Redução de minérios de ferro

Gerncia de Ensino Coordenadoria de Recursos Didticos
REDUO DOS MINRIOS DE FERRO

FUNDAMENTOS E APLICAO
Vitria - Novembro - 2006
COORDENADORIA DE ENGENHARIA METALRGICA
REDUO DOS MINRIOS DE FERRO

FUNDAMENTOS E APLICAO
Autor: MARCELO LUCAS PEREIRA MACHADO

Engenheiro Metalurgista UFF RJ Doutor em Engenharia Eltrica/Automao UFES Mestre em Engenharia Metalrgica PUC-RJ
Ps-Graduado em Educao / Aperfeioamento em Contedos Pedaggicos - UFES
Professor e Coordenador do Curso de Engenharia Metalrgica do Centro Federal de Educao Tecnolgica do Estado do Esprito Santo CEFET-ES
Vitria -ES 2006
Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo
APRESENTAO
Neste estudo, ser dado inicialmente uma fundamentao terica em reduo dos minrios de ferro considerando os sistemas Fe-O, C-O, Fe-C-O, Fe-H-O, alm de conceitos de cintica aplicada ao processode reduo dos minrios de ferro e tambm o conceito de potencial de oxignio. Vrios processos de extrao do ferro metlico constam neste trabalho, alguns processos de reduo direta, tais como, Midrex, HyL e FASTMELT e processos de reduo indireta, tais como, os fornos eltricos de reduo, Tecnored e o Alto forno. Em todos estes processos procura-se utilizar os conceitos de termodinmica e fsicoqumica para explicar as razes do funcionamento de muitos processos e confrontar resultados tericos com os prticos.
SUMRIO 01 - Consideraes Gerais.............................................................................................05 01.1 -Histrico da Siderurgia..........................................................................................05 01.2 - Conceitos Bsicos................................................................................................07 01.3 - Principais produtos siderrgicos...........................................................................07 01.3.1 - Diagrama de equilbrio Ferro Carbono...........................................................08 01.4 - Classificao dos Aos.........................................................................................10 01.5 - Importncia dos produtos siderrgicos.................................................................11 01.6 - Fluxogramas de usinas siderrgicas....................................................................12 01.6.1 - Fluxograma reduzido de usinas integradas.......................................................12 01.6.2 - Fluxograma da CBF..........................................................................................13 01.6.3 - Fluxograma da Siderrgica Belgo Mineirade Jardim Amrica..........................14 01.6.4 - Ciclo Operacional da CST.................................................................................14 01.7 - Fluxograma da CST.............................................................................................16 02 - Processos de reduo dos minrios de ferros........................... ........................ ...17 02.1- Fundamentos da reduo do minrio de ferro......................................................17 02.1.1 Diagrama ferro oxignio Fe-O.......................................................................17 02.1.2 Sistema carbono oxignio C-O......................................................................21 02.1.3 Sistema ferro carbono oxignio Fe-C-O........................................................22 02.1.4 Estudo combinado dos sistemas C-O e Fe-C-O.........................................25 02.2.5 Cintica da reduo dos minrios de ferro.......................................................34 02.2 - Processos de reduo direta............................................................... ........... ....43 02.2.1 - Processo de reduo direta midrx...................................................................46 02.2.2 - Processo MIDREX-FASTMELT.........................................................................49 02.2.3 - Processo HyL...............................................................52 02.3 - Processos de reduo indireta....................................................................... .....57 02.3.1 Forno eltrico de reduo/Baixo forno..............................................................57 02.3.2 Processo Tecnored.............................................. ....................................... ....61 02.3.3 Alto forno.............................................................. ....................................... ...66 02.3.3.1 - Ferro gusa e subprodutos............................ .................................. ......... ....66 02.3.3.2 - Corpo principal do Alto Forno............................. ...................................... ....68 02.3.3.3 Aspectos internos do Alto Forno.............................. ................................ ....69 02.3.3.4 - O Alto Forno ideal............................................................................ ..............78 02.3.3.5 Elaborao da escria de um Alto Forno......................................................79 02.3.3.6 - Perifricos do Alto Forno............................................................................ ...81 02.3.3.7 Potencial de oxignio / diagrama de Ellinghan............................................. 96 02.3.3.7.1 Potencial de oxignio em um reator.........................................................102 02.3.3.3 Exerccios sobre clculo de carga e balano trmico do Alto-Forno...........112 03 - Referncias bibliogrficas............................... ......................... .................. ........122
01 - CONSIDERAES GERAIS 01.1 HISTRICO DA SIDERURGIA Provavelmente, o cobre nativo foi o primeiro metal empregado pelo homem na fabricao de utenslios. A obteno de ferro metlico, provavelmente, veio a ocorrer apenas no perodo neoltico, quando o carvo usado nas fogueiras protetoras das cavernas habitacionais reduziram o solo de minrio de ferro a ferro primrio, que, posteriormente, era elaborado e conformado. Certamente, o pas que mais se destacou na histria da siderurgia foi a Inglaterra. A extrao de ferro metlico nesse pas remota a 400 AC e a obteno de ferro gusa em alto forno a coque ocorreu no sculo XVIII. Por ser abundante e suas ligas possurem propriedades adaptveis a quase todas as condies requeridas, logo o ferro se tornou o metal mais empregado. Desde ento, a metalurgia passou a se dividir em siderurgia e metalurgia dos no ferrosos. A siderurgia se tornou to importante que passou a servir de padro medidor do desenvolvimento das naes. Desde ento, so consideradas fortes as naes dotadas de elevadas capacidades de produzir e/ou comercializar produtos siderrgicos e seus insumos. Logo aps a descoberta do Brasil pelos portugueses, ocorreu por aqui enorme procura pelos metais. Em 1554 o Padre Anchieta relatou Corte Portuguesa a existncia de ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a produo de ferro na Freguesia de Santo Amaro, So Paulo. Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das Minas Gerais, pensandose, na ocasio, que eram reservas inesgotveis, a ponto de uma pessoa ilustre denominar Minas Gerais de peito de ferro das Amricas. Apesar de to grande potencial, Portugal impediu o desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o perodo colonial. Durante o perodo do Brasil Imprio, ocorreram algumas iniciativas importantes relacionadas com a produo de metais, porm, no consolidaram. Um fato histrico notvel foi a entrada do Brasil na Segunda grande guerra, no bloco dos Aliados, quando recebemos acessoria americana para a implantao da CSN, empresa que consolidou nosso pas como produtor de ao. A consolidao do parque siderrgico nacional foi liderado pela SIDERBRS durante o governo militar, que construiu e ampliou as grandes usinas siderrgicas estatais para darem sustentao a todo o parque industrial brasileiro. Entre elas destaca-se a CSN, COSIPA, USIMINAS, Cia. Ferro e Ao de Vitria, CST e AOMINAS. A seguir mostraremos algumas figuras que ilustram esse perodo histrico.
Fig.1.1 Tipo de forja Catal usada por Fernando sardinha em 1587
Fig.1.2 Perfil de um forno Catalo
Fig.1.3 Forja Catal acionada por foles manuais, da Idade Mdia.
Fig.1.4 Alto forno de 1640, com acionamento hidrulico. Os fornos eram construdos juntos de barrancos para permitir o carregamento pelo topo por carrinhos de mo.
Fig.1.5 Foto de um alto forno americano do sculo XVII, com foles acionados por roda dgua. 01.2 - CONCEITOS BSICOS METALURGIA: a arte de extrair do(s) minrio(s) o(s) metal(is),elabor-lo(s) e conform-lo(s) com o fim de produzir os objetos necessrios humanidade. DIVISO DA METALURGIA: A metalurgia pode ser dividida em siderurgia e metalurgia dos no ferrosos. SIDERURGIA: a metalurgia do ferro e suas ligas. METALURGIA DOS NO FERROSOS: a metalurgia dos outros metais, como do alumnio e suas ligas, do cobre e suas ligas, do ouro, etc. 01.3 - PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERRGICOS Os produtos siderrgicos se dividem em duas famlias principais, os aos e os ferros
Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo 7
fundidos. A melhor maneira de se entender a diferena entre aos e ferros fundios fazermos uma rpida anlise do diagrama ferro-carbono.
01.3.1 - DIAGRAMA DE EQUILBRIO FERRO CARBONO Esse diagrama geralmente apresentado at 6,7% de carbono, porque este elemento forma com o ferro o composto Fe3C (cementita) que extremamente duro e contm, aproximadamente, 6,7% de carbono.
Fig.1.6 Diagrama de Equilbrio Ferro-Carbono Como pode ser visto no diagrama Fe-C., o ferro puro (isento de carbono), apresenta-se at 912oC sob a forma alotrpica alfa () e acima de 912oC at 1354oC no estado alotrpico (). Essas formas alotrpicas se caracterizam por possurem reticulados cristalinos diferentes para os tomos de ferro: o ferro possui reticulado cbico de corpo centrado (CCC) e o ferro possui reticulado cbico de face centrada (CFC).
A fig.1.7 mostra os reticulados cristalinos dos tomos de ferro nas formas alotrpicas CCC e CFC. Observa-se que a estrutura CCC possui somente um tomo de ferro no centro do reticulado cristalino. Por outro lado, a estrutura CFC possui tomos de ferro no centro das faces do reticulado.
Estrutura CCC Estrutura CFC
Fig.1.7 Esquema mostrando as estruturas cristalinas cbicas de corpo centrado CCC e de face centrada CFC. Nota-se tambm no diagrama Fe-C que medida o teor de carbono aumenta at o limite de 0,77%C obtm-se a estrutura austenitica (Fe ) a temperaturas cada vez mais baixas at o limite de 727oC. Esta faixa de teor de carbono de 0 a 0,77%C onde se situa praticamente todos os aos comercialmente utilizados no mundo. Os tomos de carbono ocupam os espaos vazios dos reticulados de tomos de ferro e como pode ser observado na fig.1.6, a fase austentica (estrutura CFC) tem capacidade para absorver mais carbono do que a fase ferrtica (estrutura CCC). A estrutura CFC devido ao seu formato de empilhamento muito mais fcil de ser deformado do que a estrutura CCC. Desta forma, para se laminar a quente um ao, deve-se primeiro alcanar a estrutura austentica, ou seja: conforme o teor de carbono, aquecer o ao em torno de 800 a 880oC, para em seguida fazer a deformao no laminador. Desta forma, economiza-se energia, equipamentos, tempo, e viabiliza economicamente o produto alm de poder conferir boas propriedades mecnicas e metalrgicas ao ao posteriormente ou durante a laminao. Para se ter uma idia da facilidade de deformao de um metal com estrutura cristalina CFC, o chumbo um material que possui esta estrutura na temperatura ambiente e o ferro por outro lado, na temperatura ambiente possui estrutura CCC. Como o ao um material produzido para ser deformado, ele deve no aquecimento produzir uma estrutura totalmente austentica, ou seja, deve possuir teor de carbono inferior a 2%, como pode ser visto no diagrama Fe-C. Apesar de na prtica, os aos comerciais no ultrapassam a 0,8%. Por outro lado, os ferros fundidos so produzidos j no formato da pea final, portanto no sofrero deformaes posteriores, o seu teor de carbono est acima de 2%. Ento, por definio os aos so produtos siderrgicos com menos de 2%C, usualmente, obtidos em convertedores pelo refino do ferro gusa. Existem centenas de tipos de aos, podendo-se destacar as seguintes famlias: Aos carbono comuns, Aos micro-ligados, Aos ligados de baixa liga, Aos de alta
