Material Sobre Soldas

Universidade Federal de Minas Gerais
Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais

Introduo Metalurgia da Soldagem

Paulo J. Modenesi
Paulo V. Marques
Dagoberto B. Santos

Belo Horizonte, maro de 2011

Nota de Apresentao:

A soldagem o mais importante processo industrial de fabricao de peas metlicas.
Processos de soldagem ou processos afins so tambm utilizados na recuperao de peas
desgastadas, para a aplicao de revestimentos de caractersticas especiais sobre
superfcies metlicas e para corte. O sucesso da soldagem est associado a diversos fatores
e, em particular, com a sua relativa simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta
simplicidade, no se pode esquecer que a soldagem pode ser muitas vezes um processo
traumtico para o material, envolvendo, em geral, a aplicao de uma elevada densidade
de energia em um pequeno volume do material, o que pode levar a alteraes estruturais e
de propriedades importantes dentro e prximo da regio da solda.

O desconhecimento ou a simples desconsiderao das implicaes desta caracterstica
fundamental pode resultar em problemas inesperados e, em alguns casos, graves. Estes
problemas podem se refletir tanto em atrasos na fabricao ou em gastos inesperados,
quando o problema prontamente detectado, ou mesmo em perdas materiais e,
eventualmente, de vidas, quando o problema levado s suas ltimas consequncias.

Alm de aspectos metalrgicos, a engenharia de soldagem envolve conhecimentos em
diferentes reas como a fsica, qumica, eletricidade e eletrnica, mecnica, higiene e
segurana. Estes aspectos no sero considerados neste texto.

Este texto foi desenvolvido com base em diferentes disciplinas ministradas pelos autores
nos cursos de Graduao em Engenharia Metalrgica e de Ps-graduao em Engenharia
Metalrgica e de Minas da Universidade Federal de Minas Gerais. Os captulos 1 e 3
foram escritos em conjunto pelos professores P. J. Modenesi e P. V. Marques, o captulo 2
foi escrito por P. J. Modenesi e D. B. Santos, os captulos 4 a 8 por P. J. Modenesi e o
captulo 9 por D. B. Santos. Os autores agradecem a todos que, ao longo de vrios anos,
colaboraram e, tambm, queles que venham a colaborar com sugestes e crticas para o
aperfeioamento deste trabalho.

Paulo J Modenesi

Sumrio

1. Introduo
1.1. Mtodos de unio dos metais
1.2. Definio de soldagem
1.3. Pequeno histrico da soldagem
1.4. Formao da junta soldada
1.5. Processos de soldagem
1.6. Escopo da metalurgia da soldagem
1.7. Referncias bibliogrficas

2. Fundamentos de metalurgia fsica
2.1. Introduo
2.2. Estrutura cristalina
2.3. Diagrama de fases
2.4. Aspectos cinticos
2.5. Metalurgia fsica dos aos
2.5.1. Solidificao dos aos
2.5.2. Diagrama de equilbrio Fe-C
2.5.3. Estrutura dos aos resfriados lentamente
2.5.4. Distribuio dos elementos de liga nos aos
2.5.5. Influncia dos elementos de liga sobre os campos o e
do diagrama Fe-C
2.5.6. Aspectos cinticos
2.5.7. Tratamento trmico dos aos

3. Fluxo de calor em soldagem
3.1. Introduo
3.2. Balano trmico na soldagem por fuso
3.3. Estudo terico do fluxo de calor
3.4. Mtodos experimentais
3.5. O ciclo trmico de soldagem
3.6. Influncia dos parmetros operacionais
3.7. Mtodos para o clculo da velocidade de resfriamento
3.8. Macroestrutura de soldas

4. Efeitos Mecnicos do Ciclo Trmico
4.1. Introduo
4.2. Tenses Residuais em Soldas
4.2.1. Origem
4.2.2. Distribuio
4.2.3. Determinao Experimental
4.2.4. Consequncias
4.2.5. Controle e Alvio de Tenses Residuais
4.3. Distoro de Soldas
4.3.1. Tipos
4.3.2. Efeito das Propriedades do Material na Distoro
4.3.3. Controle e Correo da Distoro

4.4. Bibliografia

5. Influncias metalrgicas no metal fundido
5.1. Introduo
5.2. Interaes metal-gs
5.3. Interaes metal-escria
5.4. Diluio e formao da zona fundida
5.5. Solidificao da poa de fuso

6. Influncias metalrgicas no metal base e no metal solidificado
6.1. Introduo
6.2. Formao da zona termicamente afetada
6.3. Tenses residuais e distoro
6.4. Fragilizao da zona termicamente afetada

7. Fissurao em juntas soldadas
7.1. Aspectos gerais
7.2. Trincas associadas com a solidificao
7.3. Trincas por liquao na zona termicamente afetada
7.4. Trincas por perda de dutilidade (ductility dip cracking)
7.5. Trincas pelo hidrognio
7.6. Decoeso lamelar
7.7. Tipos de fissurao em servio
7.8. Ensaios de fissurao

8. Aspectos do comportamento em servio de soldas
8.1. Introduo
8.2. Fratura frgil
8.3. Fratura por fadiga
8.4. Corroso de juntas soldadas

9. Tcnicas metalogrficas para soldas
9.1. Introduo
9.2. Macrografia
9.3. Micrografia
9.4. Tcnicas que envolvem feixes de eltrons
9.5. Exemplos de aplicao

Captulo 1

Introduo

Metalurgia da Soldagem -1.1
1 - INTRODUO

A soldagem o mais importante processo industrial de fabricao de peas metlicas. Processos
de soldagem e processos afins so tambm utilizados na recuperao de peas desgastadas, para
a aplicao de revestimentos de caractersticas especiais sobre superfcies metlicas e para corte.
O sucesso da soldagem est associado a diversos fatores e, em particular, com a sua relativa
simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta simplicidade, no se pode esquecer que a
soldagem pode ser muitas vezes um processo traumtico para o material, envolvendo, em
geral, a aplicao de uma elevada densidade de energia em um pequeno volume do material, o
que pode levar a importantes alteraes estruturais e de propriedades dentro e prximo da regio
da solda.

O desconhecimento ou a simples desconsiderao das implicaes desta caracterstica
fundamental pode resultar em problemas inesperados e, em alguns casos, graves. Estes
problemas podem se refletir tanto em atrasos na fabricao ou em gastos inesperados, quando o
problema prontamente detectado, ou mesmo em perdas materiais e, eventualmente, de vidas,
quando o problema levado s suas ltimas consequncias.

1.1 - Mtodos de Unio dos Metais

Os mtodos de unio dos metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto ,
aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas macroscpicas entre as partes a serem
unidas e aqueles baseados em foras microscpicas (interatmicas ou intermoleculares). No
primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistncia da junta dada
pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as foras de atrito entre as
superfcies em contato. No segundo caso, a unio conseguida pela aproximao dos tomos e
molculas das partes a serem unidas, ou destas e um material intermedirio, at distncias
suficientemente pequenas para a formao de ligaes qumicas primrias (metlica, covalente
ou inica) ou secundrias (ligao de Van der Waals). Como exemplos desta ltima categoria
citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.

1.2 - Definio de Soldagem

Um grande nmero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao de peas,
equipamentos e estruturas se encaixa no termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem
considerada como um mtodo de unio, porm, muitos processos de soldagem ou variaes
destes so usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando a recuperao de
peas desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas especiais.
Diferentes processos intimamente relacionados com os processos de soldagem so utilizados
para o corte de peas metlicas. Os aspectos trmicos destas operaes de recobrimento e corte
so bastante semelhantes aos de soldagem e, por isso, muitos pontos abordados na Metalurgia
da Soldagem so vlidos para estas operaes.

Apresentam-se, abaixo, diferentes definies propostas para soldagem:

"Processo de juno de metais por fuso".
(Deve-se ressaltar que no s metais so soldveis e que possvel soldar metais sem fuso).


"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas".
(Aqui, o termo "continuidade" tem um significado similar ao da continuidade das funes
matemticas).

"Operao que visa obter a coalescncia
1
localizada, produzida pelo aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio."
(Esta definio meramente operacional e a adotada pela AWS - American Welding
Society).

"Processo de juno de materiais no qual as foras de unio estabelecidas entre as partes
sendo unidas so de natureza similar quelas existes no interior das partes e responsveis
pela prpria existncia destas como materiais slidos (isto , as foras de ligao qumica)".
(Esta definio coloca a soldagem e a brasagem juntas diferencia estes dois processos da
colagem, pois esta baseada em foras de ligao de diferente tipo para a formao da
junta).

1.3 - Pequeno Histrico da Soldagem

Embora a soldagem, na sua forma atual, seja basicamente um processo recente, com menos de
150 anos de aplicao, alguns processos, tais como a brasagem e a soldagem por forjamento,
tm sido utilizados desde pocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um
pingente de ouro com indicaes de ter sido soldado e que foi fabricado na Prsia por volta de
4000 AC.

O ferro, cuja fabricao se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na
confeco de diversos artefatos. O ferro era produzido em fornos por reduo direta
2
e
conformado por martelamento na forma de blocos com um peso de poucos quilogramas. Quando
peas maiores eram necessrias, estes blocos eram soldados por forjamento, isto , o material era
aquecido ao rubro, colocava-se areia entre as peas e martelava-se at a formao da solda.
Como um exemplo da utilizao deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de
altura e mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Delhi, na ndia.

A soldagem foi tambm usada, na antiguidade e na idade mdia, para a fabricao de armas e
outros instrumentos cortantes. Isto ocorreu porque o ferro obtido por reduo direta tem um teor
de carbono muito baixo (inferior a 0.1%), no sendo, portanto, endurecvel por tmpera. Por
outro lado, o ao, com um teor maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, tendo
de ser fabricado a partir da cementao de tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram
inicialmente fabricadas em ferro com tiras de ao soldadas nos locais de corte e endurecidas por
tmpera. Espadas de elevada resistncia mecnica e tenacidade foram fabricadas no oriente
mdio, na antiguidade, utilizando-se um processo semelhante, no qual tiras alternadas de ao e
ferro eram soldadas entre si e deformadas por compresso e toro. O resultado era uma lmina
com uma fina alternncia de regies de alto e baixo teor de carbono.

1
Segundo a AWS, coalescncia significa crescimento conjunto ou crescimento em um nico corpo dos
materiais sendo soldados.
2
Neste processo, o minrio de ferro era misturado com carvo em brasa e soprado. Desta forma, o xido de ferro era
reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metlico sem a fuso do material

Como se viu, a soldagem foi, durante este perodo, um processo importante na tecnologia
metalrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do ao e (2) o
tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por reduo direta.

Esta importncia comeou a diminuir com o desenvolvimento de tecnologia para a fabricao de
grandes quantidades de ferro fundido no estado lquido, atravs de utilizao da energia gerada
em rodas d'gua, nos sculos XII e XIII, e com o desenvolvimento do alto forno nos sculos XIV
e XV. Com isto, a fundio tornou-se um processo importante de fabricao, enquanto a
soldagem por forjamento foi substituda por outros processos de unio, particularmente a
rebitagem e parafusagem, mais adequados, naquela poca, para unio de peas. A soldagem
permaneceu como um processo secundrio de fabricao at o sculo XIX.

A partir deste sculo, a tecnologia de soldagem comeou a mudar radicalmente, principalmente
pelo desdobramento das experincias de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco eltrico,
com a descoberta do acetileno por Edmund Davy e com o desenvolvimento de fontes produtoras
de energia eltrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de soldagem por fuso
(1.1)
.

A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e
Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de
carvo e a pea a ser soldada. Este processo ilustrado na figura 1.1.

Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rssia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metlico nu (isto , que no
possui um revestimento capaz de estabilizar o arco e fornecer um meio de proteo contra o ar
atmosfrico). At o final do sculo XIX, os processos de soldagem por resistncia, por
aluminotermia e a gs foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Sucia) patenteia o
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento
era constitudo de uma camada de cal, cuja funo era unicamente estabilizar o arco.
Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais utilizado no mundo.

Figura 1.1. Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvo de acordo com a patente de
Bernados.

Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilizao, estando restrita principalmente
execuo de reparos de emergncia, at a ecloso da 1 grande guerra, quando, devido s
necessidades da poca, a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como processo de
fabricao.

A partir da, a soldagem se desenvolveu rapidamente. Os processos usados at ento foram
aperfeioados, novos processos foram desenvolvidos e novos equipamentos e tecnologias foram
incorporados soldagem. Paralelamente, desenvolvimentos em outras reas, como a
eletrotcnica, a eletrnica e a metalurgia tambm contriburam para o avano da soldagem.

Nos ltimos anos, tcnicas modernas de instrumentao e controle tambm foram absorvidas
pela soldagem, juntamente com os desenvolvimentos na rea de robtica e informtica. Modelos
tericos e principalmente empricos tm sido usados para uma melhor compreenso dos
fenmenos associados soldagem. Tudo isto possibilitou o desenvolvimento de sistemas com
maior grau de mecanizao e automao e, at mesmo, capacidade de tomada de deciso e
alterao dos parmetros de soldagem, durante o processo, independentemente do operador.
Estes novos equipamentos se tornaram menores e mais eficientes, com menor custo de
fabricao e manuteno.

Os consumveis para soldagem tambm evoluram, sendo adaptados para aplicao aos novos
materiais e equipamentos, de forma cada vez mais rpida e eficiente, contribuindo para uma
diminuio nos tempos e custos das operaes de soldagem. O resultado final um grande
aumento na qualidade e produtividade com menor dependncia de habilidade manual do
soldador.

Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem tm alguma utilizao industrial e a
soldagem o mais importante mtodo para a unio permanente de metais. Esta importncia
ainda mais evidenciada pela presena de processos de soldagem e afins nas mais diferentes
atividades industriais, incluindo desde segmentos de baixa tecnologia (a indstria serralheira, por
exemplo) at aqueles de elevada tecnologia e complexidade (as indstrias nuclear e aeroespacial,
por exemplo). Como consequncia, tem-se observado, ao longo das ltimas dcadas, uma
necessidade constante por novos tipos de ao e de outras ligas metlicas com uma
soldabilidade
3
adequada para novas e mais exigentes aplicaes.

1.4 - Formao da junta soldada

De forma simplificada, pode-se considerar que uma pea metlica formada por um grande
nmero de tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina, veja
captulo 2). tomos localizados no interior desta estrutura so cercados por um nmero de
vizinhos mais prximos, posicionados a uma distncia r
0
, na qual a energia do sistema mnima,
figura 1.2.

3
Capacidade de um material ser soldado, nas condies impostas em uma dada estrutura corretamente
projetada, e de se comportar adequadamente em servio.

Distncia
E
n
e
r
g
i
a
r
o

Figura 1.2. Variao de energia potencial para um sistema composto de dois tomos em funo
da distncia de separao entre eles.

Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar
com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois os
tomos esto ligados a um nmero menor de vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de
energia do que os tomos no seu interior. Esta energia pode se reduzir caso os tomos
superficiais se liguem a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia
suficientemente pequena, os tomos das superfcies destas podem, em princpio, interagir,
levando formao de uma ligao permanente, isto , uma solda seria formada entre as peas,
como ilustrado na figura 1.3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em
contato ntimo dois blocos de gelo.

Solda

Figura 1.3. Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.

Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito
especiais. A explicao est na existncia de obstculos que impedem uma aproximao efetiva
das superfcies at distncias da ordem de r
0
. Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos:

As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em
escala microscpica e sub-microscpica, tabela 1.I e figura 1.4. Mesmo uma superfcie com
um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50 nm (5x10
-8
m) de altura,
isto , cerca de 200 camadas atmicas. Isto impede uma aproximao efetiva das superfcies,
o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o nmero de ligaes
formadas insuficiente para garantir qualquer resistncia para a junta.

200 camadas
atmicas ou
500 ngstrons

Figura 1.4. Representao esquemtica da superfcie metlica limpa.

As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade,
gordura, poeira e outros materiais o que impede um contato real entre as superfcies,
prevenindo a formao de ligaes. Estas camadas resultam exatamente do maior nvel
energtico da superfcie metlica e, na presena da atmosfera, tendem a se formar
rapidamente (tabela 1.II).

Tecnologicamente, dois modos principais so utilizados para superar estes obstculos que, por
sua vez, originam os dois grandes grupos de processos de soldagem:

Processos de soldagem por presso se baseiam na aplicao de presses elevadas de forma
a deformar plasticamente as superfcies metlicas permitindo a aproximao atmica a
distncias da ordem de r
0
. Em geral, as peas so aquecidas localmente para facilitar a sua
deformao. Esta forma de soldagem mostrada esquematicamente na figura 1.5.

Tabela 1.I Faixas de rugosidade mdia em funo do tipo de acabamento superficial.
Processo de Acabamento Rugosidade Mdia (m)
Super acabamento 0,05 - 0,2
Afiao 0,05 - 0,4
Polimento 0,1 - 0,8
Esmerilhamento 0,1 - 1,6
Torneamento com diamante 0,1 - 0,4
Torneamento 0,4 - 6,3
Perfurao 0,4 - 6,3
Mandrilagem 0,8 - 3,2
Fresagem 0,8 - 6,3
Perfilamento 1,6 - 12,5

Tabela 1.II Tempo necessrio para a formao de uma camada monomolecular de gs em
uma superfcie metlica em funo da presso do ar
(1.2)
.
Presso (mm Hg) Tempo (s) Presso (mm Hg) Tempo (s)
760 2,4x10
-9
10
-6
1,8
100 1,8x10
-8
10
-7
18
10 1,8x10
-7
10
-8
180
10
-2
1,8x10
-4
10
-9
1,8x10
3

10
-5
0,18

xidos
Presso
Presso

Figura 1.5. Soldagem por presso (esquemtica).

Processos de soldagem por fuso consistem na aplicao localizada de calor na regio de
unio para a sua fuso e do metal de adio (quando este for utilizado), produzindo a ligao
pela solidificao do metal fundido e, portanto, a destruio das interfaces, figura 1.6.

Metal de Adio
Calor
Metal de base
Solda

Figura 1.6. Soldagem por fuso (esquemtico).

1.5 - Processos de Soldagem

Alguns dos processos de soldagem de maior importncia tecnolgica sero discutidos
simplificadamente a seguir. Para uma apresentao mais completa destes, recomenda-se
consultar literatura tcnica
(1.3-1.10)
.

1.5.1 - Processos de Soldagem por Presso

Este primeiro grupo inclui, entre outros, os processos de soldagem por ultrassom, por frico, por
forjamento, por resistncia eltrica, por difuso e por exploso. Diversos destes processos, como
a soldagem por resistncia e, mais recentemente, o processo de soldagem por frico com
mistura (Friction Stir Welding, FSW), tm enorme importncia tecnolgica.

