MRP (MATERIAL REQUERIMENT PLANNING) PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES La planificacin de los materiales o MRP es un Sistema de Planificacin y Administracin,

usualmente asociada con un software basado en la planeacin de la produccin y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial. El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de produccin finales que aparecen en el programa maestro de produccin. Tambin proporciona resultados, tales como las fechas lmite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP estn disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el rea de produccin. Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las rdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de rdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada. Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos: Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y entrega a los clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin. Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin. Traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.

Disminuir inventarios. Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. Determinar obligaciones realistas. Incrementar la eficiencia. Proveer alerta temprana. Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. Mantener el mnimo nivel de inventario. Planear actividades de: o Fabricacin. o Entregas. o Compras.

VENTAJAS Y BENEFICIOS DEL MRP La naturaleza dinmica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede afectar no slo la parte final requerida, sino tambin a cientos y hasta miles de partes componentes. Como el sistema de datos produccin-inventario est computarizado, la gerencia puede mandar hacer una nueva corrida de computadora del MRP para revisar los planes de produccin y adquisiciones para reaccionar rpidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal como lo indica el programa maestro. Se calcularon los beneficios actuales y futuros del MRP. Entre ellos se mencionaron una mayor rotacin de inventaros, disminucin en el tiempo de espera de la entrega, mayor xito en el cumplimiento de las promesas de entrega, disminuciones en los ajustes internos de produccin para compensar los materiales que no se tienen disponibles. CMO FUNCIONA EL MRP Los sistemas MRP estn concebidos para proporcionar lo siguiente: 1. DISMINUCIN DE INVENTARIOS. Determina cuntos componentes de cada uno se necesitan y cundo hay que llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario. 2. DISMINUCIN DE LOS TIEMPOS DE ESPERA EN LA PRODUCCIN Y EN LA ENTREGA. Identifica cules de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qu acciones (adquisicin y produccin) son necesarias para cumplir con los tiempos lmite de entrega. 3. OBLIGACIONES REALISTA. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin del cliente. Al emplear el MRP, produccin puede darle a mercadotecnia la informacin oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. El resultado puede ser una fecha de entrega ms realista. 4. INCREMENTO EN LA EFICIENCIA. Proporciona una coordinacin ms estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integracin del producto avanza a travs de ellos.

Los sistemas MRP Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programacin que responde como antes se mencion, a las interrogantes Qu orden fabricar o comprar?Cunta cantidad de la orden?Cundo hacer la orden? Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:

El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble; El producto final es costoso; El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande; El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo; Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes)

Planificacin de requerimiento de materiales MRP-Materials Requirements Planning Sistema computarizado de informacin destinado a administrar inventarios de demanda dependiente y a programar pedidos de reabastecimiento Venta

Se reducen los niveles de inventario Se utilizan ms eficientemente los recursos Se mejora el servicio al cliente

Objetivos

Discutir el papel de la planificacin de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificacin de recursos Desarrollar la lgica de la planificacin y la programacin de recepcin de materiales Distinguir entre demanda dependiente e independiente

Tipos de demanda Independiente - Dependiente

Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas dependiente e independiente Es el caso de un elemento que forma parte de otro u otros productos pero tambin se comercializa en forma individual. Por .ej: repuestos

Estructura de Producto Elemento

Producto manufacturado a partir de uno o varios componentes

Componente

Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser transformado o llegar a ser uno o ms padres

Procedimiento El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: qu? cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales: 1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. 2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
o o

Las demandas independientes. La estructura del producto.

As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente. Demanda independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.

Demanda dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 480 ruedas,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos. El sistema de planificacin viene configurado por 3 parmetros:

Horizonte Periodo Frecuencia

El sistema MRP El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. El informe de excepciones, que permite conocer qu rdenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de produccin considere oportunas.

As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada uno de los tems que intervienen en el proceso productivo.