REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD POLITECNICAJOS ANTONIO ANZOTEGUI EL TIGRE ESTADO ANZOTEGUI PNF TRAYECTO IV

ANALISIS DE FABRICACIN (Proyecto de Manufactura)

Profesor: Eugenio, Salas.

Integrantes: Grupo Seccin 02. PNF. ING. Mecnica.

Alfonzo, Dimas C.I: 10.941.019 Blanco, Gregory C.I: 15.375.065 Cermeo, Mayra C.I: 16.078.675 Pino, Gustavo C.I: 16.529.026 Gonzlez, Sandra C.I: 14.468.696

El Tigre, Mayo del 2011.

INTRODUCCIN

Mediante el anlisis de las formas de obtencin de elementos y piezas para maquinas estudiaremos lo tipos de reglajes, posicionamiento y fijacin de piezas ya que los problemas mas tangibles tiene que ver con la fallas fsicas en el montaje de la pieza, en las maquinas de herramienta, fallas a los dispositivos de fijacin y fallas debido a la influencia de corte sobre las piezas. Los problemas intangibles tienen que ver ms con la planeacin de los procesos de manufactura previos al montaje de las piezas para el mecanizado, tambin estudiaremos la teora de basificacin y de los smbolos de puesta en posicin de una pieza especifica para lograr la restriccin de grados de libertad para el mecanizado.

DEFINICIONES BASICAS A continuacin se dan las definiciones de los trminos ms utilizados en el presente estudio. Algunas palabras se consideran en idioma ingls en la definicin y tambin a lo largo del documento para conservar la naturaleza de su significado dentro del mismo. Reglaje: Conjunto de acciones metdicas (manuales o automatizadas) previas al mecanizado, realizadas para ubicar una pieza en el dispositivo de fijacin de una mquina herramienta. El correcto desarrollo de un reglaje depende directamente de: Cumplimiento de algunos temas clsicos de estudio en mecanizado y fijaciones. Calidad en el diseo de la fijacin. Correcta planeacin de procesos. Correcta seleccin y secuenciacin de setups de la pieza durante el mecanizado. El proceso de reglaje de piezas en mecanizado se conoce en ingls como setting up o simplemente setting. Setup: Un setup es un grupo de operaciones de corte que son todas ejecutadas mientras la parte est fija en una posicin particular en la maquina herramienta. Tan pronto como la parte cambia de posicin por modificacin de la sujecin se considera que se ha cambiado a un nuevo setup. La estructura de cada setup depende principalmente de cmo se hayan agrupado las operaciones de corte para obtener la pieza con las especificaciones dadas en el diseo. Lead Time: Es el tiempo programado gua de uno o varios procesos de manufactura. Fijacin: Conjunto de dispositivos que localizan y sujetan la pieza durante el proceso de mecanizado. El rol que debe desempear una fijacin en un proceso de manufactura se discrimina en las siguientes tareas:

 Restriccin de la pieza, de manera que no pueda desplazarse con respecto a su localizacin inicial dada por las coordenadas de la mquina herramienta. Restriccin esttica y dinmica, suministrando las fuerzas de sujecin para mantener la pieza en su sitio una vez se ubica en la mquina. Soporte. Este soporte se da en trminos de la rigidez que debe ofrecer la fijacin a la pieza durante el mecanizado. Adicionalmente, los elementos de la fijacin misma deben presentar buenas caractersticas de rigidez para su soporte. El diseo y disposicin de la fijacin tiene gran impacto sobre la calidad del producto final, el tiempo del proceso y el costo de manufactura. Localizador: Dispositivos propios de una fijacin necesarios para localizar o posicionar la pieza con precisin y singularidad (unicidad) con respecto al sistema de coordenadas de la mquina. Sujetadores (sujeciones): Dispositivos propios de una fijacin que proveen las fuerzas necesarias para sujetar la pieza una vez se ha localizado. Tales fuerzas deben hacer que la pieza permanezca en equilibrio an cuando sufra las fuerzas de corte. Layout: Cada arreglo o configuracin particular de los dispositivos utilizados en una fijacin dependiendo de las condiciones especficas del setup que se va a mecanizar. En un layout cada dispositivo de la fijacin debe cumplir con funciones especficas determinadas desde la etapa de planeacin de manufactura, como localizacin o sujecin. Puede haber muchos layout adecuados para fijar una pieza, como se muestra en el esquema de la Figura. Dos diferentes layouts para una misma pieza.

Mecanizado 2D: Mecanizado en el cual las generatrices de las formas en los procesos de corte nacen del movimiento alrededor o a lo largo de 2 ejes. Las generatrices pueden nacer

de cualquiera de las diferentes combinaciones de los movimientos de los ejes de giro y desplazamiento de la herramienta. El tipo de formas que se pueden conseguir en

mecanizado 2D son superficies cnicas, planas y cilndricas. Reconocimiento de Rasgos (Feature Recognition FR): Es una poderosa tcnica de manufactura utilizada por los investigadores del rea de manufactura en diferentes etapas de la misma, mediante la cual se asocian la topologa de los volmenes desalojados por la herramienta de corte con las operaciones necesarias para obtenerlos. Esta tcnica de reconocimiento de rasgos es poderosa desde el punto de vista de las facilidades de manipulacin topolgica que ofrece, sobre todo para usarse mediante sistemas modeladores de slidos. Rasgo: Segn la tcnica de Reconocimiento de Rasgos, un rasgo de maquinado es una porcin de la pieza afectada por el volumen desalojado por un proceso de mecanizado en particular. Un rasgo de maquinado consiste en tres componentes El volumen barrido por la herramienta. La direccin de aproximacin de herramienta (y la direccin en la cual la operacin se desarrolla) El tipo de operacin realizado. Control Numrico CN: Es la tecnologa que se usa para controlar funciones de mquinas herramientas, usando datos numricos que son programados e interpretados por un controlador incluido en la mquina. En CNC o Control Numrico Computarizado, los datos numricos tienen su origen interpretativo en algn software alojado en la unidad de procesamiento de datos de un computador o micro-computador. En un ambiente CNC las mquinas, los controladores y los computadores son capaces de intercambiar datos comunicndose directamente entre el controlador de la mquina y los computadores. Las labores de planeacin de reglaje y posicionamiento de piezas y de planeacin de proceso en general, se pueden realizar con ms fiabilidad debido a la facilidad de programacin de operaciones mecanizado en CNC.