Nestes processos, a unio obtida principalmente pela deformao do material confinada,
preferencialmente, em uma regio restrita s vizinhanas da junta. Para isto, em vrios desses
processos, essa regio aquecida em relao ao restante das peas. Nos processos de soldagem
por resistncia, isto conseguido pela passagem de uma corrente eltrica elevada em funo de
uma maior resistncia eltrica no contato entre as peas e/ou das condues de extrao de calor

na junta. Nos processos de soldagem por frico, o calor gerado pelo atrito entre as superfcies
das peas colocadas em movimento relativo e a deformao final pela aplicao, imediatamente
a interrupo do movimento entre as peas, de uma fora de compresso. No processo de
soldagem por frico com mistura, em especial, o aquecimento e a deformao so conseguidos
atravs de uma ferramenta especial que, em rotao, forada contra e entre as peas (figura
1.7).

Figura 1.7. Soldagem por frico com mistura (representao esquemtica).

Nos processos de soldagem por deformao, em geral, as temperaturas atingidas pela material
so inferiores quelas atingidas na soldagem por fuso. Desta forma, as alteraes de estrutura e
propriedades mais significativas (e, geralmente, com maior potencial de causar efeitos mais
negativos) ocorrem na soldagem por fuso. Como este grupo engloba os processos de maior
importncia na atualidade, os processos de soldagem por presso no sero mais discutidos neste
captulo introdutrio. Este ser complementado com uma apresentao resumida das
caractersticas dos processos de soldagem por fuso mais importantes.

1.5.2 - Processos de Soldagem por Fuso

Devido ao grande nmero de processos de soldagem por fuso, estes so normalmente separados
em subgrupos. Uma classificao muito til e utilizada agrupa os processos de acordo com o tipo
de fonte de energia usada para fundir as peas. A tabela 1.III mostra alguns processos de
soldagem por fuso e suas caractersticas principais.

Dentre os processos de soldagem por fuso, aqueles que utilizam o arco eltrico como fonte de
energia so os mais utilizados industrialmente e, por isso, sero discutidos rapidamente a seguir.

Tabela 1.III Processos de soldagem por fuso
(1.11)
.

PROCESSO
FONTES DE
CALOR
TIPO DE
CORRENTE E
POLARIDADE
AGENTE PROTETOR
OU DE CORTE

OUTRAS CARACTERSTICAS

APLICAES
Soldagem por
eletro-escria
Aquecimento
por resistncia
da escria
lquida
Contnua ou
alternada
Escria Automtica/Mecanizada. Junta na
vertical. Arame alimentado
mecanicamente na poa de fuso.
No existe arco
Soldagem de aos carbono, baixa e alta
liga, espessura > 50 mm. Soldagem de
peas de grande espessura, eixos, etc.
Soldagem ao
Arco
Submerso
Arco eltrico Contnua ou
alternada.
Eletrodo +
Escria e gases gerados Automtica/mecaniz. ou semi-
automtica. O arco arde sob uma
camada de fluxo granular
liga. Espessura > 10 mm. Posio plana ou
horizontal de peas estruturais, tanques,
vasos de presso, etc.
Soldagem
com Eletrodos
Revestidos
Arco eltrico Contnua ou
alternada.
Eletrodo + ou -
Escria e gases gerados Manual. Vareta metlica recoberta
por camada de fluxo
Soldagem de quase todos os metais, exceto
cobre puro, metais preciosos, reativos e de
baixo ponto de fuso. Usado na soldagem
em geral.
Soldagem
com Arame
Tubular
Arco eltrico Contnua.
Eletrodo +
Escria e gases gerados
ou fornecidos por fonte
externa. Em geral o
CO2
O fluxo est contido dentro de um
arame tubular de pequeno
dimetro. Automtico ou semi-
automtico
Soldagem de aos carbono com espessura
> 1 mm. Soldagem de chapas
Soldagem
MIG/MAG
Eletrodo +
Argnio ou Hlio,
Argnio + O2, Argnio
+ CO2, CO2
Automtica/mecaniz. ou semi-
automtica. O arame slido
liga, no ferrosos, com espessura > 1 mm.
Soldagem de tubos, chapas, etc. Qualquer
posio
Soldagem a
Plasma
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
Argnio + Hidrognio
Manual ou automtica. O arame
adicionado separadamente.
Eletrodo no consumvel de
tungstnio. O arco constrito por
um bocal
Todos os metais importantes em
engenharia, exceto Zn, Be e suas ligas,
com espessura de at 1,5 mm. Passes de
raiz
Soldagem TIG Arco eltrico Contnua ou
alternada.
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
misturas destes
Manual ou automtica. Eletrodo
no consumvel de tungstnio. O
arame adicionado separadamente.
Soldagem de todos os metais, exceto Zn,
Be e suas ligas, espessura entre 1 e 6 mm.
Soldagem de no ferrosos e aos inox.
Passe de raiz de soldas em tubulaes
Soldagem por
Feixe
Eletrnico
Feixe
eletrnico
Contnua.
Alta Tenso.
Pea +
Vcuo (10
-4
mm Hg) Soldagem automtica. No h
transferncia de metal. Feixe de
eltrons focalizado em um pequeno
ponto.
Soldagem de todos os metais, exceto nos
casos de evoluo de gases ou vaporizao
excessiva, a partir de 25 mm de espessura.
Indstria nuclear e aeroespacial.
Soldagem a
Laser
Feixe de luz Argnio ou Hlio Como acima Como acima. Corte de materiais no
metlicos
Soldagem a
Gs
Chama oxi-
acetilnica
Gs (CO, H2, CO2,
H2O)
Manual. Arame adicionado
separadamente
Soldagem manual de ao carbono, Cu, Al,
Zn, Pb e bronze. Soldagem de chapas finas
e tubos de pequeno dimetro

Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) um processo
no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido
entre um eletrodo especial revestido e a pea.

O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), recoberto por uma camada de minerais
e/ou outros materiais (revestimento). A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve como
metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio sendo
soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so incorporados

solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas. A figura 1.8 ilustra
o processo e a tabela 1.IV mostra suas vantagens, limitaes e aplicaes.

O equipamento necessrio ao processo consiste de porta-eletrodo, cabos e fonte de energia, que
pode ser de corrente contnua (CC) ou alternada (CA) dependendo do tipo de eletrodo e material
sendo soldado.

Poa de Fuso
Solda
Metal de
Base
Escria
Proteo
por Gs
Eletrodo
Revestido

Figura 1.8. Soldagem com eletrodos revestidos.

Tabela 1.IV Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem com eletrodos revestidos.
Vantagens e limitaes Aplicaes
Equipamento simples, porttil e barato. Soldagem de produo, manuteno e em
montagens no campo.
No necessita fluxos ou gases externos. Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
Pouco sensvel presena de correntes de ar. Soldagem de ferro fundido.
Processo extremamente verstil em termos de
materiais soldveis.
Soldagem de alumnio, nquel e suas ligas.
Facilidade para atingir reas de acesso restrito.
Aplicao difcil para materiais reativos.
Produtividade relativamente baixa.
Exige limpeza aps cada passe de soldagem.

Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como mais conhecida no Brasil,
TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a coalescncia dos metais obtida pelo
aquecimento destes por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a
pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte, normalmente o
argnio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adio pode ser utilizado ou no. A
figura 1.9 mostra esquematicamente o processo e a tabela 1.V mostra suas vantagens, limitaes
e aplicaes.

Poa de Fuso
Solda
Metal de
Base
Tocha
Metal de
Adio
Gs de
Proteo

Figura 1.9. Soldagem GTAW.

A soldagem GTAW pode ser manual ou mecanizada. O processo GTAW considerado o mais
controlvel dos processos de soldagem a arco. As suas principais variveis so: corrente de
soldagem, composio, dimetro e forma do eletrodo, composio do gs de proteo e metal de
adio. O equipamento bsico do processo consiste de fonte de energia (de CC para a maioria
das ligas metlicas), tocha com eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um
sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequncia).

Tabela 1.V Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem GTAW.
Excelente controle da poa de fuso. Soldagem de preciso ou de elevada qualidade.
Permite soldagem sem o uso de metal de
adio.
Soldagem de peas de pequena espessura e
tubulaes de pequeno dimetro.
Pode ser usado para soldar a maioria dos
metais.
Execuo do passe de raiz em tubulaes.
Produz soldas de alta qualidade e excelente
acabamento.
Soldagem de ligas especiais, no ferrosas e
materiais exticos.
Gera pouco ou nenhum respingo.
Exige pouca ou nenhuma limpeza aps a
soldagem.

Permite a soldagem em qualquer posio.
Produtividade relativamente baixa.
Custo de consumveis e equipamento
relativamente elevado.

Soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de soldagem a arco que
produz a coalescncia dos metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido
entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (figura 1.10). A tabela 1.VI mostra
as vantagens, limitaes e principais aplicaes do processo.

Poa de Fuso
Solda
Metal de
Base
Tocha
Gs de
Proteo Eletrodo

Figura 1.10. Soldagem GMAW (esquemtica).

Tabela 1.VI Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem GMAW.
Processo com eletrodo contnuo. Soldagem de ligas ferrosas e no ferrosas.
Permite soldagem em qualquer posio. Soldagem de carrocerias e estruturas de
veculos.
Elevada taxa de deposio de metal. Soldagem de tubulaes, etc.
Elevada penetrao.
Pode, em princpio, soldar diferentes ligas
metlicas.

Exige pouca limpeza aps soldagem.
Processo exige, em geral, menos habilidade do
soldador que a soldagem SMAW.

Processo de ajuste mais difcil e sensvel que o
processo SMAW.

Equipamento relativamente caro e complexo.
Pode apresentar dificuldade para soldar juntas
de acesso restrito.

Proteo do arco sensvel a correntes de ar.
Pode gerar elevada quantidade de respingos.

A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte,
o processo tambm chamado de MIG (Metal Inert Gas). Se o gs for ativo, o processo
chamado de MAG (Metal Active Gas).

O processo normalmente operado de forma semi-automtica e apresenta elevada produtividade.
A transferncia de metal atravs do arco se d, basicamente, por trs mecanismos: aerosol
(spray), globular e curto-circuito, dependendo de parmetros operacionais, tais como o nvel de
corrente, sua polaridade, dimetro e composio do eletrodo, composio do gs de proteo e
comprimento do eletrodo.

O equipamento bsico para este processo consiste de tocha de soldagem, fonte de energia de
corrente constante, fonte de gs e alimentador de arame.


Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) um processo no qual a
coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular
contnuo e a pea. O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha as
funes de estabilizar o arco e ajustar a composio da solda.

O processo apresenta duas variaes principais: soldagem auto-protegida, em que o fluxo interno
fornece toda a proteo necessria na regio do arco, e soldagem com proteo gasosa, em que a
proteo fornecida por um gs, semelhante ao processo GMAW. Em ambas as formas, o
processo normalmente operado na forma semi-automtica, utilizando basicamente o mesmo
equipamento do processo GMAW. A tabela 1.VII mostra as vantagens, limitaes e principais
aplicaes do processo.

Tabela 1.VII Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem FCAW.
Elevada produtividade e eficincia. Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
Soldagem em todas as posies. Soldagem de fabricao e de manuteno.
Custo relativamente baixo. Soldagem de partes de veculos.
Produz soldas de boa qualidade e aparncia. Soldagem de montagem no campo.
Equipamento relativamente caro.
Pode gerar elevada quantidade de fumos.
Necessita limpeza aps soldagem.

Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding - SAW) um processo no qual a
coalescncia dos metais produzida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre
um eletrodo metlico contnuo e a pea. O arco protegido por uma camada de material fusvel
granulado (fluxo) que colocado sobre a pea enquanto o eletrodo alimentado continuamente.
O fluxo na regio prxima ao arco fundido, protegendo o arco e a poa de fuso e formando,
posteriormente, uma camada slida de escria sobre o cordo. O fluxo fundido ajuda a estabilizar
o arco e desempenha uma funo purificadora sobre o metal fundido. Como o arco ocorre sob a
camada de fluxo, ele no visvel, da o nome do processo. A figura 1.11 ilustra o processo e a
tabela 1.VIII mostra as suas vantagens, limitaes e principais aplicaes.

O equipamento necessrio para o processo consiste normalmente de fonte de energia,
alimentador de arame, painel de controle, tocha de soldagem, porta fluxo e sistema de
deslocamento da tocha, que normalmente feito de forma mecanizada.

Poa de Fuso
Solda
Metal de
Base
Escria
Fluxo
Eletrodo

Figura 1.11. Soldagem a Arco Submerso (esquemtica).


Tabela 1.VIII Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem a arco submerso.
Alta velocidade de soldagem e elevada taxa de
deposio.
Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
Produz soldas uniformes e de bom acabamento
superficial.
Soldagem de nquel e suas ligas.
Ausncia de respingos e fumos. Soldagem de membros estruturais e tubos de
grande dimetro.
Dispensa proteo contra radiao uma vez que
o arco no visvel.
Soldagem em fabricao de peas pesadas de
ao.
Facilmente mecanizado. Soldagem de recobrimentos, manuteno e
reparo.
Elevada produtividade.
Soldagem limitada s posies plana e filete
horizontal.

Aporte trmico elevado pode prejudicar
propriedades da junta em alguns casos.

Necessidade de retirada de escria entre passes.

1.6 - Escopo da Metalurgia da Soldagem

Pelo que se apresentou at aqui, pode-se notar que a operao de soldagem causa alteraes
localizadas e bruscas de temperatura no material sendo soldado. Estas alteraes, por sua vez,
podem provocar mudanas estruturais e, consequentemente, nas propriedades do material. Em
geral, estas alteraes se do na forma de uma degradao nas propriedades, o que pode ter
importantes implicaes na futura utilizao da pea soldada. Existem duas maneiras de se
enfrentar este problema. A primeira desenvolver materiais que sejam menos sensveis
soldagem, isto , melhorar a "soldabilidade" dos materiais. A segunda controlar a operao de
soldagem (e, possivelmente, executar operaes complementares) de modo a minimizar, ou
remover, a degradao de propriedades da pea.

A metalurgia de soldagem visa estudar o efeito da operao de soldagem sobre a estrutura e
propriedades dos materiais para:

Obter informaes que auxiliem no desenvolvimento de novos materiais menos sensveis
soldagem.

Determinar os parmetros operacionais de soldagem de maior influncia nas alteraes da
estrutura e propriedades do material. Alternativamente, o desenvolvimento de operaes
complementares, seja para minimizar a degradao de propriedades, seja para reverter esta
degradao, pode ser procurado. A figura 1.12 ilustra este processo.

Parmetros Operacionais:
Corrente, tenso, velocidade, etc.
Consumveis: gs, arame, fluxo, etc.
Ciclo trmico
Velocidade de aquecimento e
de resfriamento, temperatura de
pico, propriedades do material, etc.
Geometria da solda:
Largura, penetrao,
rea, diluio, etc.
Microestrutura: Zonas
fundida e termicamente
afetada, etc.
Propriedades mecnicas
qumicas, eltricas, etc.
Tenses e
Deformaes

Figura 1.12. Escopo da metalurgia de soldagem.

1.7 - Referncias Bibliogrficas:

1. MILLER ELECTRIC Welding and the World of Metals. Miller Electric Manufacturing
Company, Appleton, USA, 1969, 31p.
2. NIKOLAEV G., OLSHANSKY, N. Advanced Welding Processes. MIR Publishers,
Moscou, 1977, 245p.
3. MARQUES, P. V. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. Editora UFMG, Belo Horizonte,
2005, 362p.
4. QUITES, A. M. Introduo Soldagem a Arco Voltico. Soldasof, Florianpolis, 2002,
352p.
5. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes. LTC, Rio de
Janeiro, 1982, 461p.
6. DRAPINSKI, J. Elementos de Soldagem. Mc Graw-Hill, So Paulo, 1978, 280p.
7. WAINER, E. Soldagem, Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, So Paulo, 1979,
720p.
8. CARY, H. B. Modern Welding Technology. 4 edio, Prentice-Hall, Upper Saddle River,
USA, 1998, 736p.
9. WAINER, E., BRANDI, S. D. e MELLO, F. D. H de. Soldagem - Metalurgia e Processos.,
Edgard Blucher, So Paulo, 1992, 494p.

10. MACHADO, I. G. Soldagem & Tcnicas Conexas: Processos. Editado pelo autor, Porto
Alegre, 1997, 477p.
11. LANCASTER, J.F., Metallurgy of Welding, George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp. 9-
11.
12. PARMAR, R.S. Welding Processes and Technology, Khanna Publishers, Delhi, 1995, 760p.

Captulo 2

Fundamentos de Metalurgia Fsica

2 - FUNDAMENTOS DE METALURGIA FSICA

2.1 - Introduo

A maioria dos metais de alguma importncia tecnolgica encontrada na natureza na forma de
compostos, principalmente xidos e sulfetos, e diferentes operaes precisam ser realizadas para
a sua reduo e refino. Estas operaes frequentemente envolvem a fuso e resultam em um
produto intermedirio, na forma de uma pea fundida ou lingote. Por exemplo, o processo mais
comum para a obteno dos aos envolve a reduo do minrio de ferro pelo monxido de
carbono, em um alto forno, resultando em uma liga impura de ferro e carbono (ferro gusa), a qual
refinada sobre um jato de oxignio em um convertedor. Nesta operao, o oxignio queima o
excesso de carbono, enquanto a escria formada ajuda a retirar elementos nocivos, como enxofre
e fsforo, do banho. Ao final do processo, elementos de liga e desoxidantes podem ser
adicionados e operaes complementares de refino realizadas para ajustar a composio final do
material. Este ento vazado e, aps sua solidificao, obtm-se um lingote, ou placa, que
submetido a um conjunto de operaes de conformao mecnica e tratamentos trmicos,
visando a obteno de um produto final com forma (chapa, barra, perfil, etc), dimenses e
propriedades desejadas. Para maiores detalhes sobre este extenso assunto, recomenda-se
consultar a literatura tcnica especializada
(2.1,2.2)
.

Os tratamentos trmicos e mecnicos aplicados a um produto intermedirio no visam apenas a
obteno de uma pea final de formato e dimenses desejadas. Objetivam, tambm, controlar e
otimizar suas propriedades. Isto porque, ao contrrio de sistemas lquidos e gasosos, muitas
propriedades dos slidos esto diretamente relacionadas com a estrutura resultante dos
processamentos anteriores sofridos pelo material, isto , de sua histria. A figura 2.1 ilustra este
efeito para um ao com 0,8% de carbono, aps aquecimento a 900
C, durante uma hora. Pode-se

observar que, neste caso, as condies de resfriamento podem causar uma variao de 300% na
resistncia deformao plstica do material.