liga: Inoxidveis ferrticos, inoxidveis austenticos, para ferramentas e matrizes, etc. Os ferros fundidos so produtos siderrgicos primrios, geralmente, produzidos em altos fomos. Teoricamente seu teor de carbono est acima de 2%; contudo, na prtica a maioria dos ferros fundidos tem de 4 a 4,3%C. Exemplos de ferros fundidos: Ferros fundidos brancos, ferros fundidos cinzentos, ferros fundidos maleabilizados, ferros fundidos nodulares, etc.
01.4 - CLASSIFICAO DOS AOS Os aos podem ser classificados com base em diferentes parmetros, tais como dureza, aplicaes, normas tcnicas, etc. De acordo com a dureza, os aos se dividem nos seguintes grupos: Aos extra-doces: Abaixo de 0,15%C, Aos doces: 0,15 a 0,30%C, os meio-doces: 0,30 a 0,40%C, Aos meio-duros: 0,40 a 0,60%C, Aos duros: 0,60 a 0,70%C, e Aos extra-duros: Acima de 0,70%C. Como se pode deduzir pelos dados acima, as durezas dos aos dependem dos seus respectivos teores de carbono. H dezenas de normas tcnicas sendo que so usadas na classificao dos aos, contudo, nesse trabalho, citaremos apenas alguns exemplos da classificao de aos pela ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas). Parte da Tabela da ABNT Tipo do ao Ao carbono comum Ao nquel (3,5%) Ao Nquel-cromo Ao cromo(0,95%)-molibdnio(0,2%) Ao cromo Outros
Classe 10XX 23XX 3YXX 41XX 51XX
Pela ABNT, os dois primeiros dgitos indicam o(s) elemento(s) de liga existente(s) no ao, alm do carbono. O nmero decimal expresso na posio do XX se refere porcentagem de carbono contido pelo ao. Exemplos: Ao ABNT 1010: ao carbono comum com aprox. 0,1%C. Ao ABNT 1025: ao carbono comum com aprox. 0,45%C. Ao ABNT 4140: ao com aprox. 0,95%Cr-0,2%Mo-0,4%C. Como foi dito anteriormente, existem muitas normas usadas na classificao dos produtos siderrgicos, portanto, necessrio t-las em mo ao proceder a classificao, para evitar o registro de enganos.
10
01.5 IMPORTNCIA DOS PRODUTOS SIDERRGICOS O xito alcanado pelos produtos siderrgicos se deve a vrios fatores, dentre os quais citaremos alguns, sem desmerecer os demais. Baixo preo: O preo dos produtos siderrgicos insupervel pelos demais que tenham caractersticas semelhantes, o que lhes confere elevada competitividade. Exemplos: Lingotes de ferro gusa: U$S 100,00/ton. Placas de ao carbono: U$S 205,00/ton. Chapas de ao carbono: U$S 550,00/ton. Chapas de ao inox. Ferrtico: U$S 2.700/ton. Chapas de ao inox. Austentico: U$S 6.000,00/ton. Chapas de alumnio: U$S 5.500,00/ton. Chapas de alumnio ligado: U$S 13.500,00/ton. Chapas de cobre: U$S 6.800,00/ton. Propriedades Versteis: possvel conferir ao produto siderrgico as propriedades necessrias, sem onerar muito o custo de produo. Exemplos: Um ao ABNT 1080 pode adquirir diferentes durezas pela aplicao de tratamentos trmicos corretos: - Esferoidizado: 100HB - Plenamente recozido: 200HB - Temperado: 65RC (acima de 650HB, por comparao) O ao carbono comum possui os inconvenientes de oxidar-se e ser atacado por cidos, contudo, pela adio de alto cromo pode se transformar no ao inoxidvel ferrtico que no oxida e, ainda, pelas adies de cromo e nquel, forma os aos inoxidveis austenticos que so passivos oxidao e a ao de cidos. Matrias Primas Abundantes: O esgotamento das jazidas de ferro est previsto para quatro sculos. Domnio da Tecnologia Siderrgica: Nenhum metal ainda to conhecido quanto o ferro. Poltica Administrativa: Toda nao que espera prosperar deve possuir, bem elaborada, uma poltica de produo e comercializao de produtos siderrgicos, caso contrrio, ter grandes dificuldades em seu desenvolvimento e, at mesmo sobrevivncia como nao. Agregao de Valor ao Minrio: Para que uma nao prospere, no basta que tenha grandes reservas minerais, as explore e venda seus minrios; pois, seus preos so muito baixos no mercado mundial. prefervel extrair os metais, produzir ligas, conform-las e, ento, vender os produtos obtidos. Os preos dos minrios de ferro e dos produtos siderrgicos comprovam esse fato. A CST compra anualmente aproximadamente 7.000.000t de sinter feed pelo valor
11
estimado de R$210.000.000.00 e pode arrecadar com a exportao de suas placas a quantia de R$1.800.000.000,00. Como se pode deduzir, nesse caso, h uma ampliao de receita acima de R$1.500.000.000,00, alm de solucionar parte do problema do desemprego.
01.6 - FLUXOGRAMAS DE USINAS SIDERRGICAS Fluxograma uma representao grfica que indica o caminho percorrido pelas matrias primas, suas transformaes e, finalmente, a entrega dos produtos que se prope produzir. As usinas siderrgicas podem ser integradas, semi-integradas e no-integradas. As usinas siderrgicas integradas adquirem as matrias primas no estado bruto, executam todas as fases do processo industrial e vendem os produtos acabados. Em princpio, quanto maior for o grau de integrao de uma usina, mais competitivo se tomam seus produtos no mercado. Geralmente, so usinas de grande porte, que exigem investimento muito elevado antes de entrarem em operao. Quando no h capital suficiente, uma usina pode iniciar sua produo como usina no integrada e, medida que vai aumentando seu capital, pode passar a semi-integrada e, finalmente, totalmente integrada. 01.6.1 - FLUXOGRAMA REDUZIDO DE USINAS INTEGRADAS
Matrias Primas Minrios, carves, fundentes, etc
Preparao das matrias primas
Sinterizao, pelotizao, etc
Extrao do metal
Alto-forno, etc
Elaborao
Aciaria, refino secundrio, etc
Conformao
Ling. contnuo, laminao, fundio
Produto final acabado
Perfiz, vergalhes, Tiras, chapas
12
Matrias Primas da Siderurgia: Minrios de ferro, carvo vegetal, carves minerais, fundentes (calcrio, dolomita, etc.), sucatas, Oxignio, combustveis, ferro-ligas e outros. Operaes de Preparao das Matrias Primas: Britagem, peneiramento, moagem, coqueria, sinterizao, pelotizao, calcinao, dessulfurao e outros. Extrao: A extrao do ferro geralmente feita por fuso redutora em altos fomos a carvo vegetal ou a coque, sob temperaturas muito elevadas, quando os minrios de ferro so transformados em ferro gusa lquido e escria. A extrao do ferro tambm pode ser feita em forno eltrico a arco e por um dos processos de reduo direta. Aciaria: A aciaria tem a finalidade de produzir aos, podendo usar como matrias primas principais ferro gusa e/ou sucata ferrosa, alm da cal, oxignio e outros. Conformao: Os processos de conformao visam conferir ao metal ou liga as formas que os produtos devem Ter, podendo ser por fundio, forjamento, laminao, trefilao, extruso, estampagem e outros. Principais Produtos: Peas fundidas (blocos de motores, etc.), peas forjadas (ferramentas, machado, etc.), chapas, tiras, vergalhes, etc. 01.6.2 - FLUXOGRAMA DA CBF: Se trata de uma usina siderrgica no integrada que reduz minrio de ferro em alto fomo a carvo vegetal, produzindo ferro gusa, que vendido para fundies e aciarias.
Carvo vegetal Minrio granulado Fundentes
Ar
ALTO FORNO
Poeiras e gases
Escria Gusa lquido
Gusa slido
vendas
13
01.6.3 - FLUXOGRAMA DA SIDERRGICA BELGO MINEIRA DE JARDIM AMRICA Trata-se de uma usina siderrgica no integrada que produz perfiz de ao, usando o ao obtido em aciaria a arco eltrico, que utiliza como matrias primas principais sucatas ferrosa, alm de ferro gusa, cal, ferro-ligas e outros.
Sucata Ferros-ligas Gusa Fundentes Oxignio
Aciaria Eltrica
Escria Poeiras e gases
Ao lquido
Lingotamento contnuo
Lingotes
Laminao Perfiz e vergalhes
Trefilao
01.6.4 - CICLO OPERACIONAL DA CST Normalmente, uma usina siderrgica integrada como a CST, constituda, alm do Alto Forno para a produo de ferro gusa, de outras unidades beneficiam as matrias primas bsicas utilizadas no processo, unidades que produzem insumos para consumo em outras unidades e unidades que completam o processo, dando como resultado final o ao, constitudo elementos acabados ou semi-acabados, como o caso da CST, que produz placas grossas de ao para utilizao em outras usinas de beneficamento e laminados de tiras a quente. As principais unidades que compem a CST so: Ptio de estocagem e mistura de carvo para a produo de coque; Ptio de estocagem de minrio e fundentes onde ocorre a produo da mistura dos materiais necessrios produo de sinter consumido no Alto Forno. Alternativamente utilizao do sinter, pode-se ter o consumo de pelotas capaz de substituir o sinter em parte ou integralmente; Coqueria que produz o coque para a composio de carga do Alto Forno
juntamente com minrio de ferro, sinter e/ou pelotas; A coqueria gera alguns efluentes slidos, lquidos e gasosos, que so reaproveitados em sua quase totalidade no prprio processo. Um desses efluentes o COG - gs de coqueria, que um rico a combustvel utilizados em vrias unidades da usina, principalmente no Alto Forno;
O processo pode substituir, em parte, o coque por carvo pulverizado, que injetado na parte inferior do Alto Forno (na regio das ventaneiras). Este ser o caso do Alto Forno II, que consumir grande parte de carvo pulverizado que ser produzido na unidade de PCI; Sinterizao, que a unidade de produo do sinter consumido no Alto Forno como o caso atual da CST. O sinter produzido na mquina de sinter utilizando minrio de ferro bitolado, minrio de mangans, fundente constitudo de finos de calcrio e combustvel constitudo de finos de coque e o COG, que tem tambm utilizado. Utilidades: sob esta denominao so consideradas vrias unidades que produzem insumos complementares para o consumo em outros unidades da usina. Desta forma, tem-se a casa de fora para a gerao de eletricidade, vapor e ar soprado, onde utilizado o gs do Alto Forno juntamente com o de coqueria (BFG+COG). Ainda sob denominao de utilidades, tem-se a unidade de fracionamento de ar, que produz oxignio e nitrognio utilizados em vrias unidades do processo industrial (Alto Forno, Sinterizao, Coqueria, Lingotamento, Dentre outras unidades). Estao de tratamento de gua (ETA) e recirculao, que promove o reaproveitamento, em circuito fechado, da maior parte da gua doce utilizada. Unidade de ar comprimido que alimenta vrias unidades com ar, tambm utilizado no processo de fracionamento de ar, tambm utilizado no resfriamento de vrios elementos envolvidos no processo industrial; Calcinao, que utiliza o calcrio para produo de cal, consumida na Aciaria e na Sinterizao; Aciaria, que produz o ao a partir do ferro gusa (processo de oxidao em convertedores LD); Unidade de lingotamento ( contnuo ) que promove a moldagem do produto final (placas) que podem ser enviadas para o cliente ou alimentar a laminao de tiras a quente. Unidade de Laminao de Tiras a Quente, onde a placa aps reaquecimento em forno de placa encaminhada ao trem de laminao a quente onde sofre a devida conformao, tendo como produto final a bobina de tira a quente, que pode ser utilizado como produto comercial, aps passar pela laminao de acabamento ou destinado para o cliente para alimentar o trem de laminao a frio. Sistema de lavagem e limpeza de gases utilizados nas demais unidades, cujos gases apresentam nveis de contaminao que necessitam ser minimizados antes de serem utilizados no prprio processo (COG e BFG).
15
01.7 FLUXOGRAMA DA CST.

