Curs 7 7. Călirea martensitică volumică 7.

1 Alegerea parametrilor şi condiţiilor încălzire la călirea martensitică volumică de

La realizarea scopului urmărit prin călire martensitică, parametrii încălzirii: (viteza de încălzire, temperatura şi durata de menţinere, mediul de încălzire) joacă un rol determinant. Viteza de încălzire afectează poziţia punctelor de transformare şi tensiunile interne termice. Ea va fi aleasă în concordanţă cu metoda de călire aplicată şi proprietăţile fizice ale aliajului. În cazul călirii volumice, viteza de încălzire trebuie să fie aleasă astfel încît tensiunile interne, ce apar datorită distribuţiei diferite în timp şi spaţiu a temperaturilor, să nu depăşească limita de rupere. Viteza de încălzire va fi cu atît mai mică cu cît conductivitatea termică a aliajului este mai scăzută. Datorită acestui fapt oţelurile bogat aliate şi reperele cu o configuraţie complexă necesită viteze de încălzire reduse sau trepte de menţinere intermediare pentru uniformizarea temperaturii. După temperatura de încălzire, călirea poate fi completă sau incompletă. Călirea completă constă în încălzirea şi menţinerea produsului din oţel la o temperatură deasupra liniei Ac3 (fig. 7.1) pentru o austenitizare completă. Acest tip de călire se aplică produselor din oţeluri hipoeutectoide aliate si nealiate. Temperatura este aleasă puţin deasupra punctului A c3 (A c3 + 30…50°C) pentru ca să nu apară fenomenul de supraîncălzire si creştere a grăunţilor. Produselor din oţeluri-carbon hipereutectoide nu li se aplică călirea completă (peste Acem) deoarece la aceste temperaturi apar următoarele inconveniente ce trebuie evitate:  grăuntele austenitic creşte excesiv;  oţelul se decarburează mai intens în lipsa unui mediu protector;  la răcire apare o proporţie mare de austenită reziduală, datorită proporţiei mari de carbon şi a grăunţilor de austenită mai mari, deci mai stabili;  există pericolul deformării şi fisurării. Călirea incompletă se aplică oţelurilor eutectoide şi hipereutectoide; la oţelurile hipoeutectoide acest mod de călire este necorespunzător întrucît conduce la defecte ce trebuie remediate. Încălzirea în domeniul Ac1…Ac3 ar prezenta după călire în structura oţelului hipoeutectoid, ferita netransformată şi martensita provenită din austenită. Amestecul martensitoferitic conferă pe ansamblu o duritate scăzută şi conduce

care să conducă . în cazul călirii complete. Oţelurile carbon hipertectoide se încălzesc incomplect la temperatura (Ac1 + 50…70°C) pentru a înlătura neajunsurile prezentate. alegerea condiţiilor de răcire trebuie să fie corect făcută în funcţie de calitatea oţelului. 7. forma şi dimeniiunile produsului. Pentru ca produsul metalic încălzit la aceste temperaturi să-şi păstreze intactă compoziţia chimică. 7.1) un produs din oţel hipereutectoid normalizat în prealabil (lipsit deci de reţeaua de cementită).după revenire la o structură cu proprietăţi mecanice inutilizabile. Încălzind la această temperatură (fig.1 Mediile de răcire pentru călire. După răcirea pentru călire se va obţine martensită alături de cementită ce nu suferă transformări. structura este formată din austenită cu o concentraţie apropiată de cea eutectoidă şi insule de cementită fină uniform distribuită. 7.2. Alegerea condiţiilor de răcire la călirea martensitică volumică Cunoscînd scopul final al aplicării martensitice. pe zone cît mai adînci. fără să se producă deformaţii excesive sau fisuri. din produsul care se căleşte şi să evite apariţia unor tensiuni interne periculoase. Durata de menţinere la temperatura de încălzire trebuie să fie suficientă pentru uniformizarea temperaturii în secţiunea produsului şi pentru a se produce complet transformările în stare solidă. Un mediu de răcire pentru călire trebuie să asigure o răcire cu viteză mai mare decît viteza critică de călire. Durata de menţinere se stabileşte pentru fiecare produs în funcţie de compoziţia chimică a materialului forma şi dimensiunile produsului. să nu se oxideze sau decarbureze la suprafaţă — zona cea mai puternică solicitată în exploatare — în prezent produsele prelucrate se supun încălzirii în atmosfere de protecţie în băi de săruri sau topituri metalice. dar care contribuie la o duritate ridicată.2. Condiţiile de răcire se referă la mediul de răcire şi la metoda de călire folosită astfel încît călirea martensitică să fie realizată pe o adîncime cît mai mare.

