LAPORAN TAHAP I TUGAS AKHIR JALUR-B (MAGANG) ESSO KIPPER TUNA TURRUM 2 PROJECT PT.

McDERMOTT INDONESIA BATAM FABRICATION YARD

Disusun oleh: Dennyza Kurnia Sari 07/256585/TK/33350

Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada 2011

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN TAHAP I TUGAS AKHIR JALUR-B (MAGANG) ESSO KIPPER TUNA TURRUM 2 PROJECT PT. McDERMOTT INDONESIA BATAM FABRICATION YARD

Disusun oleh: Dennyza Kurnia Sari (07/256585/TK/33350)

Disahkan oleh :

Pembimbing I

Pembimbing II

Dr. Ing. Ir. Djoko Sulistyo 

Nurul Annisa, S.T. 

ii 

KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun sampaikan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah menganugerahkan berkat dan rahmatNya, sehingga penyusun dapat

menyelesaikan Laporan Tahap I ESSO Kipper Tuna Turrum 2 Project di PT. McDermott Batam, Indonesia.

Magang merupakan salah satu jalur penyelesaian tugas akhir dalam ketentuan akademik Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan Universitas Gadjah Mada Yogyakarta. Melalui kegiatan magang, mahasiswa diharapkan dapat mempelajari keadaan lapangan yang umumnya tidak selalu sama dengan teori di perkuliahan.

Penyusun menyadari bahwa terselesaikannya laporan dan kegiatan magang ini tidak luput dari bimbingan dari banyak pihak. Oleh karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Prof. Ir. Bambang Suhendro, M.Sc., Ph.D., selaku Kepala Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan Universitas Gadjah Mada. 2. Bapak Dr. Ing. Ir. Djoko Sulistyo, selaku pembimbing mahasiswa. 3. Bapak Mulia Saing, selaku Fabrication Coordinator ESSO Kipper Tuna Turrum 2 project. 4. Sdri. Nurul Annisa, S.T., Sdr. Adhika Paramanandana, S.T., selaku pembimbing mahasiswa di PT. McDermott. 5. Keluarga penyusun yang mendukung dalam doa dan dana.

Penyusun menyadari bahwa dirinya bukan orang yang sempurna. Untuk itu, penyusun terbuka untuk berbagai kritik dan saran yang akan berguna bagi penyusun. Semoga laporan ini dapat berguna bagi setiap pribadi yang membacanya.

Penyusun

iii 

DAFTAR ISI
Kata Pengantar Daftar Isi Daftar Tabel Daftar Gambar Daftar Lampiran Bab I. Pendahuluan A. Deskripsi Magang A.1. Latar Belakang Magang A.2. Tujuan Magang A.3. Lokasi Magang B. Deskripsi Institusi Tempat Magang B.1. J. Ray McDermott (JRM) Internasional B.1.1. Piagam Perusahaan J. Ray McDermott B.1.2. Sejarah J. Ray McDermott B.1.3. Proyek J. Ray McDermott B.2. PT. McDermott Indonesia (PTMI) B.2.1. Fasilitas Lapangan Fabrikasi Batam B.2.1.1. Sertifikasi B.2.1.2. Fasilitas Bulkhead B.2.1.3. Kapasitas lapangan Fabrikasi B.2.1.4. Prosedur dan Tata Kerja Perusahaan B.2.2. PT. McDermott Indonesia Project C. Deskripsi Materi Magang C.1. Lingkup Kerja (scope of work) C.2. Materi Magang : ESSO Kipper Tuna Turrum Project iii iv vi vii viii 1 1 1 2 3 3 3 4 5 7 9 9 11 12 13 13 14 15 15 17

iv 

Bab II Pelaksanaan Magang A. Kegiatan dan Waktu Pelaksanaan Magang A.1. Jadwal/Schedule Pelaksanaan Magang A.2. Pengetahuan yang didapat di Lapangan Fabrikasi A.3. Kegiatan Umum A.3.1. Material Reconciliation A.3.2. Review workpack A.3.3. Rolling Request dengan program Workpack A.3.4. Plot pemotongan dengan LINEST A.3.5. Material Issue Request (MIR) A.3.6. Site query (SQ) A.3.7. Flare Boom Raise Up A.3.8. Final weighing bridge A.3.9. Pulling Modul 1 dan Modul 3 A.3.10. Trial Fit Flare Boom A.3.11. MSF Loadout A.3.12. Bridge Loadout B. Fokus Kegiatan khusus B.1. Seafastening B.2. Fabrikasi Seafastening M1 dan M3 B.2.1. Pengerolan pipa (rolling pipe) B.2.2. Pemotongan balok baja (cut beam) B.2.3. Pemotongan pelat (cut plate) B.2.4. Pemotongan dan pencoakan pipa (cut/cope pipe) B.2.5. Fabrikasi tie down B.2.6. Fabrikasi seafastening C. Komentar Mahasiswa Daftar Pustaka Lampiran

21 21 21 23 26 26 26 27 28 30 30 32 33 34 35 36 37 38 39 41 42 44 45 45 46 46 47 51 52

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Tabel 2.1. Tabel 2.2. Tabel 2.3. Proyek-proyek J. Ray McDermott, Inc. Jadwal/Schedule Pelaksanaan Magang Final Weighing bridge (ALE, 2011) Ukuran pipa untuk rolling pipe 7 21 33 43

vi 

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Gambar 1.2. Gambar 1.3. Gambar 1.4. Gambar 2.1. Gambar 2.2. Gambar 2.3. Gambar 2.4. Gambar 2.5. Gambar 2.6. Gambar 2.7. Gambar 2.8. Gambar 2.9. Cabang J.Ray McDermott di seluruh dunia McDermott Fabrication Yard, Batam Proyek Kipper Tuna Turrum di Bass Strait Marlin B Project Bagan relasi structural PE dengan department lain Rolling Request dengan Workpack Tampilan program LINEST Contoh Site Query (SQ) Flare Boom Raise Up Penempatan weightor pada Final weighing bridge Sebelum Modul 1 digeser Setelah Modul 1 digeser Trial Fit Flare Boom 7 10 18 20 22 28 29 31 32 33 34 35 36 37 38 38 39 40 41 42 43 44 44 45 45 46

Gambar 2.10. MSF Loadout Gambar 2.11. Bridge Loadout Gambar 2.12. Perletakan Bridge dan MSF pada barge Gambar 2.13. Contoh Seafastening pada barge Gambar 2.14. Contoh struktur Seafastening Gambar 2.15. Seafastening M1 dan M3 Gambar 2.16. Bagian Seafastening Gambar 2.17. Drawing pelat yang akan di-roll Gambar 2.18. Engineering reference book Gambar 2.19. Beam seafastening Modul 1 dan Modul 3 Gambar 2.20. Drawing pemotongan pelat Gambar 2.21. Bagian coping pipe Gambar 2.22. Tie down seafastening Modul 1 dan Modul 3

vii 

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran I. Gambar seafastening M1 dan M3 -1-2-3-4-

Lampiran II. Surat Tugas Magang PT. McDermott Batam, Indonesia Lampiran III. Surat keterangan selesai melaksanakan magang Lampiran IV. Daily Activity Apprentice Program

viii 

BAB I PENDAHULUAN

A. Deskripsi Magang
A.1. Latar Belakang Magang Magang merupakan salah satu jalur penyelesaian tugas akhir bagi mahasiswa S1 Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada. • Berdasarkan ketentuan akademik Jurusan Teknik Sipil dan

Lingkungan, deskripsi program magang adalah sebagai berikut : Magang/praktek kerja dilakukan di perusahaan jasa konstruksi, lembaga pemerintah, atau lembaga swasta yang sedang melaksanakan pekerjaan jasa konstruksi. Kegiatan tugas akhir terdiri dari pelaksanaan magang dan penyusunan tugas akhir • Bobot kredit : 9 sks yang terdiri dari 3 sks pelaksanaan magang dan 6 sks penyusunan tugas akhir; keduanya merupakan satu kesatuan, tidak dapat berdiri sendiri-sendiri • • Waktu pelaksanaan : Minimum 4 bulan, maksimum 6 bulan Tempat magang : Konsultan, kontraktor, instansi pemerintah, atau perusahaan/badan usaha di bidang teknik sipil yang bermitra dengan Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada.

Calon tenaga kerja yang siap pakai serta memiliki pengalaman kerja sudah merupakan tuntutan dalam memasuki dunia kerja. Pengalaman kerja tidak banyak diakomodasi pada mata kuliah yang ada. Kualitas lulusan sarjana teknik sipil perlu ditingkatkan sejalan dengan perkembangan kondisi eksternal yaitu ketersediaan sarjana teknik sipil di pasar kerja yang melimpah, terbukanya kesempatan tenaga ahli dari luar negeri untuk ikut bersaing, serta semakin berkembangnya teknologi beberapa tahun belakangan ini. 1 
 

Program magang diharapkan dapat memberikan keuntungan bagi kedua belah pihak, baik pihak perusahaan maupun mahasiswa. Program ini diharapkan dapat menghasilkan seorang sarjana yang tidak hanya menguasai konsep (teori) namun memahami dan mengenal praktek kerja konstruksi serta pemanfaatan ilmu ketekniksipilan secara nyata, mencetak seorang lulusan sarjana teknik sipil yang memiliki kompetensi yang dibutuhkan oleh perusahaan.

A.2. Tujuan Magang Tujuan umum dari pelaksanaan magang adalah praktek dan pemahaman terhadap pekerjaan teknik sipil secara nyata di lapangan. Melalui kegiatan magang, mahasiswa dapat mengetahui secara langsung pekerjaan di lapangan. Tidak hanya mempelajari, tetapi juga menerapkan ilmu yang telah dipelajarinya.

