Influência Do Processo MIG/MAG Térmico Sobre A Microestrutura e A Geometria Da Zona Fundida

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CENTRO TECNOLÓGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
INFLUÊNCIA DO PROCESSO MIG/MAG TÉRMICO SOBRE A

MICROESTRUTURA E A GEOMETRIA DA ZONA FUNDIDA
TESE SUBMETIDA À UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA PARA

A OBTENÇÃO DO GRAU DE DOUTOR EM ENEGENHARIA MECÂNICA
SÉRGIO RODRIGUES BARRA
FLORIANÓPOLIS – SC, AGOSTO DE 2003

ii
INFLUÊNCIA DO PROCESSO MIG/MAG TÉRMICO SOBRE A

MICROESTRUTURA E A GEOMETRIA DA ZONA FUNDIDA
SÉRGIO RODRIGUES BARRA
ESTA TESE FOI JULGADA PARA A OBTENSÃO DO TÍTULO DE DOUTOR EM

ENGENHARIA MECÂNICA
ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECÂNICA E APROVADA EM SUA FORMA

FINAL PELO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA
MECÂNICA
_________________________________________
Prof. Augusto José de Almeida Buschinelli, Dr. -Ing.
(Orientador)
_________________________________________
Prof. José Antônio Bellini da Cunha Neto, Dr. Eng.
(Coordenador do Curso)
BANCA EXAMINADORA:
_________________________________________
Prof. Jair Carlos Dutra, Dr. Eng. – (Presidente)
_______________________________ ______________________
Prof. Jesualdo Pereira Farias, Dr. Eng. Prof. Américo Scotti, Ph.D.
(Membro) (Membro)
_____________________________ __________________________________
Prof. Paulo César Okimoto, Dr. Eng. Prof. Ramón Sigifredo C. Paredes, Dr. Eng.
(Membro) (Membro)
iii
“A ciência não pode revogar os fatos. Ela deve utilizar a

relação complementar teoria x experimento para tentar
explicar o surgimento de um novo fenômeno”.
Barra/2003
iv
A minha esposa Geovana, meu pilar de sustentação, por dividir e compartilhar os

momentos bons e difíceis nesta etapa de minha vida profissional;
Aos meus filhos, Isabel, Serginho e Raquel, por representarem a minha principal
fonte de inspiração e energia;
A Edna pelo amor dedicado aos meus filhos e pelo duplo papel de mãe e pai;
Aos meus pais, Walter e Maria, pela educação e carinho necessários na formação
do meu caráter;
Aos meus “poucos” irmãos, Iracema, Jurema, Walter, Sandra, Cláudio, Nilton,
Nilma, Nara, Silvia, José e Cristiane, por fazerem parte de minha vida.
v
Agradecimentos
Ao todo poderoso Senhor Deus pela proteção e orientação na busca do melhor

caminho;
Ao meu amigo e Orientador Augusto Buschinelli pelo auxílio no desenvolvimento

do trabalho, moldagem de pensamento científico e o apoio nos momentos difíceis;
A dona Idalina (Dadá) pelo carinho e apoio;
Ao amigo Carlos Porfírio (Beto) pelos momentos de descontração e pelo apoio na

confecção e preparação dos corpos-de-prova;
A equipe do LABSOLDA/IMC (Prof. Jair, Raul, Denise, Valério, Jean, Régis, Pablo
e Larry “in memoriam”) pelo apoio, dica e amizade durante esta jornada;
Aos amigos de 91, em especial ao João e o Paulo, pela amizade e a convivência;
Aos amigos do GETSOLDA/UFPA e do DEM/UFPA;
Aos amigos, Jerusa, Sandra, Ana, Leonardo, Graciela, Elarrat, Victor Vergara,
André Coelho, Schifler, Ricardo, Serginho, Suziane, Francisco, Ramon, Aldo, Niño,
Cleide e Motta pelo apoio e momentos de descontração;
À equipe do LAPROSOLDA, em especial aos professores Américo Scotti e Valtair

Ferrarezi, pela receptividade, liberação da bancada shadowgrafia e o apoio na
realização da filmagem do processo de transferência metálica;
Ao amigo Eduardo, doutorando LAPROSOLDA/UFU, pela inestimável colaboração

e orientação na realização do processo de filmagem da região do arco
(shadowgrafia);
Ao povo brasileiro, através do CNPq, pela concessão da bolsa de estudo;
A todos aqueles que de alguma forma contribuíram na realização deste trabalho.

vi
SUMÁRIO
LISTA DE TABELAS xi
LISTA DE FIGURAS xiv
LISTA DE ABREVIATURAS E SIMBOLOGIAS xxiii
RESUMO xxvii
ABSTRACT xxviii
CAPÍTULO I - INTRODUÇÃO 01
1.1 Introdução 01
1.2 Importância e contribuição científica do trabalho 03
1.3 Objetivos 03
1.4 Organização do trabalho 04
CAPÍTULO II – O PROCESSO MIG/MAG 05
2.1 Introdução 05
2.2 O processo MIG/MAG 05
2.2.1 Aplicações, vantagens e limitações do processo MIG/MAG 07
2.2.2 Equipamentos e consumíveis 09
a) Fontes 09
b) Sistema de alimentação de arame 12
c) Gás de proteção 13
d) Arame 15
2.2.3 Parâmetros de soldagem e tópicos afins 15
a) Tensão de Soldagem (Us) 16
b) Corrente de soldagem (Is) 16
c) Velocidade de soldagem (vs) 16
d) Ângulo de inclinação da tocha de soldagem 17
e) Distância entre o bico de contato e o metal de base (DCP) 18
2.3 Modos de Transferência metálica 19
2.3.1 Forças atuantes na transferência metálica 21
a) Teoria do equilíbrio das forças estáticas 21
a.1) Força devido a aceleração da gravidade (Fg) 21
a.2) Força eletromagnética ou de Lorentz (Fem) 22
a.3) Força de arraste do plasma (Fa) 23
a.4) Força devido a tensão superficial (Fγ) 23
vii
a.5) Força devido ao jato de vapor (Fv) 24

b) Modos de transferência metálica 24
b.1) Modo de transferência goticular (spray) 26
b.2) Transferência controlada 26
b.2.1) Critérios para a estabilidade no modo pulsado 30
b.2.2) Efeito dos parâmetros de pulsação sobre a estabilidade do arco
elétrico 39
b.2.3) MIG/MAG Térmico 43
2.4 O controle sinérgico 49
CAPÍTULO III – EFEITOS METALÚRGICOS DA PULSAÇÃO DE CORRENTE 51
3.1 Introdução 51
3.2 Fundamentos de metalurgia da soldagem 51
3.2.1 Agitação da poça de fusão 51
3.2.2 Solidificação da zona fundida 54
a) Macroestrutura da zona fundida 56
b) Variações na macroestrutura da zona fundida 58
3.2.3 Efeitos da soldagem multi-passe sobre a zona fundida 60
3.2.4 Efeitos metalúrgicos da pulsação da corrente de soldagem 63
CAPÍTULO IV – PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 71
4.1 Introdução 71
4.2 Processo de soldagem 71
4.2.1 Consumíveis 71
a) Metal de base 71
b) Metal de adição 72
c) Proteção gasosa 72
4.2.2 Parâmetros de pulsação para o modo pulsado convencional 73
4.2.3 Procedimentos de soldagem complementares 74
2.2.4 Equipamentos 74
a) Fonte de soldagem e modo de operação 74
b) Placa de aquisição e controle INTERDATA 75
c) Software de controle do processo MIG/MAG Térmico 76
d) Programa de monitoração do processo de soldagem 77
e) Bancada de soldagem 79
4.2.5 Deposição dos cordões 81
viii
a) Preparação e deposição dos cordões 81

b) Ensaios preliminares 84
Procedimento adotado na avaliação do efeito da Ft 86
Procedimento adotado na avaliação do efeito do Ct 87
Procedimento adotado na avaliação da Dpt 88
Procedimentos adotados na avaliação da Imt e do Dt 89
c) Análise fatorial (2k) 91
4.2.6 Procedimento para avaliação da estabilidade do processo de
transferência metálica (comparação entre as ondas I e II) 98
4.2.7 Procedimento para filmagem em alta velocidade (shadowgrafia) 100
a) Seleção de quatro pacotes de pulsação térmica 100
b) Formação da imagem (sombra) 100
c) Captura dos pares de sinais Is x imagem e Us x imagem 102
d) Sincronização dos sinais de U da câmera com os sinais de Is e Us 102
4.3 Metalurgia 103
4.3.1 Extração dos corpos-de-prova 103
4.3.2 Preparação metalográfica 104
4.3.3 Revelação da estrutura 105
a) Macrografia 105
b) Micrografia 106
4.3.4 Determinação do tamanho e forma do grão 108
a) Determinação do tamanho médio dos grãos (AlMg) 109
b) Determinação da forma do grão ou modo de crescimento (AlMg) 111
c) Determinação da largura média do grão austenítico primário 113
4.3.5 Determinação da fração volumétrica dos microconstituintes 114
4.3.6 Determinação do volume de vazios e sua distribuição (AlMg) 115
a) Determinação da densidade do metal de base e do arame 115
b) Seleção e extração da zona fundida 115
c) Determinação da massa e volume do corpo-de-prova 116
d) Determinação da densidade do corpo-de-prova 117
e) Determinação do volume de vazios 117
f) Determinação da localização preferencial dos vazios (poros) 119
4.3.7 Microscopia ótica 119
4.3.8 Microscopia eletrônica de varredura 120
ix
4.3.9 Levantamento da dureza média da zona fundida 120

CAPÍTULO V – RESULTADOS E DISCUSSÕES 122
5.1 Introdução 122
5.2 Avaliação do efeito da pulsação térmica sobre a região do arco 122
5.2.1 Variação no valor do comprimento do arco (ll0) 122
5.2.2 Perda da condição de uma gota transferida por pulso (UGPP) 126
5.2.3 Agitação da poça de fusão 129
5.2.4 Geração de salpico e fuligem (fumos) 130
5.2.6 Influência da freqüência térmica (Ft) sobre o sinal de va 133
5.3 Análise isolada dos parâmetros de pulsação térmica 134
5.3.1 Efeito da freqüência térmica (Ft) 134
a) Aspecto superficial e geometria do cordão 135
b) Microestrutura da zona fundida 140
5.3.2 Efeito da distância entre pulsos (Dpt) 144
5.3.3 Efeito do ciclo ativo térmico (Ct) 149
5.3.4 Efeito da corrente média total (Imt) e do desnível térmico (Dt) 153
5.4 Influência da pulsação térmica sobre a subestrutura da ZF 158
5.5 Formação de porosidade decorrente do processo MIG Térmico 161
a) Porosidade na raiz do cordão 161
b) Banda de porosidade na interface da base com o pulso térmico 164
5.6 Avaliação conjunta das variáveis envolvidas na pulsação térmica 166
a) Efeito sobre o aspecto superficial 167
b) Efeito sobre a largura média do cordão 170
c) Efeito sobre o reforço médio do cordão 173
d) Efeito sobre a diferença na largura da ZTA (aço carbono) 176
e) Efeito sobre o volume de vazios na ZF (AlMg) 180
f) Efeito sobre o diâmetro médio dos grãos e PMC (AlMg) 184
x
g) Efeito sobre a largura do grão austenítico primário (aço carbono) 187

h) Efeito sobre as frações volumétricas de FA e FP(G) (aço carbono) 190
5.7 Ocorrência de microestrutura complexa de solidificação na ZF 192
CAPÍTULO VI – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS
FUTUROS 197
6.1 Conclusões 197
6.2 Recomendações pra trabalhos futuros 199
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 200
ANEXOS 211
xi
LISTA DE TABELAS
CAPÍTULO II
Tabela 2.1 - Classificação dos modos de transferência metálica 20
CAPÍTULO III
Tabela 3.1 – Técnicas de refino aplicáveis no processo de solidificação 63
CAPÍTULO IV
Tabela 4.1 – Propriedades mecânicas dos metais de base 72
Tabela 4.2 – Características dimensionais adotadas e composições químicas
apresentadas pelos metais de base 72
Tabela 4.3 – Características e composições químicas obtidas na deposição
dos metais de adição 72
Tabela 4.4 – Resumo dos parâmetros de pulsação convencional para o aço 73
Tabela 4.5 – Resumo dos parâmetros de pulsação convencional para o AlMg 74
Tabela 4.6 – Características técnicas apresentadas pela fonte de soldagem 75
Tabela 4.7 – Condições utilizadas na soldagem em simples deposição 84
Tabela 4.8 – Pacotes operacionais de pulsação utilizados para variar os valores de
Ft na soldagem do aço carbono 87
Tabela 4.9 – Pacotes operacionais de pulsação utilizados para variar os valores de
Ft na soldagem do AlMg 87
Tabela 4.10 – Pacotes operacionais utilizados na variação de Ct na soldagem do
aço 88
Tabela 4.11 – Pacotes operacionais utilizados na variação de Ct na soldagem do
AlMg 88
Tabela 4.12 – Pacotes operacionais utilizados na avaliação de Dpt na soldagem do
aço 89
Tabela 4.13 – Pacotes operacionais utilizados na avaliação de Dpt na soldagem do
AlMg 89
Tabela 4.14 – Pacotes operacionais utilizados para variar os valores de Dt e Imt na
soldagem do aço carbono 90
soldagem do AlMg 90
5
Tabela 4.16 – Planejamento fatorial completo 2 para avaliação da onda I na
soldagem do aço carbono 94
xii

soldagem do AlMg 94
Tabela 4.18 – Fatorial 23 para avaliar a onda II na soldagem do aço carbono 95
Tabela 4.19 – Fatorial 23 para avaliar a onda II na soldagem do AlMg 95
Tabela 4.20 – Matriz de planejamento utilizada na análise do efeito da
pulsação térmica na soldagem do aço carbono (onda I) 96
pulsação térmica na soldagem do AlMg (onda I) 97
pulsação térmica na soldagem do aço carbono (Onda II) 98
pulsação térmica na soldagem do AlMg (Onda II) 98
Tabela 4.24 – Pacotes operacionais utilizados na avaliação da estabilidade
do processo de pulsação térmica 101
Tabela 4.25 – Procedimento adotado na preparação das superfícies para
análise metalográfica dos corpos-de-prova 105
Tabela 4.26 – Definição do tamanho de grão baseado no número ASTM (n) 110
CAPÍTULO V
Tabela 5.1 – Efeito da freqüência térmica sobre a presença de porosidade na
ZF 144
Tabela 5.2 – Efeito da Dpt sobre a presença de porosidade na ZF 149
Tabela 5.3 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre a presença de porosidade na
ZF 153
Tabela 5.4 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o aspecto
superficial do cordão (liga AlMg) 168
Tabela 5.5 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o aspecto
superficial do cordão. Aço carbono 168
Tabela 5.6 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre a largura
média do cordão (liga AlMg) 171
Tabela 5.7 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre a largura
média do cordão (Aço carbono) 171
Tabela 5.8 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o reforço
médio do cordão (liga AlMg) 174
xiii
Tabela 5.9 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o reforço

médio do cordão (aço carbono) 174
Tabela 5.10 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre a diferença
na largura da ZTA (aço carbono) 177
Tabela 5.11 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o volume de
vazios na zona fundida (liga AlMg) 180
Tabela 5.12 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o diâmetro
médio do grão (liga AlMg) 185
Tabela 5.13 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o valor de
PMC (liga AlMg) 185
Tabela 5.14 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre a largura do
grão austenítico primário (aço carbono) 187
FA (aço carbono) 190
FP(G) (Aço carbono) 190
xiv
LISTA DE FIGURAS
CAPÍTULO II
Figura 2.1 – Descrição genérica do processo MIG/MAG 06
Figura 2.2 – Característica estática da fonte x curva do arco 11
Figura 2.3 – Ângulos de posicionamento da tocha 17
Figura 2.4 – Representação da distância contato peça e da projeção do
arame (stickout) 18
Figura 2.5 - Representação esquemática dos principais modos de
transferência 20
Figura 2.6 – Balanço estático das forças atuantes na gota 22
Figura 2.7 – Descrição da técnica de shadowgrafia 25
Figura 2.8 – Representação do processo de transferência no modo pulsado 27
Figura 2.9 – Características estáticas possíveis de serem empregadas no
modo pulsado 30
Figura 2.10 – Condições de transferência em função dos valores de Ip e tp
selecionados 31
Figura 2.11 – Representação do arco como um conjunto de resistores 32
Figura 2.12 – Relação simplificada entre a taxa de fusão (Txf ) e a taxa de
alimentação (Txa) 33
Figura 2.13 – Condição de equilíbrio entre a taxa de alimentação e a taxa de
fusão 34
Figura 2.14 – Condições de transferência: (a) grande tempo de destacamento
provocando mais de uma projeção e (b) influência do tempo de pulso na
forma de projeção da gota 36
Figura 2.15 – Representação dos oscilogramas mostrando as características
do processo de destacamento 37
Figura 2.16 – (a) procedimento para a determinação de a e (b) Histograma
mostrando a distribuição dos tempos de destacamento 38
Figura 2.17 – Representação esquemática das possíveis formas de ondas
(taxa de resposta dI/dt) impostas por diferentes equipamentos 42
Figura 2.18 – Fragmentação do eletrodo durante a abertura do arco,
decorrente da imposição de um nível alto de I e da va (abertura na região
intermediária de l) 43
xv
Figura 2.19 – Representação da variante MIG/MAG Térmico 44

Figura 2.20 – Representação da variação no perfil de penetração e da
formação de escamas durante a soldagem com a variante MIG/MAG Térmico 46
Figura 2.21 – Pulsação térmica sem a variação no valor de va 48
Figura 2.22 – Forma de onda agregando as vantagens da soldagem nas
polaridades CCEP e CCEN 49
Figura 2.23 - Fluxograma esquemático de um algorítmo sinérgico comercial 50
CAPÍTULO III
Figura 3.1 – Efeito convectivo na poça de fusão provocado por diferentes
forças 52
Figura 3.2 – Possíveis morfologias na interface de crescimento em função
dos valores de G, Rs e C0 55
Figura 3.3 – Crescimento competitivo dos grãos durante a solidificação da ZF 57
Figura 3.4 – (a) e (b) Efeito da velocidade de soldagem sobre a forma da
poça e modo de solidificação e (c) variação estrutural na solidificação da ZF 59
Figura 3.5 – Influência de fatores metalúrgicos sobre a resistência mecânica
e a tenacidade 61
Figura 3.6 – Comparação esquemática das alterações estruturas obtidas em
simples deposição (a), através de multi-passe (b) e pulsação térmica (c) 62
Figura 3.7 – Representação da onda com modulação para controle da
solidificação (a) e forma de crescimento obtido na ZF sem e com a aplicação
rampa de modulação em 10 Hz (b), no aço inoxidável AISI 316 66
Figura 3.8 – Variação de penetração provocada pelo uso da pulsação térmica
na soldagem MIG/MAG 68
Figura 3.9 – Alteração na estrutura da ZF gerado pela variação de G.Rs em
função da imposição de pulsação térmica 68
Figura 3.10 – (a) Macrografia mostrando a escamação na estrutura do
depósito (regiões A, B e C), oriunda do efeito conjunto da pulsação térmica e
da soldagem multi-passe e (b) granulometria nas referidas regiões 69
Figura 3.11 – Variações obtidas na granulometria da ZF em função da forma
de onda de corrente aplicada 70
xvi
CAPÍTULO IV
Figura 4.1 – Tela do programa de controle TERMICO2 78
Figura 4.2 – (a) Sistema de deslocamento da tocha e pontos de tomada de
tensão e (b) localização do sensor Hall 79
Figura 4.3 – Representação esquemática da bancada de soldagem 80
Figura 4.4 – (a) Detalhe dos equipamentos utilizados no processo aquisição e
(b) controle do processo de soldagem 80
Figura 4.5 – (a) Fonte de soldagem DIGITEC 450 e (b) detalhe do sistema de
tracionamento e do posicionamento do sensor da va 81
Figura 4.6 – Representação esquemática da forma de onda de pulsação
térmica contendo modulação conjunta da corrente média (Im) com a
velocidade de alimentação do arame (va), onda I 83
Figura 4.7 – Representação esquemática da forma de onda de pulsação
térmica contendo modulação apenas na corrente média (Im), onda II 83
Figura 4.8 – Forma de deposição adotada. Onde (a) AlMg e (b) aço carbono 84
Figura 4.9 – Oscilogramas contendo os sinais sincronizados de I, U e va (liga
AlMg) 99
Figura 4.10 – Detalhes da bancada experimental de shadowgrafia por laser.
Onde: (a) fonte de laser, filtros e lentes para controle do diâmetro do feixe, (b)
sistema de deslocamento da tocha, (c) filmadora e monitor e (d) micros
utilizados no controle e aquisição dos sinais elétricos 101
Figura 4.11 – Processo de formação e aquisição da imagem da região do
arco. Onde: (a) sombra gerada pela tocha posicionada na frente do feixe de
laser e (b) imagem (quadro) gerada pela filmadora 102
Figura 4.12 – Exemplo do resultado final obtido pela técnica de shadowgrafia.
Como informação, verifica-se o estabelecimento da condição UGPP (liga
AlMg) e a presença de ondulação na poça de fusão 103
Figura 4.13 – Apresentação das características do cordão de solda e do
detalhe da região de medição das respostas de interesse 104
Figura 4.14 – Detalhe das regiões selecionadas para análise e do modo de
extração dos corpos-de-prova (CP). Onde: (a) CP para avaliação da
microestrutura da ZF e (b) CP para análise gravimétrica 105
Figura 4.15 – Representação esquemática da célula eletrolítica 108
xvii
Figura 4.16 – (a) Visão geral da célula eletrolítica e (b) recipiente para
eletrólise 108
Figura 4.17 – Representação esquemática da técnica utilizada para
determinação do diâmetro dos grãos 111
Figura 4.18 – Representação da técnica utilizada para determinação do
parâmetro do modo de crescimento (PMC) 112
Figura 4.19 – Técnica utilizada na determinação da largura do grão colunar 113
Figura 4.20 – Representação esquemática do processo de quantificação das
percentagens volumétricas 114
Figura 4.21 – Método utilizado para a determinação das massas e dos
volumes dos corpos-de-prova 117
Figura 4.22 – Equipamentos utilizados na caracterização dos corpos-de-
prova (imagem e perfil de dureza) 119
Figura 4.23 – Efeito do tipo de ataque sobre o aspecto da endentação 121
CAPÍTULO V
Figura 5.1 – Comportamento do comprimento do arco (ll0) em função da
forma de onda de pulsação 124
Figura 5.2 – Comportamento do comprimento do arco (ll0) em função da

forma de onda de pulsação 125
Figura 5.3 – Efeito da forma de onda I sobre UGPP 127
Figura 5.4 – Instabilidade na condição UGPP, decorrente da variação em l e
da resistividade (material) 128
Figura 5.5 – Destacamento da gota apresentando um diâmetro maior que o
arame, após a imposição de dois pulsos de corrente (perda da condição
UGPP) 129
Figura 5.6 – Diferença no grau de agitação da poça de fusão entre as fases
de pulso térmico e de base térmica 130
Figura 5.7 – Mecanismo de formação do salpico na soldagem do AlMg 132
Figura 5.8 – Ocorrência de explosão da gota instante antes do destacamento 132
Figura 5.9 – Efeito da freqüência térmica sobre a dinâmica de va 134
Figura 5.10 – Efeito da freqüência térmica sobre a geometria e o aspecto
superficial do cordão 135
Figura 5.11- Efeito da freqüência térmica sobre o aspecto superficial e o perfil
xviii
de penetração 136
Figura 5.12 – Efeito da pulsação térmica sobre a direção de crescimento dos
grãos na zona fundida (liga AlMg) 137
Figura 5.13 – Efeito da pulsação térmica sobre a diferença de largura da ZTA
(alargamento através do recuo da linha de fusão – LF) 139
Figura 5.14 – Influência da freqüência térmica sobre a microestrutura da zona
fundida 141
Figura 5.15 – Efeito da freqüência térmica sobre a granulometria apresentada 141
pela zona fundida (AlMg)
Figura 5.16 – Efeito da freqüência térmica sobre a variação do volume de
microconstituintes da zona fundida (a), microestrutura na região colunar para
Ft = 0,5 Hz (b) e microestrutura na região colunar para Ft = 10 Hz (c) 142
Figura 5.17 – Formação de nódulos de FA na interface térmica (início de pt) 143
Figura 5.18 – Efeito da distância entre pulsos sobre a geometria e o aspecto
Figura 5.19 – Efeito da distância entre pulsos sobre o aspecto superficial e o
perfil de penetração 145
Figura 5.20 – Influência da distância entre pulsos sobre a microestrutura da
zona fundida 146
Figura 5.21 – Efeito da distância entre pulsos sobre a granulometria
apresentada pela zona fundida (AlMg) 147
Figura 5.22 – Efeito da distância entre pulsos sobre a variação do volume de
microconstituintes da zona fundida 148
Figura 5.23 – Aparente refino na região do pulso térmico 149
Figura 5.24 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre a geometria e o aspecto
Figura 5.25 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre o aspecto superficial e o
Figura 5.26 – Influência da distância entre pulsos sobre a microestrutura da
zona fundida 151
Figura 5.27 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre a granulometria apresentada
pela zona fundida (AlMg) 152
Figura 5.28 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre a variação do volume de
xix
microconstituintes da zona fundida (a), representação gráfica da variação

volumétrica (b) microestrutura na região colunar para Ct = 10% e (c)
microestrutura na região colunar para Ct = 90% 152
Figura 5.29 – Efeito do corrente média total e do desnível térmico sobre a
geometria e o aspecto superficial 154
Figura 5.30 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre o aspecto superficial e o
Figura 5.31 – Efeito da corrente média total e do desnível térmico sobre o
aspecto superficial do cordão (AlMg) 155
Figura 5.32 – Influência da corrente média total sobre a microestrutura da
zona fundida 156
Figura 5.33 – Efeito da corrente média total e do desnível térmico sobre a
granulometria apresentada pela zona fundida (AlMg) 156
Figura 5.34 – Influência do desnível térmico sobre a microestrutura da zona
fundida 157
Figura 5.35 – Efeito da Imt e do Dt sobre a variação dos microconstituintes na
ZF 157
Figura 5.36 – Detalhe do efeito da pulsação térmica (onda I) sobre o aspecto
dos ramos dendríticos e a presença de porosidade interdendrítica, entre as
fases de pulso e base térmica (vista longitudinal do cordão A25, liga AlMg) 160
Figura 5.37 – Seção longitudinal do cordão mostrando a localização do sítio
preferencial à formação de porosidade na raiz do cordão 162
Figura 5.38 – Mecanismo de formação de porosidade tipo “túnel” 164
Figura 5.39 – Banda de porosidade esférica localizada na interface térmica
(corpo-de-prova Dpt5; liga AlMg) 165
Figura 5.40 – Diagrama de Pareto mostrando os parâmetros influentes sobre
o aspecto do cordão 169
Figura 5.41 – Gráfico dos efeitos normalizados comparando a relativa
magnitude e a significância dos efeitos principais e suas interações sobre o
aspecto superficial 169
Figura 5.42 – Evolução apresentada pelo aspecto superficial durante a
mudança de nível dos fatores 169
Figura 5.43 – Evolução das interações de 2a ordem em relação ao aspecto
xx
superficial do cordão, durante a mudança de nível dos fatores 170

Figura 5.44 – Aspecto apresentado pelos cordões na condição melhor e pior 170
a largura média do cordão 172
magnitude e a significância dos efeitos principais e suas interações sobre a
largura média do cordão 172
Figura 5.47 – Evolução apresentada pela largura média do cordão durante a
a
Figura 5.48 – Evolução das interações de 2 ordem em relação à largura
média do cordão, durante a mudança de nível dos fatores 173
o reforço médio do cordão 174
reforço médio do cordão 175
Figura 5.51 – Evolução apresentada pelo reforço médio do cordão durante a
Figura 5.52 – Evolução das interações de 2a ordem em relação ao reforço
médio do cordão, durante a mudança de nível dos fatores 176
o reforço médio do cordão (aço carbono) 177
largura média do cordão (aço carbono) 178
Figura 5.55 – Evolução apresentada pela diferença na largura da ZTA, 179
durante a mudança de nível dos fatores (aço carbono)
Figura 5.56 – Evolução das interações de 2a ordem em relação à diferença
de largura da ZTA, durante a mudança de nível dos fatores (aço carbono) 179
o volume de vazios na ZF (liga AlMg) 181
xxi
volume de vazios na ZF (liga AlMg) 181

Figura 5.59 – Evolução apresentada pelo volume de vazios do cordão
durante a mudança de nível dos fatores (liga AlMg) 182
a
Figura 5.60 – Evolução das interações de 2 ordem em relação ao volume de
vazios na ZF durante a mudança de nível dos fatores (liga AlMg) 182
Figura 5.61 – Seções transversais dos cordões mostrando o efeito da
pulsação térmica sobre falta de fusão (formação de vazios) 184
Figura 5.62 – Diagramas de Pareto mostrando os parâmetros influentes
sobre o diâmetro médio dos grãos (a) e sobre o valor de PMC (b) 185
diâmetro médio dos grãos (a) e PMC (b) 186
Figura 5.64 – Evolução apresentada pelo diâmetro médio do grão (a) e por
PMC (b), durante a mudança de nível dos fatores 186
a
Figura 5.65 – Evolução das interações de 2 ordem em relação ao diâmetro
médio do grão (b) e PMC (b), durante a mudança de nível dos fatores 187
a largura do grão austenítico (aço carbono) 188
largura do grão austenítico (aço carbono) 188
Figura 5.68 – Evolução apresentada pela largura do grão durante a mudança
de nível dos fatores (aço carbono) 189
Figura 5.69 – Evolução das interações de 2a ordem em relação à largura do
grão primário, durante a mudança de nível dos fatores (aço carbono) 189
Figura 5.70 – Diagramas de Pareto mostrando os parâmetros influentes
sobre os volumes de FA (a) e FP(G) (b) (aço carbono) 191
magnitude e a significância dos efeitos principais e suas interações sobre os
volumes de FA (a) e FP(G) (b) (Aço carbono) 191
Figura 5.72 – Evolução apresentada pelos volumes de FA (a) e FP(G) (b),
durante a mudança de nível dos fatores (aço carbono) 192
Figura 5.73 – Evolução das interações de 2a ordem em relação aos volumes
xxii
de FA (a) e FP(G) (b), durante a mudança de nível dos fatores (aço carbono) 192
Figura 5.74 – Forças atuantes na agitação da poça de fusão 193
Figura 5.75 – Representação esquemática das características produzidas no
cordão em decorrência da pulsação térmica 194
Figura 5.76 – Microscopia eletrônica mostrando o efeito da pulsação térmica
sobre a diferença na subestrutura e a região de ligação do metal de solda
com o metal de base (seção transversal; liga AlMg) 194
Figura 5.77 – Representação da complexidade apresentada na estrutura de
solidificação da zona fundida pelo uso da pulsação térmica (seção
longitudinal; AlMg) 195
xxiii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIMBOLOGIAS
β ⇒ Constante da equação de consumo – efeito resistivo (A-2.s-1)

α ⇒ Constante da equação de consumo – reações no ânodo (m.s-1.A-1)
ρ ⇒ Densidade (kg.m-3)
ρe ⇒ Resistência do eletrodo (Ω)
π ⇒ Pi (3,1416)
µ0 ⇒ Permeabilidade magnética do material
γs ⇒ Tensão superficial (N.m-1)
ρv ⇒ Densidade do vapor (kg.m-3)
a ⇒ Número de grãos contidos no quadrado com área igual a 1 pol2
sob um aumento de 100x
A ⇒ Corpo-de-prova de alumínio soldado com a onda I
Ar ⇒ Argônio
ASME ⇒ American Society of Mechanical Engineers
ASTM ⇒ American Society for Testing and Materials
AY ⇒ Corpo-de-prova de alumínio soldado com a onda II
AWS ⇒ American Welding Society
B ⇒ Campo magnético
bt ⇒ Fase de base térmica
ca ⇒ Coeficiente de arraste
CA ⇒ Corrente alternada
CC ⇒ Corrente contínua
CC+ ⇒ Corrente contínua polaridade inversa
CC- ⇒ Corrente contínua polaridade direta
CCEN ⇒ Corrente contínua eletrodo negativo
CCEP ⇒ Corrente contínua eletrodo positivo
CO2 ⇒ Gás carbônico
Ct ⇒ Ciclo ativo térmico ou ciclo de trabalho térmico (%)
D ⇒ Constante de destacamento (Aa.s), com a variando entre 1 e 2,3
da ⇒ Diâmetro do eletrodo (mm)
DCP ⇒ Distância entre o bico de contato e o metal de base (mm)
xxiv
dg ⇒ Diâmetro da gota (mm)

Dpt ⇒ Distância entre pulsos térmicos (mm)
Dt ⇒ Desnível térmico
F ⇒ Freqüência de pulsação convencional (Hz)
Fγ ⇒ Força devido à tensão superficial (N)
FA ⇒ Ferrita acicular
Fa ⇒ Força de arraste do plasma (N)
Fem ⇒ Força eletromagnética (N)
Fb ⇒ Força devido à convecção com fluxo líquido (buoyancy) (N)
Fg ⇒ Força gravitacional (N)
FP(C) ⇒ Ferrita de contorno de célula
FP(G) ⇒ Ferrita de contorno de grão
Fpa ⇒ Força devido à pressão do arco (N)
FS(A) ⇒ Ferrita com segunda fase alinhada
FS(SP) ⇒ Ferrita de placa lateral
Ft ⇒ Freqüência de pulsação térmica (Hz)
Fv ⇒ Força devido ao jato de vapor (N)
g ⇒ Aceleração da gravidade (m.s-2)
G ⇒ Gradiente térmico (°C/cm)
G(r, θ, Φ) ⇒ Função geométrica dependente da forma da gota
GMAW ⇒ Gas Metal Arc Welding
GMAW-P ⇒ Gas Metal Arc Welding Pulsed
He ⇒ Hélio
I ou Is ⇒ Corrente elétrica de soldagem (A)
Ib ⇒ Corrente de base (A)
Ib-bt ⇒ Corrente de base na fase de base térmica (A)
Ib-pt ⇒ Corrente de base na fase de pulso térmico (A)
Icc ⇒ Corrente de curto-circuito (A)
IGBT ⇒ Insulated Gate Bipolar Transistor
IIW ⇒ International Institute of Welding
Im ⇒ Corrente média (A)
xxv
Imbt ⇒ Corrente média na base térmica (A)

Impt ⇒ Corrente média no pulso térmico (A)
Imt ⇒ Corrente média (A)
Ip ⇒ Corrente de pulso (A)
Ip-bt ⇒ Corrente de pulso na fase de base térmica (A)
Ip-pt ⇒ Corrente de pulso na fase de pulso térmico (A)
It ⇒ Corrente de transição (A)
J ⇒ Densidade de corrente elétrica (A.mm-2)
L ⇒ Largura do cordão (mm)
LF ⇒ Linha de fusão (mm)
MAG ⇒ Metal Active Gas
MEV ⇒ Microscópio eletrônico de varredura
mg ⇒ Massa da gota (g)
MIG ⇒ Metal Inert Gas
n ⇒ Número ASTM
O2 ⇒ Gás oxigênio
P ⇒ Penetração do cordão (mm)
PMC ⇒ Parâmetro do modo de crescimento
pt ⇒ Fase de pulso térmico
Q ⇒ Calor aportado (J/cm)
R ⇒ Resistência elétrica (Ω)
Ra ⇒ Raio de entrada da corrente – eletrodo (mm)
ra ⇒ Raio do arame (mm)
Re ⇒ Reforço do cordão (mm)
rg ⇒ Raio da gota (mm)
rs ⇒ Raio de saída da corrente – gota metálica (mm)
Rs ⇒ Taxa de crescimento ou velocidade de solidificação (cm/s)
SAMG ⇒ Soldagem a Arco Metálico com Atmosfera Gasosa
SAMGp ⇒ Soldagem a Arco Metálico com Atmosfera Gasosa pulsada
xxvi
SDP ⇒ Sistema de deslocamento da pistola

SRC ⇒ Silicon Controlled Rectifier
T ⇒ Período de pulsação (ms)
tb ⇒ Tempo de base (ms)
tbt ⇒ Tempo de base térmica (s)
TIG ⇒ Tungsten Inert Gas
Tm ⇒ Tempo modal (s)
tp ⇒ Tempo de pulso (ms)
tpt ⇒ Tempo de pulso térmico (s)
Tt ⇒ Período térmico (s)
Txa ⇒ Taxa de alimentação do arame (m/min)
Txf ⇒ Taxa de fusão do arame (m/min)
U ou Us ⇒ Tensão de soldagem (V)
U0 ou V0 ⇒ Tensão em vazio (V)
Ucc ⇒ Tensão de curto-circuito (V)
UGPP ⇒ Uma gota por pulso
va ⇒ Velocidade de alimentação do arame (m.min-1)
va-bt ⇒ Velocidade de alimentação do arame (m.min-1)
va-pt ⇒ Velocidade de alimentação do arame (m.min-1)
Vm ⇒ Volume modal (mm3)
vp ⇒ Velocidade do jato de plasma (m.s-1)
vs ⇒ Velocidade de soldagem (cm.min-1)
X ⇒ Corpo-de-prova de aço carbono soldado com a onda I
Y ⇒ Corpo-de-prova de aço carbono soldado com a onda II
ZF ⇒ Zona fundida
ZTA ⇒ Zona termicamente afetada
l ⇒ Projeção do eletrodo em relação ao bico de contato (stickout)
lo, l1 ou l2 ⇒ Comprimento do arco elétrico (mm)
xxvii
RESUMO
Esta Tese de Doutorado pretende contribuir para um melhor entendimento dos

reais efeitos mecânico-metalúrgicos da “pulsação térmica”, explicitando as
vantagens e limitações do uso dessa nova variante na soldagem de ligas metálicas
de emprego comum em engenharia. O estudo enfoca as possíveis implicações,
nos campos do processo (estabilidade na transferência metálica) e da metalurgia
da soldagem (microestrutura da zona fundida), geradas na implementação do
processo MIG/MAG Térmico em ligas susceptíveis ou não a transformações no
estado sólido (Aço baixo carbono ABNT 1020 e liga AlMg AA 5052-H34). A
pesquisa envolve a análise sistemática do uso de duas formas de onda de
pulsação térmica, apresentando diferentes mecanismos de deposição, sobre as
alterações na geometria (reforço, penetração, largura, etc..) e na microestrutura da
zona fundida (tamanho e forma do grão, presença de vazios e fração volumétrica
dos microconstituintes). Planejamento fatorial completo 2k é utilizado como
ferramenta estatística na avaliação e validação dos experimentos. Os resultados
obtidos são interpretados através do cruzamento das informações operacionais
(oscilogramas de corrente, tensão e velocidade de alimentação do arame) e da
filmagem em alta velocidade do processo de transferência metálica (shadowgrafia)
com a resposta metalúrgica apresentada na zona fundida. Como suporte na
realização e análise dos experimentos foram utilizados: uma fonte eletrônica multi-
processo, interfaceada com um sistema de aquisição e controle dos sinais
elétricos, um sistema laser-ótico de filmagem em alta velocidade (shadowgrafia),
microscopia ótica e eletrônica de varredura (MEV) e outros equipamentos
necessários à caracterização do depósito. Como resultado foi observado que o
processo de soldagem MIG/MAG Térmico influencia significativamente a geometria
e o aspecto do cordão, a forma e o tamanho médio dos grãos e a fração
volumétrica dos microconstituintes na zona fundida. Adicionalmente, detectou-se
que a condição operacional pode induzir na quantidade de vazios (bandas de
porosidade e falta de fusão) e na largura média da zona termicamente afetada.
xxviii
ABSTRACT
This thesis intends to contribute to improve the understanding of mechanical-

metallurgic effects of the thermal pulsation, bringing about the advantages and
limitations on using this new variant in welding of metallic alloys of common
employment in engineering. The study focuses the possible implications, in the
fields of welding process (stability in the metal transfer) and welding metallurgy
(microstructure of the fusion zone), generated in the use of variant GMAW with
thermal pulsation, in materials with and without solid-state transformation (mild steel
ASTM 1020 and aluminum alloy AA 5052-H34). The research involves the
systematic analysis of the use in two wave configuration of thermal pulsation,
showing different deposition mechanisms, upon the alterations in the surface
aspect and geometry of weld bead and in the microstructure of fusion zone (size
and grain shape, presence of void and phases distribution). Full 2k factorial design
is used as statistical tool in the evaluation and validation of the experiments. The
obtained results are interpreted through the crossing of operational information
(current, voltage and wire feeding speed signals) and the image of metal transfer
behavior with the metallurgic answer presented in fusion zone. To support the
accomplishment and analysis of the experiments an electronic power supply was
used, coupled to electric signs acquisition and control systems, a laser
shadowgraph (high-speed filming), optical microscopy and scanning electron
microscopy (SEM) and other necessary equipments to the deposit characterization.
As result were observed influences in the geometry and aspect of the weld bead,
the form and size of grains and phase transformation in fusion zone with the
implementation of the GMAW with thermal pulsing. In addition, it has been detected
that the operational condition can affect the amount of voids (porosity bands and
fusion lack), the cell size and the average width of heat-affected zone.
Key-Words: Welding; GMAW with thermal pulsation; Fusion zone; Surface aspect
1
CAPÍTULO I INTRODUÇÃO
1.1 Introdução
Os sensíveis avanços tecnológicos, representados pela evolução
exponencial da eletrônica e da informática, vêm permitindo cada vez mais um
melhoramento nos conceitos de equipamentos e, fundamentalmente, na
mentalidade do usuário da tecnologia de soldagem. Esta nova visão a respeito da
verdadeira importância da engenharia de soldagem em níveis de processo de
fabricação e de ciência dos materiais possibilita vislumbrar, por parte do usuário, a
necessidade cada vez maior da criação de um “elo” entre os conhecimentos
pertinentes ao processo e a metalurgia da soldagem. Assim, como resposta a esta
nova realidade, as inúmeras pesquisas, envolvendo estes dois conhecimentos,
estão possibilitando entender o porquê das potencialidades e limitações dos
diversos processos de soldagem utilizados industrialmente. Sabendo como
funciona cada processo e qual o seu atual leque de aplicação, é possível criar
modificações (variantes), junção das características presentes em diferentes
processos num único processo de soldagem, que venha, ao mesmo tempo,
melhorar seu desempenho e ampliar seu campo de atuação.
Atualmente os processos de soldagem ao arco elétrico com proteção
gasosa (MIG/MAG, TIG e Arame Tubular, por exemplo) vêm recebendo constantes
melhoramentos, no campo da eletrônica e da informática, que possibilitam a
manipulação mais precisa dos fenômenos envolvidos na operação de soldagem.
Esta possibilidade de controle, aliada ao entendimento de como a condição
operacional poderá influenciar na estrutura final do metal aportado, permitirá que
se obtenha depósitos com superiores características externas (aspecto superficial)
e internas (refinamento estrutural), quando comparados às condições de
operações básicas.
Diversos autores (Amim, 1983; Street, 1990; Richardson et al, 1994; Dutra et
al, 1995; Yamamoto et al, 1998; Irvin, 1999) relatam os esforços no sentido de se
otimizar as condições de soldagem, buscando o aumento da produtividade, a
redução no nível de defeitos e a simplicidade no controle das condições de
2
operação (interação homem x máquina). Na realidade o que se almeja é a

aceitação e a ampliação da gama de utilização de um determinado processo de
soldagem em condições de operação muitas vezes limitadas a um único processo.
Neste enfoque, esta Tese de Doutorado pretende contribuir no estudo, em
nível de processo e metalurgia da soldagem, da nova variante do processo de
transferência controlada denominada de pulsação térmica, desenvolvida a partir da
junção das vantagens operacionais dos processos MIG/MAG e TIG (Street, 1990;
Dutra et al, 1995; Yamamoto et al, 1998). O estudo detém-se na análise dos reais
efeitos do processo MIG/MAG Térmico sobre o aspecto superficial e a geometria
do cordão e a microestrutura da zona fundida (ZF), na soldagem em simples
deposição, de ligas susceptíveis ou não a transformação no estado sólido (Aço
carbono ABNT 1020 e liga AlMg AA 5052-H34).
Numa primeira etapa, foram adotadas duas formas de onda de pulsação
térmica como forma de avaliar o efeito desta variante sobre a estabilidade na
região do arco voltaico, durante a soldagem apresentando ou não a modulação
conjunta nos sinais da corrente média (Im) e da velocidade de alimentação do
arame (va).
Na primeira forma de onda, denominada de onda I, a modulação nos
valores de Im e va foram impostos sincronizadamente, possibilitando avaliar o
efeito da pulsação térmica para valores aproximadamente constantes no
comprimento do arco (ll0) e na projeção do arame (ll).
Para a segunda forma de onda, denominada de onda II, o valor da va foi
mantido constante, modulando-se apenas o sinal da Im. Nesta condição, foi
possível avaliar os efeitos da pulsação térmica para valores de l0 e l variando
ciclicamente.
A etapa final do trabalho, por sua vez, contemplou a análise do efeito da
variante MIG/MAG Térmica, empregando a forma de onda I, sobre a geometria e o
aspecto superficial do cordão e microestrutura da ZF. Primeiramente, avaliou-se o
efeito isolado dos principais parâmetros intrínsecos da variante (freqüência térmica
– Ft, distância entre pulsos – Dpt, ciclo ativo térmico – Ct, desnível térmico – Dt e
corrente média total – Imt) e, numa segunda etapa, foi implementado o projeto
fatorial 2k para verificar a implicação da pulsação térmica durante a variação
conjunta dos variáveis de pulsação (corrente média na fase de pulso térmico –
3
Impt, corrente média na fase de base térmica – Imbt, tempo de pulso térmico – tpt,
tempo de base térmica – tbt e distância entre pulsos – Dpt).
1.2 Importância e contribuição científica do trabalho

Com base no acima exposto e visualizando o atual quadro tecnológico
disponível neste ramo da engenharia, verifica-se que a relevância do
desenvolvimento desta Tese de Doutorado, bem como de sua contribuição
científica, podem ser enumeradas através dos tópicos:
Tema atual e de interesse para fabricantes de equipamentos e
consumíveis e usuários dos processos MIG/MAG, TIG e Arame Tubular;
Contribuição para o melhor entendimento dos fenômenos envolvidos
no processo de transferência metálica e no mecanismo de solidificação da
poça de fusão, durante o emprego do processo MIG/MAG Térmico;
Possibilidade de melhoramento da qualidade final do depósito em
aplicações específicas;
Conhecimento sobre o assunto ainda em fase embrionária (bastante
incipiente).
1.3 Objetivos
O presente trabalho tem por objetivo geral avaliar os efeitos proporcionados
na adoção da soldagem com a variante MIG/MAG Térmico sobre a estabilidade no
processo de transferência metálica (manutenção do comprimento do arco e da
condição UGPP) e a microestrutura e a geometria apresentada pela zona fundida.
Neste contexto pretende-se ressaltar os seguintes objetivos específicos:
Avaliar a relação entre a dinâmica do sistema de alimentação do
arame e dinâmica do sinal de corrente sobre a estabilidade no processo de
transferência metálica;
Propor e avaliar parâmetros que caracterizem melhor a variante;
Propor e discutir técnicas utilizadas na caracterização da
granulometria da zona fundida (tamanho e forma do grão);
Relacionar, através de ferramenta estatística, as possíveis
características apresentadas pela zona fundida (resposta) com as variáveis
operacionais da pulsação térmica (fator).
1.4 Organização do trabalho
4
Como o estudo foca as características operacionais e as possíveis

implicações metalúrgicas da variante MIG/MAG Térmico, o trabalho foi dividido em
seis capítulos. A primeira parte do trabalho, englobando os capítulos II e III, visa
contemplar o estudo bibliográfico sobre o processo de soldagem MIG/MAG, os
mecanismos envolvidos no processo de transferência metálica e de solidificação
da poça de fusão e a influência metalúrgica da pulsação de corrente.
Complementando o trabalho, os capítulos IV, V e VI apresentam o procedimento
experimental adotado, a discussão sobre os dados experimentais e as conclusões
e proposições para trabalhos futuros, respectivamente.
O capítulo II traz um levantamento do atual estado da arte sobre o processo
de soldagem MIG/MAG, abordando tópicos como histórico, equipamentos,
consumíveis e variáveis operacionais.
No capítulo III é feita uma revisão sobre os fenômenos envolvidos na
formação e solidificação da poça de fusão e uma avaliação das implicações
metalúrgicas da soldagem em corrente pulsada ou com pulsação térmica sobre a
microestrutura do depósito.
O capítulo IV descreve os procedimentos adotados nas etapas de
planejamento e execução dos experimentos. A primeira parte do capítulo ressalta
os critérios de seleção, preparação e execução dos procedimentos de soldagem.
Ao final, o capítulo descreve as técnicas adotadas nas etapas de extração e
análise dos corpos-de-prova.
No capítulo V realiza-se a análise dos resultados experimentais decorrente
da soldagem com duas diferentes formas de onda de pulsação térmica (ondas I e
II). Inicialmente, a discussão foca o efeito da variante sobre a estabilidade na
região do arco. Por fim, avalia-se a relação entre a variação no procedimento de
soldagem com o aspecto superficial e a geometria do cordão e a microestrutura
apresentada na zona fundida.
Finalizando o trabalho, o capítulo VI apresenta as conclusões sobre o
estudo da variante MIG/MAG Térmico e as proposições para trabalhos futuros,
envolvendo o tema.
5
Capítulo II O PROCESSO MIG/MAG
2.1 Introdução
Neste capítulo é feito um levantamento do atual estado da arte no que se refere ao
processo de soldagem MIG/MAG. O capítulo abrangerá tópicos como o histórico do processo, suas
vantagens e limitações, os principais equipamentos e variáveis, os possíveis modos de
transferência metálica e, finalmente, a relação do processo frente ao atual avanço tecnológico da
eletrônica e da informática.
Além disso, o objetivo principal deste capítulo recairá no estudo do modo de transferência
metálica comandada, enfatizando-se as características da nova variante do processo MIG/MAG
denominada de pulsação térmica.
2.2 O processo MIG/MAG