Aceste medii din păcate realizează viteze mari de răcire şi în domeniul temperaturilor. După încălzirea . la utilizarea uleiului. 7. În practica efectuării operaţiilor de călire martensitică. Pentru diversificarea posibilităţilor de răcire şi apropierea caracteristicilor de răcire. Fig.la deformaţii excesive. sau fisuri. de diferite caracteristici fizico-chimice. adică viteza critică de călire se micşorează se poate trece de la utilizarea apei. tensiuni structurale cît mai reduse. răcirea de după austeriitizare poate să se facă obişnuit. ea mai poartă numele de călire într-un singur mediu. Mediul de răcire se alege în funcţie de compoziţia chimică a aliajului călit şi de dimensiunile. deci viteze de răcire ridicate în intervalul de temperaturi în care este situat cotul perlitic sînt apa şi soluţiile apoase. De aceea un mediu de călire ideal trebuie să realizeze în prima etapă o viteză de răcire mare pentru a evita transformarea perlitică.  călire întreruptă sau în două medii. sau călire clasică.  călire sub 0°C (criogenică). băilor de săruri sau a aerului. iar în a doua etapă să realizeze o viteză de răcire redusă pentru a suprapune peste tensiunile interne termice. nichel) care nu suferă transformări.1 Banda temperaturilor de austenitizare la călirea oţelurilor Caracterizarea mediilor de răcire în scopul alegerii ca medii de călire se face pe baza vitezelor de răcire la diferite temperaturi ale centrului unor epruvete dintr-un material metalic (argint. Mediile care asigură coeficienţii de schimb superficiali cei mai mari.2 Metode de răcire utilizate. ale mediilor de răcire. întrerupt. De aceea pe măsură ce călibilitatea oţelului creşte. pe bază de soluţii apoase şi ulei mineral. forma. izoterm sau sub 0°C.  călire izotermă. Această metodă de călire are cea mai largă utilizare practică. dar şi în intervalul cotului perlitic. ca mediu de răcire. Aceste modalităţi de răcire definesc tipul călirii martensitice aplicate:  călire obişnuită.2. de aşa-zisul mediu de răcire ideal se fac cercetări intense. la care are loc transformarea martensitică. concretizate prin apariţia a noi medii de răcire vaporizabile. Topiturile şi aerul asigură viteze de răcire mai mici în domeniul transformării martensitice.7. complexitatea produsului. în trepte. Călirea obişnuită (clasică).  călire în trepte sau cu aşteptare.

2. 7.2 Tipuri de călire martensitică volumică: a – călirea clasică. proprietăţile finale pe care trebuie să le aibă produsul se alege ca singur mediu de răcire apa. a). Această operaţie de călire are avantajul simplităţii şi posibilităţii de automatizare şi mecanizare. oţelurilor pentru arcuri precum şi fontelor şi oţelurilor turnate.călirea în trepte. b – călirea întreruptă. transformarea martensitică — sînt decalate în timp la acest tip de călire. în care are loc. pentru scule destinate prelucrării materialelor nemetalice. răcirea pînă la temperatura mediului respectiv (fig. Acest procedeu caută să micşoreze pericolul fisurării şi deformării. În funcţie de călibilitatea oţelului aceste două medii sînt cel mai frecvent: apa şi uleiul. c. d – călirea izotermă bainitică În funcţie de căiibilitatea oţelului. uleiul sau chiar aerul.pentru austenitizare. soluţiile apoase. apar cele mai mari tensiuni interne. Călirea obişnuită se aplică oţelurile carbon de calitate. Călirea întreruptă sau în două medii. oţelurilor aliate şi aliate superioare pentru construcţia de maşini. iar răcirea mai lentă în . Procedeul este cunoscut şi sub denumirea de călirea în două medii. susceptibilitatea de deformare sau fisurare. Fig. Pentru aceasta răcirea efectuată într-un prim mediu mai energic este întreruptă înaintea traversării punctului M s şi este continuată într-un alt mediu mai puţin energic. dar pot fi folosite şi uleiul şi aerul. oţelurilor carbon pentru scule. Întrucît din figură rezultă că variaţia temperaturii şi fenomenele însoţitoare — contracţiile. produsele se introduc într-un singur mediu de călire. prin reducerea tensiunilor termice structurale. oţelurilor de rulmenţi. Răcirea în primul mediu asigură o viteză de răcire mai mare decît cea critică.

