PRIMENA METODA I ALATA KVALITETA U REINENJERINGU TEHNOLOKIH PROCESA

Milan Eri, Ph.D.1) , Miladin Stefanovi, Ph.D.2)

Abstract: Varijantnost reenja tehnolokog procesa u optem sluaju je uslovljena tehnikim, tehnolokim i ekonomskim parametrima, a nastaju procesom projketovanja novih ili reinenjeringom postojeih. Da bi se izvrila pravilana procena i izbor optimalne varijante tehnolokog procesa, potrebno je izvriti i pravilan izbor tehnikih, tehnolokih i ekonomskih parametara a predhodno pristupiti konkretnom izuavanju njihovog uticaja na vrednovanje varijante odnosno reinenjeringa. U tu svrhu su iskorieni alati odnosno metode kvaliteta, Iikava dijagram i Pareto metoda. To omoguava da se putem upravljakih akcija stave pod kontrolu i inenjerski i ekonomski procesi kako bi se isti odvijali u smeru koji najvie odgovara preduzu. Keywords: Pareto metoda, Iikava dijagram, tehnoloki procesi, soft reinenjering

1. Uvodna razmatranja
Projektovati kvalitetan tehnoloki postupak ne znai da se samo odredi redosled tehnolokih operacija sa vremenima izrade, sa ciljem transformacije pripremka u gotov proizvod. Tehnoloki postupak treba da bude optimalan sa tehnolokog aspekta. To znai, da treba da sadri racionalan redosled tehnolokih operacija, sa odgovarajuim alatima i priborima, koji stalno treba da se nalaze u reimu optimalnog iskorienja. Dalje treba da za najkrae vreme, uz najmanje trokove (maina, energije, alata, itd.) i sa zadovoljavajuim kvalitetom dovede pripremak do gotovog (eljenog) oblika. Varijantnost tehnolokog procesa znai da jedan proizvod ili poluproizvod se moe izraditi na vie naina. Varijantnost se moe posmatrati sa dva aspekta. Jedan aspekt, je i pitanje kako se formiraju i ime su uslovljene varijante tehnolokog procesa, a drugi, kako iz skupa reenja odnosno varijanti, odabrati optimalnu ili neku drugu varijantu. Identifikovanje proizvodno-tehnolokih problema, generisanje i izbor optimalnih varijanti reenja, zahteva angaovanje sveukupnog potencijala inenjera, njegovih znanja i vetina. Problem generisanja i izbora optimalne varijante reenja nije samo tehnoloke prirode. Taj problem je mnogo iri i prate ga odgovarajui ekonomskofinansijski procesi. Pri izboru varijante reenja tehnolokog procesa mora se voditi rauna i o njihovom doprinosu ostvarivanja razvojnih ciljeva preduzea (poveanje rentabilnosti, utede u trokovima, uvoenje novog proizvoda, novih tehnologija, poboljanje poloaja na tritu itd.).

Tehnolog (projektant, ekspert) koristi informacije za donoenje odluka, bilo u datom momentu bilo u formi jedne potencijalne opcije. Odluke se zasnivaju na nekoj akciji koja predstavlja izbor izmeu dve ili vie alternativa (varijanti), a u svrhu razreavanja datog problema. Fundamentalna postavka celog procesa je bazirana na tome da problemi diktiraju procedurama donoenja date odluke. Ako problem ne postoji, nema nikakve svrhe ni razmatrati, niti postoje, relevantne alternative za isti. Problem se moe definisati kao jedan prazan prostor ('gap') nastao izmeu onog to se oekuje ili to se oekivalo i postojeeg, aktuelnog stanja, (slika 1). Oekivanja se, obino, predstavljaju u formi zadatih ciljeva, rezultata ili odreenih standarda. Postojee stanje predstavlja neku vrednost, izraenu nekom odabranom metrikom, a koja se odnosi na radne performanse sistema, (tzv. metrika izvrenja). Struktura detekcije problema obavezno mora ukljuivati jedan filter tolerancije koji determinira da li gap-ovi u odnosu na oekivanja su dovoljno veliki da bi se izazvala reakcija onih koji odluuju odnosno projektanta. Namena filtera tolerancije se ogleda u podrci dobrom dizajniranju sistema, da bi se omoguilo odbacivanje iz razmatranja onih problema koji ne predstavljaju znaajna odstupanja od zadatih ciljeva ili usvojenih oekivanja, a koji se odnose na dati problemski kontekst. Za ovu svrhu e se iskoristiti Ishikawa dijagram i Pareto analiza. Detekcija problema obuhvata elementa/komponente za identifikaciju i to: etiri

