LECCION 16.- CEMENTOS / CLASIFICACION EN PROCESO VIA SECA.

SEPARACION DINAMICA Y
ESTATICA.

1.- Introduccin.

El termino clasificacin se refiere a separar en dos o mas cortes granulomtricos un material consistente en una mezcla de
partculas de diversos tamaos. Dicha separacin puede basarse en el volumen de la partcula (CLASIFICACION
DIRECTA O VOLUMETRICA) o en la masa de la partcula (CLASIFICACION INDIRECTA). Dependiendo del equipo
usado, la clasificacin tambin puede verse afectada por la forma de las partculas, propiedades elctricas, magnticas y
superficiales y otros factores. Por ejemplo, la densidad es insignificante cuando se usan cribas o tamices, pero es un factor
predominante en los separadores de aire donde existen fuerzas de arrastre debidas a la corriente de aire.

La clasificacin directa es vlida para cortes granulomtricos superiores a 0.2-0.5 mm. y la indirecta para cortes inferiores
a 1 mm. Esta ltima proporciona una clasificacin volumtrica menos precisa. En el caso de que las partculas tuviesen
igual forma y densidad obtendriamos clases de granulomtricas en sentido estricto.

La separacin segn el tamao de la partcula (Volumen) se consigue mediante cribas o tamices, que son unos
dispositivos que presentan unas aberturas de diversas dimensiones y formas (Figura 1.1).


Figura 1.1.- Aberturas de tamices o cribas de diversas dimensiones y formas


La clasificacin se realiza mediante la confrontacin del tamao de la partcula con el de la abertura de la criba o tamiz
(Figura 1.2).


(a)

(b)

Figura 1.2.- (a).- Movimiento de las particulas sobre la superficie del tamiz o de la criba.
(b).- Condiciones ptimas de operacin de una tamizadora por vibracin.


La separacin indirecta se basa en fenmenos regidos por las leyes del movimiento de las partculas solidas en el seno de
un fluido, que, generalmente, es agua o aire, se habla entonces de clasificacin hidrulica o neumtica respectivamente. Se
produce un movimiento diferencial de las partculas slidas a travs del fluido.

Realmente en la industria del cemento no se dan verdaderas operaciones de clasificacin, en el sentido de obtener
diferentes fracciones del producto triturado o molido de una granulometra determinada. En la fabricacin del cemento la
finalidad de la operacin de trituracin es la obtencin de un material adecuado para alimentar a los molinos de crudo (
Entre 25-30 mm.) y la finalidad de la molienda la de obtener un polvo fino con la suficiente reactividad para el posterior
proceso de coccin. As mismo, la molienda del clinker tiene como objetivo obtener un producto con una adecuada
superficie especifica para las reacciones de hidratacin e hidrlisis de los componentes del cemento. Por consiguiente en
la industra del cemento lo que se hace es separar del producto molido o triturado las partculas con finura suficiente como
para que puedan ser consideradas como producto acabado (Trabajo en circuito cerrado).

En la industria del cemento las operaciones de separacin por cribado o tamizado son de poca importancia, pues para
materiales finamente pulverizados (crudo y cemento) no hay posibilidad econmica de separar grandes cantidades por
cribado o tamizado.

En las instalaciones de trituracin puede usarse el cribado para lo siguiente (Figura 1.3) :

1 .-Separar los finos de la alimentacin de la trituradora, alivindola y reduciendo sus desgastes y el riesgo de atascos.

2.-Eliminar algunos constituyentes, tales como la arena o el barro, con objeto de enriquecer o concentrar el componente
calcareo.

3.-Separacin de los finos y de los gruesos en el producto de la trituracin primaria. Los gruesos pueden regresar de nuevo
a la trituradora o bien servir de alimentacin a la etapa de trituracin secundaria.

Figura 1.3.- Cribado en las instalaciones de trituracin.

La obtencin final de un producto triturado a una finura suficiente, con partculas que no sobrepasen un tamao lmite,
puede ser importante para la proteccin y buena marcha de las siguientes etapas de reduccin de tamao (trituradoras
secundarias, molinos de crudo) o para asegurar condiciones favorables para otras fases del proceso como pueden ser la
prehomogeneizacin y la homogeneizacin.


En las subsiguientes fases de la fabricacin del cemento el cribado se puede emplear para:

1.-En la caida del clinker con objeto de separar los trozos de tamao excesivo o fragmentos de cuerpos extraos.

2.-Antes de las maquinas ensacadoras o expedidoras de cemento a granel, con objeto de proteger las mquinas y equipos
de las perturbaciones que puedan causar cuerpos extraos o terrones de material.

3.-En las instalaciones de expedicin de clinker para la separacin de las partculas finas producidas por el rozamiento
quebrantamiento del material, con lo que se reducen las molestias causadas por el polvo desprendido en su manipulacin.

2.- Separadores de aire.

2.1.- Introduccin.

La separacin es la divisin de un flujo de material en una parte fina y una gruesa. La separacin ideal se da cuando todas
las partculas menores de cierto tamao (Dimetro) son separadas de todas las mayores del mismo tamao, as como
sucede con un corte por tamizado.

En la industria del cemento en los circuitos de molienda en circuito cerrado, tanto de crudo como de cemento,
se utilizan de forma mayoritaria o casi nica los separadores de aire y los ciclnes. En los separadores de aire la
clasificacin se realiza en el rango de 1000 m. a 0.1 m., en un flujo o corriente gaseosa usando una combinacin de las
siguientes fuerzas:
gravedad, centrfuga, arrastre y colisin

El fluido gaseoso puede ser cualquiera, pero en la gran mayora de los casos el fluido utilizado es el aire. Sin embargo,
bajo condiciones especiales, p.e. con materiales altamente explosivos, el fluido gaseoso debe ser inerte, por ejemplo,
nitrgeno o gases de no oxidantes.

El separador forma, junto con el molino, el circuito de molienda. El molino muele el material a cierto tamao y despus es
alimentado al separador que selecciona la parte que nos d el producto deseado. El resto retorna al molino para ser molido
otra vez (Figura 2.1.1).


Figura 2.1.1.- Separador de aire en circuito cerrado con el molino.
Los beneficios que se obtienen al instalar un separador en circuito cerrado con un molino son:

1.-Reduccin del consumo de energa elctrica para productos por encima de cierta finura (Figura 2.1.2).

2.-Mayor capacidad de molienda.

3.-Flexibilidad con respecto a la variacin de la finura del producto acabado.

4.-Calidad ms constante del producto.

5.-Posibilidad de enfriamiento o secado adicional en el separador.

6.-Posibilidad de disminuir la aglomeracin que existe en productos finos.



Figura 2.1.2.- Finura Blaine en relacin con el consumo de energa.

Caractersticas de un separador.

Existen varios tipos de separadores de aire, pero todos ellos funcionan bajo los mismos principios bsicos. Los diferentes
tipos de separador se pueden caracterizar teniendo en cuenta lo siguiente:

1.- Esttico o dinmico, es decir, si el separador tiene partes mecnicas mviles o no.

2.- Ciclones/Separadores estticos. Se diferencian por la posibilidad de ajuste. No es posible ajustar el cicln.

