos 15 minutos los 7 tamices en el horno, esto para eliminar la presencia de agua debido al lavado previo. Una vez secos los tamices, se pesan cada uno y se registra estos datos. Posteriormente, se pesa un vaso de precipitado con 100 g de azcar tomados del turno. El azcar es vaciado en el primer tamiz justo cuando los Planta Industrial Don Guillermo 33
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tamices estn ajustados al vibrador, que posteriormente por accin de la gravedad y la vibracin caern los granos en todos los tamices dependiendo del grosor de cada grano, esta vibracin tarda por lo menos 30 minutos. Luego de sacarlos del vibrador, se procede al pesado de todos los tamices incluido los granos distribuidos en los tamices para su posterior clculo. Clculos y resultados La diferencia de los tamices con granos de azcar y los tamices vacos dan el % retenido, posteriormente estos datos se incluyen en la parte inferior de una grfica y al lado el % acumulado, luego con estos datos se traza una recta en el grfico el cual se intercepta con una lnea horizontal correspondiente a 50 %, entonces la vertical correspondiente da como resultado el tamao del grano en milmetros. Cuadro 4.6
N Tamiz 1 2 3 4 5 6 7
Tamao estndar del grano (granulometra)
Ejemplo para un grano exportable: Peso Tamices con azcar (g) Diferencia (g) 292.3 334.4 42.1 302.1 333.7 31.6 289.0 300.9 11.9 289.6 296.5 6.9 277.3 281.2 3.9 273.6 276.4 2.8 622.1 622.9 0.8 100
Estos datos se registran en la grfica de la siguiente manera: Cuadro 4.7 % de Retencin de granos en mallas MALLA No Abertura (mm) 28 0.59 35 0.42 42 0.35 48 0.297 60 0.25 80 0.18 B (polvo) %Retenido %Acumulado 42.1 42.1 31.6 73.7 11.9 85.6 6.9 92.5 3.9 96.4 2.8 99.2 0.8 100.0 100.0
El polvillo es la suma de la base mas el tamiz 80 es decir: Polvillo = (2.8 + 0.8) = 3.6 La grfica se realiza de la siguiente manera:
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0 5 10 15 20 25 30 35 40
y = -144.78x + 131.94
% ACUM UL ADO
45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 0 0 .1 0 .2 0 .3 0 .4 0 .5 0 .6 0 .7 0 .8 0 .9 1
ABERTURA (m m )
El tamao del grano es TM = 0.57, correspondiente a la interseccin de la lnea de tendencia con la horizontal Y = 50. Para hallar el coeficiente de variacin se encuentra las funciones Y(16) e Y(84) de acuerdo a la siguiente frmula:
Cv = Y(16 ) Y(84 ) 2TM
Donde: Y(16) = 0.801, Y(84) = 0.331 y TM = 0.57, entonces el coeficiente de variacin es: Cv = 0.415 Requerimientos adicionales Se requiere una computadora para realizar con exactitud la grfica para la realizacin de la granulometra, tambin se requiere un microscopio apropiado para el anlisis del tamao del grano, inclusive para apreciar otros anlisis como ser: las cenizas, precipitaciones cristalinas, etc.
4.2. Laboratorio de Anlisis Individual Es en este laboratorio donde se realizan los anlisis individuales de cada paquete de caa que ha ingresado a molienda. Planta Industrial Don Guillermo 35
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El jugo de primera presin de cada paquete en particular es recuperado desde los trapiches por una bomba que lleva el jugo hasta el laboratorio, y es ah donde se determina el Brix y Pol mediante lectura directa. Materiales y equipos Probeta de 500 ml Brixmetro Papel filtro Vaso para filtrado Polarmetro Reactivos Acetato de plomo Los resultados son agrupados en un parte, con identificacin de la procedencia de la caa para su respectiva evaluacin en rea administrativa. 4.3. Laboratorio de Planta de Agua de Evaporacin Es en este laboratorio, perteneciente a Calderas, donde se realiza el anlisis completo de la calidad de las aguas que ingresan a calderas, para protegerlas de corrosin e incrustaciones. El detalle del anlisis se presenta en 3.2.3 y 3.2.4 V 5.1 IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA. Proceso global para la fabricacin de azcar
La obtencin de azcar refinada es el resultado final de una serie de operaciones realizadas dentro de la planta, que deben ser hbilmente controladas a fin de mantener un estndar de calidad definido por la empresa. Seguidamente se explicar en detalle las diferentes etapas del proceso, desde la recepcin de materia prima (caa) hasta el envasado del producto final, indicando adems en cada etapa del mismo el balance de materia evaluado en base a un promedio general de masa de ingreso por hora, y verificando el ritmo de produccin final.
5.2
Seleccin, Recepcin y Estiba de la materia prima Caa de Azcar Constituyentes de la caa.
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El tronco de la caa de azcar est compuesto por una parte slida llamada fibra y una parte lquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. En ambas partes tambin se encuentran otras sustancias en cantidades muy pequeas. Las proporciones de los componentes varan de acuerdo con la variedad (familia) de la caa, edad, madurez, clima, suelo, mtodo de cultivo, abonos, lluvias, riegos, etc. Sin embargo, unos valores de referencia general pueden ser: Cuadro 5.1 Composicin de la caa de azcar
Componente agua sacarosa Fibra Proporcin en peso 73 - 76 % 8 - 15 % 11 - 16 %
Otros constituyentes son:

glucosa fructosa sales cidos orgnicos otros 0,2 - 0,6 % 0,2 - 0,6 % 0,3 - 0,8 % 0,1 - 0,8 % 0,3 - 0,8 %
La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso como azcar y la fibra constituye el bagazo una vez molida la caa. Con el propsito de conseguir buenos rendimientos y mantener la calidad del producto final es que la PIDG, mediante su seccin de Oficina de Caa y apoyada en los informes de calidad de caa emitidos por Laboratorio Central, se permite seleccionar la caa para su ingreso a molienda. Esta seleccin se realiza de acuerdo al grado de pureza de sacarosa presente en determinada muestra tomada directamente de los camiones caeros antes de su ingreso por Balanza. La caa que es aceptada para su ingreso en el ingenio es pesada en balanza para el control de materia prima entrante a molienda. Si existe una cantidad apreciable de caa para el ingreso, entonces es estibada en los canchones disponibles para este efecto. Para su fcil descarga, la caa es alistada por los trabajadores zafreros en forma de paquetes, dentro de cada camin y provista de cuatro cadenas con ganchos que envuelven cada paquete, los cuales son enganchados por las gras para efectuar su descarga a los canchones de estiba. Estos canchones son denominados: Canchn Norte Canchn Sur Galpn Gra mvil
En estiba se encuentra todo el material en espera para ingresar en molienda. Cada paquete es ubicado de acuerdo a la disposicin del encargado canchonero, quien autoriza la molienda de este material en espera. La materia prima ingresada puede presentar aspectos, segn el tipo de corte o tratamiento realizado. Puede ser: Planta Industrial Don Guillermo 37
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Fresca.- Es la caa que el zafrero corta en forma normal y procede luego a cargarla en camiones o chatas. Quemada.- Es la caa que es quemada con fuego por el trabajador zafrero para su fcil recoleccin. Esta operacin permite al caero realizar dos cortes antes de su carga, eliminando hojas y todo tipo de malezas. No obstante es importante aclarar que este procedimiento expulsa grandes cantidades de humo y cenizas que atentan contra el medio ambiente. Integral.- Es el corte mecanizado que se realiza con elementos especiales, obtenindose cortes de aproximadamente 20cm., los cuales son transportados en remolques llamados chatas. La caa cuyo aspecto fsico demuestra ser de un corte viejo, con presencia de hongos y un bajo contenido de sacarosa es rechazada por la empresa. En Oficinas de Balanza, el camin es registrado y pesado. Posteriormente a la descarga es pesado nuevamente para la verificacin del material ingresado a molienda o estiba (destare). Los datos registrados en Balanza son los siguientes: Marca camin Placa Propietario Chofer Caa (F/Q) Peso bruto (ton) Cdigo vehculo Cdigo caero Fecha de ingreso
Posteriormente se le asigna un nmero de plaqueta que le ser exigida en el momento de descargar cada paquete a la mesa alimentadora de caa. Cada camin puede contener en su carrocera un mximo de dos paquetes, pudiendo aumentar su material si le es acoplado uno o ms remolques llamados chatas. 5.3 Operacin de Extraccin de jugo. Molienda
Para la extraccin del jugo, existen en la PIDG, dos trapiches que trabajan en forma independiente uno del otro. Son accionados con vapor que viene desde calderas a una presin de 250 psi. Cada trapiche contiene molinos, que son mazas cilndricas que giran en sentido contrario para presionar la caa en la medida que ingrese hacia cada una de ellas. El procedimiento por el cual se extrae el jugo mediante presin de mazas, no es sino el resultado de un estudio de alternativas para aprovechar al mximo la extraccin.
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As por ejemplo, se emplea agua a 45C (de imbibicin), para disolver el jugo an contenido en el bagazo saliente del ltimo molino, operacin que se realiza bajo control de las balanzadas de agua por hora, para ayudar en el balance de masa diario que se realiza por el personal tcnico de la empresa. Otro aspecto importante de la molienda es que el material molido es convertido prontamente en bagazo al extraerse el jugo, y trasladado hacia el siguiente molino. Sin embargo, el jugo extrado no hace el mismo recorrido, sino que es enviado hacia atrs como disolvente del bagazo ah encontrado. El mecanismo en detalle se expresa a continuacin: La caa es presionada en el primer molino. A este jugo se llama jugo de primera presin, y es almacenada en un tanque inmediato al trapiche. El bagazo producido en el primer molino es lavado con jugo procedente del tercer molino y transportado hacia el segundo molino. El bagazo producido en el segundo molino es lavado con jugo procedente del cuarto molino y transportado hacia el tercer molino. El bagazo producido en el tercer molino es lavado con jugo procedente del quinto molino y transportado hacia el cuarto molino. Para el caso del trapiche N 1, que consta de seis molinos, el bagazo producido en el quinto molino es lavado con agua de imbibicin y transportado hacia el sexto y ltimo molino, y cuyo jugo resultante diluido en agua es transportado para lavar el bagazo procedente del cuarto molino. El bagazo hmedo y caliente producido del sexto molino es transportado por rastras hacia calderas. De esta manera, podemos ver que el bagazo es lavado constantemente con la finalidad de favorecer la extraccin. Finalmente, el jugo procedente del segundo molino, es el resultado de continuos lavados, y es mezclado en un tanque con el jugo de primera presin. La mezcla obtenida se la conoce con el nombre de jugo mixto. De similar manera ocurre con el trapiche N 2, con la salvedad de que en este caso se cuentan con cinco molinos, siendo que el agua de imbibicin es agregada sobre el bagazo producido del cuarto molino, y el jugo saliente del quinto molino es transportado para lavar el bagazo saliente del tercer molino. El bagazo hmedo y caliente producido del quinto molino es transportado por rastras hacia calderas. Planta Industrial Don Guillermo 39
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A continuacin se muestra la operacin de molienda en cada trapiche: Para el trapiche N 1:

Caa de Rastra
Jugo de 1 Presin TK Mezclador
Molino # 1
Bagazo 1
Jugo de Lavados
Molino # 2
Bagazo 2
Molino # 3
Bagazo 3
Jugo Mixto 1
Molino # 4
Bagazo 4
Molino # 5 Agua de Imbibicin 45C

Bagazo 5
Molino # 6
Bagazo 6
Jugo de ultima presin
Para el trapiche N 2:
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C aa de R astra
Jugo de1 Presin TK Mezclador
Molino# 1
Bagazo 1
Jugo de Lavados
Molino# 2
Bagazo 2
Molino# 3
Bagazo 3
Jugo Mixto2 Agua de Imbibicin45C
Molino# 4
Bagazo 4
Molino# 5
Bagazo 5
Jugo de ultima presin
La medicin del volumen de agua de Imbibicin se realiza en las balanzas de agua. Existen dos trapiches, cuya capacidad est dada por el nmero de molinos, y cada uno de ellos dispone de balanzas de agua de imbibicin, que miden los kg de agua que se agregan por hora. Las balanzas de agua se encuentran situadas cerca del ltimo de los molinos de cada trapiche, y recibe agua fra de pozo, la cual es calentada con agua caliente proveniente de calderas (agua condensada de vapor vegetal). El control de la temperatura de imbibicin del agua se realiza cada hora. La capacidad de cada balanza est dada por el fabricante de la siguiente manera:
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Cuadro 5.2 Caractersticas de las balanzas de agua