. Acest procedeu nu realizează călirea martensitică şi înlătură apariţia tensiunilor interne periculoase prin evitarea transformării martensitice.c). călirea devine obişnuită. Pentru domeniul de aplicare al acestui procedeu nu se folosesc diagramele obţinute la răcirea continuă a austenitei ci . Călirea în trepte sau cu aşteptare.. constă în răcirea produselor după austenitizare. etc. scăzînd astfel proporţia de austenită reziduală din produsul călit.) şi din oţeluri rapide. băi de săruri sau aliaje topite.2. 7. Călirea izotermă. menţinerea la această temperatură pentru transformarea completă a austenitei şi răcirea în general în aer (fig.2. Acest procedeu care mai este cunoscut şi sub denumirea de călire în ulei cald. desăvîrşeşte transformarea austenitei în martensită. în produs nu se mai realizează călirea martensitică. b). În practică apare dificultatea stabilirii cu precizie a momentului optim de schimbare a mediului.al doilea mediu micşorează tensiunile interne ce apar în timpul transformării martensitice (fig. Menţinerea se face în intervalul M s— M f pînă cînd întreaga şarjă ajunge la temperatura uleiului şi pînă cînd transformarea martensitică. menţinerea un timp suficient pentru egalizarea temperaturii în toată masa. procedeu ce se pretează la mecanizare şi automatizare. Procedeul se aplică produselor nu prea mari. apoi răcirea în aer (fig. Această operaţie de tratament numită impropriu călire constă în răcirea produselor încălzite pentru austenitizare într-un mediu care asigură o viteză mai mare decît viteza critică de călire pînă la o temperatură situată în intervalul bainitic. după care are loc continuarea răcirii în aer.. la temperaturi de 180—200°C. Călirea întreruptă se aplică sculelor de dimensiuni mari şi cu forme complicate din oţeluri carbon de scule. deci a tensiunilor structurale.2. fără însă ca transformarea austenitei să înceapă la suprafaţă. întrucît dacă această schimbare se produce prea repede. în ulei cu proprietăţi speciale. d). trebuie să asigure pentru oţelul respectiv o viteză mai mare decît viteza critică de călire. Procedeul se aplică oţelurilor cu o călibilitate mare. temperaturi situate în domeniul transformării martensitice. este uşor de aplicat în practică şi are rezultate mai sigure. pe linii tehnologice de mare productivitate. iar dacă se produce prea tîrziu. Mediile de răcire. corespunzătoare acelui nivel de temperatură încetează. 7. Călirea în trepte constă în răcirea produselor austenitizate într-un mediu cu temperatura puţin superioară punctului Ms (20. În atelierele de tratament termic din uzinele constructoare de autovehicule se foloseşte pe scară largă un nou procedeu de călire martensitică. 7. care necesită timpi relativ mici de menţinere pentru uniformizarea temperaturii pe secţiune. executate din oţeluri aliate pentru scule (205Cr125. 30°C). Răcirea ulterioară în aer de la temperatura uleiului.