3.- Circulacin de aire interno/externo. El ventilador que genera el flujo de aire de separacin esta integrado en el
separador o esta fuera (Figura 2.1.3).

4.-Coleccin de finos en ciclones planetarios, ciclones independientes o filtros.


5.-La fuente del aire de separacin. El aire de separacin puede proceder de:

(a).-El aire del molino con el polvo arrastrado.
(b).-Aire fro (del ambiente), que se usa para enfriar.
(c).- Aire caliente (de una estufa o del horno), que se usa para secar.
(d).-Aire de circulacin.

Tambin se distingue entre ventiladores de velocidad fija o variable.

6.-Alimentacin del separador. La dispersin del material en el aire de separacin puede hacerse de dos maneras
diferentes:

(a).-Dentro de la zona de separacin, normalmente, por medio de un disco de distribucin rotatorio.
(b).-Fuera de la zona de separacin, en una parte separada donde se mezcla (Dispersa) el aire con el material.

7.-Tipo de rotor. El rotor puede tener la formas siguientes:

(a).-Paletas selectoras de un solo nivel.
(b).-Paletas selectoras en dos niveles.
(c).- Forma cilndrica (Jaula).

Tambin se distingue entre velocidad fija o variable del rotor.



(a) (b)

Figura 2.1.3.- (a).- Separador de aire con ventilador de aire externo y coleccin de finos en ciclones exteriores.
(b).- Separador de aire con ventilador de aire interno y coleccin de finos en ciclones exteriores.

2.2.- Dispersin.

En casi todos los separadores el material es dispersado en el aire por medio de un disco de distribucin giratorio.

El material que sale del molino es transportado al separador por uno o dos elevadores de cangilones y es introducido en el
separador desde arriba por el conducto de alimentacin. El material cae sobre el plato o disco de distribucin que, por
medio de la fuerza centrfuga, lo lanza dentro de la corriente de aire en la zona de separacin.





En el caso de que la dispersin tenga lugar fuera del separador, puede ser en la salida del molino cuando el material esta
en camino hacia el separador (En molinos barridos por aire), o puede ser en una parte separada de dispersin. En este
ltimo caso, el material es introducido en la corriente de aire por un plato fijo que ayuda a romper las partculas
aglomeradas.El material es transportado a la zona de separacin por el aire.

2.3.- Separacin.

Para poder entender lo que pasa en la zona de separacin es necesario examinar las fuerzas que actan sobre las partculas
del material a clasificar. Se supondrn que las partculas son esfricas y que no hay colisiones entre ellas. Un separador se
disea de tal manera que haya una mnima interferencia entre las partculas en la zona de clasificacin. Los diseadores de
separadores de aire se basan y tienen en cuenta una serie de fenmenos como son :

1.-Las partculas pequeas caen ms lentamente en el aire que las grandes.

2.-Las partculas grandes tienen una fuerza centrfuga mayor que las pequeas en un flujo ciclnico.

3.-Las partculas pequeas tienen menos inercia que las grandes y, por tanto, pueden cambiar su direccin de movimiento
ms fcilmente.

4.-Las partculas grandes requieren una alta velocidad del fluido para ser arrastradas por l.

5.-Las partculas grandes tienen una mayor probabilidad de colisin con un obstculo colocado en su trayectoria.

Sobre una partcula individual slida inmersa en el seno de una corriente rotativa y ascendente de aire actuan una serie de
fuerzas, que son las responsables del direccionamiento de las partculas grandes y pequeas hacia sus respectivas cmaras
de recogida. Dichas fuerzas son (Figura 2.3.1.a):

1.-La fuerza de la gravedad (Peso), F
g
.

2.-La fuerza centrifuga, F
c
.

3.-La fuerza ejercida por la corriente ascendente del aire de separacin, F
a
(Arrastre aerodinmico).

4.-Fuerzas de colisin.

Si la fuerza predominante es F
a
(Figura 2.3.1.b) entonces la partcula permanece en suspensin y es transportada por la
corriente de aire. Si prevalece el peso F
g
(Figura 2.3.1.c) la particula cae y finalmente, si es la fuerza centrifuga F
c
la que
predomina (Figura 2.3.1.d) entonces la partcula es empujada contra las paredes del separador, de modo que, cuando cesa
su movimiento, resbala por dichas paredes y precipita como en un cicln separador ordinario.

Cada uno de los distintos tipos de separadores de aire utilizan una o ms de las fuerzas anteriores. La interaccin entre
esas fuerzas es compleja y todava no esta bien comprendida. Por tanto, no existe un modelo matemtico que describa de
forma exacta a los separadores de aire.

Todas las fuerzas enunciadas anteriormente, se usan en el separador de aire Sturtevant SD (Figura 2.3.2) de tal modo que
dicho separador puede tomarse como ejemplo para la discusin y estudio. Adems en esta mquina las fuerzas centrifugas
son causadas tanto por el flujo de aire como por el rotor.

Las expresiones individuales de las fuerzas sern vlidas para los otros tipos de separadores de aire, con la diferencia de
que puede cambiar la direccin y la magnitud de las fuerzas e incluso algunas de ellas pueden despreciarse.

En el separador de aire Sturtevant SD la alimentacin se introduce en el centro de un plato horizontal que gira alrededor
de su eje. El rozamiento entre el material y el plato hace que las partculas se aceleren radialmente. Una vez que las
partculas van adquiriendo velocidad angular, la fuerza centrifuga hace que las partculas se dirijan hacia la parte exterior
del plato.






Figura 2.3.1.- Fuerzas que actan sobre una partcula de material en una corriente de aire.

La velocidad final alcanzada ser, aproximadamente, la velocidad lineal, V
d
, correspondiente a los puntos exteriores del
plato, es decir
V
d
= wR
donde:
R = Radio del plato.
w = Velocidad angular del plato.

La direccin de esa velocidad ser, aproximadamente, la de la tangente a la circunferencia exterior del plato distribuidor.
Una vez que las partculas llegan a la parte exterior del plato caen en la corriente de fluido y se ven sometidas a la fuerza
de la gravedad (F
g
), arrastre aerodinmico (F
a
) y fuerza centrfuga (F
c
), que hacen que cambie el vector velocidad de la
partcula, v, tanto en direccin como en mdulo.

De acuerdo con la segunda ley de Newton se tendr:
i
i
dv
F m
dt
=
(2.3.1)

donde m es la masa de la partcula , que en el caso de una partcula esfrica de dimetro d y densidad viene dada por:


3
6
d
m

=




Figura 2.3.2.- Fuerzas que actan sobre una partcula en un separador de aire Sturtevant SD.



La fuerza de la gravedad F
g
va dirigida hacia abajo
y viene dada por:
F
g
= 1
a
m g

(


donde :

a
= Densidad del aire.

y teniendo en cuenta el valor de la masa y sustitu-
yendolo en F
g
:


g
F =
3
6
d
1
a
g

(

=
3
6
d
( )
a
g

y despreciando
a
frente a

y agrupando constantes,
queda finalmente :


!
g
F ! =K
1
d
3
(2.3.2)

Se puede observar que depende del dimetro de la partcula al cubo.

