Obtinerea pieselor turnate din otel fara defecte de suprafata cauzate de interactiunea metal-forma

Principalele defecte de suprafata, cauzate de interactiunea dintre otel si forma (miez), sunt urmatoarele: excrescentele metalice, rugozitatea, aderentele, suflurile exogene, incluziunile nemetalice, compozitia si structura metalografica necorespunzatoare a suprafetei peretilor piesei turnate. Defectele de suprafata constituie sursa principala a abaterilor dimensionale si de masa a pieselor turnate. Importanta cunoasterii tendintei de formare a acestor defacte se explica prin aceea ca ele reprezinta frecvent pana la 70% din totalul defectelor, implica consumuri mari de energie pentru indepartarea prin remaniere si prelucrare mecanica (costul acestor operatii fiind adesea mai mare decat cel al piesei turnare). In afara de aceasta, indepartarea aderentelor si excrescentelor metalice in sectorul de curatire al turnatorilor de realizeaza in conditii grele de microclimat. La piesele turnate din otel, in comparatie cu alte aliaje, intervin urmatoarele particularitati, in ceea ce priveste interactiunea metal-forma, si deci apatiria defectelor de suprafata: - Temperature de turnare rificate (15001650oC); - Prezenta oxigenului dizolvat in aliaj; - Prezenta unor oxizi nedizolvati in otel; - Tendinta mare de oxidare a unor elemente din aliere; - Presiune metalostatica mare (in general dimensiuni si mase mari ale pieselor turnate, durate mai mari de solidificare a aliajului); - Viteze mari de turnare (inaltimi mari ale jetului de aliaj in cazul folosirii oalelor cu orificiu); Instabilitatea proprietatilor fizico-mecanice si chimice ale peretilor formei la temperaturile de turnare a otelurilor determina aparitia a 4070% din defectele pieselor.

1. Tendinta de formare a excrescentelor metalice

1.1. Morfologia si mecanismul aparitiei excrescentelor mecanice

Excrescentele metalice reprezinta surplusuri de material la peretii pieselor turnate, neprevazute in desenele tehnologice; ele apar sub forma de crusta (scoarte, plagi) creasta (nervuri, solzi) umflaturi si bravuri (fig. 1).

Fig. 1 tipuri de excrescente metalice la suprafata pieselor turnate din otel: a - creste; b - cruste; c - umflaturi; d - bavuri. Dupa cum se stie, cauza aparitiei lor o constituie procesele de deformare, fisurare si exfoliere a peretilor formei si a miezurilor, care vin in contact cu otelul lichid in timpul operatiei de turnare si de raciere inainte de solidificare (in continuare prin notiunea de forme de inteleg si miezurile). Aceste procese sunt datorate la randul lor de aparitia tensiunilor interne in perioada de incalzire la turnare a formelor si a miezurilor, precum si de presiunea exercitata de coloana de otel lichid. La turnarea otelurilor in cavitatea tehnologica a formei prin peretii formei se transmiete o mare cantitate de caldura (caldura fizica, de supraincalzire care reprezinta cca 20% din total; caldura de cristalizare cca. 70%; caldura determinata de unele transformari fazice cca 1...2% din total), corespunzatoare unor fluxuri de pana la 1x104 kcal/m2h si unor viteze de pana la 500o C/s. Tensiunile din peretii formei si miezurilor sunt explicate de aparitia campului de temperatura pe sectiunea peretelui (fig. 2) suprafata de contact(Tc) a formelor fiind Tc = (0,31,0)Tt (Tt este temperatura de turnare a otelului). Ca urmare procesele de dilatare si contractie a componentelor din forme se desfasoata in mod diferit, ceea ce determina aparitia tensiunilor (de intindere sau de compreiune).

Fig. 2 Variatia temperaturii in peretele formei Tt temperatura de turnare a otelului; TL temperatura lichidus TS temperatura solidus

1.2. Influenta factorilor tehnologici

a) Influenta naturii formei. La obtinerea pieselor din otel se folosesc cu precadere urmatoarele tipuri de forme: - forme crude si uscate din amestecuri cu argila si bentonita; - forme din amestecuri de rasini, silicat de sodiu, metalofosfati; - forme cruste (ceramice) cu silicat de etil. Componenta refractara poate fi nisipul cuartos (SiO2) cel de zirconiu (ZrO2; ZrSiO4) cromit (FeO-Cr2O3); olivina (Mg2SiO4 + Fe2SiO4); cromomagnezit (MgO-Fe2O3Al2O3-SiO2); magnezit (MgO); corund (Al2O3); oxid de zirconiu (ZrO2); cuart amorf (SiO2); distensilimanit, magnezita. Proprietatile termofizice, exprimate prin coeficientul de acumulare a caldurii (bf) sunt foarte diferite (bf este cuprins intre 1260 si 2240 Ws1/2/m2oC) ceea ce determina valori diferite ale temperaturii si duratei de contact la interfata otel lichid-forma (tabelul1). Cu cat durata de contact intre otelul lichid si forma este mai mare, cu atat si temperatura de contact Tc va fi mai ridicata si deci schimbarile structurale din amestecuri vor fi mai pronuntate. In prezenta liantilor, formele poseda valori mai ridicate ale coeficientului bf, iar in cazul prezentei materialelor termoizolante valori mai scazute (tabelul 2). Tab. 1 Influenta coeficientului de acumulare a caldurii (bf) asupra duratei de contact a otelului lichid cu peretele fomei Tipul nisipului bf Durata de contact (in secunde ) pentru 1/2 2o Ws /m C grosime, (in mm) ale peretilor piesei de: 50 150 300 600 Cuartos 1260 43 141 442 Disten-silimanit 1470 34 115 306 972 Zricon 1820 26 83 199 594 Metil 1960 23 68 159 472 Cromomagnezit 2100 19 58 142 391 Cromit 2240 9 25 57 135 Tab. 2 Valorile coeficientului de acumulare a caldurii bf pentru unele amestecuri de formare Tipul amestecului bf, Ws1/2/m2oC (pentru 20...1550oC) Nisip cuartos 1400...1750 Idem+20%pulbere de azbest 840...1050 Idem +30% marsalita 2100...2450 Nisip de cromomagnezita + silicat de sodiu 6% 3500...3850 Nisip de zirconiu + silicat de sodiu 6% 2660...3500 Nisip cuartos + silicat de sodiu 6% 2070 Nisip cuartos + silicat de sodiu 6% + faina de lemn 2% 1170...1585

La incalzire, nisipul cuartos prezinta transformari structurale insotite de importante cresteri de volum:
7% SiO2 575 . SiO2 870 tridimit 1470 cristobalit C , 2 4% C ,14. C
o o o

O importanta deosebita pentru forme o are trasformarea SiO2 in SiO2 la 575oC. Asadar, nisipul cuartos prezinta valori ridicate ale coeficientului de dilatare ( peste 25010-7/oC). Celelalte tipuri de nisip poseda valori mult mai scazute (astfel: MgO=14010-7/oC; ZrO2-=11010-7/oC; cuartul amorf topit = 5.410-7/oC) vezi fig. 3.

Fig .3 Curbele de dilatare ale granulelor de diferite nisipuri refractare: 1- cuartit; 2 olivina; 3- cromit; 4 zircon; 5 cuart amorf. Impuritatile nisipurilor cuartoase (oxizi de Fe, Mn, Si, Ni, P, Co, feldspati, etc) favorizeaza transformarea cuartului in cristobalit la una si aceeasi temperatura de incalzire a formei. O influenta similara o aare prezenta bentonitei, argilei si a adaosurilor carbonice. Impuritatile se gasesc in nisip sub forma de particule cu dimensiunile de sub 100m. In consecinta, la turnarea otelurilor in cavitatea tehnologica a formelor de baza de nisip cuartos se desfasoara practic toate transformarile fazice ale cuartului insotite de mari cresteri de volum. Formele cu lianti anorganici naturali (argila si bentonita) avand la baza caolinitului (Al2O32SiO22H2O) sau montorilonitului sunt folosite pe scara larga la producerea pieselor turnate din otel. Formele pot fi neuscate (crude) sau uscate. Tensiunile in formele crude din amestecuri pe baza de nisip cuartos si argile (bentonite) sunt provocate, la incalzirea lor, de urmatoarele procese:

dilatarea granulelor de cuart;

contractia datorita deshidratarii peliculelor de liant (argila, bentonita), indicata de curbele termice (fig. 4); peliculele de liant au grosimi pana la 10 m; samotizarea (coalitizarea) peliculelor de liant; de exemplu in cazul argilei au loc la incalzire transformarile: - la 400-600oC: Al2O3 2SiO2 2 H 2O Al O 2 SiO2 + 2 H 2O 2 3 ; caolinit metacaolinit Al2O3 2SiO2 Al O SiO2 + SiO2 2 3 - la 900-1250oC: si metacaolinit si lim onit Al2O3 2SiO2 1 / 3(3 Al2O3 SiO2 ) + 4 / 3 Al2O3 si metacaolinit mullit 1 / 3(3 Al2O3 SiO2 ) 2 / 3( Al2O3 SiO2 ) Al2O3 +1/ 3 . mullit si lim onit alu min a

Fig. 4 Curbele termice diferentiale ale diferitelor tipuri de materiale refractare: 1 caolinit; 2 pirofilit; 3 talc; 4 zircon Asadar, la temperaturi ridicate ale peretilor formelor (de peste 1250oC) argila se transforma treptat in silimonit, mullit, cuart liber si alumina, ceea ce reprezinta procesul de samotizare, insotit de micsorarea valorii densitatii peliculei la refolosirea argilei la mai mult cicluri de fabricatie. (fig. 5a); evaporarea apei din straturile superficiale ale formei si condensarea in zone mai indepartate, deci formarea zonei de condensare (fig. 5 b,c)

Fig. 5 Variatia densitatii peliculei de argila la diferite cicluri de refolosire si a continutului de umiditate in formele crude: a densitatea peliculei de argila; b - zona de condensatie datorita umiditatii formei; c - zona de condensatie datorita vopselei.

La folosirea repetata a amestecurilor cu argila pe peliculele samotizate de argila se depun noi straturi, proces care se numeste colitizare. Ca urmare, la turnarea otelului in cavitatea tehnologica a formelor crude au loc doua procese disticte: dilatarea granulelor de nisip cuartos si contractia argilei si

bentonitei (fig 6 a, b), procese care conduc la aparitia tensiunilor maxime la temperaturi de 575oC (formarea cuartului ) si 1250-1450 oC (formarea cristobalitei ) (fig 6 c).

Fig. 6 Procesul de dilatare si contractie inregistrate la amestecurile pe baza de nisip cuartos si aparitia virfurilor de tensiune maxima: 1 nisip cuartos; 2 - argila; 3 forme cu amestecuri din argila ( rezultanta); 4 forma din amestec cu rasina.

La suprafata formelor (mai ales la semiformele superioare) si ale miezurilor apar astfel de tensiuni de intindere (), iar in conditiile in care > t (t rezistenta la intindere la temperaturi ridicare de peste 1250oC ale formei), apar fisuri si exfolieri in cavitatile carora penetreaza otelul lichid si in acest mod apar surplusurile metalice de tip creasta (penetrarea in fisura) si crusta (penetrarea in alveolele provocate de exfolieri). Asadar, factorii principali de influenta asupra excrescentelor (TFE) metalice sunt: ( in sensul cresterii valorii lor) (tabelul 3). Tabelul 3 Influenta principalilor factori tehnologici privind natura formei asupra tendintei de formare a excrescentelor (TFE) metalice. Factori d u tc Rt 1 tehnologici TFE + + + + coeficientul de acumulare a caldurii (bf), micsoreaza TFE intrucat se reduce temperatura de contact si gradientul de temperatura pe sectiunea peretelui formei, creste stabilitatea termica a formei, deci durata de contact a otelului lichid

cu forma este mai mica decat durata de stabilitate termica a formei solicitata termic si mecanic; gradul de rotunjire a granulelor de nisip, mareste TFE deoarece se micsoreaza volumul de pori din forma; coeficientul de dilatare a granulelor de nisip mareste TFE ; contractia 1 a peliculelor de liant (mareste TFE); dimensiunile (d) granulelor de nisip (micsoreaza TFE); ca urmare a volumului mai mare de pori si deci a posibilitatii de micsorarea a valorii tensiunilor prin redistribuirea si deplasarea granulelor; umiditatea (u) a peretilor formei in zona de condensatie (mareste TFE); ca urmare a micsorarii rezistentei la compresiune a peretelui formei, c; de asemenea uscarea formelor (micsoreaza TFE); temperatura (tc) de contact (mareste TFE); ca urmare a intensificarii proceselor de temperatura structurala a componentelor amestecului si a cresterii gradientului de temperatura in peretele formei; rezistenta (Rt) (micsoreaza TFE); adaosurile organice, ca de exemplu substantele carbonice, in proportie de 2-8%, faina de lemn (micsoreaza TFE, deoarece prin arderea lor determina cresterea volumului de pori); gradul de indesare a amestecului de formare (mareste TFE, datorita micsorarii volumului de pori; acest fapt se constata mai ales in cazul formelor obtinute din amestecuri indesate la preiuni ridicare); adaosurile de oxid de fier in proportie de 2-4% (micsoreaza TFE datorita formarii fazei lichide din sistemul FeOSiO2, care dupa solidificare creaza un schelet rigid in jurul granulelor de nisip si deci mareste rezistenta la cald (Rt); cantitatea de liant (micsoreaza TFE, datorita cresterii rezistentei la rupere adeziva si coeziva si deci a rezistentei la temperatura (Rt). Formele din sistemul cuartos-argila (bentonita) la inceput se dilata spre interiorul cavitatii: deformare pozitiva, dimensiunilor acestora se micsoreaza pentru ca dupa un oarecare timp, sensul deformarii sa se schimbe in sensul cresterii dimensiunilor cavitatii (deformare negativa) (fig 7 a,b). Deformarea si deci dimensiunile umflaturilor la suprafata pieselor sunt cu atat de pronuntate cu cat temperatura de contact (la interfata), umiditatea in amestec si presiunea metalostatica sunt mai mari (fig 7).

Fig. 7 Deformarea peretilor formei crude ( a ) si uscate ( b ) in cazul turnarii otelului cu 0,3 % C

Formele cu lianti organici sintetici si naturali pot fi impartite in trei clase, in functie de natura liantilor: - clasa 1 heteroatomice (O, N) si cu lanturi carbonice saturate, (de exemplu dextrina, lesia sulfitica, rasini ureo-aldehidice, polivinilacetatul, polivinilbutirolul etc), caracterizate printr-o stabilitate termica scazuta (tabelul 4); - Clasa 2 cu lanturi carbonice nesaturate si cu proces de polimerizare cu structura carbonului tridimensionala , caracterizate rin rezistenta termica mare (de exemplu uleiul de in, bachelita, rsaini furanice, tabelul 4) cu temperatura de inceput de distrugere la 642-600oC; - Clasa 3 combinatii organo-metalice ale Si, Ti, Zr (de exemplu silicatul de etil, tabelul 4), care prezinta o rezistenta termica ridicata. La incalzire liantii din clasa 1 de descompun prin volatilizare la temperaturi de 200-300oC, procese insotite de cresterea de temperatura si pierderea greutatii (vezi curbele de variatie a temperaturii si greutatii din fig. 8 c,d,f). Pierderea de greutate poate ajunge pana la 90%. Varfurile endoterme constatate la lianti: rasini uleo-aldehinice si polivinilacetat se explica prin degajarea amoniacului si a vaporilor de apa (in primul caz) si a volatilizarii grupelor acetilenice (in cazul al doilea). Cea mai mare parte din produsele carbunoase poseda o structura poroasa si se oxideaza repede la incalzirea ulterioara a liantului. Liantii din clasa 2 la incalzire formeaza structuri C-C noi tridimensionale, ceea ce se reflecta pe curbele termice prin efecte exotermice la temperaturi de 200-400 oC (fig 8 a,b,c). Cu cresterea temperaturii se formeaza compusi carbonici cu rendinta mare de oxidare (in cantitate de 50% din cea de liant), care se depun pe suprafata granulelor de cuart si in porii formei. Liantii din clasa 3 prezinta un proces de descompunere termica a radicalilor organici in intervalul de temperatura 300-500oC, asigurand insa la temperaturi ridicate un liant de tip gel (structura oxidica) cu rezistenta termica ridicata. Schema proceselor de descompunere a liantilor organici din clasa 1 si 2 este urmatoarea:

Lianti organici-polimeri Ruperea legaturilor intermoleculare Formarea radicalilor cu multe molecule (nevolatile) Polimerixarea radicalilor cu formarea unor legaruri carbonice noi Deshidratarea cu precipitarea de compusi solizi carbinici Formarea radicalilor cu molecule putine (volatile) Formarea si degajarea de compusi volatili in zona de incalzire

Fig. 8 Variatia temperaturii si greutatii, inregistrate la incalzirea unor lianti organici: a rasina furanica; b rasina formaldehidica ( bachelita pulbere); c rasina; d nitrolac; e rasina ureo- formaldehidica; f polivinilacetat.

Clasa in functi e de legatu ra struct urala 1. polimeri heteroatomici cu lanturi carbonice

Tabelul 4 Clasificarea si structura liantilor organici Grupa in Caracte-ristica Liantul Temperafunctie de structurii tipic si tura medie narura compoziti de chimica a lui, % disociere Tmed, oC

Degajarea de substante organice %(de greut)

Produsele disocierea 1100oC Gaz m g-atom/g

dupa Tendinta de degajare a completala gazelor Carbon n Volum (la Viteza g-atom/g 1400oC) relativa 3 Vcm /g W=V/Tmed 0.004 0.003 0.005 8500 8800 7700 31.5 32.6 20.2

Polizaharide (amidon, dextrina, melasa)

C6H10O4

Dextrina C43.1H-5.9; O-51 Melasa C42; H-6.4 O51.6 Lesia acoolosulfiti ca: C-41.5; H-5.3; O47.2; S- 6; Colofoniu: C-70; H- 1012; H- 12-15

270 <5 270 380 <30

0.062 0.064 0.056

Lignosulfati (lesie sulfitica

Rasini naturale (colofoniu, selac, etc)

C9H88O24(OCH3)0.96 (structura ligninei) grupele heterociclice si aromatice: -CHOH-CH2OH; -O-CH3 -HSO3 C19H29COOH

230-260 vaporizare

5-8

0.060

0.048

8200

35.0

saturate

Rasini uleoaldehidice (formaldehida)

(-C-N-C-) si (-C-OC-)

Rasina formaldehidi ca (MF-17) C-39; H-6; N-30; O-25 Nitrolac C-28.6; H-3.1; O-57 N-11.3 Polivinilacet at: C-55.7; H-7;O- 37.3

300

10-12

0.065

0.018

7600

25.2

1. polimeri heteroatomici si cu lanturi carbonice saturate

Nitro si metilceluloze

-ONO2 ; -OCH3

185

1-2

0.054

7400

40.0

Acetat de vinil

H2C-CH-Nn | O=C-CH3

250

0.058

0.023

7900

31.8

Complexis polivinilici

(-C-O-C-) si (-C-C-)

Polivinilbuti ral: C-65.7; H-8; O-26.3

350

0.056

0.040

7700

22.0

Polimeri organici (pe baza de alcool polivinilic, polistiren, etc)

250-350

1-10

8000

30.0

2. polimeri cu lanturi carbonice plane si tridimensionale nesaturate

Gliceride acizilor nesaturati

ale

(-C-O-C-), (-C-C-) si (-C=C-)

Ulei de in C-67;H-8; O- 25

420

<30

0.055

0.040

7500

18.0

Rasini sintetice

(-C-O-C-), (-C-C-) si (-C=C-)

Rasina tipica C-91.6;H4.8; O- 2.5; S+N 1.1

500

<60

0.026

0.074

3600

7.2

Rasini fenol formaldehidice

(-C-C-) si (-C=C-)

Bachelita pulbere C-80 ;H-6; O- 14

470

<50

0.039

0.057

5350

11.4

Rasini furanice

(-C-C-) si (-C=C-)

Rasina tipica FF-S:C-73; H-6;O- 21 FA-S:C-71; H-5;O- 24

500 500 450

<50 <60 <30

0.042 0.040 0.037

0.048 0.044 0.065

5800 5500 5100

11.6 11.0 10.2

Rasini indencumaron

(-C-C-) si (-C=C-)

Rasina tipica C-88;H-6.8; O-5.0

3. combinatii organo-metalice

Polimeri organici ai silicatului de etil si ai altor substante cu Si, Ti, Zr Apa (se pentru comparatie) da

(-O-E(R)2+O-)X UNDE: E= Si, Ti, Zr; R= radicalul alcoolului. Peste 600oC liantul prezinta SiO2, TiO2; ZrO2 H2O

La organosilicic cu lant siloxamic (O-Si-O) si radicali aromatici H-11.1 O- 88.9

600

<80
SiO2+C

100 fierbe

0.055

7600

76.0

La temperaturi ridicate ale formei (peste 1100oC, cazul turnarii otelului) viteza de carbonizare este mai mare decat accea de degajare a volatilelor (fig. 9)

Fig. 9 Variatia timpului in care se desfasoara procesele de carbonizare si volatilizare in zona de contact metal-forma in functie de temperatura; 1 carbonizare; 2 - volatilizare Rezulta o precipitare intensa de compusi carbonici (carnune lucios). Atomii de H si de N din liant se degaja sub forma moleculara (H2 si N2), iar O si S sub forma de compusi (CO si SO2). Carbonul lucios se depune sub forma de pelicule pe granulele de cuart, are o structura cristalina similar grafitului si poseda o valoare ridicata a densitatii si conductivitatii termice (=1.9-2.2 g/cm3; pana la 70kcal/mhgrad fata de =1.5-1.6 g/cm3; =0.8-2kcal/mhgrad pentru carbonul amorf), precum si o rezistenta de 3-5 ori mai mare la oxidare fata de carbonul amorf. Temperatura de descompunere termica cu formare de carbon lucios depinde de natura liantului organic: ea este mai mica pentru compusii aromatici nesaturati si cei furanici in comparatie cu substantele alifatice saturate (fig 10). Asadar, procesul de caronizare nu depinde de cantitatea totala de gaze degajate la incalzire, ci de continutul compusilor cu structura nesaturata, cu precadere aromatica. In conditii de temperaturi ridicate aproape toti liantii degaja carbon lucios in proportie apropiata de cea teoretica (fig 10). Rezulta ca formele cu rasini poseda o rezistenta termica foarte scazuta in intervalul de temperatura 1200-1600oC. Cu toate acestea in cazul folosirii lor la turnarea otelului se constata o tendinta mai mica de formare a excrescentelor la suprafata pieselor turnate. Explicatia consta in aceea ca prin descompunerea totala a liantilor organici creste substantial volumul de pori ceea ce determina micsorarea dilatarii (fig 6, a curba 3) si a valorii tensiunilor (fig 6, b curba 2) in comparatie cu foemele din amestec cu argila. Ca urmare scade tendinta de fisurare si exfoliere.

Fig. 10 Dependenta de formare a carbonului lucios in functie de temperatura suprafetei de contact a formei: 1 rasina formaldehidica; 2 rasina fenolica; 3 fenantren; 4 rasina indencumaron; 5 antracen; 6 naftalina; 7 parafina; 8 stearina; 9 furfurol. In amestecurile cu rasini se folosesc intaritori de tipul acidului ortofosforic, care la temperaturi ridicate conduce la formarea anhidridei fosforice P2O5 care nu se descompune, ci joaca rol de liant. Formele realizate din amestecuri pe baza de nisip cuartos si lianti anorganici sintetici (silicat de sodiu, ciment, metalofosfati) sunt folosite pe scara larga la turnarea otelului. La incalzire, in aceste forme au loc urmatoarele procese fizico-chimice mai importante: - dilatatrea granulelor de nisip cuartos; - contractia peliculelor de liant datorita deshidratarii si datorita disocierii carbonatilor rezultati la intarirea cu CO2. Curba rezultanta pentru amestecuri este de tipul celei aratate in fig 11. Rezulta ca in final amestecurile se contracta similar amestecurilor cu argila, insa intr-o mai mica masura. Odata cu marirea presiunii metalostatice creste dilatarea si viteza de dilatare (fig 11 a si b). Adaosurile de argila micsoreaza dilatarea. Ca urmare, formele pe baza de silicat de sodiu prezinta o mare tendinta de fisurare si deci de formare a excrescentelor metalice. Procesul de deformare la aceste amestecuri este puternic influentat de dimensiunile granulelor de nisip: rezistenta la deformare scade odara cu micsorarea fractiilor mici (pulberi) (fig 11 c), ceea ce se explica prin cresterea volumului de pori.

La incalzirea amestecului din cuart amorf si silicat de sodiu (Na2SiO26H2O) in intervalul 20-230oC cristalele de hidrosilicati se topesc.

Fig. 11 Curbele de dilatare si contractie a amestecurilor cu silicat de sodiu in conditiile incalzirii la diferite temperaturi: a deformarea in conditiile aplicarii sarcinilor de 0,1 Mpa ( curba 1 ) si de 0,4 Mpa ( curba 2 ); b viteza de deformare la formele neuscate ( curba 3 ) si uscate ( curba 4 ); c dilatarea si contractia amestesurilor pe baza de cromomagnezita la 1350 C, la presiuni de 0,1 MPA pentru fractii de dimensiuni mari ( curba 5 ) si medii ( curba 6 ) si fractii mici ( curba 7). Topirea este insotita de deshidratare si expandarea masei, datorita careia volumul porilor in pelicule de liant creste de 10-15 ori (vezi efectul endoterm pe curba termodiferentiala la temperatura de 140oC, fig 12). In acest interval de temperatura se indeparteaza cca 80% din apa de cristalizare.

Fig. 12 Curba tremodiferentiala ( a ) si cea de intarire dinamica ( b ) a amestecului de silicat de sodiu si silice amorfa

La temperaturi de pana la 400oC procesul de deshidratare se micsoreaza. La 400oC pierderea de greutate a probei este de 30%. Ca urmare a formarii structurii poroase, rezistenta amestecului scade brusc (fig. 13)

Fig .13 Variatia rezistentei amestecului de silicat de sodiu in functie de temperatura: 1 amestecuri intarite cu CO2; 2 amestecuri intarite prin uscare la 200 C Celelalte reactii: in intervalul de temperatura 480-550oC aparitia dimetasilicatului de sodiu: Na2Si2O5, cu structura cristalina, proces insotit de contractie si efect exoterm; la temperaturi de 670oC incepe procesul invers de transformare Na2Si2O5 - Na2Si2O5, cu efect exoterm; in intervalul 750-850oC are loc procesul endoterm de topire a fazei cristaline; se formeaza faza sticloasa si cristalite de - Na2Si2O5 (fig 14, zona hasurata); ca urmare rezistenta amestecului creste; la temperaturi de peste 1000oC se micsoreaza vascozitatea topiturii de silicati, are loc procesul de absorbtie capilara in porii formei si repartizarea neuniforma a liantului; ca urmare rezistenta formei se micsoreaza (fig.13).

Fig. 14 Diagrama Na2O - SiO2

Asadar, schematic structura peliculei de liant intarita la aer (fara folosirea CO2) consta din Na2SiO3 6H2O +SiO2 amorf. La incalzire au loc transformarile: o Na 2SiO 3 6H 2O + SiO 2 Na 2SiO 3 + SiO 2 Na 2Si 2O5 500 550 C pelicula silicat sticla din silicati dimetasili cat

reactie Na 2SiO 3 cu SiO 2 structura stratifica ta Na 2Si 2 O5 Topitura + - Na 2SiO 2 O5 670 750 C 798 874 C cristalizare totala sistem a sticlei Na 2O - SiO 2
o o

Posibilitati de marire a rezistentei termice a formelor. In vederea micsorarii tendintei de formare a excrescentelor metalice se impune reducerea valorilor tensiunilor si cresterea rezistentei termice a amestecului Rt; in conditiile in care < Rt formarea excrescentelor este eliminata. Principalele masuri sunt urmatoare: - folosirea nisipurilor refractare cu coeficient de dilatare cu valoare mai mica si coeficient mai mare de acumulare a caldurii (de exemplu nisipul de zirconiu, cromitul, distensilimonitul, corindonul, etc)

- folosirea in cazul amestecurilor cu argila a activatorilor chimici (de exemplu 5% tripolifosfat de sodiu); a bentonitei activate (in raport cu 1:1 cu argila) si a argilelor sub forma de suspensie; - cresterea temperaturii de topire a compusilor din sistemul Na2O SiO2 in cazul amestecurilor cu silicat de sodiu prin introducerea adaosurilor de acizi organici (H2SO4; HCl; H3PO4); se formeaza astfel saruri Na2SO4; NaCl; Na3PO4 cu temperaturi de topire mai ridicate: 890-900 oC si repectiv 1340oC fata de 700oC. De asemenea, acizii favorizeaza transformarea cuartului in cristobalit la temperaturi mai joase. - eliminarea zonei de condensare in formele crude prin vidarea lor; - impregnarea suprafetei active a formelor si miezurilor pe o adancime de 510mm cu vopsele penetrante pe baza de lianti anorganici: solutii de silice coloidala, solutii de metalofosfati sau de combinatii organo-metalice care conduc la obtinerea de rezistente ridicate la temperaturi ridicate. Astfel, de exemplu, in cazul impregnarii suprafetelor cu sulfat de aluminiu Al2(SO4)318H2O Al2(SO4)3+18H2O, apa se indeparteaza in intervalul de temperatura 250400oC; Al2(SO4)3 Al2O3 +SO3 (reactia incepe la 708 oC si se sfarseste la 750oC). Efectul impregnarii cu monofosfat de aluminiu Al2(H2PO4)3 se bazeaza pe formare trialuminofosfatului Al2(PO4)3. - folosirea vopselelor refractare pe baza de ZrO2, Al2O3, MgO, SiO2 topit, grafit, care poseda un raport Tsint/Ttop0.4 fata de Tsint/Ttop = 0.25 la SiO2 (Tsint= temperatura de sinterizare; Ttop = temperatura de topire). In cazul folosirii vopselelor poate sa apara o zona de condensare suplimentara: fie in timpul arderii alcoolului (de exemplu izopropanolul sau metanolul in vopselele pentru formele cu silicat de sodiu, care contin putina apa (fig 137, c), fie in timpul uscarii formelor si miezurilor vopsite; - introducerea in amestecurile de rasina a adaosurilor de Fe2O3 in cantitati de 1-2%, care micsoreaza dilatarea (fig. 5, c) si maresc temperatura de descompunere a rasinilor (de exemplu la rasinile carbonidofuranice de la 600 la 850oC); explicatia consta in faptul ca particulele de Fe2O3, cu dimensiuni de 1-3m, care se repartizeaza la suprafata granulelor de nisip si prin aceasta intensifica procesele fizico-chimice fata de lianti. Componentele refractare din vopsele: MgO, Al2O3, ZrO2, grafitul au o temperatura de topire mult mai ridicata decat cuartul; in cazul utilizarii talcului (4MgO5SiO2H2O) la temperatura de 950oC (in prezenta impuritatilor 800-810oC, isi pierde apa de constitutie (efect endoterm, fig 4) devine nestabil, insa la 1170-1200oC se transforma in protoenstatit (efect exoterm) care este stabil la temperaturi mai ridicate. Pirofilitul (Al2O34SiO2H2O) la temperaturi de 1000-1150oC se transforma in mullit (3Al2O32SiO2) cu o refractaritate ridicata, intocmai ca si in cazul caolinitului (fig.4). Alte solutii de marire a rezistentei termice: - sinterizarea sau topirea suprafetei formei (eliminarea porilor); - pulverizarea in porii formei a materialelor refractare care determina la incalzire sinterizarea suprafetei;

- acoperirea suprafetei formei cu tesatura refractara; - acoperirea suprafetei formei cu metal (metalizarea); - armarea suprafetei formei (cu cuie, plasa refractara, etc); - folosirea liantilor cu temperatura ridicata de distributie (de exemplu rasinile cu structura ciclica, fosfatii si sulfatii, care datorita policondensarii si polimerizarii la incalzire formeaza o structura rezistenta). Ca exemplu, poate fi dat, de asemenea silicatul de etil, a carui rezistenta termica poate fi explicata prin formarea scheletului din sistemul Si-O. Piesele turnate din otel, in forme cu rasini prezinta adesea defecte de suprafata sub forma de cute. Acest defect se formeaza mai ales in cazul formelor coji (cu novolac) ca urmare a deformarilor peretilor formei cauzate de dilatarea granulelor de cuart, care nu este compensata, ca in cazul silicatului de sodiu. Pentru eliminarea defectului in amestec se introduce 2-5% argila caolinitica, in care caz insa, trebuie marit si continutul de rasina. b) Influenta naturii otelului. Tendinta de formare a excrescentelor este influentata de: tl temperatura lichidus si deci temperatura de turnare; proprietatile termofizice: caldura specifica, conductivitate termica, coeficient de acumulare a caldurii; intervalul de solidificare si tendinta de oxidare. Din punct de vedere al interactiunii metal-forma, otelurile utilizate in turnatorii pot fi impartite in urmatoarele grupe: oteluri carbon, salb si mediu aliate; oteluri inalt aliate cu Cr, Ni, W si oteluri inalt aliate cu mangan. Temperaturile solidus si lichidus, intervalele de solidificare precum si temperaturile de turnare ale unor oteluri de turnatorie sunt date in tabelele 5 si 6. Rezulta ca temperaturile de turnare (Tt) variaza intre 1470-1620oC, iar intervalul de cristalizare (tk) intre 45 si 150oC. Tabelul 5 Compozitia chimica mediu aliate. Continutul elementelor C Si Mn Cr Ni Mo 0.3 0.2 0.4 0.4 1.4 0.25 7 8 9 0.2 0.3 0.47 1.6 0.19 0.63 6 1 5 0.1 0.3 0.33 1.4 4.15 5 4 7 0.3 0.3 7.7 11. 8.1 1.22 5 7 7 0.3 0.4 0.7 19. 8.96 1.38 2 9 0 0.1 0.6 0.77 15. 13.4 2.3 2 9 3 si intervalul de cristalizare pentru otelurile slab si V Cu Ti W 0.9 5 1.3 8 ts o C 152 5 152 5 152 5 0.38 147 5 0.4 150 0 1.24 142 5 Nb t1 148 0 148 5 148 5 135 0 137 5 136 5 tk 45 40 40 125 125 60

0.28 0.1 3 0.1 4 1.32 0.4 2 0.0 4

0.0 9

0.3 8

1.0

14. 9

36.7 -

1.3

3.2 8

147 0

137 0

100

Tabelul 6 Intervalul de solidififcare si temperaturile de turnare ale otelurilor inalt aliate Marca otelului tl ts tk tt o C Cr 15 Ni 25V5Ti Al2 1380 1270 110 1600-1620 20Cr 25 Ni 20Si2 1390 1340 50 1600-1620 110 Mn 13 1370 1220 150 1470-1490 0 Cr 12Ni Cu 1480 1430 80 1580-1600 As Cr 18Ni9Ti 1450 1370 80 1580-1600 Influenta naturii otelului consta in urmatoarele (tab 7) - marirea temperaturii de turnare determina cresterea temperaturii de contact (tc) asa cum rezulta din fig 15 (mareste TFE). Temperatura de contact este influentata de temperatura de turnare astfel: b t Tc = m t b m +b f - marirea intervalului de solidificare determina micsorarea tc (fig. 15), deci micsoreaza TFE, ceea ce se explica prin micsorarea duratei de contact intre otelul lichid si forma; cresterea coeficientului de cedare a caldurii bm mareste TFE. Tabelul 7 Influenta naturii aliajelor asupra TFE Factor tt tk bm TO TFE + + + l + F +

- cresterea valorii bm determina marirea tc si intensificarea TFE; - marirea valorii caldurii latente de cristalizare (L) determina cresterea tc si deci a TFE; - marirea densitatii determina cresterea preiunii metalostatice si deci a TFE; - marirea unghiului de umectare () si a tensiunii superficiale () determina micsorarea procesului de penetrare a otelului lichid in porii formei si deci reducerea TFE;

Fig. 15 Dependenta temperaturii suprafetei formei in functie de temperatura de turnare si

intervalul de solidificare a otelurilor ( tk, C ); 1 20; 2 50; 3 100; bf = 1540 Ws1/2/ m2 C

- marirea tendintei de oxidare (To) a otelurilor in timpul curgerii in cavitatea tehnologica a formelor, determina micsorarea cantitatii de caldura transmisa prin radiatie si deci TFE (cazul otelurilor aliate cu Ti, Al, Cr); - cresterea fluiditatii (F) a otelurilor intesifica procesul de penetrare a lor in porii formei si deci TFE (cazul otelurilor inalt aliate cu mangan). c) Influenta geometriei piesei si a conditiilor de turnare (tab. 8) se realizeaza prin urmatorii factori (in sensul cresterii valorilor acestora). Tabelul 8 Influenta factorilor tehnologici privind geometria piesei si conditiile de turnare asupra tendintei de formare a excrescentelor metalice (TFE) Factor TFE R (Rech) + H + LR + dp + VT +

- grosimea peretilor piesei (R) sau grosimea echibalenta (Rech) mareste TFE, creste durata de racire a otelurilor in stare lichida; creste tc; - unghiul de racordare () la imbinarea intre peretii piesei micsoreaza TFE deoarece scade Tc; frecvent sunt intalnite trei tipuri de suprafete si de racorduri: convexe, concave si plane (fig. 16).

Fig. 16 Tipuri de suprafete la piesele turnate: a-convexe; b plane; c - concave

Suprafetele concave determina un flux convergent si din acest motiv maresc TFE. La celelalte tipuri de suprafete fluxurile de caldura sunt divergente sau paralele. Suprafata semiformelor superioare este solicitata termic intr-o masura mai mare (suprafata expusa radiatiei este mai mare). - distanta peretelui piesei fata de alimentatori: micsoreaza TFE, ca urmare a scaderii temperaturii otelului lichid si deci a tc; - inaltimea piesei (H) mareste TFE deoarece creste presiunea metalostatica; in mod similar influenteaza si inaltimea jetului de otel (distanta dintre oala de turnare si forma); - distanta dintre piese in forma (dp): mareste TFE, creste tc; - lungimea retelei de turnare (LR): micsoreaza TFE, scade tc; - citeza de turnare(VT): mareste TFE; creste tc; cu cat durata de turnare este mai mare cu atat adancimea stratului superficial ala formei este incalzit pana la temperaturi ridicate este mai mare (fig. 17). Rezulta ca in cazul pieselor mari si a otelurilor cu carbon mai scazut (tt mai mare) tendinta de formare a excrescentelor metalice va fi mai pronuntata; - raportul dintre grosimea piesei (Rp) si cea a miezului (Rm) mareste temperatura de contact si pe sectiunea miezului; la raporturi de Rp/Rm = 4, miezurile pe intreaga sectiune sunt supraincalzite la temperaturi maxime (fig. 18); astfel creste TFE;

Fig. 17 Dependenta grosimii stratului superficial al formei incalzit pana la temperatura solidus a otelului in functeie de durata de turnare: 1 otel CrNi 25V5TiAl2; 2 otel Cr15Ni25V6B; 3 fonta Fc 200 ( pentru comparatie ); 4 otel Cr12Ni; 6 OT 50 - raportul dintre grosimea peretelui piesei (Rp) si a formei (Rf): mareste TFE. Acest raport poate fi exprimat mai usor prin consumul de amestec care poate varia intre 3.5 si 17.5 t/tona de piese bune din otel. Bravurile reprezinta excrescente (surplusuri) metalice cauzate de patrunderile otelului lichid in intersectiile din forme, precum si din semiforme si miezuri (dintre marcile acestora).

Fig. 18 Influenta Rp/Rm asupra temperaturii maxime in miezuri: 1 substratul de vopsea; 2 la distanta de 0,5 Rm; 3 in centrul miezului; a otel OT 50 cu tt = 1550C; b fonta cu tt = 1300C.

2. Tendinta de formare a aderentelor

2.1. Structura si mecanismul formarii aderentelor
Aderentele reprezinta surplusuri metaloceramice la suprafata pieselor turnate rezultate in urma unor procese fizice, chimice si mecanice, care au loc la interfata otel lichid si forma (miez). Grosimea aderentelor poate sa ajunga pana la 100mm. Structura aderentelor poate fi de patru tipuri (fig. 19).

Fig. 19 Principalele tipuri de structura a aderentelor: 1 granula de nisip; 2 pelicula de liant; 3 strat de silicati; 4 schelet metalic ( otel 0; 5 punti de silice; 6 punti ( pelicule metalice )

a) Structura aderentelor de tip I este constituita din granule de cuart (sau alte tipuri de nisip), pelicule de liant, straturi din silicati (faialita) si schelet de otel. Aceasta structura formeaza in cele mai multe cazuri chiar la interfata metal-forma, in acele zone ale peretelui formei in care temperatura maxima in momentul turnarii otelului este mai mare decat temperatura lichidus: (tf > t1, fig. 20, distanta a-b). In figura 21 se prezinta microstructura tipului I de aderente, care indica prezenta celor patru componenti (trei nemetalici si unul metalic). Mecanismul formarii structurii de tip I are la baza desfasurarea urmatoarelor procese: oxidarea suprafetei coloanei de otel lichid, cresterea [FeO], pe seama oxigenului din aerul din cavitatea formei si din cel care filtreaza prin porii formei, precum si pe baza oxigenului din gazele rezultate la incalzirea formei (H2O, CO2, O2); reactia dintre [FeO] si SiO2 din peliculele de liant (argila, silicat de sodiu) si din granulele de nisip, cu care otelul lichid oxidat vine in contact;

Fig. 20 Zonele de repartitie ale diferitelor structuri ale aderentelor: a-b tip I; a-c - tip I+ tip II; a-d tip I+II+III; a-e tip I+II+III+IV; 1 temperatura lichidus; 2 temperatura de inceput de topire a componentelor usor fuzibile din amestec; 4 temperatura de condensare a vaporilor metalici; 5 temperatura de evaporare a apei.

Fig. 21 Microstructura aderentei de tip I. formarea silicatilor (zgurelor) usor fuzibili de tip faialita sau a compozitiei eutectice (t = 1220oC si t = 1130oC) conform diagramei binare FeO-SiO2 (fig. 22), care la temperaturile de turnare ale otelului de gasesc in stare de supraincalzire puternica posedand o fluiditate foarte ridicata (temperatura de topire a faialitei 1199oC)

Fig. 22 Diagraama binara SiO2 - FeO

penetrarea silicatilor lichizi in porii formei sub actiunea fortelor capilare, tinand seama ca porii din forma (cu un volum de 15-40% din cel al formei) reprezinta canale capilare si ca tensiunea superficiala a silicatilor este scazuta (= 300-600erg/cm2) iar unghiul de umectare foarte mic ( = 0-20o). Cand sub 90o, 0<cos<+1, fortele capilare pot ajunge la valori ridicate (fig. 23), confiorm formulei 2 cos Pc = r In acest mod silicatii pot penetra in zone adanci ale peretilor formei, formand dupa solidificare un schelet cu rezistenta ridicata. patrunderea in porii formei a unor portiuni de otel lichid odata cu silicatii lichizi, datorita fortelor capilare si a celor mecanice. Otelurile umecteaza purin suprafata granulelor de nisip (cuart, zircon, cromit, etc), unghiul fiind mai mare de 90o (frecvent = 120-160o).

Fig. 23 Variatia fortelor capilare ( Pc ) in functie de unghiul de umectare; a domeniul simbolizat: + forte capilare de aspiratie; - forte de refulare; b unghiul de umectare: 1 faialita-cuart solid; 2 otel lichid cuart; otel lichid faialita lichida In contact cu silicatii devine mai mic de 90o, ceea ce determina ca fortele capilare sa aiba acelasi rol (de aspiratie) ca si in cazul silicatilor lichizi. cresterea volumului de pori datorita interactiunii dintre silicati si granulele de nisip cuartos si peliculele de bentonita, care determina micsorarea diametrului

granulelor si chiar consumarea lor, de asemenea, dizolvarea peliculelor de argila si bentonita; penetrarea otelului lichid in porii cu diametre mari sub actiunea metalostatica (penetrarea mecanica, ca si in cazul formarii bravurilor); penetrarea otelului lichid in cavitatea formelor prin exfolierea unor portiuni din peretele formei datorita tensiunilor termice mari (ca si in cazul formarii excrescentelor), precum si in cavitatile formelor in anumite microvolume ale formei, datorita exploziilor vaporilor de apa (forme cu grad mare de indesare; continut ridicat de apa; continut mare de substante volatile in amestecuri; piese cu pereti subtiri; viteza mare de turnare, etc. (fig.24).

Fig. 24 Modul de formare a aderentelor provocate de explozii in microvolumele peretilor formei: a pori; b sufluri de vapori de apa; c schelet de otel. b) Structura aderentelor de tip II este constituita din granule de nisip acoperite partial cu pelicule de liant si punti de legatura tot de silice, cauzate de procesele de sinterizare (fig 19). Difuzia atomilor de Si si O are loc la suprafata de contact dintre granule, situate la distante mici, atomi care se gasesc in afara actiunii fortelor moleculare; procesele de sinterizare au loc la temperaturi ridicate din zona a-c din fig 20 si sunt accelerate de actiunea presiunii metalostatice (cazul pieselor mari turnate din otel) si de prezenta impuritatilor usor fuzibile din nisip. Aparitia fazei lichide determina micsorarea distantei dintre granule si intensifica procesul de sinterizare; la sinterizare diametrele granulelor de cuart se micsoreaza. Temperatura de inceput de sinterizare a granulelor de zircon si cromita, cca 1500oC. c) Structura aderentelor de tip III este constituita din granule de nisip, pelicule de liant si straturi pe baza de silicati (de exemplu, din sistemul Na2O-SiO2, K2O-SiO2 la amestecurile cu silicat de sodiu) care se topesc la temperaturi scazute (de 700-800oC), in zona de influenta termica a-d din peretele formei (fig. 20).

d) Structura aderentelor de tip IV consta din granule de nisip, pelicule de liant sau produse de descompunere termica ale acestora si punti metalice (fier, mangan). Se considera ca in anumite conditii se poate desfasura reactia: A(s) + B(g) = AB(g) in cazul otelului lichid in prezenta CO la interfata cu forma: Fe+ 5CO = Fe(CO)5 . Compusul pentacarbonilul de fier incepand cu temperatura de 306oC se gaseste in stare gazoasa. Vaporii patrund in porii din peretii formei pana la adancimi mari (zona a-e, fig. 20); in zonele cu temperatrui mai scazute carbonilul de fier se descompune, formandu-se astfel puntile de Fe sau (FeO2). In acelasi mod se formeaza si puntile de mangan si (MnO2), manganul avand o tendinta de peste 1000 de ori mai mare de vaporizare in comparatie cu fierul. Rezulta ca formarea aderentelor la suprafata pieselor turnate este cauzata de regula de unele procese complexe (fizice rolul fortelor capilare; chimice rolul silicatilor; mecanice presiunii metalostatice) si deci aderentele cu greu pot fi impartite in: fizice (termice), chimice si mecanice.

2.2 Influenta factorilor tehnologici

a) Influenta naturii otelului este legata de tensiunea superficiala () si de unghiul de umectare () fata de materialele refractare din amestecuri. Cu cat valorile tensiunilor superficiale si ale unghiului de umectare sunt mai mari, cu atat posibilitatea formarii aderentelor este mai mica. Compozitia chimica a otelurilor este principalul factor de influenta asupra lui si : unele elemente de baza si de aliere maresc (Ti, Ni, W, Mg), iar altele o micsoreaza (Cr, Mn, Si, C ) - fig. 25. Ca urmare otelurile aliate cu Cr, Mn, Si, C prezinta o tendinta mai mare de formare a aderentelor deoarece valoarea fortelor de adeziune fata de granulele de nisip este mai mare. (fig. 26) O influenta deosebit de mare asupra o au elementele S, O (activ superficial si P, care ii miscoreaza substantial valoarea (fgi. 27 a,b). Explicatia consta in faptul ca stratul superficial contine FeO si FeS in cantitate mare si deci din punct de vedere structural si al polaritatii se deosebeste mai putin in de faza oxidica (Al2O3 si SiO2) in comparatie cu fierul, ceea ce intensifica tendinta de umectare si formare a aderentelor, fortele de coeziune (Wk) se micsoreaza.

Fig . 25 Influenta unor elemente de aliere asupra valorii tensiunii superficiale a fierului: a-influenta exprimate prin cresterea valorii lui determinata de element; t=0 -0,25*10-3(t-1550), unde: 0 tensiunea superficiala a fierului pur; t= tensiunea superficiala a fierului in functie de temperatura; b influenta exprimata in valoare absoluta.

Fig. 26 Elementele de adeziune ale aliajelor binare ale fierului fata de suporti de Al2O3 Celelalte elemente sunt concentrate la interfata metal-suport de SiO2 si de Al2O3, datorita sarcinilor electrice mai negative in comparatie cu Fe si a stabilirii unor legaturi mai stranse cu norul de electroni, astfel incat ionii de oxigen de Al2O3 determina intr-o oarecare masura cresterea fortelor de adeziune. Rezulta ca majoritatea elementelor din otelurile aliate micsoreaza fortele de legatura dintre atomii de fier si maresc fortele de adeziune fata de oxizi. In acest mod elementele mentionate maresc tendinta de umectare a otelurilor fata de granulele de nisip intrucat: 2Wa Wk cos = . Wk Nichelul si molibdenul nu influenteaza practic unghiul . Elementele care micsoreaza pot fi repartizate in urmatoarea succesiune (in sensul cresterii efectului): C, W, P, Cr, Si, V, Mn, Ti, S, O. Efectul maxim il are oxigenul pentru continutul de 0.07% oxigen in fier, este de 90o.

Fig. 27 Influenta unor elemente ( S, O, P, N ) asupra , , WA,, Wk in sistemul fier lichid suporti de Al2 O3; a ; b WA si Wk.

Valoarea >/2 denota ca majoritatea otelurilor nu poseda tendinta de formare a aderentelor mecanice (forte de adeziune mici fata de nisip). Intradevar, daca se considera ca adeziunea WA = A = T+ L TL si ca coeziunea Wk = 2 L, atunci: L 2WA cos = T = 1 si deci cos < 0 cand 2WA < Wk ; WA = (1 + cos ) . L Wk Elementele C, Si, Mn, P, Cr, V, micsoreaza intr-o mica masura fortele de coeziune si intr-o masura mai mare fortele de adeziune. Elementele O si S micsoreaza substantilal fortele de coeziune si maresc pe cele de adeziune. Pentru exemplificare in tabelul 9 se prezinta influenta elementelor de baza si de aliere asupra calorilor , , si a inaltimii critice a coloanei de metal, necesara pentru penetrarea in porii formei. Valorile variaza intre 90 si 141. Otelul cu 0.35%C are Wk=3000 erg/cm2; Wa=535 erg/cm2; = 130o. La otelurile puternic oxidate poate sa scadea de la 120-160o la 45-35o. Rezulta importanta deosebit de mare pe care o are operatia de dezoxidare la elborarea otelului, odata cu micsorarea continutului de oxigen se micsoreaza tendinta de formare a aderentelor. La mentinerea otelurilor in oala si la turnarea lui in cavitatea tehnologica a formei au loc procese de oxidare secundara, in acest mod intensificandu-se procesul de formare a aderentelor fizice, cauzate de fortele capilare. Otelurile manganoase prezinta o tendinta mai mare de formare a aderentelor in comparatie cu celelalte tipuri de oteluri pentru piese turnate, determinate de: micsorarea substantiala a valorii unghiului de umectare (tab. 9); formarea compusilor chimici cu SiO2 din amestec de tipul MnOSiO2 (rodonit) si 2MnOSiO2 (ortosilicat de mangan) zgure foarte fluide cu temperatura joasa de topire (cu 100-250oC mai mica decat a otelurilor), capabila sa patrunda usor in porii formei; formarea vaporilor de mangan; fluiditatea ridicata a otelurilor (interval mic de solidificare; valoare scazuta bm); Tabelul 9 Component Concentratia, Tensiunea Densitatea, Unghiul de adaugat % superficiala, g/cm3 marginal, erg/cm2 grad Carbon 0.04 0.2 1.0 4.1 0.57 5.1 1.25 7.10 11.80 1.0 1710 1675 1665 1620 1660 1615 1670 1440 1305 1715 7.13 7.10 7.05 6.85 7.03 6.63 7.13 7.12 7.11 7.13 141 140 138 132 136 124 130 108 100 140 Inaltimea stratului de metal Hk, cm 38.2 36.7 35.4 32.4 34.7 27.8 33.0 12.8 6.3 37.5

Siliciu Mangan Nichel

Crom Fosfor Sulf Oxigen

7.7 20.0 1.1 4.0 26.7 0.17 1.13 0.015 0.34 0.91 0.004 0.012 0.076

1780 1790 1640 1600 1350 1710 1665 1580 1120 810 1710 1505 1235

7.18 7.23 7.12 7.11 6.94 7.13 7.08 7.13 7.13 7.13 7.13 7.13 7.13

140 140 143 143 146 142 136 136 117 102 141 124 90

38.7 38.9 37.2 36.6 33.0 38.7 34.4 32.3 14.7 4.8 38.2 24.1 0

Int tabelul 10 se prezinta influenta calitativa a naturii otelului asupra tendintei de formare a aderentelor (in sendul cresterii valorii factorului). Tabelul 10. influenta calitativa a naturii otelului asupra tendintei de formare a aderentelor (TA) Factori 1/L 1/c r bf V PO CO Hm tt Vt TA + + + + +

Observatie: L- caldura de cristalizare; c- caldura specifica; PO puterea oxidanta; CO continut de CO in gaze; Hm presiunea metalostatica; Vt viteza de turnare. b) Influenta naturii formei se manifesta prin variatia valorilor proprietatilor termofizice (r- raza porilor, bf coeficientul de acumulare a caldurii; Rt rezistenta termica; V transformari columetrice la incalzire) si prin variatia proprietatilor fizicochimice; (Pg presiunea gaselor in interfata metal-forma si compozitia chimica a gazelor si a materialelor din forma). Pe baza analizei mecanismului de formare a aderentelor rezulta urmatoarea influenta a naturii formei (in sensul cresterii valorii factorilor); 2 cos - raza porilor (r): micsoreaza valoarea fortelor capilare ( Pk = ) si deci r procesele de penetrare a silicatlor lichizi si a otelului lichid in peretii formei sunt atenuate; tendinta de formare a aderentelor se micsoreaza (tab. 10). Pentru micsorarea razei porilor si a volumului de pori in forma se folosesc cu precadere vopsele de acoperire si de impregnare. Pentru vopsele se folosesc componente refractare sub forma de pulberi cu dimensiuni sub 20m, deci su suprafete specifice (Ss) foarte mari, de exemplu la electrocorindon 1900-11000cm2/g; grafit (argintiu si negru) 2440-8450 cm2/g; talc 3000 cm2/g; marsalita - 1950 cm2/g; zircon - 3500 cm2/g. In acest mod se realizeaza o micsorare a volumului porilor (de la 30-40% la 15-20%). Efectul maxim se obtine mai ales in cazul folosirii vopselelor de impregnare, care pot realiza in mai mare masura atat reducerea volumui de pori, cat si a razei acestora, pe

o adancime mai mare (pana la 70mm) a suprafetei active a formelor (miezurilor) in comparatie cu vopselele de acoperire (pana la 0.5mm). Vopselele cu vascozitate scazuta si care contin grafit dispers (particule de 2-5 m, in loc de 75 m) pot penetra in porii formei si prin aceasta determina reducerea tendintei de formare a aderentelor. Deci pentru impregnare se tinde sa se foloseasca substante newtoniene. Este vorba de substante (vopsele) tixotrope solutii apoase, caracterizate printr-un continut de material refractar mare pe unitatea de suprafata a formei. Grosimea structurilor de vopsea de acoperire variaza intre 200 si 500 m, iar adancimea de penetrare in peretele formei variaza intre 200 si 900 m, in functie de densitatea vopselei. Cu cresterea acesteia se micsoreaza adancimea de penetrare si creste grosimea stratului depus pe suprafata exterioara; se micsoreaza astfel rezistenta de adeziune intre stratul de vopsea si forma. Cu cat creste durata de contact intre otelul lichid si forma, la vopselele cu grafit si lianti organici, se intensifica procesul de distructie, grafitul dizolvandu-se in otel. La turnarea otelurilor inalt aliate cu mangan sunt folosite vopsele pe baza de magnezita si nu de zircon, in vederea preintampinarii reactiilor intre Mn si SiO2. Volumul de pori (Vp) si raza efectiva (r) a porilor poate fi variata si prin alegerea componentelor formei; valorile minime se obtin la formele cromomagnezitice (Vp = 25%; r = 16 m), iar cele maxime la amestecurile din nisip cuartos si rasini (Vp = 44%; r = 61m, tab. 11). Tabelul 11. Volumul de pori si raza efectiva a porilor Compozitia amestecului Volumul total porilor, % Nisip cuartos cu 6% silicat de sodiu Nisip de cromomagnezit cu 6% silicat de sodiu Nisip cuartos cu 10% argila Nisip cuartos cu 2% rasina fenolica: OF-1+1,2% acid benzosulfonic - fara indesare - cu indesare 37 25 36 al Volumul porilor ocupat de mercur, % 23.5 14.3 22.1 Raza efectiva a porilor, m 40 16 36

44 36

26.5 23.1

61 38

La amestecurile din nisp cuartors raportul dintre diametrul porilor si dimensiunea medie a granulei variaza intre 0.1 si 0.15. Micsorarea volumului si razei porilor in forma se realizeaza, de asemenea, prin: cresterea gradului de indesare a amestecului la operatia de formare, folosirea marsalitei (pana la 50%), (tabelul 12), folosirea adaosurilor organice (faina de lemn, carbonice).

Tabelul 12. Volumul de pori si raza efectiva a porilor la amestecurile de marsalita Continultui de marsalita, Volumul total a porilor, Raza efectiva a porilor, % % m 0 37.0 40 10 35.0 35 20 31.0 28 30 26.0 15 Un alt factor de influenta legat de natura formei il reprezinta capacitatea de sinterizare si de obturare a porilor din perete: cu cat se micsoreaza raza capilarelor cu atat posibilitatea de penetrarea a otelului este mai mica. Asa se explica calitatea superioara a suprafetei pieselor mari turnate din otel in formele de nisip cu cromit, in ciuda faprului ca este doar 84o. La aceste forme are loc un proces de sinterizare a granulelor de nisip cu cromit in intervalul de temperatura 1050 si 1300oC, pus in evidenta prin cresterea rezistentei. Desi nisipul de cromit (spinel FeOCr2O3 cu 32% FeO si 68% Cr2O3), are temperatura foarte ridicata de topire, 2200oC la nisipul pur si 1900oC la nisipul cu impuritati Al2O3 + MgO; SiO2, CaO, etc. Totusi se constata procesul de sinterizare mentionat. La temperaturi de peste 600oC cromitul inepe sa se descompuna in FeO si Cr2O3 surpulusul de FeO se topeste si se penetreaza in porii formei. Procesul de migratie este favorizat de reactiile suplimentare de oxidare a FeO la Fe2O3, care formeaza cu Cr2O3 o solutie cu temperatura de topire foarte joasa (cca. 850oC). Rolul oxizilor de fier la amestecurile pe baza de cromit este pus in evidenta prin curbele de variatie a compozitiei chimice in spatiile intergranulare, caracterizate printr-un continut scazut de Cr, in schimb printr-un continut ridicat de Si; asadar fazele care participa la sinterizare sunt: FeO, SiO2, Al2O3, CaO. In acest mod are loc obturarea porilor, micsorarea razei, in care conditii fortele capilare de respingere fata de otel cresc foarte mult. Aceste procese duc la o crestere de volum a granulelor de cca. 10,8% (din volum). Acest fenomen de marire a volumului (de umplere) a amestecului pe baza de nisip de cormit este cunoscut sub denumirea de Chromite sealing bloating phenomenon (fenomen de obturare prin umplere). Asadar, reactia FeO (provenit din descompunerea cromitului) cu impuritatile din nisip, duce la aparitia unor faze, insotita de marirea de volum. In conditii de atmosfera reducatoare, FeO este redus pana la fier si astfel la suprafata formei pot sa apara picaturile fie Fe, care conduc la cresterea tenditei de umectare si deci la inrautatirea calitatii suprafetei pieselor turnate. Micsorarea volumului si dimensiunilor porilor in forme poate fi realizata prin introducerea de adaosuri care formeaza cu cuartul la incalzire zgure usor fuzibile cu vascozitate ridicata (ca de exemplu 0.06% CaCl2 si 0.06% NaOH). In acest mod se micsoreaza temperatura de sinterizare a cuartului de la 1300 oC la 1100oC zgurile usor fuzibile fac parte din sistemele CaONa2O SiO2. Introducerea in amestecuri a adaosurilor care la incalzire pun in libertate oxigenul (de exemplu minereul de fier-hematita, rutilul, permanganatul de sodiu) determina intensificarea procesului de oxidare a filamentelor de otel penetrate in porii formei, atat in

stare lichida, cat si dupa solidificare. Se intensifica astfel reactiile de formare a silicatilor din sistelul FeO-SiO2, de tip faialita si deci procesul de formare a aderentelor. La continuturi ridicate de FeO si la grosimi mari ale stratului de oxizi acestea au insa o structura poroasa si deci o rezistenta scazuta; aderentele pot fi indepartate usor. Hematita (sub forma de particule de 1-3 mm suprafata specifica S s peste 2 10m /g), se introduce in cantitate de 2-4% din masa amestecului de formare. Topiturile eutectice din sistemul FeO-SiO2, obtinute in cantitate mare cu ajutorul adaosurilor de hematita, joaca deci urmatorul rol: obturarea porilor din forma direct si prin intermediul topiturilor de silicati si, ca urmare, micsoreaza tendinta de penetrare in acestia a otelului lichid si a vaporilor de Fe(CO)5; matesre plasticitatea formei si deci micsoreaza tendinta de fisurare a formei de incalzire; micsoreaza temperatura de contact si deci mareste bf datorita proceslor endoterme care au loc; mareste rezistenta termica a amestecurilor; coeficientul de acumulare a caldurii (bf): mareste virteza de racire a otelului in stare lichida, accelereaza procesului lui de solidificare si deci micsoreaza tendinta de formare a aderentelor. S-a aratat ca valorile bf la formele frecvent urilizate variaza intre 1400 si 3850ws1/2/m2oC. Marirea valorii bf poate fi realizata prin introducerea de adaosuri care se descompun la incalzire cu efect endoterm (CaCO3, Fe2O3) sau prin introducerea de marsalita. Asa se explica de ce la fabricarea unor piese mari din otel se utilizeaza in amestecuri pana la 50% marsalita. Cu cat este mai mare valoarea coeficientului de acumulare a caldurii, cu atat mai mica este durata de mentinere a otelului in stare lichida si deci posibilitatea de formare a aderentelor este mai mica (de exemplu pentru un otel OT 500, temperatura de turnare 1600oC, valoarea bf a variat intre 1182 si 2080ws1/2/m2oC prin schimbarea continului de faina de lemn in amenstecul cu 6% silicat de sodiu; caracteristicele otelului: tlichidus 1510oC; tsolidus 1460oC; 7500kg/m3; c 837.7J/kggrad; tformei 20oC; caldura latenta de cristalizare 251 103 J/Kg; probele tip placa 0.13x0.22mm; grosmiea peretilor de la 0.01 la 0.04m). Coeficientul minim de acumulare a caldurii bf care asigura solidificarea imediata a otelului si deci preintampina formarii aderentelor este: 3/8 m l (t t t l ) 9 / 8 b f min = 0.03bm o m am tl in care bf, bm coeficientii de acumulare a caldurii pentru forma si otel, 1/2 ws /m2oC; m dilatarea volumica initiala a otelului; m vascozitatea cinematica a otelului, m2/s; am conductivitatea termica m2/s; lo grosimea peretelui piesei. De mentionat ca bf determina direct valoarea temperaturii de contact, iar af temperatura pe seciunea peretelui formei; cu cat este mai mare af cu atat forma se incalzeste mai mult ( b f = c a f ). transformarile volumetrice la incalzire: maresc tendinta de fisurare a peretilor formelor si a straturilor de vopsea de acoperire si deci tendinta de

formare a aderentelor. Procesele de dilatare si de contractie depind de natura componentelor, temperatura, granulatie; presiunea gazelor in forma la interfata metal forma (Pg): micsoreaza tendinta de formare a aderentelor intrucat actioneaza in sens invers fortele capilare de absorbtie; tendinta de penetrare a fazei lichide de silicati in porii formei va fi mai mica. Presiunea gazelor in cavitatea tehnologica a formei (Pf) nu joaca un rol important, intrucat, prezenta rasuflatoarelor si a maselotelor deschise face ca aceasta sa fie egala cu zero si deci relatia corespunzatoare procesului de penetrare a otelului in peretele formei Pm Pc + Pg Pf sa nu aiba loc. In cazul obtinerii pieselor mari valoarea Pg nu atinge valori importante, de exemplu, la amestecuri din nisip si bachelita (3-8)10-3Mpa. Din acest motiv, conditia de penetrare a otelului lichid in peretii formei este data de relatia: Pm Pc = 2 cos . r proprietatile chimice ale formei sunt determinate de natura componentelor formei si a gazelor degajate. Compozitia componentelor formei influeanteaza in principal unghiul de umectare si reactiile chimice ale otelului lichid fata de granula de nisip acoperita partial de pelicule de liant (in cazul liantilor anorganici) sau de straturile carbonice (in cazul liantilor organici. Unghiul de umectare depinde mai purin de natura otelului si mai mult de natura formei (miezului). Nisipul cuartos, ca si alte materiale refractare (samota, cromomagnezita) MgO, fata de otel prezinta unghiuri de umectare de 120-170oC si tensiuni interfaciale de 800850erg/cm2. In schimb fata de topiturile din sistemul FeO-SiO2-Fe2O3 si FeO-MnO-SiO2 are o capacitate de umectare totala intrucat =0 (tab.13). Aceasta este in principal cauza principala a formarii aderentelor. In acelasi timp, otelurile prezinta o capacitate mare de umectare a oxizilor de fier si a topiturilor de tip zgura, in general, inclusiv cele din sistemul FeO-SiO2-Fe2O3 (te tipul faialita). Din tabelul 13 rezulta ca tensiunea interfaciala fier si otel lichid poseda o tensiune interfaciala 1,2 (topitura metalica- oxizi; topitura metalica zgure) foarte scazuta (1,2 = 260erg/cm2 ceea ce explica penetrarea otelului in porii formei conform mecanismului analizat la strucrura aderentelor te tip I. Liantii anorganici naturali (bentonite si argile), care contin SiO2 in proportie ridicata, reactioneaza cu FeO din otelul lichid si deci intensifica procesul de formare a faialitei si a aderentelor.

Tabelul 13. Unghiurile de umectare prin diferite sisteme Topitura , erg/cm2 , g/cm3 FeO (cu 6-15% Fe2O3) 500-590 4.9 FeO-SiO2-Fe2O3 (10-30% SiO2 410-440 4.32 5-10% Fe2O3 65-80% FeO) FeO-MnO-SiO2 (20%SiO2; 500 4.0 65%Mn; 15%FeO) Zgura de cuptor Martin (33% 450 3.2 CaO; 20% SiO2; 11%FeO; 17% MgO si alti componenti) Zgura de furnal (40% CaO; 44% 480 3.2 SiO2; 16%Al2O3) Fier tehnic (dezoxidat) 1220 7.2 Otel cu carbon ridicat (0.58- 800-850 7.2 1.0%C; 0.18-0.25%Mn) Otel cu carbon scazut (0.08%C) 1000 7.2

, grade 0 0 0 0 0 110-120 130-170 150

Observatie: Valorile sunt date pentru suporti din magneziu, cuart, corindon si cromomagnezit. Tabelul 14. Compozitia unor materiale carburoase Adaosuri Compozitia, % Volatile Minerale Praf de antracit 33 7 Praf de antracit 38 15 sintetic Smoala 53 2.3 Ulei 91 0.03

Cocs 80 47 44.7 9.0

Carbune lucios 10 13 39.3 44

Liantii anorganici sintetici care contin de asemenea SiO2 in proportie mare, favorizeaza formarea aderentelor. Astfel, in cazul formelor cu silicat de sodiu au loc reactiile: Na2O SiO2 + 2 FeO 2 FeO SiO2 + Na2O SiO2 Al2O SiO2 + 2 Fe Al2O3 SiO2 + 2 FeO SiO2 SiO2 + 2 FeO 2 FeO SiO2 Zgurile rezultate umecteaza granulele de cuart. In figura 28 se arata variatia unghiului la contactul dintre otelul cu 0.32% C si forme executate din nisip cuartos de zircon, de cromit (A,B,C) cu rasina (1.3-2.5%) si intaritor (0.33-0.63%).

Fig. 28 Variatia lui la mentinerea izoterma a otelului: 1 nisip de zircon; 2 nisip de cromit; 3 nisip cu rasina si intaritor. Rezulta pentru: nisipul cuartos = 116o, la cel de zircon = 122o, iar la cel de cromit = 84o (dupa zece minute de mentinere). Cu alte cuvinte la formele executate din nisip de cromit ar trebui sa se constate o tendinta mai mare de formare a aderentelor, deci la celelalte tipuri de forme, ceea ce nu corespunde realitatii. In toate cazurile, otelul nu umecteaza peretii formei, ca urmarea faptului ca fortele capilare au sensul negatuv, sunt de refulare si joaca rol de bariera. Penetrarea otelului in primul moment de contact cu forma este franata tocmai de fortele capilare. In continuare are loc procedul de oxidare a otelului (aerul din cavitatea formei, aerul injectat in timpul turnarii; aerul penetrat prin porii formei) in urma caruia se desfasoara reactiile dintre FeO-SiO2, care conduc la doua rezultate: formarea zgurei lichide eutectice cu temperatura joasa de topire, foarte fluida si ungiul de umectare mic fata de peretele formei, care este puternic absorbita in porii formei (fortele capilare joaca rol de absorbtie); formarea porilor (canale capilare), mai mari, datorita topirii superficiale a granuleleor de cuart; in porii cu dimensiuni mai mari, poate penatra datorita presiunii metalostatice, otelul lichid. Conditia penetrarii otelului lichid in porii formei este ca temperatura superficiala a formei sa fie mai mare sau cel putin egala cu temperatura lichidus a otelului. Viteza de deplasare in peretele formei a izotermei lichidus este mult mai mica decat viteza de deplasare a otelului datorita fortelor capilare. Adancimea de preincalzire a formei creste cu bf respectiv af (fig. 29) si depinde de natura otelului, adica de temperatura de turnare. Cu cat temperarura de turnare este mai mare cu atat adancimea de incalzire este mai mare.

Fig. 29 Dependenta adancimii de incalzire a amestecului pana la temperatura solidus, de coeficientul de difuzivitate termica ( af ), temperatura de turnare si durata de contact ( cifrele de pe curbe: 1, 5, 10 min. ). A otel carbon; b otel inalt aliat cu crom si nichel. De mentionat, ca viteza medie de curgere a fontei cenusii in porii formei datorita formelor capilare este de (2-10)10-4 m/s. Deci viteza de incalzire a formei este mult mai mica decat viteza de curgere a aliajului in porii formei. Materiale carbonice (grafitul) asigura valori foarte ridicate pentru unghiul ( peste 130o) si in acest mod formarea aderentei este exclusa; topirurile de silicati se comporta similar otelurilor in ceea ce priveste tendinte de umectare fata de materialul refractar. Intorudcerea substantelor carbonice in amestecurile de formare (tab. 14), precum si folosirea liantilor organici (de exemplu rasini) determina depunerea (prin descompunere a produselor gazoase a carbonului) pe suprafata garnulelor de nisip si a peliculelor de lainti organici a unor filme de carbon lucios (cu grosimea de 10 -1 m) precum si formarea puntilor de cocs (fig. 162). Carbonul lucios poseda o stabilitate termica ridicata (se oxideaza mai greu in comparatie cu grafitul).

Fig. 30 Efectul obtinut la introducerea in amestecuri a diferitelor substante carbonice. Prezenta filmelor de carbon lucios pe suprafata granulelor de cuart determia: - marirea unghiului de umectare, deci micsorarea tendintei de formare a aderentelor. Astfel, de exemplu, unghiul de umectare la interfata topitura de zgura (50% Fe2O3 +50%Na2O2SiO2) creste substantial in cazul cand placuta de cuart este acoperita cu o pelicula de grafit (fig. 31). Dupa alte date, pentru topituri oxidice creste de la 0-20o la 125o.

Fig. 31 Variatia unghiului de umectare la contactul cu toppitura de zgura placuta de cuart; 1 placuta de cuart acoperita cu o pelicula de grafit; 2 placuta de cuart; 3 - placuta de cuart acoperita cu o pelicula de tunder.

 G .S L.S , in care este unghiul de unmectare; G.S, L.S si L.G L.G tensiunile superficiale intre gaz-solid, lichid-solid si lichid-gaz, rezulta influenta atmosferei la interfata metal-forma. Din fiura 31 rezulta variatia unghiului de umectare la interfata otel-amestec cu 7% adaos carbonic (curba 1). Odata cu marirea duratei de mentinere inzoterma are loc micsorarea valorii unghiului , datorita procesului de oxidare (in figura, curgbele 5 si 6- amestecuri cu adaos de calcar si zgura de ferocrom; curbele 13 amestecuri fara adaos). - formarea unei atmosfere reducatoare bogate in CO si H2 (reactiile C+1/2O2 si C +H2O); - obturarea partiala a peretelui formei. Adaosurile carbonice se folosesc la obtinerea pieselor turnate din otel cu pereti subtiri (R=8-12mm) intrucat procesul de carburare este neinsemnat. Pemtru piesele cu pereti grosi (R peste 35mm) se folosesc, din contra, adaosuri de minereu de fier in vederea obtinerii unor aderente cu rezistenta mica, usor de indepartat. Daca Qs (cantintatea de silicati formati) este mai mare decat Qa (cantitatea de silicati penetrati in peretele formei), aderenta se indeparteaza greu. Daca Qs <Qa aderenta se indeparteaza usor. Capacitatea de oxidare a formei trebuie astfel dirijata incat filamentele de otel lichid si solidificate penetrate in porii formei sa fie oxidate su straturile de aderenta sa poata fi usor indepartate. Capacitatea de oxidare este exprimata prin potentialul de oxigen al fazei gazoase (PO) si prin concentratia de anioni de fier din spatiile intergranulare. Potentialul de oxigen (PO) reprezinra continutul in procente a continutului de oxigen si se determina cu relatia: F F PO = %O2 + %CO2 2 + % H 2O 3 F1 F1 in care F1, F2 si F3 valori ale variatiei energiei libere a reactiei de oxidare a fierului de catre O2, CO2, H2O (in kcal/mol). Fe + 1 / 2O2 FeO Fe + CO2 FeO + CO Fe + H 2O FeO + H 2 PO al fazei gazoase in formele obisnuite cu silicat de sodiu variaza intre 0.5 si 9.5%; la adaosuri carbonice scade pana la 0-4.4%; la adaosuri de ingredienti oxidanti creste pan ala 20% si peste. Silicatii astfel formati la suprafta granulelor de cuart, poseda proprietati oxidante, care se maresc odata cu cresterea PO a fazei gazoase. Capacitatea de oxidare a silicatilor poate fi caracterizata prin concentratia de anioni (FeO2)-. De exemplu, la amestecurile din nisip cuartos + marsalita si silicat de sodiu si bentonita, concentratia de anioni in silicatii lichizi (FeO2)- este de 14.4%, iar in cazul folosirii adaosurilor oxidante (minereu de fier sau mangan) 74.6%. Continutul mai ridicat de anioni (FeO2)- in amestecuri determina cresterea capacitatii oxidante a filamentelor de otel penetrate in porii formei. In acest mod la interfata metal-forma (cu silicat de sodiu ca liant) apar mai multe zone de transfer de masa ionica (fig. 32).
Din formula: cos =

Fig. 32 Reprezentarea schematica a transferului de inoni la interfata otel-forma: A stadiul initial; B stadiul final; a otel; b silicat ( faialita ); c cuart; d faza gazoasa; 1, 2, 3, 4, 5 fazele corespunzatoare In figura mai sunt prezentate: 1- interfata otel si faza gazoasa; 2- interfata silicat si faza gazoasa; 3- otel lichid si silicat lichid; 4- silicat lichid si granula de cuart; 5- topitura silicat si otel solidificat. Zona 1 - interfata otel si faza gazoasa: 1 / 2O2 ( gaz ) + Fe Fe 2 + + O 2 1 / 2O2 ( gaz ) + 2 Fe 2 + + 3O 2 2( FeO2 ) 2( FeO2 ) + Fe 3Fe 2 + + 4O 2 Anionul de (FeO2)- care se formeaza oxideaza filamentele de otel lichid care penetreaza in porii formei. Procesul de oxidare este intensificat de cresterea proportiei de oxigen (anioni de oxigen liber). Zona 2 interfata silicat si faza gazoasa 1 / 2O2 ( gaz ) + ( SiO3 ) 2 ( SiO4 ) 4 . Ca rezultat are loc maririea anionilor complecsi. Zona 3 interfata otel lichid si silicat lichid. Reactiile in aceasta zona pot fi impartite in doua categorii: - reactii care se desfasoara in atmosfera de gaz cu capacitate oxidanta slaba: 2+ O + ( SiO3 ) 2 ( SiO4 ) 4

( SiO4 ) 4 + 2 Fe 2 + ( SiO2 ) + 2[ Fe] + 2[O] Reactia are loc in mod obisnuit in cazul formelor in silicat de sodiu; filamentul de otel lichid nu se oxideaza. - reactii care se desfasoara in existenta unei atmosfere oxidente:

1 / 2O2 ( gaz ) + 2 Fe 2 + + 3O 2 2( FeO 2 ) 1 / 2O2 ( gaz ) + 2 Mn 2 + + 3O 2 2( MnO 2 ) 2( FeO 2 ) + Fe 3Fe 2 + + 4O 2 2( MnO 2 ) + Fe Fe 2 + + 2 Mn 2 + + 4O 2 Aceste reactii sunt caracteristice pentru amestecuri care contin adaosuri oxidante (hematita de fier sau minereu mangan-pirolizita). Continutul mare de anioni (FeO2)si(MnO2)- in faza lichida de silicati intensifica procesul de oxidare a filamentelor de otel lichid. Zona 4- la interfata silicat lichid-granula de cuart: SiO2 ( nisip ) + ( SiO3 ) 2 ( SiO4 ) 4
( SiO4 ) 4 + SiO2 ( nisip ) 2( SiO3 ) 2 Are loc dizolvarea partiala a granulei de cuart in topitura de silicati. Zona 5- la interfata topiturii de silicat nou formata si otel solidificat (piesa proriuzisa): 2( FeO2 ) + Fe 3Fe 2 + + 4O 2 2( MnO2 ) + Fe Fe 2 + + 2 Mn 2 + + 4O 2 2( FeO2 ) + Fe 2 + FeO Fe2O3(zona zero). Deci, pe baza intensificarii proceselor de oxidare se ajunge la oxidare totala a filamentelor de otel penetrate in porii formei si micsorarea brusca a rezistentei crustei de aderenta. Oxizii de fier care rezulta se dizlova in topitura de silicati, maresc tensiunea superficiala a acestora si micsoreaza tendinta de umectare a piesei de catre silicati (micsoreaza fortele de adeziune a fazelor care vin in contact). Astfel, la amestecurile cu silicat de sodiu fara adaosuri viteza de oxidare a filamentelor de otel este de 0.01-0.012 mm/h; la aceleazi amestecuri cu adaosuri de minereu 0.05-0.10 mm/h. In acest mod piesele din otel se obtin cu suprafata curata. In cazul folositii adaosurilor oxidice stratul de silicati oxizi din aderente se obtine cu grosimea de 10-20 ori mai mare (pana la 200m) in comparatie cu formele obisnuite, fara prezenta scheletului din otel (fig. 33). Pentru marirea PO pot fi folosite adaosurile in cantitate de 0.1% la V2O5 si Na2SO4. In acest caz au loc reactiile:

4 Fe + 3V2O5 2 Fe2O3 + 3V2O3 V2O3 + O2 V2O5 Fe2O3 + V2O5 2 FeVO4 7 Fe + FeVO4 5 Fe3O4 + 4V2O3 V2O3 + O2 V2O5 3SO3 + Fe Fe2O3 + 8SO2 SO3 + Fe FeO + SO2

Fig. 33 Schema formarii aderentelor: a usor indepartabile; b greu de indepartat; c trecerea de la stratul de oxizi la granula de cuart. Exemplu de amestec: nisip-100; silicat de sodiu 8 (M=2.2-2.5) =1.48-1.52; argila 3-4; V2O5 0.1; Na2SO4 0.1. c) Influenta geometriei piesei turnate si a conditiilor de turnare Cu cresterea temperaturii de turnare se intesnsifica tendinta de formare a aderentelor ca urmare a cresterii duratei de contact intre otelul lichid si forma, precum si a duratei de solidificare. In acelasi mod influenteaza grosimea peretelui pieselor, viteza de turnare, micsorarea distantei intre piesa si forma, precum si presiunea metalostatic si cea exterioara (presiunea dezvoltata in maselotele oarbe cu cartuse din carbonati; maselote cu presiune ridicata) (tab .10).

3 Tendinta de formare a rugozitatii

3.1 Influenta rugozitatii asupra caracteristicilor mecanice
Rugozitatea reprezinta surplusuri metalice la suprafata pieselor turnate din otel sub forma de riduri, cu adancimea pana la 1000 m. Cauza principala a aparitiei rugozitatii o constituie penetrarea otelului lichid in porii formei sub actiunea numai a presiunii metalostatice, in conditiile in care aderentele nu pot sa se formeze si anume cand: Pm > Pc . Cu alte cuvinte, rugozitatea reprezinta un anumit tip de aderenta mecanica, nedezvoltata. Rugozitatea influenteaza la randul ei proprietatile mecanice ale otelurilor: rezistenta la tractiune (fig. 34), rezistenta la oboseala (tab.15) si rezistenta la coroziune (fig. 34,b ). Rugozitatea Rz pentru granulatii mici, asigurate de amestecuri ca de exemplu

faina de zircon, marsalita, electrocorindon, rugozitati Rz de sub de sub 100 m (fig. 34, d, profilograme de jos).

Fig. 34 Variatia rezistentei la tractiune (a) si a rezistentei la corozune a otelurilor (b) in functie de rugozitate, variaza prin adausuri de faina de zircon ( 1 fara adaosuri; 2 2%; 3 - ...4%; 4 - ...8% ); c raugozitatea pentru granulatii mari ale nisipului; d - raugozitatea pentru granulatii mici ale nisipului.

Tabelul 15 Procedeul de obtinere a Rugozitatea suprafetei Rz, pieselor m Forme obtinute cu modele fuzibile Forme din amestec cu silicat de sodiu Forme din amestecuri cu bentonita, crude Forme din amestec cu rasini cu intarirte la rece Forme din amestecuri si argila si dextrina 42-56 80-110 90-180 250-300 430-500

Numarul de cicluri pana la ruperea epruvetelor din otel cu 0.35%C 18000/38000 20500/41000 14000/26000 12000/20000 9500/15000

3.2 Factori de influenta.

Factorul tehnologic care influenteaza hotarator asupra rugozitatii (Rz) este dimensiunea (granulatia) nisipului si gradul de indesare cum rezulta din tabelul 16. Rugozitatea poate fi micsorata prin introducerea in amestecurile de fornare a unor adaosuri carbunoase: carbonul lucios rezultat este de natura sa micsoreze tendinta de formare a aderentelor mecanice si deci si a rugozitatii. Prin alegerea componentilor amestecurilor de formare volumul de pori din forme poate varia in limite largi 27-46%. In functie de raza efectiva a porilor (ref) se poate stabili inaltimea critica a coloanei de otel minima care ne poate determina penetrarea lui in porii formei (tab.17 si tab.18). Tabelul 16. Porozitatea formelor din diferite amestecuri Tipul amestecului Raza efectiva a porilor, m Nisip cuartos si rasina cu 36-64 grade diferite de indesare Nisip disten-silimanit si rasina 30-33 Nisip de zircon si rasina 30-32 Nisip de cromomagnezita si 23-25 rasina Nisip de magnezita, cromit si 18-20 silicat de sodiu Amestecuri fluide (nisip 72-76 cuartos + silicat de sodiu + zgura de feromangan si detergent) Nisip cuartos si silicat de 35-37 sodiu Nisip cuartos + marsalita (1035-15 30%) Porozitatea, % 38-46 33 30.4 29.3 27.0 42.0

35.0

Tabelul 17. Influenta compozitiei amestecurilor asupra inaltimii critice de penetrare (Hk ) Tipul amestecului Raza efectiva Inaltimea critica Nisip cuartos cu 6% silicat de 40 360 sodiu Nisip cuartos cu 10% marsalita 372 372 Nisip cuartos cu 20% marsalita 790 790 Nisip cuartos cu 30% marsalita 15 1092 Nisip cuartos cu 10% argila 36 259 Nisip cromomagnezita + 6% 16 792 silicat de sodiu Amestec fluid cu =1.3-1.35g/cm3 75 190-230 (cu silicat de sodiu) Amestec cu nisip cuartos cu 36 309 rasina Amestec cu distensilimanit 34 398 Amestec cu metil 28 1440

Amestec cu zircon

31

1175

Tabelul 18. Influenta granulatiei nisipului asupra Hk Amestec Aliaj Inaltimea critica pentru dimensiunea medie a granulelor de nisip, mm 0.52 0.36 0.26 0.18 0.13 0.08 Nisip Otel 123 178 247 278 358 383 cuartos 0.3%C cu 148 215 299 336 433 silicat Fonta de sodiu Nisip cu Otel 159 203 306 367 478 argila 0.3%C 10% 192 245 369 443 577 Fonta

Natura otelului influenteaza prin proprietatile lui de suprafata (,) si termofizice (bm,am) si chimice (Tk) ca si in cazul proceselor de formare a aderentelor. Marirea tendintei de oxidare (formarea oxizilor de TiO2, Al2O3, Cr2O3) o otetului micsoreaza rugozitatea. Temperatura de turnare si presiunea metalostatica maresc tendinta de formare a aderentelor. Imbunatatirea calitatii suprafetei turnate obtinute in forme ceramice Porozitatea suprafetei formelor, care variaza in mod obisnuit in limitele 25-55%, influenteaza intr-o mare masura calitatea suprafetei pieselor turnate si anume: valorile rugozitatii, aderentelor, suflurilor exogene, etc. Porii din peretele formelor pot fi deschisi, sub forma de canale care comunica intre ele sau fisuri. Pot fi folosite trei tehnologii in vederea reducerii volumului de pori de la suprafata peretelui formei (in vederea realizarii staturilor bariera cu ajutorul carora se poate dirija intensitatea proceselor de interactiune metal-forma); - folosirea impregnarii peretilor formei; - folosirea vopselelor de protectie; - folosirea formelor (a straturilor superficiale) ceramice (forme compound). In aceste cazuri straturile superficiale ale formei, de bariera, pot avea o porozitate de numai 10-25%. Astfel, de exemplu formele ceramice, pot asigura o rugozitate a pieselor din otel de Ra = 1.8-2.5 microni. Utilizate mai mult sunt formele ceramice realizate din suspensii geleificabile constituite din 70% marsalita; 30% silicat de etil hidrolizat; 2.5-3.0% intaritor 25% solutie apoasa de amoniac, care dupa calcinare poseda fisuri locale inchise (porozitate localizata).

Aceste fisuri localizate maresc insa tendinta de formare a suflurilor exogene si prin aceasta tendinta de crestere a rugozitatii, tinand seama de: P Pm 2 h = RM RN + RM 2 RM RN g r in care h inaltimea rugozitatii; RM raza meniscului coloanei de aliaj penetrate in porii formei; RN raza granulei de nisip; Pg presiunea gazelor; Pm presiunea metalostatica; r raza capilarului. - tensiunea superficiala a aliajului. Interdependemta dintre principalii parametrii este data de monograma prezentata in fig. 35. Rezulta ca prezinta importanta atat volumul de pori, cat si structura lor (continuitatea lor). In cazul formelor ceramice pe baza de silicat de etil apar fisuri in doua etape: - inainte de calcinarea formelor, adatorita segregarii gravitatioanale in anumite zone a alcoolului etilic si evaporarii lui; - in timpul calcinarii formelor, datorita indepartarii componentelor lichide si gazoase.

Fig. 35 Nomogram pentru determinarea rugozitatii la piesele din otel obtinute in forme ceramice: a constanta capilara; unghiul meniscului. Folosirea formelor ceramice de sliker (cuart topit +apa) asigura dupa calcinare un volum de pori de 6-12%, fara aparitia fisurilor localizate, inchise. Calcinarea la temperaturi de 1150-1200oC asigura sinterizarea granulelor de cuart si rugozitatea minima a suprafetei piesei (Ra = 1.8-2.5 microni). Un volum mic de pori (de exemplu 2%) poate fi obtinut si prin topirea la temperaturi ridicate (1800-3000oC) a suprafetei formei constituita din nisip si silicat de sodiu. Se obtine astfel o faza sticloasa lichida care astupa porii de la suprafata formei (fig.35).

4 Tendinta de formare a macroincluziunilor nemetalice

4.1 Compozitia si repartizarea macroincluziunilor
Macroincluziunile in piesele turnate din otel au dimensiuni cuprinse intre 0.5 si 60mm si sunt repartizate la suprafata si pana la adancimi de 100mm (la piesele mari) cu precadere in partile mari si superioare ale pieselor (fig. 36). Cisrca 90% din totalul incluziunilor existente in peretii pieselor din otel sunt de natura endogena (cauzate de procesul de dezoxidare si oxidare secundara) si 10% de natura exogena.

Fig. 36 repartizare a macroincluziunilor: 1 macroincluziune; 2 amestec; 3 piesa.

Modul

de

Compozitia macroincluziunilor exterioare in functie de distanta de la suprafata piesei, in cazul folosirii amestecurilor cromomagnezitice si a celor cu nisip cuartos si bentonita (pentru maselote) este data de tabelul 19. Tabelul 19 Compozitia macroincluziunilor exterioare Adancimea Compozitia chimica, % Al2O3 SiO2 FeO+ MnO Cr2O3 Fe2O3 0 23.2 28.3 38.5 1.6 3.1 0-30 11.8 27.5 49.2 4.4 3.3 30-50 32.4 14.2 39.7 8.0 1.0 50-70 39.9 17.6 26.3 11.5 1.0 70-90 48.8 14.0 27.7 4.8 1.0

MgO 2.3 1.5 1.8 1.3 1.1

CaO 3.0 2.3 2.9 2.4 2.6

Macroincluziunile repartizate la suprafata pieselor sunt cauzate de eroziunea peretilor canalelor retetelor de turnare, inclusiv a cavitatii tehnologice, precum si de impurirtatile despuse si neindepartate la asamblarea formelor, precum si din exfolierea suprafetei semiformei superioare. Sunt macroincluziuni tipice exogene. Macroincluziunile care se gasec repartizate la adancimi mai mari de 30-50mm, provin din componenti cu compozitii aratate in tabelul 20. Ele se formeaza cu precadere

prin coagularea incluzinilor endogene rezultate pe baza reactiilor fizico-chimice care au loc in baia din otel din oala si din forma, in perioada de decantare a lor. Tabelul 20 Compozitia macroincluziunilor interioare Componentele Compozitia chimica, % Al2O3 SiO2 FeO Fe2O3 MnO Cr2O3 Amestec din 2.5 97.5 nisip cuartos si argila Amestec din 6.5 13.0 13.0 46.0 nisip cromit Zgura (in 6.3 22.0 7.0 9.0 oala) Incluziuni 89 4 5 2 nemetalice (produse de dezoxidare) Samota din 33 66 0.3x materiale refractare x) valorile mici nu sunt luate in considerare

MgO 19.0 7.5 -

CaO 2.5 47.0 -

0.7x

Macroincluziunile interioare se formeaza din componente indicate in tabelul 21. Tabelul 21. Contributia diferitelor componente la formarea macroincluziunilor Componente Compozitia chimica, % Al2O3 SiO2 FeO+ MnO Cr2O3 MgO CaO Fe2O3 Cromit 0.13 0.26 0.26 1 0.38 0.05 Zgura 0.37 1.34 0.43 0.54 1.42 2.85 Amestec nisip- argila 0.083 3.34 samota 4.03 8 Incluziuni 27.8 1.25 1.56 0.61 nemetalice Otel oxidat 37.45 6.85 (oxigen din aer) Proportii % 2.08 6.95 3.42 12.03 31.22 44.30

Deci sursele lor de formare sunt incluziunile exogene de eroziune (amestecuri din cuart + bentonita) si (amestecuri de cromit); zgura formata in oala; incluziuni endogene de dezoxidare si incluziuni exogene de eroziune (tuburile de samota). Faptul ca incluziunile andogene stau la baza formarii acestor macroincluziuni rezulta din analiza chimica a lor (tab. 21).

Rezulta ca peliculele de oxizi care apar in timpul curgerii otelului in cavitatea formei, cauzate de procesele de oxidare secundara, reprezinta cca. 30% din structura macroincluziunilor. Acest lucru se constata mai ales in cazul otelurilor aliate.

4.2 Factori de influenta

Principalul factor il constituie stabilitatea termica a peretelui formei si a stratului de vopsea. Stabilitatea termica (rezistenta termica) a formei este cu atat mai mare cu cat: transformarile volumetrice sunt mai mici; bf este mai mic; cantitatea si viteza de degajare a gazelor mai mica; presiunea in porii formei mai mica; coeficientul bf mai mare; volumul si dimensiunile porilor mai mari (calitati descrise in cazul formarii excrescentelor). Rezistenta la eroziune a vopselelor aplicate formelor este cu atat mai mare cu cat rezistenta mecanica a formei este mai mare (fig. 37) deci si densitatea acesteia (de exemplu 1.8 in loc de 1.5 g/cm3).

Fig.37 Dependenta pierderilor greutatii formei prin eroziune in functie de rezistenta acesteia. Rezistenta termica a straturilor de vopsea la eroziune depinde de temperatura de turnare si de natura componentei fractare din compozitie (fig. 38, a si b). Cu cat granulatia acestei componente este mai mica cu atat rezistenta la eroziune este mai mare (de exemplu in cazul vopselelor cu electrocorindon si zircon).

Fig 38 Rezistenta la eroziune a diferitelor straturi de vopsele in functie de temperatura; a: 1 corindon; 2 marsalita; 3- zircon; 4 disten silimonit, toate cu bentonita si lianti oeganici; b: 1 zircon + silicat de sodiu; 2 zircon + polivinil butiral; 3 cromit +lesie sulfitica. Folosirea vopselelor cu componenti refractari care poseda rezistenta termica ridicata si deformari volumetrice minime la incalzire sunt caracterizate prin tendinta mai mica de fisurare si exfoliere conform schemei din fig. 39.

Fig. 39 Schema tensiunilor si distrugerilor straturilor de vopsea (2) depuse pe suprafata formei (1). a actiunea fortelor; b fisurarea; c exfolierea. Contractia liniara libera a vopselelor variaza intre 1.5 si 7%, ea este minima la vopselele pe baza de cromit si zircon cu lianti organici. Deformarile straturilor de vopsea sunt similare cu cele ale formelor si depind substantial de natura componentei refractare si a liantilor (fig. 40). Cu cat proportia de rasina este mai mica si grosimea stratului mai mare, cu atat rezistenta vopselelor este mai mica.

Fig. 40 Deformarea libera a vopselelor pe baza de bentonita si apa ( a: 1 marsalita + lesie sulfitica; 2 cromita; 3 distensilimonit; 4 zircon + bentonita) si cu alti lianti (b: 1 corindon +bentonita; 2 zircon + silicat de sodiu; 3 zircon +polivinil butiral) si in functie de granulatia componentei refractare ( c: 1 nisip cuartos; 2 marsalita; 3 zircon deshidratat la 1200C) Rezistenta la eroziune a formelor si miezurilor poate fi substantial marita prin utilizarea vopselelor de impregnare ca de exemplu solutie de 10% polistiren in solvent, 10% solutie de latex sau silicat de sodiu. Prin impregnare substanta penetreaza in porii formei datorita fortelor capilare, cca 70% din porii formei pot fi astfel obturati. Cu cat dimensiunile porilor sunt mai mici cu atat cantitatea de solutie impregnata este mai mare (creste de exemplu de la 29 la 34 % prin trecerea de la nisip de granulatie 0.315 la 0.016mm. V po Coeficientul de impregnare ( K i = , VPO volumul de pori obturat, Vpt V pt volumul de pori total) este de Ki = 0.85-0.99. procesul de impregnare este franat de aerul din pori; prin rodarea formelor procesul de impregnare este intensificat. Au fost elaborate mai mutle tipuri de compozitii de impregnare si antiaderente. 1. compozitii cu 5-12% latex B; 4-5% lesie sulfitica; 3-4% argila; 25-30% faina de cuart; 15-18% talc (talcul se introduce pentru reglarea adancimii de impregnare si pentru proprietati antiaderente); 0.05-0.1% detergent si in rest apa. Detergentul neionogen se foloseste pentru asigurarea constantei vascozitatii suspensiei timp de 3-5h la temperatura de 5-50oC; argila din compozitie joaca un rol de stabilizator si mareste durabilitatea suspensiei; lesia sulfitica mareste capacitatea de aplicare pe suprafata formei, intrucat micsoreaza densiunea superficiala (este adaos activ superficial). 2. compozitii de serie (obisnuite) cu 0.5-1.0% latex.

3. compozitii cu 12-15% latex; 10-15% lesie sulfitica; 4-5% argila refractara; 2530% marsalita artificiala; 14-20% talc in rest apa (densitatea 1.44-1.46g/cm3). Prin folosirea acetsei compozitii la miezurile din nisip peliculizat la cald pe baza de razina fenolica s-a putut obtine o micsorare a lianului de 1-1.15%. 4. compozitia constituita din:80-85% latex si 15-20% talc este folosita pentru formele crude (cu argila, bentonita) in turnatoria de aliaje neferoase. 5. compozitia cu 20-80% latex BS-85 si apa este folosita pentru miezuri complexe destinate obtinerii chiulaselor, colectoarelor, blocul cilindrelor etc. Efectul se constata mai ales in cazul miezurilor complexe (tip panglica) cu sectiuni si treceri subtiri. Asadar, impregnarea poate conduce la micsorarea consumului de liant (si de amestec de formare), la micsorarea defectelor de suprafata (incluziuni, sulfuri, aderente) si la micsorarea cazurilor de rupere a miezurilor subtiri (tip panglica).

5. Tendinta de formare suflurilor exogene

5.1. Morfologia si mecanismul formarii suflurilor exogene
Suflurile exogene reprezinta cavitati in peretii formei cauzate de gazele provenite la interactiunea otelului lichid cu peretii formei (miezului). Dimensiunile lor pot vazia intre 0.1 si 5mm. Ele pot fi interioare si exterioare, rotunde, ovale si alungite (fig. 41). Suprafata suflurilor este in general neteda si nu este oxidata. Suflurile exogene se formeaza in peretii pieselor turnate atunci cand presiunea gazelor (Pg) rezultate din forma la interfata cu coloana de otel lichid indeplineste inelgalitatea: Pg > Pm + Pc + Pext in care Pm presiunea metalostatica (inaltimea coloanei de aliaj lichid deasupra zonei luate in cnsiderare in care apar suflurile); Pc fortele capilare; Pext presiunea exterioara (atmosferica).

Fig. 41 Tipuri de sufluri exogene in piesele turnate din otel: interioare ( a, b, c, d ) si exterioare (e ): a uniform repartizate pe sectiunea peretelui piesei; b rotunda, la partea superioara a piesei ; c periferice, rotunde; d periferice, rotunde si alungite; e periferice localizate la limita grauntilor.

Perioada de formare a suflurilor exogene corespunde domeniului hasurat in fig. 42.

Fig. 42 Variatia presiunii ( a )si volumului gazelor ( b ) la turnarea otelului in forme nemetalice Primul maxim al curbei Pg apare in primele momente ale contactului dintre otelului lichid si peretele formei, iar cel de-al doilea ceva mai tarziu, datorita permeabilitatii formei. Presiunea metalostatica Pm creste liniar (in conditiile unei viteze constante de turnare). Sursele de gaze provenite din forma (miezuri, chituri, vopsele, paste) sunt urmatoarele: - evaporarea si disocierea apei din amestecurile de formare si miezuire; continutul de apa poate varia intre 0 si 10%; - arderea substantelor organice (rasini sintetice, ulei de in, dextrine, adaosuri carbonice, faina de lemn etc.); continutul acestora este cumprins intre 0 si 8%, arderea este de obicei incompleta, rezulta CO, CO2, H2, O2, N2; - dilatarea aerului din porii formei; - disocierea substantelor minerale (carbonatii de exemplu Na2CO3, CrCO3, NaHCO3 ci formare de CO2) - reactii dintre componentele din amestec (exemplu Na2CO3 + SiO2 = Na2SiO3 +CO2; Fe3O4 +CO = CO2 + FeO; 2CO = CO2 + C); - reactii intre otelul lichid si impuritatile (rasina, uleiuri) componentelor metalice ale formelor (racitori, suporti); de exemplu: 2 Fe(OH )3 Fe2O3 + 3H 2O (1 mg rugina formeaza 1.5cm3CO) Fe2O3 + 3C 2 Fe + 3CO - reactii intre otelul lichid si componentele formei;

2 Al + 3H 2O Al2O3 + 3H 2 Fe + H 2O FeO + H MgS + H 2O MgO + H 2 S Mg + H 2O MgO + 2 H Ti + 2 H 2O TiO2 + 2 H 2 Volumul de gaze (Vg) degajat din amestecuri la turnarea otelului poate sa ajunga pana la 1200 cm3/g amestec, iar viteza de degajare (Wg) intre 0-60 cm3/s (fig. 42). Gazele in conditiile in care poseda o presiune mai mare decat cea metalostatica determina aparitia germenilor de sufluri la inerfata otel lichid - pori (care joaca rol de canale capilare), dimensiunile carora cresc pana ajung la dimensiunile, care permit fortelor ascensionale (formula lui Stokes) sa se desprinda si sa se ridice in coloana de aliaj lichid. Gazele pot patrunde in coloana de otel pana la inceperea procesului de solidificare. Prin incalzirea peretilor formei la contactul cu otelul lichid volumul de pori de obicei creste uneori pana la 50% datorita proceselor de sinterizare a granulelor de nisip; numarul de pori cu raza mica (de exemplu sub 15m) se micsoreaza, iar cel al porilor cu raza mare (de exemplu 50-100m) creste.

5.2 Influenta factorilor tehnologici

Ca si celelalte reactii dintre otelul lichid-forma, procesle de formare a suflurilor sunt influentate de cele patru grupe de factori tehnologici: natura formei si a aliajului; geometria piesei turnate si conditiile de turnare. In tabelul 22 se arata influenta lor calitativa: Tabelul 22 Influenta calitativa a factorilor tehnologici asupra tendintei de formare a suflurilor exogeme (TSEX) Factor Vg bf V Rt P tt bm R Lal Lp Ln tt Re Hm Rc TSEX + + + + + + + -

a) Influenta naturii formei este determinata in principal de natura si cantitatea liantului si continului de apa din amestec. Rasinile degaja cea mai mare cantitate de gaze (Vg) bentonitele si argilele cea mai mica (tabelul 23). Tendinta de formare a suflurilor se constata la turnarea otelurilor in forme crude si in cele cu rasini.

Tabelul 23 Cantitatea de gaze degajate de liantii din amestecurile de formare Componentele amestecului Regimul de uscare Degajare specifica de gaze, temperatura, oC/durate,min cm. min 1/2 Nisip cuartos+bachelita 320/3 21.2 +pacura Amestec vechi+nisip 18.0 nou+bentonita+smoala de petrol+faina de lemn +apa Nisip cuartor + amestec 200/90 4.3 vechi + argila +silicat de sodiu + pacura +apa La formele crude gazele constau in principal din vapori de apa Natura gazului Forme crude Uscate Forme coji Vapori apa, % 50-60 8-12 3-5 Substante sporice, % 30-40 45-60 80-90 Cantitatea de gaze rezultate depinde de natura atmosferei gazoase din forma (fig. 43). De mentionat ca vopselele constituie de asmenea surse importante de formare a suflurilor tinand seama de cantitatea mare de gaze care le degaja (de exemplu la vopsele cu grafit Vg ajunge pana la 150 ml/g). In formele crude suflurile exogene pot sa apara datorita exloziilor locale in peretii formelor (fig. 20). Tendinta de formare a suflurilor prin explozie este cu atat mai mare cu cat continutul de apa, gradul de indesare si duritatea formelor sunt mai ridicate. Acest tip de sufluri este mai insotit intotdeauna si de prezenta aderentelor mecanice.

Fig. 43 Variatia volumului de gaze degajate de lianti; 1 dextrina (in atmosfera de CO2 ); 2 dextrina (in aer); 3 dextrina (in argon); 4 bachelita pulbere (CO2); 5 bachelita pulbere (in aer); 6 bachelita pulbere (in argon).

Proprietatile termofizice ale formelor influenteaza tendinta de formare a suflurilor exogene (TS) si prin intermediul urmatorilor factori (tab. 22). - cresterea bf: micsoreaca TS; viteza de racire creste; solidificarea otelului are loc mai repede; - cresterea V: mareste TS; creste tendinta de fisurare a formelor si straturilor de vopsea, si peretilor formei, care joaca rol de canale capilare suplimentare; - cresterea Rt: micsoreaca TS, se reduce tendinta de fisurare a formelor si straturilor de vopsea. Asa se explica faptul ca la obtinerea pieselor mari din otel se folosesc amestecuri de model (pentru intreaga suprafata a formei nu numai pentru unele parti) pe baza de nisip de zircon, comomagnezita, samota care au conductivitatea termica de 2-3 ori mai mare decat nisipul cuartos. Proprietatile fizice ale formelor si vopselelor influenteaza TS prin intermediul: razei capilare a porilor; volumul de pori, a presiunii maxime a razelor in straturile superficiale ale formei. - Cresterea Pg: mareste TS; valorile ridicate Pg se obtin in cazul formelor cu Vg ridicat (apa, lianti organici); permeabilitatea scazuta; grand de indesare mare; continut mic adaosuri organice (carbunoase, faina de lemn); canalele de ventilatie sunt practicate in peretii formei si miezului tocmai pentru a micsora Pg; uscarea formelor crude din acelasi motiv. Din acest punct de vedere, prezinta un mare interes practic si teoretic, tehnologia de vidare a formelor din amestecuri cu liant; care conduce la urmatoarele efecte: - realizarea unei depresiuni (P de 100-150mmcolH2O) in tot volumul formei, ceea ce face ca Pg sa scada pana la valori neinsemnate sau chiar sa fie eliminat(fig. 42,a). - realizarea unui flux de aer rece, care patrunde la interfata otel lichidforma, care determina cresterea lui bf; - micsorarea V si deci imbunatatirea calitatii suprafetei pieselor turnate. Proprietatile chimice ale formelor se refera in primul rand la reactiile care au loc intre unele elemente din otel si din forma: - dizolvarea azotului in otel; folosirea repetata a amestecurilot cu rasini determina cresterea continutlui de azot (reactia: NH3 = N+3H) in forma (de exemplu pana la 0.40% N dupa 20 de cicluri de refolosire) care ulterior se dizolva partial in otel lichid si prin aceasta marese tendinta formarii suflurilor endogene. Intre continutul de azot din otel si cel din forma exista o dependenta directa (fig. 44). De exemplu la formele cu 0.395% N2, continutul acestuia in otel este de circa 5-6 ori mai mare decat in cazul utilizarii amestecurilor fara azot. Continutul de azot este maxim la interfata otel-forma si se micsoreaza odata cu cresterea distantei. Astfel, de exemplu cresterea continutului de azot in rasinile fenolformaldehidice (prim modificarea cu uree si folosirea catalizatorilor cu azot) poate sa determine marirea acestuia de la 0.092 la 0.37% N2. Continutul critic de azot in otel este de 0.026-0.029%, iar in forme 0.13-0.14%. depasirea cestor continuturi conduce la aparitia suflurilor superficiale, tip sita,

caracterizate prin forme ovale si diametreu de 0.2-4.5mm. suflurile comunica prin canale cu exteriorul piesei. In fig. 44, b,c se arata influenta N2 asupra TSEX.

Fig. 44 Interdependenta dintre continutul de azot din otel si formele de turnare (a) si dintre azot si TSEX (b, c) Deosebit de intense sunt reactiile dintre C, Al, Mg, Ti, si Fe din otel cu apa (vaporii de apa) din peretii formei: C + H 2O CO + H 2 Fe + H 2O FeO + H 2 Al + 3H 2O Al2O3 + 3H 2 Mg + H 2O MgO + H 2 Ti + 2 H 2O TiO2 + H 2 Gazele rezultate (CO si H2) determina aparitia suflurilor tip sita. Suflurile cauzate de H2 au forme alungite si sunt repartizate cu precadere la limita grauntilor. Ele se formeaza mai ales la piese cu pereti subtiri (R=10-25mm), si la umiditati de peste 5%. Ele sunt localizate in partea opusa alimentatoarelor. Vaporii de apa se condenseaza partial in timpul turnarii otelului pe peretii formelor superioare mai mici.

Tendinta de formare a suflurilor tip sita este accentualta la turnarea otelurilor in forme cu rasina, intarita la cald si la rece. Folosirea in aceste cazuri a adaosurilor de 0.5-1.0%Fe2O3 (cu puritate ridicata Fe2O3 +FeO = 88%) suprafata specifica 2.5m2/g=10m2/g) determina reactiile (la 11001200oC). 6 Fe2O3 Fe3O4 + O2 Fe + 1 / 2O2 FeO FeO + H 2 Fe + H 2O FeO + C Fe + CO In acest mod este preintampinata aparitia hidrogenului, care se indeparteaza odata cu bulele de CO. Este posibila si reactia suplimentara de legare a hidrogenului. Fe3O4 + 4 H 2 3Fe + 4 H 2O Formarea faialitei: Fe2O3 + SiO2 Fe2 SiO4 + 1 / 2O2 pune in libertate oxigenul atomic, care poate lega si el atomii de hidrogen. In acelasi mod poate fi preintampinata aparitia sulfurilor cauzate de azot. b)Influenta naturii otelului se realizeaza prin catacteristicile lui fizice (,) si metalurgice (tk, tt). Tensiunea superficiala si unghiul de umectarea ale otelurilor influenteaza direct viteza de germinare a incluziunilor gazoase (suflurilor) la interfata din topitura metalica si orificiile porilor. Conform schemei din fig. 45a, la otelurile care poseda valori relativ scazute si fata de peretii formei, deci care prezinta o capacitate de umectare mai mare, mecanismul germinarii si cresterii incluziunilor gazoase (suflurilor) este urmatorul: - patrunderea otelului lichid in capilare (porii) formei, coloana de topitura avand suprafata concava; - evacuarea coloanei de otel din capilare sub actiunea presiunii gazelor, cand Pg > Pm + Pc + Pext - germinarea incluziunii gazoase sub actiunea Pg (fig. 177 a pozitia 1); germenii au diametrul la suprafata de contact egala cu cel al canalului capilar (porilor), deci este mic;

Fig. 45 Schema formarii suflurilor exogene la otelurile cu si mic (a, c) si si mre (b, d); a,c - germinarea suflurilor la interfata otel forma; b, d formarea incluziunilor gazoase; M otel lichid; F forma; C capilar; I incluziuni gazoase (sufluri); 1-5 etapele formarii suflurilor gazoase. - crestrea germenilor (pozitiile 2 si 3) pana se obtin incluziuni gazoase ovale;

- gatuirea, la nivelul interfetei otel lichid - peretii formei, incluziunii (sub actiunea presiunii metalostatice laterale) si desprinderea suflurii de peretele formei (pozitia 4). Momentul desprinderii este influentat de: fortele hidrostatice (mai ales cele de ridicare), curentii de convectie, coeficientul de frecare dintre incluziunea gazoasa si coloana de aliaj lichid, fortele de adeziune a incluziunilor gazoase fata de peretele formei, fortele mecanice (franarea deplasarii incluziunilor de catre dendrite din stratul in curs de solidificare, miezuri, partile proeminente ale formelor). - penetrarea din nou a otelului lichid in porii formei (pozitia 1). Penetrarea otelului lichid in porii formei si refularea coloanei metalice astfel formate, la aparitia fiecarei bule, precum si disparitia intermitenta a germenilor, face ca energia consumata, pentru fiecare bula in parte, sa fie mai mare si deci tendinta de formare a suflurilor mai mica. La otelurile cu si mari, deci cu capacitate mica de umectare a peretilor formei si porilor, situatia este diferita; - penetrarea otelului lichid in porii formei preactic nu are loc - germenii incluziunilor gazoase au o suprafata de contact mult mai mare cu forma si deci bulele care rezulta au dimensiuni mult mai mari (pozitia 2 si 3); - gatuirea si desprinderea suflurilor datorita presiunii metalostatice se realizeaza cu un consum mai mic de energie; - mentinerea permanenta a germenilor (pozitia 1) duce la micsorarea consumului de energie pentru formarea suflurilor, tendinta de formare a lor este mai mare. Avand in vedere mecanismul descris, particularitatile otelurilor din punct de vedere al formarii suflurilor exogene (TS) sunt urmatoarele: - otelurile dezoxidate poseda o tendinta mai mare de formare a suflurilor exogene si mai mari; (de exemplu =65-90o la otelurile puternic oxidate); - otelurile cu continuturi ridicate de Si si alte elemente superficiale (de exemplu Se) poseda o TS relativ mica; - variatia continutului de Si si Mn in oteluri determina schimbarea si influenteaza TS (fig. 46) - otelurile cu tendinta mare de oxidare (de exemplu cele aliate cu Cr, Ti, Al sau dezoxidate cu Ca , Mg) poseda si cu valori ridicate si deci TS mare; - otelurile inalt aliate cu mangan poseda o tendinta mica de umectare a peretilor formei si deci o valoare mare a TSEX.

Fig.46 Influenta Si si Mn asupra tensiunii superficiale ( ) la otelurile slab aliate. Energia de formare a germenilor de sufluri la suprafata formei este mai mica in volumul coloanei de otel lichid ( in raport de 1:1,8 ); la otelurile care umecteaza acest raport este practic de 1:1. Suflurile exterioare se formeaza prin deformarea crustei solidificate ( fig. 47)

Fig . 47 Formarea suflurilor exterioare: 1 forma; 2 crusta metalica in curs de solidificare; 3 otel lichid; 4 ruperea crustei sub actiunea Pg; 5 suflura cuprinsa in coloana de aliaj lichid.

c) Influenta geometriei piesei si a conditiilor de turnare

Marirea grosimii peretilor piesei turnate ( R ) determina intensificarea procesului de formare a suflurilor oxogene din mai multe motive: cresterea valorii temperaturii de contact ( TC ); si a presiunii gazelor ( Pg ); a duratei de raciere a otelului; a continutului de H si O dizolvat in otel in urma reactiei de descompunere a apei si de oxidare secundara (fig. 48 ).

Fig. 48 Variatia continutului de hidrogen (a) si de oxigen (b) in otel in functie de grosimea peretelui piesei si a continutului de umiditate; 1- 6,2%; 2 5,9%; 3 5,3%; 4 4,8%; 5 4,1%; 6 3,3%; 7 2,9%; 8 - 0%; A continutul de hidrogen inainte de turnare. Factorii geometrici legati de constructia piesei si tehnica turnarii influenteaza direct campul de temperatura in peretele formei si mai ales temperatura de contact si in acest mod procesele de degajare a gazelor. Astfel, cresterea distantei peretelui fata de alimentator (Lal), a lungimii retelei de turnare (Lr) a distantei dintre piese in forma (LP) si a razei de curbura (RC) dintre pereti micsoreaza temperatura TC si deci TSEX. Temperatura de turnare T din contra mareste TSEX. Factorii de curgere tin seama de cifra Reynolds ( Re ) si presiunea metalostatica (Pm). Cifra Re influenteaza mai ales tendinta de formare a suflurilor de tip sita, datorita modului de repartitie a H si O pe sectiunea peretelui piesei ( fig. 49)

Fig. 49 Influienta cifrei Reynolds (Re), a vitezei de racire (VR) si a presiunii metalostatice la turnarea otelului, asupra tendintei de formare a suflurilor exogene Rezulta ca in conditiile curgerii linistite ( Re mic ) si a pieselor cu pereti subtiri ( VR mare ) tendinta de formare a suflurilor de tip sita este mai pronuntata. Mecanismul suflurilor tip sita consta in difuzia hidrogenului rezultat in urma reactiei otelului cu vaporii de apa spre locurile unde se formeaza bule de CO pe baza reactiei: FeO + C = Fe + CO Etapele de formare a suflurilor tip sita sunt prezentate in fig. 50. Socul hidraulic la turnarea otelului in forme cu miezuri, poate determina deplasarea inversa a aliajului in zonele spre alimentator si in acest fel sa micsoreze gradientul de temperatura ( T ), si deci poate detemina reducerea tendintei de formare a suflurilor tip sita. Asa se explica de ce suflurile tip sita apar frecvent la piesele cu pereti subtiri si in partea opusa a alimentatorului ( fig 51 ). Variatia presiunii metalostatice face ca suflurile sa se formeze cu precadere in partile superioare ale piesei turnate ( fig. 49)

Fig. 50 Etapele de formare a suflurilor tip sita: a formarea bulei de CO; b si c cresterea bulei datorita difuziei hidrogenului.

Fig. 51 Influenta grosimii peretelui (c) si ad istantei fata de alimentator (b) asupra TS

6. Variatia compozitiei chimice a pieselor turnate la interfata cu forma

La contactul dintre otelul lichid si forma pot avea loc unele reactii metalurgice, de natura sa schimbe compozitia chimica, oxidarea unor elemente. Natura gazelor in formele de turnare S-a aratat ca la temperaturi ridicate ( 110015000 C ) in formele de turnare au loc reactii chimice importante, in urma carora rezulta CO , CO2 , H2 , H2O , O2 , C etc. Principalele reactii sunt: - arderea CO: COgaz + O2 gaz CO2 gaz - disocierea apei: H2Ogaz H2 gaz + O2 gaz - arderea hidrogenului: CO2 gaz + H2 gaz CO + H2Ogaz - arderea carbonului solid: 2Csolid + O2 gaz 2COgaz Csolid + O2 gaz CO2 gaz - gazeifierea carbonului solid: Csolid + CO2 gaz 2COgaz Csolid + 2H2 gaz CH4 - interactiunea dintre carbonul solid si vaporii de apa: Csolid + H2Ogaz COgaz + H2 gaz Csolid + 2H2Ogaz CO2 gaz + 2H2 gaz - disocierea hidrocarburilor: CH4 gaz Csolid + 2H2 gaz - reactia dintre CH4 si H2O: CH4 gaz + H2Ogaz CO + 3H2 In formele cu rasini, atmosfera contine CO, CO2, CH4, H2 si poseda in afara de proprietati de oxidare-reducere, un potential de carbon valoarea caruia determina procesele de carburare-decarburare a otelului in sistemul metal-gaz, in conditiile in care Pcf P/c/ ( Pcf potentialul de carbon din forma : P/c/ -potentialul de carbon in otel). Cand Pcf > P/c/, carbonul trece din faza gazoasa in otel si-l carbureaza. Compozitia gazelor depinde de natura liantului si variaza in timp ( fig.52 ). Volumul gazelor degajate in formele cu rasini este de peste 300 de ori mai mare decat al aerului din porii formei. Ca urmare, compozitia chimica se schimba intr-o mica masura. Cu cresterea temperaturii au loc reactii intre unele componente ale gazelor, insa caracterul reductor fata de otel se mentine. Compozitia gazelor depinde mult de tipul formelor, aproape ca nu se schimba la formele deschise, in timp ce la formele inchise se inregistreaza variatii importante (fig. 52).

Fig. 52 Variatia compozitiei gazelor degajate la interfata metal forma; a lianti cu rasina cu intarire la rece; b liant + silicat de sodiu; c silicat de sodiu; 1 forme deschise; 2 semiinchise; 3 inchise.

Procesele de oxidare determina aparitia filmelor de oxizi, care in cazul otelurilor aliate, pot constitui defecte grave. Tendinta de oxidare se manifesta sub anumite temperaturi critice: de exemplu pentru otelul Cr18Ni9Ti 1600 1630 0C ; otelul Cr20Ni5Mn12AlV 150015800C cu cresterea temperaturii tendinta de oxidare scade ( fig. 53).

Fig. 53 Dependenta lungimii totale a peliculei de oxizi in functie de temperatura, pentru otel: a Cr18Ni9Ti; b Cr20Ni5Mn12AlV; 1 probe placi; 2 probe tip bucse. Peliculele sunt mult mai bogate in elemente de aliere ( de exemplu 8% fata de 2,0% Mn; 6% Si fata de 0,9%; 3032% Cr fata de 18%; 2,10% Ti fata de 0,05% ) Conform diagramei Fe-C-CO2 ( fig. 54 ) decarburarea otelurilor are loc in domeniul B, unde are loc reactia Fe3C + CO2 = 2CO + 3FeO ( de exemplu turnarea otelurilor in forme ceramice obinute in modele usor fuzibile ).

Fig. 54 Diagrama de echilibru Fe-C-Co-Co2

Carburarea otelurilor are loc in cazul folosirii amestecurilor cu rasini. La piese mari, grosimea stratului carburat poate fi de 2-7 nm, iar zona de trecere pana la 15 nm. Prin introducerea Fe2O3 in amestec se intarzie procesul de Carburarea suprafetei pieselor din otel se constata si in cazul turnarii otelului in forme vidate, ermetizate in folie si in forme si modele de polistiren gazeificabile in timpul turnarii.

BIBLIOGRAFIE 1. Sofroni, L Elaborarea si turnarea aliajelor ( fonte, oteluri, aliaje neferoase ) Bucuresti, Editura didactica si pedagocica, 1975. - Maselote pentru piese si lingouri turnate din otel, Bucuresti, Editura Tehnica, 1993. Tehnologia elaborarii si turnarii otelului, Bucuresti, Editura didactica si pedagocica, 1979. Metalurgie fizica, Bucuresti, Editura didactica si pedagocica, 1981. Materiale metalice, structura, proprietati, utilizari, Bucuresti, Editura Tehnica, 1985. - Metalurgia fizica si studiul metalelor ( partea II ), Bucuresti, Editura didactica

2. Bratu, C; Butnariu, I; Sofroni, L; Munteanu, V 3. Brabie, V; Bratu, C; Chira, I 4. Geru, N 5. Geru, N; Chirc, D; Bane, N; Marin, N; Cosmeleaa, C; Ripoan, I 6. Gdea Suzana; Petrescu, M si pedagogica, 1981. 7. Doma, A; Doma, S

- Materiale metalice in constructia de masini si instalatii ( vol. II ), Cluj-Napoca, Editura Dacia, 1981. Turnarea otelului ( trad. din lb. rusa ), Bucuresti, Editura Tehnica, 1952. - Turnarea pieselor din otel ( lb. rusa ) Kiev, Vista scola, 1983. Structura si proprietatile pieselor turnate din oteluri grafitizate ( lb. rusa ), Moscova, Metalurgia, 1976. Bazele fizico-chimice ale alierii rationale ale otelurilor ( lb. rusa ), Moscova, 1982. - Modificarea si microalierea fontelor si otelurilor, Moscova, 1986. Microalierea otelurilor ( lb. rusa ),

8. Nehendzi, I. A. 9. Sulte, Iu. A 10. Todorov, R. P. Nikolov, M. V. 11. Erov, G. S. Bicikov, In. B 12. Goldstain, Ia. E Mizin, V. G. 13. Braun, M.P.

Kiev, 1982. 14. Kalinikov, E. S. 15. Roesch, K; s.a. 16. Wlodawer, R. 17. Valisovskii, V 18. Medvedev, Ia. I Oteluri rezistente la temperaturi joase ( lb. rusa ), Moscova, 1976. Oteluri turnate ( lb. germana ), Duseldorf, Verlag Stahleisen M.B.H., 1966 Solidificarea dirijata a pieselor turnate din otel ( lb. engleza ), Oxford, 1966. - Aderente pe piesele turnate ( lb. rusa ), Moscova, Constructia de Masini, 1983. - Gaze si procese fizico-chimice in Formele turnate ( lb. rusa ), Moscova, Constructia de Masini, 1980.