Balanza Agua Capacidad (Kg) Rango de tolerancia (+/- 0,02 %) Kg BW T-1 2000 +/- 40 BW T-2 1000 +/- 20
Puede ocurrir, que en ocasiones, alguna balanza no contenga la cantidad de agua antes sealada, en tales casos se debe calibrar la balanza con ayuda de una balanza auxiliar provisto de un tanque que descargar pesos conocidos de agua en cada tanque para conocer la desviacin del valor terico. Si el valor prctico no se encuentra dentro del rango de tolerancia, entonces se debe ajustar la pesa de la balanza a un valor admisible para poder operar correctamente. De la misma manera que para el agua, el jugo mixto proveniente de cada trapiche cuenta con balanzas donde es pesado para conocimiento de materia en proceso. Las caractersticas de fabricacin de las balanzas de jugo se resumen de la siguiente manera: Cuadro 5.3 Caractersticas de las balanzas de jugo
Balanza Jugo Capacidad (Kg) Rango de tolerancia (+/- 0,02 %) Kg BW T-1 3500 +/- 70 BW T-2 2000 +/- 40
Nuevamente, debe verificarse peridicamente la capacidad de las balanzas y proceder a su calibracin en caso de estar fuera del rango de tolerancia. Cuadro 5.4 Caractersticas de los trapiches
Trapiche Mesa alimentadora Largo (m) Ancho (m) Accionamiento Marca Hp rpm Voltaje (V) Rueda motriz Nmero de dientes Dimetro exterior (mm) T-1 6 6 Motoreductor Bauer 10 1700 440 13 180 T-2 10 6 Motoreductor Bauer 10 1170 440 13 180
La operacin de molienda puede resumirse entonces a una balance sencillo, donde se representa nicamente el ingreso de caa por hora, segn un promedio real, el agregado de agua de imbibicin, y las salidas de jugo mixto y bagazo por hora para cada trapiche.
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Para el trapiche N 1 Caa 1 + Agua 1 = Jugo Mixto 1 + Bagazo 1 Tomando como base de clculo durante la molienda/h: 12 paquetes de caa = 108000 Kg/h (1 paquete = 9000 Kg) Agua de imbibicin (20 balanzadas) = 40000 Kg/h (una balanzada = 2000 Kg) Jugo mixto (30 balanzadas)= 105000 Kg/h (una balanzada = 3500 Kg) De la ecuacin (1) Bagazo 1 = 43000 Kg/h Agua 1 40000 Kg/h Caa 1 108000Kg/h Molienda T-1 Bagazo 1 Calderas, Estiba 43000 Kg/h (1)
105000 Kg/h Jugo Mixto 1 Para el trapiche N 2 Caa 2 + Agua 2 = Bagazo 2 + jugo mixto 2 Tomando como base de clculo durante la molienda/hora: 10 paquetes de caa = 90000 Kg/h (1 paquete = 9000 kg) Agua de imbibicin (35 balanzadas) = 35000 Kg/h (una balanzada = 1000 Kg) Jugo mixto (50 balanzadas)= 100000 Kg/h (una balanzada = 2000 Kg) (2)
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De la ecuacin (2) Bagazo 2 = 25000 Kg Agua 2 35000 Kg/h Caa 2 90000Kg/h Molienda T-1 Bagazo 2 25000 Kg/h Calderas, Estiba
100000 Kg/h Jugo Mixto 2 Finalmente, la operacin de molienda una vez descrita, pueda englobarse como un conjunto, ya que ambos jugos mixtos, luego de pesarse en sus respectivas balanzas, se mezclan en un canal receptor que conduce el total del jugo hacia el tanque de jugo pesado. Jmx 1 + Jmx 2 = Jp Jugo mixto 1= 105000 Kg/h (Jmx 1) 205000 Kg/h Jugo pesado (Jp) (3)
Canal receptor
Jugo mixto 2 = 100000 Kg/h (Jmx 2) Resumiendo: Caa 1 + Caa 2 = 108000 Kg/h + 90000 Kg/h = 198000 Kg/h = Caa total/h Esto significa: 205000 (Kg/h) Jp = 1,035 (Kg Jp/ Kg caa) 198000 (Kg/h) caa total
5.4
Sedimentacin de tierras
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La caa, al ingresar en molienda, contiene una cantidad apreciable de tierra como resultado del corte en los chacos y por las condiciones de transporte, y por lo tanto debe ser separada del jugo a fin de iniciar un proceso de depuracin. Esta separacin se realiza en el barco o tanque desarenador por sedimentacin natural, para luego, el jugo limpio ser bombeado a las torres de sulfitacin. De acuerdo a un promedio general, tomado de datos oficiales verificados mediante el conteo de carretilladas de lodo o tierra extradas del desarenador, se considera el contenido de un 0.05 % en peso de arena separada del jugo pesado. Jp 0,0005(Jp) = Jlim Jp = 205000 Kg/h Tanque de jugo pesado 0,0005(Jp) 102,5 Kg Lodo Por tanto: 204897,5 (Kg/h) Jlim = 0.9995 (Kg Jlim/Kg Jp) 205000 (Kg/h) Jp El jugo limpio (Jlim), es aquel desprovisto de lodo. Sin embargo, contiene una gran cantidad de impurezas solubles e insolubles que necesariamente debern ser eliminadas por algn mtodo fsico o qumico para obtener una mayor pureza de sacarosa libre en el jugo. Para lograr estos planteamientos es que el jugo limpio deber pasar por otras operaciones unitarias hasta conseguir un producto en condiciones de proseguir con el refinamiento. 5.5 Sulfitacin 204897,5 Kg/h Jugo limpio (Jlim) (4)
En la sulfitacin se produce gas sulfuroso por combustin del azufre con el oxgeno del aire, el que luego reacciona con el jugo mixto. El propsito de la operacin se puede resumir en los siguientes aspectos: - Eliminar sustancias colorantes, transformar en compuestos ferrosos incoloros las sales frricas coloreadas. - Regular pH. - El gas sulfuroso acta como eficaz antisptico. Planta Industrial Don Guillermo 45
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La PIDG cuenta con 6 hornos rotativos horizontales que combustionan el azufre, siendo alimentados con aire en exceso proveniente del medio ambiente. El SO2 producido es trasladado hacia torres de sulfitacin, donde ingresan por la parte inferior, siguiendo un movimiento ascendente, mientras que el jugo mixto limpio ingresa en stas torres por la parte superior para efectuar su cada libre en contracorriente con el gas. La sulfitacin del jugo se realiza por simple contacto con el gas a lo largo del trayecto. Para ello, la torre deber estar diseada apropiadamente, contando con platos en su interior de tal manera que exista un contacto ntimo entre ambos fluidos. La reaccin que se verifica en el horno de combustin es la siguiente: 350 C S + O2 SO2 (5.5.1) El aire cuenta con la siguiente composicin: 79 % Nitrgeno 21 % Oxgeno Para que exista una combustin completa, es que se emplea aire en exceso. El nitrgeno, al ser inerte, no reacciona. La dosificacin del SO2 en el jugo debe controlarse por laboratorio, para verificacin de un rango aceptable entre 700 800 ppm. En la planta se cuenta con once torres de sulfitacin tipo cascada, que funcionan en forma continua, controladas por un operador que a su vez alimenta los hornos con azufre. Cuadro 5.5 Caractersticas de las Torres de sulfitacin
Material Dimensiones (m) madera 6x1,5x1,5
Cuadro 5.6
Caractersticas de los hornos de combustin
Material Hierro fundido Dimetro (m) 0,5 Largo (m) 1 Dimetro de tubera (plg) 12
Para la extraccin de gases, existen ventiladores centrfugos, los cuales operan con un caudal de 100 m3/min. Diagrama de bloques de la sulfatacin
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Jugo Mixto Limpio
Torre de Sulfatacin en Cascada 1 2 3 4
Jugo Sulfitado SO 2 5 6 7 8
Hornos 1 9 2 SO 2 3 Azufre O2 4 SO 2 10 11
Esta operacin puede englobarse de la siguiente forma, detallndose adems el balance de materia respectivo a partir del jugo mixto limpio (Jlim) obtenido de la sedimentacin de tierras indicado en acpite 4.4 Planta Industrial Don Guillermo 47
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Considerando para el balance, el lmite de 700 mg SO2 / L jugo. Masa de Jlim = 204897,5 Kg / h Densidad Jlim 1 Kg / L Volumen Jlim 204897,5 L 700 mg SO2 / L jugo = 0,0007 Kg SO2 / L jugo 204897,5 L Jlim necesitan 143,4 Kg SO2 De la reaccin 4.5.1 S PM : 32 Kg/Kmol Alimentacin: 71,7 Kg Producto: 0 + O2 32 Kg/Kmol Exceso SO2 64 Kg/Kmol 143,4 Kg
Por tanto, se debe emplear 71,7 Kg de azufre para la alimentacin en los hornos de combustin. 143,4 Kg SO2
204897,5 (Kg/h)Jlim Sulfitacin
205040,9 (Kg/h) Jugo Sulfitado (Jsul)
Clculo de (Kg de azufre) / (ton total de caa)