La fuerza de arrastre F
a
depende de la velocidad del aire v
a
, y de la direccin de la corriente de aire en la zona de
separacin, con respecto a la direccin en que se mueve la partcula. Considerando solamente la velocidad del aire se
tiene:
2 2
4 2
a
a f
v d
F C

= (2.3.3)
o bien:
1
a
F 1 =
2 2
2 f a a
K C d v
(2.3.4)
donde:

2
2
a
v
= Presin hidrodinmica o factor de inercia del fluido.

2
4
d
= Superficie del contorno de la partcula enfrentada a
la
corriente de aire.



C
f
= Coeficiente de arrastre que depende del nmero de Reynolds
(
e
d V d
R


= = ) y de la forma de la partcula
Hay que recordar la expresin del Teorema de Bernouilli:
.
2
1
2
Cte v gh p = + +
donde :
p = Presin esttica
gh = Presin
(1/2) v
2
= Presin hidrodinmica o factor de inercia del fluido.

La expresin (2.3.3) fue calculada para regmenes de flujo turbulentos, sin embargo, al ser C
f
un coeficiente que depende
del nmero de Reynolds puede modificarse para hacerla vlida para regmenes de flujo laminares.

Al considerar el movimiento relativo entre el aire y la
partcula (El aire entra en el separador tangencialmente
y luego gradualmente su flujo se vuelve radial hacia
el rotor) , tendremos que poner en la frmula (2.3.3) la
velocidad de deslizamiento neto (Velocidad relativa), u,
es decir, la velocidad de la partcula con respecto a la
del fluido (aire).Estos nos conduce a una fuerza de
arrastre
aerodinmica ,F
a
, que viene dada por:

2 2
4 2
a f
u d
F C

= (2.3.5)

o bien:
1
a
F 1 =
2 2
2 f a
K C d u
(2.3.6)

Se puede observar observar que depende del dimetro de la partcula al cuadrado.

Para partculas esfericas el coeficiente de arrastre, C
f
, es funcin del nmero de Reynolds como se muestra en la figura
2.3.3. Para nmeros de Reynolds entre 10
3
y 1.3x10
5
(Zona de Newton) el valor de es prcticamente constante e igual a
0.45. Cuando el nmero de Reynolds es bajo (p.e. menor de 1) se esta en la zona de Stokes y la relacin entre R
e
y C
f
es
aproximadamente hiperblica:
C
f
R
e
= 24 de donde:
24
f
e
C
R
= =
24
u d

y sustituyendo este valor en la frmula (2.3.6), que nos da el valor de F
a
se tiene:
F
a
= 6ud (Ley de Stokes)

Entre la zona de Stokes y la de Newton existe una zona intermedia para la que se han desarrollado varias expresiones,
debidas a Oseen, Allen, etc. As, por ejemplo la de Allen nos dice que:
C
f
e
R
= 10


Figura 2.3.3.- Coeficiente de arrastre en funcin del nmero de Reynolds para particulas slidas de varias formas.

En la figura 2.3.3, tambin se da el valor del coeficiente de arrastre, C
f
, en funcin del factor de forma, , definido como
el cociente entre la superficie de la esfera de igual volumen que la partcula y la superficie de la partcula, es decir :


particula la de Superficie
partcula la que volumen igual de esfera la de Superficie
.. .. ..
.. .. .. .. .. .. .. .. ..
=

Se puede observar que al disminuir (particula ms alejada de la esfericidad) el coeficiente de arratre aumenta para el
mismo valor del nmero de Reynolds.

La fuerza centrifuga se debe al disco distribuidor o al
efecto de cicln del aire. Para el disco se tiene:

2
d
c
V
F m
R
= o bien:

I
c
F I

=
3 2
1 2
6 60
d Rn
R


donde:

V
d
= Velocidad perifrica del plato distribuidor (m/s).
n = Revoluciones del plato distribuidor (Rpm).
R = radio del disco.

Agrupando constantes: IF
c
I = K
3
Rn
2
d
3
[2.3.7]

Se puede observar observar que depende del dimetro de la partcula al cubo.

Debido a las fuerzas que actuan sobre las partculas, puede ocurrir, que la componente de la velocidad tangencial de la
partcula, v
t
en su movimiento se modifique, lo que har que aumente o disminuya la fuerza centrifuga, que vendr dada
en este caso por:

2
t
c
v
F m
r
= =
2 3
2 3
4
1
6
t
t
v d
K v d
r r

= (2.3.8)

dirigida radialmente desde la posicin radial, dada por r, de la partcula.

La magnitud de las fuerzas anteriores depende del dimetro de la partcula, a igualdad de los dems factores, bien a travs
de su dependencia con la masa
3
6
d
m

| |
=
|
\
o bien a travs del coeficiente de arrastre y del rea caracterstica
2
4
d | |
|
\
.
Por tanto, la fuerza centrfuga y la de la gravedad son proporcionales al dimetro al cubo, mientras que la fuerza debida la
aire es proporcional al dimetro al cuadrado. Por eso, a las partculas de mayor dimetro les afectar relativamente ms la
gravedad y la fuerza centrfuga, que la fuerza de arrastre del aire y, por tanto, tendern caer o ir hacia la pared yendo a
parar a la cmara de gruesos.

Por su parte, a las partculas menores les afectar relativamente ms la fuerza de arrastre del aire que la gravedad y la
fuerza centrfuga y, por tanto, seran arrastradas por el aire de separacin hacia el rotor. En dicho momento, tiene lugar la
ltima y ms importante parte de la separacin. La diferencia de velocidad entre el aire y el rotor hace que solamente las
partculas ms finas sean aceleradas hasta obtener una velocidad suficientemente alta para poder pasar a travs del rotor
sin que sean lanzadas hacia la pared intrior del cicln.

Las partculas suficientemente pequeas pasarn a travs de los barrotes de la jaula, sin contactar con ellos, e irn a la
cmara de finos. Las partculas intermedias impactarn con los barrotes y sern direccionadas hacia la cmara de gruesos.
La eficiencia de la captura de los barrotes de la jaula depende de: la velocidad angular de la jaula , el nmero de barrotes
en la circunferencia, el dimetro de los barrotes y el dimetro y densidad de las partculas. Como resultado de ello, las
caractersticas de la alimentacin y las condiciones de operacin del separador determinarn la dimensin de las partculas
intermedias que impactarn con los barrotes y que, por tanto, irn a la cmara de gruesos. La magnitud de la fuerza
impartida a la partcula durante su colisin con el barrote determinar su velocidad de rebote.

Una vez que la particula esta otra vez libre, volvern a actuar sobre ellas las tres fuerzas (Gravedad, arrastre y centrfuga) ,
estableciendose una nueva dinmica de la partcula.

Si la fuerza de colisin es lo suficientemente grande algunas partculas pueden ser desmenuzadas, resultando de ella una
reduccin de tamao de la alimentacin.

Las partculas que pasan el rotor continuan con el aire de la que son separadas por el aparato diseado para tal fin, es decir
un cicln integrado con el separador, ciclnes planetarios, ciclnes independientes o filtros.

Los factores principales que pueden reducir la eficacia de la separacin son :

1.- AGLOMERACION. Pequeas partculas formando un aglomerado, son consideradas como gruesos en el separador,
por lo que muchos finos son rechazados con los gruesos.