Secara akademik magang merupakan tugas akhir jalur B, yaitu salah satu jalur tahap akhir syarat kelulusan S1 Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan, Universitas Gadjah Mada. Adapun tujuan secara spesifik menempuh tugas akhir jalur B ini adalah mahasiswa diharapkan dapat memiliki berbagai kecakapan/kompetensi seperti : 1. Menguasai ketrampilan dalam penerapan ilmu teknik sipil secara komprehensif. 2. Mampu mengambil peran teknis dalam suatu penyelesaian masalah maupun tugas pekerjaan yang ditangani secara kerja kelompok/tim. 3. Mampu menguasai pengaturan waktu dan menyusun prosedur

penyelesaian pekerjaan. 4. Mampu menerapkan teori kedalam praktek, baik dalam aspek survei, investigasi, perencanaan, perancangan, pelaksanaan, maupun

pemberdayaan prasarana. 5. Mampu mengevaluasi, membahas, melakukan kajian, serta memberikan pandangan/pendapat/komentar terhadap pekerjaan.


 

6. Mampu menyusun laporan pelaksanaan pekerjaan secara terstruktur.
 

A.3. Lokasi Magang Magang dilakukan di PT. McDermott Indonesia, Batam. PT. McDermott Indonesia yang berlokasi di Batam merupakan perusahaan swasta yang bergerak di bidang jasa konstruksi lepas pantai, dimana dalam pelaksanaan kerjanya dibagi menjadi 5 bidang usaha, yaitu: Manajemen Proyek, Engineering, Penanganan Material, Fabrikasi, dan Instalasi Lepas Pantai. Magang mahasiswa dilakukan pada bidang fabrikasi struktur lepas pantai (proses pembuatan struktur). Deskripsi lebih detail tentang lokasi magang dijelaskan dalam sub bab selanjutnya mengenai ”Deskripsi Institusi Tempat Magang”.
 

B. Deskripsi Institusi Tempat Magang
B.1. J. Ray McDermott (JRM) Internasional J. Ray McDermott adalah perusahaan kelautan terdepan di dunia yang memiliki fasilitas fabrikasi di Amerika, Timur Tengah, Kaspia, dan Asia Pasifik. Bidang usaha yang dikerjakan oleh J.Ray McDermott antara lain desain, fabrikasi, transportasi, instalasi platforms offshore, dan instalasi pipelines offshore. JRM mengoperasikan sebuah armada kapal yang memiliki derric barges dan lay barges, yang merupakan armada paling serba guna di dunia. Armada global JRM berada di Teluk Meksiko, Asia Pasifik, Timur Tengah, dan Kaspia. J. Ray McDermott Engineering (JRME) adalah satu dari beberapa industri lepas pantai terbaik di dunia. Sebagai perusahaan terkemuka, JRM mengembangkan desain lepas pantai yang baru, inovatif, efisien, dan hemat biaya bagi klien-klien di seluruh dunia. JRM berusaha meningkatkan kualitas dan mutunya lewat setiap pekerjaan struktur lepas pantai untuk menjaga kepercayaan klien. Komitmen JRM untuk menjaga kepercayaan klien dituangkan melalui piagam perusahaan J. Ray McDermott yang berlaku untuk JRM di seluruh dunia.


 

B.1.1. P Piagam Peru usahaan J. R McDer Ray rmott
Visi J. Ray Mc cDermott mem mbangun organ nisasi yang be ebas dari kesalahan melalui peningkatan yang berke kesinambungan diantaranya dari pemimpin proses, dan k n, n, karyawan. Misi J. Ray Mc cDermott meru upakan golong perusahaan jasa sumber daya laut, bek gan n kerja dengan para pemimpin di selur industri m ruh minyak dunia d gas untuk menciptakan nilai tambah dan persekutua Dalam pe an. elaksanaannya, membangun tim proyek d , dunia untuk m menyelesaikan pembahar ruan dan keun nggulan, J. R Ray akan mem mpertahankan kekuasaan p pada sasaran penjualan. Nilai-nilai J. Ray M McDermott mem megang Kesela amatan, Mutu, Etika, dan P , Produktivitas s sebagai nilai dasar yang sama g Keselamatan… melindun karyawan, harta, dan ling ngi gkungan kami Mutu… m memenuhi persy yaratan dan pe eningkatan yan berkesinamb ng bungan Etika… menjaga integr m ritas dengan taat mematuhi standar etik dan norma berperilaku ka a perusahaa an Produktiv vitas… mengha argai hubungan dan menepati janji n i Prinsip Da asar J.Ray McD Dermott akan • Memim mpin dengan memberikan tela m adan • Berkom munikasi secar efektif ra • Mempe erlakukan setia orang secar wajar ap ra dan ad dil • Mening gkatkan keraga aman • Menikm pekerjaan mati n Tujuan • Pengem mbalian Laba y yang wajar ata ekuitas as pemega saham ang • Pertum mbuhan yang g menguntung gkan di • Pelanggaran etika nihil • Pelaksanaan sesuai perusah haan n n • Menunjukkan peningkatan yang terukur • M Meningkatkan kerja kelompo ok • M Menilai dan m meningkatkan ke keefektifan • M Menyediakan • M Mengakui karyawan k sumber daya da yang

diperlukan kar d ryawan d dan menghar rgai jasa

segmen pasar baru n • Bebas dari kecelakaa di tempat ke an erja

(Sum mber: Piagam Perusahaan J. Ray Mc Dermo Revisi 10) P ott

McDerm mott juga be erkomitmen menjaga kelestarian li k ingkungan h hidup. Hal tersebut ditunjukkan melalui ad n danya penge elolaan lingk kungan hidu berbasis up 4

AMDAL yang dilakukan oleh Departemen HSE (Health, Safety, and Environment). HSE yang berbekal pengetahuan mengenai teknik lingkungan bertugas menganalisis setiap permasalahan yang berhubungan dengan pencemaran lingkungan dan menangani setiap kegiatan yang membahayakan lingkungan.

B.1.2. Sejarah J. Ray McDermott Dahulu, orang menemukan minyak bumi di tempat-tempat dimana minyak dapat meresap ke permukaan bumi. Pada abad ke-19, ditemukan cara untuk mengebor tanah dan menghasilkan air dengan menggunakan sumur bor. Selain menghasilkan air, ternyata sumur tersebut juga dapat menghasilkan minyak bumi. Sejalan dengan hal itu, berkembanglah beberapa teknik yang digunakan untuk mengebor minyak bumi. Teknologi baru untuk mengebor minyak bumi harus dapat menghasilkan minyak bumi dalam jumlah yang lebih banyak sejalan dengan kebutuhan minyak bumi semakin bertambah.

Awalnya, ekplorasi dan pemboran minyak dilakukan di darat. Kemudian, orang-orang di industri minyak bumi menemukan adanya ladang minyak di bawah dasar laut. Karena sebagian dari bumi dilapisi oleh air, mereka berpendapat pasti ada banyak ladang minyak di bawah laut yang menunggu untuk dieksplorasikan lebih dalam lagi.

Menurut Dahuri (2010), sekitar 70% produksi minyak dan gas bumi berasal dari kawasan pesisir dan lautan. Dari 60 cekungan yang potensial mengandung migas, 40 cekungan terdapat di lepas pantai, 14 di pesisir, dan hanya 6 yang di daratan. Dari seluruh cekungan tersebut, potensinya diperkirakan sebesar 11,3 miliar barel minyak bumi. Cadangan gas bumi diperkirakan sebesar 101,7 triliun kaki kubik. Kawasan ini juga kaya akan berbagai jenis bahan tambang dan mineral, seperti emas, perak, timah, bijih besi, dan mineral berat.


 

Di akhir 1940, perusahaan minyak dan gas mulai menyadari potensi minyak bumi yang berada di perairan Teluk Meksiko. Minyak bumi hasil teknologi pengeboran lepas pantai sampai saat ini adalah sumber primer untuk memenuhi kebutuhan minyak bumi dunia. Pada awal produksi minyak bumi, struktur ditempatkan di air yang dangkal dan dapat dilihat dari daratan. Sampai saat ini, teknologi anjungan lepas pantai telah berkembang begitu pesat dan dapat menjangkau dasar laut yang sangat dalam dengan tipe anjungan terapung (floating structure).

J. Ray McDermott memiliki alat-alat terapung, yang dapat digunakan untuk bekerja di perairan. J. Ray McDermott mendapatkan ijin untuk membentuk perusahaan, mempelopori konstruksi dan instalasi platform dan pipelines untuk mendukung pembangunan anjungan lepas pantai. Peter McDermott mendirikan McDermott, Inc. di Texas pada tahun 1921. Mcdermott tumbuh menjadi perusahaan yang besar dalam beberapa dekade. McDermott International, Inc. bergabung di bawah Hukum Republik Panama tahun 1959. McDermott International Inc., bertindak sebagai pusat dari McDermott Group Companies.

McDermott Internasional beroperasi dalam 2 bidang usaha utama: • • Sistem dan peralatan Tenaga Pembangkit listrik, dibuat untuk memenuhi kebutuhan industri listrik dan menyediakan layanan bagi Pemerintah AS Konstruksi marine yang melayani industri minyak dan gas untuk pengembangan pengeboran minyak lepas pantai, produksi dan transportasi minyak dan gas di seluruh dunia. Bidang konstruksi terdiri dari desain konstruksi dan instalasi fixed platform dan marine pipelines untuk pengembangan produksi dan transportasi minyak dan gas.

Pada pertengahan 1970, J. Ray McDermott menjadi salah satu kontraktor terkemuka dalam dunia marine, yang menyediakan layanan dimana minyak dan gas berada. J. Ray McDermott tersebar di seluruh bagian dunia untuk


 

menyediakan setiap kebutuhan klien dalam perancangan, fabrikasi, dan instalasi anjungan lepas pantai (lihat Gambar 1.1)

Gambar 1.1. Cabang J. Ray McDermott di seluruh dunia (http:\\mcdermott.com)

B.1.3. Proyek J. Ray McDermott, Inc. Beberapa proyek yang mengawali kebesaran J. Ray McDermott diperlihatkan dalam Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Proyek -proyek J. Ray McDermott, Inc (http:\\mcdermott.com)

Tahun 1950 1954

Proyek Memasang concrete platform di Teluk Meksiko. Membuat offshore platform pertama pada kedalaman 100 feet (30,5 meter) di bawah muka laut. Mendirikan Morgan City yard, fasilitas fabrikasi pertama yang khusus dibangun untuk struktur lepas pantai. Memasang jacket pertama dengan metode stacking (pemasangan jacket potong demi potong).