ACERCA DEL PROCESS PLANNING La planeacin de proceso, es la determinacin sistemtica de los mtodos mediante los cuales un producto es manufacturado econmica y competitivamente. La labor del Process Planning es proyectar las diferentes actividades del mecanizado considerndolas como interdependientes. Las tareas de la planeacin pueden incluir los siguientes pasos: 1) Diseo, anlisis e interpretacin del entorno de manufactura: anlisis de raw material (material en bruto), dimensionamiento geomtrico de piezas o partes, inclusin de tolerancias geomtricas en los diseos, consideraciones de acabado superficial, etc. 2) Seleccin de procesos: identificacin de los procesos de manufactura requeridos, basndose en los anlisis preliminares. 3) Mapeo de tolerancias: anlisis de tolerancias y superficies de referencia para reglaje de piezas, con el nimo de enfocar el uso de dimensiones geomtricas de un producto y tolerancias hacia una produccin factible. 4) Seleccin de mquinas: seleccin de mquinas basndose en sus capacidades y disponibilidades para poder desarrollar los procesos seleccionados. 5) Secuencias de operacin: determinacin del orden lgico de las operaciones del proceso. 6) Especificacin de herramientas y fijaciones: identificacin de dispositivos de sujecin para soportar la pieza y las herramientas de corte. 7) Parmetros de corte: observacin del rgimen de corte, clculos de velocidad de corte, avance y profundidad ptimos. 8) Anlisis de ciclos de tiempo: clculo del tiempo total de maquinado y tiempos muertos (estimacin de Lead times). 9) Documentacin: Se debe organizar un plan y documentarlo para su comunicacin a las reas de manufactura.

Herramientas Clsicas de Ingeniera para el Estudio de Reglaje y Posicionamiento de Piezas. Si bien los problemas de reglaje y posicionamiento de piezas en fresado se encuentran dentro de entornos tangibles e intangibles de la manufactura, la taxonoma de las herramientas de la solucin (o herramientas de prevencin de errores tecnolgicos para reglaje y fijacin), se han organizado en este trabajo. La diversificacin de enfoques en el diseo y planeacin de la manufactura se debe a que a medida que pasa el tiempo las herramientas utilizadas se han personalizado segn tres criterios principales que son tiempo, costo o calidad, o de acuerdo a las necesidades particulares de los problemas que se tratan. Por tanto las herramientas de ingeniera que se citan a continuacin pueden caber en dos diferentes enfoques uno clsico y otro contemporneo. Las herramientas de ingeniera llamadas clsicas tienen muchos aos de aplicacin, casi contemporneas al surgimiento de las tecnologas CNC (control numrico por computadora), y son de carcter muy bsicos para el anlisis de los problemas, pero aun as no dejan de ser aplicables e incluso indispensables para conseguir un buen reglaje. Estas herramientas encajan en el entorno Process Planning (procesos de planeacin). Las herramientas de ingeniera llamadas contemporneas son enfocadas en su mayora ms hacia la automatizacin de procesos de manufactura, diseadas para su implementacin mediante software. El enfoque de estas herramientas es la optimizacin de reglaje y fijacin de piezas. Las herramientas clsicas del estudio de reglaje y fijacin en su mayora se han encajado en este estudio dentro del estudio de setup planning (planeacin de las ejecuciones de actividades), una sub etapa del process planning. Setup Planning (Planeacin de Setups). Se sabe que el setup planning es una etapa incluida dentro del process planning, aunque entorno a este concepto y sus aplicaciones no hay un consenso entre investigadores. Algunos consideran al setup planning casi equivalente al process planning debido al gran nmero de tareas en comn que deben resolver. Otros, incluyen la seleccin de mquinas y

secuencias de operacin del setup planning. Algunos investigadores consideran al setup planning como una sub-tarea del estudio y desarrollo de fijaciones, la cual, segn otros, es solo una sub-tarea del process planning; mientras otros ven el setup planning y diseo de fijaciones como dos sub-tareas relacionadas del process planning. Adicionalmente, otros dedican sus esfuerzos exclusivamente al anlisis, diseo y desarrollo de las fijaciones, dejando de lado loa conceptos del process planning. Segn una visin particular plasmada en las investigaciones del process planning, se divide en dos niveles, la macro-planeacin y el micro-planeacin. El setup planning y la secuencia de operaciones constituyen la macro-planeacin. La micro-planeacin se refiere a seleccin de maquinas herramientas, rutas de corte, parmetros de corte y dems. Esta es una visin particular en la que el anlisis de fijaciones no se tiene en cuenta para la solucin de problemas de reglaje. Como precisamente este trabajo intenta abarcar de manera general los problemas de reglaje. Estrictamente hablando, en procesos de mecanizado, setup planning es el acto de preparar las instrucciones para el reglaje de piezas mecanizadas. En el presente trabajo, el concepto de setting upde piezas equivale a lo que en el ambiente de manufactura se conoce comnmente como el reglaje. Como se haba mencionado, un setup es un grupo de operaciones de mecanizado que son todas hechas mientras la parte se ha fijado en una posicin particular en maquina seleccionada, teniendo en claro que tan pronto como la pieza cambia de posicin por modificacin de la sujecin, se considera que se ha cambiado a un nuevo setup. Etapas del Setup Planning. De acuerdo con el setup planning, para ejecutar de principio a fin un reglaje de piezas en mecanizado se debe cumplir con los siguientes pasos: Formacin de Setups. Seleccin de referencias para el maquinado. Secuencias de setups.

Formacin de Setups. Es la primera sub-tarea del setup planning. Se refiere a distribuir todas las operaciones de mecanizado en un cierto nmero de setups tales que las operaciones agrupadas en un mismo setup compartan la misma manufacturabilidad. El anlisis de manufacturabilidad es un tema paralelo al process planning tratado con ms profundidad en el desarrollo de este trabajo. En la figura 1 se muestra una pieza de ejemplo sobre la cual se pretende realizar cuatro operaciones de mecanizado con un escariador plano. En este caso, se han formado dos diferentes setups segn la facilidad con que la herramienta podr realizar tales operaciones sobre la pieza: en la posicin en la que se encuentra la figura 1a se est en capacidad de desarrollar las operaciones 1,2 y 3 con el escariador, por tal motivo el primer setup consiste de estas operaciones. Para poder realizar el segundo setup que consiste solamente de la operacin 4, la pieza deber soltarse de la fijacin del primer setup, localizarse y fijarse nuevamente, de manera que el escariador pueda mecanizar como se muestra en la figura 1b.

