REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE TRABAJADORES JESUS RIVERO CENTRO DE FORMACION SIDOR

MANTENIMIENTO

Participantes: Marco contreras Ing. En Mantto..

MATANZAS 12-06-2012.

INTRODUCCIN El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir concalidad, seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economa globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados. El mantenimiento fue "un problema" que surgi al querer producir continuamente, de ah que fue visto como un mal necesario, una funcin subordinada a la produccin cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rpida y barata. Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras incremntales despus de un largo perodo es difcilmente sensible, a esto se una la filosofa de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integracin del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Por estudios comprobados se sabe que incide en:
1. Costos de produccin. 2. Calidad del producto servicio.

3. Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega). 4. Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.
5. Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

6. Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

Imagen y seguridad ambiental de la compaa.

1. QU ES MANTENIMIENTO? Definimos habitualmente Mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento.
El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Tcnico -

Econmica que tiene por finalidad la conservacin de los activos de la empresa, maximizando la disponibilidad de los equipos productivos, tratando que su gestin se lleve a cabo al menor costo posible.

2. HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin Mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la Revolucin Industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin

a tareas de reparacin aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas en estas dos pocas eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producan en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo de la Segunda,

aparece el concepto de Fiabilidad, y los Departamentos de Mantenimiento buscan no slo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino sobre todo, prevenirlas y actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya funcin es estudiar qu tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas, de tal manera que con esto se minore los costos de mantenimiento, pero con el firme propsito de buscar el aumentar y viabilizar la produccin, a ms de evitar prdidas por averas y costos asociados. Es as como aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestin de Mantenimiento asistido por Ordenador, y el Mantenimiento basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestin de mantenimiento, se basa en:

el estudio de equipos, en el anlisis de los modos de fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin. Podramos decir que el RCM es una filosofa de mantenimiento bsicamente tecnolgica.

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total (TPM), hubo que pasar por tres fases previas:
1. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o

Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a labores de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la reparacin todo quedaba all.
2. Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a

lo que se denomin el Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
3. En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento

Productivo, lo cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un Plan de Mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices destinamos a mejorar la Fiabilidad y Mantenibilidad.

A partir de los aos 70 y 80, comienza a introducirse en el Japn el modelo inicial, en el que los operarios de produccin se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla as el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas que son normalmente realizadas por el personal de mantenimiento, son ahora realizadas por operarios de produccin. Esas tareas transferidas son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas reparaciones.

Con esto se pretende conseguir que el operario de produccin se implique en el cuidado de la mquina, siendo el objetivo ltimo de TPM conseguir cero averas. Como filosofa de mantenimiento, TPM se basa en la formacin, activacin e implicacin del equipo humano, en lugar de la tecnologa. TPM y RCM, no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. La relacin entre Mantenimiento y Produccin tal vez sea vlida en entornos en los que no existe Gestin de Mantenimiento, donde Mantenimiento tan solo se ocupa de la reparacin de las fallas que comunica Produccin. Pero esta situacin es muy discutible cuando el Mantenimiento se gestiona, entendiendo por gestionar tratar de optimizar los recursos que se emplean. En estos casos, Produccin y Mantenimiento son dos elementos igualmente importantes del proceso productivo.

3 POR QU DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIN MANTENIMIENTO? No es ms fcil y ms barato acudir a reparar un equipo cuando se avere y olvidarse de Planes de Mantenimiento, Estudio de Fallas, Sistemas de Organizacin que incrementan notablemente la mano de obra indirecta?

1. Porque la competencia obliga a rebajar costos. Por lo tanto, es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra.

Para ello es imprescindible:

2. Porque han aparecido multitud de tcnicas que es necesario analizar,

para estudiar si su implantacin supondra una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar tambin cmo desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicacin. Algunas tcnicas son: TPM, RCM, Sistemas GMAO y diversas tcnicas de Mantenimiento Predictivo (Anlisis vibracional, termografas, deteccin de fugas por ultrasonidos, anlisis amperimtricos, etc.). 3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean acordes con los objetivos planteados por la direccin.

4. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestin industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.

4. CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO Desde 1930, la evolucin del Mantenimiento puede trazarse a travs de 3 generaciones. LA PRIMERA GENERACIN.
Cubre el perodo hasta la segunda guerra mundial. La industria no era

altamente mecanizada, una parada de mquina no afectaba mucho. Esto signific que la prevencin de las fallas de los equipos no tuvo una alta prioridad en las mentes de la mayora de los gerentes. Muchos de los equipos fueron de diseos simples y sobre dimensionados, por lo que eran muy confiables y fciles de reparar. No hubo necesidad de un mantenimiento sistemtico ms all de una simple limpieza, y rutinas de servicio y lubricacin. 5. LA SEGUNDA GENERACIN
Aument la demanda por bienes de toda clase, mientras que la

disponibilidad de mano de obra cay drsticamente. Esto permiti el ingreso de la mecanizacin. Las mquinas de todos los tipos fueron ms numerosas y mucho ms complejas. La industria comenz a depender de ellas.
Las paradas de mquinas fueron enfocadas agudamente. Esto condujo

a la idea de que las fallas de los equipos podran y deberan preverse, lo que origin el concepto del Mantenimiento Preventivo y consisti principalmente de Overhauls de equipos realizados a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento tambin comenz a elevarse rpidamente

respecto a otros costos operativos.