care trebuie să prezinte în funcţionare o mare stabilitate structurală şi dimensională cum ar fi produsele din industria de mecanică fină.. rezistenţei de uzare şi oboseală. Prin scăderea proporţiei de austenită reziduală se realizează:  creşterea durităţii.3—0. întrun mediu cu temperatura cuprinsă între — 50°C şi — 70°C. fără difuzie al transformării austenitei în martensită. menţinerea la această temperatură pentru a se continua transformarea martensitică pînă în centrul produsului şi apoi scoaterea lor în aer. Ea constă în introducerea pieselor imediat după călire.6%C. Datorită capacităţii reduse de răcire în intervalul perlitic al mediilor de răcire încălzite la temperaturi situate în intervalul bainitic (350—450°C). Procedeul se aplică produselor din oţeluri carbon şi aliate cu un conţinut ridicat de carbon. Avînd în vedere caracterul spontan.  oţeluri slab aliate cu 0.  mărirea stabilităţii dimensionale. în oţelurile aliate cu mai mult de 0.3 Parametrii oţelurilor aliate tipici ai călirii martensitice aplicate . durata de menţinere nu trebuie prelungită. produse mecatronice etc. În structură va rămîne o anumită proporţie de austenită reziduală care contribuie la scăderea rezultatelor obţinute prin călire.6% Mn.) stabilite pentru fiecare tip de oţel în parte în condiţii de răcire izotermă. Călirea criogenică sau sub zero grade.urile neelectrice. 7.  oţeluri rapide.T.4% C.  oţeluri aliate şi înalt aliate pentru scule. acest procedeu se poate aplica numai oţelurilor cu o stabilitate suficientă a austenitei subrăcite.2. La răcirea în vederea călirii.T.  oţeluri cu mai puţin de 0. transformarea martensitică nu decurge complet.6% C şi peste 1% Mn. Proporţia de austenită reziduală depinde de poziţia punctului de sfîrşit de transformare M f.călirea sub 0°C trebuie aplicată.  creşterea caracteristicilor magnetice.diagramele (T. din contră contribuie la o mai scăzută fragilitate a oţelului călit. Atunci însă cînd austenită reziduală este în proporţii mari 20—30% (cazul oţelurilor bogate în carbon şi elemente de aliere care coboară temperatura punctului M f ). AMC . fiind egală strict cu durata de egalizare a temperaturii pe secţiunea produsului. călirea izotermă bainitică se poate aplica la:  oţeluri nealiate cu peste 1% C şi mai puţin de 0. Proporţii mici de austenită reziduală 1—2% s-au dovedit a nu influenţa negativ proprietăţile. Luînd în considerare doar influenţa carbonului şi a manganului.

turnat şi răcit în aer se formează structuri martensitice. altele nu reacţionează cu carbonul. deformări. b. menţinerea insuficientă nu asigură punerea în soluţie a carbonului şi elementelor de aliere (eventual mai rămîne ferită). austenitice. Defectele mai frecvent întîlnite constau în oxidări şi decarburări. Acest defect se poate remedia numai prin alegerea corectă şi respectarea celor trei parametri care . Unele măresc domeniul austenitic şi sînt în acelaşi timp carburigene (Cr. mărind domeniul austenitic (Mn.3 Defecte specifice călirii volumice Ca urmare a alegerii necorespunzătoare a parametrilor tehnologici şi a nerespectării prescripţiilor de aplicare a procedeelor de călire apar o serie de defecte. a. Decarburarea pieselor se materializează prin reducerea sau neuniformitatea durităţii suprafeţei piesei. Influenţa individuală a acestor elemente asupra diagramei de echilibru şi asupra proprietăţilor mecanice şi tehnologice sînt prezentate în tabele. feritice. răcirea cu viteză prea mică conduce la apariţia altor structuri decît cea martensitică (troostită sau bainită). Procesul de decarburare şi de oxidare se intensifică pe măsura creşterii temperaturii şi a duratei de încălzire. pete moi. duritate insuficientă. Defectul se poate remedia prin îndepărtarea stratului decarburat sau oxidat la prelucrările mecanice ulterioare şi poate fi prevenit folosind atmosfere controlate sau băi de săruri. la răcire şi în final asupra proprietăţilor pe care le determină. 7. Mo. prezenţa elementelor de aliere în aliajele Fe—C manifestîndu-se asupra transformărilor ce au loc la încălzire. supraîncălziri.În cazul oţelurilor aliate şi bogat aliate bazele teoretice ale aplicării operaţiei de călire martensitică rămîn aceleaşi. Si). Duritatea insuficientă apare cînd unul dintre cei trei parametri tehnologici ai călirii nu este corect ales. iar oxidarea prin apariţia ţunderului. ledeburitice şi mixte. dintre care unele nu mai pot fi remediate. În funcţie de conţinutul de carbon şi elemente de aliere în oţelul elaborat. V). Xi. fisuri. Elementele de aliere cele mai frecvent utilizate se comportă diferit faţă de cele două componente ale oţelului: fierul şi carbonul. Co) respectiv domeniul feritic (Al. perlitice. W. respectiv temperatura de încălzire este inferioară celei prescrise. Numărul foarte mare de oţeluri ce se pot obţine prin dozarea acestor elemente face imposibilă tratarea exhaustivă a particularităţilor ce pot apărea la călirea martensitică a fiecărui oţel aliat în parte. Oxidarea şi decarburarea se produc întotdeauna la încălzirea pieselor din oţel la temperaturi înalte în cuptoare (electrice sau cu flacără) cu atmosferă gazoasă obişnuită (necontrolată). bainitice.