1956

1961


 

1966

Mendirikan sekolah menyelam untuk Marine Department. Merancang dan menyediakan teknologi fabrikasi untuk menginstal

1976

Exxon’s record 850’, dua bagian Hondo platform dari Santa Barbara, CA. Membuat dan memasang platform pertama pada kedalaman lebih

1978

dari 1000 feet. Shell Cognag, kedalaman 1040 ft (317 meter) mendapatkan penghargaan dari American Dociety of Civil Engineer.

1986

Membuat Shear Leg Crane-dengan lifting capacity 5000 ton. Menghitung posisi dinamis DB50 (Derrick Barge nomor 50) yang

1988

memiliki kapasitas 4.400 ton, yang merupakan kapal crane Monohull terbesar di dunia yang dapat bergerak maju sendiri.. Memasang pipa terdalam, antara Shell’s Bullwinkle dan Boxer

1989

platform. Pipa di Bullwinkle adalah pipa terdalam yang pernah dipasang di Teluk Meksiko, kedalaman 1350 feet (411,5 meter).

1991

Membuat dan memasang sulfur extraction complex lepas pantai untuk mitra Freeport Mc Moran, Main Pass. Menggunakan J-Lay untuk pertama kalinya, J-Lay digunakan untuk

1993

memasang pipe-lay dengan rekor pada kedalaman 2860 feet (872 meter) untuk Shell Auger Project.

1996

Membuat topsides dan memasang hull dan deck untuk Oryx Neptune, produksi pertama Spar di dunia. Membuat modul untuk Shell’s Ursa, platform terbesar di Teluk

1997

Meksiko dan TLP terdalam pada kedalaman 4000 feet (1219,2 meter).

1998

Pemasangan pertama “Mini-TLP British Borneo Morphets” pada kedalaman 1200 feet. Menyelesaikan hull dan deck British-Borneo’s Allegheny Mini-TLP

1999

beserta instalasinya, pengadaan desain dan pemasangan sub sea pipelines dan SCRs pada kedalaman 3.300 ft (365,76 meter).

2000

Memasang pipa Shell Brutus, 16 mil dari 20” yang merupakan S-


 

Lay terdalam pada kedalaman 3010 feet (917,5 meter). 2001 2001 2002 2003 Penghargaan EPCI dari Murphy Medusa Truss Spar untuk Sparhull pertama yang akan dibangun diluar Pori, Finlandia. Penghargaan EPCI dari Domion Resources Devil’s Tower Spar. Kontrak instalasi lepas pantai untuk BP Aspen Project. 12.125 ton Amenam Kpono AMP1 memproduksi deck dari Dubai untuk dikirim menuju Pantai Nigeria. P.T. McDermott Indonesia berhasil menyelesaikan fabrikasi spar terdalam di dunia, di teluk Meksiko. JRM menyelesaikan deepwater Medusa Spar Project-spar platform 2003 pertama di dunia yang dikirim dengan basis EPIC (EngineeringProcure-Install-Construct). 2004 JRM menyelesaikan Devils Tower dan Front Runner EPCI Spar Projects. McDermott Caspian Contractors, Inc (MCCI) menyelesaikan fabrikasi, loadout, dan sailaway sampai Central Azeri topsides, 2004 deck terbesar yang pernah ada di Kaspia. 10 juta jam kerja tanpa kecelakaan dengan menggunakan 80% tenaga kerja lokal dari Azerbaijan. P.T. McDermott Indonesia berhasil menyelesaikan fabrikasi, 2004 integrasi, dan mechanical onshore dari Floating Production, Storage, and Offloading (FPSO) vessel-Belanak Natuna. JRM’s Morgan City Yard menyelesaikan 3 dari 4 proyek 2004 pengembangan deepwater (Holstein, Mad Dog, dan Thunder Horse).

2003

B.2. PT. McDermott Indonesia (PTMI) PT. McDermott Indonesia (PTMI) didirikan dengan 1 kantor pusat dan 1 halaman fabrikasi. Kantor pusat berlokasi di Jakarta dan didirikan pada tahun 1972. Sedangkan lapangan Fabrikasi PT. McDermott Indonesia berada di


 

Batam. Lapangan fabrikasi McDermott Batam telah membangun platform pengeboran lepas pantai yang mampu memproduksi minyak dan gas sejak tahun 1970. PTMI telah memiki pengalaman lebih dari 37 tahun dalam pengadaan proyek konstruksi, instalasi, dari fasilitas yang sederhana sampai struktur terapung (Floating Structure). Berikut deskripsi lapangan fabrikasi McDermott Batam

B.2.1. Fasilitas Lapangan Fabrikasi PTMI Batam Sejak pulau Batam direncanakan untuk menjadi daerah industri, banyak perusahaan asing yang masuk ke pulau Batam untuk menanamkan modalnya. Perusahaan asing yang pertama kali menanamkan modalnya di kota Batam adalah PT. Inggram yang berlokasi di sebelah barat pulau Batam dengan luas 75 Ha. PT. Inggram Construction adalah cikal bakal dari berdirinya PT. McDermott Indonesia. PT. McDermott Indonesia di Batam secara resmi mulai beroperasi pada tahun 1972. Sejak tahun 1980, J. Ray McDermott Batam telah membuat dan memasang lebih dari 300 struktur dengan 550.000 ton baja, dan telah memasang lebih dari 3.235 mil pipa di seluruh wilayah timur bagian dunia. Berikut gambaran dari lapangan Fabrikasi PT. McDermott Batam, Indonesia(Gambar 1.2.).

Gambar 1.2. McDermott Fabrication Yard, Batam (McDermott, 2011)

10 
 

Keterangan : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Warehouse and Bulk Storage Area. Process Pipe Fabrication Facilities. Instrument Facility/ Calibration Laboratory/Electrical Facility. Prefabrication/ Light Fabrication Facility. Brace Preparation Facility No.1. Brace Preparation Facility No.2. Environmentally - Controlled Blasting and Priming Facilities. Automatic Grit Blasting Facility. Piping Rolling Mills.

10. Pressure Vessel Facility. 11. Pipe Fabrication Facility. 12. Assembly/ Erection areas. 13. Deck Assembly Facility. 14. Equipment and Mechanical Maintenance Facility. 15. Welding Department.

B.2.1.1. Sertifikasi • ISO 9001 sertifikasi untuk fabrikasi, konstruksi, hook-up dan

commissioning dari onshore dan offshore structure, module, piping dan tekanan vessel, desain dari critical lift dan fabrikasi dari associated appurtenances. • • ISO 14001 sertifikasi Sistem Manajemen Lingkungan. OHSAS 18001 sertifikasi Sistem Keselamatan dan Kesehatan (Health and Safety).

11 
 

• •

API-2B Monogram (Pipe Mills); untuk Fabrikasi struktur pipa SSPC-QP1 (Coating Operations); untuk aplikasi Coatings Complex Structures dan SSPC-QP3 (Coating Operations); Untuk Application of Coatings di lingkungan tertutup.

B.2.1.2. Fasilitas Bulkhead • Panjang Bulkhead : 1. North Yard = 131 feet (40 meter) 2. South Yard = 600 feet (182 meter) 3. FPSO (Floating Production Storage and Offloading) = 1.280 feet (390 meter). • Minimal kedalaman air laut terbuka : 1. North Yard = 28 feet (8,5 meter) – LLW (Lowest Low Water) 2. South Yard = 18 feet (5,5 meter) – LLW (Lowest Low Water). LLW (Lowest Low Water) adalah tinggi air terendah pada saat pasang surut terbesar (bulan baru), sedangkan HHW (Highest High Water) adalah tinggi air tertinggi pada saat pasang surut terbesar (bulan baru). • Jarak ke laut terbuka : 1. North Yard = akses langsung 2. South Yard = 656 feet (200 meter) • Kapasitas beban :

1. South yard 11.023 ton, kedalaman air 19,7 feet (6 meter). 2. North yard 27.558 ton, kedalaman air 26,2 feet (8 meter). • Variasi pasang surut : 1. 11 feet (3,4 meter) – HAT (Highest Astronomical Tide), 2. (-) 0.9 feet (0.3 meter) – LAT (Lowest Astronomical Tide). HAT adalah permukaan air laut tertinggi yang dapat diramalkan terjadi di bawah pengaruh keadaan meteorologist rata-rata dan kombinasi keadaan astronomi. Sedangkan, LAT adalah permukaan air laut terendah yang dapat diramalkan terjadi di bawah pengaruh keadaan meteorologist rata-

12 
 

rata dan kombinasi keadaan astronomi. LAT digunakan untuk menentukan elevasi chart datum (kedalaman terendah) • Pengerukan :

Pelabuhan dikeruk untuk memberikan kedalaman minimal 18 feet (5,5 meter) di LLW (Lowest Low Water) dan 28 feet (8,5 meter) di HHW (High High Water) , tapi keduanya biasa dikeruk sedalam 5 feet (1,5 meter) di LLW (Lowest Low Water) untuk mengakomodasi kedalaman air laut.

B.2.1.3. Kapasitas Lapangan fabrikasi • • • • • • • • • • • • Total area Area Fabrikasi : 98 Ha : tertutup = 1,5 Ha terbuka = 0,4 Ha Ruang Kantor Total warehousing & storage : 7,5 Ha : tertutup = 0,4 Ha terbuka = 21,8 Ha Area Blasting and Painting Area Assembly / Erection : 1,5 Ha : tertutup = 0,7 Ha terbuka = 42 Ha Kapasitas tonase tahunan Jacket terbesar Single piece deck terbesar Topsides complex terbesar yang dibuat Modul petrokimia Sisi angkat maksimum dermaga : 60.000 ton : 17.063 ton : 4.092 ton : 11.025 ton : 17.500 ton : 3000 ton

B.2.1.4. Prosedur dan Tata Kerja Perusahaaan Tujuan utama pembagian kerja di PT. McDermott Indonesia adalah mengoptimalkan efektifitas dan efisiensi dalam proses produksi demi mempermudah pengontrolan oleh manajemen. Pembagian kerja di PT.