71 .7 Kg S 0.9995 Kg J lim 205000 Kg Jp 1000 Kg caa Kg S = 0.36 204897 .5 Kg J lim K Jp g 198000 K caa g 1Ton caa Ton caa
y adems: 1034,8 (kg Jlim/Ton caa) * 1,0 (Kg Jsul/Kg Jlim) = 1034,8 (Kg Jsul/Ton caa) 5.6 Encalacin
En 5.5 se ha podido apreciar la operacin del sulfitado de jugo, y sus principales objetivos. Sin embargo, el realizar aquella operacin trae consigo un inconveniente que es necesario resolver inmediatamente; la disminucin de pH del jugo, que ocasionara como resultado la inversin total de la sacarosa en glucosa y fructosa.
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No es conveniente de ninguna manera permitir sta conversin desfavorable a los propsitos de la industria. Entonces, inmediatamente est sulfitado el jugo limpio, se procede al encalado para poder elevar el pH del mismo, y as evitar la inversin de sacarosa. El encalado se realiza con la adicin de lechada de cal sobre un tanque agitado, sobre el cual es vertido el jugo sulfitado. La mezcla resultante recibe el nombre de jugo sulfa-encalado, y cuyo pH, debe ser continuamente controlado, para la dosificacin de lechada de cal. En la PIDG, existen cuatro tanques de encalacin, siendo el primer tanque el receptor del jugo sulfitado y lechada de cal, distribuyndose por simple rebalse y gravedad a los siguientes. La dosificacin de lechada de cal es variable, de acuerdo con el pH registrado en el jugo sulfitado y el encalado producido. Estos anlisis se realizan en Laboratorio Central como ya se ha descrito en 4.1. Adems de regulacin de pH, la encalacin hace posible la eliminacin de cidos orgnicos presentes en el jugo sulfitado, la coagulacin de sustancias albuminoideas insolubles como sales de calcio, colorantes y otros tipos de impurezas mediante la formacin de flculos. La separacin del conglomerado de impurezas coaguladas como sales de calcio y otras sustancias colorantes no son separadas an del jugo, sino hasta que se verifique la clarificacin definitiva del mismo. En la PIDG, se agrega una dosis de lechada de cal de aproximadamente 0,2 % en peso, ajustable a los requerimientos del momento. La ubicacin de los tanques de encalacin se muestra en el siguiente diagrama de bloques:
Diagrama en bloques de la encalacin Jugo sulfitado Lechada TKcal de 1 TK 2
TK 3
TK 4 49
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Jugo encalado
De la misma forma que en las anteriores operaciones, la encalacin puede resumirse en un balance de materia del siguiente modo: Asumiendo una alimentacin del 0,2 % de lechada de cal a TK 1 de encalado, y la masa de jugo sulfitado procedente de 5.5 Masa Jsul = 205040,9 Kg Masa lechada de cal ( 0,2 % Jsul) = 410 Kg Lechada de cal = 410 Kg
Jsul = 205040,9Kg/h encalado Encalacin (Jenc)
205450,9 (Kg/h) Jugo
Por tanto:
1.002 K Jenc g K J Sul g J enc 1034 .8 =1037 K g K J Sul g Ton caa Ton caa
5.7. Calentamiento Cuando el jugo sulfitado ya ha pasado por la encalacin, el jugo sulfa-encalado obtenido contiene una mezcla de aglomerados de sales de calcio que deben precipitar, para conseguir ste resultado y al mismo tiempo completar la reaccin 5.6, debe calentarse con vapor vegetal o de escape a 103-105 C, reuniendo as las masas coaguladas de sales de calcio junto con otras impurezas presentes en el jugo. El jugo calentado obtenido alcanza una temperatura de aproximadamente 90 C, condensndose el vapor que sale por purga.
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El calentamiento posterior al encalado, es til tambin para disminuir la actividad microbiana de bacterias presentes resistentes al sulfitado. Para efectuar el calentamiento, la PIDG dispone de un total de once calentadores que trabajan con vapor de escape y vapor vegetal, segn la disponibilidad de ste servicio en el momento de la zafra. El jugo sulfo-encalado es bombeado desde ltimo de los tanques de encalado hasta los calentadores. Los calentadores de jugo sulfo-encalado se disponen en un juego de dos bateras. Sus caractersticas fsicas son las siguientes: Cuadro 5.7 Caractersticas fsicas de los calentadores
Sup. de cal. ( m2 ) 150 150 150 75 75 75 75 150 150 150 150 Material Cobre Cobre Cobre Cobre Cobre Cobre Cobre Cobre Cobre Cobre Cobre
Calentador Volumen ( L) N de tubos 1 1360 100 2 1360 100 3 1360 100 4 650 40 5 650 40 6 650 40 7 650 40 8 650 100 9 1360 100 10 1360 100 11 1360 100
Cuadro 5.8 Condiciones del vapor