Sinter feed Carvo mineral
Sinterizao
Coqueria
Matrias Volteis
Sinter
Coque
Minrio granulado
Pelotas Calcrio Escria Ar
Alto-Forno
Poeiras Gases Gusa lquido
Calcinao
Fundio Dessulfurao
Oxignio Peas
Cal
Ferro-ligas
Sucatas
Convertedor
Escria Poeiras
Refino secundrio
Ao lquido
Gases
Lingotamento contnuo
Laminao de tiras quente
Placas
Tiras
Expedio
16
02 PROCESSOS DE REDUO DOS MINRIOS DE FERRO 02.1 FUNDAMENTOS DA REDUO DOS MINRIOS DE FERRO 02.1.1 DIAGRAMA FERRO OXIGNIO Fe - O
17
18
19
20
02.1.2 SISTEMA CARBONO OXIGNIO C O (curva de Boudouard)
21
22
23
24
02.1.4 ESTUDO COMBINADO DOS SISTEMAS Fe-C-O e C-O
25
26
27
Relao CO/CO2 do gs de topo Aproximadamente: CO/CO2 = 1
9CO2 + 9CO = 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 8CO2 + 9CO
8CO2 + 10CO = 2Fe3O4 + 2CO = 6FeO + 2CO2 + 6CO2 + 10CO
6FeO + 18CO = 6Fe + 6CO2 + 12CO
Atmosfera do forno para a condio mnima de obteno do ferro a temperatura de aproximadamente 900 C, tirado do sistema F-C-O Gerao do CO pelas ventaneira
Fig. 2.6 - Ilustrativa que mostra a atmosfera gasosa na reduo do minrio de ferro dentro de um Alto-Forno, desde a gerao do gs nas vestaneiras, at sua sada pelo topo.
28
Observe na figura anterior que para atendermos as condies mnimas de reduo para a obteno do ferro metlico, a quantidade de gs CO no utilizada na reao de reduo, ou seja, aquela que formou a atmosfera redutora do forno junto com o CO2 e que aparece nos produtos da reao mais que suficiente para fornecer o gs CO para todas as outras reaes de reduo mais acima no Alto forno. Portanto, a reao de reduo que se precisa preocupar com relao ao consumo de redutor a reao de reduo da wustita para ferro metlico. Exerccio aplicativo: Deseja-se produzir 10.000 toneladas de gusa por dia com 96%Fe e 4%C em um Alto Forno, onde se carrega minrio de ferro com 95%Fe2O3, coque e finos de carvo pulverizado com 94%C. Considere que a reao de reduo da wustita para ferro metlico ocorre na regio cuja a temperatura esta em 900 C. Calcular? a) a quantidade de minrio a ser carregada, em toneladas; b) a quantidade total de combustvel/redutor a ser carregada,em quilos por tonelada de gusa (fuel rate); c) a quantidade mxima de finos de carvo a ser injetado pelas ventaneiras, em quilos por tonelada de gusa (PCI); d) a quantidade mnima de coque a ser carregada pelo topo, em quilos por tonelada de gusa (coke rate); e) a quantidade de ar soprado pelas ventaneiras, em Nm3/min. Soluo: a) Fe2O3 = 2Fe + 1/2 O2 relao de numero de mol da reao: nFe = 2 nFe2O3
10.000.000kg * 0,96 = 171.428,57 Kmol 56 n nFe 2O 3 = Fe = 85.714,29 Kmol 2 PFe2O3 = 85.714,29 x 160 = 13.714.287,71 Kg PFe2O3 = 13.714,29 ton. n Fe =
PMin. = b) Passo 1 Quantidade de gs CO necessrio considerando T = 900 C e utilizando o diagrama do sistema Fe-C-O, temos:
13.714,29 ; PMin. = 14.436,09 ton. 0,95
FeO + 3,12 CO = Fe + CO2 + 2,12 CO

Necess Necess nCO = 3,12 nFe; nCO = 3,12 x 171.428,57
Necess nCO = 534.857,14 Kmol
Passo 2 Quantidade de gas CO regenerado a T = 900 C, CO2 + C = 2 CO

Re FeO Re nCO g = 2 x nCO 2 Fe = 2 x nFe ; nCO g = 342.857,14 Kmol
Passo 3 Quantidade de gs CO a ser fornecido pelas ventaneiras descontando o que foi regenerado.
Forn nCO = 534.857,14 342.857,1
Forn nCO = 192.000,00 Kmol
Passo 4 Quantidade de carbono a ser carregado no Alto Forno Esta quantidade de carbono tem de contemplar todos os consumos de carbono que ocorrem dentro do Alto Forno, que so: a queima do carbono nas ventaneiras, o consumo de carbono pela reao de Boudouard e o carbono que sai no gusa.
Carre Queim Boud Gusa nC = nC + nC + nC
Quantidade de carbono queimado nas ventaneiras: Reao: 2C + O2 = 2CO Queim =n ; nC = 192.000,00 Kmol
Forn CO
Queim C
Quantidade de carbono consumido pela reao de Boudouard: CO2 + C = 2 CO

Boud FeO Boud nC = nCO 2 Fe = nFe ; nC = 171.428,57 Kmol
Ento:
Carre nC = 192.000,00 + 171.428,57 +
10.000.000,00 * 0,04 12
30
Carre nC = 396.761,90 Kmol
Peso de carbono carregado:
PCCarre = 396.761,90 * 12 ; PCCarre = 4.761.142,84 Kg

Peso de combustvel/redutor carregado (fuel rate):
Carre PComb =
4.761.142,84 ; 0,94
Carre PComb = 5.065.045,57 Kg
fuel rate = 506,50 Kg/ton. gusa
OBS: Resultado bem prximo dos utilizados em Altos Fornos mais modernos.
c) Aquantidade mxima de finos de carvo a ser injetado pelas ventaneiras aquela que fornece todo o carbono da reao para gerao do gs CO na zona de combusto, ou seja: 2C + O2 = 2CO
Finos Forn Queim nC = nCO = nC ; Finos nC = 192.000,00 Kmol
Peso de carbono mximo a ser injetado pelas ventaneiras:
PCFinos = 192.000,00 * 12 ; PCFinos = 2.304.000,00 Kg

Peso mximo de finos de carvo a ser injetado pelas ventaneiras:
Carvo PFinos =
2.304.000,00 ; 0,94
Carvo PFinos = 2.451.063,83 Kg
Peso de finos de carvo mximo a ser injetado pelas ventaneiras em Kg/ton. Gusa (PCI): PCI = 245,11 Kg/ton. gusa
d) A quantidade mnima de coque a ser carregado pelo topo aquela necessria para realizar a reao de Boudouard, ou seja: CO2 + C = 2 CO
Coque Boud nC = nC = 171.428,57 Kmol
31
O peso de coque mnimo pode ser obtido da seguinte forma:
PCoque =
171.428,57 *12 ; 0,94
PCoque = 2.188.449,83 Kg
O coke rate mnimo que o peso de coque por tonelada de gusa produzido : Coke rate = 218,85 Kg/ton. gusa
e) a quantidade de ar soprado pelas ventaneiras obtida pela seguinte equao resultante nas ventaneiras: 2C + O2 = 2CO
nOxig =
Forn nCO ; 2
nOxig =
192.000,00 Kmol 2
nOxig = 96.000,00 Kmol
Volume de oxignio: VO2 = 96.000,00 x 22,4; VO2 = 2.150.400,00 Nm3
Volume de ar soprado pelas ventaneiras, considerando que o ar possui 21% de oxignio:
VSopro =
2.150.400,00 ; 0,21
VSopro = 10.240.000,00 Nm3/dia
Volume de sopro em Nm3/min. :
VSopro =
10.240.000 Nm 3 1dia 1h 24h 60 min . dia
VSopro = 7.111,11 Nm3/min.