O processo de soldagem MIG/MAG (Metal Inerte Gas/Metal Active Gas) ou
GMAW (Gas Metal Arc Welding), figura 2.1, ou ainda “Soldagem a Arco Metálico
com Atmosfera Gasosa (SAMG)”, é caracterizado pela abertura e manutenção do
arco elétrico entre o metal de base (poça de fusão quando em regime) e o metal de
adição (arame alimentado continuamente). Como o arame/eletrodo não apresenta
revestimento (comum no processo Eletrodo Revestido) torna-se necessário à
inserção de uma proteção gasosa suprida com pressão e vazão adequadas. Tal
inserção é justificada na necessidade de, ao mesmo tempo, viabilizar a proteção
da gota metálica e da poça de fusão contra a atmosfera vizinha ao arco voltaico e,
além disso, auxiliar na formação e manutenção do arco elétrico.
Outra característica do processo MIG/MAG é a sua aplicação em corrente
contínua com eletrodo ligado ao pólo positivo (CC+, CCEP), onde o arco torna-se
mais estável (Alcan, 1993; Machado, 1996; Altshuller, 1998). Por outro lado,
utilização de corrente contínua com o eletrodo negativo (CC-, CCEN), no processo,
não apresenta aplicação prática e, para o caso da corrente alternada (CA), o
desenvolvimento de sua aplicação está sendo beneficiado pelo avanço conjunto da
eletrônica e da informática. Em CC+ tem-se ainda a vantagem da limpeza do filme
de óxido, crítico na soldagem do alumínio e magnésio, permitindo uma adequada
coalescência e um perfil do cordão mais uniforme (Alcan, 1993).
6
Manômetros Misturadores
de gás Rolo de arame
Cabeçote alimentador
20
de arame
20
10 10
1
1
Fluído refrigerante
Condutor Condutor
Gás
Arame
300 A
25 V Vs
Bocal
CO2 Gás de proteção

Ar
O2
Bico de contato
Eletrodo
(+) Poço de fusão
consumível
Fonte de soldagem
Arco
Metal de solda
(-)
Metal de base
Figura 2.1 – Descrição genérica do processo MIG/MAG (Barra, 1998).
Em termos de geração de calor, pelo fato da utilização de CC+, o processo

apresenta a maior parte do calor gerado no eletrodo (ânodo) e sendo esta energia
transferida para a poça de fusão através das gotas metálicas superaquecidas. Este
mecanismo de geração e transferência de calor provoca um elevado rendimento
térmico e uma estreita zona termicamente afetada (Altshuller, 1998).
O processo MIG/MAG, em relação ao nível de atividade do gás de proteção,
pode ser subdivido em:
Metal Inert Gas (MIG) → Onde o gás (Ar ou He) ou a mistura gasosa
empregada (rica em Ar e complementada por adições controladas de He,
O2 ou CO2) não reage metalurgicamente com a gota metálica ou com a
poça de fusão, atuando apenas na proteção destas regiões, auxiliando na
formação e manutenção e do arco voltaico e melhorando a molhabilidade
nas ligas ferrosas;
Metal Active Gas (MAG) → Onde o gás (CO2) ou mistura (Ar+CO2 ou
Ar+CO2+O2), além das funções acima citadas, reage metalurgicamente com
a gota e com a poça de fusão.
7
No caso da aplicação do processo MIG/MAG na soldagem de metais

reativos (alumínio e titânio, por exemplo), pela reduzida atividade da proteção
gasosa, o processo é especificado como MIG (Altshuller, 1998).
Com relação à evolução do processo pode-se chegar a seguinte cronologia
(Amim, 1983; Dutra, 1989/1995; Street, 1990; Manz, 1990; AWS, 1991; Silva,
1995; Machado, 1996; Sullivan, 1998):
1926 → Primeira aplicação de gás inerte na formação e proteção do
arco elétrico;
1928 → Descrição dos fundamentos do processo em artigo publicado
no “Journal of American Welding Society”;
1948/1950 → Desenvolvimento do GMAW e solicitação de patente.
Até então com aplicação voltada para a soldagem do alumínio;
1951/1953 → Emprego do GMAW na soldagem de aço, inicialmente
adicionando O2 e, em seguida, substituindo-se o Ar por CO2;
1960/1962 → Desenvolvimento da transferência tipo goticular “spray”,
seguida do advento da corrente pulsada (avanço da eletrônica);
Dos anos 60 até a presente data, é nítido que a evolução do processo
GMAW, bem como seu nível de aplicação, tenha como âncora o crescente
desenvolvimento tecnológico da eletrônica e da informática. Um exemplo
real dessa evolução está na aplicação de células de soldagem
(Interfaceamento de fontes eletrônicas transistorizadas com a robótica), ou
ainda pela junção das vantagens do processo TIG pulsado (Thermal
pulsing) com o MIG pulsado, originando uma nova variante denominada de
“MIG/MAG Térmico ou Pulsação térmica”.
2.2.1 Aplicações, vantagens e limitações do processo MIG/MAG

O processo MIG/MAG, em função da possibilidade do destacamento da gota
metálica em diferentes níveis de correntes e modos de transferência (curto-circuito,
globular, goticular ou pulsado), viabiliza sua aplicação numa faixa ampla de
espessura, além de proporcionar condições para a soldagem em todas as
posições. A versatilidade do processo MIG/MAG, alavancado pelo crescimento
industrial, vem elevando sua participação no mercado de soldagem, desbancando
e contribuindo no declínio da soldagem com eletrodo revestido. Na realidade, é
8
observada a possibilidade de se medir o nível de industrialização de um país, ou

de uma determinada região, pelo grau de aplicação de processos convenientes à
automação, por exemplo:
Grã-Bretanha → Em 1988 a participação do MIG/MAG representava
56% do total de metal de solda depositado (Scotti, 1991).
Como vantagem do processo MIG/MAG pode-se enumerar as seguintes
características (Quites, 1979; Street, 1990; AWS, 1991; Sadler, 1999; Norrish,
1992; Wainer, 1992; Alcan, 1993; Machado, 1996):
Versatilidade de soldagem em todas as posições e possibilidade de
adaptação à automação;
Alta taxa de deposição devido a elevada densidade de corrente
possível de ser aplicada (300 A/mm2), o que corresponde até 10 vezes a
densidade empregada no eletrodo revestido;
Ampla faixa de aplicação em diferentes ligas e espessuras;
Possibilidade de elevadas velocidades de soldagem bem maiores que
outros processos como o eletrodo revestido (ER), que torna o processo
MIG/MAG o mais atrativo industrialmente;
Alimentação contínua do eletrodo nu, não formação de escória
(menor tempo de limpeza) e reduzido nível de hidrogênio aportado (na
ordem de 5 ml/100 g de metal).
Como limitações do processo pode-se enumerar (idem referência anterior):

Alta velocidade de resfriamento (ausência de escória) propiciando a
tendência ao surgimento de trincas;
Investimento inicial em equipamento mais alto, quando comparado ao
processo com eletrodo revestido (ER);
Problemas de operação em locais de difícil acesso (penetração do
bocal) e em ambientes com forte ventilação (deslocamento e contaminação
da coluna gasosa);
Difícil relação entre flexibilidade x requisitos metalúrgicos do arame
maciço;
9
Grande emissão de raios ultravioleta e produção de ozônio (em

função da baixa produção de fumos – os fumos servem de barreira a
emissão dos raios para a vizinhança do arco).
2.2.2 Equipamentos e consumíveis

Como esquematizado na figura 2.1, em termos de equipamento e
consumíveis, a seguinte configuração básica é empregada no processo MIG/MAG
(Barra, 1998):
Fonte de soldagem em corrente contínua (CC) ou em corrente
alternada (CA);
Sistema de alimentação do arame em conjunto com um tipo
específico de tocha de soldagem;
Sistema de arrefecimento da tocha, quando necessário;
Suprimento externo de gás ou misturas, devidamente acompanhado
de reguladores de pressão e vazão (fluxímetro);
Rolo de arame;
Sistema de movimentação da tocha na soldagem automatizada.
a) Fontes
O avanço da eletrônica (iniciado nos anos 60), representado através do
desenvolvimento de componentes eletrônicos do estado sólido (como os diodos
que viabilizam o controle, os tiristores SCR, os transistores IGBT e os sistemas de
memórias – EPROM, EEPROM e FLASH ROM, entre outros), em conjunto com o
avanço da informática (iniciada nos anos 80), representado aqui pela
disponibilidade de computadores (hardware) e programas (software) com
velocidade de processamento cada vez maior, possibilitaram o desenvolvimento de
fontes de soldagem eletrônicas com controle sobre a dinâmica de resposta
(flutuação da corrente, tensão e velocidade de alimentação do arame em função do
tempo). Tal controle viabiliza o melhoramento, o desenvolvimento e a inserção de
novas variantes na soldagem MIG/MAG, como (Dutra, 1995; Machado, 1996;
Altshuller, 1998; Ting, 2000):
Imposição de corrente pulsada com forma de onda próxima do
formato retangular (idealizada como quadrada);
10
Controle no processo de abertura do arco (avanço do arame ou nível

de corrente), crítico na soldagem do alumínio e suas ligas;
Controle da potência liberada no momento do curto-circuito, isto é,
redução do nível de salpicos através do controle do efeito indutivo
(simulação da indutância) ou do controle do patamar da corrente de curto-
circuito (Icc);
Pulsação de energia através do controle da freqüência de pulsação
(denominado de MIG/MAG Térmico ou pulsação térmica), como proposição
para a obtenção de melhoramentos metalúrgicos e controle sobre o
processo de deposição;
Soldagem MIG/MAG em CA.
No processo MIG/MAG existe a possibilidade do emprego de fontes
retificadoras (convencionais) ou de fontes eletrônicas, ambas podendo apresentar
duas características estáticas (tensão x corrente) ou curva corrente-tensão. A
característica do arco determinará qual o tipo de fonte a ser utilizada, ou seja,
característica estática do tipo tensão constante (ou plana) ou do tipo corrente
constante (ou tombante), conforme esquematizado na figura 2.2.
A tensão em vazio (V0 ou U0), também chamada de tensão de circuito
aberto, está situada na ordem de 70 V (com valor máximo normalizado de 100 V).
Em regime, este valor decresce para o patamar da tensão de soldagem (Us),
também chamado tensão do arco – 15 a 40 V.
A escolha pela aplicação de fontes do tipo tensão constante, figura 2.2(a),
recai no chamado controle interno, onde qualquer variação na distância entre o
bico de contato e a peça (DCP) provocará uma mudança no comprimento do arco
em relação a condição de equilíbrio (ll0), além de uma alteração na taxa de fusão
(alteração brusca na corrente de soldagem (Is) tendendo a manter o comprimento
do arco constante e em l0 e, conseqüentemente, alterando a projeção do arame),
sem alteração na velocidade de alimentação do arame.
As vantagens de se utilizar fontes convencionais deste tipo são:
Prevenção de fusão do bico de contato;
Manutenção de l0;
Facilidade na abertura do arco (para as fontes eletrônicas operando
em CC, o processo de abertura do arco – monitoração e variação nos
11
valores de Is e va, por exemplo – é realizado eletronicamente. Portanto, a

abertura do arco não se constitui um problema para estas fontes).
Como desvantagens deste tipo de característica estática pode-se destacar a
variação no aporte térmico, gerando perfis diferenciados na penetração e na zona
termicamente afetada (ZTA).
l2
l0
l1
Tensão (V)
Tensão (V)
Tensão constante
Corrente constante
l2 l0
l1
V0 l2
V0
l0
∆v2 ∆V1
l1
∆Ι2
∆Ι2 ∆v2
∆Ι1
∆V1
∆Ι1
Corrente (A) Corrente (A)
(a) (b)
Figura 2.2 – Característica estática da fonte x curva do arco. Adaptado de Barra
(1998). Onde: (a) tensão constante e (b) corrente constante.
Quando se opta pela utilização de fontes convencionais com característica

estática do tipo corrente constante ou tombante, figura 2.2(b), o controle atuante na
manutenção de l0 será o chamado controle externo. Neste modo de controle,
qualquer variação no valor de l0 será detectado através da mudança de Us, que
servirá como referência à execução de um ajuste automático da velocidade de
alimentação do arame, melhor dizendo, a corrente de soldagem permanece
aproximadamente constante e o ajuste no valor de l0 se dará pela flutuação da
velocidade de alimentação do arame (va).
As vantagens de se utilizar fontes deste tipo são:
Uniformidade no aporte térmico, possibilitando homogeneidade no
perfil de penetração e na ZTA.
12
Como desvantagens deste tipo de característica estática pode-se destacar a

variação no valor de l0, a dificuldade no processo de abertura do arco, a
necessidade da utilização de sensores de tensão (rastreamento de l0) e a
utilização de um alimentador de arame com melhor velocidade de resposta
(dinâmica).
A dificuldade na abertura do arco deriva da não elevação da corrente de
soldagem (Is), para valores na ordem da corrente de curto-circuito (Icc), no
momento em que o arame toca o metal de base. Como forma de facilitar a abertura
do arco emprega-se um alimentador que possibilite patamares variados de
velocidade de alimentação (slow-run-in), em outras palavras, um avanço lento do
arame durante a formação do arco elétrico e, quando em regime, manutenção da
velocidade de alimentação do arame no valor de operação (Alcan, 1993). É
importante ressaltar que para as fontes eletrônicas o processo de abertura do arco
também pode ser realizado pelo controle da corrente de curto-circuito.
b) Sistema de alimentação de arame / tocha

Basicamente, existem duas configurações quanto a localização do
alimentador de arame, ou seja, alimentadores acoplados na fonte ou alimentadores
separados da fonte (unidade independente).
Como funções básicas do par alimentador/tocha podem-se enumerar:
Controle da velocidade de avanço do arame, objetivando
uniformidade no valor de l0 (igualdade entre a taxa de fusão “Txf” e a taxa
de alimentação do arame “Txa”);
Transferência da corrente de soldagem para o arame o mais próximo
possível do arco (bico de contato);
Distribuir o gás de proteção de forma uniforme na região do arco
elétrico;
Permitir controle local das variáveis envolvidas (velocidade de
alimentação, vazão de gás e a abertura e o fechamento do circuito elétrico
de soldagem).
Quanto ao modo de alimentação do arame, tem-se a seguinte classificação
(Ryan, 1988; Altshuller, 1998):
13
Combinação alimentador/tocha do tipo empurra (push), onde o arame

é empurrado do alimentador em direção à tocha de soldagem. Este sistema
apresenta problema quando da utilização de tocha longa e arame muito
dúteis, que pode enrolar (embolar) após a passagem pelos rolos de tração;
Combinação alimentador/tocha do tipo puxa (pull) onde o arame é
puxado pelo alimentador situado na tocha, praticamente empurrando o
arame somente no bico de contato. Este sistema apresenta o inconveniente
de ser afetado pelo atrito entre o arame e o conduite;
Combinação alimentador/tocha do tipo empurra-puxa ou (push-pull),
onde se uni-las características dos dois sistemas anteriores. Este sistema
permite a soldagem de materiais dúcteis em conjunto com uma tocha de
soldagem de grande comprimento (maior flexibilidade de operação para o
soldador).
c) Gás de proteção
O gás ou mistura gasosa de proteção se caracteriza como uma variável
crítica na operação de soldagem ao arco elétrico com proteção gasosa, afetando
as características de ionização e formação do arco elétrico, além de proteger o
metal fundido de reações de oxidação, da absorção de H2 e da formação de
nitretos. O tipo de mistura empregada irá, ainda, influenciar diretamente no modo
de transferência metálica (flutuação da corrente de transição It), na penetração da
solda (calor e forças gerados no arco), na geometria e no aspecto superficial do
cordão, nas características metalúrgicas do metal aportado, na velocidade de
soldagem (vs), na tendência à formação de mordeduras e na ação de limpeza.
No processo MIG/MAG a utilização de diferentes gases ou misturas irá
caracterizar o nível de atividade, reações metalúrgicas com a gota e com a poça de
fusão, a ser imposto na região do arco.
O valor de It, mantendo-se constantes as demais variáveis envolvidas, é
diretamente afetado pelo volume de CO2 empregado na mistura gasosa (com Ar,
por exemplo). De maneira geral, um aumento na participação de CO2 na mistura,
irá elevar o valor de It, podendo atingir um patamar deste parâmetro fora da faixa
de utilização prática.
Na prática é verificado que misturas de Ar com 5 a 10% de CO2 são
aplicáveis na soldagem em corrente pulsada, tanto do aço carbono como do aço
14
inoxidável. Contudo, teores de CO2 acima deste patamar poderão provocar

instabilidade no processo de pulsação, queima de elementos de liga ou
carbonetação da poça de fusão e a possibilidade de decréscimo na resistência à
corrosão de ligas inoxidáveis, sendo este decréscimo na resistência à corrosão
conhecida como sensitização (Machado, 1996; Modenesi, 1995; Barra, 1998;
Folkhard, 1988).
Com base no que foi colocado nos dois últimos parágrafos, é notada uma
certa incoerência no que se refere à exata definição (ou fronteira) entre o que seria
o processo MIG ou o MAG, levando em consideração o grau de atividade do gás
de proteção. Por um lado, existe uma linha de pensamento que foca sua atenção
no efeito da mistura sobre a estabilidade do arco, o aspecto superficial final do
depósito e o custo de operação e, por outro lado, existe uma vertente de
pensamento onde a preocupação recai no efeito metalúrgico da mistura sobre o
metal aportado. Assim, o mais coerente seria utilizar o nível de atividade, a partir
do qual a mistura gasosa começa a interferir na estrutura da liga selecionada, para
definir se o processo será MIG ou MAG.
O principal motivo da adição de gás ativo (O2, CO2 ou ambos) em ligas
ferrosas está atrelado ao fato deste promover um grande número de pontos
catódicos sobre a poça de fusão, um aumento na fluidez da poça, uma variação na
tensão superficial e intensificar o processo de ionização (Lyttle et al, 1990; AWS,
1991 e Machado, 1996).
Segundo Lyttle et al (1990), a adição de O2 até valores de 5% ao Ar melhora
a estabilidade do arco, reduz a altura do reforço e aumenta a faixa de operação no
modo goticular (spray), mas valores excessivos de O2 poderão aumentar a perda
de elemento de liga e gerar alguma deterioração nas propriedades mecânicas do
depósito. A AWS (1991) recomenda para o aço inoxidável a adição de 1 a 2% de
O2 ao Ar ou a utilização de uma mistura tripla contendo Ar, He e CO2 (AWS, 1991).
A escolha da mistura a ser utilizada, bem como o percentual de participação em
volume de cada componente, dependerá de uma avaliação prévia da relação custo
x benefício propiciada por cada condição.
A vazão de gás a ser empregada em uma determinada operação de
soldagem dependerá, inicialmente, da faixa de corrente a ser implementada.
Valores elevados de vazão podem significar aumento no custo final da obra em
face da perda do gás em excesso, da perda de calor do arco e da possibilidade de
15
contaminação da atmosfera do arco em face da elevação no efeito convectivo. Em

contrapartida, para reduzidas vazões poderá ocorrer o surgimento de porosidades,
a redução nas propriedades mecânica e arco elétrico criptante.
d) Arame
Na soldagem MIG/MAG, a seleção correta do metal de adição a ser
empregado na confecção do depósito também se caracteriza como um dos fatores
cruciais na qualidade final do metal aportado. A integridade do depósito e o custo
final dependem do metal de adição selecionado. Para tal, deve-se levar em
consideração fatores como:
Metal de base a ser soldado (requisitos de composição química);
Proteção gasosa a ser aplicada;
Taxa de deposição pretendida (função direta com a densidade de
corrente – A/mm2);
Dinâmica do equipamento e faixa de corrente;
Geometria e nível de penetração;
Espessura do metal de base;
Facilidade de transferência elétrica e resistência ao efeito da
atmosfera ambiente.
2.2.3 Parâmetros de soldagem e tópicos afins

A correta utilização do processo MIG/MAG dependerá do perfeito
entendimento de como as diversas variáveis envolvidas na operação de soldagem
podem influenciar na estabilidade do arco e na qualidade final do depósito. Neste
ponto do capítulo é feita uma breve explanação dos principais parâmetros de
soldagem e tópicos afins presentes na soldagem MIG/MAG, deixando-se uma
análise mais profunda para um tópico mais à frente, quando da abordagem do
processo de soldagem em corrente pulsada.
As principais influências dos parâmetros envolvidos na soldagem MIG/MAG
serão colocadas de maneira simples, conforme abaixo relacionadas (Quites, 1979;
Okumura, 1982; Ryan, 1988; AWS, 1992; Wainer, 1992; Costa, 1995; Machado,
1996; Dennis, 1997; Altshuller, 1998; Aichele, 2002).
16
a) Tensão de soldagem (Us)

A tensão de soldagem influencia no insumo de calor e apresenta uma
relação direta com o comprimento do arco e a largura do arco;
Qualitativamente, para uma mesma corrente, uma tensão baixa
provocará cordões mais estreitos e maior penetração, o oposto
acontecendo para tensões mais altas, além da ocorrência de salpicos
grosseiros;
De uma maneira geral, tensões baixas favorecem a transferência por
curto-circuito e em tensões mais altas haverá tendência à transferência no
modo goticular (spray);
Valores elevados de tensão podem propiciar o aparecimento de
porosidades, salpicos e mordedura. Para valores baixos poderá surgir
porosidades e sobreposição de metal na margem do cordão.
b) Corrente de soldagem (Is)

Quando alta irá Influenciar diretamente na geometria do cordão, no
volume da poça fundida, no incremento da taxa de fusão, na largura da ZTA
e na microestrutura do depósito (efeito sobre o aporte térmico);
Pode alterar o modo de transferência metálica;
Uma elevação na corrente de soldagem irá ocasionar um aumento na
rigidez do arco e reduzir o nível de salpicos minúsculos (mudança no modo
de transferência).
c) Velocidade de soldagem (vs)

Um aumento na velocidade de soldagem irá propiciar estreitamento
do cordão e uma elevação na penetração, num primeiro instante, e
diminuição desta em valores maiores;
Em velocidades muito altas poderá ocorrer o surgimento de
mordeduras (geometria irregular do cordão) e de trincas de solidificação;
O incremento na velocidade de soldagem, mantido os outros
parâmetros fixos, acarretará ainda uma redução no nível de distorção,
tamanho da ZTA e modificação na microestrutura do metal depositado.
17
Velocidades altas de soldagem, pelo efeito na taxa de resfriamento,

também acarretarão aumentos nos limites de ruptura e escoamento e uma
redução da elongação.
d) Ângulo de inclinação da tocha de soldagem (figura 2.3)

A utilização de um ângulo de deslocamento (ou ataque) negativo,
compreendido entre 0 a 20° - já que seu valor depende da posição de
soldagem empregada, facilitará o processo de limpeza catódica (remoção
de óxido, crítico em metais como o alumínio e titânio, por exemplo). A
aplicação de ângulo negativo, apesar do fácil controle e facilidade na
operação, também provocará baixa penetração, acompanhada de um
cordão largo e chato e com reduzida incidência de salpicos;
Ângulo de
deslocamento ou ataque
Ângulo de trabalho
Ângulo Ângulo
positivo negativo
Direção Direção
de soldagem de soldagem
Metal
de solda
Metal de base
Figura 2.3 – Ângulos de posicionamento da tocha.
O emprego do ângulo de deslocamento positivo (eletrodo à ré),

compreendido entre 0 a 20°, produz cordões com maior penetração e
reforço convexo, embora o controle da operação de soldagem se torne mais
difícil e o efeito da proteção do gás tende a diminuir, podendo gerar
porosidade;
Transversalmente à solda localiza-se o ângulo de trabalho,
compreendido normalmente entre 35 a 115° em relação a vertical, que
apresenta influência sobre a simetria do cordão. A seleção do valor do
ângulo de trabalho dependerá do tipo de junta e da posição de soldagem.
18
e) Distância entre o bico de contato e o metal de base (DCP)

A posição do bico de contato, figura 2.4, dependerá do modo de
transferência com o qual se deseja soldar. De uma maneira simples para a
soldagem no modo goticular o bico de contato deverá permanecer recuado
em relação ao bocal e, para a soldagem em curto-circuito, o bico de contato
deverá permanecer faceado ou projetado do bocal;
Valores excessivos de DCP poderão prejudicar a blindagem gasosa,
facilitar a oscilação do arame projetado, aumentar a incidência de salpicos e
porosidades e tornar o cordão irregular;
Bocal
Gás de proteção
Bico de contato
Projeção do
arame (stickout)
DCP
Metal de solda
Metal de base
Figura 2.4 – Representação da distância contato peça e da projeção do

arame (stickout). Adaptado de Barra (1998).
Valores baixos de DCP poderão ocasionar penetração profunda,

reforços altos e cordões estreitos (pela redução no valor da tensão) e
aderência de salpicos no bocal;
Dois parâmetros estão implicitamente relacionados com o valor de
DCP, ou seja, o comprimento do arco (ll0) e a projeção do arame em relação
ao bico de contato (ll). Para materiais resistivos (como a aço, por exemplo),
um aumento em l provoca um acréscimo sobre a taxa de fusão, em
ρ e .l
decorrência da parcela de calor originada por efeito Joule ( I 2 .R = I2 . ). O
A
valor real da projeção do arame dependerá do ponto de tomada de energia
no bico-arame e das condições de operação destes.
19
2.3 Modos de transferência metálica

Os modos de transferência metálica se caracterizam como sendo a forma
com que o metal líquido superaquecido (gota metálica) se transfere desde a ponta
do arame (eletrodo) até a poça de fusão. O modo pelo qual a gota irá se transferir,
em uma determinada condição de soldagem dependerá, entre outros, da
combinação dos seguintes fatores (AWS, 1991; Machado, 1996; Jones et al, 1998):
Tipo de gás de proteção e nível de vazão;
Tipo (CC, CA ou pulsada) e magnitude da corrente de soldagem
empregada;
Diâmetro e composição química do eletrodo;
Projeção do arame em relação ao bico de contato;
Tensão de soldagem;
Polaridade;
Pressão ambiente.
A estabilidade no modo de transferência é determina pelo balanço entre a

taxa de alimentação (Txa) e a taxa de fusão do eletrodo (Txf), como expressa pela
equação 2.1 (Amim, 1983; Allum et al, 1985; Norrish et al, 1988). Um desequilíbrio
no balanço poderá ocasionar curto-circuito ou o aumento excessivo do arco,
podendo desta forma vir a fundir o bico de contato (no caso da soldagem
MIG/MAG ou Arame tubular).
Txf = α.I + β.l.I2 (Eq. 2.1)
Onde: l → projeção do eletrodo em relação ao bico de contato (stickout),

comprimento do arame realmente energizado;
I → corrente de soldagem;
α → constante que caracteriza as reações no ânodo e que apresenta
relação com o tipo de gás, tipo de eletrodo e polaridade empregada;
β → constante associada com o aquecimento resistivo do eletrodo.
Como forma de classificar os diversos modos de transferência metálica,
observados no processo de soldagem, o Instituto Internacional de Soldagem (IIW)
realizou a catalogação e classificação destes, baseado em estudos utilizando
20
fotografias de alta velocidade (Stenbacka e Persson, 1989). A tabela 2.1 apresenta

a classificação adotada pelo IIW e algumas inserções pertinentes (Stenbacka e
Persson, 1989; Machado, 1996; Vilarinho, 2000; Baixo, 1990) e a figura 2.5
esquematiza os principais modos de transferência.
Tabela 2.1 - Classificação dos modos de transferência metálica. Adaptado de

Okumura et al (1982).
Processo observado Força ou

mecanismo atuante
MIG/MAG Tensão superficial e força eletromagnética

Curto-circuito
Ponte
Tensão superficial e força eletromagnética
Ponte sem interrupção TIG e Plasma com vareta (arame quente)
Projetado MIG/MAG (corrente intermediária) Instabilidade devido à constrição

eletromagnética
Em gotas MIG/MAG (corrente baixa)

Goticular
(Spray)
Vôo livre
Contínua MIG/MAG (corrente média) Força eletromagnética
Instabilidade devido à deformação

Rotativa MIG/MAG (corrente alta) eletromagnética
Modo
Vaporização do metal de adição ao passar
de Explosivo MIG/MAG e ER pelo arco
transferência
Curto-circuito Controlado MIG/MAG Controle na dinâmica de subida e descida da
Controlada
corrente
Imposição de diferentes níveis de corrente e

Pulsada MIG força eletromagnética
Guiado pelas paredes (fluxo) Arco submerso Química e eletromagnética

Protegida
Arco submerso, Arame tubular e
por escória
Outros modos Eletroescória Química e eletromagnética
Globular Curto-circuito
Goticular (Spray) Pulsado
Figura 2.5 - Representação esquemática dos principais modos de transferência.

21
2.3.1 Forças atuantes na transferência metálica

A teoria mais empregada na explicação dos mecanismos de transição entre
os diversos modos de transferência é a teoria do balanço estático de forças. Outras
teorias propõem explicações para o fenômeno, como a teoria da instabilidade
devido à constrição (efeito Pinch), a teoria da velocidade crítica e a teoria da força
do plasma (Pereira, 2000; Choi et al, 1998; Machado, 1996).
a) Teoria do equilíbrio das forças estáticas

Esta teoria leva em consideração a resultante das forças estáticas atuantes
sobre o destacamento da gota metálica, isto é, o quanto as forças estáticas de
destacamento excedem as forças estáticas de retenção (vide figura 2.6 e equação
2.2). Além disso, o fenômeno de destacamento da gota deverá ser considerado
como dependente do tempo. Kim and Eagar (1993), encontraram variações
menores que 10% entre os resultados teóricos e os experimentais, o que reforça o
uso desta teoria.
A condição necessária para o destacamento da gota metálica da ponta do
eletrodo até a poça de fusão, considerando a posição plana, é dada pela equação
2.2.
Fem + Fg + Fa > Fγ + Fv (Eq. 2.2)
Onde: Fem → Força eletromagnética;

Fg → Força devido à aceleração da gravidade;
Fa → Força de arraste do plasma;
Fγ → Força devido à tensão superficial;
Fv → Força devido ao jato de vapor.
a.1) Força devido à aceleração da gravidade (Fg)

A influência desta força sobre o destacamento da gota, a favor ou contra,
dependerá da posição de soldagem empregada na operação de deposição.
Fg = m g .g (Eq. 2.3)
Onde: mg → massa da gota;

22
g → aceleração da gravidade.
Fem
Ra
Fv Fa
Fγ
rs
Fg
Figura 2.6 – Balanço estático das forças atuantes na gota (Pereira, 2000).
a.2) Força eletromagnética ou de Lorentz (Fem)

É a força resultante do campo magnético gerado pela passagem de
corrente através do arame, quando as linhas de corrente divergem na gota. Como
a força de Lorentz atua em ângulos retos com estas linhas de corrente, irá surgir
uma resultante tendendo a destacar a gota. A força eletromagnética é considerada
como a principal força atuante na formação e destacamento da gota na soldagem
MIG/MAG e que esta, também, poderá assumir valores negativos ou positivos,
dependendo do caminho do fluxo de corrente e dos valores de Ra e rs. Como
expresso pela equação 2.4, o valor da força eletromagnética pode ser determinada
através da integral do volume da gota (Pandey et al, 1995; Norrish and Richardson,
1998).
Fem = ∫ JΛB G(r , θ, Φ )dV (Eq. 2.4)
Aplicando-se as devidas simplificações e assumindo que a corrente diverge

linearmente do arame sólido para a gota, chega-se a seguinte equação:
µ 0 .I2  rs 
Fem = ln  (5)
4 π  R a 
23
Onde: J → densidade de corrente;

B → campo magnético;
G(r, θ, Φ) → função geométrica dependente da forma da gota;
r, θ, Φ → coordenadas definidas arbitrariamente;
µ0 → .permeabilidade magnética do material;
I → corrente elétrica;
Ra → raio de entrada da corrente elétrica (eletrodo);
rs → raio de saída da corrente (gota).
a.3) Força de arraste do plasma (Fa)

Esta força está ligada diretamente com a intensidade do fluxo de plasma no
interior do arco. Como expressa pela equação 2.6, o valor de Fa apresenta
dependência com a composição do gás, com o tamanho da gota (considerada
esférica) e com a velocidade do fluxo no interior do arco (Norrish et al, 1988; Kim et
al, 1993; Machado, 1996).
πρv p rg c a
2 2
Fa = (Eq. 2.6)
2
Onde: ρ → densidade do gás;

vp → velocidade do jato de plasma;
rg → raio da gota imersa no plasma;
ca → coeficiente de arraste (dependente do número de Reynolds e, em
menor escala, da corrente).
a.4) Força devido à tensão superficial (Fγ)

Excetuando no modo de transferência por curto-circuito, esta força tende a
manter a gota presa na ponta do arame, sobrepondo-se à transferência da gota.
Fatores como a temperatura, a composição química e o formato da gota metálica e
o gás de proteção empregado, tornam difícil o cálculo da magnitude desta força
(Machado, 1996; Pereira, 2000).
24
Fγ = 2πγ sra (Eq. 2.7)
Onde: γs → tensão superficial;

ra → raio do arame (pescoço), dependente do tempo.
a.5) Força devido ao jato de vapor (Fv)

Esta força é produzida pela presença de vaporização da gota metálica, no
contato desta com a raiz do arco, em altas correntes de soldagem. A aceleração
térmica das partículas de vapor no interior do arco plasma provoca uma força que
se opõe ao destacamento da gota (Pereira, 2000).
•
m IJ
Fv = (Eq. 2.8)
ρv
•
Onde: m → massa total vaporizada por segundo e por ampère
ρv → densidade do vapor
I → corrente de soldagem
J → densidade de corrente
b) Modos de transferência metálica

Como já citado anteriormente, existem diversas classificações quanto ao
modo de como a gota metálica se destaca da ponta do arame até a poça de fusão.
Como o objetivo deste trabalho é fazer uma abordagem mais centrada sobre o
modo de transferência controlada (corrente pulsada e mais especificamente sobre
a pulsação térmica – considerada aqui como uma variante do modo pulsado), será
feita uma explanação partindo diretamente do modo goticular (spray) e
direcionando as atenções sobre as peculiaridades da soldagem em corrente
pulsada.
O acompanhamento e/ou documentação dos diversos modos de
transferência metálica podem ser normalmente realizados com o uso de
oscilogramas (evolução dos sinais de I, U e va em função do tempo), do processo
de filmagem em alta velocidade da região do arco (shadowgrafia) ou através da
combinação destas duas técnicas.
25
Vilarinho (2000) comenta que o estudo da transferência metálica por meio

da visualização das gotas transferidas do eletrodo para a poça de fusão necessita
de um aparato que permita a visualização de quantidades mínimas de metal líquido
viajando a uma alta velocidade no interior do arco (alta velocidade de aquisição de
quadros por segundo).
A visualização torna-se possível com o emprego da técnica que consiste em
registrar a imagem dos mecanismos de transferência metálica no arco elétrico, por
meio de filmagem numa velocidade que varia entre 1000 a 14000 quadros por
segundo, denominada de filmagem com câmaras de alta velocidade
(Shadowgrafia) (Jones et al, 1998; Pereira, 2000; Balsame et al, 2000). A figura 2.7
esquematiza a técnica de filmagem da região do arco.
Arco de Filtro Lente da câmera Imagem

soldagem passa-banda de alta velocidade obtida
Lente
convergente
Lente
Fonte de divergente
luz (laser)
Figura 2.7 – Descrição da técnica de shadowgrafia. Extraído de Bálsamo et al

(2000).
Basicamente, a imagem obtida após o filtro passa-banda é projetada na

lente da câmera. A luz do laser, através de uma filtragem seletiva, possibilita a
formação da sombra da tocha, do arame, da gota metálica, do cordão de solda e
da chapa, sobre um fundo vermelho (Baixo e Dutra, 1989; Vilarinho, 2000).
As imagens obtidas permitem identificar o modo de transferência metálica
presente e se o arco elétrico encontra-se estável. Porém, diferentemente dos
oscilogramas de I e U, o processo de filmagem não permite dizer em que momento
exato um determinado fenômeno ocorreu. Assim, para unir as vantagens presentes
nos oscilogramas e na filmagem em alta velocidade, foi implementada mais
recentemente a sincronização entre os sinais de tensão e corrente com as imagens
documentadas (Scotti et al, 1998; Vilarinho 2000).
26
b.1) Modo de transferência goticular (pulverização axial ou spray)

Este modo de transferência metálica é caracterizado pela aplicação de uma
corrente de soldagem acima do patamar denominado de corrente de transição (It),
isto é, valores acima da corrente que delimita a fronteira entre o modo curto-circuito
e o modo goticular. Para uma va fixa, ao se aproximar da corrente de transição, em
proteção gasosa rica em argônio, por meio da elevação contínua da corrente de
soldagem, observa-se que as dimensões das gotas transferidas são reduzidas e a
quantidade de gotas destacadas é acrescida.
É importante salientar que o valor da corrente de transição tende a se elevar
com o aumento do teor de gás ativo (percentual de CO2, por exemplo) e da tensão
superficial. Entretanto, o valor de It será reduzido com a diminuição do diâmetro do
arame e/ou com o aumento da projeção deste em relação ao bico de contato
(AWS, 1991).
O modo goticular (spray) ocorre em elevadas densidades de corrente e nível
de tesão (na faixa de 24 a 40 V) e o diâmetro da gota transferida é relativamente
menor que o diâmetro do eletrodo. As gotas geradas são axialmente impulsionadas
em direção a poça de fusão (Wainer, 1992).
Scotti (1998) cita que na realidade existe uma zona onde é verificado um
misto entre os modos globular e goticular. Nesta região, ocorrem períodos de
destacamento de gotas grandes, seguidos de períodos apresentando um elevado
número de gotinhas.
Um aumento ainda maior na corrente de soldagem poderá ocasionar a
mudança de goticular axial para o goticular rotacional, tornando a transferência
bastante instável, mas, ao mesmo tempo, possibilitando um sensível incremento na
taxa de fusão do eletrodo.
b.2) Transferência controlada (corrente pulsada)

A primeira citação da utilização do modo pulsado no processo GMAW foi
descrita por Needham em 1962 e, em 1963, o processo foi utilizado na soldagem
do alumínio. Contudo, naquele período havia o inconveniente da disponibilidade,
apenas, de equipamentos que permitiam modulações da corrente com onda na
forma senoidal e freqüência atrelada ao sinal da rede, viabilizando somente a
geração de pulsos com múltiplos ou submúltiplos deste sinal – 50/60 Hz ou
27
100/120 Hz (Street, 1990; Alcan 1993). O resultado desta limitação era a

instabilidade no processo de transferência metálica, para determinados valores de
velocidade de alimentação do arame (va), ou seja, a impossibilidade na
manutenção da condição UGPP (uma gota por pulso).
O termo “controlado”, para o modo pulsado, refere-se ao fato da imposição
de condições na maneira como a gota irá ser transferida da ponta do arame até a
poça de fusão ou, em outras palavras, o tamanho (dimensão em relação diâmetro
do eletrodo) e o tempo entre as emissões de gotas sucessivas (ou a freqüência de
destacamento F) podem ser previamente impostos pelo operador, vide figura 2.8.
Corrente (A)
F = 1/T = 1/(tp+tb)
Ip
It
Im
Ib
Tempo (ms)
Figura 2.8 – Representação do processo de transferência no modo pulsado.
Resumidamente, o modo pulsado pode ser descrito como sendo um modo

goticular (spray) controlado, onde as gotas metálicas são formadas e destacadas
através de pulsos de corrente aproximadamente simétricos (ondas quase
retangulares), ou seja, uma variação (modulação) controlada da corrente no tempo,
com freqüência e amplitudes pré-estabelecidas.
Como vantagens em se transferir a gota por este modo pode ser feita a
seguinte relação (Quites, 1979; Amim, 1983; Street, 1990; Scotti, 1991; Norrish,
1992; Sadler, 1999):
28
Transferência goticular (spray) em corrente média inferior a corrente de

transição;
Redução ou eliminação na incidência de salpicos e redução na geração
de fumos;
Redução no limite mínimo de espessura possível a ser soldado (redução
no valor da corrente média “Im” imposta, em relação a condição similar em
CC);
Velocidade de soldagem maior que no modo curto-circuito;
Possibilidade de soldagem em todas as posições;
Comparado com MIG/MAG convencional, o modo pulsado proporciona
um cordão estreito e uma penetração profunda e uniforme (Street, 1990).
Contudo, esta consideração é rebatida por Kin et al (1993). Neste trabalho, os
autores relatam a observação de cordões com uma penetração pouco
profunda, durante a soldagem com corrente pulsada. Estas considerações
demonstram que a geometria final do cordão dependerá do procedimento de
soldagem adotado para cada condição (vs, ângulo da tocha, projeção do
arame, mistura gasosa, etc..)
Como desvantagens do processo, pode-se enumerar (Street, 1990; Norrish,

1992; Paula et al, 1996):
Necessidade de mão-de-obra mais qualificada, em face à complexidade
na seleção dos parâmetros de soldagem;
Fontes de soldagens com maior nível tecnológico (melhor dinâmica de
resposta), que recai em maior custo do equipamento;
Para iguais valores de potência, não levando em conta o efeito da
mistura gasosa e a perda por salpicos, a efetividade na produtividade do
método não é superior ao obtido no modo curto-circuito. Portanto sendo a
seleção do modo de transferência uma função da conveniência da operação
desejada;
Maior geração de ozônio quando comparado com o modo convencional.
Esta diferença é proporcionada pelo reduzido período na fase de pulso,
seguida por um “resfriamento” na fase de base, propiciar uma reduzida
geração de fumos e, consequentemente, possibilitando uma maior emissão
de raios ultravioleta e a produção de ozônio na vizinhança ao arco.
29
No modo pulsado emprega-se a imposição de dois patamares de corrente em

tempos distintos e previamente definidos (vide a figura 2.8). O primeiro patamar de
corrente, abaixo da transição, denominado de corrente de base (Ib) é associado a
um tempo de permanência denominado de tempo de base (tb), cuja função desse
primeiro par é a manutenção do arco elétrico, limpeza catódica e aquecimento do
eletrodo por efeito Joule. O segundo patamar de corrente, situado acima da
corrente de transição, denominado de corrente de pulso (Ip) é associado a um
tempo de permanência identificado de tempo de pulso (tp), neste caso a função
desse último par é destacar e projetar uma única gota em direção à poça de fusão,
isto é, aplicação de altíssimas forças eletromagnéticas em curtíssimos espaços de
tempo (Amim, 1983; Street, 1990; Norrish, 1992; Subramaniam, 1998).
Neste caso, a tensão de soldagem, pelo fato da imposição de corrente no
pulso convencional, ficará na pendência do formato da onda de pulso aplicado,
excetuando a soldagem no modo misto (onde há imposição do controle da corrente
e da tensão em pontos diferentes da onda).
Tensão (V)
Tensão (V)
l0 l0
Pulso
Base
Pulso
Base

(a) (b)
Tensão (V)
Tensão (V)
l0 l0
Pulso Pulso
Base
Base

(C) (d)
Figura 2.9 – Características estáticas possíveis de serem empregadas no modo

pulsado. Adaptado de Dutra et al (1992).
30
As características estáticas possíveis de serem empregadas no modo

pulsado são apresentadas na figura 2.9 (Dutra et al, 1992). No item (a) há
imposição de tensão tanto no pulso quanto na base. No item (b), correspondente
ao modo convencional de pulsação, há imposição de corrente tanto no pulso
quanto na base. Para o item (c) há uma combinação com a imposição de tensão
no pulso e corrente na base, combinação conhecida como modo misto. No último
caso, item (d), há também uma combinação, impondo-se corrente no pulso e
tensão na base.
b.2.1) Critérios para a estabilidade no modo pulsado

A correta seleção do pacote operacional ótimo (Ib, tb, Ip e tp) tem se tornado
o principal entrave da aplicação do modo pulsado quando comparado a relativa
facilidade de regulagem na soldagem convencional (comando de tensão). A
dificuldade pode ser explicada pela característica do modo pulsado ser estável
somente se o pacote selecionado estiver localizado dentro de uma determinada
região denominada de “região ótima” (vide figura 2.10). Fatores como o tipo de
onda de pulso (retangular, trapezoidal ou exponencial) e a dinâmica da fonte e do
sistema de alimentação do arame se caracterizam como pontos críticos no êxito
deste modo de transferência controlada.
a
Ip Ip.tp = D
Destacamentos múltiplos
Uma gota por pulso
Destacamento Região
na base “ótima”
It
Gota muito grande com
destacamento independente do pulso
tp
Figura 2.10 – Condições de transferência em função dos valores de Ip e tp

selecionados. Adaptado de Ueguri et al (1985).
31
Para que o pacote a ser empregado garanta um processo de transferência

metálica estável são necessárias que sejam satisfeitas três premissas (condições):
1a Igualdade entre a taxa de alimentação (Txa) – wire feed rate – a taxa
de fusão (Txf) do arame – burn off rate;
2a Destacamento de apenas uma gota por pulso e com diâmetro
aproximadamente igual ao do eletrodo;
3a A corrente de base deverá ter um valor necessário à manutenção do
arco.
1a Balanço entre a taxa de fusão (Txf) e a taxa de alimentação (Txa)

O primeiro critério a ser atendido quando da soldagem em corrente pulsada
é o balanço entre taxa de fusão do arame (Txf) e a taxa como este está sendo
alimentado (Txa). Um desbalanceamento desta condição poderá acarretar uma
redução no comprimento do arco (ll0) e o surgimento de curto-circuito, quando Txf <
Txa. Para Txf > Txa, ocorrerá um aumento no comprimento do arco (ll0) e a
possibilidade de queima do bico de contato.
Uma maneira de representar a potência elétrica no arco é aquela
empregando a discretização através de um conjunto de resistores (analogia com
um circuito elétrico). As parcelas que efetivamente produzem geração de calor no
consumo do arame, Pc, são representadas pelas quedas de tensão no eletrodo Vel
(efeito Joule) e na região anódica Ván (reações existentes nessa região), como
apresentado na figura 2.11 e na equação 2.9 (Wainer, 1992; Adolfsson et al, 1996;
Vilarinho, 2000).
+
Comprimento
Reletrodo
I Rânodo
Rarco
Rcátodo
- Ueletrodo Uânodo
Queda de tensão
Uarco Ucátodo
Figura 2.11 – Representação do arco como um conjunto de resistores. Adaptado

de Wainer (1992) e Vilarinho (2000).
32
Pc = ∆Vel .I + ∆Vân .I (Eq. 2.9)
Como Vel = R.I , tem-se:
Pc = R el .I2 + ∆Vân .I (Eq. 2.10)
Fazendo-se uma renomeação dos termos (∆Vân → α e Rel → β.l - já

descritas anteriormente) e levando em consideração que a transferência se dá no
modo pulsado (equação 2.11), chega-se a modelagem representada pela equação
2.12 (Allum, 1983; Richardson et al, 1994):
T
Txf −p = ∫ Txf (t )dt (Eq. 2.11)
0
Txf −p = Txf − cc + β.l.x.(1 − x ).I e

2
(Eq. 2.12)
Onde: Txf-p → taxa de fusão no modo pulsado;

Txf-cc → taxa de fusão equivalente em corrente contínua;
x → fração de duração do pico (x = tp.F, onde F é a freqüência de pulsação);
Ie → excesso de corrente (Ie = Ip – Ib).
Como Txf-cc é função da corrente média (equação 2.13) e para o modo

pulsado o valor da corrente média (Im) é representado pela equação 2.14 (supondo
uma onda retangular), chega-se na equação 2.15.
Txf −cc = α.Im + β.l.Im

2
(Eq. 2.13)
Ip .t p + Ib .t b
Im = (Eq. 2.14)
tp + tb
33
 2 (Ip − Ib ) 2 .t p .t b 
Txf −p = α.Im + β.l.Im +  (Eq. 2.15)
 (t p + t b ) 
A equação 2.15 é um modelo não linear baseado na forma de onda

retangular. Nesta, o termo (Ip - Ib) representa uma parcela significativa no valor final
de Txf-p e, quando em baixas correntes médias, este termo pode gerar um aumento
de até 50% em Txf-p (Richardson et al, 1994; Vilarinho, 2000). Uma maneira
simplista de representar esta equação é através da consideração de que o
segundo termo da função seja considerado como uma constante, isto é,
Txf −p = α.Im + cons tan te . Onde α é o coeficiente angular da reta e a “constante” é
a interseção da reta com o eixo da velocidade de alimentação do arame (vide

figura 2.12).
Velocidade de alimentação do arame (m/min)
Txf = Txa = va = α .Im + constante
α
Corrente (A)
Figura 2.12 – Relação simplificada entre a taxa de fusão (Txf ) e a taxa de

alimentação (Txa).
Santos (2000), aplicando regressão linear nos pontos (pares) I x va,

equação 2.15 simplificada, observou que assumindo a consideração de que a reta
intercepta a origem (constante igual a zero) recairá numa co-relação (R2) de 0,98,
enquanto que para a não fixação do valor desta constante a co-relação se elevará
para 0,99.
Assumindo a consideração de que Ip2.tp >>> Ib2.tb chega-se finalmente a
equação da taxa de fusão no modo pulsado (equação 2.16).
34
2
Ip .t p
Txf −p = α.Im + β.l. (Eq. 2.16)
tp + tb
Nesta equação o termo Ip2.tp é definido como constante de destacamento

(D). O valor da constante D, obtido através de ensaio, é função do material e do
diâmetro do arame e do tipo de gás de proteção. Experimentalmente, é verificado
que o valor do expoente em “Ip2”, na realidade, oscila entre 1 a 2,3 (Amim, 1983;
Santos, 1986; Kim et al, 1993; Paula, 1996).
Como a condição exigida é a de que exista um equilíbrio entre a taxa de
fusão (Txf-p) e a taxa de alimentação (Txa-p), em outras palavras, o fluxo de massa
•
do arame sendo alimentado ( m a) deverá ser igual ao fluxo de massa da gota
•
sendo transferido ( m g), durante um período de pulsação (vide figura 2.13 e
equação 2.17).
va
da .
Superfície
de controle
ma
.
mg
dg
Figura 2.13 – Condição de equilíbrio entre a taxa de alimentação e a taxa de fusão.
• •
Txf −p = Txa −p = m g = m a (Eq. 2.17)
4.π.rg .ρ g
3
= π.ra .v aa .ρ a .(t p + t b )
2
3
35
240.Vg
T = tb + tp = (Eq. 2.18)
π.d a .v a
2
Onde: ρg e ρa → densidades da gota e do arame, que para simplificação são

consideradas iguais;
• •
mg e m a → fluxos de massa para o eletrodo e para a gota,
respectivamente;
dg e da → diâmetros da gota e do arame, respectivamente;
va → velocidade de alimentação do arame.
2a Destacamento de apenas uma gota por pulso (UGPP)

O processo de pulsação deverá garantir que a transferência de apenas uma
gota seja executada no final da fase de pulso e, preferencialmente, com diâmetro
igual ao do eletrodo (vide novamente a figura 2.10).
t1 t2 t3 t1 t2 t3
(a) (b)
Figura 2.14 – Condições de transferência: (a) grande tempo de destacamento

provocando mais de uma projeção e (b) influência do tempo de pulso na forma de
projeção da gota. Adaptado de Alcan (1993).
36
Alcan (1993) cita que caso a gota seja transferida no início do pulso haverá
tendência de um novo destacamento, ainda neste pulso, com menor diâmetro e
maior aceleração, gerando dificuldade de controle do processo de transferência e o
surgimento de salpicos (vide figura 2.14(a)). Contudo, há uma certa controvérsia a
respeito do melhor momento para que a gota seja transferida, ou seja, Nixon and
Norrish (1988), Alcan (1993) e Subramaniam (1996) sugerem como sendo a fase
de base o melhor momento para a projeção da gota (menor energia e estabilidade
no toque gota-poça) e justificam esta consideração no fato de que uma vez iniciada
a transferência, no pulso, esta se tornará irreversível mesmo na fase de base (vide
figura 2.14(b)).
Como a fase de base tem pouca influência sobre o destacamento da gota
pode-se garantir o critério de UGPP através da equação hiperbólica Ipa.tp ≥ D
(Amim, 1983; Ueguri, 1985; Norrish, 1988; Machado, 1996). Esta equação
delimitará a região ótima para o processo de destacamento e qualquer outro par de
Ip e tp que não se localizar dentro desta região irá provocar a instabilidade na
transferência metálica (vide novamente a figura 2.10).
A determinação do valor de D acarreta uma simplificação na solução da
equação 2.16. Neste caso, a mesma passa de um comportamento não linear para
um comportamento linear.
O valor de D, como já discutido previamente poderá ser estabelecido
experimentalmente através de diferentes técnicas, como:
Utilização de osciloscópio
Esta técnica se caracteriza pela relativa facilidade de manipulação no
processo de visualização em tempo real do comportamento das ondas de corrente
e tensão.
A metodologia basicamente pode ser descrita pelos seguintes passos
(Amim, 1983; Norrish et al, 1988; Dutra, 1989; Alcan, 1993; Santos, 2000):
a) Utilizando imposição de tensão (MIG convencional) determinar a
corrente de transição através do momento onde o sinal de corrente tende a
estabilizar numa reta e do acompanhamento visual da região do arco.
Refinamento, posterior, deste valor pela imposição de corrente, verificando-se
quando o sinal de tensão tende a apresentar picos de destacamentos
simétricos (ripples) e igualmente espaçados (vide figura 2.15);
37
b) Selecionar um par Ib x tb que mantenha a estabilidade do arco na

fase de base;
c) Partindo-se do valor de transição determinado, fazer seguidos
incrementos nos valores de Ip e tp (25 em 25 A e 0,5 em 0,5 ms, por
exemplo);
d) Variar a velocidade de alimentação do arame como forma de
controlar o comprimento do arco (Im = α.vaa + constante). Onde α
(denominado de fator de fusão) é o coeficiente de inclinação da reta (Im x va);
e) Verificar o momento do destacamento de UGPP. O momento exato
onde a gota se destaca pode ser identificada pela presença de um “pico”,
perturbação no sinal de tensão (≈ 0,5 V) devido ao empescoçamento da gota,
vide figura 2.15. Entretanto, todo o cuidado deve ser tomado quanto ao
conhecimento do nível de ruído gerado pela fonte de soldagem, objetivando
não recair no mascaramento do sinal do osciloscópio;
Modo goticular (spray)

Corrente (A)
Is
It
Tempo (ms)
Volume modal
Tensão (V)
Perturbação (~~ 0,5 V)

indicando destacamento
Tempo modal
Tempo (ms)
Figura 2.15 – Representação dos oscilogramas mostrando as características do

processo de destacamento.
f) O valor de a é obtido pela inversão dos eixos Ip e tp e pela

logaritmização da curva obtida dos vários pares de Ip e tp, na condição de
uma gota por pulso, vide figura 2.16(a).
Tempo e volume modal

Outra maneira experimental de se encontrar o valor de D é através dos
valores dos tempos modais (Tm) e volumes modais (Vm), vide figura 2.16. Para um
38
valor de va, através do oscilograma de tensão, verifica-se qual o tempo que mais
se repete entre os picos (ripples), isto é, plota-se um histograma do tempo de
destacamento e suas freqüências de aparecimento. O valor que mais se repetir
será considerado com o valor de Tm, figura 2.16(b). Supondo-se o valor do período
de pulsação (T) seja igual ao Tm na equação 2.18, obtem-se o valor de Vm. Deve-
se observar qual o valor de Tm e a corrente de soldagem com os quais se
determina um valor Vm correspondente aquele de uma gota esférica com um
diâmetro equivalente ao do eletrodo (condição exigida para o modo pulsado).
Com o valor da corrente e do tempo modal que satisfaçam a condição,
acima citada, chega-se ao valor de D (o valor de a segue a metodologia
anteriormente descrita).
Eixos com escala linear

Volume modal
Tm
Ip
Aço carbono
Percentual de ocorrência
Alumínio
tp
Eixos com escala logarítmica

tp1 tp
log (Ip2/Ip1)
a=
log (tp1/ tp2)
tp2
Tempo de destacamento da gota

Ip1 Ip2 Ip
(a) (b)
Figura 2.16 – (a) procedimento para a determinação de a e (b) Histograma

mostrando a distribuição dos tempos de destacamento.
3a Manutenção do arco na fase de base

Como a corrente de base e o tempo de base apresentam pouca influência
sobre o destacamento da gota há, nesta fase, a preocupação de que estes
apresentem valores que garantam a manutenção do arco elétrico entre pulsos
sucessivos e, ao mesmo tempo, o aquecimento resistivo do eletrodo e a limpeza
catódica.
Alguns autores (Amim, 1983; Nixon et al, 1988; Wainer, 1992) sugerem os
seguintes limites:
39
Ib ≥ 20(*) a 25 A
( )
* Experimentos realizados no LABSOLDA/UFSC demonstram a possibilidade de
utilizar corrente de base na ordem de 15 A.
tb < 30 ms
É necessário todo o cuidado na utilização de freqüências de pulsação

menores que 20 – 30 Hz, que correspondem a valores altos de tb, já que nesta
faixa ocorrerá intermitência do arco fatigante para o soldador e podendo, com isso,
provocar uma reação epilética no operário.
b.2.2) Efeito dos parâmetros de pulsação sobre a estabilidade do arco

elétrico
Para um melhor entendimento do comportamento do arco elétrico sob o
efeito da variação de um ou mais dos parâmetros envolvidos na soldagem em
corrente pulsada, é necessário que se faça a seguinte consideração:
Influências de Ip, tp, Ib e tb
Há uma certa contradição quanto ao papel de Ib e tb sobre o destacamento
da gota. Por exemplo, Subramaniam (1996) coloca em xeque o papel de Ip e tp
como os únicos responsáveis no processo destacamento da gota, ou seja, não é
possível atingir a UGPP ajustando-se apenas os parâmetros de pulso. Esta
consideração do autor é verificada experimentalmente, em parte, quando há uma
variação considerável na projeção do arame (ll), para materiais com alta
resistividade (efeito Joule), e a manutenção nos valores de Ip e tp; nesta condição
poderá ocorrer o destacamento de mais de uma gota por pulso (como será
discutido com mais detalhe no capítulo V).
Scotti (1991) cita que, para uma determinada corrente média, o máximo
consumo do eletrodo é atingido para a condição tp = tb, isto é, para a fração de
duração do pico “x” igual a 0,5. Rajasekaren et al (1998) descrevem que a melhor
condição de uniformidade no comprimento do arco (ll0) e de destacamento é obtida
para Ip alto e tp baixo, com gota destacada na base.
40
Street (1990) descreve que o efeito de tp sobre a penetração é significativo.