Tipo de vapor Presin ( psi ) Temp. ( C ) Vapor de escape 18 120 Vapor vegetal 9 103
El anterior diagrama en bloques del calentamiento, muestra las lneas de vapor y de jugo, distribuidas en cada uno de los calentadores. Sin embargo, puede observarse que el calentador N 11 no recibe la alimentacin de la lnea de jugo encalado, al contrario, su alimentacin corresponde a otro tipo de fluido representado por la lnea segmentada. Esta alimentacin es del jugo clarificado que se ver posteriormente. La operacin de calentamiento es una operacin fsica en el sentido de la elevacin de temperatura del jugo para conseguir objetivos ya mencionados. Es tambin una operacin qumica en el sentido en que se desarrollan reacciones requeridas para la floculacin de sustancias indeseables.
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As mismo, en sta operacin no se realiza adicin de materia, tampoco es bastante apreciable la eliminacin de agua del jugo por evaporacin superficial. Por tanto, es posible describir sta operacin en un diagrama ms sencillo, como sigue: Vapor 103 C
205450,9 Kg/h Jugo encalado 23-30 C Jenc
Calentamiento de jugo encalado
205450,9 Kg/h Jugo calentado 90-100 C Jenc
Agua 85 C Por tanto: 1037 (Kg Jenc / ton caa) 5.8 Clarificacin y Filtracin de Cachaza
El jugo encalado ya calentado contiene sustancias aglomeradas que se encuentran en un estado apto para la precipitacin. En esta etapa, prcticamente ya se han completado las reacciones que arrastran el azufre en forma de sulfatos. No obstante quedan an sustancias que deben flocular mediante una operacin especfica que es la clarificacin. La simple clarificacin del jugo causa la precipitacin, coagulacin y eventualmente, el asentamiento del material en suspensin. Desde el punto de vista prctico, son deseables los siguientes resultados: Precipitacin tan completa como sea posible Rpida velocidad de asentamiento Jugo claro
Tanto la temperatura como el pH, la cantidad de cal y la mecnica del proceso determinan el carcter fsico del sistema slido-lquido resultante. En los resultados adversos a la clarificacin estn implicados los siguientes factores: Asentamiento incompleto de partculas Asentamiento lento
El calentamiento de los jugos acelera la formacin de partculas de tamao y densidad mayores debido a que incrementa la velocidad del movimiento, haciendo entonces que el nmero de oportunidades de contacto sea mayor, y por otra parte, favoreciendo la deshidratacin de las partculas floculantes. Planta Industrial Don Guillermo 52
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Las partculas de tamao coloidal, debido a su gran actividad superficial, actuarn fsicamente sobre un sistema fuera de toda proporcin a su cantidad. Para el jugo de caa, estos efectos fsicos sern en gran manera desfavorable en la clarificacin. Si no son eliminados del jugo, las sustancias coloidales pueden incrementar la viscosidad de meladuras y melazas haciendo ms lenta la filtracin, favoreciendo la formacin de espumas, incrementando el color y, finalmente interfiriendo con la cristalizacin de la sacarosa. Los coloides del jugo de caa son de dos tipos: Lioflicos: Orgnicos como pectinas, pentosanas, protenas. Liofbicos: Grasas y ceras.
Existen adems partculas del suelo y material extrao proveniente de la operacin de molienda. Revisando nuevamente las razones prcticas de la clarificacin, despus de incrementar el pH del jugo para evitar la inversin, el siguiente propsito principal es el de separar la materia en suspensin con objeto de obtener una sedimentacin rpida y completa, con un sedimento compacto, dejando as los jugos, ya libre cuanto sea posible de ste sedimento, listos para la evaporacin. Si no se elimina la materia en suspensin, sta causa incrustaciones en evaporadores y tachos e interfiere con el purgado de las centrfugas, dando por resultado, finalmente, un alto contenido de cenizas y un azcar de baja calidad. Debe formarse en el jugo una cantidad adecuada de precipitaciones con objeto de que obtengan buenas floculaciones y sedimentaciones. La cantidad de precipitado depende en primer lugar, de la cantidad de fosfato que haya en el jugo. El volumen vara directamente con el pH de la alcalinizacin. La ms engaosa de todas las cifras que se determinan en los estudios de clarificacin, es la que determina un incremento de pureza. Esto es parcialmente debido a los diferentes mtodos de determinacin de pureza. Por supuesto, la verdadera pureza se refiere al porcentaje de sacarosa en el total de los slidos solubles. Sin embargo, las purezas se obtienen generalmente de muestras sin filtrar, y los slidos totales pueden ser calculados slo por hidrometra o por refractometra, ms bien que utilizando el mtodo de secado. Igualmente se utiliza a menudo la pureza aparente referida a la polarizacin. En Laboratorio Central de la PIDG se realiza el clculo de las purezas previa filtracin de las muestras con acetato de plomo, cuyo valor es determinado en el polarmetro con poco margen de error. El color, normalmente aumenta en la operacin de clarificacin. El color oscuro de los jugos crudos es causado, en primer lugar, por varios derivados polifenlicos, el principal de los cuales es el tanino. Tambin se encuentran presentes la clorofila verde
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insoluble y la sacaretina amarilla. En pequeas cantidades se hallan los pigmentos antociannicos solubles. En la clarificacin no se separan con efectividad las sustancias colorantes fenlicas, que de modo primario estn en un estado coloidal menor de 0,01 %. Se ha demostrado que en el proceso simple de la clarificacin los polifenoles son los responsables de la absorcin de oxgeno, lo que resulta en la formacin de sustancias acdicas y, en el jugo clarificado, son responsables hasta cierto grado de la disminucin del pH y del incremento del contenido de calcio. El color se origina tambin en la reaccin de Maillard, los primeros productos de condensacin entre azcares reductores y aminocidos son glucsidos de nitrgeno, reducen el licor de fehling y son hidrolizados fcilmente mediante los cidos, produciendo los componentes originales, al ser calentados nuevamente, stos productos de condensacin se tornan amarillos y luego marrones, al calentarse ms an, especialmente cuando la concentracin (Brix) es alta, se desprende CO2 y se forman sustancias amorfas entre marrones oscuros y negros. Estas son melanoides. El precipitado de fosfato de calcio que se forma durante la alcalizacin absorbe color, y la cantidad absorbida se incrementa con el contenido de fosfato del jugo. Sin embargo, en la clarificacin simple la separacin generalmente no elimina todo el color producido durante el proceso. Cuadro 5.9 Caractersticas de los clarificadores
Clarificador Volumen ( L ) N 1 116000 N 2 150000 N 3 215000
La disposicin de los tanques de clarificado y su funcionamiento se ilustra a continuacin:
Diagrama de ubicacin de clarificadores
Tanque receptor de Planta Industrial Don Guillermo jugo clarificado
11 54
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TK 2 TK 3 Cachaza Cachaza TK 1 Jugo clarificado 112 C a Evaporacin Cachaza Jugo calentado Jugo clarificado 95 C
Batera de calentadores
La anterior figura, muestra el calentador N 11, como equipo exclusivo de la batera destinada al calentamiento del jugo clarificado, representado tambin en 5.7. El jugo clarificado obtenido caliente es conducido hasta el primer pre-evaporador, mientras que la cachaza debe an aprovecharse, ya que al estar hmeda contiene una cantidad considerable de sacarosa. Al extraerse la cachaza, se mezcla con el bagacillo obtenido del ltimo molino para formar una sustancia un poco ms slida para ser bombeada hasta los filtros de cachaza, donde se agrega agua para su mejor disolucin y de donde adems se espera extraer de la forma ms eficaz posible el jugo contenido en sta mezcla. El jugo recuperado es conducido hasta el tanque de jugo mixto. La prdida de masa comprendida por la separacin de cachaza representa un promedio del 0,5 % La clarificacin puede representarse mediante un balance de materia de la siguiente manera:
55
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205450,9 Kg/h Jenc 90-100 C
Clarificacin de jugo
195178,4 Kg/h Jugo clarificado 112 C Jclar
Cachaza (0,5% Jenc) 10272,5 Kg Entonces es posible realizar el clculo del balance respecto de la materia prima que ingresa en el proceso. 0,95 (Kg Jclar/ Kg Jenc) * 1037 (Kg Jenc/ton caa) = 985 (Kg Jclar/ton caa) 5.9 Evaporacin
La purificacin del jugo mixto limpio por mtodos qumicos y fsicos anteriormente descritos, produce jugo clarificado. Este jugo es azcar disuelto en agua junto con ciertas impurezas mnimas. Cuando se ha quitado ya la mayor cantidad posible de estas impurezas, queda por eliminar el agua. Este es el objeto de la evaporacin. La concentracin se lleva al mximo tratando de dejar al lquido madre slo el espacio libre entre los cristales. A la mezcla obtenida, cristales slidos y licor madre viscoso, se da el nombre de masa cocida. Una masa semejante no se maneja como el jugo o como el melado. Por esta razn la concentracin se separa en dos etapas: a) b) La evaporacin propiamente dicha, que va del jugo clarificado al melado y durante a cual se obtiene un producto lquido. El cocimiento que comienza justamente antes de que los granos aparezcan en el melado y que continan hasta la concentracin mxima.
Las impurezas permanecen en el licor madre junto con una parte de sacarosa. Deben entonces, separarse los cristales de azcar de la miel, tratando de extraer de sta el mximo de azcar que encierra. El punto de cristalizacin del jugo de caa se encuentra entre los 78 y 80 Brix. Tericamente podra llevarse la evaporacin hasta 72 o 75 Brix. En planta, los maestros tacheros tienen necesidades de un melado capaz de disolver cristales, para el caso en que se formen falsos granos al principio de la templa. Es esta una condicin indispensable para un buen cocimiento. Por este motivo nunca se pasa de un Brix = 70. La evaporacin se prev y se ajusta para que el Brix del melado permanezca comprendido 50 y 60 Brix para la fabricacin de azcar blanco. Planta Industrial Don Guillermo 56
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5.9.1 Fundamentos del Mltiple Efecto. El progreso ms notable y ms importante en la historia de la fabricacin de azcar es sin duda el descubrimiento del efecto hecho alrededor de 1830, en Lousiana, por Norbert Rillieux, americano de origen francs. En el tiempo de este descubrimiento ya se haba abandonado el calentamiento por fuego y se comenzaba a evaporar el jugo calentndolo con vapor. La idea de Rillieux fue la siguiente: - ...ya que es con vapor con lo que se calienta el jugo para evaporar el agua que contiene, Por qu no es posible utilizar el vapor as producido por el jugo para calentar otra fraccin de l mismo o para terminar la evaporacin iniciada con vapor ordinario? Al resolver este problema se encontr inmediatamente con el siguiente obstculo: Con vapor de 110 C es posible calentar y evaporar jugo a la presin atmosfrica. La temperatura de vapor del jugo, hirviendo a la presin atmosfrica, es de 100 C. As, con vapor de 100 C no es posible hacer hervir jugo a 100 C. Es necesaria una diferencia de temperatura entre el fluido que calienta y el jugo calentado. Esta solucin tiene el inconveniente de exigir las instalaciones necesarias para crear el vaco. Sin embargo, la ebullicin al vaco tiene dos grandes ventajas: a) b) Aumenta la diferencia total de temperatura entre vapor y jugo en una cantidad igual a la cada del punto de ebullicin del jugo entre la presin del primer cuerpo y la del ltimo. Permite continuar la evaporacin a temperaturas menos peligrosas desde el punto de vista de la inversin y de la coloracin del jugo, cuando el jugo est ms concentrado y viscoso. Funcionamiento de un Mltiple Efecto
5.9.2
La evaporacin ordinaria con calentamiento por vapor, en un evaporador nico, se llama evaporacin en simple efecto. Si el vapor de ste cuerpo se toma para calentar el segundo, se tiene un doble efecto. En la misma forma, con tres cuerpos: triple efecto. Y as sucesivamente, un cudruple, un quntuple, un sxtuple efecto. Hay entonces, tantos cuerpos como efectos. Los evaporadores que ms frecuentemente se encuentran en la prctica son de triple, cudruple y quntuple efecto. Planta Industrial Don Guillermo 57
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El sistema de evaporacin de la PIDG cuenta con el de cudruple efecto, dispuesto en dos bateras paralelas, cada uno de ellos con funcionamiento independiente, y cuyos melados respectivos son mezclados para su ingreso a cocimiento. El cuerpo clsico de un mltiple efecto est formado por un cilindro vertical montado sobre una calandria tubular a travs de la cual se efecta el cambio de temperatura entre el vapor que ingresa y el jugo contenido en los tubos. El funcionamiento bsico del sistema de evaporacin consiste en la utilizacin de vapor de escape como vapor inicial, que ingresa al primer cuerpo de la batera, llamado pre-evaporador, por ser el primer efecto. Sin embargo, no todo el vapor vegetal producido en cada efecto es totalmente pasado el cuerpo siguiente. Puede ocurrir, que de acuerdo con otras necesidades de la fbrica se destine una fraccin de ste vapor hacia aquellas instalaciones como ser tachos de cocimiento o calentadores, etc. A stas fracciones de vapor tomadas de alguno de los efectos se llama tomas de vapor, y deben participar en el balance de masa de cada una de las cajas de evaporacin. La concentracin cada vez mayor del jugo procedente de cada efecto, puede verificarse en el Brix respectivo, siendo ste cada vez de superior valor. 5.9.3 Principios de Rillieux
