Chapitre II Implantation des moyens de production Démarches et outils

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Implantation des moyens de production Démarches et outils
1 – Typologie de production L’importance des séries et de la répétitivité L’organisation du flux de production La relation avec le client 2 – Les différentes organisations de la production Implantation en sections homogènes Implantation en lignes de fabrication Implantation en cellules de fabrication 3 – Comment concevoir une unité de production Problèmes d’une implantation en sections homogènes Solutions Méthodes d’analyse et de résolution
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La conception de l'implantation cherche à définir les emplacements des services. pollutions chimiques). communications et des échanges réduire et maîtriser des risques d'accidents du travail liés à la circulation des engins et des personnes ainsi qu'aux manutentions. 4 . des moyens de transport et de manutention. minimiser du risque de maladies professionnelles liées à des ambiances défavorables (bruit. des ateliers ou des secteurs de façon à : minimiser des distances parcourues par les matières. faciliter des d'informations .

typologie de la production Les axes de différenciation (classification) des types de production: I. III. Quantité et répétitivité Organisation du flux de produits Relation avec les clients clients 5 .1. II.

moyenne et grande dépend beaucoup du secteur d’activité et du type de production 6 .I.Quantité et répétitivité Quantité de produits dans une série et répétitivité des séries: Production unitaire Production par petites séries Production par moyennes séries Production par grandes séries Les ordres de grandeurs : la notion de petite.

Quantité et répétitivité Lancement répétitif Série Production unitaire Production de petites et moyennes séries Production de grandes séries Moteur de fusée bateau Machines outils Satellite Moules pour presse Sous-traitance mécanique et électronique Pré-séries Journaux Articles de mode Non répétitif Electroménager 7 .I.

alimentaire 8 .forte automatisation du processus de production.L’organisation du flux de produits 1°) Production en continu Pour des quantités importantes. agro. .II. l’implantation est réalisée en ligne de production ou atelier de flux (flow shop). cimenterie.peu de flexibilité. Ce type d’organisation permet: . Exemple: chimie. pétro-chimie.

2°) Production en discontinu Trois conditions sont requises : quantités relativement faibles nombreux produits variés parc machine capable de réaliser un grand nombre de travaux. 9 . Atelier de taches. ou ateliers fonctionnels (job-shop).

On définit un indicateur: ratio d’efficacité du processus (ratio de tension des flux) 10 .Comparaison entre continu et discontinu Chaque type de production possède ses avantages et ses inconvénients.

Les stocks sont donc diminués.La relation au client 1° Vente sur stock ) Le client achète des produits qui existent déjà dans le stock que l’entreprise a constitué.la diminution des coûts exige la production en grande quantité 2° Production à la commande ) On ne commence à fabriquer que lorsqu’il existe une commande ferme. 11 .délai de fabrication>délai de livraison acceptable pour le client . et les frais financiers aussi. On utilise ce système lorsque : .III. Encore faut-il que le délai de production soit inférieur au délai acceptable pour le client.

Flux de produits – relation au client Relation client Sur stock Flux produit Continu Discontinu Raffineries Laiteries Skis Prêt-à-porter Logements ( collectifs et lotissements) Assemblage automobile Sous-traitance mécanique Satellites Bateaux À la commande Par projet 12 .

et le regroupement du personnel travaillant dans un même secteur.2 – Différentes organisation de la production A/ Implantation en sections homogènes On regroupe dans un même atelier les machines qui ont les mêmes fonctions ou utilisent les mêmes techniques. Les avantages sont la flexibilité car l’implantation est indépendante des gammes de fabrication. et les en-cours et délais de production importants. Les flux sont souvent complexes. 13 .

14 . En revanche la flexibilité de ce type d’implantation est quasiment nulle. Il n’y a donc pas de points de rebroussement et les flux sont faciles à identifier.B/ Implantation en lignes de fabrication Les machines sont placées en ligne dans l’ordre de la gamme de fabrication.