Valores pequenos de tp produzem cordões com baixa penetração e para valores
elevados de tp o cordão apresenta penetração elevada. Além disso, há uma
proporcionalidade entre o valor de tp e o nível de ozônio gerado.
Kim and Eagar (1993), relatam que o incremento no valor de IP acarreta um
aumento na região “ótima” de UGPP (vide novamente a figura 2.11). No mesmo
trabalho, os autores mostram que se o fator de trabalho (FT = x.100%) aumenta,
haverá também uma expansão em UGPP (diminuição do Vg) devido à formação de
um cone na ponta do eletrodo (elongação da interface gota/arame). Subramaniam
(1996), descreve que um aumento no fator de trabalho tende a aumentar a largura
do cordão, que Ip e tp têm maior influência no destacamento em altas freqüências
de pulsação (400 Hz) e que Ib e tb influem no destacamento quando soldando em
baixas freqüências (150 a 225 Hz).
Outros fatores influentes na pulsação

Matsuda et al (1983) propõem a utilização do modo pulsado, empregando
CO2 puro, como forma de controlar o nível de energia imposta no momento do
curto-circuito e, por conseqüência, a redução no nível de salpicos. Contudo, o fato
da utilização de CO2 puro como gás de proteção irá comprometer as condições ou
premissas necessárias à estabilidade no modo pulsado, ou seja:
Será preciso o emprego de fonte de soldagem com elevada corrente de
saída, para que se possa sobrepor a nova corrente de transição gerada;
Em função do curto-circuito, haverá extinção do arco na fase de pulso;
Não haverá projeção de uma gota por pulso e com diâmetro aproximado
ao de eletrodo.
Por este enfoque, a forma de imposição de corrente empregada não

necessariamente caracteriza o modo transferência pulsado como se convenciona
para o processo MIG/MAG (um goticular controlado na condição UGPP) e, por
tanto, o mais coerente é dizer que se trata do modo pulsado para controle do nível
de energia durante o curto-circuito. Atualmente, pesquisa neste campo está sendo
realizada no LABSOLDA/UFSC com o intuito de determinar a melhor forma de
onda de corrente a ser utilizada, levando em consideração os aspectos de
41
estabilidade do processo, assim como a possibilidade de se controlar também a

tensão.
Outro ponto importante é que a forma como a fonte de soldagem responde

(dinâmica ou taxa de resposta – dI/dt) a uma mudança no sinal de saída
(variações na corrente imposta durante o processo de pulsação, por exemplo) será
um importante diferencial entre um processo de soldagem estável ou não. Com o
avanço da eletrônica e da informática foi possível agregar componentes eletrônicos
do estado sólido e softwares que viabilizam um controle mais apurado sobre a
resposta da fonte, quando submetida a uma mudança repentina do sinal. Este
avanço pode ser observado no salto tecnológico obtido nestes últimos anos com
respeito à forma de controle da onda de corrente (Yamamoto, 1998).
Ainda com relação à taxa de resposta da fonte (dI/dt), pode se dizer que a
mesma apresenta influência sobre a forma de onda (real) e, conseqüentemente,
sobre a taxa de fusão do eletrodo e a estabilidade do arco. Não adiantaria de nada
a implementação de um sistema de controle eletrônico com resposta, na
comutação dI/dt, na ordem de microssegundo (µs), se a resposta do sistema de
potência estiver muito aquém do solicitado para o processo (na ordem de
milisegundo - algo em torno de 600 A/ms, por exemplo). Este efeito pode ser
pronunciado se o valor da corrente de pulso (Ip) for muito alto e o seu tempo de
duração (tp) relativamente curto.
Vilarinho (2000) comenta que a forma final da onda, apresentada por uma
determinada fonte de soldagem, poderá variar em função da dinâmica de resposta
disponibilizada pelo equipamento (veja figura 2.17).
Ripple Pot - potência da onda

Pot1 =
/ Pot2 =
/ Pot3 =
/ Pot4
Ip
Pot1 Pot2 Pot3 Pot4

Ib
tp tb tp tb tp tb tp tb
Figura 2.17 – Representação esquemática das possíveis formas de ondas (taxa de

resposta dI/dt) impostas por diferentes equipamentos (Vilarinho, 2000).
42
O formato da onda de corrente, disponibilizado pelo equipamento, deverá

ser levado em consideração quando for executado o cálculo dos parâmetros de
pulsação. Basicamente, as formas de onda podem ser representadas por três
diferentes categorias, isto é, ondas retangulares, trapezoidais e exponenciais. Em
face da dinâmica da fonte as ondas trapezoidais são as que melhor representam o
processo de pulsação (Richardson, 1994).
Farson et al (1998) e Santos (2000) relatam que o processo de abertura do
arco elétrico, principalmente na soldagem do alumínio em corrente pulsada, é um
fator crítico. A geometria da ponta do arame é colocada como um fator
determinante nas condições de abertura do arco, onde se verificou que uma ponta
arredondada propiciou a pior condição (maior área de contato com o metal de
base). Além disso, também a altura do arco, após o processo de abertura, é
influenciada pela geometria da ponta. Ponta com um ângulo definido (apontada)
facilita a abertura e ainda permite que o arco cresça a partir deste ponto.
Farson et al (1998), Alcan (1993) e Santos (2000), apresentam o nível de
corrente e a velocidade de aproximação do eletrodo como sendo outros fatores
que influenciam na abertura do arco, podendo ocasionar a fragmentação do arame
(fusão do arame no ponto médio da projeção), figura 2.18. Uma solução para este
problema seria a implementação do controle destas variáveis, em níveis aceitáveis,
até o perfeito estabelecimento do arco.
Richardson et al (1994), estudando o efeito da dinâmica da fonte (velocidade
de subida da corrente) sobre a taxa de fusão na soldagem pulsada, concluem que
para fontes com velocidades de resposta mais rápidas o tamanho da gota
transferida é menor em face do choque físico gerado por dI/dt na coluna do arco.
Local de abertura
brusca do arco
l
Figura 2.18 – Fragmentação do eletrodo durante a abertura do arco, decorrente da

imposição de um nível alto de I e da va (abertura na região intermediária de l).
Adaptado de Santos (2000).
43
Heald et al (1994), avaliaram o efeito que o valor da distância entre o bico de

contato e a poça de fusão (DCP) pode acarretar sobre a taxa de fusão, em face da
variação no valor de l (efeito Joule). O trabalho conclui que o aumento na projeção
do arame, por um lado, provoca um aquecimento no eletrodo e, por outro lado,
uma redução na corrente do circuito, com influência significativa na redução da
potência.
Yamamoto et al (1998) relatam que na soldagem do alumínio não é possível
estabelecer uma relação entre o comprimento do arco (ll0) e a tensão de soldagem
(Us); este fato é devido a condição superficial da chapa, aporte de calor e gás de
proteção. Os autores sugerem que o ajuste de Us seja feito sempre que for
evidente uma alteração no valor de l0, através de controle fuzzy.
b.2.3) MIG/MAG Térmico (MIG/MAG com pulsação térmica, Interpulse,

MIG/MAG duplamente pulsado ou Thermal pulsing)
A origem do processo MIG/MAG Térmico apresenta duas referências
básicas, ou seja, a primeira citação do desenvolvimento se deve a Street
(1978/1990), com origem na Inglaterra e, a segunda citação, bem como o
desenvolvimento em termos de Brasil, deve-se a Dutra et al (1995).
Neste ponto é importante salientar que esta nova variante do processo de
soldagem MIG/MAG ainda não apresenta um consenso na literatura quanto a um
nome (denominação) padrão que a represente. Especificações como MIG/MAG
Térmico, MIG/MAG duplamente pulsado, MIG/MAG com pulsação térmica,
MIG/MAG pulsado com pulsação térmica e Interpulse são encontradas como
denominação para a variante (Street, 1990; Dutra et al, 1995; Barra et al,
1998/2002; Yamamoto et al, 1998; Silva et al, 2001).
No decorrer desta Tese, a denominação MIG/MAG Térmico será adotada
como o nome de referência para esta nova variante.
O desenvolvimento do processo de soldagem MIG/MAG Térmico objetivou
aliar as vantagens da soldagem MIG/MAG, em corrente pulsada, com as
vantagens do processo TIG pulsado (TIG térmico). Esta combinação, como
apresentada pela figura 2.19, é obtida com a imposição conjunta da modulação
nos sinais de corrente media e da velocidade de alimentação do arame em duas
fases distintas. A primeira fase, denominada de pulso térmico (pt), é caracterizada
44
pela presença de valores altos de corrente média (corrente média no pulso térmico
– Impt) e da velocidade de alimentação do arame (velocidade de alimentação do
arame no pulso térmico – va-pt). Complementando o período térmico (Tt) vem a
fase de base térmica (bt), que se distingue pela injunção de valores baixos de
corrente média (corrente média na base térmica – Imbt) e da velocidade de
alimentação do arame (velocidade de alimentação do arame na base térmica – va-
bt).
Velocidade arame
Modulação do sinal da unidade

de alimentação de arame
Alta energia
Tempo
Corrente
Baixa energia
Im pt
Imbt
Modulação do sinal da unidade de pulso
Im pt - corrente média no pulso térmico Tempo

Im bt - corrente média na base térmica
Figura 2.19 – Representação da variante MIG/MAG Térmico (Barra, 2002).

Observe a modulação conjunta nos sinais de Impt e va-pt e de Imbt e va-bt.
Na figura 2.19 observa-se que o processo de pulsação se dá em duas fases

distintas (pt e bt) e que esta variação dará como resposta diferentes níveis de
calor aportado (valores diferentes para Im) e freqüência de destacamento das gotas
metálicas.
Como o processo MIG/MAG Térmico ainda encontra-se numa fase
embrionária, os reais efeitos (vantagens e/ou desvantagens) da sua aplicação
sobre as características geométricas e a microestrutura do metal aportado ainda
são incipientes.
45
Em termos de literatura, algumas vantagens, pressupostas ou pretendidas, e

limitações citadas na implementação da variante são enumeradas (Street, 1990;
Dutra et al, 1995; Barra, 1998).
Controle sobre o tamanho da poça de fusão, melhoria nas condições
de viscosidade e de tensão superficial e no aspecto do perfil do cordão de
solda;
Em função do controle sobre o tempo e o tamanho que a poça venha
a apresentar entre as fases de pulso e base térmica, a variante possibilita
atingir condições de soldagem característicos da soldagem em curto-
circuito, com boa penetração e redução na espessura da chapa a ser
soldada;
Nível de freqüência adequado para ter efeito sobre a poça de fusão
(freqüência térmica “Ft” na faixa de 0,5 a 10 Hz);
Nível de freqüência, em cada período, adequado para controlar a
transferência metálica (freqüência de destacamento das gotas no modo
pulsado convencional);
Curto espaço de tempo em temperaturas elevadas, em face da
modulação de corrente;
Redução no nível de defeitos como porosidades e mordeduras;
Formação de pontos de concentração de tensão, para valores baixos
de Ft, em decorrência da formação de escamas na superfície do cordão;
Diferentes níveis de diluição entre as fases de pulso e base térmica.
Barra (1998) cita que as variações conjuntas no aporte de calor e na

transferência de massa, decorrente do processo MIG/MAG Térmico, são os fatores
responsáveis pela mudança cíclica na geometria do depósito, ou seja, a produção
de ondulação no perfil de penetração da zona fundida (efeito serrilhado) e escamas
na superfície do cordão (vide figura 2.20). Silva (2001), estudando os efeitos dos
períodos de pulsação térmica sobre a geometria do cordão, também observou a
formação externa de escama e a variação no perfil de penetração do cordão, entre
as fases de pulso e base térmica.
Barra (1998) e Bocannera et al (1999), estudando o efeito da pulsação
térmica sobre a resistência à erosão por cavitação, sob condições específicas da
modulação térmica, verificaram que o perfil variado de diluição “efeito serrilhado”
46
apresenta uma influência significativa sobre a resistência do depósito frente ao

processo erosivo, ou seja, a imposição de diferentes níveis de aporte de calor
provoca diferença de diluição (composição química) entre as fases de pulso e base
térmica, o que resulta em perda localizada de resistência ao fenômeno (regiões
com diferentes graus de resistência ao processo erosivo). É importante salientar
que nestes experimentos não houve um estudo sistemático sobre o real efeito na
microestrutura do depósito, quando da aplicação conjunta de diferentes aportes de
calor e transferência de massa. Os experimentos foram realizados empregando
tempos iguais para as fases de pulso e base térmica.
Pulso térmico Base Térmica

300
200
I (A)
100
0
0 200 400 600 800 1000
50
t (ms)
U (V)
40
30
20
10
0 200 400 600 800 1000
t (ms)
Reforço Reforço
Diluição 25% Diluição 19%

A A B B
(a) (b)
Perfil longitudinal
Perfil transversal do cordão
do cordão
A
B
Revestimento
Localização do poro
B
Amanteigamento
A
Figura 2.20 – Representação da variação no perfil de penetração e da formação de

escamas durante a soldagem com a variante MIG/MAG Térmico (Barra, 1998).
47
Barra (1998), empregando célula de soldagem, avaliou a influência

apresentada pela mistura gasosa e pela aplicação de tecimento planar (oscilação
da tocha), conjuntamente com a pulsação térmica. Nas condições experimentais
empregadas, foi observado que o resultado metalúrgico no emprego do processo
de pulsação térmica é influenciado, tanto pelo tipo de mistura gasosa, quanto pela
freqüência de oscilação mecânica da tocha.
Outro ponto crítico na utilização da variante MIG/MAG Térmico é a dinâmica
do sistema de alimentação do arame (motor). Uma vez que, nas fontes eletrônicas
a resposta na mudança do sinal de corrente está na ordem de 600 A/ms, é de
fundamental importância que a dinâmica de resposta do motor (dva/dt) acompanhe
esta variação na mesma ordem de grandeza, como forma de garantir a
estabilidade do arco elétrico. Uma possível instabilidade se daria na forma de
variação no comprimento do arco (ll0), com possíveis instabilidades no processo de
transferência metálica (como será discutido detalhadamente no capítulo V).
Velocidade do arame
Sinal da unidade
de alimentação de arame constante
Tempo
Corrente
Im-pt
Im-bt
Im-pt - corrente média no pulso térmico

Im-bt - corrente média na base térmica
Tempo
Figura 2.21 – Pulsação térmica sem a variação no valor de va. Adaptado de

Yamamoto et al (1998).
Uma outra variante com princípios similares aos do MIG/MAG Térmico é

aquela proposta por Yamamoto et al (1998). Neste caso a pulsação térmica é
realizada sem a mudança na velocidade de alimentação do arame (velocidade fixa)
48
e a forma do cordão é controlada pela mudança cíclica na freqüência térmica (0,5 a

25 Hz). Como não há uma mudança na velocidade de alimentação do arame o
comprimento do arco fica oscilando ciclicamente entre os períodos de pulsação
(vide figura 2.21). Os autores sugerem as seguintes vantagens para esta variante:
Consideram que o efeito das “escamas” melhora o aspecto superficial do
cordão;
Controle na formação do cordão, como no processo TIG térmico;
Controle sobre a penetração excessiva e a possibilidade de perfuração
quando da soldagem em chapas finas (na ordem de 2 mm) e passe de
raiz (calor aportado);
Controle na geração de porosidades e melhoramentos metalúrgicos
quanto à susceptibilidade ao aparecimento de trincas de solidificação.
O que não fica claro no trabalho de Yamamoto et al (1998) é como a

estabilidade do arco (manutenção em UGPP e a ausência de curto-circuito e/ou
queima do bico de contato) é garantida durante o período térmico, já que há uma
mudança na freqüência de pulsação (variação no valor da corrente média Im), mas
a velocidade do arame é mantida constante e qual o valor mínimo da distância
entre o bico de contato e a poça de fusão e da relação entre tpt e tbt (como forma
de garantir esta oscilação do comprimento do arco l0).
Período alternado (T=1/F)
Duração Duração
Eletrodo em CCEN em CCEP
positivo (TEN)
TB
Corrente
Ip
Ib
Tempo
IEN
IP - Corrente de pulso
IB - Corrente de base
Eletrodo IEN - Corrente em polaridade negativa
negativo
F - Frequência
T - Período de um ciclo alternado
TP - Tempo de pulso
TB - Tempo de base
TEN - Tempo na fase negativa
Figura 2.22 – Forma de onda agregando as vantagens da soldagem nas

polaridades CCEP e CCEN. Extraído de Yamamoto (1998).
49
Outra proposição de Yamamoto et al (1998) é aplicação de corrente pulsada

alternada na soldagem MIG/MAG. A idéia é agregar as vantagens da soldagem em
corrente contínua com eletrodo positivo (CCEP), que é a elevada taxa de fusão
(modo goticular e alta penetração), com a baixa penetração gerada na soldagem
em corrente contínua com eletrodo negativo (CCEN), no modo globular (vide figura
2.22). Os autores citam que esta variante, denominada de AC-pulsed welding,
com relação CCEP para CCEN na ordem de 1:1, quando comparada com o pulso
convencional, possibilita um menor aporte de calor e facilita o controle sobre a
penetração. O problema desta variante é o fato da mudança de polaridade
ocasionar a extinção do arco e, para que isso não venha a acontecer, é necessária
a imposição de uma alta tensão, nesta passagem, como forma de garantir a
reabertura imediata do arco (na ordem de µs).
2.4 O controle sinérgico

O controle sinérgico surgiu na década de 70 (Norrish, 1992) como uma das
formas de viabilizar a aplicação comercial do modo pulsado, através da inserção,
nos equipamentos de soldagem, de programas (rotinas que traduzam na forma de
equações as condições necessárias à estabilidade na transferência metálica -
UGPP), ou seja, que gerem, em função do material, gás ou taxa de alimentação,
por exemplo, os pacotes “ótimos”.
Inicialmente, empregou-se o chamado single-knob control, onde por meio
de um único controle (botão) tornava-se possível estabelecer os valores dos
parâmetros de pulsação (Street, 1990). Contudo, em face às limitações
tecnológicas da época e ao número limitado de parâmetros, este tipo de controle
não obteve êxito (Norrish, 1992).
O controle sinérgico apresentou-se então como uma forma de possibilitar a
adaptação (corrigir o comprimento do arco), em tempo real, podendo ou não
ajustar novos pacotes operacionais, e assim compensar possíveis instabilidades na
transferência metálica (mudança no valor da distância contato peça, por exemplo).
Neste caso encontra-se também a denominação de sistema adaptativo.
Os cálculos para a seleção da condição “ótima” obedecem as três premissas
básicas já abordadas, ou seja, igualdade entre as taxas de fusão (Txf) e de
50
alimentação (Txa), apenas uma gota destacada por pulso e com diâmetro
aproximado ao do eletrodo e, finalmente, a manutenção do arco na fase de base
(veja algorítmo na figura 2.23).
Vilarinho (2000/2001) discute a correta denominação para o modo sinérgico,
ou seja, o termo correto seria “comando sinérgico” ao invés de “controle sinérgico”.
Esta consideração sustenta-se no fato de que o algoritmo computacional, ao
mesmo tempo, só calcula os valores, os envia para a fonte (comanda a fonte) e
monitora a estabilidade do arco (acompanhamento das variações nos sinais de Is e
Us, por exemplo), visando uma possível correção.
Parâmetros normalmente utilizados Cálculo do período (T)

como dados de entrada (igualdade entre Txf e Txa)
(seleção do operador)
240.Vg
T=
- Ip - va π.De.v
2
a
- tp - α, β, l0 , dg e de
Cálculo da corrente média (Im)
va - β.l0
a
.Ip.tp
Im =
α
Cálculo do tempo de base (tb)
1 - tp
tb =
Dados enviados à fonte Cálculo da

corrente de base (Ib)
- Ip, tp, Ib e tb
- d g = de
Im.(tp - tb) - Ip.tp
- UGPP Ib =
- Valor de lo desejado
Figura 2.23 - Fluxograma esquemático de um algorítmo sinérgico comercial.

Adaptado de Vilarinho (2000).
51
CAPÍTULO III EFEITOS METALÚRGICOS

DA PULSAÇÃO DE
CORRENTE
3.1 Introdução
Muitas pesquisas têm sido desenvolvidas com o intuito de avaliar as
vantagens da aplicação de corrente pulsada em relação à soldagem em corrente
contínua convencional. Normalmente, as características mais relacionadas nesta
distinção são a geometria do cordão, a facilidade no controle do processo, a
redução no nível distorção e o controle sobre a estrutura do cordão depositado.
Neste capítulo, portanto, será feita uma avaliação da relação entre as
características apresentadas nos processos de pulsação de corrente em alta
freqüência (F ≈ 1 – 10 kHz), convencional (F ≈ 20 – 500 Hz) e térmica (Ft ≈ 1 – 10
Hz) aplicadas nos processos TIG e MIG/MAG, e as características metalúrgicas da
região soldada. O capítulo inicia com uma abordagem sobre os fundamentos do
mecanismo de solidificação da zona fundida (ZF). Num segundo momento, o
estudo enfocará as peculiaridades metalúrgicas da ZF e da zona termicamente
afetada, gerada na ZF solidificada, quando da soldagem multi-passe ou com
imposição de modulação de corrente. Finalizando a abordagem, virão os efeitos da
pulsação de corrente sobre o metal depositado e regiões vizinhas ao cordão,
durante e após o processo de solidificação da ZF.
3.2 Fundamentos de metalurgia da soldagem
3.2.1 Agitação na poça de fusão

O entendimento dos mecanismos que atuam na convecção da poça de
fusão, durante a operação de soldagem, é de fundamental interesse, já que a
agitação desta região irá influenciar na geometria final do cordão e na
microestrutura, na distribuição de segregação e na presença de porosidade na ZF.
Esta consideração é reforçada pelo fato de que o refinamento de grão, gerado pela
52
agitação da poça, se constituirá como o único mecanismo de refinamento possível

em aços não transformáveis e em muitos não ferrosos, durante o processo de
soldagem (Threadgill et al, 1979).
As forças responsáveis pelo efeito convectivo na poça de fusão são a força
devido à tensão superficial (gradiente de tensão na superfície da poça), a força
eletromagnética, a força de flutuação (ou força devido à convecção com fluxo
líquido – buoyancy force), a força devido à pressão do arco sobre a poça e a
força devido ao impacto das gotas metálicas (Savage et al, 1979; Kou, 1987;
Grong, 1994; Wahab et al, 1998; Kim et al, 1998; Sundaresan et al, 1999; Wang et
al, 2001).
A figura 3.1 ilustra o efeito individual e o efeito combinado das forças sobre o
mecanismo de convecção da poça de fusão. Nota-se que o comportamento dos
campos de velocidade e de temperatura apresentam características diferenciadas
dependendo da força atuante. O efeito combinado mostra a presença de fluxos em
sentidos opostos, isto é, um fluxo próximo da superfície da poça, gerado pelo
gradiente de tensão superficial e outro no seu interior, influenciado pela força
eletromagnética.
Força de flutuação
Linha
de fusão
Força eletromagnética Efeito combinado das forças
T1 > T2 > T3
Força devido à tensão superficial
Campo de velocidade Campo de temperatura
(a) (b)
Figura 3.1 – Efeito convectivo na poça de fusão provocado por diferentes forças.
Onde: (a) efeito individual e (b) efeito combinado. Adaptado de Kou (1987), Li et al
(2002) e DeHerrera et al (2002).
53
A força eletromagnética provoca um direcionamento do fluxo para a parte

central da poça no sentido da superfície para a parte inferior da poça. Esta
característica promove uma poça estreita e profunda (Grong, 1994; DeHerrere et al
2002; Govindaraju et al, 2002).
A força de flutuação tende a promover uma poça mais rasa devido ao
mecanismo de transporte do metal líquido “quente” para a superfície e do metal
“frio” para a parte inferior da poça (Kim et al, 1998; DeHerrera, 2002).
Para o caso da força devido à tenção superficial observam-se duas
situações distintas. A primeira situação refere-se a um gradiente de tensão positivo
(presença de oxigênio e enxofre), onde o fluxo tenderá a formar uma poça
profunda e estreita. Por outro lado, quando o gradiente for negativo, haverá a
tendência da formação de uma poça mais larga e rasa (Grong, 1994; Kim et al,
1998).
O efeito do impacto das gotas sobre a poça de fusão induz a um aumento
na complexidade do mecanismo de agitação desta região, em virtude da
modificação gerada nos campos de velocidade e de temperatura (Wang et al,
2001).
As características apresentadas pelo efeito conjunto das forças poderão
influenciar no nível de penetração, pela força eletromagnética, e na largura do
cordão, pelo gradiente de tensão superficial e pela força de flutuação (Kou, 1987;
Svensson, 1996).
O efeito convectivo gerado pela força eletromagnética irá distribuir as
possíveis segregações e, desta forma, reduzindo o nível de macrosegregação. Por
último, vem o efeito da convecção sobre o aprisionamento de porosidade na zona
fundida. É importante salientar que nem sempre o efeito convectivo irá beneficiar a
saída de porosidade. Esta liberação ou aprisionamento de poros irá depender da
direção do fluxo resultante das interações das forças no interior da poça de fusão
(Kou, 1997).
Somando-se a isso, durante a soldagem no modo pulsado poderá haver
ainda uma parcela de agitação da poça provocada pela variação da pressão e da
energia do arco, devido à modulação de corrente. Esta parcela de agitação da
poça é caracterizada pela flutuação térmica (dependente da relação Ip/Ib e da F) e
pelo aumento no nível de vibração desta região (dependente da F). Este aumento
na convecção da poça foi observado ser mais pronunciado quando da imposição
54
do processo TIG térmico em corrente alternada (Savage et al, 1979; Sundaresan et

al, 1999).
Do acima exposto é esperado que o grau de complexidade envolvida no
processo de formação e solidificação da poça de fusão seja maior na
implementação da variante MIG/MAG Térmico, em comparação ao modo pulsado
convencional. Esta variação (discutida com mais detalhe no capítulo V) pode ser
explicada pela modulação nos valores de Im e va, entre as fases de pulso e base
térmica.
3.2.2 Solidificação da zona fundida

Se o sub-resfriamento imposto na operação de soldagem não for severo e,
ao mesmo tempo, o metal a ser soldado for puro haverá a tendência da poça de
fusão se solidificar através de uma interface sólido-líquido geralmente planar (vide
figura 3.2). Por outro lado, caso se esteja soldando uma liga metálica haverá a
possibilidade de diversos modos de solidificação (planar, celular ou dendrítico –
colunar ou equiaxial), dependendo das condições de solidificação impostas.
Existem duas teorias para explicar os mecanismos atuantes na passagem
da frente de solidificação do modo planar para outra forma de solidificação. A
primeira teoria baseia-se no super-resfriamento constitucional (proposta por
Chalmer em 1953), enquanto que a segunda teoria trata da estabilidade da
interface (proposta por Mullins em 1963). No primeiro caso considera-se apenas o
aspecto termodinâmico. Para o último caso, incorpora-se os conceitos de cinética
de interface e transferência de calor (Easterling, 1983; Kou, 1987; Svensson,
1996).
A teoria do super-resfriamento constitucional, que é a redução no gradiente
de temperatura na interface sólido/líquido abaixo da temperatura liquidus, pode ser
expressa pela equação 3.1.
G ∆T
≥ (Eq. 3.1)
R s DL
Onde:
∆T → intervalo de solidificação da liga, representado pela diferença
entre a temperatura de equilíbrio liquidus (TL) e a temperatura de equilíbrio
solidus (Ts);
55
DL → É o coeficiente de difusão do soluto no líquido.
A figura 3.2 apresenta um esquema dos principais modos de solidificação

levando em consideração o efeito da velocidade da frente de solidificação Rs (taxa
de crescimento) e do gradiente de temperatura G. Observa-se que um sucessivo
incremento no super-resfriamento (redução no valor de G/Rs) irá provocar uma
mudança na morfologia da frente de solidificação (controle do modo de
solidificação). Em soldagem prevalecem as formas de solidificação celular e
dendrítica, devido ao valor de G/Rs ser muito alto. A relação G/Rs, por sua vez,
pode ser controlada pela seleção mais adequada dos parâmetros e do processo de
soldagem (Palma et al, 1983; Kou, 1987).
Rs C0
G Equiaxial
dendrítico
Tlíquido
Colunar
Tinterface dendrítico
Planar
S L
Celular
aumenta do super-resfriamento constitucional
Planar
aumenta
G/ Rs
Celular (Rs.G)’ > (Rs.G)

S L G
G/Rs P Estrutura
refinada
Planar
(Rs.G)’
diminui
Celular (Rs.G)
Colunar
dendrítico
S L Colunar
P dendrítico
Equiaxial
dendrítico
Rs
S - sólido
Equiaxial L - líquido
dendrítico P - pastoso
S L C0 - concentração do soluto
P
Figura 3.2 – Possíveis morfologias na interface de crescimento em função dos

valores de G, Rs e C0. Adaptado de (Grong, 1994; Kou, 1987; Palma et al, 1983).
Outra observação possível é o efeito do produto Rs.G, que governa a escala

da estrutura solidificada. Assim, o espaçamento celular poderá variar através da
56
zona fundida devido à variação de ciclo térmico em diferentes partes desta zona.
Neste caso, a taxa de resfriamento (alto Rs.G) experimentada pela região central é
maior do que a presente na linha de fusão. Conseqüentemente, os sub-grãos
serão mais refinados na região central da solda (Kou, 1987; Wainer, 1992;
Humphreys et al, 2001).
O espaçamento entre os ramos dendríticos será determinado pela taxa de
solidificação (relação com o calor aportado). Uma elevação na taxa de solidificação
provocará uma redução no espaçamento entre os ramos e, com isso, modificando
a quantidade de microsegregação da liga. O que se almeja é uma estrutura final da
zona fundida refinada e com boa distribuição de segregados.
a) Macroestrutura da zona fundida

O desenvolvimento da estrutura na zona fundida, na região colunar, dá-se
basicamente por meio dos modos de crescimento epitaxial e competitivo.
O primeiro modo caracteriza-se pelo crescimento dos grãos na ZF, em
direção ao centro da poça, a partir dos grãos do metal de base na linha de fusão
(substrato), quando em soldagem autógena. Outra característica desse modo é a
manutenção da orientação cristalográfica e do tamanho de grão apresentado pelo
metal de base. Neste caso, um aumento do tamanho de grão do metal soldado
e/ou da temperatura máxima na zona de ligação, provocará uma ZF grosseira.
O segundo modo é caracterizado pela existência de um diferente
mecanismo atuando no crescimento dos grãos denominado de crescimento
competitivo. Neste caso, os grãos tendem a crescer na direção perpendicular à
frente de solidificação, maior valor de G. Contudo, os grãos em formação também
apresentam direções preferenciais ao crescimento (nas direções <100> para CFC
e CCC e <1010> para HC). Assim, grãos com direções de fácil crescimento
paralelas a G crescerão mais facilmente que aqueles apresentando outras direções
(vide figura 3.3).
No centro da zona fundida há a tendência do crescimento de grãos
equiaxiais. Esta forma de crescimento se caracteriza pela presença de condições
que favoreçam a nucleação e o crescimento dendrítico no interior da poça (Kou,
1987). Nesta região o metal líquido será levemente sub-resfriado em virtude da
extensiva segregação para o centro da poça provocado pelo crescimento colunar
(Becker, 1979; Grong, 1994).
57
Direção de soldagem
Rs
Rs
Poça de fusão
Metal de solda
Poça
de fusão Metal de base
Rs
Rs
Avanço da Metal
linha de fusão de base
Figura 3.3 – Crescimento competitivo dos grãos durante a solidificação da ZF.

Adapatado de (Easterling, 1983; Kou, 1987).
A passagem do crescimento colunar para o crescimento equiaxial é

governada pela relação G/Rs. Considerando a existência de nucleação
heterogênea e que a relação G/Rs decresce da linha de fusão para o centro da
poça, durante o processo de solidificação, haverá um valor crítico na relação a
partir do qual o crescimento passará a ser equiaxial. Este valor crítico, por sua vez,
estará atrelado com calor aportado e com a velocidade de soldagem (Becker et al,
1979; Grong, 1994).
De maneira geral, as condições térmicas impostas na soldagem favorecem
o crescimento equiaxial no centro do cordão. A nucleação destes grãos equiaxiais,
na poça de fusão, pode ser originada por diferentes mecanismos como (Grong,
1994; Kou, 1987; Threadgill, 1979):
Fragmentação das dendrítas na zona pastosa, por efeito convectivo.
As pontas destacadas são arrastadas para o centro da poça onde poderão
atuar como núcleos para novos grãos;
Destacamentos de grãos parcialmente fundidos, na linha de fusão,
por efeito convectivo. Estes grãos são arrastados em direção ao centro da
poça onde poderão, também, servir como sítios de nucleação de novos
grãos;
58
Nucleação heterogênea através da adição de partículas (inoculação),

estranhas ao metal soldado (por exemplo, Ti ou Zr adicionados ao Al), que
facilitem o arranjo dos átomos na forma cristalina. Estas partículas auxiliam
∆G*) necessária à manutenção
na superação da barreira crítica de energia (∆
de um núcleo sólido com raio maior que o tamanho crítico (r*). Becker
(1979) e Kou (1987) argumentam que este mecanismo é influenciado pelos
parâmetros de soldagem (elevação nos valores da vs e do calor aportado) e,
portanto, aumentando o super-resfriamento constitucional na interface
sólido-líquido (elevação da relação G/Rs);
Nucleação superficial através de uma corrente fria de gás sobre a
superfície da poça ou por instantâneas reduções no calor aportado. Neste
caso, a superfície da poça será termicamente sub-resfriada, facilitando o
surgimento de núcleos sólidos nesta superfície.
Uma importante consideração feita por Easterling (1983) refere-se ao fato de
que as estruturas equiaxiais dendríticas, oriundas da operação de soldagem, são
relativamente finas comparadas às de fundição. Esta diferença é muito importante
em termos de tenacidade desde que, diferente de um fundido, a solda muitas
vezes, na condição “como soldada”, torna-se parte de uma estrutura fortemente
solicitada.
b) Variações na macroestrutura da zona fundida

A solidificação da zona fundida pode variar em função da forma apresentada
pela poça de fusão durante a operação de soldagem, ou seja, a velocidade de
soldagem influenciará na forma da poça (elíptica ou de gota) e, por sua vez, a
forma da poça atuará sobre a forma de crescimento dos grãos (estrutura colunar
ou colunar-equiaxial).
Como na poça com formato de gota (velocidade de soldagem maior que a
velocidade de solidificação) a frente de solidificação apresenta um perfil reto (vide
figura 3.4(a)) os grãos também tenderão a crescer retos perpendicularmente a
linha de fusão. De outro modo, nas poças de formato elíptico (velocidade de
soldagem igual a velocidade de solidificação) os grãos tenderão a crescer
curvados perpendicularmente à linha de fusão (vide figura 3.4(b)). Assim, sob alta
velocidade de soldagem os grãos tenderão a crescer retos em direção ao centro do
59
cordão e, para reduzida velocidade de soldagem, os grãos crescerão curvados na

direção do maior valor de G.
Na mesma figura observa-se a presença de grãos equiaxiais, originados
numa faixa central ao longo do cordão, em soldas de alumínio e de aço inoxidável
austenítico, por exemplo. Por sua vez, a formação desta região no centro do
cordão impede o crescimento dos grãos colunares até o centro da zona fundida.
Em poças de formato elíptico a região contendo grãos equiaxiais é mais espessa
em comparação com a mesma região em poças de formato de gota. A forma
alongada da poça provoca um aumento na distância fundida, na direção de vs, em
relação à fonte de calor e, com isso, provocando uma elevação em Rs e um
decremento em G (figura 3.4(c)), em comparação ao restante da linha de fusão
(Becker, 1979; Easterling, 1983; Kou, 1987; Grong, 1994). Embora em valores
elevados Rs e vs (baixo calor aportado) se produzam cordões menores e com
melhores propriedades mecânicas, deve-se tomar cuidado quanto ao tamanho do
cordão, pois para cordões com dimensões reduzidas há a tendência ao
aparecimento de trincas durante a soldagem devido às tensões geradas por
restrição (Alcan, 1993).
Alta velocidade de soldagem
Poça de fusão
Crescimento colunar Crescimento colunar e equiaxial
(b) Baixa velocidade de soldagem
Poça
vs G
Equiaxial dendrítico
Rs
G Celular
dendrítico
Rs
Grãos do substrato
(c) Variação estrutural durante a solidificação
Figura 3.4 – (a) e (b) Efeito da velocidade de soldagem sobre a forma da poça e
modo de solidificação e (c) variação estrutural na solidificação da ZF. Adaptado de
(Easterling, 1983; Kou, 1987; Grong, 1994).
60
A estrutura colunar, normalmente exibida na ZF, é associada com defeitos,

como trinca de solidificação e pobres propriedades mecânicas. Assim, num
refinamento estrutural é esperado um melhoramento nas propriedades mecânicas
do cordão (Threadgill, 1979; Sundaresan et al, 1999; Madhusudhan et al, 2000).
Com base nas colocações anteriores sobre a relação entre as condições de
soldagem e resposta final do metal aportado é possível prever a relação biunívoca
descrita abaixo.
Parâmetros de soldagem
Processo de soldagem Estrutura do depósito
Propriedades mecânicas
Esta correlação entre as condições operacionais e a resposta estrutural

obtida no cordão de solda reforça a importância do conhecimento e do
desenvolvimento de equipamentos e novas variantes que possibilitem a obtenção
de depósitos sob condições otimizadas.
3.2.3 Efeitos da soldagem multi-passe sobre a zona fundida

As características finais da zona fundida podem ainda ser influenciadas pela
operação de soldagem envolvendo multi-passe (imposição de sucessivos aportes
de calor gerando novos ciclos térmicos e partições térmicas). Neste caso, a
deposição de um novo cordão sobre a ZF, já solidificada, provocará um
reaquecimento e uma refusão de parte desta zona.
A nova interface entre sólido e líquido, na região refundida da ZF, servirá de
substrato para um novo mecanismo de solidificação. Portanto, o tamanho dos
grãos apresentado na ZF contribuirá na estrutura final da nova região solidificada.
A região da ZF submetida a um aquecimento excessivo (termicamente
afetada), por sua vez, poderá servir de sede para modificações de estrutura ou de
constituição, no estado sólido, como o crescimento de grão, precipitação,
dissolução ou coalescência de precipitados, transformação alotrópica (γγ→α ou
δ→γ), etc. (Granjon, 1974; Kou, 1987; Svensson, 1996).
61
O efeito de algumas dessas alterações sobre a tenacidade e a resistência

de um determinado material, é representado na figura 3.5 (Svensson, 1996). Onde
se destaca o refino de grão como o “único” mecanismo que provoca um aumento
conjunto da tenacidade e da resistência mecânica.
Refinamento de grão
Tenacidade
Resistência mecânica
Endurecimento obtido
Inclusões por discordância
Impurezas ou solução sólida
Figura 3.5 – Influência de fatores metalúrgicos sobre a resistência mecânica e a

tenaciadade (Svensson, 1996).
O tamanho da zona alterada termicamente dependerá da partição térmica

apresentada (temperatura x distância) e as modificações da estrutura, em um
determinado ponto da zona, serão função do ciclo térmico (T x tempo). Por sua
vez, o tamanho da região refundida será função do nível de diluição imposto pela
operação de soldagem.
Embora a região reaquecida (regenerada) apresente grãos finos e
grosseiros, o tamanho médio dos grãos nesta região ainda será muito menor do
que os grãos colunares da ZF que não sofreram alteração. Daí a importância do
efeito da ZTA gerada pelo passe subseqüente ou modulação de energia (pulsação
térmica), em ligas que sofrem transformação no estado sólido. Neste caso, parte
dos grãos colunares da ZF (passe anterior) será refinada na ZTA gerada pelo
cordão depositado sobre esta (vide figura 3.6). Este reaquecimento, também,
poderá termicamente afetar as ZTA’s vizinhas ao depósito (Easterling, 1983;
Palma et al, 1983; Kou, 1987; Folkhard, 1988; Svensson, 1996).
Como pode ser visto na figura 3.6, apenas uma parte da região reaquecida,
por múltiplos cíclos, irá ser submetida a uma elevada temperatura de pico
(ultrapassando a temperatura de transformação da liga).
62
Possibilidade de refino
durante a solidificação
(a) Possibilidade de refino por
transformação no estado sólido
(b)
ZTA Metal de solda (c )
Pulsação térmica
Zona de grãos grosseiros Zona colunar grosseira
Zona de grãos refinados Zona recristalizada grosseira
Zona intercrítica Zona recristalizada refinada
Figura 3.6 – Comparação esquemática das alterações estruturas obtidas em

simples deposição (a), através de multi-passe (b) e pulsação térmica (c). Adaptado
de (Easterling, 1983; Santos, 2001).
O refino microestrutural de parte da ZF (região termicamente regenerada),

obtido na soldagem multi-passe ou na pulsação térmica, irá atuar sobre a elevação
da tenacidade e na redução do nível de tensão residual (Granjon, 1974; Kou, 1987;
Madhusudhan et al, 2000). Estas considerações estão ancoradas nos seguintes
pontos (Easterling, 1983):
Cada ciclo térmico gerado pelo passe subsequente efetivamente
refinará os grãos da ZF do passe anterior ou normalizará parte desta região;
O pré-aquecimento causado pelos passes anteriores irá prolongar o
∆t8-5 para o caso do
tempo de passagem no intervalo crítico de temperatura (∆
aço ferrítico temperável, por exemplo);
O passe sub-seqüente tende a recozer parte da ZF e, com isso,
aliviando parte da tensão residual;
O total da energia (livre de Gibbs) por cordão é reduzido à medida
que o crescimento de grão é minimizado.
As considerações apresentadas sobre os efeitos da soldagem multi-passe,
os mecanismos de solidificação e a agitação da poça servirão de referência para o
entendimento dos possíveis efeitos da modulação de corrente (pulsação térmica)
sobre a estrutura do cordão de solda.
63
3.2.4 Efeitos metalúrgicos da pulsação da corrente de soldagem