En la PIDG, los cuerpos de evaporacin reciben el nombre de cajas de evaporacin, existiendo cajas que pueden funcionar a su vez como pre-evaporadores, segn los requerimientos de la operacin. Estas cajas, como ya se ha indicado, estn dispuestas en dos bateras paralelas independientes una de otra, existiendo un total de cinco cuerpos habilitados para que funcionen como pre-evaporadores o cajas en forma alternativa, en tanto alguno de los cuerpos se encuentre en limpieza. En la evaporacin, adems de concentrar el jugo clarificado, se pretende producir todo el vapor necesario en tachos de cocimiento y calentadores. La caja N 4 trabaja como meladera, y por tanto necesita vaco. Las anteriores condiciones de trabajo en evaporacin se verifican en ambas bateras, dispuestas de la siguiente manera: El anterior esquema representa la ubicacin de cada efecto dentro del sistema, y se muestra el flujo realizado por los fluidos. Las tomas de vapor se refieren a las fracciones de vapor destinadas a la calefaccin de tachos, calentadores, etc Planta Industrial Don Guillermo 58
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En la PIDG, la operacin de la evaporacin se realiza siempre en cudruple efecto para ambas bateras. La limpieza de alguno de los cuerpos se realiza bajo programa establecido, dejndolo en reposo de 24 hs con una solucin de soda castica, para luego de transcurrir este tiempo, proceder el enjuague con agua caliente y finalmente entrar nuevamente en servicio. Los detalles de las lneas de flujo y balances se presentarn oportunamente. Sin embargo, es posible realizar un clculo general de balance en la operacin de evaporacin teniendo en cuenta que el jugo clarificado que ingresa en el primer preevaporador es de aproximadamente 15 Bx, recibiendo el jugo de salida del ltimo de los efectos el nombre industrial de melado con un Bx promedio determinado por laboratorio de aproximadamente 60. La diferencia entre los Bx de entrada y salida indican la concentracin cada vez mayor del jugo en proceso, que es el fin de la evaporacin. Se puede verificar que la cantidad de agua que se evapora es del 70 % del jugo clarificado entrante. De tal manera, un balance general se ilustra de la siguiente manera:
195178,4 Kg/h Jclar 15 Bx
Evaporacin
58553,5 Kg/h Melado Mldo 60 Bx
70 % Jclar 136624,9 Kg H2O El clculo correspondiente para el rendimiento de jugo respecto de la materia prima es el siguiente: 985 (Kg Jclar/ton caa) * 0,3 (Kg Mldo/Kg Jclar) =295,5 (Kg Mldo/ton caa)
5.10 Cocimiento Durante la operacin de evaporacin, el jugo alcanza un grado ptimo en su concentracin, cuyo valor no es conveniente que exceda de un Bx = 75, formndose en Planta Industrial Don Guillermo 59
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ste estado, los cristales caractersticos de la sacarosa. Esta nueva condicin fsica de la materia en proceso hace que cambie su estado de agregacin, dejando progresivamente de ser jugo en estado lquido y pasando a ser una mezcla semislida, donde coexisten ambas fases heterogneas bien diferenciadas. Al cambiar la naturaleza fsica del jugo, se hace en extremo dificultoso continuar con la operacin de evaporacin debido principalmente al aumento de viscosidad que impide su fluidez en los angostos tubos de un evaporador comn y en mltiple efecto. Esta situacin se resuelve empleando una operacin siguiente a la evaporacin consistente en una adaptacin especial para el fcil manejo de la masa ahora viscosa de un Bx superior a 60, que es el Cocimiento, y que efecta en tanques adaptados de similar naturaleza que los de evaporacin denominados Tachos, y el operador encargado de su control es el maestro tachero. El cocimiento se lleva a cabo en un solo efecto en cuerpos llamados tachos al vaco, para disminuir el punto de ebullicin de la mezcla. La importancia del cocimiento no reside solamente en la concentracin de las masas en proceso y formacin de cristales, sino que en sta operacin se establece los rasgos caractersticos de la calidad del producto final, as por ejemplo: Tamao de grano Color
Las anteriores variables de calidad son analizadas permanentemente por el Qumico de control de Calidad de Laboratorio Central, y son determinantes para el envasado final. En la PIDG, existen un total de once tachos destinados a la operacin de cocimiento. Sin embargo, el cocimiento al que se hace referencia no est dirigida al mismo tipo de masa, existiendo en el proceso masas diferentes adems de materia en recirculacin que alimenta los mismos tachos de cocimiento. Los tipos de masas verificados en el transcurso del proceso son: Masa cocida A Masa cocida C Masa Refinada
Las masas mencionadas corresponden a subproductos de fbrica obtenidos en diferentes puntos del proceso siguientes a la evaporacin productora de melado, y que ya se han descrito en ampliamente en 4.1. Es posible hablar entonces, de una marcha del melado en la que ste experimenta cambios sucesivos y desdoblamientos en otras masas diferentes. Es el maestro tachero es quien controla el total de la operacin de cocimiento, dosificando en cada tacho las masas correspondientes a las necesidades de cada Planta Industrial Don Guillermo 60
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momento. Esta dosificacin no es siempre la misma, sino que est sujeta a cambios momentneos de produccin, capacidad de molienda, donde se toma en cuenta adems el estado de funcionamiento de la fbrica; sistema de arranque, sistema estable o de parada, que son determinantes para la acumulacin de subproductos que deben recircularse a los tachos de cocimiento, sin los cuales el producto final presenta coloraciones oscuras y cuyos granos ofrecen una diversidad de tamaos. En la operacin de cocimiento intervienen tambin, como elemento calefactor, el vapor vegetal tomado del sistema de evaporacin mostrado en 5.9 De sta manera entonces, cuando el maestro tachero considera que el tamao del grano formado dentro del tacho alcanz el estndar de calidad manejado por la empresa (0,54 mm de dimetro), y se han concentrado prcticamente en un mximo alcanzando un Bx = 95, es cuando resuelve descargar toda la masa cocida A. Es a sta descarga que se le conoce con el nombre de Templa, y est destinada al paso de cristalizacin y posterior refinado. Cada descarga o templa de un tacho de cocimiento A, queda registrada en papeletas, donde se verifican los siguientes datos: Nmero de templa Nombre del maestro tachero Tipo de masa (A, C o Ref.) Hora de carga en tacho Hora de descarga de la templa Anlisis de Laboratorio (%Bx, %Pol, %Pureza, % Retencin).
La dosificacin y preparacin de las masas antes del cocimiento propiamente dicho, se realiza en tachos llamados pi, donde se prepara la mezcla de subproductos ya existentes y que son objetos de recirculacin, la semilla consistente en azcar finamente pulverizada embebida con alcohol y el melado correspondiente proveniente de evaporacin. Esta mezcla es reservada por el maestro tachero como una futura descarga en un tacho de cocimiento luego de que ste ltimo haya descargado su templa en cristalizadores. La distribucin de los tachos de cocimiento y sus aplicaciones se expresan en el siguiente cuadro:
Cuadro 5.11 Distribucin de tachos de cocimiento
61
PRCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA PRQ-226 N Tachos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Aplicacin tipo de masa Volumen (L) Refinada 30000 Refinada 30000 masa A 30000 masa A 30000 masa A 30000 Pi de masa refinada 15000 Pi de masa A 15000 Pi de masa C 30000 masa C 30000 Pi de masa C 15000 masa C 45000
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Existen adems de las masas descritas, otro conjunto de subproductos que como ya se ha sealado, deben recircular en el proceso. Estos subproductos se presentan a continuacin en 5.10.1, en orden de aparicin. 5.10.1 Melado El cocimiento del melado, propiamente dicho, concluye con la obtencin de la masa cocida A, sin embargo no es posible evitar nombrar los subproductos obtenidos despus de sta operacin debido a su necesaria recirculacin que sin duda afectar en el balance de materia efectuado alrededor de un tacho de cocimiento de masa A. Los anlisis de laboratorio revelan lo siguiente: (en promedio) Brix del melado = 60 Brix de la masa cocida A = 95 Esto demuestra la concentracin de la masa en proceso durante el cocimiento, pudindose efectuar un balance de materia sobre el conjunto de los tachos destinados al cocimiento de masa A. El balance de masa referido en sta etapa resulta dificultoso debido a las diferentes dosificaciones realizadas segn necesidades particulares especficas. Sin embargo, el conocimiento de Bx de la masa cocida hacen posible determinar de manera aproximada las cantidades de producto cocido. Un balance general se puede indicar de la siguiente manera: J = Peso del jugo inicial BJ = Brix del jugo inicial M = Peso del jugo concentrado final BM = Brix del jugo concentrado final J B J = M BM (5.1)
62
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Partiendo de la cantidad de melado y concentracin obtenido en 5.9, se determina la cantidad de masa cocida obtenida. De la aplicacin de ecuacin 4.1: M = J BJ / B M M = 58553,5 (60) / 95 M = 36981 (Kg masa cocida A / h) As mismo, los informes horarios de laboratorio indican retenciones de masa A luego de la centrifugacin de un 55 % en promedio. Esto significa que de cada 100 Kg de masa cocida que entra a cristalizadores y posteriormente a operacin de centrifugacin, 55 Kg permanecen como masa azcar A, siendo el restante 45 % miel rica y miel pobre. La miel rica es recirculada en casi su totalidad a los tachos de cocimiento A, la miel pobre es materia prima para los tachos de cocimiento C. Debe recordarse que puede existir una fraccin de miel rica que sea desviada hacia tachos de cocimiento de otros tipos de masas. 5.11 Cristalizacin Luego de la descarga de una templa desde un tacho de cocimiento cualquiera (A, C o R), las masas se encuentran en un estado de concentracin mximo obtenido por las operaciones de evaporacin y cocimiento sucesivamente, esto es, por mtodos trmicos. Si embargo, las masas obtenidas, aun no alcanzan la concentracin ideal requerida, resultando insuficiente las operaciones anteriormente descritas. La consistencia de una masa cocida ofrece un aspecto bastante viscoso y con la presencia de cristales, conteniendo aun una cantidad considerable de licor madre que debe aprovecharse disminuyendo al mximo sta sustancia. La operacin de cristalizacin resuelve stos requerimientos, mediante los continuos movimientos realizados de las masas cocidas, que favorecen el mayor contacto posible entre el licor madre rico en azcar y los cristales ya formados, formando conglomerados cada vez ms intensos de cristales y reduciendo en lo posible el contenido del licor. Esta operacin se efecta por cierto tiempo en recipientes especiales denominados cristalizadores, distribuidos para las masas cocidas A, C y R, respectivamente.
63
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Un cristalizador es un tanque en forma de U, cuya estructura mecnica consta de un eje alrededor del cual se fija un agitador accionado por un motor y reductor de velocidad, mantenindose en 15 r.p.m. En la PIDG existe un total de 25 cristalizadores para todo tipo de masas cocidas, encontrndose adems uno denominado magmero. 5.12 Centrifugacin En esta operacin se separa por completo las mieles correspondientes al tipo de masa tratado. Tanto de la masa cocida A, C o R son separadas stas sustancias, que segn el caso reciben su nombre particular y destino final, y que se indican a continuacin: Cuadro 5.13 Materias separadas y retenidas en tipos de masas, y porcentajes
Tipo de masa cocida Masa A Masa C Masa R Sustancia lquida separada Miel Rica ( 30%) Miel Pobre ( 15%) Melaza (50%) Miel Refinada (42%) Materia retenida Azcar A (55%) Azcar C (50%) Azcar refinada hmeda (58%)
Las mieles y los azcares obtenidos luego de la centrifugacin de las diferentes masas, son tipos de materia cuyos destinos en el proceso son bien especficos, sealados en el siguiente cuadro: En el caso de la masa cocida A cristalizada, debe separarse los restos de licor madre aun contenidos en la mezcla para lograr obtenerse el azcar granulado de color blanco, conseguido nicamente mediante la separacin de las mieles. De la misma forma, es necesaria la centrifugacin de la masa cocida C, de la cual se obtiene el azcar C con separacin de melaza, cuyo destino final es la planta de destilera. La melaza es equivalente a una miel de la masa cocida A, pero rica en azcares reductores. El azcar C en mezcla con agua, forma una mezcla conocida con el nombre de magma, de la cual se pretende recuperar sacarosa y para completar ste fin es trasladada hasta tachos de cocimiento de masa A.
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30 % agua
Miel Rica (30 % Mc A) = 11094,3 Kg/h Miel Pobre (15 % Mc A) 20 % agua = 5547 Kg/h 36981 (Kg Mc A / h
con 36,7 agua
) Centrifugacin Masa cocida A
20340 (Kg Azcar A / h ) (Az A)