Este volume de sopro est bem prximo dos utilizados nos Altos Fornos.
32
Fig. -2.7 - Diagrama de trocas trmicas de Reichardt para Altos Fornos. 1- Temperatura da Carga 2- Temperatura do Gs 3- Grau de Oxidao do Ferro
33
02.1.5 - CINTICA DA REDUO DOS MINRIOS DE FERRO
34
Variveis que afetam a velocidade da reao
Gs Redutor
Fig. 2.8 Seo transversal de uma partcula de minrio de ferro parcialmente reagida para o modelo topoqumico
35
36
Gs CO
Fig. 2.9 Seo transversal de uma partcula de minrio de ferro parcialmente reagida para o modelo de reduo interna uniforme
37
- ra = K1.[A].[B]
38
Fig. 2.10 Ilustrao do mecanismo da energia de ativao da reaes quimicas
39
Fig. 2.11 Influencia da temperatura na constante de velocida K
40
41
Fig. 2.12 Esquema do modelo cintico utilizado para as equaes de Turkdogan.
42
02.2 - PROCESSOS DE REDUO DIRETA

O processo de obteno do ferro consiste basicamente na reduo dos seus xidos por meio de um combustvel carbonoso redutor, em geral coque, carvo vegetal ou mineral. Para que as reaes de reduo dos xidos de ferro ocorram em velocidades rpidas, necessrio temperaturas acima de 1000oC, onde obtemos o ferro por reduo indireta ou por reduo direta. Processos de reduo direta so aqueles nos quais a reduo do minrio de ferro a ferro metlico efetuada sem que ocorra, em nenhuma etapa do processo, a fuso da carga no reator. A reduo no estado slido de minrio de ferro por carvo praticada desde a antigidade, tendo sido o principal processo de obteno de ferro at o desenvolvimento dos altos fornos. Assim, o produto metlico obtido na fase slida, sendo chamado de ferro esponja. O ferro esponja um produto metlico com 85 a 95% de ferro e de 0,1 a 1,0% de C, podendo chegar a 2,0% de C. Tem aspecto esponjoso e obtido no estado slido temperatura em torno de 1100oC, a preos relativamente reduzidos se comparado a grandes siderrgicas. Em geral, o ferro esponja utilizado em fornos eltricos a arco em substituio sucata para obteno do ao, onde a sua caracterstica vantajosa a sua superioridade em relao sucata em termos de pureza (elementos de liga contidos na sucata podem dificultar o atendimento especificao do ao a ser produzido). Os processos de reduo direta podem ser divididos conforme o tipo de redutor, em duas classes: redutor slido (carvo ou coque) ou redutor gasoso (gs natural-CH4 e/ou gases redutores como CO, H2). Reaes de reforma ou enriquecimento do gs redutor utilizado para reutilizao no reator, normalmente feitos em reatores separados do reator de reduo dos minrios. CO2 + C 2CO H2O + C H2 + CO CH4 + CO2 2CO + 2H2 CH4 + H2O CO + 3H2 Reaes de reduo do minrio de ferro no reator de reduo. 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 3Fe2O3 + H2 2Fe3O4 + H2O Fe3O4 + CO 3FeO + CO2 Fe3O4 + H2 3FeO + H2O FeO + CO Fe + CO2 FeO + H2 Fe + H2O
Portanto, as reaes de reduo no estado slido (temperaturas entre 1000 a 1200oC) normalmente envolvem os gases redutores CO e H2. A reao de carburao do ferro no processode reduo direta ocorre da seguinte forma: 3Fe + CO + H2 Fe3C + H2O 3Fe + CH4 Fe3C + 2H2 O processo de reduo direta um processo altamente vivel em pases pouco industrializados, com minrios de alta qualidade, com escassez de sucata e com gs natural em abundncia, reduzindo conseqentemente o emprego do coque que necessrio nos altos fornos, pois este redutor necessita de carvo mineral coqueificvel e cujas reservas esto cada vez mais escassas. Principais processos de fabricao de ferro esponja: Processos utilizando retorta HYL HOGANNAS Processos com fornos rotativos KRUPP-RENN SL/RN STEICO-LURGI DORED Processos com leitos fluidizados FERRO.H ESSO-LITTLE NU-IRON HIB-NOVALFER Processos com fornos de cuba WIBERG MIDREX PUROFER ARMCO
44
Fig.2.13 Esquema mostrando os diferentes processos de reduo direta.
45
02.2.1 - PROCESSO DE REDUO DIRETA MIDREX Foi desenvolvido pela empresa Norte americana Midland Rose em 1965 Em 1973 tinha 4 plantas de carter industrial nos U.S.A Ocupa o primeiro lugar em nmero de unidades operacionais no mundo - Capacidade de produo = 400.000 t/ano PROCESSO Os minrios (pelotas, sinter) so reduzidos num forno de cuba por um gs redutor de composio aproximada de (50% CO e 30%H2) e obtm-se o ferro esponja no estado slido. O forno Midrx parece um pequeno alto-forno, onde no se chega a produzir fuso do ferro. PRINCIPAIS INSTALAES: 1- Refornador - onde prepara o gs redutor 2- Forno de Reduo - reduo e resfriamento do ferro REFORMADOR O gs redutor obtido ,pela reao do gs natural (CH4) com o gs do topo do forno de reduo (H2,CO2 H2O, CO) produzindo praticamennte CO e H2 com auxilio de um catalizador (Ni). O Reformador uma cmara de aquecimento revestida internamente de refratrio. Ele aquecido pela mistura (ar + gs natural + gs de topo). O forno atravessado por tubos refratrios contendo o catalisador, onde passa a mistura gasosa (gs natural + gs topo).
46
Fig.2.14 - Esquema geral de uma instalao Midrx Em alta temperatura (10000 C) ocorre as seguintes reaes dentro do tubo: CH4 + CO2 = 2CO + 2H2 CH4 + H2O = CO + 3H2 A temperatura do reformador limitada pelos tubos refratrios O reformador projetado para reformar misturas gasosas com: 5O% gs natural e 5O% gs de topo COMPOSIO DOS GASES Gs de topo: 25% CO, 20% C02, 30% H2, e 25%;H2O (antes de ser resfriado 320o C, aps 50o C) Gs natural: 90% CH4 e 10% C2 H6) Gs reformado: 36% CO, 5O% H2 e 4% (CH4 + C02) FORNO REDUTOR Dimetro inferior 4,8 m Volume interno 300 m3 Possui duas regies
1) Zona de Reduo 2) Zona de resfriamento 1) Parte superior - produz a reduo do mineral a 1000o C pela ao do gs redutor 2) Parte inferior, perfil cnico,no revestido de refratrio O gs frio recirculado em circuito fechado Resfria o ferro-esponja para sair 'T 35o C para evitar oxidao do ferro O minrio (sinter, pelota) introduzido na parte superior do forno So reduzidos pelo gs reformado ascendente do forno a 1000o C, a qual entra no meio do forno. Reaes: 3 Fe2O3 3Fe2O3 Fe3O4 Fe3O4 FeO FeO + CO + H2 + CO + H2 + CO + H2 = = = = = = 2Fe3O4 2Fe3O4 3FeO 3FeO Fe Fe + CO2 + H2O + CO2 + H2O + CO2 + H2O
Dois teros do gs do topo misturado com gs natural e levando ao reformador 1/3 - combustvel e 2/3 - gs para reforma Em sua descida o ferro esponja passa pela regio de resfriamento onde encontra o gs de resfriamento (20% CO e 40% H2) O ferro esponja sai do forno 35o C O processo continuo O processo de obteno do ferro esponja dura aproximadamente 6,0 horas.
48
02.2.2 - PROCESSO MIDREX-FASTMET 02.2.2.1 Introduo O processo Midrex FASTMET converte finos de xido de ferro e carvo pulverizado, em ferro de reduo direta (Direct Reduction Iron - DRI) a quente, adequado para a produo de ferro gusa ou ao dependendo da aplicao especfica. A Midrex realizou estudos extensivos no sentido de se criar um novo processo de reduo direta, que viesse a ter determinadas caractersticas como um baixo custo de capital para plantas com capacidade de produo de 0,1 a 0,5 milhes de toneladas de ferro por ano, uso de finos de minrio de ferro e carvo pulverizado, baixo consumo de eletricidade, flexibilidade operacional e tambm um baixo impacto ambienta!.. Baseado nos estudos feitos, uma nova tecnologia foi desenvolvida: o processo FASTMET, cujo ponto principal a existncia de um fomo de soleira rotativa, similar queles convencionalmente usados nas indstrias de ferro e ao para aquecimento de billets e tubos. 02.2.2.2 Descrio do Processo No processo FASTMET, conforme pode ser visto na figura 2.15, concentrado de minrio de ferro, carvo pulverizado e ligantes seguem dos silos de armazenamento a um misturador, e a mistura alimentada a um disco de pelotizao. As pelotas verdes resultantes so alimentadas a um secador e depois a um fomo de soleira rotativa, ou ento seguem direto para o fomo, sendo alocadas no cadinho em camadas uniformes.
Fig. 2.15 Fluxograma do processo Medres-FASTMET (Assis, P.S. 1995)
49
Com a rotao do cadinho, as pelotas so aquecidas a uma faixa de 1250 a 1350 C, e o xido de ferro reduzido. A reduo efetuada atravs do contato ntimo do carbono contido internamente s pelotas com o xido de ferro, em um ambiente que se encontra a altas temperaturas. O ar de combusto insuflado quente pelos queimadores, que se situam acima do cadinho ao longo de todo o fomo. Uma viso da seo transversal e plana do fomo de soleira rotativa pode ser vista na figura 2.16.
Fig.2.16 Seo transversal da planta do forno de soleira rotativa (Assis, P.S. 1995)
O tempo de residncia no cadinho varia de 6 a 10 minutos, dependendo do tipo de material que est sendo processado e tambm do nmero de camadas de pelotas. Durante este tempo, 90 a 95% do xido de ferro convertido a DRI que continuamente descarregado a uma linha de receptculos refratrios para transferncia de calor e formao de DRI quente, ou segue para tambores de resfriamento rotativos para formar DRl frio, ou ento para mquinas de briquetagem nas quais ser produzido ferro briquetado a quente (HBI). Os gases gerados pela reduo das pelotas aps passarem por um duto condicionador, aquecem o ar de combusto em um trocador de calor. Em seguida, entram em um lavador de gs e logo aps, alimentam urna chamin de exausto.
02.2.2.3 Flexibilidade de Matrias-Primas e Energia Uma larga faixa de hematitas, magnetitas, ilmenitas tm sido testadas em laboratrio e encontrados como sendo geralmente adequados para o processo FASTMET. No caso de hematitas ou de concentrados muito finos necessrio incluir um secador no tlowsheet. Se o minrio grosso, um circuito de secagem requerido. Em todos os
casos, o contedo de ganga deve ser to baixo quanto possvel para minimizar os custos de fuso. O processo aceita finos de xido de ferro com tamanho na faixa de pellet feed (80% das partculas com granulometria abaixo de 325 mesh). No processo FASTMET a perda de materiais de baixa granulometria muito pequena, porque os finos e os ps da planta podem ser reciclados, resultando, portanto, em altos rendimentos. Isto pode ser considerado como uma vantagem sobre os demais processos de reduo direta (incluindo os que utilizam leitos fluidizados) que requerem minrios de granulometria controlada, visto que estes no possuem muita flexibilidade na reciclagem de finos. Muitos carves, coques e "chars" tendo menos do que 20% de cinzas e um teor mnimo de 50% de carbono fixo, podem ser usados como redutores se um secador for includo no flowsheet. O contedo de enxofre no redutor deve ser menor que 1 % para que se possa alcanar uma sobretaxa de dessulfurizao. O calor requerido pelo forno de soleira rotativa do processo FASTMET suprido pelos queimadores. Os combustveis adequados para os queimadores so carvo pulverizado, gs natural, propano e leo combustvel. O carvo pulverizado como combustvel dos queimadores deve ter urna granulometria de 200 mesh (de 70 a 80% das partculas). O contedo de volteis deve ser no mnimo 30%, e o teor de cinzas deve ser menor que 20%.
02.2.2.4 Fatores Econmicos No processo FASTMET, os custos relacionados ao minrio de ferro so mnimos, devido utilizao de finos, o que representa uma economia em torno de 25 a 30 US$ por tonelada de ferro produzido. Altos rendimentos podem ser alcanados porque os tinos e os ps gerados durante o processamento, podem ser reciclados. Os custos de energia podem ser minimizados no processo FASTMET devido utilizao de carvo disponvel, no lugar de coque, gas natural, leo combustvel ou eletricidade. O consumo de energia otimizado por utilizao de carvo pulverizado, uma mistura ntima de carvo pulverizado com minrio de ferro em pelotas e a queima direta de combustvel utilizando-se ar pr-aquecido com calor sensvel dos gases de exausto. O carregamento de DRI a quente no forno de fuso pode salvar um adicional de 15 a 25 US$/t em energia, eletrodos e custos de refratrios. Os parmetros tpicos de operao de processo F ASTMET para os custos de produo estimados so mostrados na tabela VI (22). Os nmeros mostrados so clculos termoqumicos e no representam necessriamente os valores que sero obtidos industrialmente.
51
As principais vantagens que o processo FASTMET oferece podem ser sumarizadas conforme segue: Potencialmente o mtodo de baixo custo de produo de DRI na Amrica do Norte. Combina equipamentos convencionais em um sistema prtico. Utiliza finos de xido de ferro disponveis "domesticamente". Utiliza carvo pulverizado como redutor. Permite um rpido aiuste do processo devido a uma taxa de reduo muito rpida. Pode ser instalado em plantas com capacidade acima de 450 mil tonelada por ano. Uma economia de 20 a 30% nos custos de capital pode ser obtida com os equipamentos utilizados. Baixo impacto ambiental e timo para reciclagem de rejeitos industriais.
02.2.3 - PROCESSO HyL Desenvolvido em 1953, Mxico pela Hojolata Y.Lamina. aplicvel em Pases que dispunham de metano (CH4) a baixo preo e minrio de alta qualidade. Pois a ganga no pode ser escorificada. um processo descontinuo(4 retortas)) Os minrios so reduzidos pelo gs redutor obtido de gs natural reformado com excesso de H2O. Em 1955 foi o Inicio de funcionamento da primeira instalao. Em 1957 produo de 200ton./dia, 1960 500ton./dia. 1970 - Inicio de utilizao de pelotas (9 a 15mm). De todos os processos atuais de fabricao de ferro esponja o HyL o que leva mais anos fabricando grandes qualidades. o processo que produziu de maior quantidade de ferro esponja no mundo DESCRIO DO PROCESSO Minrio de ferro ou pelotas reduzido a ferro esponja por um gs redutor - 16% CO, 72% H2. A reduo se realiza com 4 reatores fixos R1,R2, R3 e R4 com capacidade 100 ton. cada, como pode ser visto na fig.4.8 O carregamento feito na parte superior.
52
Os gases redutores atravessam a carga de cima para baixo, e cada reator funciona independente dos demais. O gs redutor preparado num nico forno de reforma. O gs natural mais vapor passa por tubos inoxidveis contendo catalisadores de nquel. Os tubos so aquecidos externamente a aproximadamente 800o C. Reao: CH4 + H2O = CO + 3H2 3% CH4 8% C02 N2 = O 3%
Gs redutor -
16% CO 72% H2
O gs reformado passa sucessivamente por 3 reatores em srie, em cada um dos reatores o gs efetua distintas operaes de reduo. Na saida do terceiro reator o gs utilizado como combustvel em operaes auxiliares, veja fig.4.9.
Fig.2.17 - Esquema geral de uma instalao HyL para fabricar ferro esponja
53
Fig.2.18 - Percurso do gs redutor no processo Hyl
PERCURSO DOS GASES NO PROCESSO HyL 1a ETAPA - RESFRIAMENTO DA CARGA O gs reformado ao sair do reator de reforma troca calor com uma caldeira para produzir vapor. Em seguida passa num resfriador para condensar o vapor d'gua. Depois .de frio, o gs se destina ao reator que esta em resfriamento do ferro-esponja quente. O gs resfria o ferro esponja e se pr-aquece. Devido a alguma pr-reduo, o gs absorve gua. Ento o gs passa num resfriador para condensar a gua. 2a ETAPA - REDUO PRINCIPAL O gs passa por um pr-aquecedor tubular (aquecido com gs combustvel sado do terceiro reator). A temperatura do gs aumenta para 800o C. O gs entra numa cmara de combusto parcial controlada (gs redutor + AR) e a temperatura sobe para 1050oC. Em seguida o gs entra no reator em que o material sofreu reduo secundria e est quente. Aps o gs realiza a reduo principal, ou seja: Fe3O4 Fe3O4 FeO FeO + + + + CO H2 CO H2 = 3FeO = 3FeO = = Fe Fe + + + + CO2 H2O CO2 H2O
54
O gs sai com mais CO2 e H2O e passa num resfriador p/ condensar H2O. 3a ETAPA - REDUO SECUNDRIA O gs novamente pr-aquecido no pr-aquecedor e posteriormente na cmara de combusto at T 1050o C. Em seguida, o gs entra no reator que foi recentemente carregado para fazer a reduo secundria e pr-aquecer a carga. Posteriormente o gs passa num resfriador para condensar H2O. O gs ento utilizado como combustvel nos fornos de pr-aquecimento e de reforma do gs. Composio qumica dos gases envolvidos no processo: Gs Combustvel ( aps feita a reduo secundria) Gs Reformado H2 - 30% CO - 16% H2 - 72% CO - 16% H2 - 63% CO - 17% CO2 N2 CO2 N2 CO2 N2 22% 32% 8% 0,3% 10% 8% CH4 CH4 3%
Gs da reduo principal (gs que entra na reduo principal)
2%
Composio tpica de um ferro esponja: FeTotal FeMetlico C S P Ganga 90 -97% 82 - 93% 0,25 - 0,9% 0,01% 0,01% 2 - 6%
55
Fig.2.19 - Percurso do gs redutor nas unidades do processo Hyl
Tabela mostrando o ciclo operatrio do procedimento HYL Etapa 1 Reator 1 Reator 2 Reator 3 Reator 4 Reduo Secundria Carga e Descarga Resfriamento Reduo Principal Etapa 2 Reduo Principal Reduo Secundrl.a Carga e Descarga Resfriamento Etapa 3 Resfriamento Reduo Principal Reduo Secundria Carga e Descarga Etapa 4 Carga e Descarga Resfriamento Reduo Principal Reduo Secundria
56
02.3 - PROCESSOS DE REDUO INDIRETA O ferro com certeza o mais verstil dos metais, cuja gama de aplicaes estende-se aos prprios limites da imaginao. Em diversas aplicaes de diversos materiais, sempre possvel encontrar uma liga que tenha como base o ferro. Dessa maneira a produo do ao em larga escala tornou-se uma necessidade mundial, notadamente no ps-guerra como o desenvolvimento industrial do mundo. O desenvolvimento das aplicaes ou das qualidades dos diversos tipos de ao ou ligas de ferro em larga escala s foi possvel graas a abundncia do minrio de ferro, sendo na maior parte na forma de xidos. Por coincidncia o minrio de ferro pode ser reduzido num redutor extremamente abundante que o carvo. Desta forma, passou-se ento a desenvolver mtodos e mquinas que associassem a esses trs elementos: - Abundncia de minrio; - Abundncia de carves; - Abundncia de aplicaes; Resultando um processo chamado "Alto Forno" onde utiliza-se como fonte de calor e redutor o coque ou carvo vegetal e num outro chamado Baixo Forno ou forno eltrico de reduo, que utiliza como fonte de calor a energia eltrica e como redutor o coque ou carvo vegetal.
02.3.1 FORNO ELTRICO DE REDUO/BAIXO FORNO O forno eltrico de reduo o mtodo de obteno do gusa de maior importncia depois do alto-forno. utilizado onde o minrio de alta pureza e a energia eltrica barata. Enquanto num alto forno o coque funciona como fonte de calor e redutor, no baixo forno o mesmo age apenas como redutor pois a fonte de calor a energia eltrica. CARACTERSTICAS DO BAIXO FORNO O forno consiste numa cmara de fuso com trs ou mais eletrodos passando atravs da abbada, colocados, seja por linha ou em tringulo. (fig.4.11. e 4.12.) Perto da periferia da abboda, esto os tubos de carregamento (geralmente seis), posicionados de cada lado dos eletrodos. ELETRODOS So de carbono amorfo ou auto aglomerantes, a massa dos eletrodos geralmente constituida de 25%piche, 25% coque e 50% carvo. O seu consumo da ordem de 20 a 30 Kg/ton. quando se opera com carga de sinter e minrio, respectivamente.
57
REFRATRIO Os fornos so revestidos com blocos de carbono at a linha de escria. Entre a carcaa metlica e os blocos de carbono utiliza-se uma 'parede protetora de tijolos, slico-aluminosos. Na abbada do forno utiliza-se massa refratria de modo a resistir at 12000 C e so sustentados por uma armao em anel, onde em seu interior circula gua para refrigeraao. CARCAA A tampa do forno possui as aberturas indispensveis a passagem dos eletrodos, dos tubos de carregamento e de saida dos gases, alm de portas de visita (man holes) que servem para observar o seu interior. TRANSFORMADORES Os transformadores so geralmente monofsicos e baixam a tenso da rede para 127 e 220 V, necessrias para o funcionmanento do forno. A ligao dos transformadores aos eletrodos feita de tubos e barras de cobre. As placas de contato com o eletrodo so de cobre e refrigeradas gua. A altura dos eletrodos em relao carga controlada automaticamente, sobem quando a corrente muito forte e baixa quando muita fraca. CARREGAMENTO (FORNO TYSLAND-HOLE) A carga do forno, minrio de ferro ou sinter, coque ou car vo vegetal e fundentes, so colocados em silos. Em seguida so introduzidos no forno por meio de tubos de alimentao (fig. 4.11.) As reaes de reduo do minrio so as seguintes: 3Fe2O3 Fe3O4 FeO CO2 + CO + CO + CO +C = 2Fe3O4+ CO2 = 3FeO + CO2 = Fe+ CO2 = 2CO
SiO2 2MnO 2CaO H2O
+ 2FeO = 2FeO.SiO2 + SiO2 = 2MnO.SiO2 + SiO2 = 2CaO.SiO2 +C = CO + H2

58
__ESCRIA
O gs produzido nas reaes possui aproximadamente 70-85%CO e 10-20% H2. Portanto alto poder calorlfico 2500 Kcal/Nm3, e um volume de 600 a 650 Nm3/t. gusa. O forno Tysland - Hole produz normalmente 100 toneladas de gusa por dia e o seu consumo de energia em torno de 2500 - 3000 Kwh/ton.e de coque 500 Kg/t.gusa. BAIXO FORNO STRATEGIC-UDY Este processo desenvolvimento do processo Tysland-Hole. fig.4.12. O minrio de ferro incialmente parcialmente reduzido em um forno rotativo. Em seguida o material carregado num forno eltrico arco submerso onde se completa a sua reduo e se funde o gusa.
2) Fundaes; 3) Eltrodos Soderberg; 4) Silos de alimentao da carga 5) Tubos de alimentao;
8) Transformador monofsico; 9) Calha de vasamento; e 12) Silos de minrio e fundentes.
Fig.2.20 - Seo atravs de um forno eltrico de reduo (Tysland-Hole): Uma frao importante do calor para o pr-aquecimento pr-reduo do minrio no forno rotativo fornecido pela combusto do CO, proveniente do forno eltrico. A mistura de minrio de ferro fundentes e redutor slido so carregados continuamente no forno rotativo. No forno rotativo o minrio aquecido e pr-reduzido e o fundente calcinado.
59
Os materiais saem do forno rotativo nas temperaturas de 980-1250oC. O carvo adicionado em quantidades suficientes para realizar a reduo no forno rotativo e eltrico. O carvo no utilizado no forno rotativo vai juntamente com o minrio prreduzido e o fundente para o forno eltrico. Para economizar energia trmica e eltrica, o material quente, que sai do forno rotativo carregado diretamente na zona de fuso do forno eltrico. Este tipo de carrrgamento pode-se utilizar finos sem interferncia com a operao. O gs proveniente das reaes no forno eltrico queimado no forno rotativo fornecendo grande parte do calor necessrio ao mesmo. VANTAGENS DO PROCESSO STRATEGIC-UDY No necessrio preparao mecnica alguma do minrio, pode-se utilizar finos abaixo de 10 mm. Pode-se usar qualquer tipo de carvo (antracito, betuminoso, lignito) ou coque como redutor. O consumo de carvo da ordem de 450 Kg/t. e a energia eltrica de 1100 Kwh/'t.
1) Carregamento do minrio e dos fundentes; 2) Alimentadores de combustvel em quatro pontos, ao longo do comprimento; 3) Entrada de ar para controle da combusto; 4) Alimentao de combustvel; 5) Carro balana; 6) Elevador da carga; 7) Ponte de carga do forno eltrico; 8) tubos de carregamento; 9) forno eltrico de reduo; 10) Eletrodos Soederberg; 11) Panela de vasamento; 12) Retirada do gs 'Fig. 2.21 - Representao esquemtica do forno Strategic-Udy:
60
02.3.2 - PROCESSO TECNORED O processo Tecnored desponta como uma nova alternativa tecnolgica para a produo de ferro gusa a partir de matrias-primas e insumos de baixo custo. O processo se baseia na reduo e fuso de pelotas auto-redutoras de cura a frio em um forno de geometria especial, o forno de alta reduo (FAR), resultando na obteno do gusa com custos operacionais e de investimento inferiores aos dos processos tradicionais. As pelotas empregadas no processo so produzidas a partir de uma mistura de finos de minrio de ferro, redutores como, por exemplo, finos de carvo mineral, finos de carvo vegetal, biomassa ou finos de coque, e tambm cal hidratada como agente ligante e fluxante. Toda essa mistura aglomerada em discos de pelotizao tradicionais e as pelotas obtidas so curadas em ptios abertos durante um perodo de 28 dias. Uma caracterstica importante e inerente ao processo a formao de uma atmosfera redutora dentro das pelotas, figura 2.22, que resulta em elevadas taxas de reduo e impede are-oxidao.
Fig. 2.22 - Mecanismo de reduo de uma pelota auto-redutora utilizada no processo FAR/Tecnored (Assis,P.S. 1995).
02.3.2.1 - Descrio do Processo O forno FAR, descrito nas figuras 2.23 e 2.24, dispe de dutos laterais para alimentao de combustveis slidos, uma cuba central atravs da qual so carregadas as pelotas e por onde passa todo o fluxo gasoso em contracorrente, e tambm ventaneiras refrigeradas gua para sopro de ar quente na parte inferior do forno (ventaneiras primrias), e ventaneiras para sopro de ar frio na base da parte superior (ventaneiras secundrias). O forno constitudo basicamente de trs partes distintas: Cuba superior - parte do forno que est compreendida entre o nvel de
carregamento das pelotas e as ventaneiras secundrias. Zona de fuso - parte do forno que est compreendida entre as ventaneiras secundrias e o topo do leito de combustvel. Cuba inferior - parte do forno que est compreendida entre o topo do leito de combustveis e as bicas de vazamento do metal. 02.3.2.1 - Cuba Superior Nesta regio do forno, as pelotas so pr-aquecidas e ocorre a reduo do minrio. A forma pela qual a pelota reduzida que lhe confere a caracterstica de ser autoredutora, ou seja, nas partculas de carvo da pelota ocorre a queima do carbono com o CO2, proveniente da queima do CO com o ar frio das ventaneiras secundrias. O CO gerado pela queima dos combustveis slidos alimentados pelos dutos laterais com o oxignio quente sopro pelas ventaneiras primrias, gerando juntamente com os gases quentes das zonas inferiores a energia necessria o pr-aquecimento e reduo das pelotas. Uma das principais caractersticas do forno FAR a inexistncia da reao endotrmica de Boudouard: CO2 + C = 2 CO, a no ser no interior das pelotas, uma vez que no existem combustveis slidos na cuba superior. Este importante fato resulta em uma elevada eficincia trmica do processo e tambm em uma reduo no consumo de combustvel. 02.3.2.2 - Zona de Fuso Nesta regio ocorrem a fuso das pelotas reduzidas, a reduo dos xidos de ferro residuais e tambm o incio da carburao do ferro gusa. A energia necessria para o processo nesta zona fornecida pelos gases quentes provenientes do leito de combustveis slidos. 5.4.2.1.3 Cuba Inferior Na parte inferior do forno FAR ocorrem o super-aquecimento do metal e da escria at as temperaturas de vazamento e, alm disso, ocorre tambm a carburao final do ferro gusa, a reduo final dos xidos residuais, a remoo do enxofre pela escria e a reduo e incorporao do silcio ao banho metlico. A energia necessria para o processo nesta regio proveniente da queima dos combustveis slidos pelo sopro de ar quente das ventaneiras primrias.
62
Fig.2.23 Esquema da concepo do processo Tecnored (Costa, P. H. C.,2001)
Fig.2.24 Esquema da concepo do processo Tecnored (Noldin, J. H., 2005)
63
02.3.2.5 - Vantagens do processo Abaixo se encontram relacionadas algumas das principais vantagens do processo Tecnored em relao aos processos tradicionais e tambm em relao a outros processos alternativos: Adaptao a insumos diversos de baixo custo: utilizao de finos de minrio de ferro de baixo teor (60 a 64 % de Fe); redutores, aglomerantes e combustveis slidos de baixo custo; reaproveitamento total de finos e poeiras. Pelotizao de baixos custos de investimento: cura das pelotas a frio em ptios abertos; moagem dos finos de carvo a apenas 140 mesh; no necessria a queima das pelotas. As pelotas verdes apresentam uma resistncia suficiente para o manuseio a granel. Forno FAR possui alta produtividade e alta eficincia energtica: tempo de residncia de 30 a 40 minutos (alto:.forno 6 a 8. horas); inexistncia da reao de Boudouard na cuba superior do forno; queima do CO com o ar frio para praquecer e reduzir as pelotas; baixo consumo eltrico devido baixa presso de sopro e baixa altura de elevao da carga; ar soprado quase frio; gs de topo de baixo custo disponvel. Forno de baixo investimento: cuba simples; perifricos clssicos para aquecimento, injeo, limpeza, etc, possibilitando a converso de altos-fornos existentes; volume til reduzido devido elevada produtividade; sistema de dosagem de carga dispensvel; sistema de automao e controle so simples. Ausncia de emisses e efluentesperigosos.
02.3.2.6 Concluses e Perspectivas o processo Tecnored vem a ser uma alternativa promissora para a produo de ferro gusa, devido as vantagens que apresenta em relao aos processos tradicionais como a adaptao a insumos de baixo custo, o processo de pelotizao tradicional, alm da alta produtividade, eficincia energtica e baixo custo operacional e de investimento. Contudo, tem um grande problema de apresentar desempenho satisfatrio somente quando se trabalha com matrias-primas preparadas (coque e pelotas) e baixas produes, devendo ficar restritas aplicaes especiais como em pases tropicais devido cura a frio das pelotas. Estas limitaes podem ser amenizados com a cura por aquecimento e uso de carves antracitos e coque de petrleo.
64
Fig.2.25 Esquema que mostra como feito a expanso dos fornos Tecnored (Noldin, J. H., 2005).
65
02.3.3 ALTO FORNO O alto forno um tipo de forno de cuba empregado na produo de ferro gusa, pela fuso redutora de minrios de ferro em presena de carvo vegetal ou coque e fundente, os quais so carregados no topo e, na descida, so transformados pela ao dos gases ascendentes, provenientes da combusto do carvo com o oxignio soprado pelas ventaneiras, obtendo-se escria e ferro gusa lquidos pelo cadinho e poeiras e gases no topo.
Fig.2.26 Esquema mostrando um alto forno e seus principais equipamentos perifricos, como os regeneradores, ventoinhas, sistema de coleta de gases, casa de corrida, correia transportadora principal e carro torpedo.
02.3.3.1 - FERRO GUSA E SUBPRODUTOS Em um Alto Forno, o ferro gusa o principal produto e o gs de topo, p e escria, so recuperados como subprodutos. 1 - Ferro Gusa O ferro gusa pode ser diferentemente classificado de acordo com a matria prima usada, constituintes e utilizao. Geralmente dividido em gusa para aciaria, gusa para fundio e gusa para ligas. Na utilizao para aciaria o gusa usado proveniente da mesma usina, desta forma, normas internas so feitas para controlar a composio qumica do mesmo.
66
Fig.2.27 Vista area mostrando um alto forno e seus principais equipamentos perifricos, como os regeneradores, sistema de coleta de gases, casa de corrida e correia transportadora principal.
2 - Sub Produtos a) Gs de Alto Forno O gs de Alto Forno contm de 21 a 25% de CO, 18 a 22% de CO2, 2 a 5% de H2 possuindo 700 a 800 kcal/Nm de poder calorfico e por isso ele recuperado e usado como combustvel. O gs limpo (no sistema de limpeza de gases), colocado em uso para diversos fins, tanto "puro" como em mistura com gs de coqueria ou com gs de convertedor. b) P de Alto Forno O p recolhido no sistema de limpeza de gases, formado pelo p recolhido no balo de p (dust catcher) e pelo p mido recolhido nos "Venturi scrubber" e/ou precipitadores eltrostticos. A composio de p varia de acordo com a matria prima usada, porm, aproximadamente composto por 25 a 40% de Ferro; 40 a 45% de C; 5 a 7% de SiO2 e 2 a 4% de CaO.
67
c) Escria de Alto Forno A quantidade de escria produzida normalmente 250 a 340 kg/t de gusa. A escria de Alto Forno era descartada, porm agora ela um subproduto se apresentando na forma de escria bruta (aterros) e escria granulada (usada na fabricao de cimento).
02.3.3.2 - CORPO PRINCIPAL DO ALTO FORNO O alto forno pode ser construdo com chaparia de ao extradoce, protegida internamente com uma grossa camada de refratrios dotados de camisas de refrigerao a gua. Historicamente, o corpo principal do alto forno se divide em goela, cuba, ventre, rampa e cadinho, ou seja: 1. TOPO: a parte superior do Alto Forno onde localizam-se os dispositivos de carregamento (cone grande, cone pequeno, bleeders, correia transportadora, etc.) 2. GOELA OU GARGANTA situa-se logo abaixo do cone grande, possui vrias fieiras de placas de desgaste feitas em ao ou ferro fundido para proteger os refratrios do impacto e da abraso da carga ao ser aberto o cone grande. 3. CUBA Regio logo abaixo da goela, os materiais carregados ainda esto no estado granular. 4. RAMPA a regio onde os refratrios esto submetidos aos ataques mais severos, devido ao do calor, presso e ao da escria. Esta regio refrigerada externamente, podendo-se inserir entre os refratrios varias placas de refrigerao ou staves. 5. VENTRE a parte de maior dimetro do Alto forno e regio de alta temperatura. 6. CADINHO Regio que contm o gusa e a escria. O dimetro interno do cadinho mais o volume interno do forno so utilizados para representar o tamanho do forno.
68
02.3.3.3 ASPCTOS INTERNOS DO ALTO FORNO 1. Zona Granular a regio onde o minrio e coque descem como carga slida, ela engloba a zona de reserva trmica e qumica. Inicialmente, o mineral de hematita (Fe2O3) reduzido a magnetita (Fe3O4) pela ao do gs reduto CO logo aps o carregamento no topo. Durante a descida de carga, ainda na cuba a magnetita continua reagindo com o CO formando ento o xido de ferro wustita (FeO). Finalmente, por volta de 1000oC, logo no incio da zona coesiva ou zona de amolecimento e fuso, a wustita reduz a ferro metlico. Esta regio utiliza a carga trmica e o potencial redutor dos gases provenientes das regies inferiores. Portanto, as reaes de reduo so feitas sem consumo de carbono. A temperatura nesta regio varia de 200 a 1000o C. REAES: Para temperaturas entre 200 a 950o C, ocorre preaquecimento da carga e secagem e reduo indireta dos minrios, ou seja: 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
H = - 10,33 Kcal/mol H = + 8,75 Kcal/mol
Para temperaturas 900o C ocorre a calcinao do calcrio e as seguintes reaes: CaCO3 CaO + CO2 CO + H2O CO2 + H2 2CO CO2 + C
H = + 43,35 Kcal/mol H = - 9,68 Kcal/mol H = - 41,21 Kcal/mol
Para temperaturas entre 950o e 1000o C situa-se a zona de reserva trmica e qumica, e a seguinte reao est em equilbrio termodinmico. FeO + CO Fe + CO2
H = - 3,99 Kcal/mol
69
Fig.2.28 Perfil de um alto forno em corte vertical, mostrando as partes externas e as zonas internas. 2. Zona Coesiva ou Zona de Amolecimento e Fuso (1000 a 1450o C). Nesta regio os minrios amolecem e fundem, a camada de coque permanece slida permitindo o escoamento do fluxo gasoso para as partes superiores (cuba) do alto forno (janelas de coque). Aparece a formao de ferro metlico e escria primria lquida com baixo ponto de fuso (1300o C) e com alto teor de FeO, at 40%. Nesta regio ocorre a reao de Boudouard (CO2 + C 2CO ) altamente endotrmica. Portanto, reduo do xido de ferro nesta regio implica em aumento de consumo de carbono e calor. Reaes: CaCO3 CaO + CO2
H = + 43,35Kcal/mol
A reduo direta que ocorre nesta regio resultado da soma das seguintes reaes: FeO + CO Fe + CO2 CO2 + C 2 CO FeO + C Fe + CO
H = - 3,99 Kcal/mol H = + 41,21 Kcal/mol H = + 37,22 Kcal/mol

70
Formao da escria primria: SIO2 + 2FeO 2FeO.SiO2 Al2O3 + FeO FeO.Al2O3 SiO2 + MnO MnO.SiO2 SiO2 + 2CaO 2CaO.SiO2 A composio da escria primria a seguinte: SIO2 AL2O3 25,6% 8,5% CaO MgO FeO MnO 27,9% 3,2% 25,4% 8,88%
Esta regio a que oferece a maior resistncia passagem dos gases redutores, sendo responsvel por cerca de 50% da perda de presso.
Fig.2.29 Esquema da distribuio de carga dentro da zona de amolecimento e fuso (zona coesiva) em um alto forno.
71
Fig.2.30 - Formao da estrutura da camada coesiva do Alto Forno (Hiroata no 1)
Fig.2.31 Diagrama de fase do sistema FeO-SiO2 em contato com o ferro metlico, mostrando um euttico de baixo ponto de fuso (1200 C) onde inicia a formao da escria pimria na zona coesiva do Alto Forno.
72
Fig.2.32 - Efeito da distribuio da relao Minrio/Coque (M/C) no carregamento do Alto Forno, no perfil da zona de amolecimento.
73
Fig. 2.33 Distribuio das camadas de amolecimento e fuso de Alto Fornos Japoneses dissecados na dcada de 70.
74
3. Zona de Gotejamento (1400o C a 1800o C) O metal e a escria lquidos descem sob um leito poroso de coque em contra corrente com o gs redutor. Nesta regio ocorre a reduo das impurezas do minrio e parte do FeO contido na escria (reduo rpida do FeO da escoria para teores de 5%) e a formao da escria secundaria com dissoluo do CaO. Reaes: FeO(l) + CO Fe(l) + CO2 CO2 + C 2CO P2O5 + 5CO 2P + 5CO2 P2O5 + 5C 2P + 5CO SiO2 + 2C Si + 2CO FeS + CaO + C CaS + CO + Fe FeS + MnO + C MnS + Fe + CO MnS + CaO + C Mn + CaS + CO 4. Zona de Combusto (2000o C). O ar quente soprado pelas ventaneiras, na parte superior do cadinho, faz o coque entrar em combusto elevando a temperatura acima de 1900C na zona de combusto e os gases resultantes sobem aquecendo toda a carga. Reaes: C + O2 . CO2 e mais calor Em presena de muito carbono (atmosfera redutora) e em temperaturas acima de 1000o C o gs CO2 resultante da combusto do coque com o ar, reage com o carbono formando o gs redutor CO. CO2 + C 2CO O CO em asceno o principal agente redutor do minrio de ferro. Ocorre tambm a formao da escria final com a dissoluo da cal que no foi incorporada na rampa e a absoro de cinza do coque (SiO2)
75
Fig.2.34 Esquema de uma seo vertical em frente a uma ventaneira de alto forno.
5. Zona do cadinho: Nesta regio, o gusa e a escria lquidos e o coque se acumulam num recipiente refratrio. O cadinho tambm contm um ou mais furos de gusa, por onde ocorre o esgotamento do mesmo para a casa de corrida.
76
Fig.2.35 Distribuio das isotermas dentro de um Alto Forno
Fig.2.36 Perfis da zona de amolecimento e fuso no Alto Forno
77
02.3.3.4 - O ALTO FORNO IDEAL:
Fig.2.37 Esquema de um Alto-Forno a coque operando idealmente
78
02.3.3.5 - ELABORAO DA ESCRIA DE UM ALTO FORNO
79
Fig.2.38-
80
02.2.3.6 - PERIFRICOS DO ALTO FORNO
1 - SISTEMA DE CARREGAMENTO: Os pequenos altos fornos so alimentados com carga slida por meio de skipers e os grandes por meio de correias transportadoras. Estando no topo, a carga pode ser introduzida no alto fomo atravs de sistema de cones ou por calha giratria. 2 EQUIPAMENTOS DE OPERAO PARA PRESSURIZAO DO TOPO: Estes equipamentos possuem a funo de manter o topo do alto forno pressurizado, entre 1,5 e 2,5kgf/cm2, para reduzir a perda de carga entre o topo e as ventaneiras, reduzindo assim a velocidade ascendente do gs e facilitando as reaes de reduo na cuba.
Fig.2.39 Sistema de carregamento e pressurizao do topo de um alto forno com duplo cone, incluindo limpeza de gases (AF1 da CST).
81
Fig.2.40 Seqncia de carregamento do topo de um alto forno com duplo cone.
Fig.2.41 Sistema de carregamento e pressurizao do topo de um alto forno com calha rotativa (AF2 CST).
82
3 - SISTEMA DE LIMPEZA DOS GASES O gs que sai no topo do alto fomo arrasta consigo poeiras (15 a 35gNm3) que no podem ser lanadas na atmosfera, por isso, todo o material submetido a um sistema de controle ambiental que separa todas as partculas slidas, formando uma lama que aproveitada na sinterizao. A limpeza do gs geralmente feita por um coletor de p, venturis, lavador de gs(bischoff), precipitador eletrosttico e separador de neblina. Os sistemas de limpeza de gases podem ser visto nas fig.4.18 e 4.20. O gs de alto forno limpo empregado no aquecimento dos regeneradores e tambm mandado para o um gasmetro, onde distribudo para toda a usina e posteriormente misturado a outros gases combustveis gerados na prpria usina. A combusto da mistura de gases pode ser usada na produo de vapor para produo de energia nas termoeltricas. 4 - ANEL DE VENTO: Trata-se de um anel tubular que envolve o alto fomo na altura da rampa, que recebe o ar quente dos regeneradores e o distribui para o interior do alto fomo pelas ventaneiras.
5 CASA DE CORRIDA: a rea em volta do cadinho destinada s corridas de ferro gusa e escria. Na CST, os furos de corridas so abertos com perfuradores pneumticos e fechados por canhes hidrulicos para projeo de massa. No caso do forno 1, o sistema possui, normalmente, um canal em reforma, um aguardando operao e dois operando, estes em casas de corridas diferentes, tendo como objetivo manter o forno sempre esgotado.
83
Fig.2.42 Lay Out da casa de corrida do Alto Forno 1 da CST.
84
Fig.2.43 Perfurador do furo de gusa
85
Perfurao
Fig.2.44 Broca com haste, barra e tubo de oxignio utilizads no furo de gusa.
86
87
6 - SEPARAO DO GUSA E DA ESCRIA: O gusa e a escria saem juntos por um nico furo no cadinho, chamado furo de gusa. A separao do gusa e da escria se faz por diferena de densidade no canal de corrida principal. O gusa, mais denso, segue por outros canais em direo ao carro torpedo, e a escria segue para o sistema de granulao, onde a mesma recebe jatos de gua pressurizados ficando com granulao fina devido ao choque trmico. Aps desidratao da escria, ela vendida para fbricas de cimento. Canal Principal
Fig.2.45 Desenho esquemtico do Canal principal do gusa na casa de corrida
Canais secundrios:
88
Fig.2.46 Foto de parte do Alto Forno da CST, onde aparece a casa de corrida, anel de vento e conjunto de ventaneiras.
89
Fig.2.47 Esquema mostrando a separao do gusa e da escria na casa de corrida.
90
Fig.2.48 Esquema do canho obturador do furo de gusa. 7 - SISTEMA DE INJEO DE AR PELAS VENTANEIRAS: O sistema constitudo por: a) Tubulao de entrada do ar - Anel de vendo (tubulo), b) Mais de 20 derivaes de: (AF1 da CST possui 38) b.1)Reduo superior b.2) Curva superior b.3) Junta de expanso b.4) Joelho / cotovelo b.5) Algaraviz (refrigerado com gua). b.6) Frame (refrigerado com gua) b.7) Caixa de refrigerao (cobre eletrolitico refrig. c/ gua) b.8) Ventaneira (cobre eletroli tico refrigerado com gua) em alguns algaraviz possui uma lana para injeo de carvo pulverizado pelas ventaneiras.
Fig.2.49 Esquema mostrando um sistema de injeo de ar pelas ventaneiras do alto forno.
91
8 - REGENERADORES OU COWPERS: So trocadores de calor que recebem o ar na temperatura ambiente, o aquece a cerca de 1200C e envia para o anel de vento do alto fomo. Se o ar necessrio combusto fosse introduzido pelas ventaneiras temperatura ambiente, seria necessrio maiores quantidades de coque para gerar calorias para aquecer os gases redutores at as temperaturas de trabalho do interior do forno. Desta forma, utiliza-se parte dos gases do Alto Forno (BFG), misturados com o gs de coqueria (COG) para pr-aquecer o ar a temperaturas da ordem de 800 a 1200o C. Em mdia cada 100o C de aquecimento a mais no vento, reduz o consumo de coque de 20 a 40 Kg/t gusa.
8.1 - FUNCIONAMENTO DE UM REGENERADOR O gs misto (COG mais BFG) introduzido juntamente com o ar perto da base da camara de combusto. O gs queimado no interior da cmara de combusto, sobe pela mesma e atravessa os os tijolos refratrios da cmara de regenerao. O gs queimado cede calor aos tijolos e sai por volta de 1500o C. Aps aproximadamente 50min, o refratrio atinge temperaturas; 1400o C. O ar soprado faz o caminho inverso do gs , ou seja, atravessa a cmara de tijolos refratrios, se aquece e sai no tero inferior do ducto da cmara de combusto. A temperatura do ar injetado nas ventaneiras controlada automaticamente pela adio do ar frio na tubulaode ar quente que vai para as ventaneiras, por meio de uma cmara de mistura.
92
Fig.2.50 Esquema mostrando regeneradores de cmara de combusto interna e externa. Glendo: um recuperador de calor contnuo, usado para aquecer o ae para as ventaneiras em pequenos Altos-Fornos onde no se possui coqueria para preparao do coque. O glendo possui as seguintes funes: - Queima o gs de topo do prprio Alto-Forno (BFG); - Funciona como serpentinas, mas para aquecimento do ar; - A temperatura dificilmente ultapassa aos 850 C; Os gases da combusto costumam atacar as tubulaes de ferro.
Fig.2.51 - Desenho esquemtico de um Glendo.

Fig.2.52 - Tubulaes dos gases de um regenerador
94
9 - SILOS DOS ALTOS FORNOS: Na CST, existem 12 silos de 500m3 para sinter, minrio e pelotas; 4 de 200 m3 para small-coque e fundentes e 4 de 850 m3 para coque.
Fig.2.53- Desenho esquemtico da ea de carregamento de um Alto Forno

95
02.3.3.7 POTENCIAL DE OXIGNIO/DIAGRAMA DE ELLINGHAN
96
97
Fig. 2.54 Diagrama do potencial de oxignio com a temperatura
98
Fig. 2.55 Diagrama de Ellinghan

100
101
02.3.3.7.1 POTENCIAL DE OXIGNIO EM UM REATOR
102
103
104
105
106
107
108
EXERCCIOS
109
110
111
02.3.3.8 - EXECCIOS DE CLCULO DE CARGA E BALANO TRMICO EM ALTO FORNO
112
113
114
115
116
Pede-se:
Soprado.
117
118
119
120
121
03 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia Produo. Editora Arte & Cultura, So Paulo: vol.1. 1997. ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia Transformao. Editora Arte & Cultura, So Paulo: vol.2. 1997. ASSIS, P. S., et. al. Novos processos de produo de ferro primrio, Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais (ABM), So Paulo, 1995, 250p. BARREIRO, Jos Apraiz. Fabricao de Hierro, Aceros y Fundiciones, Tomo n 03. Combusto Aplicada Siderurgia, ABM, So Paulo. BISWAS, A.K. PrincipIes of Blast Fumale Ironmaking. Cootha Publishing House, Brisbane, austrlia, 528p., 1981 CAMPOS, V.F. Tecnologia de Fabricao do Ao, UFMG, Vol.1, Belo Horizonte, 1983 CARVALHO, J. L. R., et al. Dados Termodinmicos para Metalurgistas, UFMG, Belo Horizonte-MG, 392p., 1977. CHIAVERINI, Vicente. Aos e Ferros Fundidos, Associao Brasileira de metais (ABM), 5a edio, So Paulo, 1982, 518p. COSTA, P. H. C., et. al., Um grande salto de produtividade na indstria siderrgica, Simpsio Siderurgia sculo XXI, ABM, So Paulo, 2001. HERSKOVIC, J. Elaborao do Ao: Fuso e Refino, So Paulo, SP. ABM MACHADO, Marcelo. L. P. Processo de Reduo Direta e Indireta de Minrios de Ferro. CEFET-ES, Vitria-ES: 2002. MACHADO, Marcelo. L. P. Processos Pneumticos de Fabricao do ao. CEFET-ES, Vitria-ES: 2002. MACHADO, Marcelo. L. P., Fenomenologia e Cintica da Reduo do Minrio de Ferro Hemattico no intervalo 900 - 13500C em Condies Relevantes Para o Alto Forno, Dissertao de Mestrado, PUC-RJ, 1987. NOLDIN, J. H., et. al., Technolical evolution of the tecnored process, 60 Congresso anual da ABM, ABM, Belo Horizonte, 2005. MOURO, Marcelo B. Siderurgia para no siderugistas. ABM, So Paulo-SP: 2002. STORCH, I.; MARQUES SOBRINHO, V. P. F. Noes Bsicas de Siderurgia. CEFETES, Vitria-ES: 2000. TAMBASCO, M.J .A. Reduo do Minrio de Ferro em Alto Fomo, So Paulo-SP, ABM, 1980.

Redução de minérios de ferro

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Redução de minérios de ferro

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Gerncia de Ensino Coordenadoria de Recursos Didticos

REDUO DOS MINRIOS DE FERRO

Vitria - Novembro - 2006

COORDENADORIA DE ENGENHARIA METALRGICA

REDUO DOS MINRIOS DE FERRO

Autor: MARCELO LUCAS PEREIRA MACHADO

Vitria -ES 2006

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Fig.1.1 Tipo de forja Catal usada por Fernando sardinha em 1587

Fig.1.2 Perfil de um forno Catalo

Fig.1.3 Forja Catal acionada por foles manuais, da Idade Mdia.

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Classe 10XX 23XX 3YXX 41XX 51XX

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Preparao das matrias primas

Sinterizao, pelotizao, etc

Aciaria, refino secundrio, etc

Ling. contnuo, laminao, fundio

Produto final acabado

Perfiz, vergalhes, Tiras, chapas

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Escria Gusa lquido

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Escria Poeiras e gases

Laminao Perfiz e vergalhes

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

01.7 FLUXOGRAMA DA CST.

Pelotas Calcrio Escria Ar

Laminao de tiras quente

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

02.1.2 SISTEMA CARBONO OXIGNIO C O (curva de Boudouard)

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

02.1.4 ESTUDO COMBINADO DOS SISTEMAS Fe-C-O e C-O

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Relao CO/CO2 do gs de topo Aproximadamente: CO/CO2 = 1

9CO2 + 9CO = 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 8CO2 + 9CO

8CO2 + 10CO = 2Fe3O4 + 2CO = 6FeO + 2CO2 + 6CO2 + 10CO

6FeO + 18CO = 6Fe + 6CO2 + 12CO

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

13.714,29 ; PMin. = 14.436,09 ton. 0,95

FeO + 3,12 CO = Fe + CO2 + 2,12 CO

Necess nCO = 534.857,14 Kmol

Passo 2 Quantidade de gas CO regenerado a T = 900 C, CO2 + C = 2 CO

Quantidade de carbono consumido pela reao de Boudouard: CO2 + C = 2 CO

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo

Carre nC = 396.761,90 Kmol

Peso de carbono carregado:

PCCarre = 396.761,90 * 12 ; PCCarre = 4.761.142,84 Kg