Ea este cauzată de răcirea cu viteză diferită a zonelor cu secţiuni diferite ale piesei.determină călirea.6 — 0. viteza de răcire. axe cu came. temperatura de încălzire şi în special. nodular sau grafit de maleabilizare. Această structură se caracterizează printr-o tenacitate scăzută şi o tendinţă accentuată spre fisurare. în prealabil. etc. Se remediază prin aplicarea. e. în trepte sau izotermă. 7. a căror masă metalică conţine 0. zona de tranziţie formată din martensită şi ferită (zonă care la încălzire a avut temperatura situată între A1 şi A3) şi . Supraîncălzirea se manifestă cînd piesele se încălzescmult peste temperatura prescrisă sau se menţin prea mult timp la temperatura respectivă. d. respectiv prezintă aglomerări de ferită.35 — 0. c. În produsele călite superficial se disting trei zone structurale şi anume: zona exterioară călită martensitic. strivire şi oboseală ridicată la suprafaţă şi o tenacitate sporită în miez. Procedeul de călire poate influenţa şi el apariţia sau nu a fisurilor. alteori produsele se călesc în dispozitive speciale sau se aplică călirea întreruptă. Deformarea se datoreşte repartiţiei nesimetrice a tensiunilor termice şi structurale apărute la călire. f. Metoda de călire superficială constă în încălzirea pentru austenitizare a stratului de la suprafaţă pe o anumită grosime urmată de o răcire rapidă în apă sau ulei. Călirea martensitică superificiala Condiţiile de exploatare ale unor produse (arbori cotiţi. de asemenea. alegerea parametrilor călirii. În anumite cazuri. Importanţă mare are.8% C. fiind recomandate în asemenea cazuri călirea întreruptă. în trepte sau chiar cea izotermă.) cer ca oţelul din care sînt executate să posede o rezistenţă la uzură. fapt care conduce la o structură grosolană. Se poate remedia printr-o recoacere sau normalizare şi repetarea călirii în condiţii corecte. deformările pot fi înlăturate prin îndreptare.4. roţi dinţate. Petele moi apar de regulă la oţelurile care au structura iniţială neomogenă. a tratamentului de normalizare. Apariţia fisurilor este favorizată de prezenţa concentratorilor de tensiuni (treceri bruşte de secţiune). Această asociaţie de proprietăţi contradictorii nu poate exista în mod obişnuit în acelaşi material metalic decît dacă zona superficială a unei piese iniţial tenace şi rezistente este supusă tratamentului termic de călire superficială.6% C şi fontele cu grafit lamelar. Se călesc superficial oţelurile carbon şi slab aliate cu un conţinut de carbon între 0. Fisurarea apare atunci cînd tensiunile termice şi structurale însumate depăşesc rezistenţa la rupere a materialului piesei.