Embora se deseje controlar o modo de solidificação da ZF e, ao mesmo
tempo, o tamanho e as características mecânicas da zona afetada termicamente,
esta tarefa não é tão simples de ser atingida. Este controle é dificultado em face
dos elevados níveis de temperatura e do gradiente térmico impostos pela operação
de soldagem, em relação a um fundido e ao natural processo de crescimento
epitaxial (Sundarsan et al, 1999). Apesar destas limitações, oriundas da operação
de soldagem, diversos métodos de refino de grão foram desenvolvidos visando
controlar o nível de refino na ZF. Um resumo com as técnicas e os mecanismos de
refino atuantes na poça de fusão, como também em fundidos, é apresentado na
tabela 3.1.
Tabela 3.1 – Técnicas de refino aplicáveis no processo de solidificação. Adaptado

de (Feest, 1974; Threadgill, 1979; Kou, 1987; Malinowski-Brodnicka et al, 1990;
Sundaresan et al, 1999; Madhusudhan, 2000).
Técnica de refino Mecanismo atuante (*)
Métodos térmicos
a b c
- Controle das taxas de aquecimento e resfriamento (calor
aportado, interpasse e pré-aquecimento)
a b
- Nucleação superficial estimulada (jato de gás frio)
Métodos mecânicos
c
- Vibração (mecânica e ultrasônica)
a c
- Agitação eletromagnética, gasosa ou mecânica (campo
magnético, oscilação da tocha, borbulhamento, pulsação do
arco e impacto das gotas)
Métodos químicos
a b
- Adição de elementos de liga
a c
- Adição de inoculantes no metal líquido
(*) a – introdução de pontos nucleantes na poça (nucleação heterogênea); b – evitar refusão dos
núcleos existentes e c – multiplicação de grãos.
Embora todos os métodos propostos acima apresentem resultados

satisfatórios sobre o granulometria da ZF, é de suma importância que se tenha a
preocupação de selecionar uma técnica que permita o refino desta região sem
afetar negativamente a sua sub-estrutura, ou seja, é desejável a aplicação de um
procedimento de soldagem que propicie o refino estrutural através do controle da
taxa de resfriamento da poça (relação do produto Rs.G com o calor aportado). Por
este enfoque, a escolha pela pulsação de corrente (pulsação do arco) vem se
64
caracterizando como uma técnica muito promissora nesta direção (Street, 1990;
Sundaresan et al, 1999).
A técnica de pulsação de corrente aplicada nos processos de soldagem TIG,
MIG/MAG e Arame tubular (AT) é reportada como uma excelente controladora do
refinamento de grão na ZF e na transição do modo de crescimento de colunar para
equiaxial, na soldagem do alumínio, do aço carbono, do aço inoxidável e do titânio
(Kou, 1987, Villafuerte, 1990; Street, 1990; Sundaresan et al, 1999).
No âmbito do processo de solidificação, referenciando-se ao modo goticular,
sob as mesmas condições de operação, a pulsação de corrente atua tanto na
redução do calor aportado quanto no grau de agitação da poça de fusão (variação
na força eletromagnética). No primeiro, haverá uma influência sobre os valores de
G e Rs, isto é, pelo fato da pulsação de corrente reduzir o calor aportado e elevar a
taxa de resfriamento, haverá um acréscimo na relação Rs.G e, com isso, tendendo-
se a um refinamento dos espaçamentos entre os ramos dendríticos (refinamento
estrutural) e a uma redução na forma de crescimento colunar em face do
favorecimento ao crescimento equiaxial dendrítico.
Para o caso do efeito da pulsação sobre a agitação da poça de fusão é
previsto que uma variação no nível de corrente (oscilação entre o pulso e a base)
irá influenciar na força eletromagnética (campo de velocidade no interior da poça),
na pressão do arco sobre a superfície da poça e na freqüência de colisão das
gotas com a poça. Estas três características provocam um aumento no grau de
agitação da poça e, como possíveis conseqüências, uma redução nos níveis de
penetração, porosidade e macrosegregação. Somando-se a isso, há o efeito da
agitação da poça sobre a fragmentação de dendrítas e destacamento de grãos da
zona parcialmente fundida. O que se almeja é uma estrutura refinada com melhor
característica mecânica e com reduzida possibilidade de surgimento de defeitos
(trinca de solidificação, por exemplo).
Com relação a ZTA o efeito da pulsação de corrente (redução no valor do
calor aportado) é visualizado através da minimização da espessura desta região e
no tempo de retenção da temperatura de efetiva recristalização, devida à variação
na partição e no ciclo térmico (Kou 1987; Street, 1990). Assim, haverá um menor
decréscimo na resistência da zona afetada termicamente, em relação às
propriedades originais do metal de base.
65
Hussain et al (1996), estudando os efeitos da freqüência de pulsação e do

tempo de pulso, utilizando MIG pulsado na soldagem multi-passe da liga Al-Zn-Mg,
verificaram que a pulsação convencional de corrente apresenta boa influência
sobre a resistência à fadiga, a resistência mecânica, o nível de porosidade e o
refinamento estrutural do metal aportado.
Ghosh et al (1998), avaliando o efeito do MIG pulsado na soldagem de
revestimento inoxidável, chegaram a conclusões semelhantes, ressaltando para
este caso a melhoria obtida na resistência à corrosão intergranular e redução na
segregação no contorno de grão da matriz, no nível de diluição e no perfil de
dureza na interface revestimento-metal de base.
Nos dois casos acima, a seleção correta do pacote operacional “ótimo” teve
como consideração não só a estabilidade na transferência metálica, mas também,
a sua conseqüente resposta estrutural.
Street (1990), estudando o processo TIG pulsado, relata que o valor do
ótimo pulso de corrente é dependente das propriedades do material,
principalmente da difusividade térmica, independentemente da espessura do metal
de base. Contudo, para o processo TIG em corrente contínua, o valor da corrente
de soldagem apresenta dependência com a espessura.
Lucas (1982) e Street (1990) propuseram a utilização de uma forma
complexa de onda de pulsação (figura 3.7(a)), quando da soldagem de passe de
raiz em juntas espessas. A onda proposta se caracteriza por três distintas regiões.
A primeira região apresenta uma intencional sobre-corrente, cuja função é de
formar a poça e melhorar a rigidez do arco, contribuindo para uma rápida
penetração. A segunda região da onda de pulsação tem a finalidade de controlar a
penetração obtida na primeira região. Porém, a intensidade da corrente utilizada
será função do metal de base (óxido superficial) e da profundidade de penetração
desejada. Por fim, quando o nível de penetração é alcançado, haverá uma redução
na corrente para o valor de base (com modulação de 1 a 10 Hz), com inclinação
dependente da sensibilidade do material ao surgimento de trinca ou porosidade.
Esta modulação, próxima da freqüência de ressonância da poça, promove a
agitação do metal líquido, gerando um choque na frente de crescimento e
propiciando o crescimento de grãos equiaxiais, reduzindo a formação de grãos
colunares e controlando o nível de segregação (figura 3.7(b)).
66
Outra forma de controle do refino da poça, utilizando TIG pulsado, é obtida

pela implementação da pulsação de corrente em alta freqüência (1 a 10 kHz).
Nesta freqüência de áudio, a propagação de distúrbios sônicos no interior da poça
de fusão mecanicamente afeta o processo de solidificação, havendo um aumento
no processo de fragmentação dos ramos dendríticos (Lucas, 1982; Street, 1990).
Corrente (A)
Sobre-corrente
Corrente de trabalho
Final da penetração
Rampa de modulação
(1 - 10 Hz)
Corrente de base
Tempo (s)
0,1 - 2 s
(a) (b)
Figura 3.7 – Representação da onda com modulação para controle da solidificação
(a) e forma de crescimento obtido na ZF sem e com a aplicação rampa de
modulação em 10 Hz (b), no aço inoxidável AISI 316. Extraído de (Lucas, 1982;
Street, 1990).
Street (1990), Dutra et al (1995), Sundaresan et al (1999) e Madhusudhan et

al (2000) sugerem que o processo de pulsação de corrente com imposição de
modulação (pulsação térmica), nos processos TIG, MIG/MAG e Arame tubular
(AT), é mais efetiva no processo de refinamento estrutural. Estas considerações,
no entanto, estão bem documentadas apenas na soldagem TIG. Esta lacuna
quanto aos possíveis efeitos metalúrgicos da aplicação da pulsação térmica no
processo MIG/MAG, talvez, se deva à complexidade envolvida com a introdução
de transferência de massa e seleção do pacote operacional “ótimo”.
Baseado nas informações sobre os efeitos da pulsação térmica no processo
TIG é esperado que a referida variante, quando implementada no processo
MIG/MAG, atue sobre o grau de agitação da poça de fusão, através da acentuação
67
dos mecanismos citados anteriormente (força eletromagnética, força de flutuação,

força devida à tensão superficial, pressão do arco e impacto da gota metálica).
Street (1990) chama a atenção para a importância na forma de
chaveamento entre os períodos de pulso e base térmica, na soldagem TIG. O autor
comenta que em materiais com susceptibilidade ao aparecimento de trincas ou
porosidade a modulação de corrente entre os períodos deverá ser gradual.
Alguns autores fazem menção sobre a possibilidade da soldagem de chapas
finas, empregando a pulsação térmica, estar relacionada com a alteração na
tensão superficial e viscosidade da poça, entre os períodos de pulso e de base
térmica, isto é, na fase de pulso térmico haverá uma fusão mais efetiva (maior
penetração), enquanto que na base térmica ocorrerá um “resfriamento” da poça
(menor penetração), característica originada no processo TIG (aquecimento e
fusão do metal de base) (Street, 1990; Dutra et al, 1995; Yamamoto et al, 1998).
Novamente, os autores não documentam esta afirmação e, principalmente, não
levam em conta a presença ou não de elementos de liga (Al e S, por exemplo) que
alteram a tensão superficial da poça, quando ocorre um incremento na
temperatura.
Esta característica de variação de penetração, proposta anteriormente, foi
observada por Threadgill (1979), Barra (1998) e Silva et al (2001) na avaliação da
pulsação térmica sobre o perfil de diluição. A figura 3.8 apresenta macrografias
mostrando o perfil variado de diluição longitudinalmente ao cordão. Threadgill
(1979), na soldagem do aço baixo-carbono, relata a ocorrência de refinamento
localizado na região da raiz do cordão, no ponto referente ao início do período de
base térmica. Esta pequena região de refino deve-se ao fato de que os núcleos
para a solidificação equiaxial serão estáveis apenas no início deste período. O
autor não menciona se houve refino decorrente do reaquecimento cíclico, acima da
temperatura de austenitização, de parte da região solidificada (transformação no
estado sólido).
Santos (2001) relata que na soldagem TIG com pulsação térmica é possível
atingir mais rapidamente o regime permanente em função das condições térmicas
impostas e, ainda, sugere que variação de penetração deixará de ser visível em
baixos valores de vs. Silva et al (2001), utilizando mapas de grau de qualidade,
observaram que o perfil variado de diluição, na soldagem MIG/MAG térmico, tende
a desaparecer com a redução no período de base térmica.
68
(a) (b)
Figura 3.8 – Variação de penetração provocada pelo uso da pulsação térmica na
soldagem MIG/MAG. Onde: (a) Aço inoxidável 309 depositado sobre aço baixo-
carbono e (b) alumínio AWS ER4043 depositado sobre AA 5052. Extraído de
(Barra, 1998; Silva et al, 2001).
Becker et al (1979) avaliaram as vantagens metalúrgicas do emprego da

pulsação térmica (efeito do espaçamento entre os pulsos térmicos, velocidade de
soldagem, tempo e intensidade da corrente de pico na fase térmica), na soldagem
TIG do aço baixo-carbono, sobre o controle do processo de solidificação da ZF. Os
resultados demonstram que o refinamento obtido deve-se claramente à
transformação de fase originada pela imposição de sucessivos ciclos térmicos
(aquecimento e resfriamento de uma estreita região) passando pela temperatura
de austenitização da liga. Também foi observado que o valor de G e Rs variam em
função da pulsação térmica, sendo o máximo valor atingido no início da base
térmica (uma ordem de grandeza acima do valor referente ao pulso térmico) e o
mínimo no final desta fase. Entretanto, como a relação G/Rs não se altera muito
haverá apenas o efeito do produto G.Rs que governa o tamanho do espaçamento
celular (vide figura 3.9).
(a) (b)
Figura 3.9 – Alteração na estrutura da ZF gerado pela variação de G.Rs em função
da imposição de pulsação térmica. Onde: (a) início do período de base térmica e
(b) final do período de base térmica. Extraido de (Becker et al, 1979).
69
O pulso térmico atuará também na ZF como se fosse um novo cordão a ser

depositado sobre uma região já solidificada (referente ao período de base térmica).
O que resultará provavelmente num efeito equivalente ao da soldagem multi-
passe, tanto sobre a região já solidificada do mesmo cordão, quanto nos cordões já
depositados adjacentes à poça de fusão (vide novamente a figura 3.6(c)).
Barra (1998), em seu trabalho sobre revestimentos resistentes à cavitação,
relata que em decorrência da pulsação térmica foi detectada a presença de três
regiões em forma de “escamas” na ZF (figura 310(a)), apresentando diferentes
níveis de taxa erosiva. Os depósitos foram confeccionados com a utilização da
variante MIG/MAG Térmico e arame tubular inoxidável austenítico ligado ao
cobalto, como metal de adição. O autor relata que esta variação de resistência ao
fenômeno de cavitação, sobre as condições dos ensaios utilizados, não apresenta
relação com a o tamanho de grão (figura 3.10(b)). Como possíveis causas, o autor
enumera a variação da densidade de defeitos cristalinos (falha de empilhamento,
por exemplo), o nível de segregação, a variação no aporte térmico, a variação no
nível de diluição e o aumento na agitação da poça, decorrentes da pulsação
térmica, como prováveis agentes dessa diferenciação.
4,5X
(a)
(b) 85X
Figura 3.10 – (a) Macrografia mostrando a escamação na estrutura do depósito
(regiões A, B e C), oriunda do efeito conjunto da pulsação térmica e da soldagem
multi-passe e (b) granulometria nas referidas regiões. Extraído de (Barra, 1998).
70
É esperado que, para as ligas que apresentam transformação de fase no

estado sólido, o processo de pulsação térmica ofereça ainda um mecanismo
adicional de refino da microestrutura. Na soldagem do aço carbono e do aço
inoxidável, este refinamento é atribuído aos múltiplos ciclos de temperatura através
da faixa de transformação (γγ→α ou δ→γ).
Sundaresan et al (1999), contudo, observaram que em algumas ligas de
titânio α-β
β a ductilidade não apresenta melhora sobre as condições usuais de
soldagem TIG térmico (períodos em CC), devido no período de alta energia haver
um aumento no tamanho dos grãos da fase β e, em baixa energia, um rápido
resfriamento e aumento na relação desta fase na estrutura da ZF. Um efeito
melhorado de refino nesta liga foi obtido com a implementação de pulsação térmica
em corrente alternada (períodos em CA). Os autores conseguiram os melhores
resultados de refino, empregando a pulsação térmica de corrente, na soldagem da
liga Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo (vide figura 3.11).
(a) (b) (c)

Figura 3.11 – Variações obtidas na granulometria da ZF em função da forma de
onda de corrente aplicada. Onde: (a) Corrente contínua, (b) pulsação térmica (CC)
e (c) pulsação térmica alternada (CA). Extraído de (Sundaresan et al, 1999).
Finalmente, com base no exposto anteriormente, é importante salientar mais

uma vez que, para o processo MIG/MAG térmico, a exata relação entre um
possível melhoramento estrutural (conhecimento metalúrgico) e a modulação nos
sinais de Im e va (conhecimento de processo) ainda não é bem conhecida. Além
disso, os estudos relacionados à pulsação térmica normalmente apresentam como
foco principal os processos onde não há a ocorrência de transferência de massa
(transferência metálica) durante a operação de soldagem. Esta preferência pelo
processo TIG, por exemplo, recai na menor complexidade envolvida na
modelagem ou explicação de um determinado fenômeno.
71
CAPÍTULO IV PROCEDIMENTO
EXPERIMENTAL
4.1 Introdução
Este capítulo descreve as peculiaridades envolvidas nas etapas de
planejamento e de execução dos experimentos. A realização sistemática dos
experimentos é descrita com a preocupação de se enfatizar os procedimentos
utilizados, tanto no âmbito do processo, quanto no da metalurgia da soldagem. Em
termos de processo, ressalta-se o modo de seleção, de preparação, de execução e
de monitoração dos procedimentos de soldagem, envolvidos na confecção dos
cordões de solda. Pelo lado metalúrgico, é feito um detalhamento dos aspectos
operacionais relacionados com os ensaios mecânicos, modo de extração e
preparação dos corpos de prova e as técnicas de caracterização das
particularidades, oriundas da implementação da pulsação térmica, apresentadas
pela zona fundida.
4.2 Processo de soldagem

4.2.1 Consumíveis
a) Metal de base
Para avaliação dos possíveis efeitos da utilização da variante MIG/MAG
Térmico sobre a estabilidade do processo de transferência metálica (dinâmica dos
equipamentos e a estabilidade do arco), as características geométricas do cordão
e, finalmente, a microestrutura da zona fundida (ZF) selecionou-se duas ligas
metálicas que apresentassem características distintas de susceptibilidade à
transformação no estado sólido, ou seja, uma liga de aço com baixo teor de
carbono (ABNT 1020) e uma liga de AlMg (AA 5052-H34), respectivamente com e
sem transformação no estado sólido. Na tabela 4.1 são relacionadas as principais
propriedades mecânicas e na tabela 4.2 apresentam-se as especificações técnicas
e as composições químicas das referidas ligas adotadas como metais de base.
72
Tabela 4.1 – Propriedades mecânicas dos metais de base (ASM,1996/1998).

Especificação Densidade Dureza Vickers Resistência à tração
Material 3
(kg/m ) (HV) (MPa)
Aço ABNT 1020 7800 210 380
Alumínio AA 5052- H34 2680 68 260
Tabela 4.2 – Características dimensionais adotadas e composições químicas

apresentadas pelos metais de base (ASM, 1996/1998).
Identificação
Composição química (% em peso)
Material Especificação Dimensões (mm)
C (0,18 a 0,23) Mn (0,40 a 0,60) Si (0,30 a 0,60) S (0,035 máx)

Aço ABNT 1020
300 x 150 x 6,3 P (0,035 máx) Fe (balanço)
300 x 150 x 19 Mg (2,20 a 2,80) Si (0,25 máx) Fe (0,40 máx) Cu (0,10 máx)
Alumínio AA 5052-H34
Mn (0,10 máx) Cr (0,15 a 0,35) Al (balanço)
b) Metal de adição
Os metais de adição para confecção dos cordões de solda foram
selecionados com base em recomendações propostas por fabricantes de
consumíveis, tendo como referência a composição química dos metais de base. A
tabela 4.3 exibe as composições químicas e a nomenclatura usada na identificação
dos consumíveis.
Tabela 4.3 – Características e composições químicas obtidas na deposição dos

metais de adição. Extraído de ASM (1998) e Okumura et al (1982).
Identificação
Composição química (% em peso)
Materi Especificação (AWS) Diâmetro (mm)
al
1,2 C (0,07) Mn (1,58) Si (0,89) S (0,017) P (0,02)

Aço carbono AWS ER 70S-6
Al (0,001) Cu (< 0,45) Fe (balanço)
Alumínio AWS ER 5356 1,2 Mg (4,7) Si (0,1) Fe (0,1) Mn (0,8) Al (balanço)
c) Proteção gasosa
Aço carbono
Uma vez que o tipo de proteção gasosa e a vazão de trabalho foram
considerados como parâmetro fixos (não tendo, a princípio, influência sobre a
73
resposta levantada) foi aplicada uma mistura gasosa contendo 95% Ar + 5% CO2
sob uma vazão de trabalho constante e igual a 19 l/min, para toda faixa de valores
da velocidade de alimentação do arame (va), coberta pelos experimentos.
Alumínio
Para toda faixa de valores de va foi aplicada uma proteção gasosa contendo
100% Ar sob uma vazão de trabalho de 18 l/min.
4.2.2 Parâmetros de pulsação para o modo pulsado convencional

A seleção dos parâmetros de soldagem, no modo pulsado convencional (Ip,
Ib, tp e tb), levou em consideração as premissas necessárias ao estabelecimento
da estabilidade no processo de transferência metálica, ou seja: (I) transferência de
apenas uma gota em cada pulso de corrente (UGPP), (II) igualdade entre a taxa de
alimentação (Txa) e a taxa de fusão (Txf) do arame e, finalmente, (III) a utilização de
um valor de Ib necessário à manutenção do arco no período de base.
A estabilidade da condição UGPP foi avaliada, em tempo real, através da
evolução dos oscilogramas dos sinais da tensão, da corrente e da velocidade de
alimentação do arame. Esta metodologia de seleção dos parâmetros de pulsação
foi validada posteriormente através da utilização da técnica de filmagem em alta
velocidade do processo de transferência metálica (shadowgrafia).
As tabelas 4.4 e 4.5 apresentam um resumo dos parâmetros de pulsação
adotados no processo de deposição do aço carbono e do AlMg, respectivamente.
Tabela 4.4 – Resumo dos parâmetros de pulsação convencional para o aço.

Aço carbono (AWS ER 70S-6)
Parâmetros de pulsação
va Ip Ib tp tb Im Ief
(m/min) (A) (A) (ms) (ms) (A) (A)
3,0 300 30 5,0 10,1 119 174
5,0 300 63 5,0 7,1 161 200

6,0 300 85 5,0 5,8 184 213
7,0 310 110 5,0 4,8 212 234
9,0 350 130 5,0 2,7 273 292
Onde: Ip – corrente de pulso; Ib – corrente de base; tp – tempo de pulso; tb – tempo de base; Im –
corrente média e Ief – corrente eficaz.
74
Tabela 4.5 – Resumo dos parâmetros de pulsação convencional para o AlMg.

Alumínio (AWS ER 5356)
Parâmetros de pulsação
va Ip Ib tp tb Im Ief
(m/min) (A) (A) (ms) (ms) (A) (A)
4,0 180 44 5,0 23,9 67 84
5,5 200 55 5,0 14,6 92 111

6,0 200 50 5,0 11,1 97 118
7,0 220 60 5,0 8,8 117 141
9,0 250 75 5,0 5,8 156 178
4.2.3 Procedimentos de soldagem complementares

Utilização de um valor fixo da distância entre o bico de contato e o metal de
base (DCP) igual a 19 mm;
Ângulos de deslocamento e trabalho constantes e com valores de 0 e 90°,
respectivamente;
Posição de soldagem plana (1G);
Manutenção de um valor fixo na corrente de curto-circuito (Icc) igual a 350 A;
Manutenção de um valor fixo na tensão de curto-circuito (Ucc) igual a 10V;
Velocidade de soldagem variando em função da condição experimental
realizada;
Valor do comprimento do arco (ll0) variando em função da forma de onda de
pulsação térmica utilizada;
Comprimento dos cordões na condição simples deposição igual a 15 cm.
4.2.4 Equipamentos
As peculiaridades e a relação dos equipamentos e programas utilizados nos
experimentos serão descritas a seguir, objetivando explicitar as técnicas de
caracterização e de visualização do procedimento de soldagem.
a) Fonte de soldagem e modo de operação

O processo de deposição foi executado a partir da utilização de uma fonte
de soldagem com microprocessadores e multiprocesso (MTE DIGITEC 450), em
virtude de sua facilidade de acionamento e comunicação remota, via computador,
com aparelhos periféricos. Esta característica permite que sejam executadas ao
75
mesmo tempo operações de controle e de aquisição dos sinais de corrente (Is),

φg) e
tensão (Us), velocidade de alimentação do arame (va), vazão de gás (φ
velocidade de deslocamento da tocha (vs). Esta flexibilidade permite a aplicação da
DIGITEC em atividades científicas e em sistemas automatizados de soldagem
(célula de soldagem), entre outros.
A DIGITEC é uma fonte de soldagem transistorizada, com chaveamento
após o secundário do transformador, que apresenta as seguintes características
operacionais: corrente nominal de 280 A a 100% do fator de trabalho, dinâmica no
sinal de corrente (dI/dt) na ordem de 600 A/ms, dinâmica no sinal da velocidade de
alimentação do arame (dva/dt) de 0 a 6 m/min no intervalo de 46 ms e fator de
potência de 94%.
Na confecção dos depósitos, a fonte foi selecionada no modo “remoto”
utilizando-se os processos de soldagem “MIG pulsado com pulsação térmica”, com
imposição de corrente no pulso e na base. Seu acionamento foi executado
remotamente via o software de controle “TERMICO2”, desenvolvido pela equipe do
LABSOLDA/UFSC. Na tabela 4.6 são descritas outras características técnicas do
equipamento. Outros detalhes da fonte DIGITEC são apresentados no item “(e)
Bancada de soldagem”.
Tabela 4.6 – Características técnicas apresentadas pela fonte de soldagem.

Item Característica
Tipo de corrente Contínua (constante ou pulsada)
Corrente máxima 450 A
Tensão de alimentação 220, 380 ou 440 V Trifásica
Tensão em vazio 64 V
Potência máxima consumida 10 kVA
Dimensões 0,5 x 0,6 x 0,9 m
Peso 150 kg
Circuito de arrefecimento 3,5 litros de água destilada
b) Placa de aquisição e controle INTERDATA

A INTERDATA foi utilizada como forma de possibilitar o processo de
comunicação entre a fonte de soldagem e o programa de gerenciamento da
variante MIG/MAG Térmico, denominado de TERMICO2, e, ainda, do software
comercial de aquisição (OSCILOS) com os sensores de I, U e va.
76
A placa de aquisição e controle apresenta um conversor A/D de 16 canais,

um conversor D/A de 8 canais, um freqüencímetro e uma porta digital com 8
entradas e 8 saídas. O conversor A/D opera na faixa de -10 V a +10 V, com leitura
em 8 ou 12 bit, e o conversor D/A trabalha com saída de -5 V a +5 V, com 8 canais
de saída e 12 bit.
Para a realização dos experimentos, a placa INTERDATA foi calibrada com
uma freqüência de aquisição de 5 kHz, no processo de confecção dos corpos-de-
prova, e de 10 kHz, no processo de filmagem do modo de transferência metálica
(em virtude da necessidade de sincronização dos sinais de tensão e corrente com
o sinal da filmadora).
c) Software de controle do processo MIG/MAG Térmico

A escolha pelo comando remoto, via software, da variante MIG/MAG
Térmico deveu-se à necessidade de se comandar individualmente e
independentemente os diferentes parâmetros de soldagem, inerentes a esta
variante. O controle de todos os parâmetros envolvidos com a pulsação térmica,
respectivamente, nas fases de pulso e base térmica, foi implementado através do
programa, em linguagem Pascal, denominado TERMICO2 (elaborado pelo
LABSOLDA/IMC).
O software permite, via INTERDATA, atuar no comando dos sinais da fonte
DIGITEC. Basicamente, o programa TERMICO2 controla e avalia os valores
instantâneos dos sinais de tensão (U) e de corrente (I) e, concomitantemente, caso
seja detectado algum curto-circuito (U < Ucc), interrompe a geração dos parâmetros
de pulsação e a fonte passa a operar com a corrente de curto-circuito (Icc), até o
restabelecimento da abertura do arco (U > Ucc).
O programa TERMICO2 gerencia, em tempo real, os valores dos seguintes
parâmetros (vide figura 4.1 e figuras 4.6 e 4.7 para detalhamento das variáveis):
Na fase de pulso térmico (pt)
• Tempo de pulso térmico (tpt), com incrementos de 10-2 s;
• Velocidade de alimentação do arame na fase de pulso térmico
(va-pt), com incremento de 10-1 m/min;
• Tempo de pulso na fase de pulso térmico (tp-pt), com incremento
de 10-4 s;
77
• Tempo de base na fase de pulso térmico (tb-pt), com incremento

de 10-4 s;
• Corrente de pulso na fase de pulso térmico (Ip-pt), com incremento
de 1 A;
• Corrente de base na fase de pulso térmico (Ib-pt), com incremento
de 1 A.
Na fase de base térmica (bt)

• Tempo de base térmica (tbt), com incrementos de 10-2 s;
• Velocidade de alimentação do arame na fase de base térmica
(va-bt), com incremento de 10-1 m/min;
• Tempo de pulso na fase de base térmica (tp-bt), com incremento
de 10-4 s;
• Tempo de base na fase de base térmica (tb-bt), com incremento de
10-4 s;
• Corrente de pulso na fase de base térmica (Ip-bt), com incremento
de 1 A;
• Corrente de base na fase de base térmica (Ib-bt), com incremento
de 1 A.
Parâmetros de curto-circuito
• Corrente de curto-circuito (Icc), com incrementos de 1 A;
• Tensão de curto-circuito (Ucc), com incrementos de 1 V.
A figura 4.1 apresenta uma descrição da distribuição das variáveis na tela do

programa TERMICO2 e na figura 4.3 é esquematiza a interação do programa com
a bancada de soldagem.
d) Programa de monitoração do processo de soldagem

A monitoração e captura, em tempo real, dos sinais de corrente, tensão e
velocidade de alimentação do arame foram feitas a partir do software comercial
OSCILOS, desenvolvido pelo LABSOLDA/IMC. O software permite simular na tela
do microcomputador um osciloscópio digital a partir dos sinais de tensão
78
(analógicos) enviados, por sensores conectados na DIGITEC e na placa de

aquisição INTERDATA (conversão para digital). O OSCILOS permite a
representação gráfica, dos sinais recebidos pela placa de aquisição, na forma da
variável selecionada em função do tempo de aquisição. Nas obtenções dos sinais,
como já citado anteriormente, empregou-se freqüência de aquisição de 5 kHz, com
intervalos de leitura de 1 s para o modo pulsado convencional e de 2 s para a
soldagem com pulsação térmica.
Figura 4.1 – Tela do programa de controle TERMICO2.
O sinal de tensão foi medido através de dois condutores fazendo a ponte

entre a entrada da INTERDATA e os pontos de tomada de tensão, posicionados
no cabo de alimentação de corrente da tocha de soldagem (+), o mais próximo do
bico de contato, e no suporte de fixação das chapas à mesa de soldagem (-), vide
figura 4.2(a). Por sua vez, o sinal de corrente foi capturado por meio do uso de um
79
sensor (transdutor) Hall, ligado à placa de aquisição e ao cabo de alimentação da

tocha (+), vide figura 4.2(b). O sinal da velocidade de alimentação do arame, por
sua vez, foi obtido com a utilização de um sensor de velocidade contendo uma
resolução de 500 pulsos por volta, fabricado pela HP, acoplado próximo ao sistema
de tracionamento do arame (vide figura 4.5(b)).
(a) Detalhe do deslocamento da tocha (b) Detalhe do posicionamento do sensor

Hall
Figura 4.2 – (a) Sistema de deslocamento da tocha e pontos de tomada de tensão
e (b) localização do sensor Hall.
e) Bancada de soldagem
Para atingir os objetivos propostos, foi implementada uma bancada
experimental de soldagem que permitisse, ao mesmo tempo, a deposição dos
cordões na condição automatizada e a obtenção sincronizada dos sinais da
corrente, da tensão e da velocidade de alimentação do arame. A figura 4.3 mostra
uma representação esquemática da bancada de soldagem, onde se observa o
processo de interação e o fluxo de informações/acionamento entre os diversos
equipamentos e softwares que compõem o conjunto. Como complemento, a figura
4.4 detalha os medidores, a maleta de aquisição e o microcomputador
(TERMICO2) utilizados na operação de soldagem.
Na figura 4.5 são apresentados detalhes da fonte de soldagem (DIGITEC) e
do cabeçote alimentador de arame (STA-20D). O sistema de tracionamento
utilizado foi o do tipo empurra e o sinal da velocidade de alimentação do arame foi
tomado na entrada do tracionador (vide novamente figura 4.5(b)).
80
Sistema de aquisição Comando remoto da

(valores de I, U e va ) fonte de soldagem
( valores de I, U e v a)
(-)
Sensor
Hall
Sensor
(+) da va
Comando do sistema
de deslocamento 300 A
da pistola (SDP) 25 V
vs SDP
Gás de
proteção
Figura 4.3 – Representação esquemática da bancada de soldagem.
(a) Painel de controle manual do SDP e (b) Microcomputador utilizado no

os aparelhos utilizados na aquisição dos gerenciamento da soldagem com a
sinais de soldagem MIG/MAG Térmico, via o programa
TERMICO2
Figura 4.4 – (a) Detalhe dos equipamentos utilizados no processo aquisição e (b)
controle do processo de soldagem.
81
Para minimizar a incerteza, decorrente da parcela dos ruídos gerados nos

sinais aquisitados, teve-se a preocupação em se posicionar os sensores (tomada
dos sinais) o mais próximo possível da região do arco, como citado anteriormente.
(a) Fonte de soldagem (b) Sistema de alimentação do arame

Figura 4.5 – (a) Fonte de soldagem DIGITEC 450 e (b) detalhe do sistema de
tracionamento e do posicionamento do sensor da va.
Para controle da velocidade de soldagem (vs) utilizou-se o sistema de

deslocamento automático da pistola (SDP), denominado de TARTÍLOPE V1 (vide
novamente figura 4.2(a)). O TARTÍLOPE permite a execução do traslado da tocha
com incrementos na ordem de 0,2 cm/min.
4.2.5 Deposição dos cordões

a) Preparação e deposição dos cordões
Os cordões foram aportados na posição plana (1G) sobre chapas com
dimensões de 150 x 300 x 6,3 mm. Durante a realização dos experimentos, as
condições descritas no item 4.2.3 foram mantidas constantes.
Antes da realização dos depósitos, as chapas passaram por um processo de
preparação da superfície que envolveu:
Remoção de oxidação através de escova rotativa de aço inoxidável e,
quando necessário, uso de escovamento manual;
Remoção, com solvente, de substâncias contendo hidrogênio (H) em
sua estrutura (H2O, óleos, graxa, entre outros).
82
Na confecção dos depósitos, utilizando a variante MIG/MAG Térmico, foram

adotadas duas formas de onda de pulsação térmica. A primeira forma, denominada
de onda I, permitia a variação sincronizada na modulação do sinal de corrente com
a velocidade de alimentação do arame, entre os tempos de pulso térmico (tpt) e de
base térmica (tbt) e vice-versa (vide figura 4.6 para melhores detalhes). Na
segunda forma de onda, denominada de onda II, por sua vez, a velocidade de
alimentação do arame foi mantida constante durante todo o período térmico
( Tt = t pt + t bt ), modulando-se apenas o sinal de corrente (vide detalhes na figura
4.7).
Como a literatura, que aborda o estudo da pulsação térmica, não especifica
qual a fronteira a partir da qual a velocidade de alimentação do arame (va) passa a
ser denominada de velocidade de alimentação do arame na base térmica (va-bt)
para velocidade de alimentação do arame no pulso térmico (va-pt), ou vice-versa, foi
adotado, com vista ao projeto fatorial, o valor de va = 5,5 m/min como o valor limite
pra va-bt (limite entre o pulso e a base térmica). Assim, se:
va ≤ 5,5 m/min → va = va-bt e Im = Imbt

va > 5,5 m/min → va = va-pt e Im = Impt
Onde:
Imbt → é a corrente média na base térmica;
Impt → é a corrente média no pulso térmico.
Desse modo, considerando a imposição de uma onda retangular periódica, o
valor da corrente média para o modo pulsado convencional pode ser determinado
por:
1
T
Ip .t p + Ib .t b
Im =
T0∫ Idt =
tp + tb
(Eq. 4.1)
Com a preocupação de se evitar que os cordões, depositados paralelamente

sobre o mesmo metal base, provocassem alguma alteração térmica sobre o cordão
adjacente, foi determinada experimentalmente uma distância mínima onde não
houvesse influência térmica de um cordão sobre o já depositado. A tabela 4.7 e a
83
figura 4.8 relacionam as condições de deposição envolvendo a distância adotada

entre cada cordão, o comprimento e o número de cordões depositados por chapa.
Velocidade arame
Modulação do sinal da unidade

de alimentação de arame
Alta energia
Tempo
Corrente
Baixa energia
Im pt
Imbt
Modulação do sinal da unidade de pulso
Im pt - corrente média no pulso térmico Tempo

Im bt - corrente média na base térmica
Figura 4.6 – Representação esquemática da forma de onda de pulsação térmica

contendo modulação conjunta da corrente média (Im) com a velocidade de
alimentação do arame (va), onda I.
Velocidade do arame
Sinal da unidade
de alimentação de arame constante
Tempo
Corrente
Impt
Imbt
Impt - corrente média no pulso térmico

Imbt - corrente média na base térmica
Tempo
Figura 4.7 – Representação esquemática da forma de onda de pulsação térmica
contendo modulação apenas na corrente média (Im), onda II.
84
Na soldagem do AlMg, por não ser tratável termicamente, o valor adotado

para a distância entre cordões foi inferior ao selecionado para o aço carbono,
susceptível a transformação no estado sólido.
Tabela 4.7 – Condições utilizadas na soldagem em simples deposição.

Material Comprimento Distância entre Cordões por Temperatura inicial da chapa
dos cordões cordões chapa antes de cada deposição
Aço carbono 15 cm 30 mm 4 ambiente
Alumínio 15 cm 26 mm 5 ambiente
(a) (b)
Figura 4.8 – Forma de deposição adotada. Onde (a) AlMg e (b) aço carbono.
Os parâmetros de soldagem implementados, na deposição com o modo

pulsado convencional, obedeceram aos valores adotados para a velocidade de
alimentação do arame (va), conforme relacionado nas tabelas 4.4 e 4.5.
Para a soldagem com pulsação térmica, os valores utilizados para os
parâmetros relacionados, vide novamente item 4.2.4(c), tiveram como base a etapa
do planejamento experimental realizada (ensaios preliminares ou análise fatorial).
b) Ensaios preliminares
Esta etapa objetivou mostrar os procedimentos de soldagem adotados para
avaliar, de forma isolada, os possíveis efeitos ocasionados quando há variação dos
valores de determinados parâmetros intrínsecos do processo MIG/MAG Térmico.
Portanto, nesta fase dos ensaios, considerou-se que os demais parâmetros não
sofreram variações e não influenciaram a resposta analisada.
Os parâmetros selecionados para uma análise isolada foram:
85
Freqüência térmica (Ft) → denominada como sendo o valor inverso

do período térmico (Tt), podendo ser expressa por:
1 1
Ft = = (Eq. 4.2)
Tt t pt + t bt
Distância entre pulsos térmicos (Dpt) – denominada como sendo a

distância percorrida pela tocha de soldagem durante um período
térmico ou a distância entre duas escamas consecutivas, podendo
ser expresso por:
Dpt = v s .Tt = v s .(t pt + t bt ) (Eq. 4.3)
Ciclo de trabalho térmico ou ciclo ativo térmico (Ct) – denominado

como sendo o percentual do tempo de pulso térmico (tpt) em relação
ao período térmico (Tt), podendo ser expresso por:
t pt t pt
Ct = .100 = .100 (Eq. 4.4)
Tt t pt + t bt
Corrente média total (Imt) – denominada como sendo a corrente

média de um período térmico (Tt), podendo ser expresso por:
t pt + t bt
1 t
T
1 Impt .t pt + Imbt .t bt
Im t = ∫
Tt 0
Idt =
(t pt + t bt ) ∫ Idt =
0
t pt + t bt
(Eq. 4.5)
Desnível térmico (Dt) – denominado como sendo a relação entre a

corrente média na base (Imbt) e a corrente média no pulso (Impt). De
uma maneira simples, Dt mostra o quanto o processo MIG/MAG
Térmico se afasta do modo pulsado convencional. Dt pode ser
expresso por:
86
Imbt
Dt = (Eq. 4.6)
Impt
Observação:
É importante salientar que para a variante MIG/MAG Térmico, com exceção
de Imt e Ft, todos os outros parâmetros analisados (Ct, Dt e Dpt) são proposições
deste trabalho, portanto, não apresentando citação similar na literatura técnica
pesquisada.
Procedimento adotado na avaliação do efeito da freqüência térmica (Ft)

Este tópico dos experimentos visou avaliar os possíveis efeitos da variação
da freqüência térmica sobre o aspecto superficial (número de escamas) e a
geometria (reforço e largura) do cordão e sobre a dureza e a microestrutura (tipo e
fração volumétrica dos microconstituintes, tamanho e forma do grão) apresentada
pela zona fundida. Para tal, foram escolhidos sete níveis de Ft, mantendo-se as
demais condições de soldagem fixas. Nesta etapa do trabalho foi utilizada apenas
a forma de onda I.
Mesmo não sendo um dos objetivos desta etapa, é importante enfatizar que,
em função do valor fixo adotado para a velocidade de soldagem (vs) e, ainda, pela
variação na quantidade de metal transferido, gerado pela variação de Ft, fica
impossibilitada a tentativa de se impor qualquer relação fixa entre a quantidade de
metal transferido e a velocidade de soldagem (massa transferida por unidade de
comprimento do cordão – kg/m).
Na confecção dos depósitos com a pulsação térmica utilizaram-se os
parâmetros correspondes a 3 e 7 m/min (para o aço) e 4 e 7 m/min (para o AlMg),
adotados nos períodos de base e pulso térmico, respectivamente (vide tabela 4.4).
As tabelas 4.8 e 4.9 apresentam o resumo dos parâmetros, fixos e variáveis,
empregados na avaliação do efeito da freqüência térmica na soldagem do aço
carbono e do AlMg.
Como forma de simplificar a execução e a análise dos depósitos foi imposta
uma relação de igualdade entre os valores do tempo de pulso térmico (tpt) e o
tempo de base térmica (tbt), ou seja:
87
t pt
=1
t bt
Tabela 4.8 – Pacotes operacionais de pulsação utilizados para variar os valores de Ft na

soldagem do aço carbono.
Freqüência térmica – Ft (Hz)
Parâmetro 0,5 1,0 1,6 2,5 5,0 7,0 10,0
tpt (s) 1 0,5 0,3 0,2 0,1 0,07 0,05
tbt (s) 1 0,5 0,3 0,2 0,1 0,07 0,05
va-bt (m/min) 3,0
va-pt (m/min) 7,0
vs (cm/min) 30
Onde: - va-bt é a velocidade do arame na base térmica e tbt é o tempo de base térmica.
- va-pt é a velocidade do arame no pulso térmico e tpt é o tempo de pulso térmico.
Tabela 4.9 – Pacotes operacionais de pulsação utilizados para variar os valores de Ft na

soldagem do AlMg.
Freqüência térmica – Ft (Hz)
Parâmetro 0,5 1,0 1,6 2,5 5,0 7,0 10,0
tpt (s) 1 0,5 0,3 0,2 0,1 0,07 0,05
tbt (s) 1 0,5 0,3 0,2 0,1 0,07 0,05
va-bt (m/min) 4,0
va-pt (m/min) 7,0
vs (cm/min) 30
Procedimento adotado na avaliação do efeito do ciclo de trabalho

térmico (Ct)
Para a avaliação do efeito isolado da variação do ciclo de trabalho térmico
sobre as características apresentadas pelo cordão (geometria, aspecto superficial
e dureza e microestrutura da zona fundida) foram selecionados cinco níveis do Ct,
mantendo-se as demais condições fixas e utilizando-se apenas a forma de onda I.
Como pacotes de pulsação térmica foram adotados valores de va
correspondentes a 3 e 7 m/min (para o aço) e 4 e 7 m/min (para o AlMg), para as
fases de base e o pulso térmico, respectivamente (vide tabela 4.4). As tabelas 4.10
e 4.11 apresentam o resumo dos parâmetros de pulsação térmica, fixos e
variáveis, empregados na avaliação do efeito do ciclo de trabalho térmico na
soldagem do aço carbono e do AlMg.
Durante a execução dos experimentos, o período térmico (Tt) foi mantido
fixo com um valor de 1 s ( Tt = t pt + t bt = 1 s ).
88
Neste ponto, é importante ressaltar que a proposição do ciclo de trabalho

térmico Ct foi embasada em analogia com o ciclo ativo ou ciclo de trabalho (CT),
empregado no modo pulsado convencional. Assim, tem-se:
tp
Para o modo pulsado convencional → CT = .100 (Eq. 4.7)
tp + tb
t pt
Para a pulsação térmica → C t = .100 (Eq. 4.8)
t pt + t bt
Tabela 4.10 – Pacotes operacionais utilizados na variação de Ct na soldagem do aço.

Ciclo de trabalho térmico – Ct (%)
Parâmetro 10 30 50 70 90
tpt (s) 0,1 0,3 0,5 0,7 0,9
tbt (s) 0,9 0,7 0,5 0,3 0,1
va-bt (m/min) 3,0
va-pt (m/min) 7,0
vs (cm/min) 30
Tabela 4.11 – Pacotes operacionais utilizados na variação de Ct na soldagem do AlMg.

Ciclo de trabalho térmico – Ct (%)
Parâmetro 10 30 50 70 90
tpt (s) 0,1 0,3 0,5 0,7 0,9
tbt (s) 0,9 0,7 0,5 0,3 0,1
va-bt (m/min) 4,0
va-pt (m/min) 7,0
vs (cm/min) 30
Procedimento adotado na avaliação da distância entre pulsos (Dpt)

Os possíveis efeitos ocasionados pela alteração na distância entre pulsos,
sobre o as características do depósito em simples deposição (geometria, aspecto
superficial, dureza e microestrutura da zona fundida), foram avaliados por meio da
adoção de cinco níveis do valor da Dpt, mantendo-se, também, as demais
condições de deposição fixas e utilizando-se apenas a forma de onda I.
Neste tópico do trabalho, o valor da velocidade de soldagem (vs) variou em
função do valor de Dpt. Contudo, para se evitar a imposição de valores elevados
de va (bem fora da faixa adotada na prática), foi selecionado um valor baixo para o
período térmico (Tt) e imposto uma igualdade entre os tempos de pulso térmico
(tpt) e base térmica (tbt), ou seja:
89
t pt
Tt = 0,5 s e =1
t bt
Na deposição utilizando a pulsação térmica, os pacotes operacionais
adotados foram aqueles correspondes a 3 e 7 m/min (para o aço) e 4 e 7 m/min
(para o AlMg), para a base e o pulso térmico, respectivamente (vide tabela 4.4). As
tabelas 4.12 e 4.13 apresentam o resumo dos parâmetros de pulsação térmica,
fixos e variáveis, empregados na avaliação do efeito da distância entre pulso
térmico, na soldagem do aço carbono e do AlMg.
Tabela 4.12 – Pacotes operacionais utilizados na avaliação de Dpt na soldagem do aço.

Distância entre pulso térmico – Dpt (mm)
Parâmetro 1,5 3,0 5,0 7,0 10,0
tpt (s) 0,25
tbt (s) 0,25
va-bt (m/min) 3,0
va-pt (m/min) 7,0
vs (cm/min) 18 36 60 84 120
Tabela 4.13 – Pacotes operacionais utilizados na avaliação de Dpt na soldagem do AlMg.

Ciclo de trabalho térmico – Dpt (mm)
Parâmetro 1,5 3,0 5,0 7,0 10,0
tpt (s) 0,25
tbt (s) 0,25
va-bt (m/min) 4,0
va-pt (m/min) 7,0
vs (cm/min) 18 36 60 84 120
Procedimentos adotados na avaliação da corrente média total (Imt) e

do desnível térmico (Dt)
O procedimento experimental adotado na avaliação dos possíveis efeitos de
Imt também se emprega para avaliar as influências de Dt. Neste caso, o que irá
mudar é a forma como as respostas são trabalhadas.
Quatro combinações de Imbt com a Impt foram adotadas para levantar os
possíveis efeitos sobre as características do cordão de solda (geometria, aspecto
superficial, dureza e microestrutura da zona fundida), mantendo-se as demais
condições de deposição fixas e utilizando-se apenas a forma de onda I.
90
Durante a deposição dos cordões, o valor do período térmico (Tt) foi mantido
igual a 1 s e, para o caso de tpt e tbt, se impôs uma relação de igualdade, conforme
especificado pela relação abaixo.
t pt
Tt = 1 s e =1
t bt
Os pacotes operacionais no processo de pulsação térmica, adotados na

avaliação de Imt e Dt, estão sumarizados nas tabelas 4.14, para o aço carbono, e
4.15, para o AlMg.