Figura 2.1. Variao do limite de escoamento com a velocidade de resfriamento para um ao
SAE 1080, inicialmente aquecido a 900
C por uma hora.

0.01 0.1 1 10 100 1000 10000
0
250
500
750
1000
L
i
m
.

d
e

E
s
c
o
a
m
e
n
t
o

(
M
P
a
)
Vel. de Resfriamento (
o
C/s)

O termo estrutura muito geral e compreende desde aspectos grosseiros, com dimenses
superiores a cerca de 0,1 mm (macroestrutura), at detalhes da organizao interna dos tomos
(estrutura eletrnica). Para analisar a relao estrutura-propriedades, a metalurgia fsica
interessa-se, principalmente, pelo arranjo e interao dos tomos (estrutura cristalina) que
compem as diversas fases de uma liga e pelo arranjo, interaes e dimenses de diversas partes
(gros) destas fases (microestrutura). Diversas propriedades mecnicas, fsicas e qumicas das
ligas metlicas podem ser estudadas a estes nveis. A tabela 2.I ilustra os diferentes nveis
estruturais com exemplos de detalhes comumente observados nestes nveis.

Tabela 2.I Nveis estruturais, exemplos de tcnicas usuais de estudo e de detalhes que
podem ser observados(a).

Nvel
Estrutural
Dimenses
Aproximadas
Exemplos de Tcnicas de
Estudo
Detalhes Comuns
Macroestru-
tura
> 100m Macrografia, Radiografia Segregao, trincas, camadas cementadas.

Microestru-
100m a
0,1m
Microscopia tica (MO), microscopia
eletrnica de varredura (MEV)
Tamanho de gro, microconstituintes,
microtrincas.
tura 0,1m a
0,1nm
Microscopia eletrnica de transmisso
(MET)
Precipitados submicroscpicos, clulas de
deslocaes
Estrutura
Cristalina
1nm a
0,1nm
Difrao de raios X Clulas unitrias, parmetros de rede,
defeitos cristalinos
Estrutura
Eletrnica
< 0,1nm Espectroscopia de emisso tica Nveis atmicos, defeitos eletrnicos

Observaes: (a) Esta tabela apenas ilustrativa e a separao adotada dos nveis estruturais arbitrria.
(b) 1m = 0,001 mm, 1nm = 0.001 m.
(c) Diversos dos termos citados so discutidos ao longo do presente captulo.

Este captulo tem como objetivo propiciar uma viso geral dos fundamentos de metalurgia fsica
de modo a facilitar a compreenso dos captulos seguintes. O significado dos diferentes termos
que definem caractersticas ou propriedades mecnicas de um material sero, contudo, supostos
como conhecidos. Para uma discusso mais exaustiva deste assunto recomenda-se consultar a
literatura
(2.1-2.14)
.

2.2 - Estrutura cristalina

Ao se observar no microscpio metalogrfico a seo de um metal puro, polida e atacada
convenientemente, pode-se notar que este formado por gros separados entre si por contornos
de gros (figura 2.2). No nvel atmico, os gros so formados por um arranjo de tomos que
pode ser descrito pela repetio, nas trs dimenses, de uma unidade bsica (clula unitria),
isto , um agrupamento de um pequeno nmero de tomos com uma configurao caracterstica.
Este arranjo de tomos forma a estrutura cristalina do material. Existem diferentes tipos de
estruturas cristalinas, caracterizadas por suas clulas unitrias. A grande maioria dos metais,
contudo, existe em uma, ou mais, de trs estruturas bsicas: Cbica de Corpo Centrado (CCC),
Cbica de Face Centrada (CFC) e Hexagonal Compacta (HC), figura 2.3. A tabela 2.II mostra a
estrutura cristalina de alguns metais puros comuns.

Pea
Microestrutura
Macroestrutura
Gro
Estrutura Cristalina
Gro
de Gro
Contorno

Figura 2.2. Representao esquemtica de uma pea de um metal puro indicando os diferentes
nveis estruturais.

CFC CCC HC
a a
a
c

Figura 2.3. Estruturas cristalinas mais comuns dos slidos metlicos. As dimenses a e c so os
parmetros de rede.

Tabela 2.II Estrutura cristalina de alguns metais puros.

Estrutura Cristalina Exemplos
CCC Fe (abaixo de 910C), Cr, V, Mo, W, Nb
CFC Fe (entre 910 e 1390C), Al, Ag, Au, Cu, Ni, Pt
H C Zn, Mg, Be, Zr, Hf

O tipo de estrutura cristalina confere diversas caractersticas particulares a um dado metal. Por
exemplo, aqueles que se cristalizam no sistema CFC tendem a apresentar, mais fortemente do
que os demais, caractersticas tpicas de metais, isto , apresentam, em geral, elevadas
ductilidade, tenacidade e condutividades trmica e eltrica. Alm disto, estes metais tendem a
no apresentar mudana de comportamento mecnico dctil para frgil quando a temperatura
reduzida. Alguns metais mudam de forma cristalina em funo da temperatura e presso. Esta

caracterstica apresentada, por exemplo, pelo ferro, sendo de enorme importncia tecnolgica
por possibilitar a resposta dos aos a tratamentos trmicos. Na presso normal, o ferro tem
estrutura CCC abaixo de 910C (ferro o). Entre 910C e 1390C, este elemento tem estrutura
CFC (ferro ) e, entre 1390C e 1538C, volta a ter estrutura CCC (ferro o). A 1538C, o ferro se
funde.

Embora os metais puros sejam eventualmente utilizados industrialmente, muito mais comum se
trabalhar com ligas, que so formadas pela mistura de um metal com um ou mais elementos
diferentes, metlicos ou no (elementos de liga). Por outro lado, a quase totalidade das ligas e
mesmos os metais considerados como "puros" contm quantidades variveis de elementos
residuais, ou impurezas. A presena de elementos de liga e de impurezas pode causar alteraes
importantes nas propriedades do metal. Por exemplo, a presena de carbono no ferro (ao) ou de
zinco no cobre (lato) tende a aumentar a resistncia mecnica e a dureza e a reduzir a
condutividade trmica.

Um elemento de liga (ou uma impureza) pode permanecer em soluo slida na estrutura
cristalina do elemento principal ou pode causar o aparecimento de novas fases. Fase uma parte
homognea do sistema (no presente caso, a liga metlica) cuja composio e propriedades fsicas
e qumicas so idnticas ao longo do seu domnio, o qual est separado das outras partes do
sistema por uma superfcie de diviso visvel, chamada interface
2.7,2.8
. Por exemplo, em uma
mistura de gua e gelo, a gua uma fase e o gelo outra. Para os problemas de metalurgia fsica,
contudo, esta definio geralmente muito rgida, pois, nas condies de ausncia de equilbrio
global, variaes de composio qumica, por exemplo, podem existir dentro do domnio de uma
fase.

Em uma soluo slida, tomos do elemento de liga de dimenses semelhantes aos tomos do
elemento principal podem substituir estes em posies da rede cristalina (soluo slida
substitucional, figura 2.4.a). Este o caso de ligas de cobre com at 35% Zn. Caso as dimenses
atmicas do elemento de liga sejam suficientemente pequenas, eles podem ocupar os interstcios
(vazios) da estrutura, formando uma soluo slida intersticial (figura 2.4.b). o caso do
carbono ou nitrognio no Fe .

(a) (b)

Figura 2.4. Tipos de soluo slida: (a) intersticial e (b) substitucional.

Em muitas situaes, quando a quantidade de um elemento de liga exceder um valor (limite de
solubilidade) para uma dada temperatura, uma nova fase tende a se formar. A quantidade relativa
das diferentes fases de um material, a morfologia e arranjos destas, junto com as dimenses dos
seus gros so caractersticas fundamentais da microestrutura do material. A possibilidade de se
alterar (ou controlar) estas caractersticas de grande importncia tecnolgica devido j

mencionada relao estrutura-propriedades. Assim, a grande variao no limite de escoamento
apresentado pelo ao SAE 1080 na figura 2.1 est diretamente ligada a este fato.

A descrio da estrutura cristalina apresentada at o momento fornece uma imagem
extremamente esttica dos metais e incapaz de explicar diversas de suas caractersticas como,
por exemplo, a deformao plstica. Na verdade, a estrutura dos metais apresenta imperfeies
na forma de rupturas de sua organizao cristalina (defeitos). Estas imperfeies podem ser
divididas em pontuais, lineares, superficiais e volumtricos e afetam, de diferentes formas, o
comportamento dos metais. Alguns defeitos cristalinos mais importantes so descritos a seguir:

Lacunas: um defeito pontual causado pela ausncia de um tomo de um stio cristalino
que deveria estar ocupado. Este tipo de defeito importante no transporte de matria no
interior do cristal (difuso em volume).

Intersticial: um defeito pontual representado pela presena de um tomo em uma posio
do cristal que no deveria ser ocupada (interstcio).

Deslocao (discordncia): um defeito linear que acomoda desarranjos nas ligaes
qumicas devido ao movimento relativo (por cisalhamento) de uma regio do cristal em
relao a outra. Uma discusso mais detalhada deste importante conceito pode ser encontrada
na literatura
(2.6)
. Deve-se, contudo, enfatizar que deslocaes exercem um papel fundamental
na deformao plstica dos metais e que interaes destas com lacunas, tomos intersticiais,
outras deslocaes e contornos de gro so fundamentais para explicar o comportamento
mecnico de diferentes materiais.

Contorno de gro: a superfcie de separao entre gros adjacentes sendo, portanto, um
defeito superficial e resulta das diferenas de orientao cristalina entre os gros.

2.3 - Diagrama de fases

Diagramas binrios de fases definem as regies de estabilidade das fases que podem ocorrer em
um sistema usualmente sob presso constante, tendo, como ordenada, a temperatura e, como
abcissa, a composio. Estes diagramas so muito importantes no estudo de ligas metlicas, pois
indicam as fases esperadas a uma dada temperatura para uma composio especfica. Estas
relaes so vlidas, contudo, somente para condies de equilbrio.

Um sistema simples de dois componentes aquele em que se forma uma nica fase slida alm
do lquido (sistema isomorfo), e que pode ser exemplificado pelo sistema de equilbrio Cu-Ni
(figura 2.5). A rea acima da linha lquidus corresponde regio de estabilidade do lquido e a
rea da linha slidus representa a regio de estabilidade do slido. Entre estas duas regies, as
duas fases coexistem em equilbrio.

Na figura 2.5, o ponto x corresponde a uma liga que contm 20% em peso de cobre e 80% de
nquel. Para a temperatura de 500C, a liga se encontra na regio da fase slida, a qual possui a
mesma estrutura cristalina do Cu e do Ni (CFC). Observada ao microscpio metalogrfico, esta
liga ter um aspecto semelhante a um metal puro. Suas propriedades, contudo, tendero a serem
diferentes das propriedades do nquel e cobre puros. Ela apresentar maior resistncia mecnica e
menores condutividades trmica e eltrica, alm de ter brilho e cor diferentes.


Figura 2.5. Diagrama de equilbrio cobre-nquel (esquemtico).

Ser analisada, agora, a solidificao de uma liga com 70% Cu a partir de 1300C (figura 2.6). Se
um cadinho contendo um pouco desta liga for deixado resfriar lentamente, a solidificao
quando a temperatura cair abaixo da linha lquidus, isto , penetrar na regio bifsica. Nesta
regio, as composies das duas fases so fixas a cada temperatura e so determinadas pelas
intersees da isoterma (horizontal) com as fronteiras das fases (no presente exemplo, as linhas
slidus e lquidus). Assim, os primeiros cristais a se formarem tero a composio do ponto a
(figura 2.6), possuindo um menor teor de cobre que a composio mdia da liga. A medida que a
temperatura diminui, a quantidade de lquido se reduz e a do slido aumenta e suas composies
variam, respectivamente, ao longo das linhas b-n-d e a-m-c. Na temperatura dos pontos c e d, a
solidificao estar terminada, com o ltimo resduo lquido tendo a composio do ponto d. Na
regio bifsica, as quantidades relativas de cada fase dependem exclusivamente da temperatura e
composio da liga (Regra da Alavanca):
100
1 2
2
1 %
=
de Composio de Composio
Mdia Composio de Composio
Fase (2.1)

100
1 2
1
2 %
=
de Composio de Composio
de Composio Mdia Composio
Fase (2.2)

0 20 40 60 80 100
400
600
800
1000
1200
1400
Linha Slidus
Lquido
Linha Lquidus
Slido e
Lquido
Slido
x
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Teor de Cu (%)

50 60 70 80 90 100
1100
1200
1300
62%
78%
y
c
m
d
n
b
a
Teor de Cu (%)

Figura 2.6. Detalhe do diagrama Cu-Ni.

Por exemplo, na figura 2.6, para uma temperatura de 1200C e 70%Cu, tem-se:

% 50 100
62 78
70 78
100 % =
=
m n
y n
Slido

% 50 100
62 78
62 70
100 % =
=
m n
m y
Lquido

Sistemas isomorfos s ocorrem quando os seus componentes formam soluo slida para
qualquer composio. Na maioria dos casos, haver somente um intervalo restrito de soluo
slida e, frequentemente, fases e compostos intermedirios sero formados. A formao de
soluo slida em toda a faixa de composies s possvel em solues substitucionais e,
nestas, somente em alguns casos restritos, onde os componentes:
apresentam diferena de tamanho atmico inferior a 15%,
possuem a mesma estrutura cristalina,
no apresentam diferena aprecivel de eletronegatividade, e
tm a mesma valncia qumica.

Se qualquer uma destas regras (Regras de Hume-Rothery) no for satisfeita, duas ou mais fases
slidas devero existir no diagrama. Um exemplo de diagrama com soluo slida limitada e
coexistncia de duas fases slidas mostrado na figura 2.7. Este diagrama apresenta a reao
Euttica, que uma reao invariante na qual um lquido de composio fixa (b) se transforma,
a uma temperatura constante (Te), em duas fases slidas de composies tambm fixas (a e c).
Ocorre, em Te, para qualquer liga cuja composio esteja entre a e c.

Considerando-se, agora, o resfriamento a partir do estado lquido (ponto I, figura 2.7), de uma
liga de composio C
0
, a solidificao se inicia pela formao de gros da fase |, enriquecidos
do componente B, quando a vertical ABC corta a linha lquidus e penetra na regio bifsica
(| + L). A medida que a temperatura cai, as composies do lquido e de | variam,

respectivamente, ao longo das linhas lquidus e slidus e as quantidades relativas das duas fases
podem ser calculadas pela regra da alavanca. Por exemplo, no ponto II, tem-se:
%L
C C
C C
=

2 0
2 1
100 (2.3)

% % | = 100 L (2.4)

A liga formada, neste ponto, por uma mistura de um lquido de composio C
1
e cristais de |
de composio C
2
(ver representao esquemtica II na figura 2.7.b).

II
I
III
a
b
c
B A
C
1
C
0
C
2
% em peso de B
Lquido (L)
+L o +L |
o + |
o
|
Temperatura
Te
L
L
|
Constituinte
Euttico
(a)
(b)
I II III

Figura 2.7. (a) Diagrama binrio euttico e (b) representao esquemtica da formao da
microestrutura, durante um resfriamento a partir da fase lquida, de uma liga de composio C
0
.

Quando a temperatura euttica atingida, todo o lquido remanescente se solidifica como uma
mistura das fases o e |. O slido resultante desta reao um constituinte euttico. Ao final da
solidificao, o material ser constitudo por gros de | formados acima da temperatura euttica
(constituinte proeuttico) e pelo constituinte euttico (representao III na figura 2.7.b).

Os diagramas de equilbrio so, sem dvida, ferramentas valiosas no estudo da constituio das
ligas metlicas. Contudo, as suas limitaes devem ser realadas, em particular, o fato destes
diagramas mostrarem fases existentes em condies de equilbrio termodinmico. O estado de

equilbrio o estado final ideal para processos naturais e pode ser representado matematicamente
por um ponto de mnimo na energia livre (G) do sistema a temperatura (T) e presso (P)
constantes, isto :
dG
T P ,
= 0 (Condio de Equilbrio) (2.5)
Se um sistema puder existir, a uma dada temperatura, em duas formas com diferente energias
livres, este sistema tender a se transformar completamente na fase de menor energia (isto , esta
fase age como um atrator para o sistema). Por exemplo, temperatura e presso normais, tem-se
para um sistema composto de alumnio, oxignio e alumina:
mol kcal G O Al O Al / 377 2 / 3 2
3 2 2
= A + (2.6)
O valor negativo de AG (energia livre da alumina menor) implica na tendncia da reao ocorrer
para a direita, isto , no sentido da oxidao do alumnio. A energia livre de um sistema
definida como:
G H TS = (2.7)
onde H, entalpia, representa a energia total do sistema na forma de energias cintica e potencial e
do trabalho realizado pelo ambiente sobre o sistema e o termo TS, temperatura x entropia,
representa a energia do sistema necessria para a sua existncia como tal.

2.4 - Aspectos Cinticos

Embora o estado de equilbrio seja um atrator para os processos naturais, ele frequentemente no
atingido pelos materiais comumente utilizados em engenharia. Por exemplo, peas de ao ou
alumnio podem permanecer por muitos anos em contato com o oxignio atmosfrico sem se
transformarem completamente em xidos. Garrafas e outros utenslios de vidro (material que
pode ser considerado como um lquido base de slica que foi resfriado muitos graus abaixo de
sua temperatura de solidificao), confeccionados na antiguidade, podem ser encontrados hoje,
praticamente inalterados sem sinais de cristalizao. Uma transformao envolve frequentemente
o transporte de matria no sistema (mudanas de composio), o rearranjo da organizao
atmica (mudana de estrutura cristalina, por exemplo), variaes de volume, criao de
interfaces, etc. A ocorrncia de alguns destes eventos pode dificultar (isto , agir como uma
barreira) a ocorrncia da transformao, tornando necessrio um tempo mais ou menos longo
para esta se completar. Assim, a cintica de evoluo de uma estrutura um aspecto
complementar do estudo de suas transformaes.

Uma discusso muito simplificada de alguns destes aspectos pode ser feita para a solidificao
de um metal puro. A figura 2.8 mostra, esquematicamente, as energias livres das fases slida e
lquida de um metal puro em funo da temperatura.

A temperatura T
e
, onde as energias livres do slido e do lquido se igualam, corresponde
temperatura de equilbrio das duas fases (AG = 0). Acima desta temperatura, o lquido a fase
mais estvel (G
L
< G
S
) e, abaixo, o slido tem maior estabilidade (G
L
> G
S
). A diferena de
energia entre as duas fases a fora motriz, a uma dada temperatura, para a transformao da
fase menos estvel na mais estvel.