con 10166,1 Kg agua
Posterior al centrifugado de la masa cocida A, el azcar A retenido es mezclado con agua para la obtencin de jarabe, que constituye la materia prima para el tacho de cocimiento de refino. Mediante la ecuacin 4.1, y el cuadro 3.4, es posible determinar la cantidad de agua agregada al azcar A para su refundicin en jarabe. Jbe = 25570,3 Kg jarabe/h Cantidad de agua agregada = Jbe Az A Cantidad de agua agregada = 5230 Kg agua/h 5230 (Kg agua/h)
contiene 50 % agua
20340 (Kg AzA /ton caa)
Refundicin en jarabe
25570 (Kg jarabe/h) (Jbe)

ocn 15396 Kg agua
Cocimiento del jarabe Miel refinada (42% McR) 7517,5 Kg/h 25570 (Kg jarabe/ h) 17899 (Kg masa cocida refinada/ h) con 12 % agua (McR)
70 % Jbe
Cocimiento masa Refinada
15188,5 Kg H2O/h
65
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Cocimiento de Miel Pobre

70 % Miel Pobre
5547 (Kg Miel Pobre/h)

contiene 1109,4 Kg agua
3883 (Kg masa cocida C/h) Cocimiento masa C 1664 Kg H2O/h (Mc C)
50 % Mc C
3883 (Kg Mc C/h)
Centrifugacin masa cocida C
1941,5 (Kg Azcar C/h) (Az C) 1941,5 (Kg Melaza/h) (Mlza)
Preparacin de magma De la tabla 3.4: Bx Azcar C = 90 Bx Magma = 88 Aplicando ecuacin 4.1: Magma = Az C * Bx Az C / Bx Magma Magma = 1941,5 * 90 / 88 Magma = 1985,6 (Kg Magma/h) Cantidad de agua adicionada = Magma Az C Cantidad de agua adicionada = 44,1 (Kg agua/h) Mediante un diagrama de bloques: 44,1 Kg H2O / h 1941,5 (Kg Azcar C/ h) Magmero 1985,6 (Kg Magma/ h) (Magma)
66
PRCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA PRQ-226 Contiene 12 % agua
U.A.G.R.M.
17899 (Kg Mc R/ h)
Cristalizacin de masa cocida refinada
17899 (Kg Mc R/ h)
contiene 2148 Kg agua
contiene 1940,4 Kg agua
Miel Refinada (42% Mc R) 7517,6 Kg/h 17899 (Kg Mc R/ h) Centrifugacin de masa cocida refinada 10381,4 (Kg Azcar refinada hmeda/ h) (Az Rh)
58 % Mc R
5.13 Secado Luego de la operacin de centrifugado de la masa cocida refinada, se obtiene el azcar refinada conocida, el cual naturalmente se obtiene con un grado de cierta humedad, que debe ser eliminada del producto final, caso contrario se podrn formar rocas de azcar por excesivo endurecimiento dentro del envase. La PIDG cuenta con dos secadores rotatorios. Cuadro 5.16
Secador 1 2
Caractersticas de los secadores rotatorios