Desnível térmico – Dt Corrente média total – Imt
Parâmetro 0,4 0,5 0,6 0,7 165,5 186,5 196 217
tpt (s) 0,5
tbt (s) 0,5
vs (cm/min) 30
va-bt (m/min) 3 3 5 5 3 5 3 5
va-pt (m/min) 9 7 9 7 7 7 9 9
Imbt 119 119 161 161 119 161 119 161
Impt 273 212 273 212 212 212 273 273
- Imbt é a corrente média na base térmica e Impt é a corrente média no pulso térmico.

soldagem do AlMg.
Desnível térmico – Dt Corrente média total – Imt
Parâmetro 0,4 0,5 0,6 0,7 94 106 111 125
tpt (s) 0,5
tbt (s) 0,5
vs (cm/min) 30
va-bt (m/min) 4 4 5,5 5,5 4 5,5 4 5,5
va-pt (m/min) 9 7 9 7 7 7 9 9
Imbt 67 67 92 92 67 92 67 92
Impt 156 117 156 117 117 117 156 156
Como um dos fundamentos básicos da pulsação térmica é a imposição de

diferentes valores de corrente média (Im), entre as fases de pulso e base térmica
(imposição de um valor de Dt menor que 1), é conveniente usar o valor de Dt para
91
avaliar o quanto a pulsação térmica se afasta do modo pulsado convencional (onde

Dt = 1).
c) Análise fatorial (2k)

Nesta etapa dos experimentos contemplou-se a análise do efeito conjunto
de cinco parâmetros envolvidos na variante pulsação térmica. O projeto ou
planejamento fatorial completo 2k, sem replicação, foi aplicado, como ferramenta
estatística, para avaliar como os fatores (efeitos principais e interações) tendem a
influenciar nas respostas de interesse (volume de microconstituintes, geometria e
aspecto superficial do cordão, tamanho e forma do grão, diferença na largura da
zona termicamente afetada ZTA e volume de vazios na zona fundida ZF).
Os dados experimentais levantados foram analisados através de um
programa (software) comercial para análise estatística. As respostas fornecidas
pelo programa são trabalhadas no capítulo V e a planilha com todas as
informações da matriz fatorial, gerada pelo software, é apresentada no anexo I.
Levando-se em consideração a premissa, discutida anteriormente, de que
não há uma informação palpável quanto à determinação da fronteira entre o pulso
térmico (pt) e a base térmica (bt) será necessária adotar um determinado valor
para a velocidade de alimentação do arame (va) (indiretamente a corrente média),
como o marco divisório entre as duas fases da pulsação térmica, vide relação
abaixo.
Se va ≤ 5,5 m/min → Base térmica (bt)

va = va-bt e Im = Imbt
Se va > 5,5 m/min → Pulso térmico (pt)

va = va-pt e Im = Impt
No estudo da forma de onda I foram relacionados sistematicamente, em

dois níveis, os seguintes fatores:
Nível alto (+) → tpt (+), tbt (+), Impt (+), Imbt (+) e Dpt (+);
Nível baixo (-) → tpt (-), tbt (-), Impt (-), Imbt (-) e Dpt (-).
92
Para o estudo da forma de onda II foram relacionados sistematicamente, em

dois níveis, os seguintes fatores:
Nível alto (+) → tpt (+), tbt (+) e Dpt (+);
Nível baixo (-) → tpt (-), tbt (-) e Dpt (-).
Os valores dos parâmetros, adotados como (+) ou (-), foram obtidos através
de critérios subjetivos ou por determinação experimental.
A montagem da matriz para a análise fatorial da forma de onda I foi
composta pelas seguintes etapas:
Adoção dos pacotes operacionais utilizados no modo pulsado
convencional, relacionados na tabela 4.4, baseado nos valores
determinados para os níveis altos e baixos de va-pt (Impt) e va-bt (Imbt),
valores de interesse;
Adoção dos valores de Dpt (+) e Dpt (-), obtidos experimentalmente;
Adoção dos valores para tpt (+), tpt (-), tbt (+) e tbt (-);
Seleção dos critérios a serem analisados (tamanho e forma do grão,
microconstituintes, geometria e aspecto superficial do cordão, dureza
e microestrutura e volume de vazios na zona fundida).
Os fatores de entrada (e seus níveis), selecionados para validar a análise
dos possíveis efeitos da utilização da pulsação térmica, foram:
Para o aço carbono
• Distância entre pulsos térmicos – Dpt
Nível baixo (-) → 3 mm
Nível alto (+) → 5 mm
• Corrente média no pulso térmico – Impt
Nível baixo (-) → 212 A (correspondente a va = 7 m/min)
Nível alto (+) → 273 A (correspondente a va = 9 m/min)
• Corrente média na base térmica – Imbt
• Tempo de pulso térmico – tpt
Nível baixo (-) → 0,3 s
Nível alto (+) → 0,7 s
• Tempo de base térmica – tbt
93

Observação:
Como existe uma relação aproximadamente linear entre a corrente média (Im) e a
velocidade de alimentação do arame (va) é importante ressaltar que quando se
avalia o efeito de Im também está sendo avaliado, indiretamente, o efeito de va
(por exemplo, ao se avaliar Impt tem-se também a tendência de va-pt sobre o
fenômeno analisado).
Para a liga AlMg

• Distância entre pulsos térmicos – Dpt
Nível baixo (-) → 3 mm
Nível alto (+) → 5 mm
• Corrente média no pulso térmico – Impt
• Corrente média na base térmica – Imbt
Nível alto (+) → 92 A (correspondente a va = 5,5 m/min)
• Tempo de pulso térmico – tpt
• Tempo de base térmica – tbt
As tabelas 4.16 e 4.17 relacionam a forma de implementação dos projetos

fatoriais 2k, utilizados na confecção dos cordões do aço carbono e do AlMg. Por
sua vez, as tabelas 4.20 e 4.21 trazem um resumo dos valores dos parâmetros
envolvidos nos experimentos.
94

Dpt (-) Dpt (+)
Impt (-) Impt (+) Impt (-) Impt (+)
Imbt (-) Imbt (+) Imbt (-) Imbt (+) Imbt (-) Imbt (+) Imbt (-) Imbt (+)
tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+)
tbt (-) X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16
tbt (+) X17 X18 X19 X20 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X30 X31 X32
Onde: (+) é o nível alto do fator; (-) é o nível baixo do fator e X é combinação dos fatores analisados
5
para o aço. Como são avaliados cinco fatores em dois níveis obtém-se 2 = 32 combinações.

soldagem do AlMg.
Dpt (-) Dpt (+)
Impt (-) Impt (+) Impt (-) Impt (+)
Imbt (-) Imbt (+) Imbt (-) Imbt (+) Imbt (-) Imbt (+) Imbt (-) Imbt (+)
tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+) tpt (-) tpt (+)
tbt (-) A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A 10 A 11 A 12 A 13 A 14 A 15 A 16
tbt (+) A 17 A 18 A 19 A 20 A 21 A 22 A 23 A 24 A 25 A 26 A 27 A 28 A 29 A 30 A 31 A 32
Onde: (+) é o nível alto do fator; (-) é o nível baixo do fator e A é combinação dos fatores analisados
5
para o AlMg. Como são avaliados cinco fatores em dois níveis obtém-se 2 = 32 combinações.
Na montagem da matriz para a análise fatorial da forma de onda II foram

relacionadas as seguintes etapas:
Como nesta forma de onda a velocidade de alimentação do arame
(va) permanece fixa durante todo o experimento, foram adotados os
pacotes operacionais aplicados no modo pulsado convencional,
relacionados na tabela 4.4, baseados nos valores determinados para
Impt (+), Impt (-), Imbt (+) e Imbt (-), conforme item anterior. Entretanto,
sendo o valor de va mantido igual a 5 m/min para o aço carbono
(média entre 3 e 7 m/min) e de 5,5 para a liga AlMg (média entre 4 e
7 m/min), tanto para o pulso térmico como para a base térmica;
Adoção dos valores de Dpt (+) e Dpt (-), obtidos experimentalmente;
Adoção dos valores para tpt (+), tpt (-), tbt (+) e tbt (-);
Seleção dos critérios a serem analisados (em função de observações
preliminares foi descartada a avaliação mais detalhada da onda II,
resumindo-se a análise desta forma de onda apenas no que se refere
à estabilidade no modo de transferência metálica).
95
As tabelas 4.18 e 4.19 relacionam a forma de execução do projeto fatorial

completo 2k, na soldagem do aço carbono e do AlMg. Por sua vez, as tabelas 4.22
e 4.23 trazem um resumo dos valores dos parâmetros envolvidos nos
experimentos utilizando a onda II.
Tabela 4.18 – Fatorial 23 para avaliar a onda II na soldagem do aço carbono.

Dpt (-) Dpt (+)
tpt (-) Tpt (+) tpt (-) tpt (+)
tbt (-) Y1 Y2 Y3 Y4
tbt (+) Y5 Y6 Y7 Y8
Onde: Y é combinação dos fatores analisados para o aço carbono.
Tabela 4.19 – Fatorial 23 para avaliar a onda II na soldagem do AlMg.

Dpt (-) Dpt (+)
tpt (-) Tpt (+) tpt (-) tpt (+)
tbt (-) AY1 AY2 AY3 AY4
tbt (+) AY5 AY6 AY7 AY8
Onde: Z é combinação dos fatores analisados para o aço carbono.
Com o intuito de se evitar a ocorrência de distorções estatísticas nos

resultados obtidos (erros), os ensaios foram executados em ordem totalmente
aleatória. Barros Neto et al (1995) relatam que a numeração dos ensaios é apenas
uma forma conveniente de se identificar as várias combinações de níveis, e nada
tem a ver com a ordem em que os experimentos são realmente executados.
A ordem de execução dos depósitos e o modo de resolução do
planejamento fatorial para determinar os efeitos (respostas) principais de cada fator
e suas interações, dentro da faixa experimental investigada, são apresentados no
capítulo V (Resultados e Discussões) e detalhada no anexo I.
96
Tabela 4.20 – Matriz de planejamento utilizada na análise do efeito da pulsação

térmica na soldagem do aço carbono (onda I).
Parâmetros analisados
Cordão tpt Imbt Impt Dpt tbt vs
(corpo-de-prova) (s) (A) (A) (cm/min)
(mm) (s)
X1 (-) 0,3 (-) 119 (-) 212 (-) 3,0 (-) 0,3 30
X2 (+) 0,7 (-) 119 (-) 212 (-) 3,0 (-) 0,3 18
X3 (-) 0,3 (+) 161 (-) 212 (-) 3,0 (-) 0,3 30
X4 (+) 0,7 (+) 161 (-) 212 (-) 3,0 (-) 0,3 18
X5 (-) 0,3 (-) 119 (+) 273 (-) 3,0 (-) 0,3 30
X6 (+) 0,7 (-) 119 (+) 273 (-) 3,0 (-) 0,3 18
X7 (-) 0,3 (+) 161 (+) 273 (-) 3,0 (-) 0,3 30
X8 (+) 0,7 (+) 161 (+) 273 (-) 3,0 (-) 0,3 18
X9 (-) 0,3 (-) 119 (-) 212 (+) 5,0 (-) 0,3 50
X10 (+) 0,7 (-) 119 (-) 212 (+) 5,0 (-) 0,3 30
X11 (-) 0,3 (+) 161 (-) 212 (+) 5,0 (-) 0,3 50
X12 (+) 0,7 (+) 161 (-) 212 (+) 5,0 (-) 0,3 30
X13 (-) 0,3 (-) 119 (+) 273 (+) 5,0 (-) 0,3 50
X14 (+) 0,7 (-) 119 (+) 273 (+) 5,0 (-) 0,3 30
X15 (-) 0,3 (+) 161 (+) 273 (+) 5,0 (-) 0,3 50
X16 (+) 0,7 (+) 161 (+) 273 (+) 5,0 (-) 0,3 30
X17 (-) 0,3 (-) 119 (-) 212 (-) 3,0 (+) 0,7 18
X18 (+) 0,7 (-) 119 (-) 212 (-) 3,0 (+) 0,7 13
X19 (-) 0,3 (+) 161 (-) 212 (-) 3,0 (+) 0,7 18
X20 (+) 0,7 (+) 161 (-) 212 (-) 3,0 (+) 0,7 13
X21 (-) 0,3 (-) 119 (+) 273 (-) 3,0 (+) 0,7 18
X22 (+) 0,7 (-) 119 (+) 273 (-) 3,0 (+) 0,7 13
X23 (-) 0,3 (+) 161 (+) 273 (-) 3,0 (+) 0,7 18
X24 (+) 0,7 (+) 161 (+) 273 (-) 3,0 (+) 0,7 13
X25 (-) 0,3 (-) 119 (-) 212 (+) 5,0 (+) 0,7 30
X26 (+) 0,7 (-) 119 (-) 212 (+) 5,0 (+) 0,7 21,4
X27 (-) 0,3 (+) 161 (-) 212 (+) 5,0 (+) 0,7 30
X28 (+) 0,7 (+) 161 (-) 212 (+) 5,0 (+) 0,7 21,4
X29 (-) 0,3 (-) 119 (+) 273 (+) 5,0 (+) 0,7 30
X30 (+) 0,7 (-) 119 (+) 273 (+) 5,0 (+) 0,7 21,4
X31 (-) 0,3 (+) 161 (+) 273 (+) 5,0 (+) 0,7 30
X32 (+) 0,7 (+) 161 (+) 273 (+) 5,0 (+) 0,7 21,4
97

térmica na soldagem do AlMg (onda I).
Cordão tpt Imbt Impt Dpt (mm) tpt vs
(corpo-de-prova) (s) (A) (A) (s) (cm/min)
A1 (-) 0,3 (-) 84 (-) 141 (-) 3,0 (-) 0,3 30
A2 (+) 0,7 (-) 84 (-) 141 (-) 3,0 (-) 0,3 18
A3 (-) 0,3 (+) 111 (-) 141 (-) 3,0 (-) 0,3 30
A4 (+) 0,7 (+) 111 (-) 141 (-) 3,0 (-) 0,3 18
A5 (-) 0,3 (-) 84 (+) 178 (-) 3,0 (-) 0,3 30
A6 (+) 0,7 (-) 84 (+) 178 (-) 3,0 (-) 0,3 18
A7 (-) 0,3 (+) 111 (+) 178 (-) 3,0 (-) 0,3 30
A8 (+) 0,7 (+) 111 (+) 178 (-) 3,0 (-) 0,3 18
A9 (-) 0,3 (-) 84 (-) 141 (+) 5,0 (-) 0,3 50
A10 (+) 0,7 (-) 84 (-) 141 (+) 5,0 (-) 0,3 30
A11 (-) 0,3 (+) 111 (-) 141 (+) 5,0 (-) 0,3 50
A12 (+) 0,7 (+) 111 (-) 141 (+) 5,0 (-) 0,3 30
A13 (-) 0,3 (-) 84 (+) 178 (+) 5,0 (-) 0,3 50
A14 (+) 0,7 (-) 84 (+) 178 (+) 5,0 (-) 0,3 30
A15 (-) 0,3 (+) 111 (+) 178 (+) 5,0 (-) 0,3 50
A16 (+) 0,7 (+) 111 (+) 178 (+) 5,0 (-) 0,3 30
A17 (-) 0,3 (-) 84 (-) 141 (-) 3,0 (+) 0,7 18
A18 (+) 0,7 (-) 84 (-) 141 (-) 3,0 (+) 0,7 13
A19 (-) 0,3 (+) 111 (-) 141 (-) 3,0 (+) 0,7 18
A20 (+) 0,7 (+) 111 (-) 141 (-) 3,0 (+) 0,7 13
A21 (-) 0,3 (-) 84 (+) 178 (-) 3,0 (+) 0,7 18
A22 (+) 0,7 (-) 84 (+) 178 (-) 3,0 (+) 0,7 13
A23 (-) 0,3 (+) 111 (+) 178 (-) 3,0 (+) 0,7 18
A24 (+) 0,7 (+) 111 (+) 178 (-) 3,0 (+) 0,7 13
A25 (-) 0,3 (-) 84 (-) 141 (+) 5,0 (+) 0,7 30
A26 (+) 0,7 (-) 84 (-) 141 (+) 5,0 (+) 0,7 21,4
A27 (-) 0,3 (+) 111 (-) 141 (+) 5,0 (+) 0,7 30
A28 (+) 0,7 (+) 111 (-) 141 (+) 5,0 (+) 0,7 21,4
A29 (-) 0,3 (-) 84 (+) 178 (+) 5,0 (+) 0,7 30
A30 (+) 0,7 (-) 84 (+) 178 (+) 5,0 (+) 0,7 21,4
A31 (-) 0,3 (+) 111 (+) 178 (+) 5,0 (+) 0,7 30
A32 (+) 0,7 (+) 111 (+) 178 (+) 5,0 (+) 0,7 21,4
Obs: A ordem de execução dos cordões, das tabelas 4.20 e 4.21,foi randômica (vide anexo I).
98

térmica na soldagem do aço carbono (onda II).
Cordão tpt Dpt tbt va vs
(corpo-de-prova) (s) (mm) (s) (m/min) (cm/min)
Y1 (-) 0,50 (-) 3,0 (-) 0,25 5,0 24,0
Y2 (+) 0,75 (-) 3,0 (-) 0,25 5,0 18,0
Y3 (-) 0,50 (+) 5,0 (-) 0,25 5,0 40,0

Y4 (+) 0,75 (+) 5,0 (-) 0,25 5,0 30,0
Y5 (-) 0,50 (-) 3,0 (+) 0,50 5,0 18,0
Y6 (+) 0,75 (-) 3,0 (+) 0,50 5,0 14,4
Y7 (-) 0,50 (+) 5,0 (+) 0,50 5,0 30
Y8 (+) 0,75 (+) 5,0 (+) 0,50 5,0 24,0
Obs: A ordem de execução dos cordões nas tabelas 2.22 e 4.23 foi randômica (vide anexo I).

térmica na soldagem do AlMg (onda II).
Cordão tpt Dpt tbt va vs
(corpo-de-prova) (s) (mm) (s) (m/min) (cm/min)
AY1 (-) 0,30 (-) 3,0 (-) 0,30 5,5 30,0
AY2 (+) 0,70 (-) 3,0 (-) 0,30 5,5 18,0
AY3 (-) 0,30 (+) 5,0 (-) 0,30 5,5 50,0

AY4 (+) 0,70 (+) 5,0 (-) 0,30 5,5 30,0
AY5 (-) 0,30 (-) 3,0 (+) 0,70 5,5 18,0
AY6 (+) 0,70 (-) 3,0 (+) 0,70 5,5 13,0
AY7 (-) 0,30 (+) 5,0 (+) 0,70 5,5 30,0
AY8 (+) 0,70 (+) 5,0 (+) 0,70 5,5 21,4
4.2.6 Procedimento para avaliação da estabilidade do processo de transferência

metálica (comparação entre as formas de onda I e II)
Uma das proposições deste trabalho foi a avaliação (comparação) das duas
formas de ondas utilizadas na soldagem MIG/MAG Térmico. Especificamente,
objetivou-se levantar as reais características apresentadas por cada uma das
ondas no que tange a estabilidade no processo de transferência metálica
(verificação na condição UGPP) e estabilidade na região do arco voltaico. Ao final,
pretendeu-se estabelecer comparações entre a variante pulsação térmica (com
99
base nas ondas I e II) e o modo pulsado convencional, visando levantar as reais
vantagens ou limitações da implementação desta variante.
300 300 300
250 250 250
200 200 200
Corrente (A)
Corrente (A)
Corrente (A)
150 150 150
100 100 100
50 50 50
0 0 0
300 600 900 0 250 500 750 1000 0 250 500 750 1000
Tempo (ms) Tempo (ms) Tempo (ms)
40 40 40
30 30 30
Tensão (V)
Tensão (V)
Tensão (V)
20 20 20
10 10 10
0 0 0
300 600 900 0 250 500 750 1000 0 250 500 750 1000
10 10 10
Velocidade arame (m/min)

5 5 5
0 0 0
300 600 900 0 250 500 750 1000 0 250 500 750 1000
(a) (b) (c)

Figura 4.9 – Oscilogramas contendo os sinais sincronizados de I, U e va (liga
AlMg). Onde: (a) pulsado convencional, (b) onda I e (c) onda II.
O acompanhamento das características das ondas de pulsação térmica constou

de duas fases, as quais contaram com o registro dos sinais de saída da fonte (I, U
e va) e a filmagem em alta velocidade do comportamento na região do arco.
Na primeira fase, foram levantados (registrados), para todas as condições
ensaiadas, os oscilogramas contendo os sinais de tensão, corrente e velocidade de
alimentação do arame (vide figura 4.9). Em adição, esta fase visou a geração de
um banco de dados contendo o comportamento das ondas de pulsação
convencional e das ondas I e II nas mais diferentes condições de operação.
A segunda fase, empregando-se a técnica de shadowgrafia, por sua vez, teve
como meta avaliar possíveis diferenças no comprimento do arco e a existência de
100
instabilidade na condição UGGP, nas interfaces (passagens) do pulso térmico para

a base térmica e vice-versa.
4.2.7 Procedimento para filmagem em alta velocidade (shadowgrafia)

Balsamo et al (2000) citam que o termo shadowgrafia referencia a formação
de uma sombra sobre um anteparo (lente da filmadora) de um objeto (tocha, arame
e gota metálica) sobre o qual incide um feixe de luz (feixe de laser), técnica
também conhecida com back-lighting (vide figuras 4.10 e 4.11).
A técnica de shadowgrafia foi utilizada para monitorar as seguintes
características da variante pulsação térmica:
Se os pacotes de pulsação, obtidos anteriormente, utilizando os sinais
de corrente, tensão e velocidade de alimentação do arame
(oscilograma) satisfazem a condição UGPP;
Possível variação no comprimento do arco entre as ondas I e II;
Possível perda na condição UGPP nas interfaces do pulso térmico com
a base térmica e vice-versa.
Os ensaios foram executados com a utilização do sistema laser-ótico e o
apoio da equipe técnica do LAPROSOLDA/UFU. A figura 4.10 ilustra a bancada
empregada na aquisição das imagens do processo de transferência metálica.
Basicamente, a técnica de filmagem em alta velocidade consistiu das
seguintes etapas:
a) Seleção de quatro pacotes de pulsação térmica
Foram escolhidos quatro pacotes de pulsação térmica (com valores
espaçados de Im e va) objetivando avaliar concomitantemente as duas formas de
ondas proposta (onda I e onda II), na soldagem de diferentes ligas metálicas (aço
baixo carbono e liga AlMg). A tabela 4.24 relaciona os pacotes utilizados na
avaliação dos efeitos da pulsação térmica sobre a estabilidade do arco.
b) Formação da imagem (sombra)

Para a filmagem (visualização) do processo de transferência metálica é
necessário reduzir a luz gerada na região do arco voltaico por meio de uma
filtragem seletiva que permita apenas a passagem da luz do laser. Como entre a
fonte do laser e a lente da filmadora está situada a tocha de soldagem será feito o
registro da sombra gerada pelo arame, gota e poça metálica (vide figura 4.11).
101
Tabela 4.24 – Pacotes operacionais utilizados na avaliação da estabilidade do

processo de pulsação térmica.
Forma de onda Material Pacote operacional
Pulso térmico Base térmica
va-pt = 7 m/min va-bt = 3 m/min
Aço baixo carbono Impt = 212 A Imbt = 119 A
vs = 25 cm/min, DCP = 18 mm e Imt = 188
Onda I A
Liga AlMg Impt = 117 A Imbt = 67 A
vs = 25 cm/min, DCP = 18 mm e Imt = 94 A
Aço baixo carbono Impt = 212 A Imbt = 119 A
vs = 25 cm/min, DCP = 18 mm e Imt = 188
Onda II A
va-pt = 5,5 m/min va-bt = 5,5 m/min
Liga AlMg Impt = 117 A Imbt = 67 A
vs = 25 cm/min, DCP = 18 mm e Imt = 94 A
(a) (b)
(c) (d)
Figura 4.10 – Detalhes da bancada experimental de shadowgrafia por laser. Onde:
(a) fonte de laser, filtros e lentes para controle do diâmetro do feixe, (b) sistema de
deslocamento da tocha, (c) filmadora e monitor e (d) micros utilizados no controle e
aquisição dos sinais elétricos.
102
(a) (b)
Figura 4.11 – Processo de formação e aquisição da imagem da região do arco.
Onde: (a) sombra gerada pela tocha posicionada na frente do feixe de laser e (b)
imagem (quadro) gerada pela filmadora.
c) Captura dos pares de sinais corrente x imagem e tensão x imagem

Como durante a aquisição das imagens a filmadora emite um pulso de
tensão para cada quadro (foto) registrado, o sinal da câmera (pulso de tensão) foi
aquisitado em pares com os sinais da corrente (Is) e da tensão de soldagem (Us).
As condições utilizadas no levantamento dos sinais foram:
• Gerenciamento da fonte de soldagem via programa TERMICO2;
• Aquisição dos sinais via INTERDATA (12 bit e 10 kHz);
• Tempo de aquisição 5 s;
• Velocidade de leitura da câmera (2000 quadros/s).
d) Sincronização dos sinais de tensão da câmera com os sinais de Is e Us

Para a determinação precisa de qual imagem (quadro) corresponde
exatamente a um determinado ponto da onda de tensão ou da corrente, foi
empregado um programa (LAPROSOLDA/UFU) que sincroniza ponto-a-ponto os
sinais capturados na etapa anterior. Uma vez feita a sincronização, o programa faz
a plotagem dos valores de Is, Us com os seus respectivos números dos quadros,
no intervalo de tempo aquisitado, vide figura 4.12. Assim, o quadro (imagem
digitalizada) corresponde a um determinado ponto da onda será identificado pelo
seu número de gravação.
103
Oscilogramas com os sinais sincronizados Quadro referente*

(linha pontilhada vermelha)
300
250 10
I (A ) e S inal C âmera
200
150
14
100 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
50
0 2 4 6 8 10 12
T e m p o [s ] x 10
-3
18
45
40 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
35 20
U (V) e S inal C âmera
30
25
20
22
15
10
0 2 4 6 8 10 12
-3
T e m p o [s ] x 10
24
Observação:
Verifica-se que a condição de uma gota por pulso (UGPP) é satisfeita e que o destacamento é
realizado no terço final do pulso de corrente (imagem 20).
* Em função do posicionamento da câmera, os quadros aquisitados estão rotacionados de 90° no
sentido anti-horário.
Figura 4.12 – Exemplo do resultado final obtido pela técnica de shadowgrafia.
Como informação, verifica-se o estabelecimento da condição UGPP (liga AlMg) e a
presença de ondulação na poça de fusão.
4.3 Metalurgia
4.3.1 Extração dos corpos de prova
Para a análise das características apresentadas pela zona fundida (ZF),
foram extraídos corpos-de-prova situados nos terços finais dos cordões. Esta
condição teve como objetivo garantir que a amostra pertencesse a uma região do
cordão já em regime (longe das extremidades descartadas).
104
A extração dos corpos-de-prova, na condição “como soldado”, seguiu as

seguintes etapas:
Corte, através de serra de fita ou serra tico-tico, de uma tira de 2 cm de
largura, transversal a linha de centro dos cordões;
Seccionamento longitudinal dos cordões, utilizando serra manual, sobre
a linha de centro dos cordões;
Seccionamento transversal dos cordões, utilizando serra manual, nas
regiões compreendendo aos pontos de maior penetração (pulso térmico) e
de menor penetração (base térmica).
A figura 4.13 traz uma apresentação esquemática da forma de corte dos
cordões e detalhes das regiões selecionadas para análise metalográfica (depósitos
na condição simples deposição).
A figura 4.14, item (a), mostra detalhe dos cordões solda (aço baixo
carbono) após a etapa de corte das seções transversais e longitudinais e na figura
4.14, item (b), é apresentada a forma da extração da zona fundida (liga AlMg).
Pontos de análise
metalográfica
A
B
D Zona fundida Detalhe A
C
F Seção longitudinal
E
Escamas
ZTA
Dpt
Metal de base
Detalhe A
Região de análise
ZTA (micrografias)
Seção transversal Zona fundida (ZF)
Figura 4.13 – Apresentação das características do cordão de solda e do detalhe da
região de medição das respostas de interesse.
4.3.2 Preparação metalográfica

A preparação das superfícies para análise metalográfica (micro e
macrografia) da zona fundida (ZF) e zona termicamente afetada (ZTA) foi
executada seguindo as subseqüentes etapas:
Corte das regiões selecionadas através de serra de fita, serra tico-tico,
serra manual ou disco diamantado;
105
(a) (b)
Figura 4.14 – Detalhe das regiões selecionadas para análise e do modo de
extração dos corpos-de-prova (CP). Onde: (a) CP para avaliação da microestrutura
da ZF e (b) CP para análise gravimétrica.
Tabela 4.25 – Procedimento adotado na preparação das superfícies para análise

metalográfica dos corpos-de-prova.
Lixamento
Granulometria Abrasivo Lubrificante Tempo (min) Rotação (rpm)
(mesh)
180 Até atingir planicidade
220 2,0
320 SiC Água 2,0 150
400 2,0
500 2,0
600 2,0
1000 2,0
Polimento
Pano Abrasivo Lubrificante Tempo (min) Rotação (rpm)
Pasta de
DP-Pan diamante (6 µm) Álcool e lubrificante
Pasta de azul 3,0 300
DP-Pan diamante (1 µm)
Embutimento à frio das amostras, utilizando resina de poliéster e

moldes de PVC;
Lixamento e/ou polimento manual ou em politriz automática, conforme
especificado na tabela 4.25.
4.3.3 Revelação da estrutura

a) Macrografia
Aço carbono
Reagente → Nital a 6% (6 ml HNO3 + 94 ml C2H5OH);
106
Técnica → Imersão;
Tempo de ataque → 10 a 20 s;
Temperatura → 40 °C;
Lavagem da superfície atacada com água corrente e álcool;
Secagem da superfície;
Aquisição e digitalização de imagem através de scanner, máquina
digital ou estereoscópio (até 20x).
AlMg
Reagente → Reagente de Tucker (45 ml HCl + 15 ml HNO3 + 15 ml
HF + 25 ml H2O destilada);
Técnica → Imersão com agitação do corpo-de-prova para evitar a
formação de bolhas sobre a superfície;
Tempo de ataque → 20 s;
Lavagem da superfície atacada com água morna;
Aquisição de imagem através de scanner, máquina digital ou
estereoscópio (até 20x).
b) Micrografia
Aço carbono
Reagente → Nital a 2% (2 ml HNO3 + 98 ml C2H5OH);
Técnica → Imersão;
Tempo de ataque → 10 a 15 s;
Lavagem da superfície atacada com água corrente e álcool;
Aquisição de imagem através de microscópio ótico (até 1000x) ou
microscópio eletrônico de varredura (MEV).
107
AlMg
Observação:
Devido à presença da fase intermetálica Mg2Al3 (fase β), que é
preferencialmente atacada pelos reagentes convencionais antes da matriz e, ainda,
pela característica de anisotropia ótica apresentada pela liga estudada (cfc), foi
necessário o desenvolvimento e a construção de um aparelho para ataque
eletrolítico.
A utilização do ataque eletrolítico, que é uma técnica de anodização do
substrato, foi a maneira encontrada para viabilizar a revelação da estrutura de grão
e a análise das possíveis variações na microestrutura do metal aportado.
A camada anodizante, formada pelo ataque, propicia a visualização, através
de luz polarizada, dos grãos em diferentes tonalidades de coloração (tons cinza).
Esta variação de tonalidade é decorrência das diferentes direções de crescimento
dos grãos no interior da zona fundida.
Os procedimentos adotados na revelação dos grãos da liga de AlMg foram:

Ataque ácido utilizando o reagente de Barker como eletrólito → 11,2
ml de ácido fluorbórico (HBF4) a 50% + 500 ml H2O destilada. Como
reagente alternativo foi testada a solução contendo 10,3 ml HF a 48% + 4,4
g de H3BO3 (que equivale a 10 ml de HBF4 a 50%);
Técnica → Utilizando o eletrólito como meio condutor de carga,
formar uma camada anodizante pela imposição de uma diferença de
potencial (24 V) e a passagem de corrente (0,5 A/mm2) entre o cátodo (aço
inoxidável austenítico) e o ânodo (AlMg), empregando uma fonte de tensão
variável (vide figura 4.15);
Distância entre o ânodo e o cátodo → 25 mm;
Dimensões do cátodo → 88 x 27 x 2 mm;
Profundidade de imersão do centro do ânodo e do cátodo → 28 mm;
Tempo de ataque → 2 min;
Temperatura do eletrólito → 25 °C;
Arrancamento das bolhas de H2, formadas no cátodo, através da
agitação mecânica do eletrólito (a formação de bolhas reduz a área útil do
cátodo e, como conseqüência, dificulta o processo de condução de carga
108
elétrica – corrente passando pelo ânodo). A figuras 4.15 e 4.16 apresentam

detalhes do agitador mecânico;
Haste condutora
Agitador
Fonte de tensão
Cátodo
Recipiente +5 -5 +12 -12 (-)
+ -
Voltímetro
Solução
eletrolítica
+ -
Ânodo Suporte
(corpo de prova) Amperímetro
Figura 4.15 – Representação esquemática da célula eletrolítica.
(a) (b)
Figura 4.16 – (a) Visão geral da célula eletrolítica e (b) recipiente para eletrólise.
Lavagem da superfície, após ataque, com água morna a 50 °C;

Aquisição de imagem através de microscopia.
4.3.4 Determinação do tamanho e forma do grão

Através de observações preliminares, foi detectado que a implementação da
variante pulsação térmica, dentro das condições experimentais determinadas,
ocasiona alterações tanto no tamanho (diâmetro médio) quanto na forma (modo de
crescimento – equiaxial e/ou colunar) dos grãos formados na zona fundida. Desta
109
forma, foi necessária a utilização de duas diferentes, porém complementares,

metodologias para viabilizar a análise das características granulométricas
(diâmetro e forma) apresentadas em virtude das variações no procedimento de
soldagem.
a) Determinação do diâmetro médio dos grãos (AlMg)

A primeira metodologia utilizada, proposta pelas normas ASTM E19 e ASTM
E 112, tem como objetivo a determinação do número de grãos (somatório dos
valores inteiros e frações) inscritos em um quadrado, contendo uma área de 1 pol2
(6,45 cm2), sobreposto na imagem digitalizada dos grãos (aumento de 100x). A
relação entre o número de grãos e o respectivo número ASTM (n) é expressa por:
a = 2 n −1 (Eq. 4.9)
Onde:
a → número de grãos contidos no quadrado sob um aumento de 100x;
n → número ASTM.
Portanto, para um aumento de 100x, o diâmetro médio poderá ser expresso
por:
área 645,16
4 4
π π.a 1
dm = = mm = 0,286 mm (Eq. 4.10)
100 100 a
Uma vez conhecidos os valores do dm-pt (diâmetro médio fase de pulso

térmico) e do dm-bt (diâmetro médio na fase de base térmica) determina-se o
diâmetro médio, compreendido em um período térmico (Tt), por meio da relação:
d m−pt + dm−bt
dm = (Eq. 4.11)
2
Onde:
dm-pt → diâmetro médio dos grãos na região do pulso térmico;
dira-bt → diâmetro médio dos grãos na região da base térmica.
110
Observação:
Como o objetivo deste trabalho é avaliar o efeito da pulsação térmica sobre
o tamanho médio do grão, não foi levado em consideração, como resposta, o
número ASTM (n), mas sim o diâmetro médio do grão (dm) apresentado pela zona
fundida, na região compreendida por um período térmico (Tt).
O número ASTM (n) não apresenta uma boa sensibilidade quando o foco da
análise é avaliar como o tamanho do grão se comporta em função de variações no
procedimento de soldagem, vide tabela 4.26. Uma mudança no valor de n
dependerá que o número de grãos por unidade de área ou o diâmetro médio (dm)
dobre ou caia pela metade em relação ao número inicial (por exemplo, duas
regiões contendo 128 e 256 grãos/mm2, respectivamente, terão o mesmo número
ASTM (n = 4), mas terão as mesmas características mecânicas?).
Tabela 4.26 – Definição do tamanho de grão baseado no número ASTM (n).

Extraído de Palma et al (1984).
Número ASTM (n) Grãos/pol2 a 100X Grãos/mm2 Diâmetro médio
(mm)
-3 0,06 1 1
-2 0,12 2 0,75
-1 0,25 4 0,50
0 0,50 8 0,35
1 1 16 0,25
2 2 32 0,18
3 4 64 0,125
4 8 128 0,091
5 16 256 0,062
6 32 512 0,044
7 64 1024 0,032
8 128 2048 0,022
9 256 4096 0,016
10 512 8196 0,011
11 1024 16384 0,008
12 2048 32768 0,006
111
1/4
½ 9
8 3/4
5
2,54 cm
2 3
1/4 ½
1
3 10
6 4 11
1/4
2,54 cm
100X
Figura 4.17 – Representação esquemática da técnica utilizada para determinação
do diâmetro dos grãos. Onde: a = 12,25 grãos e dm = 0,081 mm.
A determinação do número de grãos (a), a partir da imagem digitalizada, foi

executada com o auxílio de um programa comercial para tratamento de imagem,
como ilustrado pela figura 4.17.
b) Determinação da forma do grão ou modo de crescimento (AlMg)

Como a pulsação térmica poderá apresentar influência conjunta sobre a
forma e o tamanho do grão é necessário, para uma caracterização completa, que
seja feita uma avaliação conjunta destas duas características morfológicas. Assim,
é proposta uma segunda metodologia através da adoção de um parâmetro,
baseado nas características geométricas do grão, que estime o modo de
crescimento apresentado pela zona fundida.
A idéia básica é relacionar a largura média dos grãos (medida
perpendicularmente à direção de crescimento) com o comprimento médio dos
grãos (medida na direção de crescimento), objetivando obter um valor numérico
(adimensional) que estime o quanto o modo de crescimento, da região medida, se
afasta da condição equiaxial (“igualdade” entre a largura e o comprimento do grão).
A técnica utilizada foi a sobreposição de duas linhas perpendiculares com
dimensões conhecidas (2 mm de comprimento para cada direção, sob ampliação
de 62x) sobre a imagem digitalizada dos grãos, com um aumento, também, de 62x.
Em seguida, contava-se o número de grãos interceptados pela linha posicionada
perpendicularmente à direção de crescimento (dira) e o número dos grãos
interceptados na direção paralela ao crescimento (dirb), vide figura 4.18.
112
Uma vez conhecidos os valores de dira e dirb, no pulso e na base térmica,

determina-se o parâmetro do modo de crescimento (PMC) por meio da relação:
dira dira −pt + dira −bt

PMC = = (Eq. 4.12)
dirb dirb −pt + dirb −bt
Onde:
dira-pt → número de grãos interceptados na região do pulso térmico,
perpendicularmente à direção de crescimento;
dira-bt → número de grãos interceptados na região da base térmica,
dirbb-pt → número de grãos interceptados na região do pulso térmico,
paralelamente à direção de crescimento;
dirb-bt → número de grãos interceptados na região da base térmica,
paralelamente à direção de crescimento.
Direção de crescimento
to
en
m
im
2m
sc
dir
re
ec
a
od
dira
çã
re
Di
2m
m
rb
Di
Dirb
62X 62X
(a) (b)
Figura 4.18 – Representação da técnica utilizada para determinação do parâmetro
do modo de crescimento (PMC). Onde: Em (a) dira = 11 grãos, dirb = 8 grãos e
PMC = 1,4 e em (b) dira = 6 grãos, dirb = 6 grãos e PMC = 1,0.
Assim, quando PMC tender para 1, o modo de crescimento predominante na

zona fundida será equiaxial e, em contra partida, quanto mais o valor de PMC se
afasta de 1 mais alongado será o grão apresentado.
A determinação do número de grãos interceptados em cada direção (dira e
dirb) foi executada com o auxílio de um programa comercial para tratamento de
imagem, conforme ilustrado pela figura 4.18.
113
c) Determinação da largura média do grão austenítico primário (Aço)

Branco (1994) cita que o procedimento comumente adotado para a
determinação do tamanho médio do grão austenítico, na região colunar, na
realidade, está se referindo apenas a sua largura média. Portanto, com base nesta
consideração, é necessária a adoção de um método de medição que possibilite a
determinação da largura média do grão austenítico primário, tendo como
preocupação adicional a tomada das medidas sempre perpendicularmente à
direção de crescimento.
A técnica utilizada foi a sobreposição de uma reta (L) de tamanho conhecido
(1,5 mm, ampliada 128x) sobre a imagem digitalizada da região colunar (contendo
a mesma ampliação), nos pontos C (pulso térmico) e D (base térmica), vide figuras
4.13 e 4.19. A largura média do grão, em cada ponto, foi então determinada pela
divisão do valor da reta (1,5 mm) pelo número de grãos interceptados. A largura
média dos grãos na zona fundida (Lzf), por sua vez, foi obtida pela média das
medidas nos pontos C e D, como expresso pela equação 4.13.
LC + LD
L zf = (Eq. 4.13)
2
Onde:
LC → largura média dos grãos no ponto região C do pulso térmico,
LD → largura média dos grãos no ponto região D da base térmica,
perpendicularmente à direção de crescimento.
FP(G)
128X
Figura 4.19 – Técnica utilizada na determinação da largura do grão colunar.

114
A determinação da largura média dos grãos interceptados foi executada com

o auxílio de um programa comercial para tratamento de imagem (simulando a
imagem visualizada no campo escuro – diferenciação da ferrita de contorno de
grão FP(G)).
4.3.5 Determinação da fração volumétrica dos microconstituintes (Aço)

O procedimento utilizado foi baseado nas recomendações sugeridas pelo
IIW. Adotou-se a técnica da determinação da fração volumétrica pela contagem
dos pontos interceptados, pelo microconstituintes de interesse, na grade
sobreposta a imagem digitalizada (pontos C e D). A grade apresenta 165 pontos de
medição com reticulado espaçado de 0,05 mm.
Com a imagem ampliada 340x, foram contados os números de pontos
interceptados por cada um dos microconstituintes (FA, FG(P), FS(A) e FS(SP))
contidos nas regiões selecionadas da zona fundida e, ao final, os pontos contados,
para cada uma das fases, foram divididos pelo número de pontos da grade
(percentual relativo). Uma vez conhecidas as frações volumétricas nas regiões C
(pulso térmico) e D (base térmica) os percentuais relativos dos microconstituintes,
em um período térmico (Tt), foram determinados pela equação 4.14.
PC + PD
PZF (%) = (Eq. 4.14)
2
Onde:
PZF (%) → volume médio do microconstituinte de interesse na zona fundida;
PC e Pd → percentuais do microconstituinte de interesse nas regiões C e D.
Fase A Fase B
Figura 4.20 – Representação esquemática do processo de quantificação das
percentagens volumétricas. Onde: PA (%) = 11,4 e PB (%) = 8,5.
115
A quantificação dos microconstituintes foi executada com o auxílio de um

programa comercial para tratamento de imagem, como ilustrado pela figura 4.20.
4.3.6 Determinação do volume de vazios e sua distribuição (AlMg)

A determinação do volume de vazios (valor estimado do volume de poros),
possivelmente gerado na zona fundida pela implementação da pulsação térmica,
foi realizada através do princípio do empuxo, proposto por Arquimedes. Nesta
técnica, também conhecida como gravimetria, estima-se o volume de vazios,
presente no cordão, relacionando-se a densidade da zona fundida (densidade
observada) com a densidade relativa obtida pela combinação da densidade do
arame com a densidade do metal de base (densidade esperada).
Basicamente, a técnica de gravimetria consiste das seguintes etapas:
a) ρMB) e do arame (ρ
Determinação das densidades do metal de base (ρ ρar)
Seleção e extração das amostras representativas dos consumíveis,
seguidas pela determinação das densidades experimentais.
Observação:
A determinação experimental da densidade é necessária em virtude do valor
teórico, além de apresentar arredondamento em suas casas decimais, considerar
que o material não apresenta porosidade, o que poderá inserir erros nos
experimentos.
b) Seleção e extração da zona fundida

Nesta etapa, foram extraídos corpos-de-prova dos terços finais dos cordões
ρobs), em
para a determinação das densidades observadas nas zonas fundidas (ρ
decorrência da variação do procedimento experimental (Análise fatorial).
Neste ponto, é importante salientar os cuidados que se deve ter quando da
preparação dos corpos-de-prova. Como o interesse da análise é avaliar o volume
de vazios somente na zona fundida, é comumente verificado que não há a
preocupação em se fazer a retirada das amostras o mais próximo possível da linha
de fusão (acompanhando o perfil de penetração) e que o grau de acabamento da
superfície recortada é considerado secundário.
116
No primeiro caso, há o inconveniente da retirada excessiva de parte da zona

fundida e, conseqüentemente, tem-se uma análise possivelmente mascarada pela
ausência de parte da porosidade e/ou de pontos contendo falta de
penetração/fusão (falta de padronização para a forma de extração e para a
dimensão da amostra).
Finalmente, para o grau de acabamento da superfície recortada é notado
que muitos experimentos têm sido realizados com diferentes graus de acabamento
(falta de uma padronização) e, por conseguinte, para um mesmo corpo-de-prova, o
volume levantado através do princípio do empuxo possivelmente sofrerá variação
em função do acabamento apresentado, ou seja, as superfícies muito rugosas
podem reter pequenas bolhas de ar durante o processo de imersão e, assim,
induzindo o experimentador a estimar um volume maior de vazios.
Nos experimentos os corpos-de-prova tiveram a seguinte preparação:
Extração de amostras representativas (3 cm de comprimento) dos
cordões, na condição simples deposição;
Lixamento (600 mesh) e ataque da seção transversal para o
levantamento da diluição média (dilm) e a visualização do perfil da zona
fundida. Uma vez determinada a localização da linha de fusão, foi
executada a extração manual da zona fundida, preservando a região
de ligação cordão-metal de base;
Lixamento (600 mesh) da superfície recortada (redução da rugosidade
proveniente do corte mecânico);
Limpeza através de ultrasom, utilizando-se álcool como fluido.
c) Determinação da massa e volume dos corpos-de-prova

Uma balança de resolução (0,0001 g) foi empregada no levantamento das
massas experimentais das amostras (mobs), vide figura 4.21.
Os volumes das amostras foram determinados através da:
Determinação da massa inicial (mH20) apresentada por um recipiente
contendo água destilada sob temperatura controlada (18 °C);
Imersão da amostra, suspensa por um fio contendo massa e volume
desprezíveis, no recipiente e posterior determinação da nova massa do
recipiente (mfinal), vide novamente figura 4.21.
117
ρH2O) é igual a 1 g/cm3, o volume apresentado

Como a densidade da água (ρ
pelo corpo-de-prova (VolCP) pode ser definido pela expressão abaixo, a qual
determina o volume de água deslocado pela imersão da amostra.
empuxo (m final − mH2 O ).g

Vol CP = = = m final − mH2O (Eq. 4.15)
ρ H2O .g ρ H2O .g
Onde:
g → aceleração da gravidade (9,8 m/s2).
(a) (b)
Figura 4.21 – Método utilizado para a determinação das massas e dos volumes
dos corpos-de-prova. Onde: (a) posicionamento do corpo-de-prova no interior da
balança (b) detalhe da região de imersão.
d) Determinação da densidade do corpo-de-prova

Uma vez conhecido o volume, o valor da densidade pode ser determinado
pela expressão:
m obs
ρ CP = (Eq. 4.16)
Vol CP
e) Determinação do volume de vazio

ρar e ρMB), das
Sabendo-se os valores das densidades de referência (ρ
ρCP) e das diluições médias (dilm) os valores dos volumes
densidades observadas (ρ
118
de vazios podem finalmente ser determinados pela relação entre as densidades,

conforme apresentado pela equação abaixo.
ρ pond − ρ CP
Vol VZ = (Eq. 4.17)
ρ pond
%MB.ρ MB + %ar .ρ ar
ρ pond = (Eq. 4.18)
% MB + % ar
Onde:
VolVZ → volume de vazios apresentado pelo corpo-de-prova;
ρpond → densidade média ponderada da zona fundida gerada pela variação
no valor da diluição do cordão (valor esperado);
%MB → percentagem de metal de base estimado na zona fundida através
da dilm;
%ar → percentagem de arame estimado na zona fundida através da dilm.
Observação:
ρpond), como valor representativo da
O uso da densidade média ponderada (ρ
densidade na zona fundida (ZF), deve-se ao fato da pulsação térmica provocar
diferentes níveis de diluição entre o pulso e a base térmica. Portanto, é necessário
que se conheça o perfil de penetração (combinação das vistas longitudinal e
transversal do cordão) para que seja determinada a melhor maneira de levantar o
valor da ρpond.
Morais et al (2002) citam que a determinação do volume de vazios pelo

método gravimétrico apresenta uma acurácia de aproximadamente 99,7%.
A figura 4.21 apresenta uma descrição dos procedimentos adotados na
determinação dos volumes apresentados pelos corpos-de-prova, empregando-se o
princípio do empuxo de Arquimedes.
No anexo I é exposta a tabela com os valores levantados para ρar, ρMB, ρCP,
%MB, %ar, ρpond e VolVZ.
119
f) Determinação da localização preferencial dos vazios (poros)
Observação:
A definição pura e simplesmente do volume de vazios é uma informação que
requer o conhecimento adicional da forma, distribuição e localização destes vazios
(poros e/ou falta de fusão) no cordão de solda, para que se tenha uma
caracterização mais palpável sobre o fenômeno.
Nos experimentos, esta informação adicional foi levantada através da

análise por microscopia ótica (100x) das seções longitudinais e transversais das
zonas fundidas.
4.3.7 Microscopia ótica

A técnica de microscopia ótica foi empregada para auxiliar a caracterização
do efeito da pulsação térmica sobre a microestrutura da zona fundida (perfil de
penetração, tamanho e forma do grão, espaçamento dendrítico, localização e
forma de porosidade e volume de microconstituintes) e da zona termicamente
afetada ZTA (diferença na granulometria e na largura), entre o pulso e base
térmica.
A bancada de microscopia ótica, utilizada na caracterização dos corpos-de-
prova, é composta pelos seguintes equipamentos (vide figura 4.22(a)):
Microscópio metalúrgico modelo BX60M (fabricado pela OLYMPUS);
Sistema de aquisição (digitalização) de imagem OLYMPUS DP11;
Microcomputador Pentium III (1 GHz).
(a) (b)
Figura 4.22 – Equipamentos utilizados na caracterização dos corpos-de-prova
(imagem e perfil de dureza). Onde: (a) Microscópio ótico e (b) microdurômetro.
120
4.3.8 Microscopia eletrônica de varredura

Para auxiliar na acurácia da caracterização do efeito da pulsação térmica
sobre a subestrutura (espaçamento intercelular ou dendrítico) das ligas estudadas,
foi utilizada microscopia eletrônica de varredura (MEV).
O equipamento empregado apresenta as seguintes especificações:
Marca Philips;
Modelo XL-30;
Equipado com um espectrômetro de energia dispersiva (EDS-EDAX),
para a formação de imagem e a determinação, por microanálise, da
composição química;
Voltagem de aceleração do feixe de elétrons de 20 keV (como
condição de operação adotada nas análises).
4.3.9 Levantamento da dureza média da zona fundida

A aplicação do ensaio de dureza nas superfícies dos corpos-de-prova
objetivou relacionar as possíveis alterações na dureza média apresentada na
seção longitudinal da zona fundida com eventuais variações no tamanho e na
forma do grão, para o AlMg, e com os volumes dos microconstituintes (ferrita
acicular – FA, ferrita de contorno de grão – FP(G), ferrita com segunda fase
alinhada – FS(A) e ferrita de placa lateral – FS(SP)), para o aço.
Para o levantamento da microdureza, na região longitudinal da zona
fundida, foram empregados os seguintes equipamentos e procedimentos:
Microdurômetro Shimadzu HMV – 2 (vide a figura 4.22(b));
Endentador (indentador) Vickers;
Carga de endentação de 9,8 N (HV1), para o aço, e 4,9 N (HV0,5) para o
alumínio;
Tempo de endentação de 20 s;
Tomada de três medidas (med) em cada uma das regiões
selecionadas (pontos A, B, C, D, E e F, vide novamente a figura 4.13),
seguida pela determinação das médias em cada ponto e utilizando-se,
posteriormente, estes valores para o cálculo da dureza média
(resposta) apresentada pela zona fundida, no intervalo de um período
térmico (Tt). Os cálculos seguiram as formulações descritas abaixo.
121
med1 + med 2 + med 3

durpto = (Eq. 4.19)
3
durptoA + durptoB + durptoC + durptoD + durptoE + durptoF

durmg = (Eq. 4.20)
6
Onde:
durpto → dureza média em cada região;
durmg → dureza média da zona fundida na região de um período térmico.
Observação:
Na liga AlMg, em decorrência da formação de uma fina e transparente
camada anodizante, produzida durante o ataque eletrolítico, é necessário reavaliar
o procedimento normalmente adotado no levantamento do perfil de dureza da
região atacada. A endentação (penetração da pirâmide de diamante) sob a
superfície atacada acarreta o trincamento da camada anodizante e a deformação
nas bordas da impressão. Esta anomalia, por sua vez, mascara as medições em
decorrência da dificuldade na determinação dos vértices da impressão (Fig. 4.23).
O problema criado é que a seleção das regiões a serem levantadas a
dureza normalmente utiliza os grãos como referência e, portanto, dependerá que a
estrutura esteja revelada (presença da camada anodizante), mas, em
contrapartida, a presença da camada dificultará a leitura pela anomalia.
A figura 4.23 (itens a e b) exemplifica o problema observado na tomada da

dureza sobre a superfície revelada. Nestes itens, verifica-se que as trincas e as
deformações não aparecem no ataque convencional.
(a) (b)
Figura 4.23 – Efeito do tipo de ataque sobre o aspecto da endentação (AlMg).
Onde: (a) ataque eletrolítico (HBF4) com a formação de trincas e deformações na
camada anodizante, próxima as bordas, e (b) ataque por imersão (reagente de
Keller) sem a ocorrência de defeitos na endentação.
122
RESULTADOS E
CAPÍTULO V
DISCUSSÕES
5.1 Introdução
Este capítulo analisa os resultados experimentais (respostas) decorrentes
da adoção de duas diferentes formas de onda de pulsação térmica (onda I e onda
II). Primeiramente, debate-se as possíveis influências do emprego da variante
MIG/MAG Térmico sobre a estabilidade na região do arco. Num segundo
momento, avalia-se como esta variante, através de modificações no procedimento
de soldagem, atua sobre o aspecto superficial e as características geométricas do
cordão e sobre a microestrutura apresentada pela zona fundida. Finalmente,
conhecidas as reais vantagens e desvantagens da pulsação térmica, tenta-se gerar
um elo entre as características de deposição (processo) e as respostas
apresentadas pela zona fundida (metalurgia).
5.2 Avaliação do efeito da pulsação térmica sobre a região do arco

5.2.1 Variação no valor do comprimento do arco (ll0)
Na forma de onda I, o valor de l0 não apresenta, de maneira geral, uma
variação significativa entre as fases de pulso (pt) e base térmica (bt), tornando a
região do arco mais estável. Esta característica está relacionada principalmente ao
fato da imposição da modulação sincronizada entre os sinais de corrente (Im) e da
velocidade de alimentação do arame (va), para as referidas fases (vide figuras
5.1(a) e 5.2(a)). Contudo, em função das diferenças, normalmente apresentadas
nas dinâmicas de resposta (inércia) dos sinais de corrente (dI/dt) e de velocidade
de alimentação do arame (dva/dt), poderá ocorrer uma pequena variação de l0 nas
interfaces pt/bt e bt/pt.
Como a inércia no sinal do arame (dva/dt) é maior que no sinal de corrente
(dI/dt), observa-se uma pequena instabilidade nos instantes iniciais de cada fase.
No início da fase de base térmica, há um ligeiro aumento na projeção do arame,
em virtude da rápida mudança no valor da corrente média (passagem de Impt para
123
Imbt), enquanto a variação no valor de va é lenta (passagem de va-pt para va-bt).