6. LA TERCERA GENERACIN.

Aos 70: proceso de cambio en la industria. Los cambios se pueden clasificar bajo el encabezado de nuevas expectativas, nuevos desarrollos y nuevas tcnicas. NUEVAS EXPECTATIVAS: Las paradas han afectado siempre la capacidad de produccin de los recursos fsicos reduciendo la cantidad de productos

fabricados, aumentando los costos operativos e interfiriendo con el servicio al cliente. El costo de mantenimiento esta an creciendo. En algunas industrias, es ahora el segundo ms alto de los costos operativos.

7. NUEVOS DESARROLLOS: Los nuevos desarrollos estn cambiando mucho nuestras creencias ms bsicas acerca de la vida y la falla. En esta etapa el antiguo punto de vista de la falla fue simple que como las cosas envejecan, estaban ms dispuestas a la falla. Un aspecto creciente de la mortalidad infantil condujo en la segunda generacin a la amplia creencia de la Curva de la Baera Si embargo, los desarrollos de la tercera generacin han revelado que no slo uno o dos sino seis modelos de falla ocurren en la prctica.

8. CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO NUEVAS TECNICAS: Crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y tcnicas de mantenimiento. Los nuevos desarrollos incluyen: Herramientas de soporte de decisin: estudios aleatorios, anlisis de modos, efectos de falla y sistemas expertos.
Nuevas tcnicas de mantenimiento: el monitoreo de condicin. Diseo de equipos con mucho mayor nfasis en la Confiabilidad y

Mantenibilidad.
Un cambio mayor en los pensamientos organizacionales hacia una

participacin: trabajo en equipo y flexibilidad. El mayor desafo que encara la gente de mantenimiento en estos tiempos no es slo aprender como son estas tcnicas, sino decidir cual es buena y cual no para su organizacin.

Los desafos claves que encaran los modernos gerentes de mantenimiento se pueden resumir en los siguientes: Seleccionar las tcnicas ms apropiadas. Tratar con cada tipo de proceso de falla. Llenar todas las expectativas de los dueos de los recursos, los usuarios de los recursos y de la sociedad en su conjunto. La forma ms duradera y efectiva de costos.
Con la activa participacin y cooperacin de todas las personas

involucradas.

9. CAMBIOS EN LAS TECNICAS DEL MANTENIMIENTO 9. En el siguiente grfico se muestra como el nfasis clsico en los sistemas administrativos y overhauls han crecido hasta incluir nuevos desarrollos en un nmero diferente de campos.

CAMBIOS EN LAS TECNICAS DE MANTENIMIENTO

Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas, metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas entre otras pueden ser: Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC) Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) Asset Integrity Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) Anlisis Causa raz (ACR) Anlisis de Criticidad (AC) Optimizacin Costo Riesgo (OCR) Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR) Simplificando, los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir en dos: Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilizacin de tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de las fallas tanto crnicas como potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el Mantenimiento Productivo Total. Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin de problemas cotidianos y evitar repeticin de eventos mayores. En lneas generales se trata de mtodos sobre todo "postmorten". Actualmente su mejor exponente es el Anlisis Causa Raz. Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que estn dando los resultados ms eficaces para el logro de un rpido proceso de optimizacin industrial son el TPM (Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la Productividad Industrial con la participacin de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementacin del Mantenimiento Preventivo, basado en la determinacin de la confiabilidad de los equipos. Nos referiremos a continuacin muy brevemente a algunas de ellas Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Esta tcnica surge a finales de los aos sesenta como respuesta al incremento de costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (bsicamente preventivo). En esta industria demuestra ser muy valioso, no slo bajando los costos y actividades de mantenimiento, sino que adems mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Estos xitos lo hicieron apetecible a otras industrias, como la militar, petrolera y de generacin de electricidad. RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para disear el mantenimiento y la gestin de activos en todo tipo de actividad industrial y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo. Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM. Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. Bajo su enfoque tradicional resulta muy difcil de aplicar en grandes industrias debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores como Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin? Es una tcnica bastante analtica, lo cual ha trado problemas de implantacin, debido a que a veces resulta difcil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a fuertes prdidas de dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustracin de los equipos de trabajo.

CONCLUSIONES

El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservacin de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar produccin. El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la

industria, los resultados se evalan en cantidad y calidad de producto. Los equipos e instalaciones de una industria estn sometidos a varios tipos de mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporcin que este lo requiera. En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones ms grandes de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes equipos; estos modelos proponen enfocados a los ejes funcionales de la empresa. La planeacin y programacin del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeo de la industria; es fundamental saber hacia donde se va como empresa, es por esto que se programa incluyendo las tareas segn el desempeo de cada elemento y se documenta con el propsito de analizar cuanto mantenimiento se realiza. El anlisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y ms que todo que minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento. En general el profesional elctrico esta dentro del rea de mantenimiento, por lo que el conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de fcil aplicacin para mantener los equipos y maquinaria elctrica que se encuentran a su cargo. metas claras y precisas,