1) dr Milan Eri, Mainski fakultet Kragujevac, Sestre Janji 6, mail: ericm@kg.ac.rs 2) dr Miladin Stefanovi, Mainski fakultet Kragujevac, Sestre Janji 6, mail: miladin@kg.ac.rs

- merljivost oekivanja, (ciljevi, rezultati ili standardi); - mehanizme za merenje performansi rada postojeeg sistema; - filter tolerancije za rangiranje i odvajanje znaajnih od beznaajnih problema;

- predikciju buduih trendova rada. Iskusni i sposobni projketanti ne ekaju da se problem desi. Oni koriste sisteme za predikciju, inteligentne sisteme i druge tehnike kako bi detektovali potencijalne probleme.

Slika 1 Tipizirana struktura problema Ciklus reavanja problema je naroito vaan u procesima analize i dizajna pri projektovanju tehnolokih procesa. Ciklus reavanja problema je izgraen od nekoliko komponenti (slika 2) kao to su: Ulazni resurs (predstavljen brojem 1 na slici 2): Ulaznim resursima za proizvodni proces se podrazumijevaju materijal, energija, oprema, rad (ljudski resurs), informacije itd. Veliina odnosno obim pojedinih resursa je kljuan za efikasnost proizvodnog procesa. Proizvodni proces (broj 2 na slici 2): Menadment kombinuje resurse u onu formu koja e najbolje pomoi da se dobiju eljeni rezultati. Primer: radnik (ljudski resurs) je dodeljen odreenoj maini (resurs opreme) za proizvodnju nekog dela (resurs materijala) kunog aparata (izlazni proizvod). Izlazni proizvod/usluga (broj 3 na slici 2): Izlazni proizvod ili usluga predstavlja namenski rezultat proizvodnog procesa. Izlaz ciklusa moe biti i vie proizvoda, usluga ili nus-proizvoda. Ciljevi/standardi (broj 4 na slici 2): Preduzee poseduje svoja vlastita oekivanja koja se odnose na ono to bi trebalo da se pojavi iz proizvodnog procesa kao izlazni proizvod/usluga. Postoje zadate/ciljne vrednosti ili standardi za svaku karakteristiku odreenog izlaznog proizvoda/usluge, koje se mogu odnositi na veliinu, teinu, kapacitet i sl. Detekcija problema (broj 5 na slici 2): Ovaj mehanizam podrazumeva i ukljuuje analizu uzroka datog problema. Kreiranje alternativa (broj 6 na slici 2): Kada projektant detektuje problem prvo to treba da preduzme je traenje prave alternative za ispravku i/ili redizajn proizvodnog (tehnolokog) procesa. Svaku od alternativa testira kako bi utvrdio njihov doprinos u poboljanju dostizanja zadatih ciljeva i/ili standarda. Donoenje odluke (broj 7 na slici 2): Na osnovu analize bira se jedna od alternativa za implementaciju korektivne akcije. Objava odluke (broj 8 na slici 2): Projektant saoptava svoju odluku u formi i sadraju koji je razumljiv i prihvatljiv onima koji treba da izvre takvu odluku na proizvodnom nivou. Implementacija odluke (broj 9 na slici 2): Neki od naina da se data odluka izvri su: - promene veliine odnosno obima ulaznih resursa; - promene u proizvodnom (tehnolokom) procesu proizvodnje; - menjanje zadatih ciljeva/vrednosti ili standarda dovodei ih u bolju usklaenost s realnou. Supervizijsko praenje (broj 10 na slici 2): Menaderi nadziru proces da bi proverili i bili sigurni da je problem reen.

B-74

Ciljevi/ Standardi
2

Supervizija
10

Ulazni resurs
9

Proizvodni proces (Transformacija)