orificii mici şi muchii ascuţite. De obicei acest tratament este de normalizare sau îmbunătăţire în funcţie de solicitarea piesei în exploatare. Datorită vitezei mari de încălzire punctele de transformare la încălzire ale oţelului se deplasează spre temperaturi mai ridicate. Aducerea bruscă a oţelului la temperaturi supracritice determină o creştere a vitezei de germinare a austenitei astfel încît austenita obţinută este foarte fină. tratamentele termochimice. transformarea austenitică producîndu-se într-un interval mai mare de temperaturi. în anumite cazuri. de regulă. în cazul unei producţii de serie mare. Particularitatea de bază a călirii superficiale o constituie folosirea unor viteze mari de încălzire.zona netransformată. cu acces la sursa de încălzire. Pentru a se obţine o distribuţie corectă a durităţii. Pe lîngă condiţiile legate de material şi tratamentul termic în sine este necesar ca piesa să se preteze procedeului de călire superficială. Acest procedeu de călire se aplică cu ajutorul unor instalaţii specializate de mare productivitate şi poate înlocui. regimul de tratament termic odată stabilit va conduce la rezultate reproductibile numai dacă se respectă calitatea oţelului şi dacă se aplică acelaşi tratament termic preliminar. Prezenţa acestei zone se poate constata prin încercarea de duritate efectuată pe secţiunea produsului după călirea superficială. să nu aibă treceri bruşte de secţiune. cu mult mai mari decît cele pentru încălzire volumică. Intervalul de timp între încălzirea pentru austenitizare şi răcire este foarte scurt. Durata de încălzire trebuie să fie bine precizată întrucît la durate prea scurte nu se produce austenitizarca. După călirea superficială se aplică obligatoriu o operaţie de revenire joasă la 160~180°C. Existenţa zonei de tranziţie feritomartensitică este indispensabilă întrucît ea înlătură posibilitatea nedorită de exfoliere sau fisurare a stratului. condiţiile de încălzire trebuie astfel alese încît temperaturile supracritice să fie atinse numai în anumite puncte bine determinate impuse. Zonele de călit să fie plane.  călirea superficială prin contact. Pentru respectarea acestor condiţii tehnice. circulare exterioare sau interioare.  călirea superficială cu flacără. El se va alege astfel încît duritatea şi adîncimea stratului să fie în limitele impuse de condiţiile tehnice de pe desenul de execuţie al piesei. După mijloacele de încălziri folosite se disting mai multe procedee de călire superficială:  călirea superficială prin curenţi de inducţie. constructiv pe desenul de execuţie al pieselor. . raze neracordate. iar la durate prea lungi se poate depăşi adîncimea de călire impusă sau materialul se poate supraîncălzi.

un flux electromagnetic variabil. ulei sau alt mediu) se realizează călirea martensitică.La trecerea curentului alternativ de medie sau înaltă frecvenţă.frecvenţa curentului şi μpermeabilitatea magnetică.densitatea µ f materialului. f. variabil ce induce în piesa 2. 03*10 unde: ρ.  călirea superficială în clectrolit.3) se formează un cîmp electromagnetic. 7.Energia indusă în piesă se transformă în căldură. stratul superficial al piesei plasate în inductor ajunge după cîteva secunde la o temperatură ridicată în domeniul austenitic. Prin răcirea acestui strat (cu un duş de apă. 3 Fig. care reprezintă indusul. de a se concentra în suprafaţa conductorilor în care sînt induşi. producînd încălzirea zonelor de la suprafaţă. 3 Principiul încălzirii prin inducţie . Adîncimea de pătrundere a curentului în stratul superficial şi în final adîncimea stratului călit depinde de frecvenţa curentului indus şi se determină cu relaţia: ρ [cm] δ = 5. Călirea superficială foloseşte acest principiu la trecerea unui curent alternativ prin inductor. deci o tensiune electromotoare. printr-un inductor (fig. Călirea superficială cu încălzire prin curenţi de inducţie Călirea superficială utilizează proprietăţile curenţilor de medie şi înaltă frecvenţă. prin efect Joule. 7. călirea superficială în băi de săruri topite.