15 . Dans les processus discontinus. sortes de petits ateliers spécialisés pour réaliser entièrement un ensemble de pièces. cette implantation offre l’avantage de réduire notablement les stocks et les délais.C/ Implantation en cellules de fabrication On constitue des cellules ou îlots de production.

Aménagements d’une cellule 16 .

C/ Implantation en cellules de fabrication 17 .

Aménagements d’une cellule en U 18 .

19 . Une bonne implantation est une implantation dans laquelle le cheminement des pièces est évident. Une pièce ne devrait jamais être déplacée deux fois sans apport de valeur ajoutée entre les déplacements.CONCEVOIR UNE UNITÉ DE PRODUCTION La conception d’une bonne implantation d’un système de production doit être guidée par quelques principes de base : Tout déplacement qui n’amène pas de valeur ajoutée est un gaspillage . il faut le supprimer dans la mesure du possible.

Ce type de fabrication entraîne des délais de production et des niveaux de stock élevés. 20 . Exemple: Les pièces passent par le secteur des tours.A/ Problèmes d’une implantation en sections homogènes En règle générale. puis par le secteur des fraiseuses. Elles contournent nécessairement toutes les fraiseuses qui ne les concernent pas pour atteindre celle qui doit les traiter ! Les déplacements étant longs (donc coûteux).on cherche à les optimiser en utilisant la fabrication par lots. ce type d’implantation a pour effet d’augmenter les trajets des matières et des produits.

réduire au strict minimum les opérations de manutention . enchaîner les opérations . simplifier le flux des pièces . 21 . supprimer les stocks intermédiaires . faciliter le suivi de production.Différence lot par lot et enchaînée La figure ci-dessous montre la différence entre une production sans transport et enchaînée et une production par lots avec transport.

22 . la séparation géographique des fabrications de produits différents .B/ Solutions la séparation des usines . la décentralisation des activités de stockage et d’expédition . le dédoublement de certaines machines.

1° La séparation des usines ) Une usine présente souvent un mélange de plusieurs types de production. Il ne faut pas hésiter à créer au sein de la même usine plusieurs « micro-usines » ayant chacune sa spécificité.

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2° La séparation géographique des produits différe nts )

Lorsqu’une entreprise fabrique un type de produit unique dans des versions différentes, on peut séparer les différentes versions de produits en créant plusieurs S/E indépendants. Exemple: une entreprise fabriquant des motoréducteurs. L’implantation consistait en trois ateliers distincts : assemblage des cages ; assemblage des moteurs ; assemblage des réducteurs.

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3° La décentralisation des activités de stockage et d’expé dition )

La centralisation des activités de stockage, réception et expédition, conduit à des déplacements inutiles. Pour réduire ces manutentions, décentraliser la réception des matières premières en l’organisant en plusieurs points placés dans les différents ateliers de fabrication.

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le catalogue des objets fabriqués dans l’entreprise . le programme de fabrication (quantités. 5° Les documents à réunir ) les plans à l’échelle des locaux et des installations . les caractéristiques des moyens de manutention. plutôt que d’une seule machine de forte capacité. les caractéristiques des machines et des postes de fabrication . il est souvent plus intéressant de disposer de plusieurs machines de faible capacité. les gammes de fabrication des produits . cadences) . les nomenclatures des produits .4° La multiplication des machines ) La multiplication des machines est source de beaucoup de fluidité dans les ateliers de production. 26 .

Le principe de ce schéma consiste à décomposer les processus opératoires en cinq éléments : opération qui apporte de la valeur ajoutée transport ou manutention stockage avec opération d'entrée/sortie stocks tampons contrôles 27 .C/ Méthodes d’analyse et de résolution 1° Les documents à réunir pour l’analyse ) a) Le schéma opératoire Il permet de schématiser la suite des opérations pour fabriquer un produit.

Exemple: 28 .

b) l’analyse de déroulement C’est un tableau qui complète le schéma opératoire en y ajoutant les informations relatives au temps. aux quantités. aux poids et aux distances. 29 .

on doit d’abord: identifier parmi l’ensemble des moyens de production. ou à défaut en rapprochant les machines entre lesquelles circule un trafic important Identifier les îlots indépendants Implanter chacun des îlots 30 .2° La logique des méthodes de résolution ) Pour trouver la meilleure implantation possible. des îlots de production le plus possible indépendants. implanter chaque îlot repéré en recherchant une implantation linéaire.

Méthode de Kuziack Pour appliquer cette méthode. considérons les gammes d'un ensemble de pièces données par le tableau suivant: 31 .2-1) Recherche des îlots de production La recherche des îlots de production parmi l' ensemble des gammes de l'entreprise a suscité de nombreux travaux dont notamment ceux de Kuziack et de King.

Tableau de gamme de fabrication: Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 1 2 3 1 2 2 1 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 32 .

Etape 1: On sélectionne la première ligne et les colonnes attachées à cette ligne Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 1 2 3 1 2 2 1 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 33 .

Pour séparer des îlots rattachés entre eux par une machine.Etape 2: On sélectionne les lignes attachées aux colonnes sélectionnées. on intègre la pièce P7 (1 machine sur 2) et évidemment P5 (2 sur 2). Ainsi. on ne prend dans un îlot que les pièces qui ont au moins 50% des machines déjà rattachées à celui-ci. mais pas la pièce P3 (1 machine sur 3). Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 1 2 1 2 3 2 1 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 1 2 1 2 2 1 34 2 1 .

Etape 3: on recommence l’ étape 1 en sélectionnant les colonnes attachées à l’îlot. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 M1 M2 1 M3 M4 M5 2 M6 M7 2 2 1 1 2 2 1 2 3 1 1 2 1 35 .

P7)36 . P5.Etape 4: on arrête lorsque la ligne (ou la colonne) ne comporte plus d’éléments. M5) pour la réalisation de l’ensemble de pièces (P1. P6). Machines Pièces M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 P1 P2 1 2 1 1 2 2 1 2 3 2 1 1 2 2 1 P3 P4 P5 P6 P7 Le premier regroupement est alors réalisé (M2. M3. Dans le tableau ci-dessous. on ne regroupe pas M4 car cette machine concerne 1 pièce de cet îlot (P3) pour 2 pièces hors îlot (P2.

M6) pour la réalisation de l’ensemble de pièces (P2.Etape 5: On retranche les pièces et les machines déjà regroupées. P6) Le troisième et dernier regroupement est (M1. La répartition est alors la suivante: Machines Pièces M1 M2 M3 M4 2 M5 M6 1 M7 P2 P4 1 2 2 1 P6 Le deuxième regroupement est alors réalisé (M4. En réitérant le même processus que précédemment. M7) pour la réalisation de la pièce (P4) 37 . on identifie deux nouveaux îlots indépendants.

P6) Le troisième et dernier regroupement est (M1. M6) pour la réalisation de l’ensemble de pièces (P2. P7) Le deuxième regroupement est alors réalisé (M4. M5) pour la réalisation de l’ensemble de pièces (P1.Machines Pièces P1 P5 P7 P3 P2 P6 P4 M2 1 1 2 M3 M5 2 2 M4 M6 M1 M7 1 2 1 3 2 2 1 1 1 2 Le premier regroupement est alors réalisé (M2. M7) pour la réalisation de la pièce (P4) Remarque: La machine M4 doit être dédoublée si on veut rendre indépendant les îlots 38 . P5. M3.

Ainsi.La pièce P3 est réalisée à la fois sur l’îlot (M2. M5) dépend de l’ilot (M4). M5) et sur l’îlot (M4). Solution: La machine M4 doit être dédoublée si on veut rendre indépendant les îlots Machines Pièces P1 P5 P7 P3 P2 P6 P4 1 1 2 1 2 1 3 2 2 1 1 1 2 39 M2 M3 M5 M4 M4 M6 M1 M7 2 2 . M3. M3. l’ilot (M2.

Pour utiliser cette méthode. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 40 M1 M2 1 M3 M4 M5 2 M6 M7 2 2 1 1 2 2 3 1 1 2 1 . il est indispensable de disposer d'un tableur. Appliquons la méthode de King sur le même exemple que précédemment.Méthode de King La méthode de King est plus rigoureuse que la méthode de Kuziack.

Ainsi l'équivalent décimal de M4 = 25 + 24 + 21 = 32 + 16 + 2 = 50 Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 M1 0 0 0 1 0 0 0 8 M2 1 0 0 0 1 0 1 69 M3 0 0 1 0 0 0 1 17 M4 0 1 1 0 0 1 0 50 M5 1 0 1 0 1 0 0 84 M6 0 1 0 0 0 1 0 34 M7 0 0 0 1 0 0 0 8 41 Eq décimal .On traduit la matrice en écriture binaire en affectant un poids de 2 à chacune des (première colonne du tableau ci-après). L'équivalent décimal est alors calculé en sommant les poids des pièces utilisant la machine.Etape 1 .

Par exemple pour P1. mais sur les colonnes. 26 + 25 = 96 Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 poids 26 M5 1 0 1 0 1 0 0 25 M2 1 0 0 0 1 0 1 24 M4 0 1 1 0 0 1 0 M6 0 1 0 0 0 1 0 23 22 M3 1 0 1 0 0 0 1 21 M1 0 0 0 1 0 0 0 20 M7 0 0 0 1 0 0 0 Eq décimal 96 24 84 3 96 24 36 42 .Etape 2 – on ordonne les colonnes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal. on respecte l’ordre des machines. En cas d’égalité. On refait alors le même processus .

M3.Etape 3 . M7. ce qui donne le tableau suivant: 43 .On recommence le même processus sur les lignes. M4. Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 M5 1 1 1 0 0 0 0 112 M2 1 1 0 1 0 0 0 104 M4 0 0 1 0 1 1 0 22 M6 0 0 0 0 1 1 0 6 M3 0 0 1 1 0 0 0 24 M1 0 0 0 0 0 0 1 1 M7 0 0 0 0 0 0 1 1 Eq décimal On ordonne: M5. M2. M1. M6.

décimal P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 1 1 1 0 0 0 0 25 1 1 0 1 0 0 0 24 0 0 1 1 0 0 0 23 0 0 1 0 1 1 0 22 0 0 0 0 1 1 0 21 0 0 0 0 0 0 1 20 0 0 0 0 0 0 1 96 96 88 48 12 12 3 Remarques: Poids 26 On s’arrete puisque l’ordre des pièces est respecté On retrouve le même regroupement que celui donné par la méthode de Kuziack.Pièces M5 M2 M3 M4 M6 M1 M7 Eq. les regroupements donnés par les deux méthodes ne sont pas toujours identiques 44 . Cependant.

Retrouver le même résultat avec la méthodologie KUZIAK 45 .Exercice 1 1. Identifier les cellules manufacturières et les familles de produits qu’on pourrait envisager pour implanter un aménagement cellulaire en utilisant la méthode KING. 2.

Retrouver le même résultat avec la méthodologie KUZIAK Machines Pièces A B C D E F G H M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 46 1 1 1 1 . Identifier les cellules manufacturières et les familles de produits qu’on pourrait envisager pour implanter un aménagement cellulaire en utilisant la méthode KING. 2.Exercice 2 1.

2.Exercice 2 1. Retrouver le même résultat avec la méthodologie KUZIAK Pièces F A C E B H D G Poids 26 M2 1 1 M4 1 M1 M7 M5 M3 M6 Eq décimal 96 64 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 20 24 24 16 12 3 2 25 24 23 22 21 . Identifier les cellules manufacturières et les familles de produits qu’on pourrait envisager pour implanter un aménagement cellulaire en utilisant la méthode KING.

Poids 27 A B C D E F G H M1 M2 1 M3 M4 M5 M6 M7 Etape 1: 26 25 24 23 22 21 20 Eq Décimal 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 104 132 18 4 1 16 41 Etape 2: M2 A B C D E F G H POIDS 26 25 1 24 23 22 21 1 1 1 20 1 1 1 1 1 1 1 1 1 M1 M7 M3 M6 M4 M5 Eq Décimal 64 32 48 12 48 66 8 17 48 .

Poids M2 F A C E B H D G 192 1 1 M1 M7 M3 M6 M4 1 M5 Etape 3: 27 26 25 24 23 22 21 20 Eq Décimal 1 1 1 1 1 1 1 1 56 52 3 2 128 4 1 1 M2 F A M4 M1 M7 M5 M3 M6 Eq Décimal 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 20 192 64 24 24 16 12 3 2 Etape 4: C E B H D G Poids 26 25 24 23 22 21 49 .

L'implantation idéale doit suivre le plus possible la gamme de fabrication. il faut travailler l'implantation de chaque îlot. C'est pour cela qu'on cherchera le plus possible à mettre en ligne les machines. Cette recherche de mise en ligne peut se faire de multiples façons. 50 . Nous présenterons deux méthodes: méthode des antériorités méthode des rangs moyens.2-2) Méthode de mise en ligne Après avoir identifié les îlots de production indépendants.

Méthode des antériorités Soit l'îlot de fabrication avec les gammes de fabrication définies dans le tableau : M1 P1 P2 P3 P4 1 1 1 M2 3 5 3 5 M3 1 3 2 3 2 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 7 M9 6 7 51 .

Etape 1 : On établit le tableau des antériorités. On place dans chaque colonne l’ensemble des machines qui interviennent dans une gamme avant la machine considérée: M1 P1 P2 P3 P4 Machine Antériorités 1 1 1 M1 M2 3 5 3 5 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 1 M4 3 2 3 M3 M4 M1 M5 M5 2 2 M5 M1 4 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 6 7 7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 52 .

Etape 2 : on place et on raye les machines n’ont pas d’antériorités. Machine Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M1 M3 53 .

Machine Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 On place de même les machines M4.Etape 3 : la machine M5 n’a plus d’antériorité. On revient à l’étape 2. M6 M1 M5 M3 54 M4 M6 .

Etape 4 : Présence de boucle. Machine Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Lorsqu’il y’a une boucle dans le tableau. M1 M5 M3 M4 M6 M7 M2 M8 M7 M2 M7 M2 M9 55 . par exemple: On ray en même temps M2 et M7 et on les met en parallèle.

66 M9 6 7 * Nombre de fois où la machine apparaît dans les gammes 56 . (exemple pour M2 : 16/4 = 4).5 7 20 3 6.66 2 4 2 2 4 6 2 3 12 3 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 22 4 5. M1 P1 P2 P3 P4 Total des rangs Nombre de rangs* Rang moyen 1 1 1 3 3 1 M2 3 5 3 5 16 4 4 1 1 1 M3 1 3 2 3 8 3 2. on calcule un rang moyen qui est la place moyenne de cette machine dans les gammes de fabrication.Méthode des rangs moyens Etape 1: Pour chaque machine.

Etape 2: Le tableau est alors classé dans l’ordre croissant des rangs moyens.66 4 3 M5 M4 M6 2 M2 3 5 3 5 4 4 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 5. On note sur ce tableau les points de rebroussement par une flèche (ordre des machines ne respectant pas l’ordre des opérations d’une gamme).5 7 6.66 M9 6 7 57 . M1 P1 P2 P3 P4 Rang moyen 1 1 1 1 1 2 2 M3 1 2 3 2 3 2.

M1 P1 P2 P3 P4 Rang moyen 1 1 1 1 1 2 2 M3 1 2 3 2 3 2.66 4 3 M5 M4 M6 2 M2 3 5 3 5 4 4 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 5.5 7 6.Etape 3: Les points de rebroussement sont éliminés en multipliant les machines si les ressources existent.66 M9 6 7 Mise en ligne: M1 M5 M3 M4 M6 M7 58 M2 M8 M9 . ou procéder à l’implantation en parallèle.

minimiser les manutentions dans un atelier à tâches . 59 . rapprocher les machines qui sont le plus en relations.Optimisation – Méthode des chaînons Objectifs : Mettre en place une implantation optimisée des machines et des postes de travail dans un atelier en fonction de l’intensité des flux.

60 .Optimisation – Méthode des chaînons Définitions Chaînon : on appelle chaînon la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail successifs. Noeud : un noeud est un poste de travail d’où émane(nt) un (ou plusieurs) chaînon(s).

C 61 . C Gamme de P2 : A. B.Optimisation – Méthode des chaînons Exemples Soient deux produits P1 et P2 Gamme de P1 : A.

Optimisation – Méthode des chaînons 62 .

Optimisation – Méthode des chaînons Exemple: 63 .

Optimisation – Méthode des chaînons Implantation initiale de l’atelier 64 .

65 . Le trafic peut être quantifié par : le nombre de pièces . le poids transporté . de palettes . le nombre de containers. etc.Optimisation – Méthode des chaînons Étape 1 – Quantifier le trafic La méthode des chaînons se fonde sur l’analyse du trafic entre les postes. le volume transporté .

L’intensité du trafic est donc de 500 + 125 = 625 paniers par mois. il y a deux chaînons (produits P3 et P4). De la machine C à la machine B. 66 .Étape 2: Tableau des intensités du trafic On porte sur ce tableau le nombre de paniers par mois pour indiquer l’intensité du trafic existant.

on l’appelle poste directeur 67 .Étape 3: Critères d’analyse du trafic Classement : le poste B est le premier.

Aussitôt après. On indique le sens du flux par une flèche.Implantation théorique On place sur un nœud (au centre ) le poste présentant le plus grand nombre de liaisons. B 68 . on place autour de lui les postes avec lesquels il forme une liaison.

Implantation Thérique 69 .Maille carrée Pour optimiser le déplacement des postes les uns à coté des autres. une première implantation théorique est réalisé sans contrainte. Le seul but de cette implantation est rapprocher les machines entre lesquelles les flux sont les plus importants et d’éviter les croisement.

Implantation Initiale Implantation Finale 70 .

Implantation finale 71 .

Exemple IMPLANTATION Implantation d'un îlot de production selon la méthode des contraintes. IL est prévu pour produire une famille de cinq pièces notées de P1 à P5 dont les gammes opératoires sont décrites dans le tableau ci-dessous : Repère pièce 10 P1 P2 P3 P4 P5 A F F A A 20 D B B C B GAMME 30 B D D B C D 40 E A A G B 50 60 Nombre de lots de transfert par lot de fabrication 25 43 15 24 90 72 . L'îlot à implanter comporte sept postes de travail notés de A à G.

Repère pièce 10 P1 P2 P3 P4 P5 Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 A F F A A A 20 D B B C B B GAMME 30 B D D B C C D D E 40 E A A G 50 60 Nombre de lots de transfert par lot de fabrication 25 43 15 24 90 F G 1 4 4 1 1 3 2 2 3 2 2 3 2 3 3 4 4 1 1 5 73 .

Tableau des intensités de Trafic Repère pièce 10 P1 P2 P3 P4 P5 A F F A A 20 D B B C B GAMME 30 B D D B C D 40 E A A G B 50 60 Nombre de lots de transfert par lot de fabrication 25 43 15 24 90 De Vers 74 .

Implantation théorique le poste B est le premier. on l’appelle poste directeur: 173 lots partent du poste B et 240 aboutissent au poste B 75 .

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