13 
 

McDermott Indonesia terbagi dalam 2 kategori yaitu support dan production. Kategori support merupakan pekerjaan yang tidak berhubungan langsung dengan pekerjaan membuat hasil produksi, akan tetapi sebagai bagian produksi. Pekerjaan support antara lain pekerjaan yang berkaitan dengan sistem dan proses administrasi. Sedangkan kategori production yaitu pekerjaan yang berhubungan secara langsung membuat hasil produksi atau yang terlibat langsung dalam proses produksi fabrikasi seperti pemasangan, pengolahan serta perubahan bentuk hasil produksi sesuai dengan permintaan klien.

Pekerjaan support dilakukan di kantor (office), sedangkan Pekerjaan production lebih banyak dikerjakan di lapangan fabrikasi. Fungsi masingmasing tenaga kerja production, yaitu:

Structural Welder : Pengelasan dan penyambungan material untuk struktur Process Welder Pipe Fitter E&I Rigger Painter/Blaster Architecture Scaffolder Mechanical Preservation MC
 

: Pengelasan dan penyambungan pipa proses : Pengukuran dan pemasangan pipa instalasi : Pemasangan dan perlengkapan instrumen serta elektrikal : Perlengkapan pekerjaan proyek : Pengecatan : Perancangan bangunan : Pembuatan scaffolding : Pemasangan peralatan mekanikal : Pemeliharaan : Mechanical Complishment, Pengecekan

B.2.2.

PT. McDermott Indonesia Project

PTMI adalah sebuah perusahaan yang melakukan bisnis utama berdasarkan kontrak proyek. PTMI mendapat kontrak dari perusahaan minyak dan gas (disebut sebagai perusahaan klien) atau dari perusahaan lain/kontraktor. Jika PTMI mendapatkan kontrak proyek tender langsung dari perusahaan minyak

14 
 

dan gas, posisi PTMI adalah sebagai kontraktor, tetapi jika kontraktor proyek oleh perusahaan lain, posisi PTMI dalam proyek ini adalah sebagai subkontraktor.

Berikut adalah proyek yang sedang dikerjakan oleh PTMI Batam Fabrikasi Yard, sampai saat ini (Mei 2011) : • • • • • • • •
Chevron Living Quarter Module (Chevron), sailaway April 2011 Chevron Living Quarter Deck and Utility (Chevron), sailaway April 2011) Chevron Top Side Module (Chevron), sailaway April 2011 Chevron Jacket (Chevron), sailaway April 2011 North Rankine Jacket (Wood Side Autralia) ESSO Kipper Tuna Turum (Exxon Mobile, Autralia) Pipe Rack, Gorgon Project Vetco Gray Project

C. Deskripsi Materi Magang
C.1. Lingkup Kerja (Scope of Work) Untuk mendukung fungsi Batam fabrication yard, PT. McDermott Indonesia membentuk beberapa departemen sesuai dengan lingkup kerjanya, diantaranya sebagai berikut: • • • • • • • • • Department of Safety, Healthy and Environment (HSE). Department of Construction Engineer. Department of Production Engineer. Department of Procurement. Department of Quality control (QC). Department of Welding. Department of Painting. Department of Estimating and Planning. Human Resources Department (HRD).

15 
 

Masing-masing

departemen

saling

berkoordinasi

sehingga

dapat

menyelesaikan setiap proyek dengan baik sesuai dengan spesifikasi klien. Dalam magang kali ini mahasiswa ditempatkan di departemen Production Engineering khususnya di bagian Structural Production Engineering (PE), maka dalam pembahasan selanjutnya akan lebih ditekankan pada Production Engineering (PE).

Production Engineering (PE) Tanggung jawab seorang PE secara umum, yaitu: 1. 2. Mereview semua drawing dan spesifikasi yang berkaitan dengan proyek. Membuat Material Requisition (MR) dari MTO (Material Take Off) yang dipersiapkan oleh MTO Department. 3. Mereview dan menyetujui shop drawing yang dibuat oleh Detailing Engineer. 4. Mereview instruksi kerja/workpack yang telah dipersiapkan oleh Detailing Engineer. 5. Memastikan ketersedian material untuk proses fabrikasi sesuai dengan drawing dan spesifikasi. Mulai dari review drawing, MTO, memonitor kedatangan material di warehouse, mengeluarkan Material Issue Request. 6. Memastikan semua kegiatan fabrikasi di shop dan erection, berjalan seusai waktu yang sudah dijadwalkan. 7. Mengeluarkan revision order dan menyediakan job number untuk pekerja lapangan. 8. 9. Memonitor dan mencatat progress fabrikasi. Melaporkan semua progress kegiatan fabrikasi kepada fabrication coordinator. 10. Membuat Redline Drawing dan Material Reconciliation.

16 
 

Production Engineer terdiri atas: • Structural Production Engineer Menangani dan bertanggung jawab atas semua yang berkaitan dengan pekerjaan struktur. Misal: Jacket, Piles, Topside Platform, Boat Landing, dsb. • Piping Production Engineer Bertanggung jawab atas semua hal yang berkaitan dengan proses platform. Misal: Pipeline, Utility Line, Service Line, Fire Water, dsb. • Instrument Production Engineer Bertanggung jawab atas hal-hal yang berkaitan dengan sistem

instrumentasi. Misal: Sistem Instrumentasi pada sistem pemrosesan (Valve actuator, Pressure Indicator, Temperature Indicator), sitem kalibrasi dsb. • Electrical Production Engineer Bertanggung jawab pada seluruh pekerjaan elektrikal, seperti: Power Cable, Low and High Voltage • Mechanical Production Engineer Bertanggung jawab atas seluruh pekerjaan permesinan, seperti: pressure vessel equipment, generator, pumps dsb. • Coating Production Engineer Bertanggung jawab pada pekerjaan pengecatan, seperti: sandbalsting, coating dan cosmetic works, mempersiapkan paint matrix. Selama magang, mahasiswa ditempatkan di bagian Structural Production Engineering ESSO Kipper Tuna Turrum 2 Project.

C.2. Materi Magang : ESSO Kipper Tuna Turum Project Nama Proyek: Kipper Tuna Gas + Turrum Phase 2 ESSO Australia

Deskripsi proyek: ESSO Australia Pty Ltd menawarkan sebuah proyek dimulai pada tahun 2009. Proyek ini dimenangkan oleh McDermott Australia Industries (MIA). Proyek 17 
 

yang dikerjakan ini bernama Kipper Tuna Turrum Project Phase 2, platform akan ditempatkan di Baiss Strait perairan Commonwealth, Victoria, Australia. Proyek ini bertujuan untuk mengembangkan reservoir minyak dan gas alam Kipper, Tuna, dan Turrum. Kipper menghasilkan sekitar 620 milyar kubik feet recoverable gas dan 30 juta barrel gas liquid. Kipper terletak 100 meter di bawah muka laut, sekitar 45 km di selatan Mario, Victoria. Sedangkan, Turrum menghasillkan sekitar 1 triliun kubik feet gas dan 110 milyar barrel minyak dan gas liquid. Turrum terletak di dekat Marlin A, yaitu 60 meter di bawah laut, sekitar 45 km tenggara Danau Entrance (lihat Gambar 1.3)

Proyek ESSO Kipper Tuna Turrum Phase 2 dikerjakan di lapangan Fabrikasi PT. McDermott, Batam dengan deskripsi pembagian pekerjaan oleh masingmasing pihak adalah sebagai berikut: Pemilik Proyek Kontraktor marine Kontraktor Perencana Kontraktor : Esso Australia Pty Ltd (EAPL) : McDermott Industries Australia (MIA) : J. Ray McDermott Singapore : PT. McDermott Indonesia, Batam (PTMI)

Gambar 1.3. Proyek Kipper Tuna Turrum di Bass Strait (http://www.exxonmobil.com) 

18 
 

Proyek Kipper Tuna Turrum Phase 2 adalah proyek untuk melengkapi proyek Kipper Tuna Turrum sebelumnya, yaitu Marlin A. Proyek ini (Marlin B) terdiri dari : Jacket, Module Support Frame (MSF), Modul 1, Modul 2A, Modul 2B, Modul 3, bridge, dan flare boom. Dimana masing-masing bagian akan dipasang di dalam perairan secara bertahap, sehingga proses transportasinya pun juga secara bertahap. Proyek ini telah dimulai pada awal tahun 2009 dan ditargetkan akan terselesaikan pada bulan September 2011.
 

Proyek Turrum Phase 2 (Marlin B) merupakan penyelesaian dan pengembangan Kipper Tuna Turum gas field dengan rincian pekerjaan: 1. Memasang platform baru, Marlin B (MLB) yang terdiri dari 18 konduktor (6 sumur dan 12 cadangannya) terletak di utara MLA. MLB dilengkapi dengan gas compression dan reinjection, separation, fin-fan cooler, flare system dan turbin pembangkit listrik. 2. Bridge sepanjang 58,2 m yang menghubungkan MLA dan MLB (fixed end pada MLB, sliding end di MLA). 3. Topside MLB yang dipasang pada separate modules pada piled jacket. 4. Modifikasi platform MLA untuk mengakomodasi pembangunan MLB termasuk memperkuat sudut NW untuk beban jembatan, proses, kontrol, keamanan. 5. Penambahan tempat tinggal baru di atas tempat yang telah ada pada MLA untuk memenuhi peningkatan jumlah personel selama fase konstruksi MLB.