Se aplică de asemenea frecvent unor piese unicate sau de serie mică şi mijlocie. în cazul călirii unor piese mari.succesivă După modul cum decurge procesul de încălzire şi răcire se disting aceleaşi metode.7.Fig. Fig. 7. ca şi la călirea prin curenţi de inducţie şi anume călirea simultană şi succesivă (fig. Acest procedeu a căpătat o largă aplicabilitate în special. 7.4). unde călirea prin inducţie implică puteri mari şi instalaţii costisitoare. . b.4 Tipuri de inductoare utilizate la călirea prin inducţie Călirea superficială cu flacără În principiu la călirea superficială cu flacără locul inductorului este luat de un aparat în care arde un amestec combustibil format în general din acetilenă şi oxigen.4 Călirea superficială cu flacără: a – simultană.

viteza de deplasare a ansamblului — arzător — duş de răcire şi distanţa între arzător şi duş respectiv distanţa între acest ansamblu şi piesa călită. Distribuţia temperaturilor Fig. Se călesc superficial prin acest procedeu piesele plane şi cilindrice. intră raportul de amestec oxigen-combustibil.După stabilirea procedeului de călire utilizat de o importanţă deosebită. În cadrul parametrilor de ardere. Parametrii tehnologici cuprind durata de încălzire.5 Principiul călirii prin Contact. Călirea superficială prin contact este un procedeu. debitul amestecului şi presiunea amestecului. 7. 7. mai puţin utilizat în cadrul căruia încălzirea se realizează prin efect Joule. în zona de contact dintre o rolă de cupru răcită cu apă (electrodul) şi piesa de călit. este alegerea regimului de lucru.6 Călirea superficială în electrolit . În practică toţi aceşti parametri trebuie corect corelaţi pentru ca operaţia de călire efectuată să fie de calitate. Fig. pentru realizarea condiţiilor de duritate si adîncime impuse. Parametrii de lucru la călirea superficială cu flacără sînt parametrii de ardere şi parametrii tehnologici propriu-zişi. timpul dintre întreruperea încălzirii şi începerea răcirii.

6) este următorul: piesa de tratat termic (1) se introduce cu partea care trebuie călită superficial într-o cuvă cu electrolit (soluţie de Na 2 CO 3. Zona imersată în electrolit se va încălzi la trecerea curentului prin efect Joule. aluminiu sau fontă. 7. La trecerea curentului electric prin electrolit în jurul piesei se formează un strat de hidrogen molecular provenit din electroliza apei.. urmată. 350 V. NaOH sau N 2SO 4 ) prin care trece un curent continuu. Principiul metodei de călire în electrolit (fig. . strat de rezistivitate ridicată ce izolează piesa. Piesa 1 se conectează la polul negativ al sursei de curent. Polul pozitiv este legat la cuva sau la o placă din oţel inoxidabil (2) plasată în interiorul electrolitului.. La întreruperea curentului prin dispariţia stratului de hidrogen călirea are loc la contactul cu soluţia electrolit. la o tensiune de 220.Călirea superficială în electrolit. Dezavantajul constă în faptul că nu se obţin grosimi de strat uniforme şi a pericolului de formare a topirilor locale şi aderenţelor. Procedeul nu a căpătat o largă răspîndire datorită faptului că se pot căli numai suprafeţe mici şi plasate pe exteriorul pieselor şi datorită pericolului mare de electrocutare. în băi topite de plumb. Densitatea de curent capabilă să realizeze incandescenţa stratului de hidrogen şi încălzirea la suprafaţa piesei este de 4—6 A/dm2.. în cazul pieselor fără prea mare importanţă. aflate la temperaturi de 950— 1100°C. Călirea superficială în topituri este un procedeu care se realizează prin încălzirea pieselor într-un timp scurt. Procedeul se aplică numai în cazul cînd nu se dispune de o altă soluţie. de răcirea lor imediată în apă.