Dimetro (m) Longitud (m) Capacidad (qq/da) 1,5 8 3000 2 10 9000
Marca Standar steel Corp Buckau-R.Wolf
Cuadro 5.17 Humedad del azcar antes y despus del secado

Producto Azcar refinada Humedad inicial (%) 1,5 - 2 Humedad final (%) 0,035 - 0,045
Con ayuda del cuadro 4.17, es posible plantear el balance de masa correspondiente al secado en un diagrama de bloques del modo siguiente: 10381,4 (Kg Az Rh / h)
(2 % agua)
Secado
10178,5 (Kg Azcar Refinada seca / h) (Az R)

(0,045 % agua)
203 Kg H2O/h
67
U.A.G.R.M.
5.14 Embolsado El azcar refinado seca, es el producto final y debe ser embolsado para su comercializacin. Primeramente, el azcar es depositado en una tolva de almacenamiento transitorio, desde donde es pesado por un dispositivo electrnico y descargado en forma automtica hacia las bolsas de 46 y 50 Kg respectivamente. Las bolsas, ya conteniendo el producto pesado son costuradas en una mquina ubicada en la bese de la descarga, y conducidos mediante cinta transportadora hasta los depsitos de estiba de producto final. El producto para consumo interno es presentado en envases de polipropileno y algodn de 46 Kg, mientras que el producto destinado a exportacin se presenta en envases de polipropileno con revestimiento interno de polietileno de 50 Kg. El embolsado final en las dos formas de presentaciones indica la produccin / h de la siguiente manera: 10178,5 (Kg azcar refinada / h) * (1 bolsa qq / 50 Kg azcar refinada) = = 203,6 qq / h VI ALMACENAMIENTO
En la PIDG, existen ambientes especiales para el almacenamiento de los envases de azcar, llamados estibas. En stos ambientes, las bolsas de azcar se acomodan unas sobre otras formando altas piras, las cuales estn asentadas sobre la base de tarimas de madera para evitar el contacto con la humedad. Es desde stas estibas, desde donde se extrae el producto ya embolsado hacia los camiones que lo transportan para su comercializacin en el mercado. El almacn de azcar tiene una capacidad aproximada de 100000 qq. VII RECLCULO DEL SISTEMA DE EVAPORACIN En ste apartado, se expondrn los balances de masa verificados sobre la base de dicha teora. De la misma manera, se plantea el clculo de los requerimientos de vapor en la planta de azcar. Se ha realizado adems, el balance general de produccin de azcar en toda la planta. Planta Industrial Don Guillermo 68
U.A.G.R.M.
Para la verificacin de las masas entrantes y salientes en cada efecto de evaporacin, se hace una rigurosa aplicacin de la ecuacin 5.1
Calculo de evaporadores
ECUACIONES UTILIZADAS Principio de Rillieaux mvp4 = m4 mvp3 = m4 + m3 mvp2 = m4 + m3 + m2 mvp1 = m4 + m3 + m2 + m1 mvpT = 4m4 + 3m3 + 2m2 + m1
Remplazando m4 en la ecuacin : mvp4 = 1/4 x (mvpT - 3m3 - 2m2 - m1) mvp3 = 1/4 x (mvpT + m3 - 2m2 - m1) mvp2 = 1/4 x (mvpT + m3 + 2m2 - m1) mvp1 = 1/4 x (mvpT + m3 + 2m2 + 3m1)
Tambin: mvp4 = mvp3 = mvp2 = mvp1 =
m4 m3 + mvp4 m2 + mvp3 m1 + mvp2
mJ = mJ x Bxe/Bxe mJ1 = mJ x Bxe/Bx1 mJ2 = mJ x Bxe/Bx2 mJ3 = mJ x Bxe/Bx3 mJ4 = mJ x Bxe/Bx4
Como: mJ4 = mM Entonces: mM = mJ x Bxe/Bxs
69

POR DIFERENCIA DE MASAS mH2O = mJ - mM mH2O = 76,7 Tn/h de agua evaporada
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ECUACIONES DE MASAS Y BRIX mJ(i+1) = mJ x Bxe/Bx(i+1) Bx(i+1) = mJi x Bxi/(mJi-mvp(i+1)
tabla 149 (Hugot) Datos para el Clculo de Vapor que Necesita el Calentador To = 30 C Temp del jugo frio T1 = 103 C Temp vap del 1er efec T2 = 93 C Temp vap del 2er efec (103C) L1 = 536,9 Kcal/kg Calor latente del vapor (93C) L2 = 643,3 Kcal/kg Calor latente del vapor o CJ = 0,9 Kcal/kg C Calor especfico del jugo mJE = 203.290 Kg/h Masa del jugo a calentar mJ = 101.645 Kg/h Masa del jugo a calentar X= 0,95 Fraccin de composicin
s v k k
= 225 m =1 m/s = T/(0.1+0.08/v) 2o = 572 Kcal/m / C
Area del primer calentador Velocidad del jugo Coeficiente de transmisin de calor
(-k.S)/(mJ.CJ) t = T-(T-To) x e t = 85 C Temp de salida del jugo
Clculo de Masa de Vapor que Necesita el Calentador de Jugo Qj = Qa mv x Lv x X = mJ x CJ x (Ts-Te) mv2 = mJ x CJ x (T2-t) L2 x X mv2 = 1.178 Kg mv1 = mJ x CJ x (T1-To) L1 x X mv1 = 13.093 Kg
1.178 Kg de vapor
1 Tn de vapor
13.093 Kg de vapor
13 Tn de vapor
70

Clculo de Masa de Vapor que Necesita los Tachos de Cocimientos
kg/m-hr Tachos Area ( m ) Area Total ( m )
U.A.G.R.M.
Tachos pieceros de templa A y C : 51 # 6, # 7, # 10 Cocimiento de refinado : 51,5 # 1, # 2 Cocimiento de A : 28,5 # 3, # 4, # 5 Cocimiento de C : 18,8 # 8, # 9, # 11 donde el tacho # 8 es auxiliar
100+107+85 200 + 200 200+200+250 200+200+333
292 400 650 533 Total = Mitad de utilizacin =
kg vapor/hr 14892 20600 18525 10020,4 64.037 32.019
Distribucin Cuerpo 1 60% mvc1 = 19.211 Cuerpo 2 40% mvc2 = 12.807
Donde : m1 = mv1 + mvc1 m1 = 32.304 m2 = mv2 + mvc2 m2 = 13.985
71
U.A.G.R.M.
Anexo
72

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PLANTA INDUSTRIAL DON GUILLERMO I INTRODUCCION

Planta Industrial Don Guillermo

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Planta Industrial Don Guillermo

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Agua Tratada 110C

Turbo P2 Vapor P2<P1 Trapiche

Baln Presurizado Aguas Condensadas de VE y VV VE Fbrica

Arrastres Prdidas Generales PTA Planta de Tratamiento de Agua

Planta Industrial Don Guillermo

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Planta Industrial Don Guillermo

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LC................Laboratorio Central SM PE .....Sala de Mquinas Planta Elctrica 3.2 Servicio de agua

Agua natural o de pozo

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Cuadro 3.3 Caractersticas de los noques de almacenamiento de agua natural

Agua tratada o ablandada

PRCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA PRQ-226

Planta Industrial Don Guillermo

PRCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA PRQ-226

Tanque de soda custica 3.2.3

Aguas condensadas de vapor de escape (VE) y vapor vegetal (VV)

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Cuadro 3.6 Caractersticas de balones

Baln Presurizado Tanque Elevado 110 C 15 psi

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Pozo 17 Noque #2 Pozo 16 TK # 1 CA Tanque Elevado TK # 2

Calderas Destireria Fbrica de Azcar

Calidad del agua de alimentacin a calderas.

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Agua Fria Noque de Fbrica

Torre Tiro Natural

Noque Spray Ponds

Perdida de volumen de Agua

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Jugo M ixto 105000 Kg /h

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Temperaturas de sistemas de enfriamiento

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