Figuras: 1a y 1b. Pieza de ejemplo: 4 operaciones agrupadas en dos setups. Seleccin de Referencias de Maquinado. Es la segunda tarea del setup planning que implica encontrar los rasgos o superficies los cuales servirn como referencias para el maquinado de cada setup. Estas referencias pueden

determinar el valor de las cotas finales de las piezas o simplemente determinar cmo se ubicara la pieza para facilitar el proceso de reglaje. Suponiendo que en los mecanizados de la figura 1b se hiciera necesario tener referencias de longitud entre superficies mecanizadas y la base de la pieza, las referencias podran tomarse de un plano de referencia solidario a la base de la pieza, como se indica en la figura 2.

Figura 2. Vista lateral de la fig. 1.

Secuencias del Setups. Es la ltima sub-tarea, que se refiere a encontrar el orden secuencial de setups en los cuales una pieza puede ser maquinada correctamente. Si por ejemplo en el caso de la figura 1 el criterio de secuenciacin de setups es el de mxima remocin de material, la secuencia adecuada sera mecanizar primero el setup 1 (fig.1a) y luego el setup 2 (fig.1b), ya que el setup 1 se remueve mas material que en el setup 2.

Finalmente, teniendo una visin hacia la automatizacin de procesos, se puede observar que las entradas tecnolgicas para un setup planning automtico se derivan de recursos de maquinas, material en bruto, rasgos a ser maquinados, especificacin de las dimensiones y requerimientos de tolerancias. Conociendo tales entradas y procesndolas con herramientas

de automatizacin, como bases de datos y software CAD/CAM principalmente, se obtienen las salidas de planeamiento, representadas principalmente en las instrucciones de reglaje y maquinado.

Herramientas del Setup Planning segn limitaciones en la manufactura. El setup planning al igual que el process planning debe ser hecho por un experto planeador de procesos. Segn el estilo clsico, es una labor tediosa y demanda muchas tareas en que incluso para una parte simple un plan de setup puede involucrar muchas maquinas y herramientas, y generar un setup factible conlleva tener enorme informacin y grandes conocimientos y experiencia en manufactura. Adicionalmente el desarrollo meramente emprico del setup planning es muy subjetivo, y los planes de reglaje desarrollados de esta forma son generalmente son factibles pero muy lejos del punto optimo. Esto se debe en parte a que la manufactura por procesos de mecanizado en ciertos casos le presenta tanto al diseador como al planeador, restricciones y limitaciones para conseguir la forma de las piezas usando los medios de que dispone (una maquina o fijacin especial, una herramienta particular, una ubicacin peculiar de la pieza en los dispositivos de fijacin, etc.). Un plan factible para reglaje es un plan en el que cada setup puede satisfacer ciertas restricciones fundamentales de manufactura, y tambin con el cual la parte pueda ser maquinada a partir de los raw materials iniciales hasta encontrar la especificacin dada en el diseo. Se realizo una clasificacin con los requerimientos que deben completarse para solucionar las limitaciones de manufactura ms comunes en el desarrollo de un setup planning. A continuacin se relaciona dicha clasificacin. Ntese que el anlisis de estos requerimientos deber ser aplicado tanto a la secuencia de setup como la secuencia de operaciones dentro de cada setup en un reglaje. Adems un punto muy importante es que del anlisis de estas limitaciones se puede conocer los puntos crticos que deben sobrepasarse para solucionar los problemas de reglajes en piezas en fresado.

Direccin de aproximacin o Trayectoria de la herramienta de Corte. La direccin de aproximacin o trayectoria de la herramienta de corte es la ruta libre (no obstruida) que una herramienta toma para acceder al rasgo en la pieza. Los rasgos

agrupados en un setup deben tener las mismas direcciones de aproximacin para que puedan acceder las herramientas de corte. La parte mostrada en la figura 3 es el soporte de un eje, el cual tiene un nmero de rasgos a ser maquinados. Cada rasgo puede tener una o ms direcciones de acercamiento de la herramienta. Por ejemplo, el rasgo f1, un agujero pasante, podra tener dos direcciones, desde +Y o Y; los rasgos f2 y f3 solo tienen una direccin, +Y y Y, respectivamente. As las cosas, f1 puede ser agrupada con f2 o f3, sin embargo, f2 y f3 no pueden ser agrupadas en un mismo setup.

Figura 3. Direcciones de aproximacin de Herramienta.

Interaccin de Rasgos. La interaccin de rasgos (o interaccin negativa de rasgos) ocurre cuando un rasgo de maquinado perjudica los requerimientos de otro rasgo. Esta es una de las principales causas por las que se originan Restricciones de Precedencia entre Rasgos en el Mecanizado. Debido a esto, algunos rasgos deben ser mecanizados antes que otros para cumplir con los requerimientos que se estn violando por tal interaccin. Los efectos principales de la interaccin de rasgos se reflejan en un mal anclaje o sujecin, o en el entorpecimiento del proceso de reglaje y posicionamiento de piezas. En la figura 4 se muestra una pieza que debe someterse al mecanizado de 2 agujeros y una operacin tipo chafln.

Si el chafln se mecaniza primero, la pieza no podr ser sujetada firmemente por una prensa de mordazas para mecanizar los agujeros debido a la superficie de apoyo disminuida

por el chafln. Adems, si los agujeros son maquinados antes de la superficie inclinada, se presentaran dificultades durante el reglaje de la pieza porque la fijacin tipo prensa no ofrece la estabilidad ni las comodidades suficientes para ello.

Figura 4. Interaccin de Rasgos.

Una de solucionar el problema anterior, es contrarrestar el efecto negativo de la fijacin sin cambiar la secuencia de operaciones utilizando una fijacin modular, que permita sujetar la pieza con estabilidad y ejecutar los mecanizados sin que los rasgos interacten. La figura 5 muestra un arreglo en una fijacin modular tipo pallet, el cual permite sujetar la pieza mediante bridas tipo uas para el mecanizado de los agujeros. Comnmente, las operaciones de maquinado no deben ser necesariamente desarrolladas en un orden arbitrario. Sin embargo, en el caso de existir restricciones geomtricas y tecnolgicas en las piezas, se requerir que ciertas operaciones sean desarrolladas antes o despus de otras. A esto se refiere precisamente la identificacin de restricciones de precedencia: identificar las interacciones negativas entre rasgos y proponer un orden lgico para la secuencia de mecanizados en consideracin.

Figura 5. Uso de Fijacin Modular para eliminar Interacciones de Rasgos.

Un mtodo de anlisis de precedencias propone el uso de la tcnica grafos de adyacencia para saber que mecanizados se realizan primero en una pieza. Otro mtodo sistemtico se ofrece en el presente trabajo, es el cual sirve para saber qu grupo de rasgos deben maquinarse sujetando la pieza desde ciertas superficies calificadas para tal fin. Para ello se propone encontrar restricciones de precedencia, considerar tolerancia, accesibilidad de rasgos, buenas prcticas de manufactura y tiempo de mecanizado. Estos mtodos constituyen herramientas de ingeniera muy valiosas para cumplir con este requerimiento del setup planning.