Para o caso da passagem de bt/pt, início da fase de pulso térmico, o mecanismo
apresentado é inverso. Nestas interfaces, o sinal (oscilograma) de va apresenta um
pico nos instantes iniciais de cada fase, em decorrência da inércia do sistema de
tracionamento empregado (vide figura 5.1(a) e 5.2(a)).
É importante salientar que a intensidade desta forma de instabilidade
(variação em l0) será função da intensidade da perda na condição Txf = Txa
(igualdade entre a taxa de fusão e a taxa de alimentação), a qual poderá acarretar

uma variação na projeção do arame em relação ao bico de contato (ll).
Em face da aparente estabilidade apresentada na região do arco, esta forma
de onda não demonstra limitação quanto ao seu campo de utilização e, em função
da manutenção em l0 (Us ≈ constante), alterações no aspecto superficial
(escamas) e na geometria do cordão (penetração, reforço e largura) e na
microestrutura da zona fundida, no intervalo de um período térmico (Tt), serão
geradas, a princípio, apenas pela modulação dos sinais (Im e va).
Para a forma de onda II, a variação em l0 ocorre durante todo o período
térmico (Tt), gerando instabilidade na região do arco. Como a velocidade de
alimentação do arame é mantida constante e o sinal de corrente é variado
periodicamente, entre Impt e Imbt, haverá sempre a perda na condição Txf = Txa .
Assim, para a fase de base térmica, como Txf < Txa , o valor de l0 diminuirá,
provocando um aumento contínuo na projeção do arame e possibilitando a

ocorrência de curto-circuito. Em contrapartida, em pt, como Txf > Txa , l0
aumentará, acarretando a diminuição na projeção do arame e viabilizando a

possibilidade da fusão do arame com o bico de contato, vide figura 5.1(b) e 5.2(b).
As observações experimentais demonstram que o ajuste nesta forma de
onda é mais complexo em comparação à forma de onda I e que a sua faixa de
operação – relações adotada para Imbt x tbt e Impt x tpt – será limitada, por um
lado, pela possibilidade de curto-circuito (ll0 = 0) e, por outro lado, pela fusão do
arame com o bico de contato. De uma maneira geral, para que isso não ocorra, o
valor de tbt deverá ser reduzido e sempre inferior ao valor de tpt e, para o caso do
valor adotado para tpt, a preocupação será evitar a fusão do arame com o bico de
contato (valor excessivo de l0).
124
Comportamento de l0 – Onda I Comportamento de l0 – Onda II

(a) Base térmica (b) Base térmica
A B C A B C
300 250
D E F
D E F
250 200
A B C A B C
200
Corrente (A)
150
Corrente (A)
150
100
100
50
50
0
300 600 900 1200 1500 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (ms) Tempo (ms)
40 40
30 30
Tensão (V)
Tensão (V)
20 20
10 10
0 0
300 600 900 1200 1500 200 300 400 500 600 700 800
10 10
Velocidade do arame (m/min)
5 5
0 0
300 600 900 1200 1500 200 300 400 500 600 700 800
(a) Pulso térmico (b) Pulso térmico

D E F D E F
Figura 5.1 – Comportamento do comprimento do arco (ll0) em função da forma de

onda de pulsação. Onde: (a) onda I e (b) onda II. Material: Liga AlMg.
125
Comportamento de l0 – Onda I Comportamento de l0 – Onda II

A B C A B C
400
D E F
400 A B C
300 350
D E F
A B C
300
300
250
Corrente (A)
Corrente (A)
200
200
150
100
100 100
50
0 0
400 600 800 1000 1200 1400 1600 300 450 600 750 900 1050
40 40
30 30
Tensão (V)
Tensão (V)
20 20
10 10
0 0
400 600 800 1000 1200 1400 1600 300 450 600 750 900 1050
10 10
6
5
0
400 600 800 1000 1200 1400 1600 300 450 600 750 900 1050

D E F D E F
Figura 5.2 – Comportamento do comprimento do arco (ll0) em função da forma de

onda de pulsação. Onde: (a) onda I e (b) onda II. Material: Aço baixo carbono.
126
Como a onda II é caracterizada pela mudança cíclica no valor de l0, a

instabilidade apresentada na região do arco será função da combinação dos
efeitos gerados pela perda na igualdade Txf = Txa e pela variação no valor da
tensão (variação cíclica em Us). Portanto, alterações no modo de transferência

metálica, no aspecto superficial (escamas) e na geometria do cordão (penetração,
reforço e largura) e na microestrutura da zona fundida, no decorrer de um período
térmico (Tt), serão originadas pela variação complexa dos valores de Im, de Us e
da projeção do arame (efeito Joule).
5.2.2 Perda da condição de uma gota transferida por pulso (UGPP)

Na forma de onda I, dentro das condições experimentais implementadas, foi
observado que a possibilidade de perda da condição UGPP é mais provável de
ocorrer no início da fase de base térmica. Esta característica demonstra uma
ligação com a “herança térmica” deixada pela fase de pulso térmico, a saber, o
arame provavelmente inicia a bt mais aquecido e, por conseguinte, propicia
condições para a liberação de mais de uma gota, nos pulsos iniciais, até que a fase
entre em regime (vide figura 5.3). Neste ponto, é importante destacar que este
efeito foi verificado apenas no material com maior resistividade (aço carbono). No
material menos resistivo, liga AlMg, foi mantida a condição UGPP e a única
variação detectada foi a ocorrência de um pequeno aumento no diâmetro da gota,
presa à ponta do arame no início da bt.
Na forma de onda II, a variação cíclica no valor da projeção do arame (ll),
decorrente da imposição de um valor fixo de va e da modulação em Im, provoca
uma variação na parcela de calor gerado no arame, por efeito Joule (vide equação
5.1). Nesta condição, é esperado que a oscilação do calor produzido por efeito
Joule influencie na instabilidade da condição UGPP, principalmente na soldagem
de materiais de maior resistividade elétrica.
Txf = α.I + β.l.I2 (Eq. 5.1)
Onde:
I → corrente de soldagem;
l → projeção do arame em relação ao bico de contato (stickout);
127
α → constante que caracteriza as reações no ânodo e que apresenta relação com

o tipo de gás, tipo de eletrodo e polaridade empregada;
β → constante associada com o aquecimento resistivo do eletrodo.
Possibilidade de perda da condição UGPP

Onda I – Início da base térmica (região A)
(a) Aço carbono (b) AlMg

269 275 279 2186 2195 2197
350 250
Final do Final do
Primeiro pulso
pulso térmico pulso térmico
da base térmica
300
P rimeiro p ulso
200
da base térm ica
250
200 150
Sinal
da câmera
150
100 2160 2170 2180 2190 2200
100 230 240 250 260 270 280
50
50
0.115 0.125 0.135 0.145 1.08 1.085 1.09 1.095 1.1
Figura 5.3 – Efeito da forma de onda I sobre UGPP. Onde: (a) ocorrência do
destacamento de mais de uma gota por pulso (maior resistividade) e (b)
manutenção de UGPP (menor resistividade).
As observações experimentais demonstram que na forma de onda II,

novamente em decorrência da variação cíclica no valor de l, poderá ocorrer, para
materiais mais resistivos, tanto na base térmica quanto no pulso térmico, o
surgimento de três distintas regiões de destacamento das gotas, ou seja:
Região 1 (valores altos de l0 e Us e baixo de l)
No final do pulso térmico e no início da base térmica, onde l apresenta o
menor valor, a gota será destacada com uma forma irregular e com o
diâmetro maior que o diâmetro do eletrodo, após a ocorrência de mais de
um pulso de corrente. Para detalhamento vide pontos A e F, no lado
direito da figura 5.4, e a figura 5.5;
128
Possibilidade de perda da condição UGPP durante Tt – Onda II

AlMg Aço baixo carbono
A B C A B C
250 400
D E F
350
D E F
200 A B C
A B C 300
250
Corrente (A)
150
Corrente (A)
200
100
150
100
50
50
0 0
200 300 400 500 600 700 800 900 300 450 600 750 900 1050
40 40
30 30
Tensão (V)
Tensão (V)
20 20
10 10
0 0
200 300 400 500 600 700 800 300 450 600 750 900 1050
10 10
5 5
0 0
200 300 400 500 600 700 800 300 450 600 750 900 1050

D E F D E F
Figura 5.4 – Instabilidade na condição UGPP, decorrente da variação em l e da

resistividade (material). Onde: (a) à esquerda AlMg e (b) à direita aço carbono.
129
Região 2 (valores intermediários de l0, Us e l)

Na faixa intermediária do pulso térmico e da base térmica, a gota será
destacada com uma forma regular e com o diâmetro igual ao diâmetro do
eletrodo, após a ocorrência de um pulso de corrente (manutenção de
UGPP). Para detalhamento vide os pontos B e E, no lado direito da
figura 5.4;
Região 3 (valores baixos de l0, Us e alto de l)
Na faixa final da base térmica e inicial do pulso térmico, mais de uma
gota serão destacadas com formas regulares, mas com diâmetros
diferentes, após a imposição de um pulso de corrente. Para
detalhamento vide pontos C e F, no lado direito da figura 5.4.
Aço carbono
Perda de UGPP na fase de pulso térmico (Onda II)
Fim primeiro pulso Início segundo pulso Fim segundo pulso Destacamento final base
Figura 5.5 – Destacamento da gota apresentando um diâmetro maior que o arame,

após a imposição de dois pulsos de corrente (perda da condição UGPP).
Na soldagem do AlMg, utilizando a forma de onda II, não foi verificada a

perda da condição UGPP, durante todo o período térmico (Tt). As alterações
detectadas foram um pequeno aumento no diâmetro da gota, na interface pt/bt, um
alongamento do pescoço na fase de pulso térmico, antes do destacamento da gota
e, finalmente, que a gota destacada toma uma forma irregular (vide figura 5.6).
5.2.3 Agitação da poça de fusão

A utilização da pulsação térmica propicia a ocorrência de diferentes graus de
agitação da poça de fusão, entre as fases de pulso térmico e de base térmica.
É interessante avaliar “como” e o “quanto” a pulsação térmica poderá atuar
sobre o grau de agitação da poça, uma vez que esta instabilidade no metal líquido
130
poderá gerar diferença na geometria do cordão e na microestrutura apresentada

pela zona fundida.
Na forma de onda I, em decorrência da modulação nos valores de Im e va,
supõe-se que vários fatores contribuem para a diferença no grau de agitação da
poça, ou seja, a turbulência no metal líquido variará pela mudança nos valores da
força eletromagnética (Fem), da força devido ao gradiente na tensão superficial (Fγ),
da força devido à convecção com fluxo líquido (buoyancy – Fb), da freqüência de
destacamento das gotas e da variação na pressão do arco (Fpa), entre as fases de
pulso e base térmica.
Para a forma de onda II, os mecanismos atuantes demonstram uma maior
complexidade. Além da variação descrita acima, haverá ainda o efeito produzido
pela mudança cíclica nos valores da tensão de soldagem (Us), da projeção do
arame (ll) e da distância de destacamento da gota (variação no comprimento do
arco – l0).
A figura 5.6 ilustra, para a onda I, a diferença gerada no grau de agitação da
poça. Observe que a instabilidade da poça será maior na fase de pulso térmico
(veja a diferença na ondulação da poça).
Agitação da poça de fusão – Onda I

AlMg
Base térmica (região B)
Meio de tp Interface de tp com tb Meio de tb Fim de tb
Pulso térmico (Região E)

Meio de tp Interface de tp com tb Meio de tb Fim de tb
Ondulação
na poça
Figura 5.6 – Diferença no grau de agitação da poça de fusão entre as fases de

pulso térmico e de base térmica.
131
5.2.4 Geração de salpico e fuligem (fumos)

O uso da pulsação térmica poderá acarretar diferentes níveis de fumos e
salpicos entre as fases de pulso térmico e de base térmica.
Na forma de onda I, partindo-se do pressuposto de que o diâmetro da gota
não varie durante Tt, a diferença na quantidade de fuligem gerada entre pt e bt
apresentará relação com o número de gotas transferidas em cada fase (gotas
expostas na região do arco) e com o tamanho da poça de fusão. Assim, como na
fase de pulso térmico tanto a freqüência de destacamento das gotas quanto o
tamanho da poça são maiores, em relação à base térmica, haverá mais formação
de fumos (vaporização do metal líquido) em decorrência do aumento na superfície
de metal líquido exposta na região do arco. Como a quantidade de salpicos
gerados nesta forma de onda é reduzida, considera-se que a sua parcela de
contribuição na geração de fumos seja desprezível.
Para a forma de onda II, é esperado que a quantidade gerada de fumos,
tanto no pulso térmico quanto na base térmica, seja maior que na forma de onda I.
Esta consideração é embasada na instabilidade criada pela variação cíclica do
comprimento do arco (ll0). Esta alteração em l0, como já foi discutido
anteriormente, por provocar, ao mesmo tempo, variação no diâmetro da gota e no
seu tempo de translado, da ponta do arame à poça, irá propiciar maior superfície
de metal líquido exposta ao arco, em comparação a onda I.
Os experimentos mostram que a quantidade de fuligem depositada sobre o
metal de base é maior na fase de pulso térmico, tanto para o alumínio quanto para
o aço, o que valida as considerações propostas.
Para um melhor detalhamento dos mecanismos envolvidos na formação de
fumos vide Bosworth et al (2000), Mendez et al (2000) e Dennis et al (2001).
A figura 5.7 detalha o mecanismo observado na formação de salpicos,
durante a soldagem do alumínio. Observe que o salpico é gerado a partir do
pescoço (efeito pinch), formando uma ponte entre a gota e o arame. Após o
destacamento, a ponte toma um movimento errático e um possível destacamento
(salpico) será função do seu comprimento inicial (veja novamente a figura 5.4(a)).
Outro mecanismo observado de concepção de salpicos está associado com
a formação de gotas de diâmetros bem maiores que o diâmetro do arame. Estas
gotas são originadas na forma de onda II, onde a condição UGPP falha quando a
132
projeção do arame é pequena (final de pt e início de bt). Após sucessivos pulsos,

uma grande gota é transferida em direção da poça e ao colidir, provoca salpico de
tamanho variado (vide figuras 5.4 e 5.7).
AlMg
Formação salpico na fase de pulso térmico (Onda II)
Formação Salpico
salpico
Formação Rompimento Gota

pescoço pescoço
Figura 5.7 – Mecanismo de formação do salpico na soldagem do AlMg.
5.2.5 Transferência por explosão

O objetivo deste tópico é apenas o de registrar a ocorrência de explosões
das gotas no momento do destacamento, uma vez que a documentação deste tipo
de fenômeno é escassa.
AlMg
Ocorrência de explosão durante o destacamento da gota (Onda II)
A B C D
250 35
A B C D
200
30
C
Corrente (A)
Tensão (V)
150 D
25
A B
100
3310 3320 3330 3340
20
50
15
1.656 1.666 1.656 1.666
Tempo (s) Tempo (s)

Figura 5.8 – Ocorrência de explosão da gota instante antes do destacamento.
133
As explosões observadas estão relacionadas com o teor e com a pressão de

vapor dos elementos de liga (Siewert, 1989). Neste caso, em função do nível alto
de Mg no metal de adição utilizado (AWS ER 5356, com 4,7% de Mg), durante a
formação da gota metálica ocorrerá o superaquecimento acima do ponto de
ebulição do Mg, provocando sua vaporização e viabilizando a explosão da gota.
É importante ressaltar que as explosões ocorreram de forma esporádica e
sempre na fase de pulso térmico, o que reforça a idéia do superaquecimento da
gota (imposição de um valor alto de Ip).
A figura 5.8 detalha as diversas etapas durante a transferência de uma gota.
Observe, através dos oscilogramas, que momentos antes de haver o
destacamento, concomitantemente o pescoço é formado e a gota explode, veja
ponto B (neste ponto da onda de tensão forma-se um vale, em decorrência da
instabilidade).
5.2.6 Influência da freqüência térmica (Ft) sobre o sinal de va

Na etapa preliminar da análise do efeito da Ft sobre a estrutura apresentada
pela zona fundida, foi observado que a resposta do sistema de alimentação do
arame torna-se mais crítica à proporção que o valor de Ft aumenta.
De uma maneira geral, levando em consideração a dinâmica do sistema
utilizado, a forma de onda apresentada, para valores distintos da freqüência
térmica, poderá ser dividida em três regiões, ou seja:
Região 1 (valores baixos de freqüência – Ft ≤ 2 Hz)
Nesta região, a onda proporcionada pelo oscilograma de va mostra um
formato aproximadamente retangular, com picos de va nas interfaces
térmicas. Como o valor de Ft é baixo, os valores selecionados de va são
logo estabilizados após os picos (vide figura 5.9(a));
Região 2 (valores intermediários de freqüência – 2 Hz < Ft < 5 Hz)
A segunda região é caracterizada pelo formato trapezoidal da onda e por
picos maiores no sinal de va, nas interfaces de pulsação. À medida que a Ft
aumenta, os picos passam a ser dominantes e a estabilização nos valores
de va tende a desaparecer (vide figura 5.9(b));
Região 3 (valores altos de freqüência – Ft ≥ 5 Hz)
A forma de onda apresentada, nesta faixa de valores de Ft, é triangular.
Nesta região, a inércia do sistema de alimentação faz com que os valores
134
va-pt e va-bt se aproximem de um valor intermediário a medida que Ft

aumenta, ou seja, numericamente, o pico de va-pt reduz e o pico de va-bt
aumenta (vide figura 5.9(c)).
Efeito da freqüência térmica sobre a dinâmica de va – Onda I (AlMg)
Região 1 (Ft = 1 Hz) Região 2 (Ft = 2,5 Hz) Região 3 (Ft = 10 Hz)
300 300 300

Pulso térmico
Base térmica
200 200 200

Corrente (A)
Corrente (A)
Corrente (A)
100 100 100
0 0 0
0 500 1000 1500 0 500 1000 1500 0 500 1000 1500
10,0 10,0 10,0

Picos nas interfaces Elevação dos picos nas interfaces Onda triangular

7,5 7,5 7,5
5,0 5,0 5,0
2,5 2,5 2,5

Onda retangular
Onda trapezoidal
0,0 0,0 0,0

0 500 1000 1500 0 500 1000 1500 0 500 1000 1500
(a) (b) (c)
Figura 5.9 – Efeito da freqüência térmica sobre a dinâmica de va. Onde: (a) região
1, (b) região 2 e (c) região 3.
Do exposto, é evidenciado que a variação de Ft, como uma possível forma

de melhoria no metal depositado, exigirá a utilização de um sistema de
alimentação do arame que satisfaça a modulação nos valores de va almejados
(dinâmica de resposta), na faixa de freqüência térmica pretendida.
5.3 Análise isolada dos parâmetros de pulsação térmica

5.3.1 Efeito da freqüência térmica (Ft)
Neste ponto inicial da discussão, sobre os possíveis efeitos metalúrgicos da
pulsação térmica, é interessante a realização de uma análise mais detalhada dos
mecanismos envolvidos na variação da microestrutura da zona fundida (ZF) e no
aspecto superficial do cordão, quando se avalia o efeito isolado de um determinado
135
parâmetro desta variante. Assim, para os tópicos seguintes, as avaliações farão,

sempre que necessário, o resgate da teoria exposta nesta seção.
Os resultados experimentais demonstram que a variação no valor da
freqüência térmica (Ft) influencia na microestrutura (tamanho e forma do grão,
volume de microconstituintes e quantidade de poros) e na geometria apresentada
pelo cordão de solda. Estima-se que os mecanismos envolvidos nas alterações da
ZF estejam relacionados com a variação conjunta no grau de agitação da poça e
na quantidade de calor aportado, sendo o primeiro fator mais influente. Em relação
ao aspecto superficial, o fenômeno de formação de escamas na superfície do
depósito tem a variação na quantidade de massa transferida, entre as fases de
pulso térmico e de base térmica, como o fator mais influente.
a) Aspecto superficial e geometria do cordão

Dentre os parâmetros de soldagem, intrínsecos à pulsação térmica, a
freqüência térmica é um dos que mais influencia o aspecto superficial do cordão.
Em termos de aparência, as escamas são caracterizadas como a principal
particularidade estética gerada pelo processo MIG/MAG Térmico, em decorrência
da diferença na quantidade de metal aportado entre as fases de pulso térmico e
base térmica.
Como a Ft apresenta uma relação inversa com o período térmico (vide
equação 4.2), é esperado que um acréscimo no valor da freqüência ocasionasse o
aumento no número de escamas, gerado por unidade de comprimento (vide figura
5.10). Além disso, foi detectado que o aspecto visual da escamação dependerá
ainda do tipo de material depositado, ou seja, para o aço, um aumento em Ft
melhora a aparência do cordão, contudo, para o alumínio, este efeito é benéfico
até valores médios da freqüência térmica (vide figura 5.11).
136
20 4 20 4
Largura Escamas
Escamas Largura
Reforço
Largura (mm) ou Escamas por cm

Reforço
Largura (mm) ou Escamas por cm
15
Reforço (mm)
Reforço (mm)
10
10 3
0 1
0 2 0,5
1 1,0
2 1,6
3 2,5
4 5,0
5 7,0
6 10,0
7
0,5
1 1,0
2 1,6
3 2,5
4 5,0
5 7,0
6 10,0
7
Freqüência térmica (Hz)
(a) (b)
Figura 5.10 – Efeito da freqüência térmica sobre a geometria e o aspecto
superficial do cordão. Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
Neste ponto, é importante ressaltar que a presença de escamas na

superfície do cordão poderá ocasionar alguns inconvenientes quanto às
características mecânicas do depósito (defeitos), ou seja:
Em virtude da diferença entre os valores de Impt e de Imbt poderá
ocorrer a formação de mordedura na região da base térmica;
A imposição de espaçamentos maiores entre as escamas irá
ocasionar variações bruscas e inadequadas na geometria do reforço
(formação de pontos de concentração de tensões), nas interfaces pt/bt.
Quanto à geometria do cordão (largura e reforço) e a diferença no perfil de
penetração (implicitamente a forma e o tamanho da poça), independentemente do
material soldado, somente os valores baixos da freqüência térmica mostraram
influência significativa, vide figuras 5.10 (itens (a) e (b)) e 5.11.
Aspecto superficial e perfil de penetração

Ft = 0,5 Hz Ft = 1,6 Hz Ft = 5 Hz
AlMg
Aço
Figura 5.11- Efeito da freqüência térmica sobre o aspecto superficial e o perfil de

penetração. Onde: Linha superior (aspecto do AlMg), linha intermediária (aspecto aço
carbono) e linha inferior (perfil de penetração do aço carbono).
137
Esta variação no perfil de penetração, produzida pela flutuação de

temperatura, trará como conseqüência o surgimento de três fenômenos sobre a
região do metal aportado, conforme relacionado abaixo.
Fenômeno 1 – Diferença no grau de diluição no intervalo de Tt
A variação provocada pela imposição de diferentes valores de
corrente média (Im) faz com que a linha de fusão apresente ondulações
cíclicas no seu perfil (vide novamente a figura 5.11). Logo, é esperado que,
para grandes diferenças entre Imbt e Impt, a variação no nível de diluição,
entre as respectivas fases, seja considerável e, portanto, uma análise mais
criteriosa sobre as conseqüências nas propriedades mecânicas, deverá ser
levada em consideração.
Para o caso específico da soldagem de chapas finas, a variação no
grau de diluição é desejável à medida que se pretende controlar o quanto o
metal líquido penetra na junta. Nesta condição, os possíveis efeitos
metalúrgicos da diluição serão secundários.
Fenômeno 2 – Variação na direção de crescimento

Como mostrado na figura 5.12, a direção de crescimento dos grãos,
na parte inferior da zona fundida, é alterada periodicamente pela ondulação
na linha de fusão.
Figura 5.12 – Efeito da pulsação térmica sobre a direção de crescimento dos grãos
na zona fundida (liga AlMg), seção transversal do cordão de solda.
138
Normalmente, na soldagem convencional os grãos gerados na

interface da linha de fusão com o substrato crescem a partir dos grãos já
solidificados do metal de base, ao longo da linha de fusão e estes, no
decorrer da solidificação, tendem a se alongar em direção ao centro do
cordão (máximo gradiente térmico G). Entretanto, para o caso específico da
pulsação térmica, em decorrência da variação no perfil da linha de fusão, a
direção de máximo gradiente térmico variará ciclicamente.
Como resultado, a mudança cíclica na direção de G, reduz o
crescimento dos grãos para curtas distâncias, dando lugar à solidificação de
pequenos grãos com diferentes direções de crescimento (formação de
bandas de solidificação), durante o período térmico (Tt).
Esta característica de mudança contínua na forma da poça e a
periódica interrupção no crescimento do grão, além de contribuir para uma
redução no tamanho médio do grão na zona fundida, parecem atraente
quando se pensa em controlar a ocorrência de trincas à quente, já que a
variação na direção de crescimento do grão servirá como barreira à
propagação deste tipo de trinca (vide novamente a figura 5.12). Esta idéia é
reforçada pelas observações citadas por Becker et al (1979) e Sundaresan
et al (1999) a respeito de que o crescimento radial, propiciado pela
soldagem TIG térmico, atuará de forma positiva sobre a susceptibilidade da
ocorrência de trincas na zona fundida.
Silva (2003), avaliando o efeito do processo MIG/MAG Térmico sobre
susceptibilidade à trinca de solidificação no alumínio, concluiu que a variante
tende a minimizar a ocorrência deste tipo de defeito, quando a diferença
entre os valores de Impt e Imbt é elevada. No entanto, como a pesquisa não
detectou o efeito da variante sobre a direção de crescimento, o tamanho e a
forma do grão, a autora não conseguiu fazer o elo entre microestrutura da
zona fundida e a susceptibilidade ao defeito. Mesmo assim, as informações
levantadas por Silva corroboram com a proposição de que a variação na
direção de crescimento, mostrada na figura 5.12, atua de forma benéfica
sobre esta forma de trinca.
139
Fenômeno 3 – Anomalia na largura da ZTA

Devido à variação no perfil de penetração, decorrente da diferença
entre Imbt e Impt, era esperado que o perfil da ZTA acompanhasse o perfil
da linha de fusão (LF), em outras palavras, que a largura da ZTA fosse
constante, ou maior em pt, e acompanhasse ciclicamente o perfil da linha de
fusão. No entanto, os experimentos demonstram que este fato não acontece
e que, na realidade, a largura da ZTA é maior em bt.
Na realidade, enquanto a fronteira superior da ZTA (isoterma da LF)
varia ciclicamente, em decorrência da diferença do calor aportado durante o
Tt, a fronteira inferior (isoterma em Ac1), por sua vez, permanece inerte
(praticamente não alterando sua posição no metal de base), vide figura 5.13.
Santos et al (2000) e Santos (2001), estudando analiticamente a
condução de calor na soldagem TIG Térmico do aço carbono, não
detectaram a ocorrência de inércia no perfil da isoterma que delimita a ZTA
do metal de base. Os autores relatam apenas que, em função da adoção de
valores tabelados para as propriedades termofísicas (principalmente o calor
latente de fusão e o calor latente associado à mudança de fase), o perfil das
isotermas previsto numericamente apresenta amplitude maior do que os
valores experimentais.
Figura 5.13 – Efeito da pulsação térmica sobre a diferença de largura da ZTA

(alargamento através do recuo da linha de fusão – LF). Os detalhes à direita mostram a
diferença no tamanho de grão e o aparecimento de FP(G).
140
Uma conseqüência direta desta anomalia, observada para a

soldagem da liga tratável termicamente, é o alargamento da ZTA, na fase de
base térmica, acompanhado por um crescimento exagerado do grão e o
surgimento de FP(G) na região de recuo da linha de fusão, o que sugere
que esta área experimenta por mais tempo temperaturas superiores a
eutetóide Ae1 (vide figura 5.13). A explicação para a manutenção em Ae1 –
conseqüentemente a formação de região de grãos grosseiros reaquecidos
acima de 1100 °C (ZTA-GGG) – é embasa no fato de que a pulsação
térmica impõe no mínimo a passagem de mais de um ciclo térmico nesta
região (dois pulsos térmicos sucessivos no caso da figura 5.13). Esta última
consideração é sustentada pelas observações de Vishnu et al (1992), Reed
et al (1994) e Kim et al (1998) no estudo do efeito da imposição de cíclicos
térmicos sucessivos.
Finalmente, sob condições equivalentes de deposição no processo
MIG pulsado, foi observado que a largura média da ZTA é superior para a
pulsação térmica, em relação ao modo pulsado convencional.
Com relação à penetração do cordão, os resultados demonstram que a

freqüência térmica exerce influência sobre o nível e o perfil de penetração do
cordão. Para valores altos de Ft (menor espaçamento entre os pulsos sucessivos),
a diluição média tende a estabilizar num valor próximo ao valor atingido pelo pulso
térmico e, em contra-partida, para valores baixos de Ft, haverá maiores variações
no perfil de penetração e no nível de diluição, entre as fases de pulso térmico e de
base térmica (Figura 5.11).
b) Microestrutura da zona fundida

Como apresentado na figura 5.14(a), na soldagem do AlMg, o aumento da Ft
atua tanto sobre o modo de crescimento quanto sobre o tamanho médio do grão,
na zona fundida. A explicação para a manutenção do valor da dureza está no fato
da liga AlMg não ser tratável termicamente e os grãos terem variação na forma e
no tamanho.
141
Observa-se que, para valores baixos de Ft, o diâmetro médio é reduzido e

há um ligeiro alongamento do grão (≈ 1,5X) na direção de crescimento (parâmetro
do modo crescimento maior que 1 – PMC > 1), conforme a figura 5.15 (0,5 Hz).
Para valores maiores de Ft, o modo de crescimento tende para equiaxial
(PMC → 1, em Ft = 2,5 Hz) e o diâmetro médio atinge um máximo para Ft = 5 Hz e,
a partir deste ponto, tende verdadeiramente a refinar. Note que a utilização de
PMC, como complemento da informação disponibilizada pelo diâmetro médio do
grão, torna mais claro como o grão realmente está variando na ZF, à medida que
se altera o procedimento de soldagem. Portanto, a utilização apenas do valor
apresentado para o diâmetro médio do grão é uma informação incompleta sobre a
evolução vivenciada pela ZF.
110 60 300
1,9 FA
Dureza (HV1) ou Largura grão (µm)

Dureza (HV0,5) ou Diâmetro (µm)
FP(G)
50
Dureza 250
FA ou FP(G) (%)
Largura
Diâmetro
PMC
85
Dureza 1,4
PMC 40 200
60 0,9 30 150
0,5 1,0 1,6 2,5 5,0 7,0 10,0 0,5 1,0 1,6 2,5 5,0 7,0
1 2 3 4 5
Freqüência térmica (Hz) 6 7 1
10,0 2 3 4 5
Freqüência térmica (Hz) 6 7
(a) (b)
Figura 5.14 – Influência da freqüência térmica sobre a microestrutura da zona
fundida. Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
Ft = 0,5 Hz Ft = 5 Hz
Base térmica Pulso térmico Base térmica Pulso térmico
Figura 5.15 – Efeito da freqüência térmica sobre a granulometria apresentada pela

zona fundida (AlMg).
Para o aço carbono, uma elevação no valor de Ft acarreta um alargamento

do grão colunar, um aumento no volume médio (média entre os volumes
142
observados na bt e no pt) de ferrita acicular (FA) e uma redução na quantidade de

ferrita de contorno de grão (FP(G)). Em valores baixos de Ft, os microconstituintes
apresentam aspecto grosseiro e, para valores maiores, FA torna-se mais refinada
e os veios de FP(G) tornam-se delgados (vide figuras 5.14(b) e 5.16). Dollan et al
(1989) citam que o aumento na largura do grão austenítico primário promove um
incremento na fração de FA de tamanho reduzido (refinada).
Na figura 5.14(b) é observado que para valores inferiores a 1,6 Hz a
quantidade de FP(G) é superior a FA e, em aproximadamente 1,6 Hz, a igualdade
nos valores dos microconstituintes é acompanhada por pico na dureza média da
ZF. Na faixa acima de 1,6 Hz, há uma inversão nos volumes de FA e FP(G). Além
disso, o incremento de Ft também atua sobre a forma apresentada pela ferrita de
placa lateral (FS(SP)), fazendo com que as placas fiquem cada vez mais finas.
Outro fato observado foi o aparecimento, sob determinadas condições (1,6 Hz), de
colônias (ilhas) de FA na região da interface de pulsação, onde o grão colunar
apresenta-se mais largo (início do pulso térmico), vide Figura 5.17. Observações
equivalentes foram detectadas em alguns corpos-de-prova durante a etapa
envolvendo a análise fatorial da pulsação térmica.
(b) 0,5 Hz
100%
75%
50%
FS(SP)
FS(A) (c) 10 Hz
25% FP(G)
FA
0%
0,5
1 1,0
2 1,6
3 2,5
4 5,0
5 7,0
6 10,0
7
(a)
Figura 5.16 – Efeito da freqüência térmica sobre a variação do volume de

microconstituintes da zona fundida (a), microestrutura na região colunar para Ft =
0,5 Hz (b) e microestrutura na região colunar para Ft = 10 Hz (c).
143
Os dados apresentados pela figura 5.14(b) corroboram com a proposição de

que a variação no volume dos microconstituintes, na condição como soldado,
apresenta uma relação com a largura média (tamanho) do grão austenítico
primário. De maneira geral, é esperado que um aumento na largura do grão
colunar e/ou do número de partículas não metálicas (inclusões), dispersas na
matriz, poderá ocasionar um incremento na fração volumétrica de FA, em
detrimento a FP(G) e/ou FS(SP).
Devido às boas características apresentadas pela presença de FA, é
esperado que a maximização da fração volumétrica deste microconstituinte
contribua sempre favoravelmente sobre a resistência mecânica e a tenacidade do
metal aportado. No entanto, valores elevados de FA (> 75%), induzidos pela
adição de elementos de liga, tendem a atuar de forma prejudicial sobre o valor da
tenacidade (Branco (1994) e Surian et al (1999)).
Por outro lado, é importante salientar que o aumento na quantidade e no
espaçamento dos veios de FP(G) e no volume de ferrita com segunda fase
alinhada FS(A), por sua vez, influenciam negativamente nos valores apresentados
de tenacidade e de resistência mecânica.
Com relação ao efeito de FP(G) sobre o comportamento à fratura frágil,
Palma et al (1984) e Branco (1994) citam que, embora este microconstituinte seja
dúctil, sua presença favorece a ocorrência à formação de trincas por clivagem.
Bhadeshia (1989), estudando o efeito dos microconstituintes sobre as
características mecânicas da zona fundida, constatou que a presença de FP(G) é
importante no que tange o controle da formação de sítios de segregação de
impurezas nos contornos originais do grão austenítico. Foi observado, ainda, que
a combinação de teores elevados de FA, em conjunto com uma baixa fração
volumétrica de FP(G), pode levar ao surgimento de fraturas dúcteis nos contornos
dos grãos austeníticos. Em suma, é coerente que seja tomado todo o cuidado
quando se avalia, de forma isolada, o efeito de um determinado microconstituinte
sobre a propriedade de interesse.
144
Figura 5.17 – Formação de nódulos de FA na interface térmica (início de pt).

Observe que o surgimento do nódulo está relacionado com um aumento excessivo
do grão austenítico primário, exatamente na região de interface.
Para um detalhamento mais aprofundado dos mecanismos envolvidos na

transformação de fase no estado sólido, em metal de solda, veja: Trotti (1988), Alé
et al (1993), Branco (1994), David et al (1996), Dilthey et al (2001), Surian et al
(1999), Bhadeshia (1989/2003), Jorge et al (2001) e Dilthey et al (2001).
Tabela 5.1 – Efeito da freqüência térmica sobre a presença de porosidade na ZF.
Efeito de Ft sobre a densidade de porosidade

Ft = 0,5 Hz Ft = 1,6 Hz Ft = 2,5 Hz Ft = 5 Hz Ft = 7,0 Hz Ft = 10,0 Hz
2
Poros/mm 0,35 0,30 0,08 0,06 0,09 0,12
Por fim, em relação ao efeito da freqüência térmica sobre a presença de

porosidade na zona fundida, os resultados mostram que os poros apresentaram
menores dimensões para valores maiores de Ft (vide tabela 5.1) Estima-se que
esta redução na dimensão apresentada pelos poros deve ter relação com a
variação no grau de agitação da poça, decorrente do aumento progressivo de Ft
(variação simultânea na freqüência de impacto das gotas e na pressão do arco
sobre a poça de fusão).
5.3.2 Efeito da distância entre pulsos térmicos (Dpt)

Os dados experimentais evidenciam que a mudança no valor da distância
entre pulsos térmicos (Dpt) influência na microestrutura (tamanho e forma do grão,
volume de microconstituintes e quantidade de poros) e na geometria apresentada
145
pelo cordão de solda. Estima-se que os mecanismos, envolvidos nas alterações da

ZF, tenham relação com a variação conjunta do grau de agitação na poça de fusão
e, principalmente, da quantidade de calor aportado. Para o aspecto superficial, o
principal fator envolvido é a variação na quantidade de massa transferida, entre as
fases de pulso térmico e de base térmica, respectivamente.

Como a Dpt apresenta uma relação direta com a velocidade de soldagem
(vide equação 4.3), é esperado que um acréscimo no valor da distância entre
pulsos ocasione uma redução na quantidade de escamas na superfície do cordão
(veja figura 5.18). Neste caso, o aspecto visual, proporcionado pela escamação,
será prejudicado à proporção que o valor de Dpt seja incrementado (figura 5.19).
7 18 16 4
Escam as
E scamas
R eforço
L arg ura
Largura
Re fo rço
Largura (mm ) ou E scamas por cm
R eforço (mm) ou Escamas por cm
12
12 3
R eforço (mm )
Largura (mm)
3,5 8
2
6
4
0 1
0 0 1,5
1 3,0
2 5,0
3 7,0
4 10,0
5
1,5
1 3,0
2 5,0
3 7,0
4 10,0
5
D istância entre pulsos (m m)
Distância entre pulsos (mm)
(a) (b)
Figura 5.18 – Efeito da distância entre pulsos sobre a geometria e o aspecto
superficial do cordão. Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
Quanto à geometria do cordão, independentemente do material, a elevação

no valor adotado para a distância entre pulsos apresenta influência negativa sobre
os valores da largura e do reforço médio do cordão, vide figuras 5.18 (itens (a) e
(b)) e 5.19. O perfil de penetração, por sua vez, apresenta maiores variações, entre
as fases de pulso térmico e de base térmica, para valores intermediários de Dpt
(espaçamento intermediário entre pulsos sucessivos), conforme descrito na figura
5.19.
146

Dpt = 1,5 mm Dpt = 5 mm Dpt = 10 mm
AlMg
Aço
Figura 5.19 – Efeito da distância entre pulsos sobre o aspecto superficial e o perfil de
penetração. Onde: Linha superior (aspecto do AlMg), linha intermediária (aspecto aço
carbono) e linha inferior (perfil de penetração do aço carbono).

Na soldagem do AlMg, o aumento da Dpt atua tanto sobre o modo de
crescimento quanto sobre o tamanho médio dos grãos, na zona fundida. Uma
explicação para a pequena variação no valor da dureza média está relacionada
com a grande variação na microestrutura apresentada pelos grãos (vide figura
5.20(a)).
Observa-se que, para valores baixos de Dpt (maior calor aportado), o
diâmetro médio apresentado pela zona fundida é menor e o modo de crescimento
preponderante é o equiaxial (PMC ≈ 1), vide as figuras 5.20(a) e 5.21.
125 3,5 50 300

Diâmetro
Dureza (HV1) ou Lagura grão (mm)
Dureza
250
PMC 2,5 40
FA ou FP(G) (%)
PMC
95 200
1,5 30
FA
150
FP(G)
Dureza
65 0,5 Largura grão
20 100
1,5 3,0 5,0 7,0 10,0 1,5 3,0 5,0 7,0 10,0
1 2 3 4
Distância entre pulsos (mm) 5 1 2 3 4
Distância entre pulsos (mm) 5
(a) (b)
Figura 5.20 – Influência da distância entre pulsos sobre a microestrutura da zona fundida.
Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
147
Para valores maiores de Dpt, o modo de crescimento muda rapidamente

para colunar (PMC → 3,5) e o diâmetro médio é incrementado até Dpt = 5 mm ,
onde seu valor passa pelo ponto de máximo e, em seguida, sofrendo uma pequena
redução. Esta variação no valor do diâmetro tem relação direta com a mudança no
modo de crescimento, onde o grão tende a ficar mais alongado e sua largura é
reduzida, à proporção que a Dpt é incrementada. Novamente, uma análise
utilizando apenas as informações fornecidas pelo diâmetro médio iria criar
dificuldade na interpretação das respostas, portanto, o uso de PMC (parâmetro do
modo de crescimento) auxilia no complemento da análise.
Para o aço carbono, uma elevação no valor de Dpt (decréscimo no calor
aportado) acarreta a redução na largura média do grão primário, um aumento no
volume médio de ferrita acicular (FA) e uma redução na quantidade de ferrita de
contorno de grão (FP(G)), até a faixa de 5 mm. A partir deste ponto, pela variação
no modo crescimento (largura e comprimento dos grãos), há uma estabilização na
alteração dos microconstituintes. Em valores baixos de Dpt, os microconstituintes
apresentam aspecto grosseiro e, para valores maiores, FA torna-se mais refinada
e os veios de FP(G) ficam delgados (vide figuras 5.20(b) e 5.22).
Dpt = 1,5 mm Dpt = 10 mm

Figura 5.21 – Efeito da distância entre pulsos sobre a granulometria apresentada

pela zona fundida (AlMg).
Na figura 5.20(b) é observado que para valores de Dpt inferiores a 3 mm a

quantidade de FP(G) é superior a FA e, para valores maiores, há uma inversão na
quantidade de FA e FP(G). O incremento de Dpt, também, atua sobre a forma
apresentada pela ferrita de placa lateral (FS(SP)), fazendo com que as placas
tornem-se cada vez mais finas.
148
Com relação ao perfil de dureza, o aumento observado é decorrência direta

da taxa de resfriamento provocada pelo distanciamento entre os pulsos (aumento
na velocidade de soldagem), vide novamente figura 5.20(b).
Uma outra característica observada, no emprego da pulsação térmica, é a
ocorrência de um aparente refinamento na “raiz” do pulso térmico, para uma
diferença alta entre os valores de penetração entre as fases de pulso e base
térmica. O que se observa é uma redução no tamanho médio do grão primário
(aumento no volume de FP(G)) e, ao mesmo tempo, a precipitação de ferrita
primária no interior do grão austenítico, vide figura 5.23. Como este fenômeno não
foi presenciado em cordões com perfis de penetração não ondulados (tendendo
para o modo pulsado convencional), pressupõe-se que a redução no tamanho de
grão, decorrente da variação na direção de crescimento, seja um dos mecanismos
responsáveis pelo surgimento de ferrita primária no interior do grão austenítico.
(b) 1,5 mm
100%
80%
60% FS(SP)
FS(A)
40%
(c) 10 mm
FP(G)
20% FA
0%
1,5
1 3,0
2 5,0
3 7,0
4 10,0
5
Distância entre pulsos (mm)
(a)
Figura 5.22 – Efeito da distância entre pulsos sobre a variação do volume de
microconstituintes da zona fundida. Onde: (a) representação gráfica da variação
volumétrica, (b) microestrutura na região colunar para Dpt = 1,5 Hz e (c)
microestrutura na região colunar para Dpt = 10 mm.
Palma et al (1984) e Rebello et al (1993) citam que a possibilidade da

ocorrência de ferrita primário na interior do grão é reduzida e que o mecanismo de
sua formação, assim como FP(G), é difusional. Palma et al (1984) explicam que
149
durante a formação do grão podem aparecer bordas de sub-grãos, formadas por

discordâncias e que, nesta subestrutura, poderá haver precipitação localizada de
ferrita primária, dependendo da composição na região (teor de boro). Estes autores
complementam a informação denominando a ferrita primária no interior do grão
como “ferrita de contorno de célula”. Portanto, neste trabalho será adotada a
nomenclatura proposta por Palma et al e utilizando-se a abreviação FP(C), para
referenciá-la.
Para o caso da presença de porosidade na zona fundida, foi detectado que
o incremento no valor da distância entre pulsos tende a aumentar a quantidade de
poros, talvez pela elevação produzida na taxa de resfriamento (maior vs), como
mostrado na tabela 5.2. Como a liberação dos gases, presentes no metal líquido, é
dependente da velocidade com o metal se solidifica (Rs), os valores experimentais
concordam com a teoria proposta para o aprisionamento de gases na zona
fundida.
Figura 5.23 – Aparente refino na região do pulso térmico. Observe a precipitação

de ferrita de contorno de célula (FP(C)), interior do grão, dando a impressão de que
os grãos primários estão mais refinados. Vista longitudinal do corpo-de-prova Dpt3.
Tabela 5.2 – Efeito da Dpt sobre a presença de porosidade na ZF.
Efeito da Dpt sobre a densidade de porosidade

Dpt = 1,5 mm Dpt = 3 mm Dpt = 5 mm Dpt = 7 mm Dpt = 10 mm
2
Poros/mm 0 0,04 0,54 1,25 2,14
150
5.3.3 Efeito do ciclo de trabalho térmico ou ciclo ativo térmico (Ct)

Nas devidas proporções, excetuando o número de escamas, os resultados
experimentais demonstram que a mudança no valor do ciclo ativo térmico (Ct)
apresenta, sob o metal depositado, o efeito inverso da distância entre pulsos
térmicos (Dpt). Estima-se que os mecanismos, envolvidos nas alterações do
cordão, tenham relação com a variação conjunta do grau de agitação na poça de
fusão e, principalmente, da quantidade de calor e metal aportados.
Como o Ct não apresenta relação com a velocidade de soldagem (vide
equação 4.4), é esperado que um acréscimo no valor do ciclo ativo térmico não
altere a quantidade de escamas na superfície do cordão, vide figura 5.24. Neste
caso, o aspecto visual, proporcionado pela escamação, não é afetado pela
variação em Ct (figura 5.25).
4 15 3 15
E s camas Es camas
R eforço Re fo rço
Largura Larg ura
R eforço (m m) ou E scamas por cm
R eforço (mm ) o u E scamas por cm
Largura do cordão (m m)
3
Largu ra (m m)
10 2 10
1 5 1 5
10
1 30
2 50
3 70
4 90
5 110 230 350 470 90
5
C iclo ativo térmico (% ) C iclo ativo térmico (% )
(a) (b)
Figura 5.24 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre a geometria e o aspecto superficial
do cordão. Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
Quanto à geometria do cordão, independentemente do material, a elevação

no valor adotado para o ciclo ativo térmico apresenta influência positiva sobre os
valores da largura e do reforço médio do cordão, vide figuras 5.24 (itens (a) e (b)) e
5.25. O perfil de penetração, por sua vez, apresenta maiores variações, entre as
fases de pulso térmico e de base térmica, para valores intermediários de Ct, vide
novamente figura 5.25.
151

Ct = 10% Ct = 50% Ct = 90%
AlMg
Aço
Figura 5.25 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre o aspecto superficial e o perfil de
penetração. Onde: Linha superior (aspecto do AlMg), linha intermediária (aspecto
aço carbono) e linha inferior (perfil de penetração do aço carbono).