Konsep pembangunan secara keseluruhan adalah untuk menghasilkan fasilitas MLB yang dapat memproses tahap gas dan minyak dari 6 sumur (4 gas dan 2 minyak) dari Turum Phase 2. Proyek ESSO KTT 2 ini akan diinstal di lokasi tidak di lapangan fabrikasi (proses stacking module), sehingga masing-masing bagian (Jacket, MSF, Modul1, Modul 2A, Modul 2B, Modul3, Flare Boom,

19 
 

dan Bridge) akan dikirim satu demi satu terdahulu, sebelum nantinya dipasang di lokasi.

ESSO KTT Phase 2 project merupakan sebuah proyek yang bernilai besar. Saat ini, jacket telah berada di lokasi instalasi. Sedangkan MSF, Modul, Flare Boom dan Bridge masih berada di lapangan fabrikasi PT.McDermott Batam. Marlin B platform ditunjukkan pada Gambar 1.4.

Gambar 1.4. Marlin B Project (http://www.exxonmobil.com)                                   

20 
 

BAB II PELAKSANAAN MAGANG

A. Kegiatan dan Waktu Pelaksanaan Magang A.1. Jadwal/Schedule Pelaksanaan Magang Pelaksanaan magang di PT. McDermott batam, Indonesia diperlihatkan dalam Tabel 2.1. berikut: 

Tabel 2.1. Jadwal/Schedule Pelaksanaan Magang

Magang di PT. McDermott Batam, Indonesia berlangsung dari tanggal 24 Januari 2011 hingga 24 Mei 2011 (selama 4 bulan). Selama magang di PT McDermott Indonesia, penyusun ditempatkan di bagian Structural Production Engineering (PE) untuk proyek ESSO Kipper Tuna Turrum gas phase 2.

21 
 

Penyusun mempelajari peran seorang structural PE dalam sebuah proyek fabrikasi offshore platforms dan mempelajari interelasinya dengan

departement serta pihak lain. Selain itu penyusun juga mempelajari kegiatankegiatan yang ada di lapangan fabrikasi PT. McDermott Batam, yang berhubungan dengan pengerjaan proyek ESSO KTT 2 khususnya pembuatan platform Marlin B bagian topside module dan bridge.

Seorang structural PE secara umum harus dapat mengendalikan semua aspek pekerjaan proyek, meliputi: • Relasi dengan Detailing Engineers project. • Relasi dengan Material Coordinators and estimator. • Relasi dengan Construction Engineer. • Koordinasi Fabrication superintendent. • Koordinasi dengan Departemen terkait lainnya. Seorang structural PE juga harus memiliki kemampuan komunikasi yang baik sehubungan dengan tanggung jawab relasinya dengan berbagai pihak. Structural PE akan melaporkan kepada Fabrication Coordinator semua masalah yang berkaitan dengan proyek. Relasi Structural PE dengan department lain diperlihatkan pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Bagan relasi structural PE dengan department lain (McDermott, 2011)

22 
 

Structural

PE

mendapat

arahan

dari

Project

Manager

kemudian

menyampaikannya ke departemen yang lain. Apabila ada masalah dari departemen lain atau fabrication yard, structural PE akan menyampaikan masalah tersebut pada atasannya. Structural PE terlibat dengan banyak pihak dalam penyelesaian sebuah pekerjaan.

A.2. Pengetahuan yang didapat di Lapangan Fabrikasi Material Procurement Procurement atau pengadaan barang dimulai dari tahap Material Take Off (MTO) yang dilakukan oleh MTO departement. MTO departement menentukan material yang harus disediakan berdasarkan design drawing yang dibuat oleh design engineer. Setiap material yang didata oleh MTO departement sebagai barang yang diperlukan selama proyek, dicatat dalam Material Database. Material yang dicatat dalam Material Database dilengkapi dengan data nomor design drawing, piecemark, deskripsi dan tipe material, serta jumlah material yang dibutuhkan.

Program Material Control System (MCS) adalah sistem yang mencatat ketersediaan barang di warehouse. MCS mencatat ketersediaan barang mulai saat material tiba di warehouse, hingga barang keluar untuk di fabrikasi. MCS memudahkan PE untuk mengontrol status material, apakah material yang dibutuhkan masih berada di warehouse atau sudah berada di erection area.

Untuk merequest material yang dibutuhkan, PE harus membuat Material Requisition (MR). Material Requisition (MR) adalah dokumen pembelian material. Setelah mereview MTO, PE membuat MR. Jumlah material yang diajukan oleh PE merupakan estimasi material yang diajukan MTO departement ditambah material cadangan (material pad). MR berisi deskripsi material yang dibutuhkan seperti panjang, lebar, tipe material dan jumlah

23 
 

material yang dibutuhkan. MR harus mendapat persetujuan dari Fabrication Coordinator, Construction Manager dan Project Manager.

MR yang telah disetujui kemudian dibawa ke Procurement Departement. Procurement Departement bertugas mencari sedikitnya 3 supplier/ vendor untuk pembelian material. Jika spesifikasi material yang ditawarkan vendor tidak sesuai spesifikasi yang diminta, maka dilakukan pengecekan profil material oleh PE dan pemeriksaan kandungan logam dalam material oleh Quality Control (QC). Setelah diperoleh vendor yang dapat menyediakan semua material sesuai spesifikasi yang diajukan PE dan QC, dikeluarkan Purchase Order (PO) sebagai perintah pembelian material.

McDermott Batam menyeleksi setiap vendor yang akan menjadi penyuplai material untuk setiap proyek. Setiap vendor harus mendaftarkan diri sebelum menjadi penyuplai material McDermott. Vendor yang dapat bekerjasama dengan McDermott adalah vendor yang telah memenuhi spesifikasi McDermott.

Tahapan Drawing Detailing Engineer bertugas mengembangkan design drawing dengan memberi piecemark pada setiap elemen struktur. Drawing yang telah diproses detailing engineer disebut shop drawing. Dari setiap bagian komponen struktur dalam shop drawing, detailing engineer membuat cutting sheet (plate cutting sheet, beam cutting sheet), khusus untuk pipa dibuat vernon cutting sheet.

Setiap gambar memperlihatkan bentuk material secara detail dan lebih jelas, baik bentuk maupun ukurannya. Untuk pemotongan plate, detailing engineer kemudian membuat nesting drawing. Setiap perintah kerja dibuat workpack yang dilengkapi gambar-gambar yang dibutuhkan.

24 
 

Linear Nesting (Linest) Program Proses pemotongan pipa pada shop memerlukan plot pemotongan pipa. Linest program berfungsi untuk membuat plot pemotongan pipa tersebut agar material yang ada dapat digunakan secara optimal dan material sisa (scrap) berkurang. Pada program linest, PE menginput deskripsi material yang dipakai (profil material, tipe material, panjang material yang tersedia) dan bagaimana output pipa yang diinginkan (panjang, kuantitas, dan piecemarknya). Setelah itu program linest akan memproses dan mengeluarkan output berupa plot pemotongan pipa sesuai kebutuhan.

Workpack Workpack berisi gambaran mengenai jumlah pekerjaan yang harus dilakukan, jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan, serta seluruh cakupan dari pekerjaan. Workpack merinci kegiatan yang akan dilakukan menjadi kegiatan-kegiatan kecil yang lebih mudah dikerjakan. Workpack terdiri dari cover sheet, work description, work area, next destination working area, work steps, AFC Drawings, material & prefabricated items (WP Pre-assembly).

Progress Reporting Progress reporting berfungsi untuk mengetahui secara langsung status proyek, menganalisis progres yang terjadi, memperkirakan kesesuaian tugas dan waktu dengan jadwal yang telah ditentukan. Progres mingguan akan memperlihatkan produktifitas suatu kegiatan. Produktifitas dihitung dengan rumus sebagai berikut:

Produktifitas yang diharapkan yaitu produktifitas dengan nilai 1 atau kurang dari 1. Jika produktifitas lebih dari 1, berarti aktual manhours yang dipakai lebih banyak dari yang direncanakan.

25 
 

A.3. Kegiatan Umum Beberapa tugas structural PE yang penyusun pelajari selama magang berkaitan dengan ESSO KTT 2 project dijelaskan dalam sub bab selanjutnya.

A.3.1. Material Reconciliation Material Reconciliation adalah sebuah data yang menunjukkan penggunaan material, maerial drop-off, dan material sisa (scrap). Material Reconciliation yang dikerjakan selama magang adalah: • • • • • • • A.3.2. Review workpack Workpack berisi rangkaian kerja. Sebelum diteruskan ke fabrikasi yard, workpack harus direview terlebih dahulu. Cara mereview workpack adalah dengan mengecek kesesuaian material grade/ type dan profile size pada gambar dengan material list, fabrication sequence dan roll request. Workpack dibuat sebagai instruksi kerja bagi orang-orang di lapangan fabrikasi. Beberapa workpack yang direview selama pelaksanaan magang adalah sebagai berikut: • WP Rolling can seafastening M1 and M3 WP Rolling can seafastening M1 and M3 adalah workpack yang berisi rangkaian kerja untuk melakukan rolling terhadap plate sesuai spesifikasi. WP ini berisi material plate yang digunakan, ukuran pemotongan plate, diameter dan panjang yang akan dihasilkan, serta spesifikasi pengerolan plate. WP ini digunakan sebagai seafastening, yaitu tumpuan Modul 1 (M1) dan Modul 3 (M3) pada proses transportation. 26 
 

MR 2200001, Material Reconciliation for Primary Steel and Girder Modul 3. MR 2200002, Material Reconciliation for Tubular Brace Modul 1. MR 2200004, Material Reconciliation for Tubular Brace MSF. MR 2200005, Material Reconciliation for Tubular Brace Modul 3. MR 2200006, Material Reconciliation for Primary Beam Modul 3. MR 2200018, Material Reconciliation for Brace Modul 2A.

WP Cut beam seafastening M1 and M3 WP Cut Beam seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja pemotongan beam yang akan digunakan untuk seafastening M1 dan M3.

WP Cut plate seafastening M1 and M3 WP Cut plate seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja pemotongan plate yang akan digunakan untuk seafastening M1 dan M3.

WP Cut/Cope Pipe for seafastening M1 and M3 WP Cut/cope pipe seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja pemotongan pipa yang akan digunakan untuk seafastening M1 dan M3.