Referencias de Posicin y Maquinado. Determinan cuales superficies deben ser usadas como referencias para localizacin de la pieza y que rasgos de referencia deben ser mecanizados antes de otros rasgos. Se da un ejemplo en la figura 6, en el que el bolsillo es el rasgo de mayor importancia segn los requerimientos de diseo de la pieza. El otro rasgo tipo agujero, es localizado usando dos dimensiones: la distancia 2, referenciada desde la superficie tope del bolsillo, y la distancia 1, referenciada desde la cara A de la pieza. Segn esto, el bolsillo debera maquinarse primero, y despus el agujero, referenciado con respecto al bolsillo y a la superficie de A.

Figura 6. Requerimientos de Referencia de mecanizados.

Requerimiento de Fijaciones. Para cualquier plan prctico de setups, en cada setup la pieza debera ser fijable o fixturable segn la literatura en ingls, lo que significa que cada setup podra lograr ciertos requerimientos fijacin tales que las piezas puedan ser posicionadas correctamente y seguramente para los casos de procesos de mecanizado. Algunos de estos requerimientos son precisin de la localizacin, restriccin de las piezas, deformacin y no interferencia entre herramienta-fijacin, etc.

Figura 7. Fijacin con Prensa de Mordazas sobre una pieza plana.

En el ejemplo de la figura 7, la pieza es muy plana como para sujetarse con un sistema de mordazas.

Una sujecin de este tipo no cumplira con los requerimientos de fijacin antes mencionados, debido a que ni las mordazas ni la prensa pueden brindarle precisin a la localizacin de la pieza, adems la pieza sufrir momentos inducidos por la fuerza de las mordazas y se deformara (efecto pandeo), lo cual perjudicara el mecanizado de los agujeros porque las superficies ya no sern planas y al final, al liberar la pieza de la prensa, no tendr la precisin y calidad deseada. Una solucin a este problema es efectuar una fijacin mediante un sistema modular, como se mostro en la figura 5, sin embargo, todo esto sigue indicando que las piezas deben cumplir con el requerimiento de fijaciones para tener mayores garantas sobre la calidad del mecanizado. El anlisis de fijabilidad (fixturabilidad) es un tema paralelo al setup planning incluido en el anlisis de manufacturabilidad. Adems de los cuatro requerimientos mencionados anteriormente hay otros los cuales no son indispensables para que un plan de setup sea factible, pero si son vitales para que sea optimo.

Principios Clsicos Complementarios al Setup Planning. Entre las herramientas del setup planning utilizadas para poder agrupar las operaciones de maquinado se tienen: Seleccin de ceros de herramientas, pieza y maquina. Anlisis de precedencia. Anlisis de referenciacin tecnolgica. Principio de 3-2-1. Setting de mquina y herramienta.

Otras herramientas clsicas adicionales se tratan tambin en el desarrollo en este trabajo.

Cero de mquina, Cero de pieza y Cero de herramienta. Existen tres sistemas de coordenadas cartesianas que se utilizan para el posicionamiento y la referenciacin de una pieza durante su mecanizado (GCS, WCS y LCS), los cuales se pueden identificar en la figura 8.

Figura 8. Descripcin de los sistemas de coordenadas.

Sistemas de Coordenadas Globales GCS (Global Coordinate System). Es el sistema de coordenadas fijo en el espacio 3D. Sirve como marco de referencia fundamental y absoluto para todos los dems sistemas de coordenadas. Se asocia con la posicin absoluta de la mquina herramienta en el espacio. En la prctica, este sistema se fija a la mesa de trabajo de la mquina herramienta.

Sistemas de Coordenadas de Pieza WCS (Workpiece Coordinate System). Es el sistema de coordenadas propio y absoluto de la pieza, pero relativo al GCS. El WCS se asocia con un punto de la geometra de la pieza desde donde las estrategias de mecanizado pueden ser programadas con facilidad para el acceso y el corte. El anlisis de fijaciones por ejemplo, la posicin de los dispositivos localizadores y sujetadores de la pieza se dan en coordenadas propias de este sistema.

Sistema de Coordenadas Local LCS (Local Cordinate System). Es el sistema propio de cada punto de contacto entre herramienta y pieza durante el maquinado. Se utiliza como sistema de ubicacin de fuerzas de corte en anlisis de fijaciones.

Seleccin de Ceros de Maquina, Pieza y Herramienta. El cero de mquina, el cero de pieza y el cero de herramienta corresponden al cero absoluto de los sistemas de coordenadas cartesianas GCS, WCS y LCS respectivamente. El los paquetes CAD, tanto el GCS como el WCS se determinan por el usuario desde el momento de crear la pieza.

Con el nimo de cumplir con los requerimientos de buenas prcticas de manufactura, un sistema de referencia debe ubicarse de la manera ms conveniente posible para determinar previamente al reglaje la manera ms fcil de manipular la pieza, posicionarla sobre la mesa de trabajo de la maquina y ubicar la fijacin sobre ella. Por ejemplo, para el tratamiento de piezas prismticas como los de la figura 9, es preferible ubicar el GCS con dos de sus tres ejes paralelos a las superficies generatrices de la mesa de trabajo y el tercero perpendicular a los dems. En el caso de cero de pieza, los tres ejes del WCS deben ubicarse lo ms paralelos posible a las superficies generatrices principales de la topologa de la pieza. Adicionalmente se debe permitir en lo posible un alineamiento entre ejes del GCS, WCS y LCS.

Figura 9. Seleccin de ceros de mquina, pieza y herramienta.

Breve Anlisis de Referenciacin Tecnolgica. Se entiende como reglaje tecnolgico el proceso de clasificar y seleccionar las superficies, Lneas y puntos de la mquina y la pieza, que servirn como referencia tecnolgica para ubicar la pieza durante el proceso de reglaje y para tener control sobre las medidas o cotas ms importantes de la pieza durante el mecanizado. La colocacin y el reglaje tecnolgico permiten obtener la adecuada orientacin de la pieza respecto a la herramienta y la mquina para as proceder con el proceso de manufactura. Pensando en la parte tangible del proceso de reglaje, realizar el anlisis de referenciacin tecnolgica permite en principio organizar una secuencia sistemtica de localizacin de la pieza sobre la maquina y los dispositivos de la fijacin.