Na soldagem do AlMg, o aumento da Ct atua tanto sobre o modo de
crescimento quanto sobre o tamanho médio do grão, na zona fundida. A explicação
para o pequeno acréscimo no valor da dureza média está relacionada com a
diminuição do diâmetro médio dos grãos, à proporção que Ct é elevado (vide figura
5.26(a)).
110 2,5 55 250

Diâmetro
Dureza
Dureza (HV1) ou Largura (µm)
PMC
45 200
FA ou FP(G) (%)
PMC
85 1,5
FA
35 150
FP(G)
Dureza
Largura
60 0,5 25 100
10 30 50 70 90 10 30 50 70
1 2Ciclo ativo3térmico (%)4 5 90 1 2Ciclo ativo3térmico (%)4 5
(a) (b)
Figura 5.26 – Influência da distância entre pulsos sobre a microestrutura da zona
fundida. Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
152
Observa-se que, para valores baixos de Ct (menor calor aportado), o

diâmetro médio apresentado pela zona fundida é maior e o modo de crescimento
predominante é o colunar (PMC ≈ 2), veja figuras 5.26(a) e 5.27.
Para valores maiores de Ct, o modo de crescimento tende para equiaxial
(PMC → 1) e o diâmetro médio sofre redução até C t = 50% ; após este ponto o
valor é estabilizado (as condições de soldagem se aproximam do modo pulsado

convencional para Ct → 100%).
Esta variação no valor do diâmetro tem vinculação direta com a mudança no
modo de crescimento e com o calor aportado, onde, à proporção que Ct é elevado,
o grão cresce equiaxialmente e sua dimensão é minimizada (vide figura 5.27).
Como nos tópicos anteriores, a interpretação das respostas é facilitada pela
utilização de PMC (parâmetro do modo de crescimento).
Ct = 10% Ct = 90%
Figura 5.27 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre a granulometria apresentada pela
zona fundida (AlMg).
Para o aço carbono, a ascensão do valor de Ct (acréscimo no calor

aportado) acarreta uma redução no volume médio de ferrita acicular (FA) e uma
elevação na quantidade de ferrita de contorno de grão (FP(G)), para toda faixa
analisada (vide figuras 5.26(b) e 5.28). Em valores altos de Ct, os
microconstituintes apresentam aspecto grosseiro e, para valores menores, FA
torna-se mais refinada e os veios de FP(G) ficam delgados (vide figuras 5.28).
Para o perfil de dureza, a redução observada é decorrência direta da
redução na taxa de resfriamento provocada pelo aumento no calor aportado (mais
tempo sob a influência de Impt), conforme a figura 5.26(b).
153
Por fim, o estudo realizado sobre uma possível relação entre a variação em
Ct e a ocorrência de porosidade na zona fundida demonstra não haver um elo
entre a porosidade observada e o valor de Ct aplicado (vide tabela 5.3).
(b) 10%
100%
80%
60% FS(SP)
FS(A)
40%
FP(G)
FA (c) 90%
20%
0%
1
10 2
30 3
50 4
70 5
90
Ciclo ativo térmico (%)
(a)
Figura 5.28 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre a variação do volume de

microconstituintes da zona fundida (a), representação gráfica da variação
volumétrica (b) microestrutura na região colunar para Ct = 10% e (c) microestrutura
na região colunar para Ct = 90%.
Tabela 5.3 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre a presença de porosidade na ZF.
Efeito de Ct sobre a densidade de porosidade

Ct = 10% Ct = 30% Ct = 50% Ct = 70% Ct = 90%
2
Poros/mm 0,29 0,61 0,13 0,25 0,24
5.3.4 Efeito da corrente média total (Imt) e do desnível térmico (Dt)

Como tanto a corrente média total quanto o desnível térmico são avaliados
em função das correntes médias no pulso e na base térmica, respectivamente, é
cabível a análise conjunta desses fatores.
A corrente média total (Imt) expressa o valor médio de corrente imposto
durante um período térmico e o desnível térmico (Dt) mostra o quanto a pulsação
térmica se afasta do modo pulsado convencional.
154
Para o estudo da Imt, os dados experimentais evidenciam que o aumento

progressivo no valor desse parâmetro apresenta um efeito positivo sobre a
geometria do cordão e nenhuma influência sobre o número de escamas. Para a
microestrutura da zona fundida, o incremento em Imt atua de forma negativa sobre
a fração volumétrica de FA. Estima-se que os mecanismos, envolvidos nas
alterações do cordão, tenham relação com a variação conjunta do grau de agitação
na poça de fusão e, principalmente, com a quantidade de calor e metal aportados.

Como a Imt não apresenta relação com a velocidade de soldagem, vide
equação 4.5, é esperado que um acréscimo no valor da corrente média total não
altere a quantidade de escamas na superfície do cordão (veja figura 5.29, itens (a)
e (b)). Neste caso, o aspecto visual, proporcionado pela escamação, não é afetado
pela variação em Imt (figuras 5.30 e 5.31), mas sim, pela alteração na quantidade
de metal aportado.
4 15 4 12
Escam as Escam as
R eforço R eforço
Largura Larg ura
R eforço (mm) ou E scamas por cm
R efo rço (mm) ou E scamas po r cm
Largura do cordão (mm)

3 3
Largu ra (mm)
12 9
2
2
1 6
1 9 1
165,5 2
186,5 3
196 4
217
94
1 106
2 111
3 125
4
C orrente média total (A)
C orren te média total (A)
(a) (b)
4 15 4 12
Es cam as Escam as
R eforç o Reforço
Largura Largura
R eforço (mm) ou E scamas por cm
R efo rço (mm) o u E scamas por cm
Largura do cordão (mm)
3 3
L arg ura (mm)
12 9
2
2
1 6
1 9 0,4
1 0,5
2 0,6
3 0,7
4
0,4
1 0,5
2 0,6
3 0,7
4
D esnível térmico (Imbt/Impt)
D esn ível térmico (Imbt/Impt)
(c) (d)
Figura 5.29 – Efeito do corrente média total e do desnível térmico sobre a
geometria e o aspecto superficial. Onde: (a) e (c) AlMg e (b) e (d) aço carbono.
155
Como informação complementar, Dt mostra que à medida que o desnível

entre Imbt e a Impt diminui (Dt → 0) o parâmetro geométrico mais afetado é a
largura do cordão. Para valores maiores do desnível térmico (Dt → 1) é notado que
a largura do cordão tende a estabilizar, já que tanto a energia imposta quanto a
quantidade de massa transferida, nas fases de pulso e base térmica, inclinam para
a igualdade (vide figura 5.29, itens (c) e (D)).
Para a geometria do cordão, a elevação no valor adotado para a corrente
média total apresenta influência positiva sobre os valores da largura e do reforço
médio do cordão, vide figuras 5.29 (itens (a) e (b)), 5.30 e 5.31.
Aspecto superficial e perfil de penetração – Aço carbono

Imt = 165,5 A / Dt = 0,5 Imt = 186,5 A / Dt = 0,7 Imt = 217 A / Dt = 0,6
Figura 5.30 – Efeito do ciclo ativo térmico sobre o aspecto superficial e o perfil de
penetração. Onde: Linha superior (aspecto) e linha inferior (penetração).
Como o perfil de penetração (ondulação) depende da diferença adotada

entre a Impt e a Imbt (e não necessariamente de Imt), a sua variação não fica bem
visível quando é utilizado o valor de Imt como parâmetro de referência. Neste caso,
a informação é complementada com o valor do Dt. A figura 5.30 apresenta as duas
maneiras de expressar a variação da penetração em função de Imt e Dt.
Aspecto superficial – AlMg

Imt = 94 A / Dt = 0,5 Imt = 106 A / Dt = 0,7 Imt = 125 A / Dt = 0,6
Figura 5.31 – Efeito da corrente média total e do desnível térmico sobre o aspecto
superficial do cordão (AlMg).
156
Observe que na figura 5.30, o aumento na variação de penetração

(diferença entre as penetrações no pulso e na base térmica) é mais bem
representado em termos de Dt. Para Imt a ordem não fica crescente.

Na soldagem do AlMg, o aumento da Imt apresentou mais influência no
diâmetro médio dos grãos do que no modo de crescimento, apresentados na zona
fundida. Em adição, não foi verificada uma variação visível no perfil de dureza com
a mudança do valor de Imt (vide figura 5.32(a)).
Observa-se que, para valores baixos de Imt (menor calor aportado), o
diâmetro médio dos grãos na zona fundida é maior e há um pequeno alongamento
(PMC ≈ 1,2), decorrente da maior taxa de resfriamento (veja figuras 5.32(a) e
5.33). O aumento de Imt terá maior influência apenas sobre o tamanho médio do
grão, já que PMC fica estabilizado.
110 2,5 60
Diâmetro FA 230
FP(G)
Dureza

Dureza
PMC
FA ou FP(G) (%)
50 Largura
180
PMC
85 1,5
40 130
60 0,5 30 80
94 106 111 125 165,5 186,5 196 217
1 2 3
Corrente média total (A) 4 1 2 3
Corrente média total (A) 4
(a) (b)
Figura 5.32 – Influência da corrente média total sobre a microestrutura da zona fundida.
Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
Imt = 94 A / Dt = 0,6 Imt = 125 A / Dt = 0,6

Figura 5.33 – Efeito da corrente média total e do desnível térmico sobre a granulometria
apresentada pela zona fundida (AlMg).
157
Para o aço carbono, a ascensão do valor de Imt (acréscimo no calor

aportado) acarreta a redução nos valores da largura do grão austenítico primário e
no volume médio de ferrita acicular (FA) e uma elevação significativa na
quantidade de ferrita de contorno de grão (FP(G)), vide figuras 5.32(b) e 5.35(a).
Em valores altos de Imt, os microconstituintes apresentam aspecto grosseiro e,
para valores menores, tanto os grãos (agulhas) de FA quanto os veios de FP(G)
ficam mais refinados (vide figuras 5.35).
110 2,5 60
Diâmetro FA 230
FP(G)
Dureza

PMC Dureza
Largura
FA ou FP(G) (%)
50
PMC 180
85 1,5
40 130
60 0,5 30 80
0,4 0,5 0,6 0,7 0,4 0,5 0,6 0,7
1 2 3
Desnível térmico (Imbt/Impt) 4 1 2 3
Desnível térmico - Imbt/Impt 4
(a) (b)
Figura 5.34 – Influência do desnível térmico sobre a microestrutura da zona fundida. Onde:
(a) AlMg e (b) aço carbono.
A relação entre o perfil de dureza da zona fundida e o incremento no valor

de Imt demonstra pouca variação. Observa-se apenas uma ligeira tendência à
redução do valor da dureza quando Imt é incrementada, vide novamente figura
5.32(b).
Para Dt, as curvas apresentadas na figura 5.34(a), liga de alumínio,
demonstram que uma elevação no valor da relação Imbt/Impt provocará o aumento
no diâmetro médio dos grãos, acompanhado por um ligeiro alongamento. Para as
figuras 5.34(b) e 5.35(a), aço carbono, é notado que o aumento em Dt acarreta a
redução na largura do grão austenítico e na fração volumétrica de FA.
Finalmente, para o estudo do efeito da variação de corrente média total (Imt)
ou do desnível térmico (Dt) sobre a quantidade de porosidade presente na seção
longitudinal da ZF, foi observado que:
(b) Imt = 165,5 A / Dt = 0,5

158
100%
80%
60% FS(SP)
FS(A)
40%
FP(G)
20% FA
0%
0,4
1 0,5
2 0,6
3 0,7
4
Desnível térmico (Imbt/Impt)
(c) Imt = 217 A / Dt = 0,6

100%
80%
60% FS(SP)
FS(A)
40%
FP(G)
20% FA
0%
1
165,5 2
186,5 3
196 4
217
Corrente média total (A)
(a)
Figura 5.35 – Efeito da Imt e do Dt sobre a variação dos microconstituintes na ZF.
Onde: (a) representação gráfica da variação volumétrica, (b) microestrutura na
região colunar para Imt = 165,5 A / Dt = 0,5 e (c) microestrutura na região colunar
para Imt = 217 A / Dt = 0,6.
A elevação em Imt, pela dispersão nos valores medidos, não demonstrou

influência sobre a quantidade de porosidade aprisionada;
A elevação em Dt, por sua vez, tende a minimizar a quantidade de poros
retidos na ZF.
Do exposto anteriormente, é notada que a corrente média total (Imt)
mascara o efeito provocado pelo desnível térmico, característica principal da
pulsação térmica. Assim, quando a avaliação tiver a corrente média (Im) como foco
é conveniente que o julgamento, da resposta apresentada, seja feito levando em
consideração a avaliação conjunta das informações fornecidas tanto por Imt quanto
por Dt.
5.4 Influência da pulsação térmica sobre a subestrutura da ZF

159
O estudo da influência da pulsação térmica sobre o comportamento

apresentado pela subestrutura do grão, na região da zona fundida, objetivou
avaliar como esta variante poderá alterar o espaçamento do ramo celular ou
dendrítico em decorrência da imposição cíclica de diferentes valores de Im.
Como citado por Palma et al (1984), Brandi et al (1992) e Svensson (1994),
a variação no espaçamento dos ramos dendríticos apresenta influência sobre as
propriedades mecânicas do metal de solda. Valores pequenos no espaçamento
dos ramos atuam de forma favorável sobre as propriedades mecânicas e requerem
menor tempo para a homogeneização dos cristais, durante tratamento térmico.
Dentro da zona fundida, o aspecto das dendrítas poderá variar em função de
diferenças nas velocidades de resfriamento, produto G.Rs, experimentadas por
distintos pontos nesta região (vide equações 5.1 e 5.2). Em adição, Svensson
(1994), cita que a determinação do espaçamento entre os ramos primários
(equação 5.2) é dificultada pela diferença de expoentes entre G e Rs. Finalmente,
para um determinado volume da zona fundida, a dependência do espaçamento dos
ramos dendríticos secundários com o calor aportado pode ser expresso por meio
da equação 5.3 (Svensson, 1994), conforme descrito abaixo.
a1
edp = Eq. 5.1
4 G 2R s
a2
ed s = Eq. 5.2
(G.R s )n
Q
ed s = a 3 Eq. 5.3
Vu
Onde:
edp → espaçamento dos braços dendríticos primários;
eds → espaçamento dos braços dendríticos secundários;
a1, a2 e a3 → constantes que dependem da composição química da liga;
G → gradiente térmico;
Rs → velocidade da frente de solidificação;
Q → aporte de calor;
160
Vu → volume unitário do metal de solda.
No aço carbono, o estudo do efeito da pulsação térmica sobre o aspecto

apresentado pelos ramos dendríticos (subestrutura de solidificação) é mascarado
pela ocorrência da transformação de fase no estado sólido. Portanto, as
observações foram focadas na liga AlMg, pela facilidade na visualização da
subestrutura apresentada na zona fundida.
Os resultados experimentais demonstram que os ramos dendríticos
possuem aspecto mais grosseiro no início da fase de pulso térmico e mais refinado
na base térmica, vide figura 5.36. Esta observação pode ser explicada utilizando-se
as informações prestadas pela equação 5.3, ou seja, como o pulso térmico
apresenta um valor alto de Im, o calor aportado (Q) nesta fase será maior e,
portanto, é esperada a ocorrência de uma estrutura mais grosseira dos ramos
dendríticos (maior espaçamento eds), nesta região. Para a base térmica, onde o
valor de Im é menor, espera-se que os ramos dendríticos tenham o aspecto mais
refinado. Assim, levando em consideração as informações prestadas pela equação
5.2 e pelos dados experimentais, é verificado que o produto G.Rs, que governa a
escala da estrutura solidificada, será maior na fase de base térmica (maior G pela
redução no calor aportado e Rs pelo aumento na velocidade relativa de soldagem).
Figura 5.36 – Detalhe do efeito da pulsação térmica (onda I) sobre o aspecto dos ramos
dendríticos e a presença de porosidade interdendrítica, entre as fases de pulso e base
térmica (vista longitudinal do cordão A25, liga AlMg).
161
Do acima exposto, duas observações podem ser colocadas sobre a relação

da pulsação térmica com a subestrutura de solidificação. A primeira considera a
possibilidade da manipulação do valor de eds por meio dos parâmetros Dpt e Dt,
em virtude do efeito direto destas variáveis sobre o calor aportado (Q). A segunda
observação, por sua vez, relata o surgimento de bandas de subestrutura grosseira
decorrentes da imposição cíclica de diferentes valores de Im, durante um período
térmico (Tt).
Estas observações experimentais, a respeito do efeito da pulsação térmica
sobre a subestrutura de solidificação, corroboram com as observações
encontradas por Becker et al (1979), no estudo do efeito do processo TIG Térmico
sobre a estrutura de solidificação da zona fundida. Neste trabalho, os autores
relatam que a redução na região grosseira pode ser conseguida com a redução no
tempo de imposição da corrente no pulso térmico.
5.5 Formação de porosidade decorrente do processo MIG/MAG Térmico

a) Porosidade na raiz do cordão
A mudança simultânea no nível de calor aportado e na quantidade de massa
transferida à poça de fusão gera uma instabilidade na forma e no volume da poça,
no decorrer do Tt. Dessa forma, como a velocidade de soldagem normalmente é
mantida constante durante o processo de deposição, é esperado que os valores
apresentados pela frente de solidificação (Rs) e pelo gradiente térmico (G) sejam
constantemente alterados no decorrer da operação.
Foi observado que durante a fase de pulso térmico (pt) a poça sofre uma
expansão pelo incremento simultâneo na corrente média (Im) e na freqüência de
destacamento das gotas. Em compensação, na fase de base térmica (bt) estes
valores são reduzidos e o volume da poça sofre uma contração. Assim, para
valores altos de desnível térmico (Dt), é esperado que a poça sofra variações
bruscas em seu volume nas interfaces térmicas (pt/bt e bt/pt).
Nesta condição, a quantidade de massa fundida por unidade de
comprimento do cordão (kg/m) apresenta valores distintos entre as referidas fases
e, como conseqüência, na passagem de pt para bt a linha de fusão é
abruptamente recuada pela redução no tamanho da poça.
Esta característica da pulsação térmica torna a região da raiz do cordão,
exatamente na passagem pt/bt, um sítio preferencial ao surgimento e localização
162
de porosidade. Presume-se que a inércia na frente de solidificação e a redução na

quantidade de massa gerem uma contração (rechupe) neste ponto, acarretando
um volume não preenchido por metal líquido (vide figura 5.37).
(a) (b)
Figura 5.37 – Seção longitudinal do cordão mostrando a localização do sítio

preferencial à formação de porosidade na raiz do cordão. Onde: (a) aço carbono
soldado com a onda I e (b) liga AlMg (campo escuro) soldada com a onda II.
Este tipo de porosidade foi observado especialmente na soldagem de ligas

ferrosas (aço carbono e aço inoxidável austenítico), utilizando tanto a forma de
onda I quanto à onda II.
Para as ligas de alumínio avaliadas (AlMg e AlSi), os experimentos mostram
a ausência deste tipo de porosidade quando soldando com a forma de onda I. Na
forma de onda II, a ocorrência de porosidade esta associada com as condições
adversas de deposição, produzida por esta forma de onda (vide figura 5.37(b)).
Portanto, é esperado que o verdadeiro mecanismo de formação dependa do tipo
de material e das condições de pulsação.
Barra (1998), em seu trabalho sobre o mecanismo de resistência à cavitação
de revestimento inoxidável ao cobalto, menciona a ocorrência deste tipo de
porosidade durante a soldagem MIG/MAG Térmico, utilizando arames inoxidáveis
maciço e tubular. O autor cita ainda que esta porosidade estava situada logo acima
da linha de fusão e o seu formato variava entre esférico e ligeiramente alongado
(achatado).
163
Savage et al (1979) e Mendez et al (1998/1999/2000), estudando o efeito da

corrente e da velocidade de soldagem, no processo TIG, sobre a geometria do
reforço, observaram a formação de um túnel no metal líquido para valores altos de
corrente (maior pressão do arco) e de velocidade de soldagem. Os autores citam
que nesta condição a frente da poça de fusão passa a apresentar uma fina
camada de metal líquido e que seu posterior transporte para a parte de trás da
poça será regido pelo balanço apresentado entre as forças atuantes no metal
fundido (força devido à pressão do arco (Fpa), força hidrostática (Ph) e força de
capilaridade (Pc)) determinará como o metal (vide figura 5.38(a)). Basicamente, o
aumento em I e vs produz a formação de dois canais de metal líquido, lateralmente
à parede da poça, que poderão crescer e solidificar prematuramente, ocasionado o
aparecimento de um túnel não preenchido por metal (poro com forma de túnel).
A conseqüência direta deste fenômeno é a possibilidade da formação de
regiões do cordão apresentando diferentes valores no reforço (protuberância ou
corcova - Humping) e formação aleatória de canais não preenchidos de metal na
raiz do cordão (porosidade tipo túnel).
Yamamoto et al (1975), realizando um experimento sobre o efeito da
soldagem TIG sob baixa pressão, concluíram que o início da formação da
protuberância no reforço tem relação com o momento em que a poça passa a
apresentar uma fina película metálica na raiz (vide figura 5.38(b)).
Savage et al (1979) observaram ainda que o aumento na freqüência de
pulsação da corrente (TIG térmico) tende a reduzir o valor da velocidade de
soldagem crítica ao surgimento de defeitos no cordão.
Quanto ao formato de porosidade e sua relação com os parâmetros da
variante MIG/MAG Térmico, foi levantado que um aumento exagerado na distância
entre pulsos térmicos (Dpt), implicitamente na vs, acima de um determinado valor
crítico, propicia condições para uma alteração na forma apresentada pelo poro na
raiz do cordão (interface térmica), ou seja, para valores baixos da Dpt o poro
formado possui forma esférica, enquanto que para valores altos na distância o poro
passa a apresentar forma de túnel (vide figura 5.38(c)). Neste item da figura é
possível visualizar a região de formação do canal e da corcova (detalhe b) e do
poro “tipo túnel” na interface tp/bt (detalhe a), conseqüência direta desta anomalia.
Para o efeito da freqüência térmica, os experimentos realizados na faixa de
0 a 10 Hz, excetuando os pontos de concentração de tensão decorrente das
164
escamas, não foi verificada qualquer outra relação de Ft com a formação de

defeitos no cordão. Na realidade é esperado que um aumento isolado em Ft
influencie beneficamente o aspecto e a microestrutura do cordão.
Canal de
metal líquido
Tocha
Acúmulo de
metal líquido
Penetração
R1
Pc
Película de Pa Ph
metal líquido
(a)
Velocidade de Soldagem (m/min)
Metal de base: Aço inox

1,6
E
1,2
D
Cordão com
mordedura
0,8
Cordão normal
C
A F
0,4
B
0
0
I (A)
0 2 4 6 8 10
Aporte de calor (kW)
(c)
(b)
Figura 5.38 – Mecanismo de formação de porosidade tipo “túnel”. Onde: (a) representação
proposta por Mendez et al (1999), (b) mapa indicando a influência da relação entre a
velocidade de soldagem (I) e o calor aportado (Q) sobre a forma da poça (Yamamoto et al,
1975) e (c) porosidade observada na interface pt/bt, para um valor alto de Dpt (10 mm).
Com relação à interação da Ft com a Dpt, é esperada uma relação adversa

desta combinação com o aspecto e a microestrutura apresentada pelo cordão, ou
seja, um aumento na freqüência (redução de Tt) exigirá uma redução brusca no
valor de Dpt (redução na vs) para que seja evitado o surgimento das imperfeições
no cordão (porosidade e mordedura). Esta consideração é confirmada pela
proposição de Savage et al (1979), como discutido anteriormente.
Em suma, é recomendável ressaltar que a extrapolação das vantagens
apresentadas pelo processo TIG Térmico para o processo MIG/MAG Térmico
deverá ser embasada numa análise criteriosa das conseqüências negativas sobre
o metal aportado, uma vez que neste último existirá ainda o efeito adicional da
variação na transferência de massa.
165
b) Banda de porosidade na interface da base com o pulso térmico

Na interface de pulsação bt/pt, precisamente na região com estrutura
dendrítica grosseira, foi observado a presença de bandas de porosidade, com
formas interdendrítica e esférica, compondo uma linha no contorno da interface
(vide figura 5.39 e o detalhe superior da figura 5.36).
Figura 5.39 – Banda de porosidade esférica localizada na interface térmica (corpo-

de-prova Dpt5; liga AlMg).
Dvletian et al (1983) citam que a porosidade na zona fundida poderá ser

formada do metal líquido (porosidade primária) ou precipitada do metal já
solidificado (porosidade secundária – reativação da difusão do H, pelo
reaquecimento). Ao mesmo tempo, a porosidade primária poderá ser ainda
subdividida em porosidade interdendrítica (controlada pela forma de crescimento
da subestrutura) e esférica (controlada pela tensão superficial).
Considerando as informações, acima citadas, é esperado que a ocorrência
de porosidade na região da interface de pulsação bt/pt tenha relação com a
velocidade de resfriamento (relação G.Rs) e com o reaquecimento produzido pela
pulsação térmica. Assim sendo, como discutido no item 5.4, o menor espaçamento
entre os ramos dendríticos (eds) na região do início da base térmica (redução em
Q e aumento em G) minimizará a possibilidade da formação de porosidade
primária. Em contrapartida, na região bt/pt a ocorrência de bandas de porosidade
será favorecida pelo aspecto grosseiro da subestrutura (porosidade primária
166
decorrente do maior eds) e/ou pelo reaquecimento do metal já solidificado, em

conseqüência da imposição de um novo pulso térmico (porosidade secundária).
Silva (2003), avaliando os efeitos da técnica de pulsação térmica na
soldagem MIG do alumínio, cita não haver diferença significativa na formação de
porosidade desta variante em relação ao modo pulsado convencional e que a
probabilidade da ocorrência deste tipo de defeito é minimizada pela redução no
quociente da Imt com vs (consideração equivalente à proposta por Wood et al
(1983), na soldagem TIG e MIG do alumínio). Neste mesmo trabalho, a análise
macrográfica do depósito também mostrou a localização de porosidade esférica na
interface de pulsação, mas como o estudo realizado contemplou apenas a análise
macrográfica do depósito, a autora (Silva, 2003) não identificou a ocorrência de
porosidade interdendrítica.
5.6 Avaliação conjunta dos parâmetros envolvidos na pulsação térmica

Este tópico do trabalho é dedicado à análise conjunta dos possíveis efeitos
dos parâmetros de soldagem (misturando tudo), decorrentes do processo
MIG/MAG Térmico, sobre a microestrutura da zona fundida e sobre o aspecto e a
geometria do cordão de solda. Para tanto, o projeto fatorial completo 2k foi
implementado como um guia na análise estatística para avaliação, validação e
futura otimização das respostas experimentais, utilizando-se a forma de onda I. O
diagnóstico estatístico da forma de onda II foi descartado em virtude das
instabilidades (desvantagens) observadas no item 5.2.
Como descrito detalhadamente no capítulo anterior, os parâmetros (fatores)
selecionados para a avaliação estatística da pulsação térmica foram a distância
entre pulsos térmicos (Dpt), a corrente média no pulso térmico (Impt), a corrente
média na base térmica (Imbt), o tempo de pulso térmico (tpt) e o tempo de base
térmica (tbt).
Como hipótese nula (H0) foi considerado que a pulsação térmica apresenta
influência sobre a resposta analisada.
Como hipótese alternativa (H1) foi considerada que a pulsação térmica não
apresenta influência significativa sobre a resposta analisada.
167
Como nível de significância adotou-se α = 0,05, o que corresponde a uma

probabilidade de 5% em estar cometendo o erro do tipo 1 (concluir que um fator
apresenta influência na resposta, quando na verdade isso não ocorre).
As respostas foram consideradas como significantes até as interações entre
três fatores (3a ordem).
Todos os valores implementados na utilizados na matriz fatorial, tanto para o
aço carbono quanto para o AlMg, são apresentados no anexo I.
a) Efeito sobre o aspecto superficial

Os dados de entrada na matriz fatorial foram levantados subjetivamente a
partir da aplicação de um formulário. Para tal, foi solicitado, aos avaliadores, que a
nota para cada depósito analisado levasse em consideração a incidência de
defeitos (mordedura e salpico), a geometria do reforço e o aspecto apresentado
pela escamação.
As notas foram delimitadas na faixa de 0 (péssimo) a 10 (excelente) pontos
e um total de dez avaliadores foram selecionadas a partir dos seguintes critérios:
Três soldadores com formação técnica e familiarizados com o
processo MIG/MAG Térmico (avaliação prática);
Cinco alunos de Pós-Graduação, em níveis de Mestrado e
Doutorado, na área de soldagem (avaliação teórica);
Duas mulheres sem nenhum tipo de formação na área de interesse
(sensibilidade feminina).
Ao final as notas para cada cordão foram somadas e os respectivos valores
médios inseridos com dado de entrada na matriz fatorial.
Para o AlMg, a resposta da análise estatística detectou que os efeitos
principais (fatores) influentes foram a Impt (implicitamente a va-pt) e a Dpt
(implicitamente vs) e, para as interações, é notado que Dpt x tpt e Dpt x Impt x tpt
demonstraram influência significativa e tendem a anular o efeito negativo da Dpt
sobre o aspecto dos cordões (vide tabela 5.4).
Para o aço carbono, a análise fatorial detectou que os efeitos principais
influentes foram a Impt, a Dpt e o tbt e, para as interações, apenas Dpt x Impt e Dpt
x tpt demonstraram influência significativa e tendem a anular os efeitos negativos
gerados por Impt e Dpt sobre o aspecto superficial dos cordões (vide tabela 5.5).
168
De uma maneira geral, o aumento isolado no valor de Dpt apresentará

influência negativa sobre o aspecto do cordão. Este efeito, por sua vez, poderá ser
contrabalançado pela elevação conjunta de Dpt com Impt e/ou tpt (vide figura 5.40).
As figuras 5.41 e 5.42 apresentam a magnitude e a significância produzidas
pela mudança de nível dos fatores e suas interações (do baixo (-) para o alto (+)).
Na figura 5.43 é notado que, durante a mudança de nível, apenas a
interação entre a Dpt e tpt é influente para o AlMg. Para o aço, além da interação
Dpt x tpt, a interação entre Dpt x Impt também afeta o aspecto do cordão.
Tabela 5.4 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o aspecto superficial
do cordão (liga AlMg).
Efeito da pulsação térmica sobre o aspecto superficial – AlMg
Ordem Fator ou interação Efeito no valor da

de influente Valor de P resposta devido à Variação
influência mudança provocada
De (-) para (+)
0
1 Impt 0,004 1,33 ↑
0
2 Dpt 0,007 -1,20 ↓
0
3 Dpt x Impt x tpt 0,012 1,07 ↑
0
4 Dpt x tpt 0,014 1,02 ↑
Onde:
P → valor que determina quais os efeitos no modelo são estatisticamente significantes, ou seja, se P ≤ α há influência do
fator (o valor de P é estabelecido através do teste F);
↑ → a mudança de nível (- para +) aumenta o valor da resposta;
↓ → a mudança de nível (- para +) reduz o valor da resposta.
Tabela 5.5 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o aspecto superficial
do cordão. Aço carbono.
Efeito da pulsação térmica sobre o aspecto superficial – Aço carbono

De (-) para (+)
0
1 Impt 0,000 -1,09 ↓
0
2 Dpt x Impt 0,002 0,72 ↑
0
3 Dpt 0,003 -0,66 ↓
0
4 Dpt x tpt 0,003 0,65 ↑
0
5 tbt 0,004 0,60 ↑
O fato da corrente média no pulso térmico (Impt) apresentar influência

antagônica sobre o aspecto do cordão produzido no aço carbono, em relação ao
169
AlMg, deve ter relação com a diferença nas propriedades termofísicas das
referidas ligas (diferença na molhabilidade). Além disso, para o aço, é notado que o
efeito de Impt também poderá ser controlado por tbt.
Diagrama de Pareto (efeitos padronizados) Diagrama de Pareto (efeitos padronizados)

B B
A AB
ABD A
AD AD
BD E
D
CE ABE
AB DE
CDE C
BE A: Dpt
DE
CD AC B: Impt
BC BD C: Imbt
ACE A: Dpt AE D: tpt
AC B: Impt CE E: tbt
ACD C: Imbt ACE
C D: tpt BDE
BDE E: tbt ABD
ABE BC
ABC ABC
AE BCD
BCE CD
BCD Linha com alfa = P = 0,05
ADE
ADE CDE
BE ACD
E D
BCE
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8
(a) (b)
Figura 5.40 – Diagrama de Pareto mostrando os parâmetros influentes sobre o aspecto do
cordão. Onde: (a) liga AlMg e (b) aço carbono.
Probabilidade normal Probabilidade normal

2 B 2 AB
ABD
AD
AD
E
1 ABE
1
Escore normal
Escore normal
0 A: Dpt
B: Impt 0
C: Imbt
D: tpt
-1 E: tbt
-1 A: Dpt
B: Impt
A C: Imbt
-2 A D: tpt
-2 B E: tbt
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Efeito padronizado -5 0 5
Efeito padronizado
(a) (b)
Figura 5.41 – Gráfico dos efeitos normalizados comparando a relativa magnitude e a
significância dos efeitos principais e suas interações sobre o aspecto superficial. Onde: (a)
liga AlMg e (b) aço carbono.
7 6
3 5 11 15 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7
7 0 9 3
3 5 25 31 11 19 0,3 0,7 0,3 0,7
5,2
5,80
4,9
5,55
Aspecto
Aspecto
4,6
5,30
4,3
5,05
4,0 4,80
Dpt Impt Imbt tpt tbt Dpt Impt Imbt tpt tbt
(a) (b)
Figura 5.42 – Evolução apresentada pelo aspecto superficial durante a mudança de nível
dos fatores. Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
170
A figura 5.44 apresenta a melhor e a pior condição em termos de aspecto

superficial e a diferença é provocada pelo aumento em Impt. Observa-se, para o
alumínio, que a pior condição foi obtida para Impt (-) e a melhor para Impt (+), ao
contrário, no aço a condição é inversa.
117 156 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7 257 310 119 193 0,3 0,7 0,3 0,7
18 6,5
Dpt Dpt
5 13 5 5,5
3 3
8 4,5
18 6,5
Impt Impt
156 13 310 5,5
117 257
8 4,5
18 6,5
Imbt Imbt
92 13 193 5,5
67 119
8 4,5
18 6,5
tpt tpt
0,7 13 0,7 5,5
0,3 0,3
8 4,5
tbt tbt
(a) (b)
a
Figura 5.43 – Evolução das interações de 2 ordem em relação ao aspecto
superficial do cordão, durante a mudança de nível dos fatores. Onde: (a) AlMg e (b)
aço carbono.
Al Mg Aço carbono
Figura 5.44 – Aspecto apresentado pelos cordões na condição melhor e pior.
b) Efeito sobre a largura média do cordão

Para a liga AlMg, os valores apresentados na tabela 5.6 apontam que
apenas os efeitos principais influenciam no valor da largura média do cordão.
A elevação isolada do valor de tpt, Impt ou tbt tende a aumentar a largura
média do cordão. O único fator que mostrou influência negativa sobre este
parâmetro geométrico foi a Dpt (influência de vs sobre a quantidade de massa
depositada por unidade de comprimento).
Para o aço, há um aumento no número de fatores que influenciam a largura
média do cordão. Além disso, ocorre a influência da interação Dpt x tbt, que tende
a minimizar o efeito causado pela variação isolada der Dpt (vide tabela 5.7).
171
Tabela 5.6 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre a largura média do
cordão (liga AlMg).
Efeito da pulsação térmica sobre a largura média – AlMg

de (-) para (+)
0
1 tpt 0,000 5,01 mm ↑
0
2 Impt 0,000 4,37 mm ↑
0
3 Dpt 0,000 -3,63 mm ↓
0
4 tbt 0,016 1,49 mm ↑
Onde:
Tabela 5.7 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre a largura média do
cordão. Aço carbono.
Efeito da pulsação térmica sobre a largura média – Aço carbono

de (-) para (+)
0
1 tpt 0,000 4,92 mm ↑
0
2 Dpt 0,000 -4,35 mm ↓
0
3 tbt 0,000 2,16 mm ↑
0
4 Imbt 0,000 1,67 mm ↑
0
5 Impt 0,000 1,23 mm ↑
0
6 Dpt x tpt 0,000 1,08 mm ↑
A figura 5.45 descreve os fatores e as interações que atuam de forma

significante sobre a largura do cordão. Nesta figura, os diagramas de Pareto
determinam que, independentemente do material, o fator com maior influência
isolada é o tempo de pulso térmico (tpt) e que apenas o efeito da distância entre
pulsos (Dpt) apresenta influência negativa sobre a resposta.
A figura 5.46, por sua vez, apresenta a magnitude dos efeitos (o quanto o
valor numérico da resposta é alterado) e a figura 5.47 exibe a evolução dos fatores,
durante a mudança do nível baixo (-) para o nível alto (+). Nesta última figura é
visível que os efeitos principais que mais se destacam são o tempo de pulso
térmico (incrementando a resposta) e a distância entre pulsos (atuando
negativamente sobre a resposta).
172

D D
B A
A E
E C
CE B
BD AD
C CE
AD AC
ACD BD A: Dpt
ACE AE B: Impt
ABC A: Dpt DE C: Imbt
ABE B: Impt CD D: tpt
AB C: Imbt AB E: tbt
BCD D: tpt ABD
BDE E: tbt BCD
AC ACE
BC ACD
CDE BDE
ABD ADE
BE CDE
AE BE
CD ABC
ADE BC
BCE ABE
DE BCE
0 5 10 0 10 20 30
(a) (b)
Figura 5.45 – Diagrama de Pareto mostrando os parâmetros influentes sobre a

largura média do cordão. Onde: (a) liga AlMg e (b) aço carbono.

2 D 2 D
B E
E C
1 1 B
CE
Escore normal
Escore normal
BD
CD A: Dpt
B: Impt
0 A: Dpt 0 C: Imbt
B: Impt D: tpt
C: Imbt E: tbt
D: tpt
E: tbt DE
-1 -1 AE
AC
AD
-2 A -2 A
-5 0 5 10 -30 -20 -10 0 10 20 30

Efeito padronizado Efeito padronizado
(a) (b)
Figura 5.46 – Gráfico dos efeitos normalizados comparando a relativa magnitude e

a significância dos efeitos principais e suas interações sobre a largura média do
7 6 7 0 9 3
3 5 11 15 67 92 0,3 0,7 0,3 0 ,7 3 5 25 31 11 19 0,3 0,7 0,3 0,7
14,8
16
13,6
Largura (mm)
15
Largura (mm)
12,4 14
11,2 13
12
10,0
(a) (b)
Figura 5.47 – Evolução apresentada pela largura média do cordão durante a

mudança de nível dos fatores. Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
173
117 156 67 92 0,3 0 ,7 0,3 0,7 257 310 119 193 0,3 0,7 0,3 0,7
18 20
Dpt Dpt
5 13 5 15
3 3
8 10
18 20
Impt Impt
156 13 310 15
117 257
8 10
18 20
Imbt Imbt
92 13 193 15
67 119
8 10
18 20
tpt tpt
0,7 13 0,7 15
0,3 0,3
8 10
tbt tbt
(a) (b)
Figura 5.48 – Evolução das interações de 2a ordem em relação à largura média do

cordão, durante a mudança de nível dos fatores. Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
Por fim, a figura 5.48(b) demonstra que a única interação de 2a ordem

significativa ocorrerá apenas para o aço, quando houver a mudança conjunta de
nível entre Dpt e tbt, ou seja, se a interação Dpt x tbt acorrer no sentido de (-) para
(+) a largura do cordão tenderá a diminuir e para a passagem (+) para (-) o efeito
será inverso.
Do exposto acima, duas observações devem ser levadas em consideração
quando se desejar maximizar o valor da largura média do cordão, ou seja:
Para a liga AlMg, o aumento na largura poderá ser conseguido com o
incremento isolado ou conjunto de tpt e Impt e com redução em Dpt;
Para o aço carbono, o aumento na largura do cordão é possível
apenas com a variação isolada de tpt.
c) Efeito sobre o reforço médio do cordão

A análise fatorial mostra que, para o AlMg, apenas os efeitos principais
influenciam no valor do reforço médio do cordão (vide tabela 5.8).
A elevação isolada do valor de tpt ou tbt tende a aumentar apresenatado
pelo médio. Pelo contrário, o incremento no fator Dpt ou na Impt atuará
negativamente sobre este parâmetro geométrico.
Para o aço, é apresentado um aumento no número de fatores que
influenciam na resposta do reforço médio do cordão. Em adição, ocorre também a
influência da interação Impt x tpt, que tende a aumentar o efeito negativo causado
pela variação isolada de Dpt (vide tabela 5.9).
174
Tabela 5.8 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o reforço médio do
cordão (liga AlMg).
Efeito da pulsação térmica sobre a largura média – AlMg

De (-) para (+)
0
1 Dpt 0,000 -0,74 mm ↓
0
2 tbt 0,000 0,65 mm ↑
0
3 Impt 0,002 -0,48 mm ↓
0
4 tpt 0,005 0,39 mm ↑
Onde:
Tabela 5.9 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o reforço médio do
cordão (aço carbono).
Efeito da pulsação térmica sobre a largura média – Aço carbono

de (-) para (+)
0
1 Dpt 0,000 -0,49 mm ↓
0
2 tpt 0,000 0,48 mm ↑
0
3 Impt 0,000 0,44 mm ↑
0
4 tbt 0,006 0,22 mm ↑
0
5 Imbt x tpt 0,008 -0,21 mm ↓

A
A D
E B
B E
D CD
ABC ABD
ACE C
ACD BDE
DE A: Dpt
CE AB A: Dpt
B: Impt ADE
ABE C: Imbt B: Impt
C CE
D: tpt BE C: Imbt
BC D: tpt
BE E: tbt BC
BDE ABC E: tbt
BCE CDE
BCD BCE
AC DE
AB AC
BD AD
ABD ACD
CD BCD
AE ACE
CDE BD
ADE ABE
AD AE
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(a) (b)
Figura 5.49 – Diagrama de Pareto mostrando os parâmetros influentes sobre o

reforço médio do cordão. Onde: (a) liga AlMg e (b) aço carbono.
175
Os diagramas de Pareto da figura 5.49 descrevem os fatores e as interações

que atuam de forma expressiva sobre a o reforço médio do cordão. É determinado
que, independentemente do material, apenas Dpt apresenta influência negativa na
resposta e os demais parâmetros não repetiram seus efeitos entre os materiais
analisados.

2 E 2 D
D B
E
1 1 ABD
A: Dpt
Escore normal
Escore normal
A: Dpt
B: Impt B: Impt
C: Imbt C: Imbt
0 D: tpt
E: tbt
0 D: tpt
E: tbt
-1 -1
ABC
B CD
-2 A -2 A
-5 0 5 -5 0 5
(a) (b)

a significância dos efeitos principais e suas interações sobre o reforço médio do
A figura 5.50, através da probabilidade normal, apresenta a magnitude dos

efeitos (o quanto o valor numérico da resposta é alterado) e a figura 5.51 exibe a
evolução dos fatores, durante a mudança do nível baixo (-) para o nível alto (+).
Nesta última figura é visível que os efeitos principais que mais se destacam são a
distância entre pulsos (atuando negativamente) e os tempos de pulso e base
térmica (atuando positivamente).
7 6
4,1
3 5 11 15 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7 3 5 25
7
31
0
11
9
19
3
0,3 0,7 0,3 0,7
3,3
3,9
Reforço (mm)
Reforço (mm)
3,2
3,7 3,1
3,0
3,5
2,9
3,3
(a) (b)
Figura 5.51 – Evolução apresentada pelo reforço médio do cordão durante a
mudança de nível dos fatores. Onde: (a) AlMg e (b) aço carbono.
176
117 156 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7 257 310 119 193 0,3 0,7 0,3 0,7
3,6
Dpt Dpt
4,0
5 5 3,1
3,5
3 3
3,0 2,6
3,6
Impt Impt
4,0
156 310 3,1
3,5
117 257
3,0 2,6
3,6
Imbt Imbt
4,0
92 193 3,1
3,5
67 119
3,0 2,6
3,6
tpt tpt
4,0
0,7 0,7 3,1
3,5
0,3 0,3
3,0 2,6
tbt tbt
(a) (b)
a
Figura 5.52 – Evolução das interações de 2 ordem em relação ao reforço médio
do cordão, durante a mudança de nível dos fatores. Onde: (a) AlMg e (b) aço
carbono.
Por fim, a figura 5.52 demonstra que a única interação de 2a ordem

significativa ocorrerá apenas para o aço, quando houver a mudança conjunta de
nível entre Imbt e tpt, ou seja, se a interação Imbt x tpt ocorrer no sentido de (-) para
(+) a largura do cordão tenderá a diminuir e para a passagem (+) para (-) o efeito
será inverso.
Do exposto acima, duas observações devem ser levadas em consideração
quando se desejar maximizar o valor do reforço médio do cordão, ou seja:
Para a liga AlMg, o aumento no reforço poderá ser conseguido com o
incremento isolado ou conjunto de tpt e Impt e/ou com redução da Impt
e da Dpt;
Para o aço carbono, a maximização é mais complexa, já há a
ocorrência de interações de 2a e 3a ordem influentes e estas podem
mascarar os efeitos principais.
d) Efeito sobre a diferença na largura da ZTA (aço carbono)

O objetivo deste tópico foi determinar experimentalmente quais os
parâmetros da pulsação térmica que produzem a anomalia na largura da zona
termicamente afetada (ZTA), para o aço baixo carbono. A análise estatística das
observações experimentais, apresentada na tabela 5.10, mostra que a anomalia é
influenciada pela variação dos efeitos principais e por interações de 2a e 3a ordem.
Como exposto, excetuando o tpt (-0,18 mm), todos os parâmetros
significantes tendem a elevar a diferença na largura da ZTA, entre as fases de
pulso e base térmica. Além disso, como fator mais influente pode ser destacado o
177
tbt (-0,46 mm), que apresenta o dobro de influência em relação aos demais
parâmetros.
Tabela 5.10 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre a diferença na largura da
ZTA (aço carbono).
Efeito da pulsação térmica sobre a diferença na largura da ZTA – Aço carbono
Ordem Fator ou interação Efeito no valor
de influente Valor de P da resposta Variação
influência devido à provocada
mudança
de (-) para (+)
10 tbt 0,000 0,46 mm ↑
20 Impt x Imbt 0,006 0,27 mm ↑
30 Impt 0,006 0,27 mm ↑
40 Dpt 0,011 0,24 mm ↑
50 Dpt x tpt x tbt 0,011 0,24 mm ↑
60 Dpt x Impt x tpt 0,029 -0,19 mm ↓
70 Dpt x Impt x Imbt 0,034 0,18 mm ↑
80 tpt 0,035 -0,18 mm ↓
Onde:
Diagrama de Pareto (efeitos padronizados)

E
BC
B
A
ADE
ABD
ABE A: Dpt
D B: Impt
AD C: Imbt
AC
AE D: tpt
ABC E: tbt
AB
ACE
BCE
BD
CE
CD
BDE
CDE
ACD
C
BCD
BE
DE
0 1 2 3 4 5 6 7

diferença na largura da ZTA (aço carbono).
178
A figura 5.53 expõe os fatores e as interações que atuam de forma

significativa sobre a diferença na largura da ZTA. Neste gráfico fica evidente o
quanto tbt se diferencia dos demais fatores e que o efeito positivo de tpt é reduzido.
Assim, de maneira geral é esperado que a pulsação térmica normalmente
apresente variação no perfil de penetração e, conseqüentemente, na diferença de
largura na ZTA.
Uma outra maneira de confirmar este efeito é utilizando as informações da
probabilidade normal e da evolução dos efeitos durante a mudança de nível, como
exposto nas figuras 5.54 e 5.55. Novamente, é notado que em relação à magnitude
(o quanto a resposta é alterada) e a significância (quais os fatores ou interações
são influentes para α = 0,05) da análise fatorial, para a faixa de valores
experimentada, o fator tbt é o que desponta como o mais influente. Adicionalmente,
as interações envolvendo tbt apresentam a mesma direção do efeito isolado deste
fator.
Probabilidade normal
2 E
BC
B
1 A
ADE
ABE
Escore normal
A: Dpt
B: Impt
C: Imbt
0 D: tpt
E: tbt
-1
-2 ABD
-3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Efeito padronizado

a significância dos efeitos principais e suas interações sobre a diferença na largura
da ZTA (aço carbono).
Uma observação pertinente neste ponto da análise é relembrar que

devemos tomar todo o cuidado na interpretação de um efeito principal quando ele
estiver envolvido numa interação. Desse modo, é necessário que saibamos se a
179
mudança produzida pelo efeito apresenta a mesma direção da sua interação para,
finalmente, discutir a real influência.
7 0 9 3
3 5 25 31 11 19 0,3 0,7 0,3 0,7
1,1
Diferença na largura da ZTA
1,0
0,9
0,8
0,7
Dpt Impt Imbt tpt tbt
Figura 5.55 – Evolução apresentada pela diferença na largura da ZTA, durante a

mudança de nível dos fatores (aço carbono).
257 310 119 193 0,3 0,7 0,3 0,7

1,3
Dpt
5 0,9
3
0,5
1,3
Impt
310 0,9
257
0,5
1,3
Imbt
193 0,9
119
0,5
1,3
tpt
0,7 0,9
0,3
0,5
tbt
Figura 5.56 – Evolução das interações de 2a ordem em relação à diferença de

largura da ZTA, durante a mudança de nível dos fatores (aço carbono).
Por sua vez, a figura 5.56 demonstra que a única interação de 2a ordem
significativa ocorrerá quando houver mudança conjunta de nível entre Impt e Imbt,
ou seja, se a interação Impt x Imbt ocorrer no sentido de (-) para (+) a diferença na
180
largura da ZTA tenderá a aumentar e para a passagem (+) para (-) o efeito será
inverso.
Uma vez que, o principal fator influente é o tbt, uma consideração pertinente
quanto à redução do seu efeito seria um aumento na freqüência térmica (o que
minimizaria também o efeito de Dpt) e/ou no ciclo ativo térmico (maior tempo sobre
o efeito do pt).
e) Efeito sobre o volume de vazios na ZF (AlMg)

Este tópico trabalha os valores experimentais da análise gravimétrica com o
intuito de verificar se a pulsação térmica apresenta tendência sobre a formação de
vazios (porosidade e/ou falta de fusão) na zona fundida (ZF), para o AlMg. A
análise estatística, apresentada na tabela 5.11, mostra que a ocorrência de vazios
é influenciada pela variação de dois efeitos principais e por uma interação de 2a
ordem.
Tabela 5.11 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o volume de vazios
na zona fundida (liga AlMg).
Efeito da pulsação térmica sobre o volume de vazios – AlMg

De (-) para (+)
0
1 Dpt 0,002 -0,33% ↓
0
2 Dpt x Imbt 0,017 0,19% ↑
0
3 Imbt 0,026 -0,17% ↓
Onde:
Um acréscimo individual nos valores de Dpt ou Imbt tenderá a reduzir a

presença de defeitos. Em contrapartida, este efeito poderá ser mascarado quando
for almejado minimizar a presença de vazios, pela variação conjunta dos efeitos
principais, ou seja, como discutido anteriormente, é necessário que se tenha o
cuidado em avaliar como a interação, envolvendo os fatores, irá influenciar na
resposta. Portanto, para o caso analisado é interessante não alterar
concomitantemente os valores de Dpt e Imbt.
181
A figura 5.57 expõe os fatores e a interação que atuam de forma significativa

sobre a o volume de vazios. Neste gráfico, fica evidente o quanto o efeito isolado
da Dpt se diferencia de Imbt e de Dpt x Imbt.
Diagrama de Pareto (efeitos normalizados)

A
AC
C
D
BD
ACD
ABD
E A: Dpt
CE B: Impt
BDE C: Imbt
CD D: tpt
ADE
AD E: tbt
CDE
ACE
ABE
DE
BC
AE
BE
BCD
ABC
B
BCE
AB
0 1 2 3 4 5
Figura 5.57 – Diagrama de Pareto mostrando os parâmetros influentes sobre o

volume de vazios na ZF (liga AlMg).
2 AC
1
Escore normal
A: Dpt
0 B: Impt
C: Imbt
D: tpt
E: tbt
-1
-2 A
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3
Efeito padronizado

a significância dos efeitos principais e suas interações sobre o volume de vazios na
ZF (liga AlMg).
Uma outra maneira de confirmar este efeito é pela utilização das

informações disponibilizadas pelos gráficos da probabilidade normal e da evolução
182
dos efeitos durante a mudança de nível, como exposto nas figuras 5.58 e 5.59.
Novamente é notado que, em termos de magnitude e significância, o fator Dpt é o
que desponta como o mais influente.
7 6
3 5 11 15 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7
0,47
0,39
Vol vazio (%)
0,31
0,23
0,15
Figura 5.59 – Evolução apresentada pelo volume de vazios do cordão durante a

mudança de nível dos fatores (liga AlMg).
117 156 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7

Dpt 0,6
5 0,4
3 0,2
Impt 0,6
156 0,4
117 0,2
Imbt 0,6
92 0,4
67 0,2
tpt 0,6
0,7 0,4
0,3 0,2
tbt
Figura 5.60 – Evolução das interações de 2a ordem em relação ao volume de

vazios na ZF durante a mudança de nível dos fatores (liga AlMg).
Para a figura 5.60, é notado que a única interação de 2a ordem significativa

ocorrerá quando houver a mudança conjunta de nível entre Dpt e Imbt, ou seja, a
183
passagem da interação Impt x Imbt no sentido de (-) para (+) tende a minimizar a
quantidade de vazios presentes na ZF.
Já que os fatores influentes são Dpt e Imbt e estes, normalmente, deveriam
atuar de forma contrária ao que foi detectado pela análise fatorial em relação ao
volume de vazios, é necessária uma análise a respeito do mecanismo envolvido
nesta redução.
Como na pulsação térmica um aumento no valor da Dpt reduz o calor
aportado e, por conseqüência, diminui o tempo disponível para o escape dos gases
na ZF, seria esperado que a quantidade de vazios tendesse a aumentar como
incremento da Dpt.
Com relação à elevação em Imbt, o efeito esperado é mínimo, uma vez que,
por um lado, haverá um acréscimo no calor aportado (maior tempo para escape) e,
por outro, uma redução no desnível térmico (diminuição no grau de agitação da
poça).
Somando-se a isso, Silva (2003) cita que, na soldagem do alumínio, o
emprego da pulsação térmica não aumenta a susceptibilidade à geração de
porosidade, quando comparado com o modo pulsado convencional.
Então como explicar esta influência de Dpt e Imbt sobre a quantidade de
vazios na ZF?
A solução utilizada para tentar explicar o mecanismo atuante contou com a
realização de cortes nos cordões em diferentes regiões e seções, seguidos pela
análise micrográfica dos corpos-de-prova. Como resposta da análise foi detectado
que a fonte de vazios tinha origem na falta de molhabilidade (fusão) entre a zona
fundida e o metal de base, próximo à região das bordas, para valores altos de calor
aportado (níveis altos de Impt, tpt e baixos de Dpt), vide figura 5.61. Além disso,
como discutido previamente, em decorrência da formação de porosidade primária
nas interfaces térmicas ser contrabalançada pelo aumento na agitação da poça é
presumível, portanto, que a principal parcela de contribuição tenha ligação com a
falta de fusão.
Como conclusão final, para a liga AlMg, não foi possível relacionar uma
possível variação na quantidade de poros com o uso da pulsação térmica e, ainda,
que a alteração na quantidade de vazios observada tem sua origem na dificuldade
de molhabilidade do metal de base, para valores altos de metal transferido por
unidade de comprimento (grande reforço). Assim, em determinados limites, como a
184
Dpt reduz a quantidade de metal de solda por unidade de comprimento é esperada

que a ausência da fusão seja minimizada pela redução do reforço e pela maior
incidência do arco, diretamente sobre o metal de base (aquecimento e limpeza
catódica).
Aproveitando a observação de que a origem dos vazios tem relação com a
falta de fusão é importante ressaltar que a metodologia normalmente adotada para
o levanto de vazios, empregando a análise gravimétrica, deve ser revista, já que
normalmente a retirada da zona fundida não vem acompanhada da região de
ligação (linha de fusão) e, como conseqüência, o efeito da falta de fusão é
mascarado.
(a) (b)
Figura 5.61 – Seções transversais dos cordões mostrando o efeito da pulsação
↑) e (b)
térmica sobre falta de fusão (formação de vazios). Onde: (a) Dpt x Imbt (↑
↑) e Imbt (↓
Dpt (↑ ↓).
f) Efeito sobre o diâmetro médio dos grãos e PMC (AlMg)

Para o diâmetro médio, é apresentado na tabela 5.12 que apenas um efeito
de cada ordem influenciam no seu valor final. Como efeito principal, somente a
variação isolada da Dpt terá influência sobre o diâmetro médio dos grãos. No
entanto, como há uma interação de 3a ordem envolvendo a Dpt (Dpt x Imbt x Impt)
é importante ter em mente que uma combinação inadequada de parâmetros
provocará o efeito inverso na minimização do diâmetro médio dos grãos na ZF.
Em relação ao valor do parâmetro do modo de crescimento (PMC) ocorre
uma situação interessante, uma vez que, de forma isolada, os efeitos principais
185
(Impt ou tpt) atuam de forma benéfica somente sobre PMC, há uma indução em se
fazer o aumento conjunto destes efeitos. No entanto, esta opção acarretará no
aumento do diâmetro médio, exatamente o contrário do esperado (vide tabela
5.13).
Tabela 5.12 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o diâmetro médio
do grão (liga AlMg).
Efeito da pulsação térmica sobre o diâmetro médio do grão – AlMg

de (-) para (+)
0
1 Dpt 0,009 11,40 m ↑
0
2 Dpt x Imbt x Impt 0,018 9,65 m ↑
0
3 Dpt x tbt 0,019 9,53 m ↑
Onde:
Tabela 5.13 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o valor de PMC.
(liga AlMg).
Efeito da pulsação térmica sobre o valor de PMC – AlMg

de (-) para (+)
0
1 tpt 0,000 -0,96 ↓
0
2 Impt 0,000 -0,75 ↓
0
3 Dpt 0,002 0,55 ↑
0
4 Impt x tpt 0,012 0,37 ↑
Das informações expostas nas tabelas 5.12 e 5.13, é possível avaliar que
um procedimento viável para minimizar conjuntamente os valores de PMC e do
diâmetro médio baseia-se na redução do valor de Dpt e na elevação de tpt.
186

A D
ABC B
AE A
E BD
ABD AD
BD CDE
D CE
BC C A: Dpt
AD AB B: Impt
CD ACD C: Imbt
BCE A: Dpt DE D: tpt
CE BDE E: tbt
DE B: Impt AC
C C: Imbt ABE
CDE D: tpt CD
ACE E: tbt E
AB BCE
ABE ACE
ADE BE
B BC
BCD ABC
BDE ADE
BE ABD
ACD BCD
AC AE
0 1 2 3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(a) (b)
Figura 5.62 – Diagramas de Pareto mostrando os parâmetros influentes sobre o
diâmetro médio dos grãos (a) e sobre o valor de PMC (b). Liga AlMg.
Os diagramas de Pareto da figura 5.62 evidenciam os fatores e as

interações que atuam de forma expressiva, positiva ou negativamente, sobre os
parâmetros analisados. Observe que, tanto para o diâmetro médio quanto para
PMC, o incremento da Dpt (em vermelho) atuará de forma detrimental sobre as
respostas.