G A
Energia Livre, G
Temperatura, T
T - T A
e
T
e
G
l
G
s

Figura 2.8. Variao da energia livre em funo da temperatura das fases lquida e slida de um
metal.

Idealmente, assim que a temperatura cai abaixo da temperatura de solidificao, o metal lquido
poderia se transformar em slido. Na realidade isto no ocorre. A probabilidade de todos os
tomos do lquido, em um dado instante, assumirem sua posio na rede cristalina do slido
extremamente pequena. Assim, a solidificao tende a se iniciar pela formao de pequenas
partculas (ncleos) de slido separadas do lquido por uma interface. Desta forma, para o incio
da solidificao, o lquido deve ser super-resfriado, isto , resfriado de forma aprecivel abaixo
da temperatura de solidificao, para que a fora motriz existente possa compensar a energia
necessria criao da interface entre o ncleo e o lquido.

A formao de um ncleo no meio do metal lquido chamada de nucleao homognea.
Entretanto, a nucleao tende a ocorrer normalmente nas superfcies de um molde, em partculas
de outras fases (incluses), etc, sendo chamada, nestes casos, de nucleao heterognea. Em
transformaes no estado slido, por exemplo, na decomposio do Fe em Feo, a nucleao
tende a ocorrer heterogeneamente a partir dos contornos de gro. Uma vez formado, o ncleo
tende a crescer s custas da fase instvel.

Assim, a velocidade global de uma transformao depender das velocidades de nucleao e
crescimento. As velocidades de nucleao e de crescimento tendem, em geral, a crescer com o
afastamento da temperatura de equilbrio, devido ao aumento da fora motriz. Contudo, para as
transformaes que ocorrem no resfriamento, quando o super-resfriamento for muito grande, a
mobilidade dos tomos dentro de um material (difuso) pode se tornar extremamente pequena e
dificultar tanto a nucleao quanto o crescimento, reduzindo portanto a velocidade de
transformao (figura 2.9). Em resumo, pode-se afirmar que:

Velocidade de resfriamento baixa (ou um super-resfriamento pequeno) faz com que a
transformao ocorra lentamente e com o crescimento de um pequeno nmero de ncleos.

Velocidade de resfriamento elevada (ou um super-resfriamento maior) resulta em uma
transformao mais rpida devido s maiores velocidades de nucleao e crescimento. A
estrutura tende a ser mais fina, isto , com menor tamanho de gro.

Velocidade de resfriamento excessivamente elevada, levando rapidamente o material at
temperaturas suficientemente baixas, pode suprimir a transformao descrita acima e a fase
instvel pode permanecer inalterada por longos perodos de tempo ou sofrer um outro tipo de
transformao, para uma fase diferente da prevista pelo diagrama de equilbrio.

Temperatura de Equilbrio
Temperatura
Velocidades de Nucleao (N),
Crescimento (G) e Global (V)
N
V
G

Figura 2.9. Diagrama mostrando esquematicamente a variao das velocidades de nucleao,
crescimento e global de uma transformao em funo da temperatura
(2.9)
. As escalas para as
diferentes velocidades so arbitrrias.

2.5 - Metalurgia Fsica dos Aos

Os aos so basicamente ligas de ferro e carbono, cujo teor deve ser inferior a 2% em peso,
contendo ainda diversos outros elementos residuais de seu processo de fabricao ou adicionados
intencionalmente visando a obteno de certas propriedades. Compreendem o grupo de ligas
mais usadas pelo homem, pela abundncia de matria prima bsica, relativa facilidade de refino,
baixo custo e vasta gama de propriedades obtidas pela adio de elementos de liga e pelo
controle de sua estrutura por tratamentos trmicos e mecnicos. Em particular, so tambm os
materiais mais utilizados em estruturas soldadas. Nesta seo, os conceitos discutidos
resumidamente nas sees anteriores sero aplicados no estudo dos aos.

2.5.1 - Solidificao dos aos

A solidificao dos aos um processo complexo e suas caractersticas afetam a estrutura e as
propriedades de uma pea de ao fundido. Seus efeitos persistem, inclusive, numa pea
conformada e tratada termicamente.

A solubilidade dos gases no ao lquido diminui acentuadamente medida que o metal
resfriado at o intervalo de temperatura onde comea a transio entre o lquido e o slido.
Durante a solidificao de lingotes, os gases so liberados em quantidades dependentes das
originalmente presentes no ao lquido. O principal componente gasoso o oxignio que, na
forma de FeO, reage com o C, produzindo CO. Os gases, que evoluem nas pores ainda
lquidas do lingote, podem ser aprisionados nas interfaces slido-lquido, produzindo bolhas
gasosas (blowholes). A adio de elementos desoxidantes ao ao lquido diminui a quantidade de
oxignio dissolvido e o grau de desoxidao determina quatro tipos de aos: acalmado, semi-
acalmado, capeado e efervescente, figura 2.10.

Figura 2.10. Estrutura dos lingotes. (a) acalmado, (b) semi-acalmado, (c) capeado e (d)
efervescente. A linha pontilhada indica a altura original do ao lquido.

Ao acalmado (figura 2a): nele no se forma nenhuma quantidade de gs. Sua superfcie
superior levemente cncava e, diretamente abaixo do topo, existe uma cavidade de rechupe
interrompida intermitentemente. Em geral, estes aos so vazados em lingoteiras com cabea
quente de tipo refratrio, para confinar a cavidade de rechupe ao massalote, que
posteriormente cortado.

Ao semi-acalmado (figura 2b): nele evolui uma quantidade reduzida de gases, mas
suficiente para compensar totalmente a contrao de volume devida solidificao. A
presso ferrosttica exercida pelo ao lquido impediu a formao de bolhas na parte inferior
do lingote.

Ao capeado (figura 2c): a evoluo de gs no incio da solidificao foi muito intensa, mas
a sua intensidade foi reduzida tapando-se a lingoteira e aumentando-se assim a presso
ferrosttica.

Ao efervescente (figura 2d): a reao de efervescncia ocorreu intensa e livremente e a sua
contrao de volume devida solidificao foi compensada pela formao de bolhas.
Superficialmente o lingote apresenta uma camada muito pura, entretanto o seu centro
caracterizado pela segregao mais intensa de elementos como o carbono, fsforo e enxofre.


Atualmente, praticamente todo o ao produzido solidificado por lingotamento contnuo. Para
ser usado neste processo, o ao deve estar acalmado e, por consequncia, as outras formas acima
citadas so raramente encontradas. Contudo, particularmente se as condies de proteo durante
a soldagem no forem adequadas, a reao de efervescncia poder ocorrer na poa de fuso.

A macroestrutura de lingotes de aos acalmados apresenta trs zonas distintas com diferentes
morfologias de gro (figura 2.11). Essas zonas so:
Zona Coquilhada: Forma-se junto da parede da lingoteira ou molde. A proximidade da
parede garante uma extrao forte de calor e, desta forma, um super-resfriamento elevado.
Assim, ocorre de um grande nmero de nmero de ncleos durante a solidificao que
favorecem a formao, nesta regio, de pequenos gros equiaxiais orientados ao acaso.
Zona Colunar: Forma-se aps a anterior, quando o super-resfriamento se torna pequeno e a
nucleao de novos gros praticamente cessa. Apresenta gros alongados e dispostos
paralelamente direo do fluxo de calor durante a solidificao.
Zona Equiaxial Central: formada por gros equiaxiais e normalmente maiores que os da
zona coquilhada.

Figura 2.11. Seo longitudinal de um lingote, mostrando as trs zonas de solidificao.

2.5.2 - Diagrama de equilbrio Fe-C

O estudo da constituio e estrutura das ligas de ferro (aos e ferros fundidos) deve comear com
o diagrama de equilbrio Fe-C. As caractersticas bsicas deste sistema (figura 2.12) influenciam
at o comportamento dos aos mais complexos, ou seja, as fases do diagrama Fe-C persistem
nestes aos, sendo, entretanto, necessrio examinar os efeitos dos elementos de liga sobre a
formao e propriedades destas fases. O diagrama de equilbrio Fe-C fornece um conjunto de
informaes fundamentais para o conhecimento e compreenso dos aos carbono e aos ligados
na sua imensa variedade.

As fases representadas neste diagrama so: lquido, austenita (), ferrita (o e o) e cementita Fe
3
-
C. A austenita a soluo slida intersticial de carbono no ferro (CFC), a ferrita a soluo
slida do carbono no ferro o e o (CCC) e a cementita um carboneto de ferro de estrutura
ortorrmbica.

A solubilidade do carbono maior na austenita do que na ferrita. Por exemplo, a 727C, a
austenita pode dissolver 0,77%C e a ferrita somente 0,02%C (pontos indicados por S e P na
figura 2.12, respectivamente). Esta diferena pode ser compreendida, comparando-se as
dimenses dos interstcios do ferro (1,48) e do ferro o (0,38), que podem ser ocupados
pelos tomos de carbono, com dimetro de 1,54. Para ocupar uma posio intersticial no ferro
o, um tomo de carbono precisa distorcer muito mais violentamente a sua estrutura cristalina.

Carbono (%atmica)

Figura 2.12. Diagrama de equilbrio metaestvel Fe-Fe
3
C
(2.10)
.
.

A figura 2.12, embora sua abcissa corresponda porcentagem de carbono, representa um
diagrama metaestvel Fe-Fe
3
C. O carboneto cementita menos estvel que a grafita e o
diagrama de equilbrio verdadeiro o Fe-C. Entretanto, o carbono na forma de grafita ocorre

apenas em ferros fundidos (2 a 4%C), sendo muito difcil de ser encontrado nos aos. Deste
modo, do ponto de vista prtico do comportamento dos aos, o diagrama metaestvel Fe-Fe
3
C
aquele usualmente utilizado.

O diagrama Fe-Fe
3
C apresenta trs reaes invariantes, caracterizadas pelos pontos:
perittico, a 0,17%C e 1495C (H),
euttico, a 4,30%C e 1147C (C) e
eutetide, a 0,77%C e 727C (S).

A reao perittica (ponto H, figura 2.12) ocorre a 1495C, em aos com at 0,5%C resfriados a
partir do estado lquido. Uma quantidade inicial de ferrita o formada medida que o
resfriamento progride. Ao se atingir a temperatura perittica, o lquido remanescente e a ferrita
reagem formando a austenita pela reao:

C
C
C C
o
L
% 17 , 0
1495
% 09 , 0 % 53 , 0
o + (2.8)
Nesta, a seta nos dois sentidos indica que, no aquecimento, a reao ocorrer no sentido oposto,
isto , a austenita se transformar em lquido e ferrita. A figura 2.13 mostra a regio perittica
ampliada do diagrama Fe-Fe
3
C.

Figura 2.13. Regio perittica do diagrama Fe-Fe
3
C.

A reao euttica (ponto C da figura 2.12) ocorre quando o lquido se transforma em austenita e
cementita (reao euttica). Ela ocorre a 1147C, durante a solidificao de ligas contendo de 2 a
6,67%C. Estas ligas correspondem aos ferros fundidos e o constituinte formado na reao
denominado ledeburita (figura 2.14). A equao da reao a seguinte:
C Fe L
C
C
C
o
3 % 2
1147
% 3 , 4
+ (2.9)

A reao eutetide ocorre a 727C, para um teor de carbono na austenita de 0,77% (ponto S da
figura 2.12). A equao (2.10) descreve esta reao.
o
0 77%
727
0 02% 3 , , C
C
C
o
Fe C + (2.10)

O constituinte resultante desta reao chamado perlita, que possui uma estrutura caracterstica
formada por uma matriz de ferrita contendo lamelas de cementita regularmente espaadas.

Figura 2.14. Ferro fundido branco hipoeutetide formado por perlita (reas escuras maiores) e
por ledeburita (fundo claro de cementita com pequenas regies escuras de perlitada). Ataque:
cido nital. 1000x.

2.5.3 - Estrutura dos aos resfriados lentamente

De acordo com o seu teor de carbono, os aos podem ser divididos em trs grupos:
aos hipoeutetides, com teor de carbono inferior a 0,77%,
aos eutetides, com teor de carbono em torno de 0,77% e
aos hipereutetides, com teor de carbono superior a 0,77%.

Um ao com 0,45%C, aquecido a 900C, apresenta uma estrutura austentica, que a fase estvel
a esta temperatura, segundo o diagrama Fe-Fe
3
C (figura 2.12). Se este ao for resfriado
lentamente a partir desta temperatura, ao alcanar a linha GS (775C), os primeiros cristais da
fase o comearo a ser formados. medida que o ao se resfria, mais ferrita se forma e a
quantidade de austenita diminui.

Quando a temperatura de 727C alcanada, a austenita remanescente se transforma em ferrita e
cementita, de acordo com a reao eutetide, dando origem perlita. Aps esta reao, o
material no sofre mais nenhuma alterao significativa em seu resfriamento at a temperatura
ambiente. Assim, a sua microestrutura final ser constituda de ferrita pr-eutetide (formada
antes da reao eutetide) e perlita. A figura 2.15a mostra a microestrutura de um ao
hipoeutetde na qual as regies claras so ferrita pr-eutetide e as escuras so perlita.

Um ao com cerca de 0,8%C, resfriado lentamente a partir da austenita, apresentar, na
temperatura ambiente, uma microestrutura constituda essencialmente por perlita (figura 2.15b).

Um ao com 0,95%C, quando resfriado lentamente a partir da regio austentica, ter a cementita
como constituinte pr-eutetide. A cementita comea a se formar quando, no resfriamento, a
linha SE alcanada (800C). Na sequncia do resfriamento, mais cementita se forma enquanto a
quantidade de austenita diminui. Na temperatura de 727C, a austenita se transforma em perlita.
temperatura ambiente, o ao ser constitudo de cementita pr-eutetide, localizada
geralmente nos antigos contornos de gro da austenita, e por perlita (figura 2.15c).


500x
(a)

500x
(b)

1000x
(c)
Figura 2.15. Microestruturas de aos carbono resfriados lentamente. (a) ao com 0,45%C, (b)
ao com 0,8%C e (c) ao com 0,95%C. Ataque: Nital 2%.

As estruturas descritas so formadas para condies de resfriamento tais que as transformaes
ocorram no equilbrio. medida que a velocidade de resfriamento aumentada, as
transformaes tendem a se afastar do equilbrio e a granulao se torna mais fina. As lamelas de
perlita ficam menos espaadas entre si e a quantidade relativa dos constituintes varia, no
podendo ser mais calculada pela regra da alavanca. Se a velocidade de resfriamento for
suficientemente grande, uma nova fase, no prevista pelo diagrama de equilbrio, ser formada.
A microestrutura final depender da velocidade de resfriamento, da composio qumica do ao,
do tamanho de gro da austenita e de sua homogeneidade
(2.10)
. Estes aspectos sero discutidos na
seo 2.5.6.

2.5.4 - Distribuio dos elementos de liga nos aos

A distribuio dos elementos nos aos depender de sua tendncia inerente de participar de uma
soluo slida, ou de formar um composto, uma fase intermediria ou mesmo uma incluso no
metlica. Para que um elemento se distribua em uma ou mais fases necessrio que haja tempo
suficiente para sua movimentao dentro do ao, seja na fase lquida ou slida. Esta distribuio
depende tambm da presena e da concentrao de outros elementos. Deste modo, somente
tendncia gerais de distribuio dos diversos elementos de liga no ao podem ser mostradas
(Tabela 2.III) e estas podem ser tomadas como uma aproximao geral do comportamento destes
elementos no ao.

Os tomos de carbono, nitrognio, oxignio, hidrognio e boro possuem raios atmicos
pequenos em relao ao ferro e formam com este soluo slida do tipo intersticial. A
solubilidade destes elementos limitada pela grande distoro que provocam na rede cristalina e,
em alguns casos, pela sua afinidade qumica com o ferro ou outro elemento de liga (Tabela
2.IV).

Tabela 2.III Tendncias gerais de distribuio dos elementos qumico no ao
(2.11)
.
Elementos
Em soluo
slida na
ferrita
Combinado
em
carbonetos
Em incluses
no
metlicas
Em compostos
intermetlicos
Nquel Ni
Silcio
Alumnio
Zircnio
Mangans
Cromo
Tungstnio
Molibdnio
Vandio
Titnio
Nibio
Fsforo
Enxofre
Ti(C,N)
Si
Al
Zr
Mn
Cr
W
Mo
V
Ti
Nb
P
S
Mn
Cr
W
Mo
V
Ti
Nb
Al O
ZrO
MnS
Cr O
MnO
V O
Ti O
(Mn, Fe)S
ZrS
2 3
2
x
x
x
y
y
Ni Si
3
Ni Al
3
Al N
x y
Zr N
x y
y
V N
x y
Ti N
x y

Tabela 2.IV Solubilidade em % atmica dos elementos intersticiais no ferro o e no ferro .

Elemento
Raio
atmico
Fe - o Fe -
() Solub. mxima
(%)
Temperatura
(C)
Solub. mxima
(%)
Temperatura
(C)
C 0,77 0,095 727 8,7 1148
N 0,72 0,40 590 10,3 650
O 0,60 0,7-1,3x10
-4
906 ? ?
H 0,46 1-2x10
-2
905 5x10
-2
1400
B 0,98 0,02 915 ? ?

Carbono e nitrognio so os elementos que apresentam as maiores solubilidades. A baixa
solubilidade do oxignio se deve sua tendncia de formar xidos mais estveis do que a
soluo slida. O hidrognio tem forte tendncia a permanecer na forma molecular (H
2
),
apresentando solubilidade muito baixa no ferro. O boro, por sua vez, um elemento que tem um
raio atmico grande para se posicionar em um interstcio e pequeno para ocupar uma posio
substitucional. Sua solubilidade no ferro muito baixa.

Os elementos metlicos cromo, nquel, mangans e outros possuem raios atmicos prximos do
raio do ferro, podendo substituir tomos deste na sua rede cristalina, formando solues
substitucionais. A solubilidade destes elementos depende da estrutura cristalina do ferro, da
temperatura e da presena de outros elementos. Elementos como Cr e Si possuem grande
solubilidade no ferro o, enquanto que o nquel se dissolve bem no ferro . A solubilidade de um
elemento qualquer tende geralmente a aumentar com a temperatura. Alguns elementos podem
formar (ou tentar formar) outras fases ou compostos em certas faixas de temperatura. Compostos
intermedirios e fases ordenadas podem se formar em certos aos ligados em funo de sua
"histria", causando alteraes em suas propriedades, como um aumento de dureza ou perda de
ductilidade.