Errores en el Posicionamiento y Referenciacin de Piezas. Observando los errores que se inducen por la colocacin y fijacin de las piezas en las mquinas se plantean dos principios bsicos para el reglaje y posicionamiento de piezas:

Principio de Unificacin del Sistema de Localizacin y Referenciacin Tecnolgica. Consiste en integrar el sistema de localizacin y referenciacin tecnolgica de la pieza en un solo y nico sistema todo el conjunto de las bases geomtricas relacionadas con el diseo y la fabricacin del producto. Las bases geomtricas son:

Bases de Diseo: Entidades necesarias para la construccin de los rasgos de una determinada geometra, por ejemplo, el eje de simetra de un volante. Bases Constructivas: Entidades geomtricas como puntos, lneas y planos, necesarias para el diseo de algn elemento. Bases de Lecturas de Medidas: entidades necesarias para conocer y establecer las medidas o cotas de la pieza. Bases Tecnolgicas: Superficies que sirven para referenciar o ubicar una pieza en la mquina herramienta para su manufactura.

Este principio se cumple optimizando el diseo del producto y los procesos de manufactura. El diseo geomtrico y constructivo se debe optimizar enfocndolo hacia el anlisis de manufacturabilidad y fijabilidad, mientras que la optimizacin de procesos se hace utilizando las herramientas del process planning.

Principio de Permanencia del Sistema de Localizacin (Referenciacin). Segn esta premisa se debe determinar un sistema de bases geomtricas para la referenciacin tecnolgica (reglaje) de la pieza de tal forma que se mantenga inmodificable durante toda la manufactura del producto, esto es, durante cada uno de los setups. La expresin tcnica del principio de la permanencia del sistema de referenciacin se ha materializado en el diseo de la nueva categora de las mquinas herramientas y fijaciones, como centros de maquinado y sistemas flexibles de manufactura con dispositivos modulares tipo pallets y de reglaje rpido, los cuales incluyen la caracterstica de modularidad e intercambiabilidad de sus dispositivos.

Restriccin de los Grados de Libertad de una Pieza.

Localizacin Tecnolgica de una Pieza. La localizacin tecnolgica establece una relacin geomtrica deseada entre la pieza de trabajo y la mquina por medio del sistema de reglaje y su vez una relacin entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Se puede definir localizacin como el uso de caras del componente para referenciar planos. La figura 10 muestra dos layouts o arreglos de fijacin diferentes y posibles en una misma pieza.

Figura 10. Arreglos diferentes de localizadores en una misma pieza. El arreglo A es ms estable que el B. En los arreglos A y B se tienen el mismo nmero de localizadores y sujetadores (6 cada uno). Sin embargo, a simple vista por su estabilidad, el arreglo A tiene mejores posibilidades de desempearse con suficiencia. Esto se debe a que la restriccin de los grados de libertad es ms estricta. Una pieza mecanizada, y en general cualquier cuerpo libre en el espacio cartesiano tiene seis grados de libertad DOFs (Degrees Of Freedom), esto es, movimientos lineales y rotacionales en los ejes X, Y y Z. estos pueden ocurrir ven dos direcciones cada uno, para un total de 12 posibilidades de movimientos posibles (ver figura 11). Usualmente la localizacin debe eliminar todos los grados de libertad que sea posible para que se puedan realizar las operaciones de mecanizado con la exactitud requerida. El mtodo ms comn para localizacin es el principio de 3-2-1.

Principio de los 6 Puntos o de 3-2-1. Segn este principio, se deben aplicar sobre la pieza restricciones sobre 6 puntos para bloquear sus seis grados de libertad. Esto equivale a aplicar restricciones en una secuencia de plano-lnea-punto (3-2-1) para restringir los 6 DOFs. La aplicacin de las restricciones funciona como sigue: Un primer plano (constituida por 3 puntos) restringir dos movimientos rotacionales y uno lineal, una lnea (constituida por 2 puntos) restringir un movimiento rotacional y uno lineal, y finalmente un punto restringe el ltimo movimiento lineal de la pieza, como se muestra en la secuencia de la figura 11.

Figura 11. a) DOFs de una pieza segn sistemas coordenados normas ISO, b) Plano, c) Lnea, d) Punto.

Por cumplimientos de los requerimientos de buenas prcticas de manufactura, el primer plano usualmente tiene el rea superficial ms grande y se establece como primer plano de localizacin. La superficie ms grande en rea que sigue generalmente define el segundo plano para ubicacin de dos localizadores (lnea). El localizador final (punto) est en un tercer plano cualquiera. Esto completa la localizacin de la pieza. El tipo de localizacin es gobernado por el tipo de rasgos de manufactura de caras que se maquinarn. En la figura 12 se tiene un ejemplo de diferentes localizaciones para diferentes requerimientos de productos. En la figura 12a se muestra que la referencia para la dimensin a se tomara desde la localizacin coincidente con la base de la pieza. En este primer caso la localizacin es parcial (primeros 3 puntos), controlando adecuadamente la dimensin a, por ejemplo para una operacin de planeado.

En el segundo caso (figura 12b) la localizacin es aun parcial, pero ideal para maquinar por ejemplo un bolsillo abierto, controlando las dimensiones a y b desde la localizacin coincidente con la cara a la derecha de la pieza. En el tercer caso la localizacin es completa (figura 12c) necesaria para maquinar un bolsillo ciego, donde se controlan las dimensiones a, b y c desde la localizacin coincidente con la cara posterior de la pieza.

Figura 12. Localizaciones diferentes para diferentes requerimientos de localizacin.

El principio de 3-2-1 es ideal para piezas prismticas o rectangulares. Para la localizacin, se debe establecer una relacin entre los rasgos de la pieza de trabajo que es maquinada en un setup dado, y otros rasgos usados como referencia, para localizar la pieza de trabajo en la posicin deseada en el sistema coordenado de la mquina herramienta. Es importante tambin seleccionar correctamente las superficies para la colocacin de los localizadores y posicionar estos de manera conveniente en la superficie seleccionada.