Izlazni
5

Proizvod/Usluga

Implementacija Donoenje odluke

8 6 7

Donoenje odluke

Objava odluke

Izbor alternative

Slika 2 Ciklus reavanja problema

2. Metode i alati kvaliteta u reinenjeringu tehnolokih procesa

Metode i alati kvaliteta predstavljaju skup znanja o prikupljanju, organizovanju, analizi, sintezi, tumaenju, prikazivanju i kontroli podataka u cilju ostvarivanja potreba i zahteva korisnika proizvoda i usluga. Za analizu svih uticajnih parametara na tehnoloke procese i njihov reinenjering korieni su Iikava dijagram i Pareto metoda. Iikava dijagram je alat koji grafiki prikazuje vezu izmeu posledice i svih faktora koji utiu na posledicu i pomae da se na jedan vizuelni (intuitivniji) nain identifikuju, sortiraju i prikau mogui uzroci problema ili karakteristike sistema. Iikava dijagram se koristi kada treba: - identifikovati sve mogue uticaje na neki problem, - sortirati i uspostaviti odnose izmeu interakcija koje se javljaju u nekom procesu, - analizirati postojee probleme u cilju preduzimanja korektivnih akcija. Strukturno prikazivanje koje prua dijagram je osnov sistemskog i sistematinog sagledavanja i razmiljanja. Prednosti i pogodnosti koje prua korienje Iikava dijagrama su: a) pomae u otkrivanju kljunih uzroka problema ili karakteristike sistema korienjem strukturnog prilaza, b) format kojim se prikazuju uzrono posledine relacije je jednostavan za itanje, c) identifikuje sve mogue uzroke odstupanja u procesu,

d) sistematizuje i poveava znanja o procesu, e) identifikuje podruja gde treba prikupljati podatke za dalja prouavanja. Iikava dijagram se kreira u vie koraka odnosno faza: 1) Identifikovati i jasno definisati rezultat ili posledicu koja se analizira. 2) Identifikovana posledica se unosi na dijagram desno od kime dijagrama 3) Identifikovati glavne uzroke koji utiu na posledicu koja se prouava. Na taj nain se definiu i glavne grane dijagrama, odnosno kategorije. U kategorije se svrstavaju razni uzroci koji utiu na posmatranu posledicu, kao to su metodi, materijali, maine, ljudi, menadment, okruenje, merljivost i td. 4) Za svaku glavnu kategoriju identifikovati druge faktore koji mogu biti uzroci. Potrebno je identifikovati to je mogue vie faktora i povezati ih kao podgrane glavnih kategorija. Jedan isti uzrok moe se javiti za vie kategorija, u tom sluaju navesti ga na svim mestima gde se javlja. 5) Identifikovati novi nivo uzroka i organizovati ga prema odgovarajuim kategorijama. 6) Za svaku granu dijagrama proceniti i uneti teinski koeficijent. Svakoj grani dijagrama dodeliti koeficijent od 1 do 9 koji oznaava znaaj uticaja uzroka kome se koeficijent dodeljuje. Pri proceni, veem uticaju se dodeljuje vei koeficjent. 7) Analizirati dijagram. Uoiti grane na istom nivou, i na osnovu njihovih koeficjenata izraunati relativni koeficijent (izraava se u %) i predstavlja procentualni uticaj grana istog nivoa. Najuticajniji je onaj uzrok koji ima najvei relativni koeficijent. Grane sa

B-75

najveim relativnim koeficijentima su grane na koje e se delovati korektivnim merama. Pareto metoda predstavlja praktian alat koji omoguava poboljanje procesa proizvodnje, izdvajanjem najveih greki koje se javljaju u nekom procesu. Fokusiranjem najveih greki, ne rasipaju se sredstva, energija i vreme na otklanjanje manje vanih greaka koje kupac moda nee ni primetiti, i ija korekcija kota vie od tete koju svojim pojavljivanjem izazivaju. Osnovu Pareto metode ini Pareto dijagram, koji predstavlja niz vertikalnih linija ije visine reflektuju frekvenciju ili uticaj problema. Linije se rasporeuju po visini u padajuem redosledu s desna na levo. Kategorije koje su prikazane viim linijama s leve strane znaajnije su od onih s desne strane. Dijagram je dobio naziv po Pareto principu koji tvrdi da 80% nevolja dolazi od 20% problema. Veoma je bitno napomenuti da problemi ne moraju biti samo greke ve se moe posmatrati mnogo iri spektar negativnih uticaja na proces koji se posmatra.

U reinenjeringu tehnolokih procesa ova metoda je definisana sa sledeom semantikom: izdvojiti operacije tehnolokog procesa koje za parametar odreen Iikava dijagramom, imaju maksimalne odnosno minimalane vrednosti.

3. Koncept primene metoda i alata kvaliteta u reinenjeringu tehnolokih procesa

Varijante tehnolokih procesa nastaju kao posledica mogueg velikog broja kombinacija ulaznih parametara, i njihovih odnosa (redosled), koji razliito utiu na karakteristike izlaza tehnolokog procesa. Za jedan tehnoloki proces, teorijski se moe definisati veliki broj varijanti. Da bi se smanjio broj varijanti tehnolokog procesa, na racionalnu meru, kao pomoni alat i sredstvo za donoenje odluka o tome koje ulaze promeniti, koristi e se Iikava dijagram. Polazni Iikava dijagram tehnolokih procesa je prikazan na slici 3.

Slika 3 Iikava dijagram tehnolokog procesa Grafiki prikaz strukture elemenata i parametara tehnolokog procesa, omoguava jedan intuitivniji nain da se identifikuju najuticajniji elementi i parametri. Na osnovu analize konkretnog tehnolokog procesa, svakoj grani dijagrama, po nivoima, se dodeljuje koeficijent uticaja. Na osnovu koeficijenata uticaja se izraunava relativni koeficijent u procentima (%). Variranjem parametara elemenata ili grane sa najveim relativnim koeficijentima definisati varijante tehnolokog procesa. Za kompleksnije sluajeve tehnolokog procesa, kada sa Iikava dijagrama nije mogue najsigurnije odrediti najuticajnije parametre, iskoristiti Pareto metodu. U tom sluaju u Pareto dijagram se unose relativni koeficijenti i na osnovu dijagrama se odreuju najuticajnije parametri. Parametri za vrednosnu tehno-ekonomsku analizu varijanti su izabrani tako da se mogu izraunati na osnovu ulaznih parametara (parametri reima obrade, redosled odnosno koncentracija operacija, normativi vremena, parametri povezani sa reznim alatom, priborom i alatnom mainom) koji direktno utiu na tehnoloki proces. Trokovi obrade, vreme izrade i proizvodnost su izlazni parametri koji treba da upotpune sliku o varijanti tehnolokog procesa. Na osnovu ove ocene, linog iskustva i procene, projektant-tehnolog donosi

B-76

odluku o konanoj varijanti koja e biti implementirana. Izabrani izlazni parametri direktno utiu na sloenije ekonomske parametre kao to su produktivnost, ekonominost, efektivnost a i na samu cenu kotanja proizvoda/dela.

Kao i kod izbora najuticajnijih parametara na formiranje varijanti za konretan tehnoloki proces, i za izlazne parametre mogu da se koriste Iikava i Pareto dijagram. Na slici 4 prikazan je Iikava dijagram trokova obrade, kao posledice, i elmenata od kojih zavise trokovi obrade, kao uzroka.

Slika 4 Iikava dijagram trokova obrade Provera metodologije, modela i prikzanog koncepta primene alata kvaliteta reinenjeringa tehnolokih procesa izvrena je na realnom primeru postojeeg tehnolokog procesa izrade rukavca homo-kinetikog zgloba.

Na osnovu unetuh vrednosti parametara i popunjenih tehnolokih baza podataka, prorauna glavnog vremena obrade, proizvodnosti i trokova obrade na osnovu matematikih modela ugraenih u metodologiju reinenjeringa tehnolokih procesa, iste su sauvane u analitikim bazama podataka. Izvrena je analiza podataka (slika 5) organizovanih u OLAP kocke.

Trokovi obrade 150

100

50

Proizvodnost*1000

Glavno vreme obrade

Slika 5 Radar art izlaznih parametara modela Varijante 1 tehnolokog procesa odrediti teinske koeficijente za sve uticajne Sledea aktivnost predloene metodologije je elemente i parametre u konkretnim tehnolokom analiza tehnolokog postupka i rezultata prorauna. procesu. Teinske koeficijente odrediti prema U tu svrhu predvieno je korienje Iikava i problemima koji utiu na vreme obrade, trokove Pareto dijagrama. Za ostvarivanje ciljeva obrade, kvalitet obrade, fleksibilnost i druge reinenjeringa tehnolokih procesa treba pravilno parametre tehnolokog procesa. Nakon toga,

B-77

prema ukupnim uticajnim elementima i njihovoj znaajnosti, prema Pareto metodi, odabirati i ugraditi elemente i promene parametara tehnolokog procesa. Odnosno analizom Iikava dijagrama (slike 3 i 4) uticajnih parametara na tehnoloki proces i dobijenih rezultata za normative vremena i trokove obrade, kako po
tg, min

pojedinim operacijama tako i za kompletan deo, identifikovati i izdvojiti najuticajnije parametre i za njih uraditi Pareto dijagram. Za tehnoloki postupak izrade rukavca homokinetikog zgloba Pareto dijagram glavnog vremena izrade prikazan je na slici 6.

5 4.5 4 3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0

Bruenje prenika 48 i ela Bruenje prenika 81 Prethodno i zavrno glodanje est staza Bruenje sfere 59,69+0,03 Bruenje est staza za kuglice Ukopavanje est olakanja u Spoljanje struganje

Pranje u emulziji i izduvavanje vazduhom

Slika 6 Pareto dijagram glavnog vremena izrade operacija tehnolokog procesa izrade rukavca homokinetikog zgloba Na osnovu Pareto dijagrama za anilzu su izdvojene prve etiri operacije sa najduim glavnim Broj operacije Naziv 90 210 20 vremenom izrade i to: Vreme Izrade, h/kom 0.0750 0.0416 Vreme Izrade, min/kom 4.500 2.496

Prethodno i zavrno glodanje est staza za kuglice Bruenje est staza za kuglice

Spoljanje struganje 0.0333 1.998 Ukopavanje est olakanja u unutranjem delu radi olakanja 0.0333 1.998 80 izlaza glodala Prva iteracija i generisanje varijante homokinetikog zgloba kroz meki reinenjering tehnolokog postupka izrade rukavca obuhvata analizu i mogue pretpostavke vezane za izabrane alate i reime obrade. Za predloene parametre vezane za normativ vremena, trokove promene potrebno je generisati novu varijantu obrade i proizvodnost. tehnolokog postupka izrade rukavca Treba napomenuti da predmet promena i homokinetikog zgloba (Varijanta 2) i izraunati oekivanih poboljanja mogu biti svi parametri

B-78

Pranje u emulziji i izduvavanje vazduhom

Poravnjavanje jedne i zabuivanje obe

Indukciono kaljenje spoljnjeg ozubljenja

Prethodno bruenje prenika 81,3

Indukciono kaljenje unutranje povrine

Obeleavanje oznake serije i godine

Bruenje navoja M 20x1,5

Prosecanje kanala za osigura

Izrada zubaca valjanjem

Nisko poputanje

Obaranje ivica sa ela na est staza

Kontrola postojanja prskotina

Kopiranje unutranje sfere i

Kontrola postojanja prskotina

koji utiu na tehnoloki proces i koji uzrokuju merljive promene na izlazu a koji su vezani za trokove, vreme, kvalitet i proizvodnost.
150

Na osnovu generisane nove varijante tehnolokog procesa, kao i za prvu varijantu izvrena je analiza podataka koji su grafiki prikazani na slici 7.

Trokovi obrade

100

50

Proizvodnost*1000

Glavno vreme obrade

Slika 7 Radar art izlaznih parametara modela Varijante 2 tehnolokog procesa Na osnovu dobijenih rezultata izvreno je uporedno prikazivanje podatka varijanti (slika 8) i
140 120 100 80 60 40 20 0 Troskovi obrade Glavno vreme obrade Proizvodnost*1000 Varijanta 1 Varijanta 2

analiza istih.

Slika 8 Uporedni prikaz izlaznih parametara modela varijanti TP-a Na osnovu vrednosne analize izlaznih parametara za obe varijante tehnolokog procesa izrade rukavca homokinetikog zgloba dolazi se do sledeeg zakljuka: primenom mekog reinenjeringa u tehnolokom postupku varijante 1 i dobijene varijante 2 dolo je do smanjenja trokova obrade za 11.70 %, glavnog vremena obrade za 10.70 % a proizvodnost se poveala za 9.30 %. Nakon ove analize sledi odluka o implementaciji mekog reinenjeringa.

REFERENCES
[1] Arsovski S, "Menadment procesima", Centar za kvalitet, Mainski fakultet Kragfujevac, Kragujevac, 2006.

ZAKLJUAK
Prikazani koncept primene metoda i alata kvaliteta je deo metodologije reinenjeringa tehnolokih procesa. Osnovna ideja primene je u smanjenju mogueg velikog broja kombinacija ulaznih parametara, od znaajnog uticaja na karakteristike izlaza tehnolokog procesa, na racionalnu meru ime bi se smanjio broj varijanti tehnolokog procesa. Prikazani koncept, treba da omogui pronalaenje i uvoenje novih, boljih reenja koja e obezbediti efektivnije i efikasnije tehnoloke procese, proizvodnju i poslovanje.

[2] Burke G., Peppard J., "Examining Process Reengineering", Kogan Page, 1995. [3] Eri M., Model reinenjeringa tehnolokih procesa malih preduzea, doktorska disertacija, Mainski fakultet Kragujevac, 2007. [4] Perovi M., "Menadment informatika kvalitet", CIM centar - Mainski fakultet, Kragujevac, 1999. [5] Stein R., "Re-engineering the manufacturing system Applying the theory of constraints", Marcel Dekker, Inc., New York, 1996. [6] Todi V., "Projektovanje tehnolokih procesa", Fakultet tehnikih nauka, Novi Sad, 2004.
[7] Lazi M., "Alati, metode i tehnike unapreenja kvaliteta", Centar za kvalitet, Mainski fakultet Kragfujevac, Kragujevac, 2006.

B-79