WP Cut Beam for seafastening Flare Boom WP Cut Beam seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja pemotongan beam yang akan digunakan untuk seafastening Flare Boom. Review berupa pengecekan terhadap piecemark drawing dan pengecekan material yang dibutuhkan dengan melihat material balance yang tersedia.

WP Cut Beam for seafastening M2A and M2B WP Cut Beam seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja pemotongan beam yang akan digunakan untuk seafastening Modul 2A dan modul 2B. Review berupa pengecekan terhadap piecemark drawing dan pengecekan material yang dibutuhkan dengan melihat material balance yang tersedia.

A.3.3. Rolling request dengan program Workpack Rolling request dibuat untuk pekerjaan rolling, dimana diameter pipa lebih dari 700 mm. Rolling request dibuat khusus untuk pengerjaan rolling dari plate. Rolling plate yang dibuat selama pelaksanaan magang: • Rolling can seafastening M1 and M3 Rolling request untuk rolling can seafastening M1 dan M3 dibuat oleh structural PE dan sebagai acuan dalam pekerjaan rolling di Pipe Mill. Tampilan program workpack untuk pembuatan Rolling Request

ditunjukkan pada Gambar 2.2. 27 
 

Gambar 2. 2. Rolling Request dengan Workpack

Rolling Request berisi ketentuan-ketentuan tentang pengerollan plate di Shop, seperti diameter can yang akan dihasilkan dari proses pengerollan, longseam (titik pertemuan antara kedua plate), jumlah plate yang akan diroll (digulung), dan lain sebagainya.

A.3.4. Plot pemotongan dengan LINEST (Linear Nesting) Program LINEST membantu pengalokasian material. Program ini secara otomatis akan menampilkan sketsa potongan yang dibutuhkan serta sisa material. Input yang dimasukkan dalam program LINEST adalah jenis/tipe material, panjang material yang ada, panjang material yang akan dipotong,

28 
 

serta jumlah material yang dibutuhkan. Output berupa layout potonganpotongan yang memudahkan pekerjaan di lapangan.

Program LINEST ditunjukkan pada Gambar 2.3.

                     

Gambar 2. 3. Tampilan program LINEST

Program linest pada saat pelaksanaan magang dikerjakan untuk workpack: • • • Cut beam for seafastening M1 and M3 Cut/cope pipe for seafastening M1 and M3 Cut beam for safastening flare boom

29 
 

A.3.5. Material Issue Request (MIR) MIR dibuat untuk mengeluarkan material dari warehouse. MIR merupakan awal dari pengerjaan workpack. Beberapa MIR yang dikerjakan selama pelaksanaan magang adalah:
• • • • • • • • • • • •

MR 1755 Material plate for Rolling can seafastening  MR 1768 Material for Beam M1  MR 1769 Material for Beam M3  MR 1770 Material for plate seafastening M1 and M3 (part1)  MR 1773 Material for plate seafastening M1 and M3 (part2)  MIR 1779 Material for cut/cope pipe seafastening M1 (part1)  MIR 1780 Material for cut/cope pipe seafastening M1 (part2)  MIR 1781 Material for cut/cope pipe seafastening M3 (part1)  MIR 1782 Material for cut/cope pipe seafastening M3 (part2)  MIR 1824 Material Beam for Seafastening Flare Boom  MIR 1827 Material Cut Beam Seafastening M2A & M2B  MIR 1831 Material for Ladder M2A & M2B Seafastening Platform 

A.3.6. Site query (SQ) SQ adalah request untuk perubahan terhadap setiap detail pekerjaan yang dibuat oleh structural PE dan harus mendapat persetujuan dari Construction Manager dan klien. SQ biasanya dibuat untuk perubahan-perubahan, seperti: penggantian spesifikasi material, pemotongan, atau hal-hal lain yang tidak terdapat dalam design drawing.

Beberapa SQ yang dikerjakan selama pelaksanaan magang adalah sebagai berikut: • • Subtitution Material on M1 and M3 Seafastening MSF bearing plate thickness substitution

Contoh SQ ditunjukkan pada Gambar 2.4. berikut:

30 
 

Gambar 2.4. Contoh Site Q Query (SQ)

31

A.3.7.

Flare Boom Raise Up

Flare Boom adalah sebuah struktur yang merupakan saluran untuk pembuangan gas sisa produksi minyak dalam platform ke udara. Flare Boom Raise Up adalah proses pengangkatan flare boom dengan merubah posisi perletakan flare boom (lihat Gambar 2.5.). Perubahan posisi dimaksudkan untuk mempermudah pekerjaan lain, yaitu pemasangan KO Drum pada pangkal flare boom. Posisi Flare Boom harus diubah pada sudut tertentu agar KO Drum dapat dipasang pada pangkalnya. Proses ini memperlihatkan bahwa di lapangan fabrikasi, struktur akan mengalami perubahan letak dan posisi sehingga lendutan yang terjadi pada posisi yang berbeda juga diperhitungkan. Construction Engineer (CE) bertugas untuk menghitung berapa sudut (angle) yang dibutuhkan untuk mengangkat flare boom agar defleksi minimum dan flare boom dapat ditempatkan pada posisi yang ditentukan.

1

2

3

4

Gambar 2.5. Flare Boom Raise Up

32 
 

Flare Boom Raise Up dilaksanakan pada tanggal 18 Februari 2011. Pada saat pelaksaanaan, terjadi kesalahan penempatan crane antara kondisi aktual dengan perhitungan Construction Engineering. Crane yang lebih besar kapasitasnya ditempatkan pada lokasi yang salah, sehingga perlu ditukar posisinya. Hal tersebut memperpanjang waktu pelaksanaan pengangkatan flare boom yang seharusnya dapat terselesaikan lebih cepat.

A.3.8. Final Weighing Bridge Final weighing bridge dilakukan pada tanggal 15 Maret 2011. Final weighing dilakukan untuk mengetahui berat struktur setelah proses fabrikasi selesai. Berat ini akan diperhitungkan untuk proses transportation lodout. Final weighing bridge dilakukan oleh subcontractor ALE. Penempatan weightor ditunjukkan pada Gambar 2.6., sedangkan berat pada masing-masing weightor serta berat total bridge ditunjukkan pada Tabel 2.2.

4  3 

2 1 

Gambar 2.6. Penempatan weightor pada Final weighing bridge (ALE, 2011)

Berat total bridge dan berat pada tiap-tiap weightor ditunjukkan pada Tabel 2.1. berikut:
Tabel 2.2. Final Weighing bridge (ALE, 2011)

Bridge Final Weighing Support 1 Weight (Ton) 123,28

33 
 

2 3 4 TOTAL

122,29 73,12 93,08 411,17

Pada saat proses flare boom raise up juga dilakukan perhitungan lendutan apabila bridge ditumpu oleh 4 tumpuan. Perhitungan dilakukan untuk mengetahui besarnya deformasi pada struktur sebelum adanya beban-beban lingkungan.
 

A.3.9. Pulling Modul 1 dan Modul 3 Pulling Module adalah proses penarikan modul tanpa adanya pengangkatan (lifting). Modul ditumpu oleh strong deck yang akan dikaitkan dengan sling kemudian ditarik. Pulling Modul 1 dilakukan pada tanggal 6 April 2011, sedangkan untuk Modul 3 dilakukan pada tanggal 8 April 2011 (lihat Gambar 2.7. dan 2.8.). Penggeseran Modul 1 dilakukan agar ada jarak yang cukup untuk trial-fit flare boom pada Modul 1.

Gambar 2.7. Sebelum Modul 1 digeser

34 
 

Gambar 2.8. Setelah Modul 1 digeser Lintasan strongdeck harus memiliki gaya gesek yang cukup saat ditarik dengan sling. Permukaan bawah lintasan strong deck dilapisi dengan minyak sebelum proses pulling Modul 1 dan Modul 3 berlangsung. Modul 1 dan modul 3 adalah bagian topside module yang akan berfungsi sebagai fasilitas produksi.  

A.3.10.

Trial-Fit Flare Boom

Trial-fit flare boom adalah percobaan pemasangan flare boom pada Modul 1. Proses ini dilakukan untuk mengetahui besarnya jarak (gap) antara flare boom dan plat tumpuan flare boom pada Modul 1. Jarak tersebut penting untuk diketahui mengingat seluruh struktur akan dipasang di lokasi offshore. Trial-fit flare boom ini juga dilakukan untuk melihat apakah pin antara flare boom dan M1 dapat digunakan sebagai interkoneksi yang akan menahan flare boom. Proses ini memudahkan pekerjaan offshore.

35 
 

Proses trial-fit flare boom dilakukan pada tanggal 7 April 2011.(lihat Gambar 2.9.)

1

2

3

0

Gambar 2.9. Trial Fit Flare Boom  

A.3.11.

MSF Loadout

MSF Loadout adalah pemindahan Module Support Frame (MSF) ke atas barge (kapal tongkang). MSF dipindahkan ke atas barge, sebelum proses transportasi ke lokasi instalasi platform (lihat Gambar 2.10). MSF Loadout dilakukan pada tanggal 18 Mei 2011. Pemindahan MSF dilakukan menggunakan 2 crane. Pemindahan dengan crane dilakukan pada 4 titik pengangkatan. Crane yang dipakai memiliki detector kecepatan yang angin, sehingga apabila terjadi hujan yang menyebabkan kecepatan angin berubah, pekerjaan dapat dihentikan. Loadout dilakukan pada pukul 11.00, dan pada pukul 12.00 turun hujan lebat. Meskipun hujan lebat, pekerjaan tidak

36 
 

dihentikan karena MSF telah terangkat dan tumpuan di dasar tanah telah digeser.