El principio de 3-2-1 es ideal para piezas prismticas o rectangulares. Para la localizacin, se debe establecer una relacin entre los rasgos de la pieza de trabajo que es maquinada en un setup dado, y otros rasgos usados como referencia, para localizar la pieza de trabajo en la posicin deseada en el sistema coordenado de la mquina herramienta. Es importante tambin seleccionar correctamente las superficies para la colocacin delo localizadores y posicionar estos de manera conveniente en la superficie seleccionada. Categorizacin de las fijaciones segn u restriccin de DOFs: Las fijaciones pueden categorizarse segn la forma en que restrinjan los grados de libertad de la pieza: Bien Restringida: Si la fijacin tiene seis puntos de localizacin y restringidos los 6 grados de la pieza. Esta es la configuracin ideal para un diseo de fijaciones de acuerdo al principio de 3-2-1 (Figura 19). Sub-restringida: Si existe un subconjunto de puntos de localizacin, tales que su nmero es mayor que los DOF restringidos por ellos, como lo muestra la Figura 19b. En ella hay una superficie base con tres puntos de localizacin. Este arreglo restringe dos grados de libertad con tres puntos, por lo tanto es sub-restringida. Sobre-restringida: Si existe un subconjunto de puntos menor en nmero al grado de libertad restriido por ellos mismos (Figura 19c). Este arreglo restringe tres grados de libertad con cuatro puntos localizadores. Sin embargo, las piezas sobrerestringidas sufren demasiadas deflexiones bajo el efecto de las fuerzas de sujetadores y fuerzas de maquinado SI LOS LOCALIZADORES NO ESTAN PERECTAMENTE ALINEADOS (Kang. [2]).

Adems de las definiciones anteriores, es posible quelas situaciones de sub y sobre restriccin se den al mismo tiempo, como se ve en la Figura 19d. Buenas Prcticas de Manufactura en Reglaje: En general los principios ms comunes utilizados especficamente para localizacin y referenciacin e reglaje, y que constituyen las Buenas Prcticas de Manufactura se dan en el siguiente listado: La estabilidad de la pieza es mejor cuando los localizadores tienen una gran distancia entre ellos como se observa en la Figura 20, esto tambin disminuye el efecto de superficies irregulares y suciedad en la posicin de la pieza de trabajo. Sin embargo espaciamientos muy grandes entre localizadores producen ondulaciones muy grandes y deflexiones en la pieza.

Para la localizacin, es adecuado seleccionar superficies rgidas, planas, y de rea grande, puesto que estas son ms convenientes para asegurar la estabilidad en el maquinado. En la Figura 21 se observan dos superficies escogidas para localizar la pieza, una plana y una curva: lo adecuado es seleccionar la superficie plana para mejor estabilidad de la pieza.

El centro de gravedad de la pieza debe estar lo ms bajo posible (como se observa en el ejemplo de la Figura 22), adems debe estar cerca del centroide del sistema de los tres localizadores 3-2-1. Esto con el fin de que se reduzcan las posibles distancias generadores de momentos que intenten hacer rotar la pieza (d en la Figura 22).

Cuando las especificaciones del diseo de detalle incluyen tolerancias de paralelismo, perpendicularidad, o concentricidad, ms de un localizador debe ser colocado en una de las dos superficies para las tolerancias aplicadas.

Superficies de localizacin no deben ser tan grandes, solo de tamao que sea necesario para un soporte apropiado para un uso prctico. Las superficies de localizacin con superficies grandes son ms difciles de limpiar y ms propensas a que les caigan elementos como escorias o virutas que seguramente causaran imprecisiones en las piezas que se maquinan. En la Figura 23 se observan distintos elementos para localizacin con superficies de diferente rea.

Idealmente, superficies de localizacin deberan ser al mismo tiempo fijaciones. Superficies mviles deberan ser usadas para anclaje. Por ejemplo una prensa puede al mismo tiempo ser una superficie de localizacin y fijar la pieza; elementos como bridas son elementos mviles que el diseador de la fijacin puede ubicar donde sea conveniente.

Localizadores, no anclajes, deberan oponerse a las fuerzas de corte. Los localizadores deberan ser situados cerca a las fuerzas de corte para una mejor absorcin de estas fuerzas. Si el anclaje absorbe la fuerza de corte se puede correr el riesgo que este se mueva y afecte la calidad de la pieza (Ver Figura 24).

Anlisis de Precedencia de Operaciones: Es una herramienta sencilla pero poderosa con la que se tratan principalmente problemas de reglaje. Con el uso de este anlisis se puede organizar apropiadamente los setup y las operaciones dentro de cada setup para evitar la interaccin negativa entre rasgos, disminuir tiempos de reglaje y manufactura (lead times). Como se ha citado anteriormente, segn la tcnica de Manufactura con Reconocimiento de Rasgos, un rasgo de maquinado es una porcin de la pieza afectada por un proceso de mecanizado en particular y cada Rasgo de Maquinado consiste en tres componentes: El volumen desalojado por la herramienta La direccin de aproximacin de herramienta El tipo de operacin de maquinado

Con respecto a la direccin de aproximacin de la herramienta y desarrollo de la operacin de mecanizado, en un centro de mecanizado de tres ejes por ejemplo, solo rasgos con la misma direccin de aproximacin pueden ser maquinados en un mismo setup, como es el caso de los tres tipos de rasgos en la Figura 26 (repetida), en donde se muestra la direccin de la aproximacin de la herramienta y la herramienta que genera el Rasgo de Maquinado.

Anlisis de precedencia segn descomposicin volumtrica: Una tcnica de anlisis de precedencias se presenta en Kusiak [24], donde el inters se dirige hacia encontrar todos los posibles volmenes que pueden ser removidos de un stock S para conseguir una parte P. estos volmenes, como lo muestra la Figura 27, se interceptan unos con otros, generando un gran nmero de posibilidades de maquinar la pieza, as como un gran nmero de rasgos y operaciones de maquinado.

Sin embargo, la fortaleza de este enfoque radica en el uso de la tcnica de Descomposicin Volumtrica, la cual ayuda a tomar decisiones sobre cuales volmenes se deben maquinar antes, apoyndose en otra tcnica llamada Grafos de Adyacencia para Reconocimiento de Rasgos, la cual en unos pasos previos ha dictaminado los tipos de volmenes que posee la pieza (escaln, agujero, chafln, etc.) y sirve para conocer su vecindad y sus relaciones de referencias entre si (referencias para localizacin y maquinado). Todo esto esta soportado en su visin particular del Process Planning segn la cual se deben cumplir los siguientes 7 pasos de la tabla: Etapa (#) 1 2 3 4 5 6 7 Nombre de la Etapa Descomposicin de volmenes Seleccin de posibles maquinas, herramientas y fijaciones Optimizacin del mecanismo Descomposicin de volmenes maquinables Seleccin de volmenes maquinables Generacin de restricciones de precedencia Secuenciacin de volmenes maquinables

Tabla 1. Etapas del process planning enfocado a fijaciones segn Kusiak [24].

Primera Regla de restricciones de precedencias:

Si un volumen maquinable Vi puede accederse solamente despus de que un(os) volumen(es) maquinable(s) Vk se remuevan, entonces, existe una restriccin de precedencia de volmenes en el orden Vk-> Vi.

Segunda Regla de restricciones de precedencias:

Si un plano p E Vk es una base de tolerancias (de referencia tecnolgica) para un volumen Vi, entonces, existe una restriccin de precedencia de volmenes en el orden Vk-> Vi.

En la Figura 28 se muestra una pieza que ha sido descompuesta con este mtodo y a la que segn sus restricciones de precedencia se le ha asignado una numeracin en orden ascendente desde V1 hasta V8.

Anlisis de precedencia segn restricciones y buenas prcticas de manufactura:

En el trabajo de Gupta [1] el desarrollo de un anlisis de Precedencia se hace estudiando las piezas mediante la tcnica de Reconocimiento de Rasgos, considerando la pieza como una coleccin de rasgos que puede ser obtenida mediante diferentes alternativas de maquinado y bajo el criterio de tiempo. Este se basa en el cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura y las consideraciones de accesibilidad por la direccin de aproximacin de la herramienta cuando existe interaccin entre dos o ms rasgos.

Anlisis de Estabilidad de Pieza y Secuencias de Posicionamiento:

Uno de los puntos ms interesantes del Anlisis de Fijaciones es el anlisis de estabilidad de la pieza. En este anlisis, la palabra estabilidad implica que la pieza pueda ser sujetada de una forma en la que las referencias de mecanizado no se pierdan debido a deslizamientos de la pieza por una mala fijacin, sobre todo por una mala seleccin (o mal uso) de superficies de referencia para las secuencias de localizacin y sujecin pertenecientes al reglaje. Este tipo de anlisis va de la mano con el anlisis de referenciaran tecnolgico, con el principio de 3-2-1 y con el uso de Buenas Prcticas de Manufactura.

En general, un anlisis de este tipo es sencillo pero muy importante para la realizacin de un buen reglaje, y est enfocado a poder encontrar la forma en que las secuencias de reglaje no perjudiquen la estabilidad una vez se fije y se comience a maquinar la pieza.

El enfoque anterior se basa en que segn modelos estticos de fijaciones, existen fuerzas de todo tipo ejercindose sobre la pieza, incluso fuerzas de rozamiento. Si por ejemplo, es un proceso de reglaje real se tienen en cuenta todas estas fuerzas, se llega a que el problema es estabilidad es dependiente de la secuencia de la sujecin debido a que cuando las localizaciones y sujeciones se van aplicando una a una, cada sujecin previa sirve como un nuevo punto de contacto para cada nueva localizacin o sujecin aplicada, con anlisis de estabilidad de pieza para un reglaje (localizacin y fijacin), ofrece cierta garanta de que haya estabilidad en cada uno de los pasos para que lo haya en el modelo general.

En general, para una pieza sea estable durante el maquinado, contemplando el efecto de localizadores y sujeciones, cada una de las secuencias de reglaje con que se fio la pieza debe ser estable por aparte (Kang [2]). Esto es una especie de principio de superposicin, segn el cual la sumatoria de los efectos (cada uno analizado por aparte) de cada una de las fuerzas que afectan a la pieza durante y despus del reglaje, al final ser el efecto total de las fuerzas a las que la pieza se han sometido. Una forma sencilla de ejecutar un anlisis de este tipo es analizando la estabilidad esttica de cada secuencia de un reglaje.

Un ejemplo para comprender tal planteamiento se da en la Figura 35. En la Figura 35a se considera que la pieza tiene tres puntos de localizacin y la fuerza de gravedad como fuerza externa. En la Figura 35b se mantienen los tres puntos de contacto y aplica la fuerza externa Fc1. En la Figura 35c el punto de sujecin de la Figura 35b es un punto de contacto mas L4 y se aplica una fuerza Fc2. Finalmente, en la Figura 35d como en el planteamiento originalmente, hay 5 apoyos (de los cuales 2 son sujeciones y 3 localizadores) y la fuerza de maquinado como fuerza exterior. Segn la superposicin, para averiguar la estabilidad del modelo inicial, se debe llevar todo el anlisis del modelo esttico de todas las figuras discriminadas.

Un anlisis de estabilidad ms avanzado se presenta en Kang [2], en donde se desarrolla un modelo, mediante un sistema lineal de ecuaciones matriciales, el cual avala la apreciacin de que el problema de estabilidad es dependiente de la secuencia de fijacin y la aplicacin de superposicin en anlisis de estabilidad (ver anexo A).

Herramienta de Ingeniera Paralelas al Process Planning y al Setup Planning: Las siguientes son algunas herramientas paralelas al Process Planning y al Setup Planning, utilizadas principalmente para solucionar problemas de reglajes y fijaciones: Anlisis de manufacturabilidad Anlisis de fijabilidad Buenas Prcticas de manufactura

Anlisis de Manufacturabilidad: Se puede definir como manufacturabilidad la facilidad que ofrece una pieza mecanizada para someterla a procesos de Planeacin, Reglaje y Manufactura. Algunos autores (Gupta, Regli, et.al. [3]) definen en otro sentido la manufacturabilidad de un diseo como la medida del trabajo requerido para manufacturar la parte de acuerdo con las especificaciones. La idea de medir la manufacturabilidad nace de la necesidad de descifrar con certeza y capacidad de prediccin las instancias d planeacin y manufactura de piezas mediante procesos de mecanizado, desde sus primeras etapas hasta las ltimas, incluyendo anlisis de calidad de los procesos desarrollados y de las piezas producidas. Los conceptos utitilizados en anlisis de manufacturabilidad son comunes al Process Planning, sin embargo, es importante subrayar que la mayora de los sistemas que utilizan este tipo de anlisis solo dan una idea cualitativa de la planeacin de la manufactura y las cualidades de la pieza.

Como se ha resaltado desde un principio, el ambiente actual de la manufactura obliga a los competidores a mejorar las piezas y cumplir mayores exigencias de costo, calidad y tiempo. Para superar tales obstculos, la mayora de investigaciones contemporneas se dedican su esfuerzo a integrar diseo con manufactura. Dichos esfuerzos han llevado a los

investigadores desarrollar y evolucionar metodologas de Diseo Hacia la Manufactura DFM (Design For Manufactura). Estas tratan simultneamente restricciones de diseo y manufactura para identificar y aliviar los problemas de manufactura del producto mientras es diseado, todo con el fin primario de reducir los lead times y mejorar la calidad de la manufactura.

El anlisis de manufacturabilidad se ha convertido en un componente importante de los sistemas CAD/CAM. Algunos no intencionales de los diseadores, como descuidar el tamao de los radios internos de rasgos de maquinado o incluir tolerancias demasiado estrechas en acabados de superficies, pueden fcilmente pasar inadvertidos durante la etapa de diseo y resultar costosos sin la ayuda de un sistema totalmente automatizado CAD/CAM. Como una conclusin anticipada de esta seccin, la metodologa sistemtica del anlisis de manufacturabilidad ayuda a identificar este tipo de problemas, principalmente para relacionarlos con las primeras etapas del diseo de piezas.