A presena de elementos em soluo slida tende a aumentar a dureza e resistncia mecnica de
uma fase (endurecimento por soluo slida). A figura 2.16 mostra o efeito endurecedor de
alguns elementos na ferrita. Nos aos estruturais utilizados comumente, o aumento de resistncia
mecnica por soluo slida pequeno frente a outros mecanismos como o refino da estrutura ou
a formao de fases mais duras.

Quando a afinidade do elemento de liga pelo carbono for superior do ferro, carbonetos
diferentes da cementita podem ser formados. Estes podem influenciar o comportamento do ao,
melhorando, por exemplo, a sua resistncia mecnica a alta temperatura ou sua resistncia
abraso. Obviamente, estas e outras propriedades do ao so afetadas pela quantidade,
composio, forma e dimenses dos carbonetos.

Nquel, silcio e alumnio tm menor afinidade pelo carbono que o ferro. Por outro lado
mangans, cromo, molibdnio, tungstnio, tntalo, vandio, titnio e nibio possuem maior
afinidade, aumentando do mangans para o nibio. Com exceo do mangans, que capaz de
se combinar na cementita, os demais elementos formadores de carboneto se dissolvem somente
em pequena quantidade nesta e tendem a formar outros tipos de carbonetos.


Figura 2.16. Endurecimento por soluo slida devido a vrios elementos na ferrita
(2.11)
.

Os aos podem conter ainda uma pequena quantidade de material no metlico, distribudo na
forma de partculas pequenas e dispersas (incluses). Estas, em um material comercial, so
normalmente partculas de certos minerais tais como xidos complexos, silicatos e sulfetos, que
se formam nas etapas finais do processamento do ao lquido, como resultado da diminuio da
solubilidade de diversas impurezas com a reduo da temperatura e a solidificao do ao.
Disperses muito finas de incluses no metlicas, assim como disperses finas de nitretos de
alumnio, podem reduzir o crescimento excessivo de gros que tende a ocorrer quando o ao
aquecido a temperaturas muito elevadas (acima de 1000C por exemplo). Por outro lado,
disperses grossas no so desejveis, pois tendem a prejudicar as propriedades mecnicas.

2.5.5 - Influncia dos elementos de liga sobre os campos o e do diagrama Fe-C

Os elementos de liga podem alterar o diagrama Fe-C de duas formas principais:
expandindo o campo e favorecendo a presena da austenita num intervalo maior de
temperaturas e numa faixa ampla de composio,
contraindo o campo e favorecendo a formao de ferrita em uma ampla faixa de
composio e em um maior intervalo de temperaturas.

Os elementos que agem da primeira forma so conhecidos como estabilizadores da austenita, ou
gamagneos, enquanto os ltimos so os estabilizadores de ferrita ou alfagneos. Os diagramas
de equilbrio destes elementos com o ferro podem ser divididos em quatro classes principais:

Classe 1 - Campo aberto (figura 2.17a): Os principais elementos deste grupo so nquel e
mangans, mas tambm fazem parte cobalto, rdio, smio, etc. Quando em altas
concentraes, estes elementos tendem a estabilizar a austenita mesmo temperatura
ambiente. Estes elementos provocam um abaixamento das temperaturas de transformao A
3

e A
1
.

Classe 2 - Campo expandido (figura 2.17b): Carbono e nitrognio so os elementos mais
importantes deste grupo. O campo austentico expandido, mas sua faixa de existncia
interrompida pela formao de compostos. Ouro, zinco e cobre tambm fazem parte deste
grupo.
Classe 3 - Campo fechado (figura 2.17c): Silcio, alumnio, berlio fsforo e alguns
elementos formadores de carboneto como Ti, V, Mo e Cr fazem parte deste grupo. Estes
elementos aumentam a estabilidade da ferrita (CCC), tendendo a tornar os campos a e d
contnuos.
Classe 4 - Campo contrado (figura 2.17d): Fazem parte deste grupo elementos como B,
Ta, Nb e Zr. A contrao do campo austentico acompanhada pela formao de compostos.

Figura 2.17. Classificao dos diagramas de fase do ferro com diferentes elementos de liga: (a)
campo aberto, (b) campo de expandido, (c) campo de fechado, (d) campo de
contrado
(2.11)
.

Uma forma conveniente de ilustrar o efeito de um elemento de liga no campo austentico do
sistema Fe-C projetar, no plano Fe-C, os contornos desses campos (para teores crescentes de
um elemento particular) de um sistema ternrio. A figura 2.18 ilustra o efeito do titnio e do
cromo. De acordo com esta figura, 1%Ti suficiente para eliminar o campo , enquanto o teor
necessrio de Cr de 20%.


Figura 2.18. Efeito do Ti e do Cr no campo
(2.11)
.

2.5.6 - Aspectos cinticos

O estudo do diagrama de equilbrio Fe-C desenvolvido nas sees 2.5.2 e 2.5.3 fornece
informaes bsicas sobre as transformaes no estado slido que podem ocorrer em um ao (em
particular a transformao da austenita no resfriamento, que a de maior interesse prtico).
Entretanto, as transformaes descritas ocorrem em condies de equilbrio ou prximas deste.
Para isto, a velocidade de resfriamento deve ser suficientemente baixa para que o tempo
disponvel permita as reparties de elementos de liga e as mudanas de estrutura cristalina
associadas com a transformao. medida que a velocidade de resfriamento se torna maior, as
transformaes tendem a ocorrer a menores temperaturas, demandando um tempo maior (devido
reduo da velocidade de difuso). Desta forma, a transformao passa a ocorrer em condies
cada vez mais distantes das de equilbrio. Como resultado, ocorrem mudanas na morfologia,
dimenses e arranjo dos gros ou partculas das fases formadas (Fe-o e carboneto) e,
eventualmente, a formao destas pode ser suprimida, de acordo com os princpios gerais de
cintica discutidos na seo 2.4.

A variao do limite de escoamento de um ao eutetide em funo de sua velocidade de
resfriamento (figura 2.1) pode ser associada com as alteraes que ocorrem em sua
microestrutura. Com velocidade de resfriamento extremamente baixa, a transformao eutetide
ocorre aps super-resfriamento pequeno e em condio prxima do equilbrio. A microestrutura
resultante grossa , constituda de uma matriz ferrtica com partculas de carboneto. Este
constituinte, esferoidita, torna o ao macio e pouco resistente. Com velocidade de resfriamento
ligeiramente superior, perlita grosseira formada. A transformao se inicia a temperaturas cada
vez menores e, como resultado da maior taxa de nucleao e a menor velocidade de difuso do
carbono, a microestrutura se torna cada vez mais fina. Este refino da estrutura endurece e
aumenta o limite de escoamento do ao. Finalmente, quando a velocidade de resfriamento atinge
valor suficientemente elevado, a austenita super-resfriada violentamente sem que ocorra a sua
transformao em ferrita e carboneto. Esta transformao fica suprimida e uma nova fase
(martensita) pode ser formada.

A martensita uma fase metaestvel, no prevista pelo diagrama de equilbrio Fe-C e se forma
por um curto movimento simultneo de grupos de tomos (isto , por deformao localizada),
devido enorme instabilidade da austenita. Esta fase tem uma estrutura cristalina tetragonal de
corpo centrado (semelhante estrutura CCC, mas com uma de suas arestas maior que as outras
duas), uma morfologia de lminas ou agulhas, quando observada ao microscpio metalogrfico,
e o constituinte de maior dureza dos aos comuns (figura 2.19). Devido s suas caractersticas,
a transformao martenstica ocorre instantaneamente (at uma certa extenso) abaixo de uma
temperatura tpica (temperatura de incio de formao de martensita, M
i
), que depende da
composio qumica do ao. Esta temperatura pode ser estimada atravs de frmulas empricas
como, por exemplo
(2.10)
:

M
i
(
o
C) = 539 - 423%C - 30,4%Mn - 17,7%Ni - 12,1%Cr - 7,7%Mo (2.11)

A quantidade de martensita formada a uma dada temperatura fixa para um dado ao e, quanto
mais baixa, maior a quantidade de martensita formada. Pode-se definir assim, para um ao de
uma certa composio, uma temperatura em que a estrutura, aps um resfriamento
suficientemente rpido, completamente martenstica (temperatura M
f
). Esta temperatura
tambm pode ser estimada por frmulas empricas, por exemplo:

M
f
(
o
C) = 346 - 474%C - 33%Mn - 17%Ni - 21%Mo (2.12)

A figura 2.20 mostra esquematicamente a variao da microestrutura em funo da velocidade
de resfriamento, para um ao hipoeutetide.

Figura 2.19. Martensita em um ao baixo carbono. Ataque: Nital. 200x.

Existem diagramas que fornecem as fases e constituintes formados em um ao, em funo de
suas condies de resfriamento a partir do campo austentico. Estes diagramas podem ser
baseados em transformaes a temperatura constante (aps o material ser resfriado rapidamente a
partir do campo austentico at a temperatura de interesse), conhecidos como diagramas TTT
(Tempo, Temperatura e Transformao) ou em transformaes desenvolvidas durante um
resfriamento contnuo, diagramas TRC (Transformao em Resfriamento Contnuo).

Estes diagramas so experimentais, obtidos a partir de amostras de um dado ao, que so
aquecidos at uma temperatura no campo austentico e que, aps permanecerem nesta

temperatura por um certo tempo, so resfriados de acordo com o tipo de diagrama. A
transformao da austenita pode ser acompanhada pela anlise metalogrfica de amostras
resfriadas rapidamente, aps seguirem a forma desejada de resfriamento por diferentes perodos
de tempo, ou atravs da medida de variaes com o tempo de propriedades fsicas (ou outras
caractersticas) dependentes da estrutura do ao, como por exemplo a liberao de calor (anlise
trmica), a resistividade eltrica, etc.

Ferrita
+
Perlita
Ferrita
+
Perlita
Martensita
Velocidades de Resfriamento Maiores
Microestrutura:
Esferoidita

Figura 2.20. Microestrutura de um ao hipoeutetide em funo de sua velocidade de
resfriamento a partir do campo austentico. (esquemtica).

A figura 2.21 mostra um diagrama TTT de um ao hipoeutetide. Este diagrama marcado pela
presena de curvas em forma de "C", que indicam o incio (curvas mais a esquerda) e o final da
transformao da austenita. Por exemplo, a 600C, a austenita comea a se transformar em ferrita
aps cerca de 2 segundos. Aps 4 segundos, a formao de ferrita interrompida e inicia-se a
formao de perlita. Aps cerca de 15 segundos, a transformao est terminada e a
microestrutura final do material constituda de cerca de 15% de ferrita e 85% de perlita. O
tempo de transformao mnimo (a velocidade de transformao mxima) para uma
temperatura em torno de 530C. Acima desta temperatura, os produtos da transformao so a
ferrita proeutetde e a perlita e, para temperaturas mais baixas, aparece o constituinte conhecido
como bainita (figura 2.22). Esta, da mesma forma que a perlita, um agregado de ferrita e
carbonetos, apresentando, entretanto, algumas caractersticas prximas da martensita. Ela
formada, basicamente, por lminas ou agulhas de ferrita com uma fina disperso de carbonetos.

Em aos carbono, as curvas de transformao da perlita e da bainita se sobrepem dando a
impresso de uma s curva (figura 2.21). Em aos ligados, estas curvas podem se separar,
resultando em um diagrama TTT com duas famlias de curvas de transformao (figura 2.23).

Outro aspecto importante que pode ser observado comparando-se as figuras 2.21 e 2.23 que o
tempo de transformao tende a aumentar com o aumento do teor de liga. Esta caracterstica
implica em uma maior facilidade na transformao da austenita em martensita em aos mais
ligados. Outros fatores que afetam a transformao da austenita so a granulao e sua
homogeneidade. Estruturas austenticas mais grossas e mais homogneas, que podem resultar,
por exemplo, da austenitizao em temperatura excessivamente elevada e/ou por um perodo de
tempo longo, tendem a sofrer uma transformao mais lenta.


Figura 2.21. Diagrama TTT de um ao hipoeutetide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,
0,15%Cr)
(2.12)
.

Figura 2.22. Microestrutura de um ao baixo carbono constituda basicamente de bainita e
martensita (fundo claro). Ataque: Nital. 200x.


Figura 2.23. Diagrama TTT de um ao baixa liga (0,35%C, 0,23%Si, 0,65%Mn, 1,10%Cr,
0,18%Cu, 0,23%Ni, 0,05%Mo)
(2.12)
.

A utilizao do diagrama TTT limitada porque este prev as fases formadas a uma temperatura
constante. Os tratamentos trmicos normalmente utilizados promovem a transformao da
austenita atravs de resfriamento contnuo. Para a previso das fases que sero formadas nestas
condies foram desenvolvidos os diagramas TRC. Estes diagramas registram o
desenvolvimento de transformaes medida que a temperatura decresce, para diferentes taxas
de resfriamento.

A figura 2.24 apresenta o diagrama TRC do ao cujo diagrama TTT mostrado na figura 2.21.
Acompanhando, por exemplo, a curva de resfriamento mais lento, observa-se que esta passa
pelas regies de formao da ferrita e da perlita. Assim, quando o ao alcanar a temperatura
ambiente, ter sua microestrutura formada por estes dois constituintes e apresentar uma dureza
Vickers de 195HV.

Diversos destes diagramas, para diferentes composies de aos e ferros fundidos, foram
construdos e podem ser utilizados para a previso da microestrutura destes materiais em funo
das condies de resfriamento.


Figura 2.24. Diagrama TRC de um ao hipoeutetide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,
0,15%Cr)
(2.12)
.

2.5.7 - Tratamento trmico dos aos

Tratamentos trmicos podem ser definidos como processos em que um metal, no estado slido,
submetido a um ou mais ciclos de aquecimento e resfriamento para alterar, de forma desejada,
uma ou mais de suas propriedades
(2.14)
. Os aos podem ser submetidos a diferentes tratamentos
trmicos visando um dos seguintes objetivos
(2.13)
:
remover as tenses induzidas pelo trabalho a frio ou remover as tenses originadas por
resfriamento no uniforme de peas aquecidas;
diminuir a dureza e aumentar a ductilidade;
aumentar a dureza, a resistncia mecnica e a resistncia ao desgaste;
aumentar a tenacidade de forma a combinar uma alta resistncia trao e uma boa
ductilidade, permitindo suportar choques de maior intensidade;
melhorar a usinabilidade;
melhorar as propriedades de corte de ferramentas e
alterar as propriedades eltricas e magnticas.

Os principais tratamentos trmicos dos aos so:

Tmpera: consiste no aquecimento de uma pea at a sua completa austenitizao, seguido
de seu resfriamento a uma velocidade suficientemente rpida para causar a formao de
martensita. Isto usualmente conseguido por imerso em banho de salmoura, gua ou leo.
Devido maior inrcia para a transformao dos aos mais ligados, estes so mais facilmente

temperveis. Assim, por exemplo, enquanto peas "espessas" de ao inoxidvel martenstico
(com 12%Cr) so temperadas at o centro (onde a velocidade de resfriamento menor) com
resfriamento ao ar, peas de mesma dimenso de ao carbono (por exemplo, SAE 1045)
podem no ser temperadas no centro por resfriamento em gua. A tmpera pode causar um
aumento significativo na dureza e resistncia dos aos, particularmente daqueles com maior
teor de carbono (figura 2.25). Este aumento de resistncia , contudo, acompanhado por uma
perda proporcional de ductilidade.

Figura 2.25. Dureza de aos carbono em funo do teor de carbono e da microestrutura
(2.11)
.

Revenimento: pode ser realizado aps a tmpera com o objetivo de reduzir a fragilizao do
ao, s custas de uma certa perda de dureza. Isto conseguido atravs da decomposio da
martensita (que uma fase metaestvel e com uma estrutura cristalina intensamente
distorcida pelos tomos de carbono em soluo slida) em uma disperso de carbonetos
numa matriz ferrtica. O tratamento realizado a uma temperatura inferior temperatura
eutetide e a perda de dureza aumenta usualmente com a temperatura e o tempo de
revenimento (figura 2.26). Aos com adies de elementos como Cr, V, Mo e Nb podem
sofrer endurecimento secundrio (precipitao de carbonetos finos e duros) durante o
revenimento e ter um comportamento diferente (figura 2.27).

Recozimento: Este tratamento tem como objetivo obter no material uma estrutura prxima
do equilbrio. Uma forma de recozimento consiste em austenitizar o ao e em seguida resfri-
lo lentamente, usualmente dentro do prprio forno. Outra o recozimento de recristalizao,
que aplicado a um material encruado (deformado plasticamente a frio). Durante este
tratamento, o material sofre recristalizao, isto , a sua estrutura deformada, dura, com
grande quantidade de defeitos cristalinos (principalmente deslocaes) e, portanto, afastada
do equilbrio, substituda por uma estrutura com uma quantidade muito menor de defeitos e
sem deformao atravs da nucleao e crescimento de novos gros. Aps o recozimento, o
ao tende a se tornar macio, dctil e fcil de ser cortado e dobrado.

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
200
400
600
800
1000
Estrutura esferoidizada
Estrutura perltica
(resf. ao ar)
Estrutura martenstica
(temperado)
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Teor de carbono (%)


Figura 2.26. Variao da dureza em funo da temperatura de revenimento para o ao SAE
1080
(2.13)
.

Figura 2.27. Variao da dureza em funo da temperatura de revenimento para o ao ferramenta
AISI M2
(2.13)
.

Normalizao: Este tratamento consiste em austenitizar o material e em seguida resfri-lo ao
ar, e, portanto, de uma forma mais rpida que no tratamento anterior. A normalizao
usualmente utilizada para a obteno de uma estrutura mais fina e mais dura do que a obtida
no recozimento e, tambm, para tornar a estrutura mais uniforme ou para melhorar a
usinabilidade.

Alvio de tenses: Consiste no aquecimento do ao a uma temperatura inferior sua
temperatura eutetide e tem como objetivo causar a relaxao de tenses internas no
material, resultantes de processos de conformao mecnica, soldagem, etc.