Gambar 2.10. MSF Loadout  

A.3.12. Bridge Loadout Bridge Loadout adalah pemindahan bridge ke atas barge (kapal tongkang). Bridge dipindahkan ke atas barge, sebelum proses transportasi ke lokasi instalasi platform (lihat Gambar 2.11). Bridge Loadout dilakukan pada tanggal 19 Mei 2011. Pemindahan bridge dilakukan menggunakan 2 crane. Pemindahan dengan crane dilakukan pada 4 titik pengangkatan, sama dengan MSF. Bridge dan MSF akan berada dalan 1 galadak tranporter barge. Perletakannya ditunjukkan pada Gambar 2.12. 37 
 

Gambar 2.11. Bridge Loadout.

Gambar 2.12. Perletakan Bridge dan MSF pada barge.

B. Fokus Kegiatan Khusus Dalam proyek ESSO Kipper Tuna Turrum gas phase 2 ini, penyusun memfokuskan diri untuk mempelajari lebih dalam mengenai fabrikasi seafastening, khususnya seafastening Modul 1 dan Modul 3.

38 
 

B.1. Seafastening Seafastening adalah sebuah pengikat yang berfungsi mengikatkan

modul/struktur saat proses transportation, yaitu perjalanan modul menuju ke lokasi installation offshore dalam barge (lihat Gambar 2.13.). Barge adalah sebuah kapal/tongkang yang dilengkapi dengan sebuah crane untuk pekerjaan installation di offshore. Dalam arti sederhana, barge adalah sebuah kapal yang akan mengangkut offshore platform sampai ke lokasi instalasinya. Seafastening berfungsi untuk mengikatkan struktur yang akan di bawa ke laut ke barge.
Seafastening

Gambar 2.13. Contoh Seafastening pada barge (www.hpce.dk)

Transportasi bangunan lepas pantai membutuhkan pengikatan yang kuat agar dalam proses transportasi tersebut kekuatan struktur tetap aman dan terjamin. Seafastening adalah sebuah tumpuan yang bertugas mengikat bangunan lepas pantai di atas geladak transporter barge pada konstruksi penopang agar tidak bergeser keluar (lihat Gambar 2.14.). Struktur harus aman dari gerakan dari gelombang laut.

Seafastening harus mampu mendukung struktur dari gaya-gaya yang disebabkan oleh dynamic motions dari barge (Heavy, Roll, dan Pitch), serta

39 
 

gaya-gaya yang disebabkan oleh structural displacement (kelenturan barge) akibat wave shear force dan bending moment. Selain harus dapat menahan vertical wave akibat goncangan pada barge, seafastening harus mampu menahan beban utama, yaitu beban struktur yang dipikulnya sewaktu berada di atas barge. Berat utama struktur dan vertical wave yang didukung oleh seafastening menentukan ukuran, dimensi, dan bentuk dari seafastening yang akan dibuat.

Gambar 2.14. Contoh struktur Seafastening (www.hpce.dk)

Jadi, seafastening dirancang untuk dapat menahan gaya statik dan dinamik. Gaya statik meliputi beban struktur atau beban utama, sedangkan gaya dinamik merupakan kombinasi dari 6 gerakan dasar yaitu: roll, pitch, heavy, yaw, sway, atau surge. Gaya dinamik terjadi karena adanya gaya inersia yang diakibatkan oleh percepatan atau perubahan gerak pada barge. Gaya inersia merupakan gaya kelembaman pada suatu benda yang tergantung pada besar massanya. Semakin besar massa benda, maka semakin besar gaya inersianya. Rumus untuk perhitungan gaya inersia ditunjukkan pada rumus berikut:

F = Gaya Inersia (N) m = massa benda (kg) a = percepatan (m/s2)

40 
 

Semakin besar struktur yang berada di atas barge, maka semakin besar pula gaya dinamik yang harus ditahan oleh seafastening. Jika permukaan barge tinggi dan percepatan besar, maka komponen gaya dinamik pada seafastening besar. Sebaliknya jika beban besar, namun permukaan barge rendah, periode dan amplitudo gelombang besar, komponen gaya dinamik akan berkurang. Percepatan berpengaruh pada bertambahnya beban lateral. Gerakan dari barge juga memberikan pengaruh yang signifikan terhadap seafastening.
 

B.2. Fabrikasi Seafastening M1 dan M3 Seafastening Modul 1 dan Modul 3 dibuat untuk transportasi Modul 1 dan Modul 3 Marlin B platform ESSO Kipper Tuna Turrum 2 project. Transportasi Modul 1 dan Modul 3 membutuhkan 8 seafastening, 4 seafastening sebagai pengikat Modul 1 ke barge dan 4 seafastening untuk pengikat Modul 3 ke barge (Gambar 2.15.). Dalam proses transportasinya, Modul 1 dan Modul 3 akan berada dalam 1 barge.

Gambar 2.15. Seafastening M1 dan M3 tampak samping kanan dan kiri (McDermott, 2010)  

41 
 

Modul 3 akan ditempatkan di atas Modul 1 setelah berada di lokasi instalasi Marlin B (MLB). Proses stacking module dilakukan di lokasi instalasi. Jacket terlebih dulu dipasang kemudian bagian Modul, dimana Modul 3 akan diinstal di atas Modul 1.

Fabrikasi seafastening atau pembuatan struktur seafastening terdiri dari pemasangan bagian-bagian seafastening sesuai dengan gambar design drawing (Lampiran I). Bagian-bagian seafastening diperlihatkan dalam Gambar 2.16. Proses tahapan fabrikasi seafastening dimulai dari pemotongan pipe, plate, dan pipe sesuai dengan ukuran design drawing.

Gambar 2.16. Bagian Seafastening (McDermott, 2010)  

Tahapan fabrikasi seafastening Modul 1 dan Modul 3 dijelaskan dalam tahapan-tahapan berikut:
 

B.2.1. Pengerolan pipa (Rolling pipe) Rolling pipe adalah proses pengerolan plate untuk mendapatkan pipa dalam ukuran yang besar. Plate dipotong sesuai dengan ukuran pipa yang dibutuhkan seafastening, kemudian dirol sampai berbentuk lingkaran sesuai dengan diameter pada shop drawing seafastening. Pada bagian pertemuan plate dilakukan pengelasan. Pipa hasil pengerolan tersebut dinamakan seamless pipe.

42 
 

Untuk seafastening Modul 1 dan Modul 3 dibutuhkan 8 rolling pipe. Ukuran plate untuk rolling pipe tersebut diperlihatkan pada Tabel 2.3. berikut:
Tabel 2.3. Ukuran pipa untuk rolling pipe

Nama (piecemark) pipa GTMLB-2100-03-BR001 GTMLB-2100-03-BR002 GTMLB-2100-03-BR003 GTMLB-2100-03-BR004 GTMLB-2100-03-BR001/01 GTMLB-2100-03-BR001/02 GTMLB-2100-03-BR002/01 GTMLB-2100-03-BR002/02

Panjang plate = panjang pipa (mm) 2462 2462 2462 2462 2582 2582 2479 2479

Lebar plate = keliling pipa (mm) 2259 2259 2469 2469 1558 1558 1358 1358

Ukuran plate untuk rolling pipe yang terdapat pada Tabel 2.3. adalah ukuran sesungguhnya ditambah extra length (ukuran tambahan sebesar 50 mm). Penambahan panjang tersebut diantisipasi untuk menghindari adanya gap saat fabrikasi di atas barge. Gambar dan ukuran dari pelat yang akan diroll ditunjukkan pada Gambar 2.17.

                                Gambar 2.17. Drawing pelat yang akan di-roll (McDermott, 2010) 

43 
 

 

B.2.2. Pemotongan balok baja (Cut Beam) Pemotongan beam tipe W-Flange sesuai dengan ukuran yang ditentukan design drawing. Beam yang dipotong kemudian dilas dengan plate membentuk tiedown. Untuk memperoleh ukuran dari masing-masing tipe digunakan engineering reference book. (lihat Gambar 2.18.)

Tabel 2.18. Engineering reference book

Tipe beam dilihat dari gambar drawing yang diperlihatkan pada Gambar 2.19.

Tabel 2.19. Beam seafastening Modul 1 dan Modul 3 (McDermott, 2010)  

44 
 

B.2.3. Pemotongan pelat (Cut plate) Pemotongan plat sesuai dengan design drawing. Plate yang dipotong kemudian dilas dengan beam membentuk struktur tiedown. Contoh drawing
pemotongan pelat ditunjukkan pada Gambar 2.20.

Tabel 2.20. Drawing pemotongan pelat (McDermott, 2010)    

B.2.4. Pemotongan dan pencoakan pipa (Cut/cope pipe) Pemotongan dan pencoakan pipa dilakukan sesuai dengan design drawing yang ada. Pencoakan dilakukan untuk mempermudah pengelasan pipa pada seafastening. Posisi pipa miring ke arah seamsless pipe. (lihat Gambar 2.21.)
Bagian pipa yang di-coak

Gambar 2.21. Bagian coping pipe (McDermott, 2010)  

45 
 

B.2.5. Fabrikasi tiedown Fabrikasi tiedown adalah pemasangan beam dan plate menjadi 1 bagian (lihat Gambar 2.22.). Tiedown diinstal sbelum proses loadout Modul 1 dan Modul 3. Tiedown merupakan struktur utama yang akan mengalami beban dinamik dan beban statik. Oleh karena itu, pada tiedown harus diperhitungkan beban gaya gravitasi dan gaya inersia. Percepatan barge diatur sedemikian rupa sehingga tidak menyebabkan tekanan yang besar pada seafastening.

Gambar 2.22. Tiedown seafastening Modul 1 dan Modul 3

B.2.6. Fabrikasi seafastening Pemasangan tiedown, rolling can, dan pipe menjadi suatu bagian yang dinamakan seafastening dilakukan di atas barge. Pemasangan dilakukan di atas barge untuk menghindari kesalahan perhitungan tinggi seafastening yang dibutuhkan. Kondisi level serta ketinggian Modul 1 dan Modul 3 di atas barge yang belum diketahui menyebabkan seafastening tidak dapat difabricate di erection area.

Seafastening diikatkan kuat dengan melakukan pengelasan ke atas barge. Seafastening dilas ke atas barge, kemudian dilakukan loadout Modul 1 dan Modul 3 ke atas seafastening. Seafastening modul harus dapat mengikat modul 1 dan modul 3 secara kuat di atas barge.