Herramientas de Soporte de un Anlisis de Manufacturabilidad: En las lneas siguientes se describen diferentes herramientas usadas para los anlisis, entre ellas una muy importante para el desarrollo del presente trabajo que es el anlisis de reglaje y fijaciones de piezas:

Representacin de Funcionabilidad Compresin del diseo Anlisis de Fijabilidad vs. Setup Planning Evaluacin del Plan: o Estimacin de Costos de Produccin y Tiempo o Estimacin de Precisin en la Manufactura

Representacin de Funcionabilidad: La evaluacin de la manufacturabilidad va de la mano con el rediseo de productos. Los procesos de rediseo pueden ser automticos, interactivos, o manuales. En todos los casos es necesario tener un modelo del componente bajo consideracin para ejecutar los anlisis desde las etapas primarias. Por esta razn, algunos esperan (Gupta, Regli, Das, Nau [3]) que en un futuro los sistemas de anlisis de manufacturabilidad trabajen acompaados de sistemas de representacin de funcionabilidad, los cuales sean capaces de ofrecer las directrices de diseo de piezas segn su tipo de manufactura, por ejemplo, ofrecer al usuario en cada paso del diseo de una pieza mecanizada los parmetros que deben

cumplirse en sus rasgos para que sea factible mecanizarla y una vez fabricada, cumpla sus funciones satisfactoriamente.

Compresin del Diseo: Para mejorar el anlisis de manufacturabilidad, un diseo de producto puede ser interpretado en trminos de sus rasgos de manufactura, esto con el fin de que exista un mximo de entendimiento del diseador con el entorno de manufactura. Para ello, la tcnica de Reconocimiento de Rasgos ha llegado a ser usada satisfactoriamente en una variedad de aplicaciones, incluyendo Process Planning y generacin de cdigos e partes en Group Technology. Adicionalmente, los rasgos de diseo estn basados en operaciones de maquinado posibles en centros de mecanizado de 3 ejes.

Fijabilidad y Setup Planning: Este es un tema tratado con herramientas comunes al Setup Planning y al anlisis de manufacturabilidad. Se entiende por fijabilidad, la faclidad que una pieza ofrec para dejarse fijar (localizar-sujetar) en su totalidad y en cada forma intermedia durante el mecanizado. Una pieza manufacturable debe ser fijable. Esto requiere consideracin sobre los dispositivos de fijacin y formulacin de las condiciones necesarias para asegurar una fijacin correcta, como la seleccin de los dispositivos correctos para la fijacin y la determinacin de una escala de clasificacin de las cualidades de fijabilidad de la pieza. Para tal fin, con ayuda del Setup Planning se pueden determinar los diferentes setups en los cuales ser maquinada la pieza, mientras que otro tipo de tcnicas, como el desarrollo y uso de sistemas modulares de fijacin y de optimizacin de layouts, ofrecen la mejor forma de localizar y fijar las piezas de geometras especficas.

En Chang [23] se presentan las tareas bsicas e independientes que debe cumplir una fijacin sobre una pieza. Aunque estas condiciones son dependientes de la geometra intermedia de la pieza, son suficientes para fijar satisfactoriamente la pieza (ver Figura 36).

Cordoba [25] presenta los principios bsico para localizar una pieza, para que pueda luego ser sujetada, principalmente enfocando el estudio hacia la estabilidad esttica de la pieza en el montaje.

Evaluacin del Plan: Esta tarea tambin es comn al Setup Planning. La evaluacin consiste de dos pasos principales: verificacin y escalamiento. La verificacin de un plan consiste en determinar si un plan es o no capaz de lograr las especificaciones de diseo. El tpico principal de investigacin en verificacin de planes es determinar la precisin posible de manufactura y compararla con las tolerancias de diseo y acabados superficiales. El escalamiento de planes consiste en asignar un merito al plan. Si existen planes alternativos, la escalas se usan para seleccionar el mejor plan.

Estimacin de Tiempo y costos de Produccin: El criterio de costos y la economa juegan un papel muy importante en manufactura. En muchos casos de la realidad, es el criterio nico y/o ltimo de los sistemas de anlisis de manufacturabilidad, Setup Planning, Process Planning y Anlisis de Fijaciones. En las investigaciones extensivas en economa del maquinado se han producido modelos cuantitativos para evaluar tiempos y costos relacionados con las operaciones de mecanizado, como el presentado por Gupta et.al [3] para optimizar los tiempos de mecanizado agrupado convenientemente los rasgos segn su direccin de aproximacin.

Estimacin de la Precisin de la Manufactura: En mecanizado, varios factores como la deformacin de la pieza y la herramienta, vibraciones, deformacin trmica, impresiones e la mquina herramienta, etc., afectan la precisin del maquinado. Algunos de estos factores son dependientes de la seleccin de los parmetros de corte. Cada operacin de maquinado crea un rasgo el cual tiene ciertas variaciones geomtricas comparadas con su geometra inicial. Los diseadores normalmente dan unas especificaciones de tolerancia al diseo sobre la geometra inicial, para especificar cuan largas pueden ser las variaciones permitidas. Se necesita entonces, estimar la precisin de varios procesos de manufactura con el fin de verificar si un plan de proceso producir o no las tolerancia deseadas en el diseo.

Buenas Prcticas de Manufactura: Como ya se dijo, las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) son algunas reglas prcticas tomadas de la experiencia en la industria y de uso ms que todo practico para desempear una buena labor de mecanizado. Existe un numero enorme de reglas BPM que se pueden usar para un anlisis de manufacturabilidad. En este estudio, para el caso de reglaje y fijaciones, se tienen en cuenta las reglas ya mencionadas Principios de los 6 punto.

CONCLUSIN

Un buen posicionamiento de una pieza durante el mecanizado en los procesos de manufactura trae como resultado la obtencin de superficies de alta calidad y precisin.

Mediante la planeacin del proceso, se obtiene la secuencia lgica del mecanizado para as poder lograr una tabla de precedencia y el diagrama de precedencia.

Tambin se puede concluir que la estabilidad de la pieza es mejor cuando los localizadores tienen una gran distancia entre ellos, ya que estos disminuyen el efecto de superficies irregulares y suciedad en la posicin de la pieza de trabajo. Sin embargo espaciamientos muy grandes entre los localizadores producen vibraciones y deflexiones en las piezas.