2.- AGARROTAMIENTO. Pequeas partculas lanzadas a la pared interna por la fuerza centrifuga son agarradas (Se
adhieren) por otras partculas gruesas y de este modo van con los gruesos.

3.- ABERTURA ENTRE ROTOR Y PARTE FIJA. Si hay una abertura entre el rotor y la parte fija, parte de las partculas
pueden traspasar el rotor por ella. Las partculas no necesitan tanta velocidad para traspasar el rotor, por lo que partculas
demasiado gruesas pueden pasarlo.

4.- Antes de calcular las fuerzas de las partculas hay que cumplir dos suposiciones que las partculas sean esfricas y que
no hay colisiones. Ambas suposiciones no son del tdo ciertas en la prctica y, por tanto, contribuyen a bajar la eficacia.

3.- Criterios de valoracin de los sistemas de separacin.

3.1.- Introduccin.

En general, en la industria del cemento los separadores de aire se usan conjuntamente con los molinos en sistemas de
molienda en circuito cerrado, como puede verse en la figura 2.1.1 La fraccin fina es el producto intermedio o final,
mientras que la fraccin gruesa (o colas) es la que se recircula al molino. Por tanto, el funcionamiento del separador afecta
considerablemente a la operacin de molienda.

Para la molienda , sobre todo de cemento de gran finura, a menudo es ventajoso utilizar la molienda en circuito cerrado.
Adems, este tio de molienda es ms flexible, con respecto a la produccin de diferentes finuras, que la molienda en
circuito abierto, en que la instalacin esta prevista para la molienda de un solo producto. El consumo especfico de energa
para la molienda, y tanto en circuito abierto como cerrado, hasta una cierta superficie especifica BLAINE puede verse en
la figura 2.1.2. Las dos curvas indican el mismo consumo para el motor del molino hasta una finura de, aproximadamente,
3200
2
cm
g
. A partir de dicha finura el consumo es mayor en la molienda en circuito abierto y tanto mayor cuanto ms
grande sea la finura a la que se desea llegar.

Las ventajas que se pueden obtener al instalar un separador de aire dependen mucho de la -uniformidad con que se
distribuye el tamao de las partculas en el molino. Como regla general, se puede decir que cuanto menor sea la
uniformidad con que se distribuyen las partculas, mayor ser el nmero de ventajas que se obtienen al utilizar un
separador.

Generalmente, la uniformidad se expresa por medio de la inclinacin de la parte principal de la distribucin de partculas
en el diagrama de Rosin - Rammler-Bennet-Sterling.

El separador ideal es aquel que separa todas las partculas ms grandes de un determinado tamao, k, de las que son
menores que dicho tamao, es decir separa la alimentacin, M, en dos partes:

(l).-Partculas gruesas G, que tienen R(k) = 100 %.
(ll).-Partculas finas F, que tienen R(k) = R
f
(= 0)
El efecto de un separador ideal sobre una alimentacin con la distribucin de partculas con la inclinacin igual a 1, se
muestra en la figura 3.1.1



Figura 3.1.1.- Ilustracin del separador ideal en el diagrama de Rosin - Rammler-Bennet-Sterling


Para valorar el funcionamiento de un separador se utilizan varios criterios.

-Eficacia del separador evaluada en base a la separacin de partculas entre gruesos y finos, en base a la curva de TROMP
y en la recuperacin.

Sean M
a
, M
f
y M
g
los caudales msicos de la alimentacin al separador, de la salida de finos (Producto acabado) y de la
salida de gruesos respectivemente, sean [P
a
(x), R
a
(x)] , [P
f
(x), R
f
(x)] , [P
g
(x), R
g
(x)] las fracciones acumuladas pasantes
y retenidas correspondientes al tamao x, en tanto por ciento y sean R
a
(x), R
f
(x), R
g
(x) el tanto por ciento en peso
de las fracciones de un tamao de partcula comprendido entre x y x +x en la alimentacin al separador, la salida de
finos y la salida de gruesos respectivamente. Como se tiene que : P
a, f o

g
= 100 R
a, f o g
da lo mismo trabajar con el
pasante que con el retenido. Nosotros trabajaremos con el retenido. Con referencia a la figura 2.1.1 haciendo un balance
de materia, se tienen las siguientes ecuaciones fundamentales:

M
a
= M
f
+ M
g
[3.1.1]

M
a
R
a
(x) = M
f
R
f
(x) + M
g
R
g
(x) [3.1.2]

R
a
(x)M
a
= R
f
(x)M
f
+ R
g
(x)M
g
[3.1.3)


El tanto por ciento de finos y de gruesos, es decir, el producto fino y grueso (medida del producto obtenido
indiferentemente de su calidad) viene dado por (Se calcula como una fraccin de la alimentacin) :

100 100
f f
F
a f g
M M
v
M M M
= =
+
(3.1.4)
y
100 100
g g
G
a f g
M M
v
M M M
= =
+
(3.1.5)

En una planta en funcionamiento no es facil determinar los valores de M
a
, M
f
y M
g
por pesadas directas. Sin embargo, si
es fcil determinar los anlisis granulomtricos de los tres productos considerados. Hay que tener presente que los anlisis
granulomtricos de los productos hay que realizarlos asegurandose de que el circuito de molienda este en equilibrio, lo
que ocurre una vez que ha transcurrido un cierto tiempo. Entonces resolviendo el sistema de ecuaciones formado por
[3.1.1] y [3.1.2]:
M
a
= M
f
+ M
g


M
a
R
a
(x) = M
f
R
f
(x) + M
g
R
g
(x)
se tiene:


a
f g
a g
f
M
x R x R
x R x R
M
) ( ) (
) ( ) (

= ,
a
f g
f a
g
M
x R x R
x R x R
M
) ( _ ) (
) ( ) (
=
luego:


) ( ) (
) ( ) (
x R x R
x R x R
M
M
f g
a g
a
f

= ,
) ( ) (
) ( ) (
x R x R
x R x R
M
M
f g
f a
a
g

=
con lo que:

v
F
= 100
) ( ) (
) ( ) (
x R x R
x R x R
M
M
f g
a g
a
f

= 100 , v
G
= 100
) ( ) (
) ( ) (
x R x R
x R x R
M
M
f g
f a
a
g

= 100 (3.1.6)

Los valores calculados segn estas expresiones vienen afectados por los errores de medida y varian segun el tamao de
partcula, x, elegido. Suele elegirse el tamao de partcula correspondiente a la finura deseada, por ejemplo, 200 m.



Unas frmulas empricas debidas a KOULEN, que dan una aproximacin suficiente son:

v
F
=
( )
g f
g a
S S
S S

100
, v
G
=
( )
g f
a f
S S
S S

100
(3.1.7)

donde S
a
, S
g
y S
f
representan la suma de todos los tantos por ciento de los tamaos de partculas menores o iguales a uno
determinado, x
j
, de las fracciones obtenidas por el analisis granulomtrico de las muestras de alimentacin al separador,
finos y gruesos respectivamente obtenidas del separador, es decir:

S
a
= P
a
(x
i
) , S
f
= P
f
(x
i
) , S
g
= P
g
(x
i
) (3.1.8)

Deben usarse tan solo los valores correspondientes a los mismos tamaos de partculas (Vease tabla 3.1.1).