2 A 2 A
ABC BD
AE
1 1
Escore normal
Escore normal
A: Dpt
A: Dpt B: Impt
B: Impt C: Imbt
0 C: Imbt 0 D: tpt
D: tpt E: tbt
E: tbt
-1 -1
B
-2 -2 D
-2 -1 0 1 2 3 4 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6
(a) (b)
a significância dos efeitos principais e suas interações sobre o diâmetro médio dos
grãos (a) e PMC (b). Liga AlMg.
A figura 5.63 descreve, através da probabilidade normal, a magnitude no

valor da resposta, produzida pelos fatores e/ou interações significantes para α =
0,05. Em adição, a figura 5.64 apresenta a evolução dos efeitos principais na
mudança de nível ((-) para (+)).
187
7 6
3 5 11 15 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7 7 6
3 5 11 15 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7
92,0
Diâmetro médio dos grãos
2,1
PMC (admensional)
89,5
1,9
87,0
1,7
84,5
1,5
82,0
1,3
(a) (b)
Figura 5.64 – Evolução apresentada pelo diâmetro médio do grão (a) e por PMC
(b), durante a mudança de nível dos fatores. Liga AlMg.
Finalmente, a figura 5.65 demonstra que a única interação de 2a ordem

significativa para o diâmetro médio é Dpt x tbt (minimizando a resposta) e, para o
valor de PMC, apenas Impt x tpt (maximizando a resposta).
117 156 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7 117 156 67 92 0,3 0,7 0,3 0,7
100
Dpt Dpt 2,5
5 90 5 2,0
3 80 3 1,5
100
Impt Impt 2,5
156 90 156 2,0
117 80 117 1,5
100
Imbt Imbt 2,5
92 90 92 2,0
67 80 67 1,5
100
tpt tpt 2,5
0,7 90 0,7 2,0
0,3 80 0,3 1,5
tbt tbt
(a) (b)
a
Figura 5.65 – Evolução das interações de 2 ordem em relação ao diâmetro médio
do grão (a) e PMC (b), durante a mudança de nível dos fatores. Liga AlMg.
g) Efeito sobre a largura do grão austenítico primário (aço carbono)

A análise estatística apresentada na tabela 5.14 mostra que os efeitos
influentes (tbt e tpt) tendem a elevar a largura do grão austenítico primário, na
passagem do nível baixo (-) para o nível alto (+).
O efeito individual de tpt é facilmente explicado pela relação entre o calor
aportado e a largura do grão primário. De maneira simplificada, o aumento de tpt
incrementa o valor do calor aportado e, como conseqüência, a largura do grão
austenítico primário será maior.
188
Tabela 5.14 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre a largura do grão
austenítico primário (aço carbono).
Efeito da pulsação térmica sobre a largura do grão – Aço carbono

de (-) para (+)
0
1 tbt 0,001 46,56 µm ↑
0
2 tpt 0,020 24,81 µm ↑
Onde:
A princípio, o que não parece coerente é o acréscimo produzido por tbt

sobre a largura do grão primário, onde na verdade era esperado um efeito contrário
ao apresentado. Uma explicação encontrada para este comportamento de tbt é que
o seu incremento faz com que a influência do ciclo ativo térmico (Ct) fique mais
pronunciada, ou seja, como Ct é função do valor de tbt, um acréscimo no tempo de
base térmica produz um decréscimo no valor de Ct, que por sua vez induz um
aumento no valor da largura média do grão primário (vide novamente o item 5.3.3).
Diagrama de Pareto (efeitos padronizados)

E
D
B
A
AC
ABC
CE
CDE
BC A: Dpt
C B: Impt
AB C: Imbt
BDE D: tpt
BE
BD E: tbt
ADE
BCD
ABE
ACD
BCE
AE
ABD
DE
AD
CD
ACE
0 1 2 3 4 5 6

largura do grão austenítico (aço carbono).
189
A figuras 5.66 e 5.67 expõem os fatores que atuam de forma significativa

sobre a largura do grão primário. Neste gráfico, fica evidente o quanto o efeito
isolado do tbt se diferencia de tpt, praticamente ocorre o dobro de influência.
2 E
1
A: Dpt
Escore normal
B: Impt
C: Imbt
0 D: tpt
E: tbt
-1
-2
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Efeito padronizado

a significância dos efeitos principais e suas interações sobre a largura do grão
austenítico (aço carbono).
Uma outra maneira de visualizar os efeitos produzidos pelos fatores

influentes é utilizando as informações disponibilizadas pelo gráfico da evolução dos
efeitos durante a mudança de nível, como exposto na figura 5.68. Novamente, é
notado que, em termos de magnitude e significância, o fator tbt é o que desponta
como o mais influente.
7 0 9 3
3 5 25 31 11 19 0, 3 0,7 0,3 0,7
188
Largura do grão
176
164
152
140
Figura 5.68 – Evolução apresentada pela largura do grão durante a mudança de

nível dos fatores (aço carbono).
190
257 310 119 193 0,3 0,7 0,3 0,7

200
Dpt
175
5
3 150
200
Impt
175
310
257 150
200
Imbt
175
193
119 150
200
tpt
175
0,7
0,3 150
tbt
Figura 5.69 – Evolução das interações de 2a ordem em relação à largura do grão

primário, durante a mudança de nível dos fatores (aço carbono).
Finalmente, a figura 5.69 demonstra não haver interação significativa de 2a

ordem sobre a largura média do grão austenítico primário.
h) Efeito sobre as frações volumétricas de FA e FP(G) (aço carbono)
Os resultados da análise fatorial apresentada na tabela 5.15 demonstram
que a fração volumétrica da ferrita acicular (FA) é afetada apenas pelos efeitos
principais, não havendo, portanto interação dos fatores agindo na quantidade de
FA.
Para Impt a redução é produzida possivelmente pelo aumento da corrente
média total (Imt) e para tbt e tpt o efeito sobre FA demonstra relação com redução
produzida em Ft. Por sua vez, o efeito de Imbt pode ser atrelado ao incremento
produzido no desnível térmico (Dt).
Em relação à fração volumétrica da ferrita de contorno de grão (FP(G))
apenas tpt e Impt apresentam influência significativa, vide tabela 5.16.
A variação produzida em Imt e Ft pode explicar o efeito criado por Impt e tpt
na fração de FP(G). Observe que o efeito de Impt e tpt é exatamente o inverso
daquele produzido em FA e que as variações volumétricas entre os
microconstituintes estão quase que na mesma faixa de grandeza (a variação não é
igual em função do surgimento de FP(SP)).
191
Tabela 5.15 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o volume de FA

(aço carbono).
Efeito da pulsação térmica sobre o volume de FA – Aço carbono

de (-) para (+)
0
1 Impt 0,015 -6,43% ↓
0
2 tpt 0,017 -6,25% ↓
0
3 tbt 0,023 -5,18% ↓
0
4 Imbt 0,043 4,87% ↑
Onde:
Tabela 5.16 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o volume de FP(G)
(aço carbono).
Efeito da pulsação térmica sobre o volume de FP(G) – Aço carbono

de (-) para (+)
0
1 tpt 0,005 10,28% ↑
0
2 Impt 0,022 7,34% ↑
Como não há interação significativa influenciando as frações de FA e FP(G)

é possível estimar que um procedimento viável para maximizar FA e minimizar
FP(G) pode ser baseado na redução conjunta de Impt e tpt.

B E
D B
E C
C D
BE BE
BCD AD
DE BD
AD CD A: Dpt
A A: Dpt A B: Impt
BCE B: Impt ADE C: Imbt
BD ABE
C: Imbt AB D: tpt
ABE
ADE D: tpt CDE E: tbt
ACE E: tbt ACE
CD BDE
AB AE
ACD ABD
AC ABC
ABC BCD
CDE CE
CE DE
BDE ACD
AE BC
BC AC
ABD BCE
0 1 2 3 0 1 2 3 4
(a) (b)
Figura 5.70 – Diagramas de Pareto mostrando os parâmetros influentes sobre os
volumes de FA (a) e FP(G) (b) (aço carbono).
192
Os diagramas de Pareto da figura 5.70 evidenciam que apenas os efeitos

principais atuam de forma expressiva, positiva ou negativamente, sobre as frações
volumétricas dos microconstituintes analisados.

2 2 E
1 1
Escore normal
Escore normal
A: Dpt A: Dpt
B: Impt B: Impt
0 C: Imbt 0
C: Imbt
D: tpt D: tpt
E: tbt E: tbt
-1 -1
C
E
D
-2 B -2
-3 -2 -1 0 1 2 -2 -1 0 1 2 3 4
(a) (b)
a significância dos efeitos principais e suas interações sobre os volumes de FA (a)
e FP(G) (b) (aço carbono).
Os gráficos de probabilidade normal, na figura 5.71, descrevem que as

magnitudes das respostas são alteradas apenas por efeitos principais. Em adição,
a figura 5.72 apresenta a evolução dos efeitos principais na mudança de nível ((-)
para (+)).
7 0 9 3 7 0 9 3
3 5 25 31 11 19 0,3 0,7 0,3 0,7 3 5 25 31 11 19 0,3 0,7 0,3 0,7
34,0
48
32,5
46
FA (%)
FP(G) (%)
31,0
44
29,5 42
28,0 40
(a) (b)
Figura 5.72 – Evolução apresentada pelos volumes de FA (a) e FP(G) (b), durante
a mudança de nível dos fatores (aço carbono).
Finalmente, a figura 5.73 demonstra não haver interação de 2a ordem

significativa tanto para a fração volumétrica de FA quanto para o volume de FP(G).
193
257 310 119 193 0,3 0,7 0,3 0,7 257 310 119 193 0,3 0,7 0,3 0,7
55
Dpt 35 Dpt
5 30 5 45
3 25 3
35
55
Impt 35 Impt
310 30 310 45
257 25 257
35
55
Imbt 35 Imbt
193 30 193 45
119 25 119
35
tpt 55
35 tpt
0,7 30 0,7 45
0,3 25 0,3
35
tbt tbt
(a) (b)
a
Figura 5.73 – Evolução das interações de 2 ordem em relação aos volumes de FA
(a) e FP(G) (b), durante a mudança de nível dos fatores (aço carbono).
5.7 Ocorrência de microestrutura complexa de solidificação na ZF

Para entender melhor os resultados, apresentados e discutidos nos tópicos
antecedentes, é apropriado condensar as características e a complexidade
observadas no processo de formação da zona fundida, quando utilizando a
variante MIG/MAG Térmico. Em suma, a modulação produzida nos valores da
quantidade de massa e do calor, transferidos na região do arco, alteram
ciclicamente os valores de Rs (variação na relação entre a velocidade relativa de
soldagem e o tamanho da poça) e G (variação de temperatura) e induzem a
presença de diferentes níveis de agitação (convecção) da poça de fusão.
Para o grau de agitação experimentado pela poça, foi debatido que a
intensidade das forças influentes (Fem, Fγ, Fpa, Fb e Fgota), sobre o mecanismo de
excitação do metal líquido, será função direta dos valores implementados para as
correntes Impt e Imbt – atuando na diferença do calor aportado – e dos tempos tpt e
tbt – atuando sobre a freqüência com que os fenômenos agem sobre esta região
(vide figura 5.74). Em adição, o grau de complexidade apresentado será maior na
utilização da forma de onda II, onde haverá o efeito adicional da variação cíclica do
comprimento do arco (implicitamente Us) e da distância de projeção das gotas e,
ainda, a possibilidade da perda na condição UGPP.
As figuras 5.75, 5.76 e 5.77 esquematizam algumas das peculiaridades
observadas sobre a geometria e a microestrutura da zona fundida. Observe que o
uso da variante MIG/MAG Térmico poderá atuar sobre o grau de diluição, sobre a
geometria do reforço (escamas), sobre a largura da ZTA, sobre a direção de
crescimento dos grãos (bandas de crescimento), sobre o tamanho e a forma do
194
grão, sobre o espaçamento dendrítico e a presença de porosidade nesta região

(banda de espaçamento grosseiro na interface térmica), sobre a molhabilidade do
metal líquido nas bordas do cordão (contração e expansão cíclica do reforço) e,
finalmente, sobre a ocorrência de porosidade na raiz do cordão (interface pt/bt).
Região de Tocha
impacto das gotas
Gota
Região
do Arco
Fpa Fpa
Fγ Fγ
Fgota
Fem Fem
Fb
Poça Metal de base
Figura 5.74 – Forças atuantes na agitação da poça de fusão.
Como apresentado na figura 5.74 é esperado que o grau de agitação da

poça seja maior na fase de pulso térmico.
Na figura 5.75 são esquematizadas a ocorrência de bandas com diferença
no espaçamento dendrítico, a inércia na fronteira inferior da ZTA (Isoterma Ac1) e
a variação no grau de diluição. Em adição, a figura 5.76 apresenta a imagem da
região de interface entre pulsos sucessivos (interface térmica) e a possibilidade de
ocorrência de falta de fusão entre a ZF e o metal de base.
Detalhe A Banda com espaçamento

dendrítico grosseiro
(interface térmica) Detalhe A
ZF Escamas
Dpt
ZTA
Metal
de base
Diferença no Recuo da Seção

grau de diluição longitudinal
linha de fusão
(aumento da largura da ZTA) Pulso posterior
Pulso anterior
Figura 5.75 – Representação esquemática das características produzidas no
cordão em decorrência da pulsação térmica.
195
(a) (b)
Figura 5.76 – Microscopia eletrônica mostrando o efeito da pulsação térmica sobre
a diferença na subestrutura e a região de ligação do metal de solda com o metal de
base (seção transversal; liga AlMg). Onde: (a) corpo-de-prova A14, soldado com
pulsação térmica e (b) corpo-de-prova PN6, soldado com pulso convencional.
A figura 5.77, por sua vez, resume a complexidade envolvida na estrutura de

solidificação durante a soldagem com a variante MIG/MAG Térmico. Observa-se
que a estrutural final do metal depositado poderá apresentar concomitantemente
grãos equiaxiais (grosseiros e/ou refinados), grãos colunares (longos e/ou curtos,
dependendo da variação na direção de crescimento) e/ou a formação de
porosidade em diferentes regiões.
Figura 5.77 – Representação da complexidade apresentada na estrutura de

solidificação da zona fundida pelo uso da pulsação térmica (seção longitudinal;
AlMg). Corpo-de-prova AY7, soldado com a forma de onda II.
196
Do exposto durante o trabalho, pode-se pressupor que a inserção da

variante MIG/MAG Térmico parece atraente (vantajosa) quando o foco de sua
aplicação levar em questão as seguintes peculiaridades:
A possibilidade da manipulação dos níveis de penetração entre as
fases de pulso e base térmica (facilidade na soldagem de chapas finas);
O controle no aspecto superficial apresentado pelo reforço (estética
provocada pela escamação);
O aumento na região regenerada na soldagem multipasse (anomalia
produzindo um aumento na largura média da ZTA);
O controle da ocorrência de trinca de solidificação (mudança na
direção de crescimento dos grãos servindo de barreira à propagação de
trinca).
Em contra partida, o uso da variante deverá passar por uma avaliação
criteriosa quando as condições envolvendo a homogeneidade química e estrutural
do cordão forem requisitos essenciais.
197
CONCLUSÕES E
CAPÍTULO VI RECOMENDAÇÕES PARA
TRABALHOS FUTUROS
6.1 Conclusões
Dentro das condições experimentais adotados, os dados levantados sobre
os possíveis efeitos da variante MIG/MAG Térmico permitem inferir, alicerçados na
literatura técnica consultada, as seguintes conclusões:
a) De maneira geral, foi observado que, dependendo da forma de onda

implementada, a utilização da pulsação térmica no processo MIG/MAG
apresenta-se como mais uma opção (ferramenta) na melhoria da qualidade
final do metal aportado. Esta variante, por apresentar diferentes
comportamentos do arco entre as fases de pulso e base térmica, afeta a
dinâmica na região do arco (variação na freqüência de destacamento e
possíveis perdas em UGPP e na manutenção de l0) e, conseqüentemente,
altera ciclicamente a taxa de deposição, a geometria do cordão (reforço,
largura e penetração), o grau de diluição e a microestrutura na zona fundida
e a largura da ZTA.
b) Proposição de parâmetros que caracterizem a pulsação térmica

A adoção dos parâmetros distância entre pulsos (Dpt), desnível
térmico (Dt), ciclo ativo térmico (Ct), aliados aos parâmetros já existentes
como a freqüência térmica (Ft) e a corrente média total (Imt), auxiliam na
caracterização da variante e na otimização das características desejadas
para o depósito.
c) Forma de onda e relação entre as dinâmicas do sistema de alimentação do

arame
A forma de onda I, em função da modulação conjunta nos valores de
Im e va (igualdade entre Txf = Txa), permite uma ampla faixa na seleção do
198
pacote operacional, garante a condição UGPP, no intervalo de Tt, e a

manutenção nos valores de l0 e l;
Para a forma de onda II, em função da modulação apenas no valor
de Im (perda na igualdade Txf = Txa), poderá ocorrer a perda da condição
UGPP (para materiais mais resistivos), em decorrência da mudança cíclica
nos valores de l0 e l. Além disso, a instabilidade na região do arco é
incrementada pela constante variação na distância de projeção da gota
metálica e na largura da coluna do arco e pela possibilidade da ocorrência
de curto-circuito ou queima do bico de contato (a amplitude da oscilação em
Imbt x t bt
l dependerá da relação ).
Impt x t pt
A dinâmica (sinal) do sistema de alimentação do arame, na passagem

de pt/bt e bt/pt, é influenciada pela freqüência térmica (Ft). Para um
aumento contínuo em Ft é necessária uma resposta mais rápida do sistema
para evitar que a forma de onda passe de retangular (em valores baixos de
Ft) para trapezoidal (em valores médios de Ft) ou triangular (para valores
altos de Ft).
d) Agitação da poça de fusão

A pulsação térmica provoca uma diferença no grau de agitação da
poça entre as fases de pulso e base térmica. Na fase de pulso térmico o
metal líquido apresenta-se mais agitado, em decorrência do maior valor de
Im e da freqüência de destacamento das gotas metálicas;
Para a forma de onda II o mecanismo de agitação é mais complexo,
em face do efeito adicional da variação cíclica de l0 e da distância de
projeção da gota.
e) Avaliação estatística do relacionamento entre as características do depósito
e os parâmetros que caracterizam a pulsação térmica
Através do projeto fatorial, foi possível avaliar que a manipulação
sistemática, individual ou em conjunto, dos parâmetros envolvidos na
pulsação térmica permite variar as características apresentadas pelo
depósito, numa faixa compreendendo valores impraticáveis até condições
otimizadas da microestrutura e da geometria da zona fundida. Além disso, é
199
importante ressaltar que o estudo da exata correlação entre o pacote de

pulsação térmica e a sua resposta sobre as características finais do cordão
precisa ser aprofundado.
6.2 Recomendações para trabalhos futuros
a) Fazer um estudo a respeito da relação entre os parâmetros de

pulsação térmica e a formação da banda de subestrutura grosseira na interface
térmica;
b) Avaliar o efeito do aumento da largura média da ZTA sobre um possível

aumento na região regenerada durante a soldagem multipasse;
c) Relacionar os parâmetros de pulsação térmica com as propriedades

(resposta) mecânicas do depósito;
d) Avaliar a diferença no grau de diluição, entre as fases de pt e bt, sobre o

mecanismo de resistência à cavitação (evolução das frações volumétricas
de martensitas α` e β ) em revestimento aplicado na recuperação de turbinas
hidráulicas;
e) Avaliar o efeito metalúrgico de diferentes misturas gasosas durante a

soldagem com pulsação térmica;
f) Fazer um estudo sobre o verdadeiro mecanismo envolvido na anomalia da

ZTA (inércia na fronteira inferior, isoterma em Ac1), durante a soldagem com
pulsação térmica;
g) Relacionar estatisticamente os parâmetros de pulsação térmica com o

aspecto e o tamanho apresentado por FA.
200
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211
ANEXO
212
Projeto fatorial do Aço carbono – Zona fundida (seção longitudinal)

Volume de Microconstituinte e Largura média do grão austenítico
Corpo-de-
FA FP(G) FS(A) FS(SP) LG FA FP(G) FS(A) FS(SP) LG
prova µm)
(µ
% µm)
(µ %
X1 32 34 18 16 129 33 30 23 14 161
X2 29 39 21 11 150 37 30 25 8 157
X3 39 36 16 9 130 41 25 21 13 150
X4 32 38 14 16 150 34 41 18 7 136
X5 28 46 19 7 120 36 43 9 12 136
X6 44 34 16 6 161 25 43 27 5 182
X7 26 46 21 7 115 20 53 20 7 150
X8 28 36 18 18 150 30 36 23 11 200
X9 39 37 18 6 92 43 34 18 5 125
X10 32 43 23 2 150 41 34 18 7 166
X11 36 34 21 9 125 36 36 23 5 115
X12 29 43 14 14 150 20 51 20 9 153
X13 48 25 20 7 115 41 41 16 2 147
X14 32 38 21 9 178 29 46 20 5 192
X15 32 36 18 14 136 32 41 14 13 132
X16 32 45 18 5 166 35 45 11 9 174
X17 41 36 14 9 166 45 37 11 7 180
X18 34 41 23 2 223 28 40 18 14 176
X19 38 43 12 7 166 20 50 23 7 176
X20 25 48 22 5 182 25 43 20 12 205
X21 22 64 9 5 163 32 47 14 7 200
X22 20 32 28 20 180 18 59 18 5 200
X23 21 50 21 8 166 30 43 16 11 180
X24 14 61 14 11 214 18 64 9 9 241
X25 41 46 9 4 142 41 43 7 9 136
X26 32 43 20 5 147 32 47 14 7 150
X27 43 40 7 10 170 36 38 12 14 185
X28 31 50 14 5 200 16 56 21 7 238
X29 29 57 7 7 190 38 48 9 5 192
X30 14 54 20 12 194 20 57 16 7 220
X31 21 59 9 11 238 18 57 18 7 202
X32 22 60 10 8 250 20 55 21 4 241
Onde:
X – onda I; FA – ferrita acicular; FP(G) – ferrita de contorno de grão; FS(A) – ferrita de segunda fase alinhada; FS(SP) –
ferrita de segunda fase com placa lateral e LA – largura grão austenítico.
213
Efeito isolado dos parâmetros (Dpt, Ct, Ft, Imt e Dt) – aço carbono
Volume de Microconstituinte e Largura média do grão
Condição austenítico
FA FP(G) FS(A) FS(SP) LG FA FP(G) FS(A) FS(SP) LG
% µm)
(µ % µm)
(µ
Distância entre pulso – Dpt

1,5 mm 21 40 25 14 166 31 45 11 13 214
3 mm 38 43 5 14 150 41 32 9 18 214
5 mm 48 43 5 4 147 45 37 11 7 136
7 mm 40 35 9 16 150 38 30 18 14 136
10 mm 50 34 3 13 136 46 40 7 7 125
Ciclo ativo térmico – Ct
10% 59 27 7 7 166 40 46 11 3 159
30% 47 41 9 3 150 41 50 5 4 136
50% 40 41 12 7 147 30 47 16 7 132
70% 40 53 5 2 187 37 42 14 7 172
90% 27 52 12 9 168 27 52 12 9 166
Freqüência térmica – Ft
0,5 Hz 32 50 9 9 166 34 36 18 12 176
1,0 Hz 40 41 12 7 147 30 47 16 7 132
1,6 Hz 25 45 12 18 230 47 36 5 12 241
2,5 Hz 43 32 14 11 214 52 32 7 9 214
5,0 Hz 54 36 7 3 220 46 36 7 11 220
7,0 Hz 52 34 5 9 272 52 34 5 9 272
10,0 Hz 57 32 7 4 250 57 32 7 4 250
Desnível térmico – Im-bt/Im-pt
0,4 43 36 9 12 117 39 41 9 11 150
0,5 43 34 7 16 125 41 39 11 9 159
0,6 32 56 5 7 118 34 56 5 5 130
0,7 34 46 9 11 120 38 48 7 7 136
Corrente média total – Imt
165,5 A 43 34 7 16 125 41 39 11 9 159
186,5 A 43 36 9 12 117 39 41 9 11 150
196 A 34 46 9 11 120 38 48 7 7 136
217 A 32 56 5 7 118 34 56 5 5 130
Onde:
FA – ferrita acicular; FP(G) – ferrita de contorno de grão; FS(A) – ferrita de segunda fase alinhada; FS(SP) – ferrita de
segunda fase com placa lateral e LG – largura grão austenítico primário.
214
Projeto fatorial – Determinação da forma e do diâmetro médio dos grãos (AlMg)

µm)
Forma do grão (PMC) e Diâmetro médio (µ
Corpo-de- Pulso térmico Base térmica
prova
PMC Diâmetro médio grão PMC Diâmetro médio grão
A1 1,8 83 1,7 85
A2 1,8 74 1,0 76
A3 2,9 85 2,3 90
A4 1,1 70 1,0 83
A5 1,0 75 1,3 86
A6 1,0 95 1,0 100
A7 1,2 93 1,6 83
A8 1,1 72 1,2 67
A9 4,8 97 2,3 90
A10 1,6 83 1,8 93
A11 3,5 97 3,2 85
A12 1,7 81 1,6 78
A13 2,2 62 1,4 65
A14 1,3 85 1,4 90
A15 1,2 88 1,9 85
A16 1,0 85 1,1 83
A17 3,4 75 2,5 81
A18 1,3 81 1,3 60
A19 2,3 108 1,9 85
A20 1,0 78 1,0 76
A21 1,6 85 1,5 90
A22 1,1 65 1,0 60
A23 1,4 95 1,3 95
A24 1,0 74 1,0 74
A25 4,5 121 3,0 111
A26 1,6 102 1,8 108
A27 2,5 95 2,5 114
A28 2,2 83 1,6 78
A29 1,7 75 3,6 88
A30 1,1 86 1,1 97
A31 2,3 108 1,7 105
A32 1,0 117 1,0 129
Onde:
PMC – parâmetro do modo de crescimento
215
Determinação do volume de vazios na zona fundida (AlMg) –

Gravimetria
3 3
Metal de base AA 5052-H34 (ρMB = 2,686 g/cm )* e arame AWS ER5356 (ρa = 2,651 g/cm )*
3
Diluição na ZF (%) Densidade (g/cm )
Volume de
Relativa
CP Base Pulso Média
(valor Observada
vazios (%)
térmica térmico esperado)

A1 15,6 16,4 16,0 2,656 2,641 0,56
A2 11,1 13,7 12,4 2,655 2,637 0,67
A3 18,0 22,3 20,1 2,658 2,647 0,41
A4 18,8 19,8 19,3 2,657 2,651 0,22
A5 24,5 31,3 27,9 2,660 2,656 0,15
A6 60,2 62,7 61,4 2,672 2,642 1,12
A7 17,5 20,9 19,2 2,657 2,650 0,26
A8 35,4 36,9 36,1 2,663 2,643 0,75
A9 2,9 3,1 3,0 2,652 2,647 0,28
A10 21,6 25,7 23,6 2,659 2,653 0,22
A11 21,3 22,6 21,9 2,658 2,650 0,30
A12 20,0 21,0 20,5 2,658 2,652 0,22
A13 9,2 12,3 10,7 2,654 2,646 0,30
A14 29,8 35,8 32,8 2,662 2,660 0,07
A15 26,7 31,8 29,2 2,661 2,660 0,03
A16 32,6 34,5 35,5 2,662 2,649 0,48
A17 3,8 6,6 5,2 2,652 2,633 0,71
A18 10,8 16,0 13,4 2,655 2,634 0,79
A19 12,7 14,0 13,3 2,655 2,647 0,30
A20 29,9 30,6 30,2 2,661 2,656 0,18
A21 20,4 23,2 21,8 2,658 2,647 0,41
A22 25,6 29,3 27,4 2,660 2,634 0,97
A23 22,7 24,1 23,4 2,659 2,653 0,22
A24 37,3 39,5 38,4 2,664 2,663 0,03
A25 7,5 12,6 10,0 2,654 2,654 0,0
A26 21,3 22,6 21,9 2,658 2,651 0,26
A27 16,1 19,3 17,7 2,657 2,657 0,0
A28 13,0 17,0 20,0 2,658 2,658 0,0
A29 19,3 20,0 19,6 2,657 2,657 0,03
A30 18,7 28,6 23,6 2,659 2,657 0,07
A31 19,8 24,8 22,3 2,658 2,655 0,11
A32 27,9 30,0 28,9 2,661 2,657 0,15
PN6,5 17,6 5,657 2,629 1,05
Observação:
* valor obtido experimentalmente a partir de amostras da chapa e do arame.
216
Projeto fatorial (aço e AlMg) – Aspecto Superficial do Cordão (reforço, mordedura e escamas)
Nome: Nome: Nome:
Nota Nota Nota
Cordão Cordão Cordão
(1 a 10) (1 a 10) (1 a 10)
A1 A1 A1
A2 A2 A2
A3 A3 A3
A4 A4 A4
A5 A5 A5
A6 A6 A6
A7 A7 A7
A8 A8 A8
A9 A9 A9
A10 A10 A10
A11 A11 A11
A12 A12 A12
A13 A13 A13
A14 A14 A14
A15 A15 A15
A16 A16 A16
A17 A17 A17
A18 A18 A18
A19 A19 A19
A20 A20 A20
A21 A21 A21
A22 A22 A22
A23 A23 A23
A24 A24 A24
A25 A25 A25
A26 A26 A26
A27 A27 A27
A28 A28 A28
A29 A29 A29
A30 A30 A30
A31 A31 A31
A32 A32 A32
217
Projeto Fatorial para a análise do aço carbono – Parte I

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9
Ordem Execução Ponto
do central Dpt Impt Imbt tpt tbt CP
experimento Blocos
1 1 1 1 3 212 119 0,3 0,3 X1
2 2 1 1 5 212 119 0,3 0,3 X9
3 3 1 1 3 273 119 0,3 0,3 X5
4 4 1 1 5 273 119 0,3 0,3 X13
5 5 1 1 3 212 161 0,3 0,3 X3
6 6 1 1 5 212 161 0,3 0,3 X11
7 7 1 1 3 273 161 0,3 0,3 X7
8 8 1 1 5 273 161 0,3 0,3 X15
9 9 1 1 3 212 119 0,7 0,3 X2
10 10 1 1 5 212 119 0,7 0,3 X10
11 11 1 1 3 273 119 0,7 0,3 X6
12 12 1 1 5 273 119 0,7 0,3 X14
13 13 1 1 3 212 161 0,7 0,3 X4
14 14 1 1 5 212 161 0,7 0,3 X12
15 15 1 1 3 273 161 0,7 0,3 X8
16 16 1 1 5 273 161 0,7 0,3 X16
17 17 1 1 3 212 119 0,3 0,7 X17
18 18 1 1 5 212 119 0,3 0,7 X25
19 19 1 1 3 273 119 0,3 0,7 X21
20 20 1 1 5 273 119 0,3 0,7 X29
21 21 1 1 3 212 161 0,3 0,7 X19
22 22 1 1 5 212 161 0,3 0,7 X27
23 23 1 1 3 273 161 0,3 0,7 X23
24 24 1 1 5 273 161 0,3 0,7 X31
25 25 1 1 3 212 119 0,7 0,7 X18
26 26 1 1 5 212 119 0,7 0,7 X26
27 27 1 1 3 273 119 0,7 0,7 X22
28 28 1 1 5 273 119 0,7 0,7 X30
29 29 1 1 3 212 161 0,7 0,7 X20
30 30 1 1 5 212 161 0,7 0,7 X28
31 31 1 1 3 273 161 0,7 0,7 X24
32 32 1 1 5 273 161 0,7 0,7 X32
218
Projeto Fatorial para a análise do aço carbono – Parte II

C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18
Largura Diferença
Ordem do grão FA FS(A) FS(SP) Reforço Largura largura Aspecto
(%) FP (%) (%) (mm) (mm) ZTA
µm)
(µ superficial
(%) (mm)
1 159 32,5 32,0 20,5 15,0 2,69 10,70 0,35 5,94

2 97 41,0 35,5 18,0 5,5 2,25 8,54 0,84 4,16
3 133 32,0 44,5 14,0 9,5 2,98 11,79 0,49 5,22
4 145 44,5 33,0 18,0 4,5 2,62 8,60 1,07 4,27
5 134 40,0 30,5 18,5 11,0 2,60 11,55 0,40 6,05
6 132 36,0 35,0 22,0 7,0 2,52 8,52 0,78 4,11
7 123 23,0 49,5 20,5 7,0 3,38 12,65 0,56 5,16
8 120 32,0 38,5 16,0 13,5 2,77 9,90 1,24 3,94
9 155 33,0 34,5 23,0 9,5 3,67 16,08 0,50 6,16
10 150 36,5 38,5 20,5 4,5 2,51 11,78 0,58 5,44
11 195 34,5 38,5 21,5 5,5 3,63 18,26 0,78 4,94
12 163 30,5 42,0 20,5 7,0 3,46 13,50 0,26 4,50
13 131 33,0 39,5 16,0 11,5 3,12 18,18 0,28 6,00
14 139 24,5 47,0 17,0 11,5 2,49 13,01 0,21 5,55
15 151 29,0 36,0 20,5 14,5 3,76 20,03 1,12 4,22
16 144 33,5 45,0 14,5 7,0 3,30 13,95 0,56 4,66
17 172 43,0 36,5 12,5 8,0 2,81 13,40 1,25 8,33
18 153 41,0 44,5 8,0 6,5 2,28 9,93 1,45 5,00
19 211 27,0 55,5 11,5 6,0 3,27 13,54 0,49 5,50
20 176 33,5 52,5 8,0 6,0 2,71 10,79 1,52 5,11
21 166 29,0 46,5 17,5 7,0 3,21 15,51 1,18 7,05
22 165 39,5 39,0 9,5 12,0 2,72 11,21 0,58 5,38
23 175 25,5 46,5 18,5 9,5 3,75 16,41 1,25 4,55
24 184 19,5 58,0 13,5 9,0 3,16 11,91 1,71 5,33
25 225 31,0 40,5 20,5 8,0 3,63 17,25 0,70 6,94
26 149 32,0 45,0 17,0 6,0 3,06 13,01 1,39 5,72
27 196 19,0 45,5 23,0 12,5 3,83 19,99 1,04 4,55
28 217 17,0 55,5 18,0 9,5 3,40 13,82 1,40 5,88
29 200 25,0 45,5 21,0 8,5 3,59 20,78 0,50 6,00
30 195 23,5 53,0 17,5 6,0 2,89 15,02 0,53 6,05
31 227 16,0 62,5 11,5 10,0 3,57 23,06 0,86 3,83
32 205 21,0 57,5 15,5 6,0 3,49 16,04 1,55 4,77
219
Projeto Fatorial para a análise da liga AlMg – Parte I

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9
Ordem Execução Ponto
do central Dpt Impt Imbt tpt tbt CP
experimento Blocos
1 1 1 1 3 117 67 0,3 0,3 A1
2 2 1 1 5 117 67 0,3 0,3 A9
3 3 1 1 3 156 67 0,3 0,3 A5
4 4 1 1 5 156 67 0,3 0,3 A13
5 5 1 1 3 117 92 0,3 0,3 A3
6 6 1 1 5 117 92 0,3 0,3 A11
7 7 1 1 3 156 92 0,3 0,3 A7
8 8 1 1 5 156 92 0,3 0,3 A15
9 9 1 1 3 117 67 0,7 0,3 A2
10 10 1 1 5 117 67 0,7 0,3 A10
11 11 1 1 3 156 67 0,7 0,3 A6
12 12 1 1 5 156 67 0,7 0,3 A14
13 13 1 1 3 117 92 0,7 0,3 A4
14 14 1 1 5 117 92 0,7 0,3 A12
15 15 1 1 3 156 92 0,7 0,3 A8
16 16 1 1 5 156 92 0,7 0,3 A16
17 17 1 1 3 117 67 0,3 0,7 A17
18 18 1 1 5 117 67 0,3 0,7 A25
19 19 1 1 3 156 67 0,3 0,7 A21
20 20 1 1 5 156 67 0,3 0,7 A29
21 21 1 1 3 117 92 0,3 0,7 A19
22 22 1 1 5 117 92 0,3 0,7 A27
23 23 1 1 3 156 92 0,3 0,7 A23
24 24 1 1 5 156 92 0,3 0,7 A31
25 25 1 1 3 117 67 0,7 0,7 A18
26 26 1 1 5 117 67 0,7 0,7 A26
27 27 1 1 3 156 67 0,7 0,7 A22
28 28 1 1 5 156 67 0,7 0,7 A30
29 29 1 1 3 117 92 0,7 0,7 A20
30 30 1 1 5 117 92 0,7 0,7 A28
31 31 1 1 3 156 92 0,7 0,7 A24
32 32 1 1 5 156 92 0,7 0,7 A32
220
Projeto Fatorial para a análise da liga AlMg – Parte II

C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16
Ordem Aspecto Largura Área da Diâmetro Volume de
Reforço 2 do grão
superficial (mm) poça (cm ) PMC vazios (%)
(mm) µm)
(µ
1 4,0 8,44 3,55 0,70 84,0 1,75 0,56
2 1,7 6,16 2,84 0,55 93,5 3,55 0,18
3 6,2 12,27 3,05 1,41 80,5 1,15 0,15
4 3,2 8,76 2,65 0,98 63,5 1,80 0,30
5 3,7 8,48 3,86 1,33 87,5 2,50 0,41
6 2,5 6,62 3,03 0,74 91,0 3,35 0,30
7 7,5 11,72 3,56 1,57 88,0 1,40 0,26
8 4,2 9,67 2,67 1,03 86,5 1,55 0,03
9 6,0 11,91 4,40 1,88 75,0 1,40 0,67
10 3,2 9,78 3,28 0,98 88,0 1,70 0,22
11 3,2 21,55 3,39 4,77 97,5 1,00 1,12
12 6,0 13,61 3,31 1,50 87,5 1,35 0,07
13 6,0 12,73 4,41 2,06 76,5 1,05 0,22
14 4,0 9,60 3,58 1,32 79,5 1,65 0,22
15 5,5 19,21 4,04 3,98 69,5 1,15 0,75
16 6,5 14,30 3,22 2,03 84,0 1,05 0,48
17 4,2 9,39 4,91 0,87 78,0 2,95 0,71
18 2,7 6,93 3,80 0,47 116,0 3,75 0,00
19 6,2 13,64 3,66 1,72 87,5 1,55 0,41
20 4,0 9,14 3,41 1,01 81,5 2,65 0,03
21 4,7 11,00 4,63 1,56 96,5 2,10 0,30
22 3,2 7,94 3,93 0,76 104,5 2,50 0,00
23 7,0 14,06 4,21 1,69 95,0 1,35 0,22
24 4,2 12,43 3,11 1,40 106,5 2,00 0,11
25 6,0 11,86 5,26 1,49 70,5 1,30 0,79
26 4,0 10,89 3,92 1,29 105,0 1,70 0,26
27 6,0 18,24 4,53 3,07 62,5 1,05 0,97
28 5,0 16,10 3,22 2,57 91,5 1,10 0,07
29 3,6 19,40 4,10 2,95 77,0 1,00 0,18
30 3,5 10,67 4,43 1,81 80,5 1,90 0,00
31 3,5 21,95 4,43 4,19 74,0 1,00 0,03
32 6,2 15,14 3,74 2,35 123,0 1,00 0,15

Influência Do Processo MIG/MAG Térmico Sobre A Microestrutura e A Geometria Da Zona Fundida

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Influência Do Processo MIG/MAG Térmico Sobre A Microestrutura e A Geometria Da Zona Fundida

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

INFLUÊNCIA DO PROCESSO MIG/MAG TÉRMICO SOBRE A

TESE SUBMETIDA À UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA PARA

SÉRGIO RODRIGUES BARRA

FLORIANÓPOLIS – SC, AGOSTO DE 2003

INFLUÊNCIA DO PROCESSO MIG/MAG TÉRMICO SOBRE A

SÉRGIO RODRIGUES BARRA

ESTA TESE FOI JULGADA PARA A OBTENSÃO DO TÍTULO DE DOUTOR EM

ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECÂNICA E APROVADA EM SUA FORMA

“A ciência não pode revogar os fatos. Ela deve utilizar a

A minha esposa Geovana, meu pilar de sustentação, por dividir e compartilhar os

Ao todo poderoso Senhor Deus pela proteção e orientação na busca do melhor

Ao meu amigo e Orientador Augusto Buschinelli pelo auxílio no desenvolvimento

A dona Idalina (Dadá) pelo carinho e apoio;

Ao amigo Carlos Porfírio (Beto) pelos momentos de descontração e pelo apoio na

Aos amigos de 91, em especial ao João e o Paulo, pela amizade e a convivência;

Aos amigos do GETSOLDA/UFPA e do DEM/UFPA;

À equipe do LAPROSOLDA, em especial aos professores Américo Scotti e Valtair

Ao amigo Eduardo, doutorando LAPROSOLDA/UFU, pela inestimável colaboração

Ao povo brasileiro, através do CNPq, pela concessão da bolsa de estudo;

A todos aqueles que de alguma forma contribuíram na realização deste trabalho.

a.5) Força devido ao jato de vapor (Fv) 24

a) Preparação e deposição dos cordões 81

4.3.9 Levantamento da dureza média da zona fundida 120

g) Efeito sobre a largura do grão austenítico primário (aço carbono) 187

Tabela 4.17 – Planejamento fatorial completo 25 para avaliação da onda I na

Tabela 5.9 – Efeito dos parâmetros de pulsação térmica sobre o reforço

Figura 2.19 – Representação da variante MIG/MAG Térmico 44

Figura 5.2 – Comportamento do comprimento do arco (ll0) em função da

microconstituintes da zona fundida (a), representação gráfica da variação

superficial do cordão, durante a mudança de nível dos fatores 170

volume de vazios na ZF (liga AlMg) 181

LISTA DE ABREVIATURAS E SIMBOLOGIAS

β ⇒ Constante da equação de consumo – efeito resistivo (A-2.s-1)

dg ⇒ Diâmetro da gota (mm)

Imbt ⇒ Corrente média na base térmica (A)

SDP ⇒ Sistema de deslocamento da pistola

Esta Tese de Doutorado pretende contribuir para um melhor entendimento dos

This thesis intends to contribute to improve the understanding of mechanical-

operação (interação homem x máquina). Na realidade o que se almeja é a

1.2 Importância e contribuição científica do trabalho

Como o estudo foca as características operacionais e as possíveis

Capítulo II O PROCESSO MIG/MAG

2.2 O processo MIG/MAG

CO2 Gás de proteção

Figura 2.1 – Descrição genérica do processo MIG/MAG (Barra, 1998).

Em termos de geração de calor, pelo fato da utilização de CC+, o processo

No caso da aplicação do processo MIG/MAG na soldagem de metais

2.2.1 Aplicações, vantagens e limitações do processo MIG/MAG

observada a possibilidade de se medir o nível de industrialização de um país, ou

Como limitações do processo pode-se enumerar (idem referência anterior):

Grande emissão de raios ultravioleta e produção de ozônio (em

2.2.2 Equipamentos e consumíveis

Controle no processo de abertura do arco (avanço do arame ou nível

valores de Is e va, por exemplo – é realizado eletronicamente. Portanto, a

Quando se opta pela utilização de fontes convencionais com característica

Como desvantagens deste tipo de característica estática pode-se destacar a

b) Sistema de alimentação de arame / tocha

Combinação alimentador/tocha do tipo empurra (push), onde o arame

inoxidável. Contudo, teores de CO2 acima deste patamar poderão provocar

contaminação da atmosfera do arco em face da elevação no efeito convectivo. Em

2.2.3 Parâmetros de soldagem e tópicos afins

a) Tensão de soldagem (Us)