150 300 450 600
20
30
40
50
60
70
D
u
r
e
z
a

R
C
Temperatura (C)
100 200 300 400 500 600 700
50
55
60
65
70
Tempo de revenimento (horas)
1,0
10
100
D
u
r
e
z
a

R
C
Temperatura (C)


2.6 - Referncias Bibliogrficas:

1. VOLSKI, E.S. Theory of Metallurgical Processes. Mir, Moscou, 1978. 360p.
2. GILCHRIST, J.D. Extraction Metallurgy. Pergamon Press, Oxford, 1980. 456p.
3. VAN VLACK, L.H. Princpios de Cincias dos Materiais. 5 edio, Editora Campus, So
Paulo, 1984. 567p.
4. GUY, A.G. Cincia dos Materiais. Ed. USP, So Paulo, 1980. 435p.
5. CAHN, R.W. Physical Metallurgy. North Holland Co. Amsterd, 1970.
6. REED-HILL, R.E. ABBASCHIAN, R. Physical Metallurgy Principles, 3 ed. PWS
Publishing Company, Boston, 1994. 926p.
7. MOFFAT, W.G. et al. Cincia dos Materiais. vol. 1. LTC, Rio de Janeiro, 1972.
8. GERASIMOV, Y.A. et al. Physical Chemistry. Mir, Moscou, 1974.
9. BROPHY, J.H, ROSE, R.M., WULLF, J. Cincia dos Materiais. vol. 2. LTC, Rio de
Janeiro, 1972.
10. HONEYCOMBE, R.W.K., BHADESHIA, H.K.D.H. Steels - Microstructures and
Properties. 2 ed. Edward Arnold, Londres, 1995. 324p.
11. BAIN, E.C., PAXTON, H.W. Alloying Elements in Steel. ASM, Metals Park, 1966.
12. MAX-PLANK INSTITUTE, Atlas zur Wrmebehadlung der Stle. Verlag Stahleisen
M.B.H., Dusseldorf, 1961.
13. SMITH, J.D. Heat Treatment of Steel. In: Heat Treater's Guide. ASM, Metals Park, 1982.
14. AVNER, S.H. Introduccin a la Metalurgia Fsica. Mc Graw-Hill, Mxico, 1975. 559p.

Captulo 3

Fluxo de Calor em Soldagem

FLUXO DE CALOR EM SOLDAGEM

3.1 - Introduo:

Na maioria dos processos de soldagem, a junta precisa ser aquecida at uma temperatura
adequada. Na soldagem por fuso, particularmente, trabalha-se com fontes de calor (o arco
eltrico ou uma chama, por exemplo) de elevada temperatura (1.000 a 20.000
o
C), concentradas
(superfcie de contato com a junta de poucos milmetros quadrados) e, portanto, de elevada
intensidade (tabela 3.I), as quais, ao serem deslocadas ao longo da junta, resultam na formao
da solda pela fuso e solidificao localizadas da junta.

Tabela 3.I Intensidade da fonte de calor para diferentes processos de soldagem
(3.1)
.
Processo de Soldagem Intensidade da Fonte (GW/m
2
)
Eletrodo Revestido (SMAW) 0,005 - 0,5
Processo MIG/MAG (GMAW) 0,005 - 0,5
Soldagem Plasma (PAW) 0,005 50
Feixe de Eletrons/Laser (EBW/LBW) 50 5000
Obs: 1 GW = 1x10
9
W

Esta transferncia de calor da fonte para a junta causa alteraes de temperatura na solda e nas
regies adjacentes do metal base, que dependem da forma com que o calor difundido para o
restante do material sendo soldado.

Por sua vez, estas variaes de temperatura causam, alm da fuso e solidificao do cordo de
solda, variaes dimensionais e alteraes microestruturais localizadas que podem resultar em
efeitos indesejveis, tais como:
Tenses residuais e distoro;
Deteriorao de propriedades mecnicas (dutilidade, tenacidade, resistncia mecnica, etc);
Formao de trincas devido a (a) e (b);
Deteriorao de propriedades fsicas, qumicas, etc.

Em condies prticas, a intensidade de uma fonte de calor em soldagem no pode ser
facilmente medida. Um parmetro alternativo, de uso mais comum, a Energia de Soldagem,
(H), que a quantidade de energia gerada pela fonte de calor por unidade de comprimento da
junta:

v
P
t L
t q
L
q
H = = =
/
/
(3.1)
onde q a calor gerado pela fonte, L o comprimento da junta, t o tempo de soldagem, P a
potncia (energia/tempo) gerada e v a velocidade de soldagem. H expressa, em geral, em
kJ/mm ou kJ/cm. Na soldagem a arco, H dada por:

v
VI
v
P
H = =
(3.1a)
onde V a tenso do arco e I a corrente de soldagem.

Somente uma parte desta energia transferida para a pea sendo soldada. Considerando este
aspecto, pode-se definir a Energia Imposta de Soldagem (H
L
) ou Aporte Trmico como:

H H
L
=q (3.1b)
onde q o rendimento trmico do processo (q < 1). O restante da energia, (1 - q)H, a
quantidade de energia por comprimento de solda que no foi transferida para a pea e representa
as perdas do processo. O valor do rendimento trmico depende do processo e das condies de
soldagem. A tabela 3.II mostra as faixas usuais de q para diferentes processos de soldagem. O
rendimento trmico , em geral, medido atravs de mtodos calorimtricos. Uma pequena
discusso sobre estes mtodos apresentada por Chriestensen
(3.2)
.

Tabela 3.II Rendimento trmico para alguns processos de soldagem.
Processo Rendimento Trmico (q)
Arco Submerso (SAW) 0,85 - 0,98
MIG/MAG (GMAW) 0,75 - 0,95
Eletrodo Revestido (SMAW) 0,70 - 0,90
TIG (CC-) (GTAW) 0,50 - 0,80
TIG (CC+) (GTAW) 0,20 - 0,50
Laser (LBW) 0,005 - 0,70

A energia de soldagem um parmetro cuja medida simples, sendo utilizado em normas e
trabalhos tcnicos para especificar as condies de soldagem. Contudo, sua utilizao deve ser
feita com alguma cautela. Nem sempre existe uma relao direta entre a energia de soldagem e
seus efeitos na pea, pois os parmetros de soldagem (corrente, tenso e velocidade de
deslocamento) afetam de modo diferente a intensidade do arco (tabela 3.I) e o rendimento
trmico do processo (tabela 3.II). Assim, embora utilizando o mesmo processo e energia de
soldagem, possvel obter soldas de formatos completamente diferentes pela variao individual
dos parmetros de soldagem, figura 3.1.

p
p
(a) (b)

Figura 3.1. Efeito de alteraes nos parmetros de soldagem na geometria de cordes de solda
depositados com uma energia de soldagem de aproximadamente 1,8 kJ/mm (esquemtico)
(3..3)
.
Condies de soldagem: (a) 800 A, 26 V e 12 mm/s e (b) 125 A, 26 V e 1,7 mm/s.

Um outro parmetro freqentemente utilizado o rendimento terico ou eficincia de fuso
(q
f
) do processo. Esta definida como a razo entre a energia terica mnima necessria para a
obteno do cordo de solda (isto , a energia necessria para aquecer o material do cordo at a
sua temperatura de fuso e fundi-lo) e a energia efetivamente gasta no processo:


( ) | |
q
H H H m
f Inicial T Fuso T w
f
A +
= q
(3.1c)
Onde m
w
(kg) a massa do metal que foi fundido para formar o cordo de solda,
(H
T Fuso
- H
T Inicial
) a quantidade de energia (J/kg) necessria para aquecer o material do cordo
desde a sua temperatura inicial at a sua temperatura de fuso e AH
f
(J/kg) o seu calor latente
de fuso. Na soldagem a arco, a eficincia de fuso tipicamente varia entre cerca de 5 e 50%. Os
maiores valores desta so obtidos quando os valores de q e da velocidade de soldagem so
maximizados simultaneamente.

3.2 - Balano Trmico na Soldagem por Fuso:

Correndo o risco de simplificar demasiadamente o problema, pode-se considerar que os
seguintes processos so os mais relevantes para a anlise do escoamento de calor em soldagem:

Entradas de calor:
Fonte de calor utilizada (chama, arco, resistncia de contato, etc);
Reaes metalrgicas exotrmicas.

Sadas de calor:
Conduo atravs da pea;
Conduo atravs do eletrodo;
Perdas por radiao e conveco e
Reaes endotrmicas.

Uma estimativa da importncia relativa dos processos citados acima na repartio da energia
durante a soldagem pode ser obtida a partir de um exemplo apresentado por Chriestensen
(3.2)
, no
qual considera-se a deposio de um cordo de solda sobre chapa com um eletrodo revestido de
3,2 mm de dimetro, com uma velocidade de 2,5 mm/s, corrente de 150 A e tenso de 23 V. O
cordo obtido tinha uma seo transversal (NA) de cerca de 25 mm
2
. A potncia eltrica
dissipada e a energia de soldagem foram:
kW VI E 45 , 3
1
= = , ou
mm kJ v E H / 38 , 1 /
1 1
= =

A este termo ser atribudo um valor de 100%. A quantidade de energia gerada atravs das
reaes exotrmicas ser estimada grosseiramente supondo que o eletrodo tenha um
revestimento cujo peso equivale a cerca de 35% do peso da alma e contenha cerca de 4% de Si
na forma de Fe-Si. A quantidade de silcio disponvel para desoxidao, em relao ao peso da
alma ser:
014 , 0 04 , 0 35 , 0 = = x M
Si
, ou 1,4%
Considerando um rendimento de deposio de 100% (isto , sem perdas como respingos, etc.), a
massa de silcio consumida por unidade de tempo ser:
| | s g x cm g x s cm x cm M
Si
/ 10 7 ) / ( 8 , 7 ) / ( 25 , 0 ) ( 25 , 0 014 , 0
3 3 2
= =
ou
s moles x
x
M
Si
/ 10 5 , 2
09 , 28
10 7
4
3
= =

A reao de oxidao do silcio e a entalpia de formao da slica a 1600C so:

mol kJ H SiO O Si / 870
2 2
= A +
A energia gerada por esta reao ser, portanto:
kW s mol x x mol kJ M x H E
Si
2 , 0 ) / ( 10 5 , 2 ) / ( 870
4
2
= = A =

O que, em relao a E
1
, corresponde a cerca de 6%. Desta forma, devido sua contribuio
relativamente pequena, a energia devida s reaes exotrmicas , em geral, desprezada no
estudo do fluxo de calor em soldagem. A energia recebida pela pea durante a soldagem foi
medida por calorimetria e foi igual a:
kJ E 75 , 2
3
= , ou
mm kJ H / 1 , 1
3
=
Este valor corresponde a um rendimento trmico (q) igual a:
80 , 0 45 , 3 / 75 , 2 = = q
Nem toda a energia gerada pela fonte de calor usada para a formao da solda, sendo uma parte
perdida para o ambiente ou usada para superaquecer a poa de fuso e as regies adjacentes do
metal base. A quantidade mnima de energia para se obter uma solda por fuso seria dada pela
energia necessria para aquecer o material do cordo de solda desde a temperatura ambiente at a
sua temperatura de fuso (AH
aq
) e fundi-lo (AH
f
) sem superaquec-lo, isto :

kW H H v NA E
f Aq
63 , 0 ] [
4
= A + A = , ou
mm kJ H H NA H
f Aq
/ 253 , 0 ] [
4
= A + A = , ou

A razo entre E
4
(ou H
4
) e E
1
(ou H
1
) a eficincia de fuso (q
f
) do processo. Para os dados
utilizados neste exemplo, obtm-se um valor de 0,18 (ou 18%) para q
f
(isto , os restantes 82%
de energia fornecida pelo arco foram perdidos para o ambiente ou superaqueceram a poa de
fuso e as regies adjacentes).

A energia recebida pela pea dissipa-se de seu ponto de aplicao por conduo atravs da pea e
por conveco e radiao a partir da superfcie desta. As perdas por conveco e radiao podem
ser estimadas por:
( ) A T T h E
0 5
=
onde h o coeficiente de transmisso de calor por conveco e radiao, T a temperatura mdia
da superfcie radiante, T
0
a temperatura ambiente e A a rea da superfcie radiante.

Supondo-se T = 1600C, um coeficiente de transmisso de cerca de 4x10
-4
W/mm
2
C e uma rea
superficial a uma temperatura mdia de 1600C de cerca de 100 mm
2
, tem-se:
( ) kW x x E 06 , 0 100 25 1600 10 4
4
5
= =

Este valor corresponde a somente cerca de 2% da energia gerada pelo arco, justificando, assim, a
suposio, geralmente adotada, de que o calor dissipa-se da regio da solda somente por
conduo atravs da pea. A tabela 3.III
(3.2)
mostra de forma resumida os clculos feitos. No
pode ser esquecido que estes clculos tm valor apenas para ilustrar a importncia relativa das
diversas entradas e sadas de calor de em uma soldagem a arco. Em situaes especficas, estes
valores devem variar, em alguns casos de forma significativa. Por exemplo, na soldagem de
juntas de pequena espessura, as perdas por conduo e radiao na superfcie da junta podem se
tornar significativas.

Tabela 3.III Balano trmico na soldagem por fuso. Valores de energia colocados em
funo da energia gerada no arco (100%).
ENTRADAS DE CALOR VALOR (%)
1. Arco eltrico
2. Reaes exotrmicas
100
6
SADAS DE CALOR VALOR (%)
1. Perdas no arco e no eletrodo
2. Conduo atravs da pea
3. Perdas na superfcie da pea
20
78
2

3.3 - Estudo Terico do Fluxo de Calor:

Na maioria dos processos de soldagem por fuso, uma fonte de calor concentrada e de alta
intensidade aplicada em uma posio da junta e deslocada ao longo desta. O calor gerado por
esta fonte escoa principalmente por conduo atravs das peas e, exceto para a soldagem de
peas de pequenas dimenses, as perdas por radiao e conveco na superfcie da pea e o
efeito de outras fontes de calor pode ser desprezada (ver seo anterior).

Em princpio, as variaes de temperatura associadas com a operao de soldagem podem ser
modeladas a partir de solues adequadas da equao de balano de energia:
( ) ( ) ( ) s T k cT v cT
t
+ V V = V +
c
c
(3.2)
onde a massa especfica do material, c o calor especfico, T a temperatura, t o tempo, v
a velocidade, k a condutividade trmica e s o calor gerado.

Solues desta equao para a soldagem de topo e para algumas outras condies foram obtidas
por Rosenthal, na dcada de 30. Para isto, algumas simplificaes tiveram de ser feitas
(3.1,3.4)
:

A soluo vlida para um estado quasi-estacionrio. Neste, supe-se que a distribuio de
temperaturas se mantm inalterada para um sistema de coordenadas que se move junto com a
fonte de calor, como mostrado na figura 3.2. Com esta simplificao, o problema torna-se
independente do tempo. Teoricamente, o estado quasi-estacionrio ocorre aps um tempo
suficientemente longo (isto , infinito) de soldagem. Em vrias situaes reais, condies em
que o este estado pode ser uma suposio razovel so obtidas para soldas relativamente
curtas. Em particular, esta suposio razovel para soldas realizadas a uma velocidade
aproximadamente constante, sem movimento de tecimento, em peas relativamente grandes
e de baixa difusividade trmica desde que os instantes inicial (quando as temperaturas em
torno do eletrodo aumentam) e final (aps a extino do arco) da soldagem sejam
desprezados.

A forma da fonte de calor simplificada para um ponto na superfcie da chapa ou uma linha
que atravessa a chapa de um lado a outro (figura 3.3). A primeira suposio aplicvel na
deposio de um cordo de solda na superfcie de uma chapa relativamente espessa e a
segunda na soldagem de uma chapa fina com penetrao total.


X
Z
Y
O
v

Figura 3.2. Sistema de coordenadas utilizado para a obteno do estado quasi-estacionrio.

h
v
v
h
(a) Fonte Pontual
(b) Fonte Linear

Figura 3.3. Simplificaes geomtricas utilizadas para representar a forma da fonte de calor.

O formato da pea simplificado para uma chapa de comprimento, largura e, em alguns
casos, espessura infinitos. Elimina-se, desta forma, a necessidade de se especificar condies
de contorno nas bordas, o que dificultaria a soluo do problema.

A variao das propriedades fsicas com a temperatura desprezada, adotando-se valores
mdios. Obviamente, diversas propriedades fsicas do material, como a sua condutibilidade
trmica, variam com a temperatura. Levar em conta esta variao, contudo, tornaria o
problema muito complexo e de soluo analtica, na maioria dos casos, impossvel. A tabela
3.IV mostra valores mdios de propriedades fsicas de alguns metais e ligas de interesse.

Tabela 3.IV Valores aproximados das propriedades fsicas de alguns materiais
Propriedade
Material Massa especfica
[]
(kg/m
3
)
Calor especfico
[c]
(J/kg C)
Condutividade
trmica [k]
(W/m C)
Temperatura de
fuso [T
f
]
(C)
Ao carbono 7800 630 45 1520
Ao inoxidvel 7900 590 25 1500
Alumnio 2700 1050 225 658
Cobre 8900 420 380 1083

Devido a simplificaes que so adotadas, as solues obtidas fornecem somente uma
representao aproximada da distribuio de temperatura em uma solda. Estas solues

permitem, entretanto, obter uma idia geral das caractersticas do fluxo de calor em soldagem
para muitos casos de interesse.

Para a soldagem com uma fonte de calor pontual (figura 3.3a) deslocando-se com uma
velocidade v na superfcie de uma placa de espessura infinita (situao aproximada da deposio
de um cordo na superfcie de uma placa grande e espessa), a distribuio de temperatura,
considerando-se um sistema de coordenadas retangulares, com o eixo x paralelo direo de
soldagem (figura 3.2), dada por
( )
(
+ + = R x
v
kR
P
T T
o t 2
exp
2
0
(3.3a)
onde P = qVI (para a soldagem a arco), k e o so, respectivamente, a condutividade e a
difusividade trmicas da pea, v a velocidade de soldagem, R = (x
2
+ y
2
+ z
2
)
1/2
e T
0
a
temperatura inicial da pea. A figura 3.4 mostra um exemplo de uma distribuio de temperatura
baseada neste modelo.

Figura 3.4. Distribuio de temperaturas (estado quasi-estacionrio) na deposio de um cordo
sobre uma chapa espessa de ao. P = 4,2 kW e v = 1 mm/s
(3.2)
.

Quando ambos P e v so elevados, o problema anterior pode ser tratado como o de uma fonte
linear instantnea que atua no eixo x. Neste caso, uma soluo alternativa equao (3.3a) seria:

( )
(
+ =
t
r
kt
v P
T T
x
o t 4
exp
2
2
0
(3.3a)
onde (P/v = H
L
) a energia de soldagem, t o tempo de soldagem e r
x
= (y
2
+ z
2
)
1/2
a distncia
lateral do ponto considerado ao eixo da solda (observe que esta equao bidimensional, em y e
z, e leva em considerao o tempo de soldagem).

Para caso de uma fonte de calor linear, distribuda ao longo da espessura da chapa (figura 3.3b),
a distribuio de temperatura dada por:
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+ =
o o t 2 2
exp
2
/
0 0
vr
K
vx
k
h P
T T (3.3b)
onde h a espessura da chapa, r = (x
2
+ y
2
)
1/2
e K
0
a funo de Bessel modificada de segundo
tipo e ordem zero (figura 3.5). Neste modelo, a temperatura varia apenas nas direes x e y,
permanecendo constante ao longo da espessura da pea.

1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10
1E-5
1E-4
1E-3
0.01
0.1
1
10
y = Bessel(x)

y
x

Figura 3.5. Funo de Bessel modificada de segundo tipo e ordem zero, K
0
(x).

Como na condio anterior, quando ambos P e v forem elevados, o problema pode ser tratado
como o de uma fonte superficial instantnea que atua no plano xz. Neste caso, uma soluo
unidimensional alternativa equao (3.3b) seria:

( )
( )
(
+ =
t
y
h ct k
v P
T T
o
t
4
exp
4
2
2 / 1
0
(3.3b)

Para o caso de uma fonte de calor pontual (figura 3.3.a) atuando na superfcie de uma chapa de
espessura finita (h), a distribuio de temperatura pode ser obtida a partir da soluo para chapa
de espessura infinita (equao 3a), supondo que no ocorre transferncia de calor atravs das
superfcies da chapa. Esta situao representada considerando-se fontes de calor imaginrias

colocadas acima e abaixo da superfcie em que se localiza a fonte de calor e a distncias (2kh)
desta (com k variando de - a +). A equao resultante toma a forma de uma srie:

+
=
(
|
.
|
\
|

|
.
|
\
|
+ =
k
k
k
R
v
R
vx
k
P
T T
o o t 2
exp
1
2
exp
2
0
(3.3c)
onde R
k
= [x
2
+ y
2
+ (z-2kh)
2
]
1/2
.

A figura 3.6 mostra distribuies de temperatura previstas por estes trs modelos (equaes 3a,
3b e 3c), no plano xz e em torno da poa de fuso, em uma chapa de ao baixo carbono de
10 mm de espessura soldada com uma energia de soldagem de 0,6 kJ/mm. Para a soluo
bidimensional (equao 3b), as isotermas so verticais pois, como j mencionado, a varivel z
no considerada neste modelo. Os resultados das solues que utilizam a fonte pontual de calor
(equaes 3a e c) so semelhantes junto da superfcie superior da chapa e da fonte de calor.
Contudo, uma diferena importante observada na superfcie inferior pois a equao 3c
considera que no existe fluxo de calor nesta superfcie.

(a)
(b)
(c)

Figura 3.6. Distribuies de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso previstas pelos
modelos de Rosenthal (equaes 2a, b e c). Material: ao carbono (chapa de 10 mm de
espessura). Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.

A figura 3.7 mostra, para as mesmas condies usadas na figura 3.6, a variao de temperatura
prevista pelos trs modelos para dois pontos fixos (isto , no amarrados fonte de calor), um
localizado na superfcie superior e o outro na superfcie inferior da chapa. Esta figura indica que
as equaes 3b e 3c tendem a apresentar resultados similares para menores temperaturas, quando
a fonte de calor j se afastou do ponto. Quanto a fonte de calor est prxima dos pontos (isto ,
no aquecimento e para temperaturas elevadas), para o ponto localizado na superfcie superior da
chapa, as equaes 3a e 3c tendem a apresentar resultados similares.

A figura 3.8 compara as variaes de temperatura em um ponto previstas pelos modelos que
trabalham com chapa de espessura semi-infinita (equaes 3a e 3a) para um mesmo valor de
energia de soldagem (10 kJ/cm). Pode-se observar que, como esperado, o resultado do modelo
simplificado (equao 3a) tende a coincidir com o da equao 3a quando ambos P e v
aumentam (figura 3.8b). Os modelos se aproximam tambm no resfriamento a medida que a
temperatura reduzida.

0 5 10 15 20 25 30
0
200
400
600
800
1000
(3b)
(3c)
(3a)

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)
(a)

0 5 10 15 20 25 30
0
200
400
600
800
1000
(3c)
(3b)
(3a)

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)
(b)
Figura 3.7. Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de Rosenthal
(equaes 3a, b e c) para (a) um ponto localizado na superfcie superior da chapa (z = 0) e a
5 mm do eixo da solda (y = 5) e (b) um ponto localizado na superfcie inferior (z = 10) e no eixo
da solda. Material: ao carbono (chapa de 10 mm de espessura). Energia de soldagem:
0,6 kJ/mm. Velocidade de soldagem: 300 mm/min.

0 10 20 30 40 50
0
100
200
300
400
500
600
(3a')
(3a)
P = 2,5 kW
v = 0,25cm/s

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)
Tempo (s)
(a)
0 10 20 30 40 50
0
100
200
300
400
500
600
(3a)
(3a')
P = 10kW
v = 1,0 cm/s

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)
Tempo (s)
(b)

Figura 3.8. Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de Rosenthal
(equaes 3a e 3a) para um ponto localizado na superfcie superior da chapa (z = 0) e a 10 mm
do eixo da solda (y = 10). (a) P = 2,5 kW e v = 2,5 mm/s, (b) P = 10 kW e v = 10 mm/s,
Material: ao carbono. Energia de soldagem: 1 kJ/mm.

A aplicao de fontes virtuais de energia para eliminar o fluxo de calor atravs das superfcies
das peas, que foi usada para se obter a equao 3.3c, pode ser estendida lateralmente para criar
um modelo que representa a soldagem em uma chapa de largura finita (L):

+
=
+
=
)
(
(
|
.
|
\
|

|
.
|
\
|
+ =
j k
kj
kj
R
v
R
vx
k
P
T T
o o t 2
exp
1
2
exp
2
0
(3.3d)
onde R
kj
= [x
2
+ (y-jL)
2
+ (z-2kh)
2
]
1/2
.

A escolha do modelo mais adequado para uma dada aplicao depende de vrios fatores, em
particular, as condies de soldagem, a forma da pea e as propriedades fsicas do material. Em
termos mais prticos, condies que levem a uma solda de penetrao total em um nico passe
devem ser melhor descritas pela equao 3b. Por outro lado, a deposio de um cordo na

superfcie de uma chapa que no cause um aquecimento sensvel da face oposta da chapa deve
ser melhor descrita pela equao 3a. Casos intermedirios seriam melhor tratados pela equao
3c. Este assunto ser abordado novamente nas sees 5 e 6.

As solues analticas do fluxo de calor em soldagem propostas por Rosenthal so aproximadas,
tendo sido obtidas com uma srie de simplificaes. Elas podem ser adequadas ou no para
representar a distribuio de temperatura encontrada em uma operao real de soldagem. Para
analisar a adequao destas solues, Chriestensen
(3.2)
realizou uma srie de testes em alumnio e
ao utilizando diferentes condies de soldagem e mediu parmetros que caracterizam as
dimenses dos cordes obtidos (a sua largura, por exemplo) e a velocidade mdia de
resfriamento e comparou os resultados com os obtidos pela soluo terica. Para poder comparar
resultados de diferentes materiais e processos de soldagem, Chriestensen modificou as equaes
propostas por Rosenthal, tornando-as adimensionais. Por exemplo, a equao 3a toma a forma:
( ) | |
3
3
3
exp
u + =
n
(3.4)
onde u = (T T
0
)/(T
C
T
0
), sendo T
C
uma temperatura crtica do material, por exemplo, a sua
temperatura de fuso, = vx/2o, = vy/2o e , = vz/2o so as coordenadas admensionais,
3
= (
2
+
2
+ ,
2
)
1/2
, e n
3
= Pv/[4to
2
c(T
C
T
0
)] o parmetro operacional.

A figura 3.9 compara valores medidos experimentalmente e calculados da largura de cordes de
solda. Nela, a largura est representada na forma adimensional, obtida multiplicando-a por v/2o.
A distribuio dos pontos experimentais segue relativamente bem a curva terica em um amplo
intervalo do parmetro operacional, que definido em funo das condies de soldagem e das
propriedades do material e sugere que os modelos de Rosenthal so adequados para descrever
em linhas gerais alguns aspectos da solda ligados ao fluxo de calor. Entretanto, quando se
considera pontos isolados, diferenas apreciveis entre os valores previstos e obtidos podem ser
observadas.

Figura 3.9. Relao entre valores tericos e medidos da largura do cordo
(3.2)
.

O modelo de Rosenthal foi modificado e estendido por diversos autores. Por exemplo, Wells
(3.5)

simplificou a equao para soldagem de chapa fina com penetrao total para obter a largura do
cordo. Adams
(3.6)
calculou a distribuio de temperaturas mximas na pea. Outros autores
desenvolveram equaes considerando fontes de calor de geometria mais real. Grong
(3.7)

apresenta um modelo que considera vrias fontes de calor pontuais distribudas na pea. Neste
modelo, a distribuio de temperatura seria dada por:

+ =
a
a
T T T
0
(3.5)
onde T
a
, a contribuio de cada fonte individual seria:

(
(
|
.
|
\
|
+
(
|
.
|
\
|

|
.
|
\
|
=

+
=
+
= j
j
j
k
k
k
a
a
R
v
R
R
v
R
vx
k
P
T
o o o t 2
exp
1
2
exp
1
2
exp
4
(3.5a)
sendo:
( ) ( ) ( )
2 2 2
2 z kd z y y x x R
k
A + A + A = (3.5b)
( ) ( ) ( )
2 2 2
2 z jd z y y x x R
j
A + + A + A = (3.5c)
A posio de cada fonte em relao origem do sistema de coordenadas definida pelos termos
Ax, Ay e Az (figura 3.10). A soma das potncias P
a
s associadas com as fontes igual potncia
total disponvel, isto :

VI P P
a
a
q = =
(3.5d)
Este modelo representa de uma melhor forma as fontes de calor reais usadas em soldagem as
quais no esto concentradas em um ponto ou uma linha, mas se apresentam distribudas em uma
certa rea ou volume. Alm disso, ele permite similar a fonte em diferentes alturas da junta e no
apenas na superfcie da chapa. Ele foi usado, com sucesso, por Ramirez
(3.8)
para modelar a
variao de temperatura em certas posies da junta na soldagem em vrios passes

Solues da equao de fluxo de calor com um menor nmero de simplificaes foram obtidas
por mtodos numricos. A comparao das equaes de Rosenthal com estas solues sugere
que as primeiras predizem mais adequadamente a distribuio de temperatura e as velocidades de
resfriamento para pontos afastados da poa de fuso. Exemplos de solues numricas podem
ser encontrados na literatura
(3.9-3.11)
.

x
z
y
Ax
Ay
Az
q
a

Figura 3.10. Definio dos termos Ax, Ay e Az da equao 5.

3.4 - Mtodos Experimentais:

A anlise experimental do fluxo de calor dificultada pela grande variao de temperatura, em
um pequeno volume de material e em um pequeno intervalo de tempo, caractersticas da maioria
das operaes de soldagem. A seguir so discutidos alguns mtodos experimentais que podem
ser utilizados no estudo do fluxo de calor em soldagem. Para uma discusso mais completa, o
leitor deve recorrer literatura citada:

Medida da temperatura atravs de termopares
(3.12-3.13)
: Termopares podem ser
implantados na pea ou inseridos na poa de fuso de forma a fornecer a variao de
temperatura no seu ponto de implante durante a operao de soldagem, figura 3.11.

O termopar deve ser adequado para a faixa de temperatura atingida na regio da solda (utiliza-
se, em geral, termopar de Pt-PtRh para aos) e ter pequeno dimetro (da ordem de 0,1 mm),
para acompanhar adequadamente as rpidas variaes de temperatura. As tcnicas de
implantao de termopares so bastante trabalhosas, exigindo um procedimento experimental
cuidadoso e bem planejado.

Registrador
X-t
Termopar

Figura 3.11. Utilizao de termopares para o estudo da variao de temperaturas em soldagem.

Anlise Metalogrfica: A identificao metalogrfica das regies onde ocorrem
transformaes de fase (fuso, austenitizao, etc) permite determinar as regies que foram
submetidas a temperaturas superiores temperatura de transformao considerada. Um
exemplo de aplicao deste mtodo so as medidas de largura do cordo da figura 3.9.

Simulao: Ciclos trmicos de soldagem podem ser simulados de maneira controlada em um
corpo de prova com o uso de equipamentos especiais. Um exemplo deste tipo de
equipamento a mquina "Gleeble" (figura 3.12), na qual um corpo de prova, geralmente
com as dimenses de um corpo de prova Charpy, preso por garras de cobre refrigeradas a
gua, aquecido pela passagem de corrente eltrica. A temperatura no centro do corpo de
prova medida por um termopar e controlada pelo equipamento, de forma a reproduzir um
ciclo trmico qualquer. Esforos mecnicos podem ser aplicados simultaneamente. A
simulao de ciclos trmicos utilizada, por exemplo, em estudos de soldabilidade, embora
existam evidncias de que esta tcnica no reproduz perfeitamente a microestrutura das
regies da solda, havendo uma tendncia para um maior tamanho de gro nos corpos de
prova obtidos por simulao.

Programador
Tempo
Temperatura
Potncia
Refrigerao
Controlador
Garra
Corpo
de prova
Fonte
Termopar
Resfriamento
Bico de

Figura 3.12. Diagrama esquemtico de um equipamento simulador de ciclos trmicos.

Calorimetria
(3.2)
: Medidas calorimtricas permitem obter informaes como, por exemplo, a
quantidade de calor absorvida pela pea. Estas medidas so feitas em corpos de prova
especiais, refrigerados em gua. A quantidade de energia absorvida pela pea obtida pela
medida da variao de temperatura na gua.

3.5 - O Ciclo Trmico de Soldagem:

A variao de temperatura durante a soldagem em um ponto da pea descrita pelo seu Ciclo
Trmico de Soldagem (figura 3.13). Cada ponto submetido a um ciclo trmico particular que
depende, entre outros fatores, da localizao deste ponto em relao solda. Os principais
parmetros que descrevem o ciclo trmico so:

Temperatura de Pico (T
p
): a temperatura mxima atingida em um dado ponto. A
temperatura de pico indica a possibilidade de ocorrncia de transformaes microestruturais
neste ponto. Depende das condies de soldagem, da geometria e propriedades trmicas da
pea, sua temperatura inicial e da distncia do ponto considerado fonte de calor. A partir da
equao 3a (isto , para a soldagem de topo de uma pea muito espessa com P e v elevados),
pode-se mostrar a temperatura de pico a uma distncia (r
x
) do eixo da solda dada por:

2
0
2
x
L
P
cr
H
e
T T
t
|
|
.
|
\
|
+ = (3.6a)
onde (H
L
= P/v) a energia de soldagem.

Para a soldagem de topo, em um passe com penetrao total (cujo fluxo de calor seria
descrito pela equao 3b), esta dependncia pode ser estimada pela expresso:

chy
H
e
T T
L
P
t 2
2
2 / 1
0
|
|
.
|
\
|
+ = (3.6b)

ou, alternativamente, como
(3.14)
:

0 0
1 1
T T H
y ch A
T T
f L
f
P

+ =

(3.6b)
onde: A igual a (2te)
1/2
(= 4,133); a massa especfica do material; c o calor especfico
do material; h a espessura da pea; y
f
a distncia do ponto considerado linha de fuso, T
f

a temperatura de fuso do material e T
0
a temperatura inicial ou de pr-aquecimento.

Tp
Tc
T'c
T(C)
tc t Tempo
|

Figura 3.13. Representao esquemtica do ciclo trmico na soldagem em um s passe.

A figura 3.14 mostra esquematicamente a variao da temperatura de pico com a distncia em
relao ao centro da solda (eixo y) e a energia de soldagem. A tabela 3.IV mostra valores
tpicos das propriedades trmicas de alguns materiais.

Tempo de Permanncia (t
c
) acima de uma Temperatura Crtica (T
c
): Este parmetro pode
ser de interesse para materiais em que a dissoluo de precipitados e/ou crescimento de gros
pode ocorrer (figura 3.13).

Velocidade de Resfriamento (|): Este parmetro importante na determinao da
microestrutura em materiais como os aos estruturais comuns, que podem sofrer
transformaes de fase durante o resfriamento. Em uma dada temperatura, a velocidade de
resfriamento dada pela inclinao da curva de ciclo trmico nesta temperatura (figura 3.13).

A velocidade de resfriamento ao longo do eixo da solda (para y e z nulos) para uma fonte de
calor pontual na superfcie de uma chapa grossa (equao 3a) dada por:

( )
|
t
=
2
0
2
k T T
H
L
(3.7a)

Tp (C)
Distncia ao Centro da Solda
H
1
H
1
H
2
H
2
>
y

Figura 3.14. Curvas de repartio trmica. H
1
e H
2
energia de soldagem.

Para chapas finas com penetrao total e fluxo de calor bidimensional (equao 3b), tem-se:

( ) | t =
|
\
|
.
| 2
2
0
3
k c
h
H
T T
L
(3.7b)

Para ambas as equaes acima, k a condutividade trmica do material (tabela 3.IV), T a
temperatura na qual se deseja calcular a velocidade de resfriamento e os outros smbolos tm
o significado j mostrado anteriormente neste captulo.

Como j discutido, os termos chapa grossa e chapa fina aqui usados no tm um significado
absoluto, dependendo das condies de soldagem. Assim, nem sempre muito claro quando
as equaes 5a e b so aplicveis. Para isto, pode-se definir a espessura relativa (t) da
junta como:

( )
L crit
H
T T c
h
h
h
0
= =

t (3.8)

A equao 7a se aplica para t > 0,9 e a equao 7b para t < 0,6. Para valores intermedirios,
nenhuma das equaes se aplicaria
(3.6,. 3.13, 3.14)
. Contudo, segundo Ramirez
(3.8)
, a diviso
arbitrria entre chapa grossa e fina em t = 0,75 no leva a erros superiores a 15%, podendo
ser adequada para vrias aplicaes.

Em uma liga transformvel, como um ao carbono, a microestrutura final de uma solda e das
regies vizinhas depende da velocidade de resfriamento na soldagem. Entretanto, esta varia
continuamente com a temperatura (figura 3.13) e, para caracterizar as transformaes
microestruturais, ela deve se referir a uma dada temperatura. Por exemplo, a velocidade de
resfriamento a 300C (ou a 700
o
C) , s vezes, usada em trabalhos relacionados com a
soldagem de aos carbono e de baixa liga.

Um parmetro alternativo o tempo de resfriamento entre duas temperaturas determinadas
(At
T1/T2
, figura 3.13), comumente entre 800 e 500C ou 700 e 300C (At
8/5
ou At
7/3
). At
inversamente proporcional velocidade de resfriamento, isto , At cresce para menores

velocidades de resfriamento. Para chapas espessas (escoamento tridimensional de calor),
pode-se mostrar, a partir da equao da velocidade de resfriamento (equao 7a), que At
8/5

dado por:

|
|
.
|
\
|
= A
0 0
5 / 8
800
1
500
1
2 T T k
H
t
L
t
(3.9a)

Resultado similar obtido para o caso do resfriamento em condies bidimensionais:

( )
( ) ( )
|
|
.
|
\
|
= A
2
0
2
0
2
2
5 / 8
800
1
500
1
2 T T ch k
H
t
L
t
(3.9b)

Resultados experimentais indicam que, para temperaturas suficientemente baixas em relao
temperatura de pico, a velocidade de resfriamento aproximadamente igual para diferentes
pontos da pea. Em particular, na soldagem dos aos, os valores de At
8/5
so sensivelmente
constantes para todos os pontos da solda e do metal de base submetidos a temperaturas de
pico superiores a cerca de 900C.

3.6 - Influncia dos parmetros operacionais:

As diversas variveis de uma operao de soldagem podem afetar o fluxo de calor na pea e
portanto os ciclos trmicos associados. A influncia de algumas destas variveis discutida
abaixo, de uma forma simplificada:

Condutividade Trmica da Pea: Materiais de menor condutividade trmica dissipam o
calor por conduo mais lentamente, tendendo a apresentar gradientes trmicos mais
abruptos no aquecimento e menores velocidades de resfriamento (figura 3.15). Nestes
materiais, a energia trmica melhor aproveitada para a fuso localizada necessria
soldagem. Por outro lado, materiais de elevada condutividade trmica, como o cobre e o
alumnio, dissipam rapidamente o calor, dificultando a fuso localizada e exigindo, em geral,
fontes de calor mais intensas ou, em certos casos, a utilizao de pr-aquecimento para a
obteno de uma fuso adequada.

Espessura da Junta: Para uma mesma condio de soldagem, uma junta de maior espessura
permite um escoamento mais fcil do calor por conduo. Assim, quanto mais espessa a
junta, mais rapidamente esta tender a se resfriar durante a soldagem. A figura 3.16 ilustra o
efeito da espessura na distribuio de temperatura. Observe o efeito no tamanho e formato da
poa de fuso e nas isotermas no metal base. A figura 3.17 mostra os ciclos trmicos de
pontos no centro do cordo para as condies da figura 3.16.

A variao da velocidade de resfriamento no centro da solda a uma dada temperatura em
funo da espessura da junta mostrada esquematicamente na figura 3.18. Para soldagem de
penetrao total, onde o fluxo de calor predominantemente bidimensional, a velocidade de
resfriamento no centro da chapa varia com o quadrado da espessura da junta. Quando a
espessura da junta torna-se muito maior do que as dimenses da poa, um fluxo
tridimensional de calor passa a predominar e a velocidade de resfriamento torna-se
praticamente independente da espessura.

(a)
(b)

Figura 3.15. Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para (a)
um metal de alta condutividade trmica (cobre) e (b) um de baixa (ao inoxidvel austentico).
Espessura: 10 mm. Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.

(a)
(b)
(c)
Figura 3.16. Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para
chapas de ao carbono de (a) 5, (b) 10 e (c) 20 mm de espessura. Energia de soldagem:
0,6 kJ/mm.

Geometria da Junta: outro fator que influencia a velocidade de resfriamento de uma solda
de forma importante. Por exemplo, esta velocidade ser maior na soldagem de juntas em T
do que em juntas de topo, quando as variveis do processo, inclusive a espessura dos

componentes da junta, forem semelhantes. Novamente, uma maior facilidade para o
escoamento de calor por conduo a explicao para esta tendncia (figura 3.19).

A Norma Europia EN1011 (Parte 2)
(3.19)
utiliza o conceito de espessura combinada para
caracterizar o efeito da geometria da junta nas suas condies de resfriamento. A figura 3.20
explica este conceito.

Energia de Soldagem: A velocidade de resfriamento da solda (figura 3.21) tende a diminuir e
a repartio trmica (figura 3.14) a ficar mais aberta com um aumento na energia de
soldagem. Deve-se ter em mente, entretanto, as limitaes do parmetro H
L
discutidas
anteriormente.

0 5 10 15 20 25 30 35
0
300
600
900
1200
1500
0,6 kJ/mm
20 mm
10 mm
5 mm

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)

Figura 3.17. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapas de diferentes
espessuras. Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.

|
Espessura
Fluxo
Tri-dimensional
Fluxo
Bi-dimensional

Figura 3.18. Variao da velocidade de resfriamento (|) a uma dada temperatura com a
espessura da chapa.


(a) (b)

Figura 3.19. Dissipao de calor durante a soldagem de juntas de (a) topo e de (b) ngulo (em T).

Figura 3.20. Conceito de espessura combinada segundo a Norma Europia EN1011
(Parte 2)
(3.19)
.

Temperatura de Pr-aquecimento: Define-se, como temperatura de pr-aquecimento, a
temperatura inicial em que toda a pea ou a parte desta onde a solda ser realizada colocada
antes do inicio da operao. Como a energia de soldagem, a utilizao de pr-aquecimento
causa uma diminuio na velocidade de resfriamento (principalmente nas temperaturas mais
baixas), figura 3.22, e nos gradientes trmicos.


0 5 10 15 20 25 30 35
0
300
600
900
1200
1500
25
o
C
0,3 kJ/mm
0,6 kJ/mm
1,2 kJ/mm

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)

Figura 3.21. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes energias de soldagem.

Do ponto de vista operacional, estes dois ltimos parmetros so aqueles em que o responsvel
pela operao de soldagem tem uma maior liberdade para atuar. Isto muito importante pois a
seleo adequada destes permite um certo controle sobre a velocidade de resfriamento da regio
da solda e, portanto, sobre a sua microestrutura e propriedades.

0 5 10 15 20 25 30 35
0
300
600
900
1200
1500
0,6 kJ/mm
25
o
C
100
o
C
200
o
C

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)

Figura 3.22. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes temperaturas de pr-aquecimento.

3.7 - Mtodos Para o Clculo da Velocidade de Resfriamento

A velocidade de resfriamento muito importante na determinao da microestrutura da solda de
ligas que sofrem transformao microestrutural no estado slido, particularmente os aos. Assim,
em vrias situaes, interessante poder conhecer esta velocidade em funo das diversas
variveis de soldagem. A velocidade de resfriamento pode ser medida diretamente, por exemplo,
com termopares (seo 4) ou estimada atravs de modelos matemticos (sees 3 e 5). Abaixo,
mais dois mtodos desenvolvidos para este fim e um exemplo de aplicao so mostrados.

Equaes de Rosenthal: As equaes apresentadas na seo 3.5 podem ser usadas para
estimar a velocidade de resfriamento ou o At
8/5
. Para isto, importante verificar primeiro
qual a condio de resfriamento (atravs da equao 3.8) para determinar qual equao
(3.7a ou 3.7b) seria a mais adequada para calcular a velocidade de resfriamento.

Nomogramas do IRSID
(3.15)
: Estes nomogramas, desenvolvidos na Frana, com base em
modelos analticos e complementados experimentalmente, permitem o clculo do tempo de
resfriamento na soldagem de aos C-Mn e microligados. A figura 3.23 mostra o nomograma
para At
8/5
. Nesta figura, so mostrados dois exemplos de aplicao. Um deles, para a
soldagem MIG com energia de 20 kJ/cm em uma junta em T (ambos os membros com
espessura de 20 mm) e um pr-aquecimento de 200C, indica um At
8/5
entre 7 e 10 segundos.


Figura 3.23. Nomograma do IRSID para a determinao de At
8/5
(3.15)
.

Mtodo de Inagaki
(3.16,3.17)
: Baseando-se em extensas pesquisas sobre a influncia de
diferentes variveis de soldagem na velocidade de resfriamento, autores japoneses
propuseram a expresso abaixo para At
8/5
.

( )
At
k H
T
h h
h
n
8 5
0
2
0
1
600 1
2
/
arctan
=

+
|
\
|
.
|
|
\
|
.
|
(
|
t
(3.10)
onde H a energia de soldagem (J/cm), T
0
a temperatura de pr-aquecimento (C), h a
espessura da chapa (mm), k, n, h
0
e h
1
so constantes que dependem do processo de soldagem
e | uma constante que depende da geometria da junta (para a deposio de cordo sobre
chapa, | = 1 e, para solda de filete, | = 2).

Para a soldagem com eletrodos revestidos, esta equao torna-se:

( )
( )
At
H
T
h
8 5
1 5
0
2
135
600 1
2 14 6
6
/
,
,
arctan
,
=

+
|
\
|
.
|

|
\
|
.
|
(
|
t
(3.11a)
E, para a soldagem GMAW-CO
2
, tem-se:

( )
( )
(
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
+
= A
5 , 3
0 , 13
arctan
2
1 600
345 , 0
2
0
7 , 1
5 / 8
h
T
H
t
t
|
(3.11b)

Por ajuste de dados experimentais: A velocidade de resfriamento do cordo de solda,
algum tempo aps a sua solidificao (por exemplo, no caso da soldagem de aos, na faixa
de temperatura em que ocorre a transformao da austenita, isto , entre cerca 900
o
C e a
temperatura de incio de formao da martensita), pode ser descrita de forma razovel pela
equao
(3.18)
:

( )
L
B
H
T T A
0
= | (3.12)
onde A e B so constantes para um dado processo de soldagem e geometria da junta. Estas
constantes podem ser ajustadas por regresso a partir de curvas de resfriamento obtidas
experimentalmente.

Pela Norma Europia EN1011 (Parte 2): Esta norma
(3.19)
apresenta em seu anexo D um
procedimento para estimar o tempo de resfriamento em soldagem (At
8/5
). Este baseado em
equaes gerais para o clculo do tempo de resfriamento (equaes 3.9a e 3.9b) e equaes
especficas para aos comuns nas condies de fluxo de calor bidimensional (3.13a) e
tridimensional (3.13b):

( )
( ) ( )
2 2
0
2
0
2
5
0 5 / 8
800
1
500
1
10 3 , 4 4300 F
T T h
H
T t
L
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
= A (3.13a)

( )
3
0 0
0 5 / 8
800
1
500
1
5 6700 F
T T
H T t
L

|
|
.
|
\
|
= A (3.13b)

Nas equaes acima, os fatores de forma F
2
e F
3
so dados pela tabela 3.V. A condio de
resfriamento (bi ou tridimensional) pode ser estimada atravs da figura 3.24.

Tabela 3.V Fatores de forma
(3.19)
.

Figura 3.24. Espessura de transio
(3.19)
.

Exemplo de Ciclo Trmico e Clculo de seus Parmetros: A figura 3.25 apresenta ciclos
trmicos medidos experimentalmente com termopares tipo K (Cromel-Alumel), com fios de
dimetro de 0,25 mm, na deposio de um cordo TIG sobre uma chapa de ao carbono com

10 mm de espessura (h). Os parmetros de soldagem foram: corrente (I) igual a 200 A,
tenso de 14 V e velocidade de soldagem (v) igual a 15 cm/min. A proteo foi feita com
argnio puro na vazo de 12 L/min e o comprimento do arco foi de 2,5 mm. A soldagem foi
feita sem pr-aquecimento (temperatura ambiente de cerca de 25
o
C).

As temperaturas de pico (T
p
) alcanadas em pontos distantes 2,3, 2,5 e 3,0 mm da superfcie
da chapa, como mostrado na figura 3.26, podem ser estimadas diretamente a partir da figura
3.25, bem como os tempos de resfriamento entre 800 e 500C (At
8/5
). Este ltimo parmetro
pode ser calculado, com base no modelo de Rosenthal para chapas grossas, pela equao 9 e
pelo mtodo do IRSID. Considerando-se um rendimento trmico de 65% para o processo
TIG, obtm-se um aporte trmico de soldagem de 730 J/mm para o teste. Usando-se este
valor e os dados da tabela 3.IV e considerando a temperatura entre 500 e 800
o
C (650
o
C),
obtm-se uma espessura relativa (equao 8) de 0,65. Assim, para o procedimento de
soldagem usado, tem-se uma condio de resfriamento intermediria entre chapa grossa e
chapa fina e a equao 9 s pode ser usada de uma forma aproximada. Apesar desta restrio,
os valores obtidos so mostrados na tabela 3.VI. Aparentemente, para os tempos de
resfriamento relativamente curtos obtidos nos testes realizados, ambas as abordagens levaram
a resultados menores que o obtido experimentalmente. Contudo, levando em considerao
que, para o modelo de Rosenthal, a equao 8 no foi usada em sua melhor condio de
aplicao, os resultados calculados ficaram relativamente prximos do valor medido.

0 20 40 60 80 100 120
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
C
B
A
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)

Figura 3.25. Ciclos trmicos de soldagem medidos experimentalmente.

Para 700
o
C, a espessura relativa vale 0,67 caracterizando, tambm, uma condio entre
resfriamento de chapa grossa e de chapa fina. Assim, a velocidade de resfriamento a 700
o
C no
mesmo ponto foi determinada experimentalmente e, tambm, calculada atravs das equaes
para chapas fina e grossa (equaes 5a e 5b). Os resultados so mostrados na tabela 3.VII. O
valor determinado experimentalmente ficou entre os dois valores obtidos a partir do modelo
de Rosenthal, o que poderia ser esperado considerando-se o valor da espessura relativa entre
0,6 e 0,9.


Tabela 3.VI Tempo de resfriamento de uma solda TIG em ao carbono.
Distncia do
ponto superfcie
(mm)
Tempo de resfriamento entre 800 e 500 C - AT
8/5
(s)
Determinada Calculado pelo modelo/mtodo de
Experimentalmente Rosenthal IRSID
2,3 2,5 2,0 1,8

Figura 3.26. Seo transversal de um cordo sobre chapa TIG indicando o ponto de insero do
termopar para medida do ciclo trmico.

Tabela 3.VII Velocidades de resfriamento de uma solda TIG em ao carbono.
Distncia Velocidade de resfriamento a 700 C (C/s)
superfcie Determinada Modelo de Rosenthal
(mm) Experimentalmente Chapa fina Chapa grossa
2,3 116 84 184

3.8 - Macroestrutura de Soldas

Durante a realizao de uma solda, esta e as regies adjacentes do metal base so submetidas a
ciclos trmicos cujas temperaturas de pico decrescem medida que se afasta do eixo central da
solda (figura 3.14). Nestas condies, podem-se esperar alteraes microestruturais, em relao
ao material original, ao longo de sua seo transversal. Desta forma, em uma solda por fuso,
pode-se arbitrariamente considerar a existncia de trs regies bsicas (figura 3.27):

Zona Fundida (ZF): regio onde o material foi fundido durante a soldagem e caracterizado
por temperaturas de pico superiores sua temperatura de fuso.

Zona Termicamente Afetada (ZTA): regio no fundida do metal base, mas cuja
microestrutura e/ou propriedades foram alteradas pelo ciclo trmico de soldagem. As
temperaturas de pico so superiores a uma temperatura crtica (T
c
) caracterstica do metal
base.

Metal Base (MB): Regies mais afastadas da solda que no foram alteradas pelo ciclo
trmico. Suas temperaturas de pico so inferiores a T
c
.

Na soldagem multipasse, os pontos da junta podem ser submetidos a ciclos trmicos mltiplos
devido aos mltiplos passes (figura 3.28). Assim, a estrutura resultante mais complexa devido
influncia de cada passe sobre as zonas fundidas e termicamente afetadas originadas nos passes
anteriores (figuras 3.29 e 3.30).

A B B C C
Tp
T
f
Tc
Y

Figura 3.27. Macroestrutura esquemtica da seo transversal de uma junta soldada e sua relao
com as temperaturas de pico. A - ZF, B - ZTA e C - MB.

A
B
C
1
2
Tempo
T
A B
C
2
1

Figura 3.28. Representao esquemtica dos ciclos trmicos em dois pontos genricos (1 e 2) da
ZTA de uma solda de vrios passes. A, B e C so, respectivamente, o primeiro, segundo e
terceiro passes realizados.

(a) (b)

Figura 3.29. Representao esquemtica da estrutura da ZF e da ZTA na soldagem com um
passe (a) e com vrios passes (b).


Figura 3.30. Seo transversal (macrografia) de uma solda real de vrios passes (chanfro em K).

Em soldas obtidas por processos por deformao, a macroestrutura apresenta alguma
similaridade com o que foi descrito anteriormente. Mais especificamente, em processos em que
ocorre a formao de uma zona fundida, por exemplo, na soldagem de resistncia por pontos
(RSW, figura 3.31), a macroestrutura essencialmente idntica descrita anteriormente para
soldas de um passe. Em processos realizados sem a formao de lquido ou em que este
expulso durante a deformao final, no existe uma zona fundida definida, tendo-se a presena
da zona termicamente afetada que, em geral, caracterizada por alteraes microestruturais
menos pronunciadas do que as observadas em soldas obtidas em processos por fuso (devido s
menores temperaturas de pico). Adicionalmente, quando a deformao durante a soldagem tem
uma influncia marcante na formao da microestrutura da junta, pode-se considerar, alm da
ZTA, a presena de uma zona termomecanicamente afetada (ZTMA).

Figura 3.31. Seo (macrografia) de um ponto de solda de resistncia por ponto.

No processo de soldagem por frico com mistura (FSW), a ao da ferramenta leva ao
desenvolvimento de uma regio de deformao intensa e de mistura do material (figura 3.32) que
ainda aquecido pelo atrito da ferramenta e pela deformao plstica do material. A figura 5.33
mostra esquematicamente a macroestrutura de uma solda obtida com este processo. Como em
outros processos de soldagem por deformao, a solda formada pela ZTA e a ZTMA. Dentro
desta ltima, existe uma regio submetida deformao mais severa durante a soldagem que

reflete a natureza assimtrica da deformao na soldagem FSW (de um lado da junta o
movimento de rotao da ferramenta coincide com a direo de soldagem, enquanto, do outro, a
rotao oposta ao avano da soldagem.

Figura 3.32. Regies de processamento durante a soldagem FSW
(3.20)
.

Figura 3.33. Macroestrutura esquemtica da seo transversal de uma solda FSW
(3.21)
. MB
Metal base, ZTA Zona termicamente afetada, ZTMA Zona termomecanicamente afetada e
ZM Zona misturada (Nugget, regio que passa pela deformao mais severa e pelo
deslocamento do material devido ao movimento de rotao da ferramenta).

3.9 Referncias Bibliogrficas:

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20-52.
2. CHRIESTENSEN, N. et al. "Distribution of temperature in arc welding", British Welding
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Iorque, 1978, 399p.
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135.
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8. RAMIREZ L., A. J. Precipitao de fases intermetlicas e de austenita secundria na ZAC
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Outubro de 2001, 241p.
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Steels for Building Structures based on Simulated HAZ Tests Transactions of the
JWRI 30(1), 2001, p. 127-134.
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