Tabla 3.1.1.- Clculo de la suma de todos los tantos por ciento de los tamaos de partculas menores o iguales a uno
determinado.

S
a
= P
a
(d
i
) , S
f
= P
f
(d
i
) , S
g
= P
g
(d
i
)


El separador de aire perfecto o ideal debera de enviar todas las partculas de la alimentacin mayores que el tamao de
corte elegido al flujo de material grueso (M
g
) y todas las partculas ms pequeas que dicho tamao al flujo de material
fino (M
f
), es decir, R
f
(x) = 0 y R
g
(x)= 1 para el tamiz especificado (Tamao de corte).

La eficacia , n, con respecto a la separacin se expresa por la relacin entre la cantidad de finos separados (producto
acabado y la cantidad de estos que se han introducido en el separador, es decir, se puede definir como:

n = =
) (
) (
x P M
x P M
a a
f f
| |
| | ) ( 1
) ( 1
x R M
x R M
a a
f f

=
| | ) ( 1
) ( 1
x R C
x R
a
f

(3.1.9)
donde:
C = Cifra de recirculacin ( =
f
a
M
M
)
R
f
(x)= Residuo del producto acabado sobre el tamiz especificado (Tamao de corte).
R
a
(X) = Residuo de la alimentacin sobre el tamiz especificado (Tamao de corte).





Tambin se puede expresar como:

n = =
) (
) (
x P M
x P M
a a
f f
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
f g a F f f a g
a a f g a g f
P x P x P x v P x S S S
P x S S S P x P x P x
(

= =
(

(3.1.10)

El rendimiento del separador se mide por la cantidad de finos hallada en la fraccin gruesa. La calidad del producto final
recogido en el separador se juzga por la cantidad de gruesos que presenta.

3.2.- Eficacia del separador evaluada en base a la curva de TROMP.

La eficacia definida anteriormente se refiere a residuos sobre un tamiz especificado, por lo que este parmetro no da
ninguna informacin detallada con respecto al comportamiento de los distintos tamaos de partculas.

Para obtener la informacin anterior se pueden utilizar las curvas de particin o curvas de TROMP, que consideran la
distribucin de los distintos tamaos del material de alimentacin, o sea que distinguen entre los finos y los gruesos que
salen del separador.

La selectividad (Rendimiento de la separacin) caracteriza que tanto por ciento de particulas de un tamao dado x, que ha
entrado en el separador, se descarga con el rechazo (gruesos). Nos indica, por tanto, la probabilidad de que una partcula
de tamao x se encuentre, despues de la separacin, en la fraccin gruesa. Representando la selectividad en funcion del
tamao de partcula se construye una curva que recibe el nombre de curva de separacin o de particin o curva de
TROMP. La selectividad por tamaos, S, es la mejor medida del grado de cumplimiento de un clasificador de aire bajo
unas condiciones de operacin dadas.

Las curvas de particin o de TROMP se pueden calcular tanto para los finos como para los gruesos.

Finos .
) (
) (
) ( ) (
) ( ) (
) (
x R C
x R
x R x M
x R x M
x t
a
f
a a
f f
f

= (3.2.1)

Gruesos =

=
) (
) (
) (
x R M
x R M
x t
a a
g g
g
) (
) ( ) 1 (
x R C
x R C
a
g

(3.2.2)

Para cada tamao individual de partculas las curvas TROMP, t
f
(x) y t
g
(x) , muestran que proporcin del material
alimentado al separador sale como finos y como gruesos respectivamente. Por anto, la de los gruesos viene definida por la
relacin entre la cantidad de partculas de tamao entre x y x + dx que salen con el rechazo (Fraccin gruesa) y la
cantidad de partculas del mismo tamao que se han introducido en el separador.

Normalmente la curva TROMP se utiliza para los gruesos, pero tambin se puede utilizar para los finos. Las curvas son
complementarias, es decir:
t
f
(x) + t
g
(x) = 1

Haciendo un balance de materia tenemos:
R
a
(x)M
a
= R
f
(x)M
f
+ R
g
(x)M
g
(3.2.3)

con lo que se pueden encontrar expresiones equivalentes a la (3.2.2), pero que ponen en juego a las parejas (Alimentacin,
fraccin fina) o (Fraccin fina, fraccin gruesa). Estas expresiones son:

Eliminando R
g
(x):
) (
) (
1
1
) (
) ( ) (
) (
x R
x R
C x R C
x R x R C
x t
a
f
a
f a
g

= (3.2.)

Eliminando R
a
(x):
) (
) (
1
1
1
1
) ( ) 1 ( ) (
) ( ) 1 (
) (
x R
x R
C
x R C x R
x R C
x t
g
f
g f
g
g

\
|

+
=
+

= (3.2.5)

En la prctica, la expresin (3.2.5) es la que ms se utiliza pues las caractersticas de la fraccin gruesa y de la fina, en
principio , se pueden determinar con ms fiabilidad que las de la alimentacin.

La curvas de TROMP de un separador ideal y de uno real se da en la figura 3.2.1, en la que se definen sus parmetros y
caractersticas.

El limite de separacin , d
50
, (Cut size /Tamao de corte), se define como quel tamao de las partculas que se
distribuyen en cantidades iguales entre la fraccin fina y la gruesa, es decir el correspondiente a una selectividad del 50 %.
Las partculas ms grandes que la mayora pasan a los gruesos y las partculas menores que la mayora pasan a los finos.
Si la nitidez de separacin es deficiente ms del 50 % de las partculas ms finas pueden acompaar al rechazo (gruesos),
luego entonces no existe un tamao de corte definido.

El separador de aire perfecto o ideal debera de enviar todas las partculas de la alimentacin mayores que el tamao de
corte elegido,al flujo de material grueso (M
g
) y todas las partculas mas pequeas que dicho tamao al flujo de material
fino (M
f
)

, es decir, R
f
(x) = 0 y R
g
(x) = 1 , para el tamao especificado x (Tamao de corte).

Esta caracterstica asume que el tamao de las partculas es el nico parametro que influye sobre sus trayectorias. Sin
embargo, otras parmetros tales como la densidad y la forma de las partculas tambin afectarn a la magnitud de las
fuerzas que actuan sobre las partculas y, por tanto, a sus trayectorias. Por esta razn, el tamao, la forma y la densidad de
las partculas afectarn, significativamente al rendimiento de un separador de aire.

Por tanto, los separadores de aire reales no cumplen lo anterior y presentan dos tipos de ineficiencia. El primer tipo ocurre
debido a que la trayectoria que toma una partcula de un determinado tamao varia de una partcula a otra. La
probabilidad de que una partcula mas pequea que el tamao de corte vaya a parar al flujo de material grueso no es
cero. Adems, dicha probabilidad aumenta monotonamente desde 0, para partculas mucho ms pequeas que el tamao
de corte, hasta 1, para partculas mucho ms grandes que el tamao de corte. El resultado es que existe material fuera
de su sitio. La identidad del tamao de corte se pierde en los separadores reales. Ese concepto se sustituye por el d
50
,
que representa el tamao de partcula cuya probabilidad de entrar en ambos flujos de material, gueso y fino, es del 50 %.

La exactitud o agudeza de separacin (Sharpness) se define como la relacin entre el tamao de partculas con un 25 y un
75 % de finos en los gruesos, respectivamente. Es decir, que es la relacin entre el tamao de las partculas cuya
probabilidad de estar en el flujo de material grueso es del 25 % y el tamao de las partculas cuya probabilidad de estar en
el flujo de material grueso es del 75 %
X
25/75
=
25
75
d
d
(3.2.6)

Para el separador ideal X
25/75
= 1 (la curva de TROMP es vertical), mientras que para los separadores reales el valor es
menor de 1. Los separadores industriales que trabajan de forma adecuada tiene indices de con valores entre 0.5 y 0.6. El
valor del indice cambia con las caracteristicas del material de alimentacin y con las condiciones de operacin. X
25/75
esta
relacionado con las resistencias del cemento.

El valor de la pendiente de la funcin de probabilidad en el d
50
nos da un valor aproximado de la exactitud de separacin,
X
25/75


Otra caracterstica que nos permite apreciar el mejor o peor funcionamiento del separador es la imperfeccin, I
s
, que se
define como:
I
s
=
75 25
50
2
d d
d

Se observa que en el caso del separador ideal el valor de I
s
es nulo, pues d
75
= d
25
. Adems, linealizando la curva entre
d
75
y d
25
, se tiene que I
s
esta relacionada con la inversa de la pendiente de la curva en el punto X
50
. Cuando ms pequeo
sea el valor de I
s
ms cercanos estan los valores de d
75
y d
25
y la separacin es mejor. La imperfeccin habitualmente esta
comprendida entre el 30 y el 70 %.






Figura 3.2.1.- Curva de TROMP de un separador ideal y de uno real. Caractersticas de la curva de TROMP.

Caida pasante de material , , es un objetivo para comprobar cuanto material fino acaba en el material grueso y se lee
como el mnimo de la curva. Las razones para que ocurra lo anterior son:




1.- Bypass (), es aquella parte de la alimentacin que pasa sin separacin y sale del separador como material grueso. Este
es otro tipo de ineficiencia de los separadores de aire. Si, debido a interferencias mutuas o a otras razones, parte del
material de alimentacin bypasa (se desvia de) la zona de separacin, entonces un cierto porcentaje de uno de los flujos de
producto tendr la misma distribucin granulomtrica que el material de alimentacin. La exactitud de separacin y el
bypass aparente dictan el rendimiento de los separadores de aire.



2.- Aglomeracin y adherencia en seco. En las aglomeraciones las partculas pequeas se pegan unas a otras, formando
partculas relativamente grandes y en la adherencia las partculas pequeas se adhieren a las grandes. Esto trae como
consecuencia que una parte de las partculas pequeas al llegar al separador son separadas equivocadamente.

La tendencia a que se produzcan los fenomenos
anteriores aumenta con la disminucin del tamao
de las partculas. Estos efectos implican que una
parte de material fino termina en el grueso, es decir,
que los residuos del ltimo material ahora resultarn
menores del 100 %, conseguido con el separador ideal.



La cola que tienen las curvas de TROMP en el extremo fino, se debe a los dos efectos anteriores.

Para un separador ideal = 0. Si > 15 % es un resultado malo, entre 10-15 % es bueno, entre 5-10 % es muy bueno y
< 5% solo se consigue si se utilizan aditivos.

3.3.- Recuperacin .

Mientras que la selectividad por tamaos es una medida completa del grado de cumplimiento de un clasificador de aire, el
usuario requiere, a menudo, un mtodo ms rpido de verificar dicho grado de cumplimiento para un material de
alimentacin especfico. Una medida prctica del grado de cumplimiento global d la clasificacin, para una aplicacin
dada, puede obtenerse calculando la recuperacin.

La recuperacin R es la relacin entre la cantidad de material en la alimentacin de tamao menor o igual que el dimetro
d que es recuperado en el producto (Fraccin gruesa o fina). La recuperacin expresada como una fraccin de la
alimentacin, puede calcularse de las curvas de distribucin granulomtrica acumulada como sigue:

Cuando el producto es la fraccin fina:
R
x,f
=
| |
g g f f
f f
M x P M x P
M x P
) ( ) (
) (
+
(3.3.1)

y cuando es la fraccin gruesa:
R
x,g
=
| |
g g f f
f f
M x P M x P
M x P
) ( ) (
) (
+
(3.3.2)

R
x,f
indica tanto por ciento de material ms fino que el tamao x de partcula de referencia que se encuentra en los finos,
con relacin a la cantidad de dicho material que se introdujo en el separador. A su vez R
d,g
indica tanto por ciento de
material ms fino que el tamao x de partcula de referencia que se encuentra en los gruesos, con relacin a la cantidad de
dicho material que se introdujo en el separador.

La diferencia entre la recuperacin en los finos y en los gruesos se denomina, a veces, eficiencia del separador, es decir:

E(Eficiencia) = R
x,f
R
x,g






3.4.- Efectos del bypass aparente y del indice de selectividad.

En las figuras 3.4.1 (a), (b), (c) y (d) pueden verse los efectos del bypass aparente y de la exactitud de separacin sobre la
distribucin del tamao de partcula en el flujo de material grueso y fino. En cada figura, el producto se define por un
punto de control simple, (por ejemplo, 95 % menor de 150 m.) y esta siendo obtenido a partir de la misma alimentacin
(p.e. 50 % menor de 150 m).

La figura 3.4.1.a muestra el resultado de un separador ideal donde el bypass aparente es 0 y la exactitud de separacin
vale 1.

La figura 3.4.1.b muestra el resultado de un separador real donde el bypass aparente en el flujo de material grueso es del
30 % ( = 0.3 , X
25/75
= 1.0). El bypass en el flujo de material grueso es, esencialmente, el nico tipo de bypass observado
en los separadores de aire. El bypass aparente no afecta a la distribucin granulomtrica del flujo de material fino. Sin
embargo, si afecta a la del material grueso. La relacin entre el flujo de masa de material grueso y el flujo de material fino
aumenta y la recuperacin de las partculas de 150 m disminuye.

La figura 3.4.1.c muestra el resultado de un separador real cuya exactitud de separacin es igual a 0.6 y donde el bypass
aparente es nulo (X
25/75
= 0.6 , = 0). El tamao de corte d
50
debe de rebajarse para lograr el valor de control deseado del
95 % menor de 150 m. Esta direccin o tendencia es tpica del comportamiento de un separador de aire. Cuanto ms baja
sea la exactitud de separacin, se requiere un tamao de corte ms pequeo para conseguir el valor deseado del punto de
cntrol simple

La figura 3.4.1.d representa a un separador industrial de aire tpico que posee los dos tipos de ineficiencia ( = 0.3 ,
X
25/75
= 0.6). La relacin entre el flujo de material grueso y fino aumenta en mayor grado y el valor de la recuperacin de
las particulas de 150 m. disminuye en mayor grado, por la combinacin de ambos tipos de ineficiencia. La
granulometra del flujo de material fino no varia con respecto al caso: X
25/75
= 0.6 , = 0 .

El efecto del bypass sobre la selectividad por tamaos puede verse en la figura 3.4.2. Bypass en el flujo de material fino
desplaza la curva desde la posicin b hasta la c y bypass en el flujo de material grueso desplaza la curva desde la posicin
b hasta la c.

Anlisis de varios tipos de separadores industriales han conducido a la observacin de que la exactitud de separacin es
esencialmente constante para un separador (con una configuracin geomtrica fija) sobre su rango de operacin normal.
Asumiendo que el bypass es mnimo, solo dos cosas afectan la distribucin granulomtrica del material fino y son las
distribucin granulomtrica de la alimentacin y el tamao de corte.

Adems, si la distribucin granulomtrica de la alimentacin es constante, solamente el tamao de corte (d
50
) influira
sobre la distribucin granulomtrica del material fino. El bypass puede minimizarse por un conveniente diseo y
operacin del plato de alimentacin y otros factores de diseo.

El bypass de la alimentacin hacia el flujo de la fraccin fina lo que hace es aumentar su flujo msico con respecto al de la
fraccin gruesa. Adems la distribucin granulomtrica se ve afectada por la presencia de un nmero mayor de partculas
gruesas, con lo que los porcentajes de finos disminuyen y los de gruesos aumentan.





















(a) (b)



(c) (d)

Figura 3.4.1.- Ffectos del bypass aparente y de la exactitud de separacin sobre la distribucin del tamao de partcula en
el flujo de material grueso y fino (Punto de control simple: 95 % menor de 150 m ).









Figura 3.4.2.- Tipos de curvas de selectividad.

3.5.-Mtodos para calcular la cifra de recirculacin y la carga circulante.

La cifra de recirculacin o proporcin reciclada, C, representa el promedio de veces que el material pasa por el molino, y
se puede calcular determinando el peso del material grueso de retomo M
g
, cuando se conoce la alimentacin M
n
. Se define
como la relacin entre la alimentacin del separador y los finos descargados, es decir viene dada por ( Figura 3.5.1):

C =
100
a
f F
M
M v
= (3.5.1)

En una instalacin de molienda funcionando en condiciones estabilizadas (estado de equilibrio), la cantidad de
alimentacin de material nuevo al molino, Mn, debe de ser igual a la cantidad de finos descargados del separador. De la
figura 3.5.1 se deduce que:

M
n
+ M
g
= M
a
y como M
f
+ M
g
= M
a
, restando se tiene que : M
n
= M
f
.

Entonces la proporcin reciclada tiene por expresin:

C =
n
g
n
g n
n
a
f
a
M
M
M
M M
M
M
M
M
+ =
+
= = 1 de donde: C 1 =
n
g
M
M
(3.5.2)

es decir, puede calcularse a partir de la alimentacin de material nuevo que entra en la instalacin de molienda y la
cantidad de material rechazado por el separador.







Figura 3.5.1.- Cifra de recirculacin o proporcin reciclada, C.

Si no es posible determinar el factor de recirculacin C mediante la determinacin del peso de M
g
se puede determinar
haciendo un balance parcial sobre el separador con respecto a los residuos sobre un tamiz especificado, x

M
a
R
a
(x) = M
f
R
f
(x) + M
g
R
g
(x) (3.5.3)
donde:

R
a
(x), R
f
(x), R
g
(x) = % en peso superior (Residuo) a un cierto tamao, x, en M
a
, M
f
y M
g
respectivamente.

Dividiendo (3.5.3) por
f
M : ) ( ) ( ) ( x R x R
M
M
x R
M
M
f g
f
g
a
f
a
+ = (3.5.4)
o bien:
CR
a
(x) = (C - 1)R
g
(x) + R
f
(Xx
y despejando C:

) ( ) (
) ( ) (
x R x R
x R x R
C
a g
f g

= (3.5.5)

La carga circulante se define como la proporcin entre el grueso de retorno y el material fino, es decir:

CL = C 1 =
n
g
f
g
M
M
M
M
= (3.5.6)

Este concepto se utiliza ms en los Estados Unidos.

3.6.- Eficacia de un separador evaluada con base en el consumo de energa.

La relacin entre la energa especfica consumida E (kWh/t) y la reduccin de residuos (Del residuo R
1
al R
2
sobre un
tamiz determinado), suponiendo que la molienda es un proceso de primer orden segn lo propuesto por E. W. Davis,
viene dada por:

|
|

\
|
=
2
1
log
R
R
w E (3.6.1)
donde:
w = Indice de molturabilidad con respecto al tamiz especificado, es decir la energa especifica (kWh/t)
necesaria para disminuir el residuo con el factor 10.

R
1
= Residuo inicial sobre el tamiz especificado.

R
2
= Residuo final sobre el tamiz especificado.

Con base en la frmula (3.6.1) se puede calcular el ndice de molturabilidad:
w =
|
|

\
|
2
1
log
R
R
E
(3.6.2)

Supongamos que tenemos un molino trabajando en circuito abierto (Figura 3.6.1) y que los residuos sobre el tamiz
especificado son R
0
para la alimentacin y R
f
para el producto acabado. Entonces de obtiene:


|
|

\
|
=
f
o
s
R
R
w E log (3.6.3)

de donde: w =
|
|

\
|
2
1
log
R
R
E
(3.6.4)

Consideremos ahora la situacin de un molino trabajando en circuito cerrado que muele la misma alimentacin a la misma
finura (Figura 3.6.1). El flujo de material a travs del molino es C veces mayor que la cantidad de nueva alimentacin. El
separador clasifica el material alimentado en material fino, con residuo R
f
y en material grueso, con residuo R
g
.



Figura 3.6.1.- Molino trabajando en circuito abierto y en circuito cerrado.

Cuando se consiga el equilibrio en el sistema, la cantidad de material fino ser igual a la cantidad de la nueva
alimentacin. C es la cifra de recirculacin en la molienda en circuito cerrado e indica el promedio de veces que el
material pasa a travs del molino, antes de abandonar el sistema en calidad de material fino en el separador.

Empleando la frmula (3.6.1) para el molino y estableciendo un balance para el residuo en los dos puntos de reunin, se
puede obtener una expresin que nos de el consumo de energa para la molienda en circuito cerrado. Se tendr:

|
|

\
|
=
m
t
C
R
R
Cw E log (3.6.5)

y haciendo un balance de materia en el punto P (entrada del molino) :
CR
t
= R
0
+ (C-1)R
g

de donde:
| |
g t
R C R
C
R ) 1 (
1
0
+ |

\
|
= (3.6.6)
Analogamente en el separador:
CR
m
= R
f
+ (C-1)R
g

de donde:
| |
g t
R C R
C
R ) 1 (
1
0
+ |

\
|
= (3.6.7)


Sustituyendo (3.6.6) y (3.6.7) en (3.6.5):

| |
| |
g f
g
C
R C R
R C R
Cw E
) 1 (
) 1 (
.. log
0
+
+
= (3.6.8)
y el indice de molturabilidad:
w =
| |
| |
g f
g o
C
R C R
R C R
C
E
) 1 (
) 1 (
log
+
+
(3.6.9)


La cantidad E
S
E
C
nos indica el ahorro de energa que se puede obtener al pasar del circuito abierto al cerrado y
corresponde a un ahorro relativo de:
B =
|
|

\
|
=

S
C
S
C S
E
E
E
E E
1 (3.6.10)

Sustituyendo en (3.6.10) las expresiones que nos dan E
S
y E
C
resulta:

| |
| |
|
|

\
|

)

+
+
=
f
o
g f
g
R
R
R C R
R C R
C B
log
) 1 (
) 1 (
log ..
1
0
(3.6.11)

Teniendo en cuenta la expresin (3.6.10) el ahorro ser mximo, cuando E
C
sea lo ms pequeo posible, lo cual se
presenta cuando el material grueso del separador aparece con el 100 % de residuo sobre el tamiz especificado es decir R
g

= 100 sobre dicho tamiz (Separador ideal), ya que as no se reducen de tamao partculas que tienen la finura deseada.
Haciendo R
g
= 100 en la expresin (3.6.8), se tiene el consumo especfico de energa mnimo durante la molienda en
circuito cerrado , que es:
E
Ci
=
| |
| | ) 1 ( 100
) 1 ( 100
log
0
+
+
C R
C R
Cw
f
(3.6.12)
y el ahorro mximo correspondiente ser
B
max
=1 C
| |
| |
|
|

\
|

)

+
+
f
f
R
R
C R
C R
0
0
log
) 1 ( 100
) 1 ( 100
log
(3.6.13)

Se observa que el ahorro mximo B
max
depende de la cifra de recirculacin C y de los residuos R
f
y R
0
del producto
acabado y de la alimentacin sobre el tamiz especificado, respectivamente.



La relacin entre B
max
, C y R
f
se muestra en la figura 3.6.2, donde se ha supuesto que el residuo R
0
sobre el tamiz
especificado en la alimentacin fresca es del 100 %, lo que en la mayora de los casos ser una hipotesis correcta. La
figura anterior nos muestra el ahorro mximo en funcin de la cifra de recirculacin, para diferentes residuos en el
producto terminado

El ahorro mximo, para C = Cte., es mayor cuando se tienen productos terminados con un valor del residuo pequeo.
As, si ( B
max
= 75 % para R
f
= 1 % , C = 4) y menor cuando los residuos son grandes ( B
max
= 9 para R
f
= 80 % , C = 4).

El ahorro mximo se incrementa de forma considerable cuando la cifra de circulacin pasa de 1 hasta, aproximadamente,
2. Con un aumento adicional de 2 a 4 an se incrementa el ahorro mximo, mientras que pasar de 4 slo significa un
incremento pequeo.


Figura 3.6.2.- Reduccin mxima del consumo de energa en la molienda en circuito cerrado ( )
MAX
B , en relacin con la
cifra de recirculacin (C) para finuras diferentes del producto final
( )
f
R .

La eficacia de un separador, V
S
, moliendo en circuito cerrado, puede ser calculada como el ahorro de energa en el molino
al cambiar de la molienda en circuito abierto a molienda en circuito cerrado, en proporcin con el ahorro mximo que se
puede obtener con un separador ideal:
V
S
= B/B
max
=
|

\
|

\
|

S
Ci
S
C
Ci S
C S
E
E
E
E
E E
E E
1
1
(3.6.14)
y sustituyendo:
V
S
=
| |
| |
| |
| |

+
+

|
|

\
|

)

+
+

|
|

\
|
) 1 ( 100
) 1 ( 100
log log
) 1 (
) 1 (
log log
0 0
0
0
C R
C R
C
R
R
R C R
R C R
C
R
R
f f
g f
g
f
(3.6.15)

Se observa que la eficacia de un separador V
S
depende de R
g
, R
0
, la cifra de recirculacin C y la finura R
f
. Suponiendo
que R
0
es igual al 100 %, las figuras 3.6.3 a 3.6.6 nos dan el valor de V
S
en funcin de R
g
(Residuo para el material
grueso del separador) para diferentes valores de R
f
(Residuo para el producto acabado). Al hacer variar C se obtiene un
familia de figuras.

Fijada la cifra de recirculacin C (Por ejemplo, C = 3) y el residuo de los gruesos R
g
(Por ejemplo, R
g
= 60 %) se puede
observar que la eficacia del separador aumenta al disminuir el residuo R
f
del producto final (Figura 3.6.7).

Si se hace constante la cifra de recirculacin C (Por ejemplo, C = 3) y el residuo R
f
del producto final (Por ejemplo,
R
f
= 5 %) la eficacia del separador V
S
aumenta al hacerlo R
g
. Finalmente para R
f
y R
g
constantes, por ejemplo, 4 % y 30
% respectivamente, la eficacia del separador V
5
disminuye al aumentar la cifra de recirculacin (Figura 3.6.4). Se puede
observar que las variaciones en la cifra de circulacin entre 2 y 4 slo implican pequeas diferencias en la eficacia del
separador.

Las curvas nos muestran que empleando un separador de inferior calidad se corre el riesgo de que la eficacia del separador
sea negativa, resultando entonces que el consumo de energa en la molienda en circuito cerrado es mayor que en circuito
abierto.

Al moler materiales heterogneos es posible efectuar los clculos correspondientes, considerando cada uno de los
componentes. En el caso de 2 componentes si su diferencia de dureza no es considerable y no teniendo en cuenta un
producto acabado con residuos muy pequeos o de, aproximadamente, la misma dimensin que la del componente ms
duro, se pueden efectuar los clculos del separador como si se tratase de un material homogneo, sin incurrir en una gran
inexactitud.
























Figura 3.6.3.- Eficacia del separador en funcin de
g
R
para diferentes valores de
f
R fijada la cifra de recirculacin C.

Figura 3.6.4.- Eficacia del separador en funcin de
g
R
para diferentes valores de
f
R fijada la cifra de recirculacin C.


Figura 3.6.5.- Eficacia del separador en funcin de
g
R
para diferentes valores de
f
R fijada la cifra de recirculacin C.







Figura 3.6.6.- Eficacia del separador en funcin de
g
R
para diferentes valores de
f
R suponiendo
C = 3 y que
0
R = 100 %.

Empleando los conceptos introducidos anteriormente se puede calcular el consumo especfico de energa en la molienda
en circuito cerrado (E
C
), basndose en la constante de molienda en circuito abierto (w), el grado de reduccin para el
residuo
0
f
R
R
| |
|
|
\
, el ahorro mximo en circuito cerrado (B
max
) y en la eficacia del separador (V
S
). Se tiene que:
1 - B =
S
C
E
E
de donde : E
C
= E
S
(l - B)
y sustituyendo B = B
max
xV
S
y E
S
por su valor:
E
C
= wlog
|
|

\
|
f
R
R
0
(1 - B
max
xV
S
) = E
S
x(1-- B
max
xV
S
) (3.6.16)
o bien: E
C
= w
t
log
|
|

\
|
f
R
R
0
(3.6.17)
siendo:
w
t
=
|
|

\
|
f
C
R
R
E
0
log
= w(1 - B
max
xV
S
) (3.6.18)

donde w
t
es el ndice de molturabilidad aparente de la molienda en circuito cerrado.