46 
 

C. Komentar Mahasiswa Selama magang, penyusun banyak mendapatkan keuntungan mengenai pembelajaran nyata di dunia kerja, khususnya dalam pekerjaan konstruksi. Hal yang paling menguntungkan adalah penyusun dapat mengetahui serta belajar banyak mengenai setiap kegiatan dan proses yang terjadi di lapangan fabrikasi, dimana dalam perkuliahan teori dan konsep mengenai anjungan lepas pantai tidak dibahas secara mendalam. Lapangan fabrikasi adalah tempat pelaksanaan pembuatan proyek anjungan lepas pantai. Tahapan pekerjaan konstruksi lepas pantai yang dilakukan di lapangan fabrikasi menjadi ilmu baru bagi penyusun untuk diteliti dan dipelajari melalui lingkungan fabrikasi PT. McDermott Batam, Indonesia.

Struktur yang didesain tidak selalu dapat diterapkan menjadi sebuah struktur nyata di lapangan fabrikasi. Kadang, ada bagian-bagian struktur yang tidak dapat dipasang, karena ada bagian lain yang berbentrokan dengan struktur. Bentuk 3 dimensi struktur dapat dilihat melalui program TEKLA STRUCTURE view. Gambar detail dari design drawing dan shop drawing dimasukkan sebagai input dalam program TEKLA STRUCTURE view oleh Detailing Engineer. TEKLA STRUCTURE view akan menunjukkan bagian yang clash (bentrok) sehingga permasalahan dapat diantisipasi sebelum sambungan struktur dilas di lapangan fabrikasi. Struktur juga dapat mengalami benturan dengan peralatan piping, electrical, dan instrument. Benturan tersebut dapat dilihat melalui software PDMS (Plant Design Management System) view. Jika terdapat clash (bentrokan) dilakukan modifikasi pada struktur dengan memperhitungkan reaksi yang terjadi, apabila desain utama berubah. Struktur harus dapat memberikan respon yang sama setelah modifikasi.

Seorang engineer harus dapat mencari cara agar struktur tetap dapat dipasang. Seorang engineer harus dapat mencari solusi untuk setiap permasalahanpermasalahan struktur yang terjadi di lapangan. Seorang engineer juga harus

47 
 

dapat mengkomunikasikan tiap ide yang ada di benaknya kepada orang-orang di lapangan fabrikasi.

Lapangan fabrikasi adalah sumber ilmu yang luas untuk dipelajari. Lapangan fabrikasi menggambarkan kehidupan konstruksi di lapangan, yang terdiri dari berbagai orang dengan disiplin ilmunya masing-masing; Superintendent, yang bekerja sebagai koordinator dari pekerjaan lapangan; Supervisor, yang bekerja untuk mengarahkan pekerja sesuai dengan bidangnya; dan pekerja-perkerja sesuai dengan disiplin ilmunya (structural welder, rigger, painter, pipe fitter, structural fitter, mechanical, scaffolder,process welder dll.). Lapangan fabrikasi juga merupakan tempat yang mempunyai resiko kecelakaan tinggi, sehingga setiap orang yang bekerja di dalamnya harus saling menjaga keselamatan satu sama lain.

Selama magang, penyusun berusaha untuk mengumpulkan banyak ilmu baik dari pembimbing, lingkungan lapangan fabrikasi, maupun dari staff engineer yang lain. Dalam pembelajarannya, penyusun mengalami beberapa kesulitan, antara lain sebagai berikut: 1. Jenis tugas yang dikerjakan penyusun adalah tugas yang belum pernah dipelajari sebelumnya dalam dunia perkuliahan. Sehingga, penyusun kadang melakukan beberapa kesalahan akibat ketidaktelitian, sehingga harus mengulang dan melakukan revisi terhadap pekerjaan. 2. Sosialisasi dengan pegawai-pegawai di perusahaan cukup sulit mengingat adanya perbedaan status (sebagai mahasiswa dan pekerja), perbedaan umur, serta perbedaan cara berpikir, kebiasaan, dan tingkat pengetahuan yang membuat penyusun harus beradaptasi dengan komunitas dunia pekerjaan. 3. Penyusun harus belajar lebih banyak mengenai dunia offshore platform, karena pada kenyataannya ilmu tentang offshore platform tidak pernah dipelajari secara mendalam oleh penyusun selama masa perkuliahannya.

48 
 

 

Dari kesulitan-kesulitan yang dihadapi, penyusun mencoba mencari solusi untuk mengurangi kesulitan-kesulitan tersebut, antara lain sebagai berikut: 1. Penyusun berusaha menanyakan hal-hal yang penyusun kurang pahami kepada pembimbing (mentor), dan berusaha belajar dari setiap ketidaktelitian dalam pengerjaan tugas, sehingga dalam pengerjaan tugas selanjutnya kesalahan dapat diminimalisir. 2. Penyusun membaca beberapa referensi mengenai Structural Production Engineering untuk lebih memahami apa yang penyusun kerjakan selama magang. 3. Penyusun mengamati dan mempelajari hal-hal yang dikerjakan tiap profesi baik di kantor maupun di lapangan fabrikasi. 4. Penyusun membaca banyak referensi mengenai dunia offshore platform, baik dalam segi desain, fabrikasi, transportasi, maupun instalasi offshore platform, untuk membantu penyusun mengenal lebih dalam lagi tentang apa yang sedang dipelajarinya.

Ilmu dasar yang dipelajari di perkuliahan merupakan dasar untuk menganalisis pengaruh struktur terhadap beban-beban yang bekerja, maupun terhadap deformasi struktur. Ilmu Analisis Struktur membantu memperkirakan respon struktur, terkait respon pada saat pengangkatan (lifting), pergeseran (pulling), maupun respon akibat adanya modifikasi pada struktur. Ilmu struktur baja membantu pengenalan tipe material, spesifikasi, sifat, serta penggunaannya pada struktur berdasarkan tipe yang diberikan. Ilmu manajemen, sebagai bekal dalam time scheduling dan perhitungan manpower untuk suatu pekerjaan. Ilmu yang diperoleh di perkuliahan memberi bekal dalam proses magang, namun ada bagianbagian yang lebih detail, yang harus dipelajari penyusun di lapangan.

49 
 

Bagi Construction Engineer ilmu dalam bidang teknik sipil banyak digunakan dalam perhitungan lifting, loudout, pulling,trial fit, dan semua kegiatan yang menyebabkan struktur berubah dari posisinya. Sedangkan bagi Structural Production Engineer, ilmu yang dalam bidang teknik sipil adalah modal untuk memperkirakan modifikasi yang akan dilakukan terhadap struktur, terkait dengan material yang digunakan untuk modifikasi dan bentuk modifikasi. Struktur sebelum dan sesudah dilakukan modifikasi harus memiliki kekuatan dan respon yang sama.

Dunia konstruksi yang berhubungan dengan pekerjaan lapangan membutuhkan orang-orang yang memiliki kemampuan komunikasi yang baik. Pembelajaran selama magang mengingatkan penyusun untuk mempersiapkan dirinya menjadi seorang sarjana yang baik. Sarjana yang memiliki pemahaman konsep konstruksi yang baik, serta communication skill yang baik pula.

50 
 

DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2011, Structural Production Engineer Training Manual and knowledge database Rev. 0: Manual, PT. McDermott, Batam Dahuri, R. 27 Oktober, 2009. Pembangunan Berbasis Kelautan dan Kepulauan. Media Indonesia. hlm. 5. Gerwick, B.C.,2000, Construction of Marine and offshore structures second edition. CRC Press: Washington D.C http://mcdermott.com diakses 16 April 2011 http://www.exxonmobil.com/AustraliaEnglish/PA/Files/publication_ktt_schematic .pdf diakses 16 April 2011 http://www.hcpe.dk/index.php?f=projekt&projekter_id=78&projekter_refid=22& start=0&sprog=dk diakses 16 April 2011 Lydia, E.,2010. Laporan Kerja Praktek PT. McDermott Batam, Indonesia, Laporan KP. Teknik Sipil ITB: Bandung Ricky, A., 2010, Laporan Tahap I Tugas Akhir Jalur B (Magang) pada Proyek Jalan Tol Semarang-Solo Tahap I Ruas Semarang-Bawen, Seksi II, Gedawang-Penggaron, Tugas Akhir, JTSL UGM: Yogyakarta

51 
 

LAMPIRAN

Lampiran I. Lampiran II. Lampiran III. Lampiran IV.

Gambar seafastening M1 dan M3 Surat Tugas Magang PT. McDermott Surat keterangan selesai melaksanakan magang Daily Activity Apprentice Program

52 
 

Lampiran I.
Gambar seafastening M1 dan M3 1. Gambar Marlin B Platform ESSO KTT 2 Project 2. Posisi Modul 1 dan 3 pada Barge (1 lembar) 3. Detail seafastening Modul 1 (1 lembar) 4. Detail seafastening Modul 3 (1 lembar) 5. Design Drawing seafastening Modul 1 dan 3 (8 lembar)

‐ 1 ‐ 

Lampiran II.
Surat Tugas Magang PT. McDermott

‐ 2 ‐ 

Lampiran III.
Surat keterangan selesai melaksanakan magang

‐ 3 ‐ 

Lampiran IV.
Daily Activity Apprentice Program

‐ 4 ‐ 

Gambar platform Marlin B ESSO Kipper Tuna Turrum Phase 2 Project

Module 3

Module 2A

Module 2B  Flare Boom 

Module Support  Frame (MSF) 

Module 1

Jacket

Piles

Modul 3 akan diletakkan di atas Modul 1 pada saat operasional. Modul-modul platform Marlin B akan didukung oleh sebuah struktur bernama Module Support Frame (MSF). Analisis terhadap Module Support Frame (MSF) akan dilakukan lebih lanjut dan dijelaskan dalam Laporan Tahap II Tugas Akhir Jalur B(Magang).

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful