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Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

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TABLA DE CONTENIDO

Página

I. NOMENCLATURA 4

II. RESUMEN 5

III. INTRODUCCIÓN 6

IV. PRINCIPIOS TEÓRICOS 7

V. DETALLES EXPERIMENTALES 15

VI. TABLAS DE DATOS 18

VII. TABLAS DE RESULTADOS 25

VIII. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 31

IX. CONCLUSIONES 34

X. RECOMENDACIONES 35

XI. BIBLIOGRAFÍA 36

XII. APÉNDICE I: EJEMPLO DE CÁLCULOS 37

XIII. APÉNDICE II: GRÁFICAS 46















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ÍNDICE DE TABLAS
Página

Tabla Nº1: Condiciones de laboratorio 18
Tabla Nº 2: Datos de Molienda 18
Tabla Nº3: Condiciones de operaciones del molino sin carga 18
Tabla Nº4: Condiciones de operaciones del molino con carga 19
Tabla Nº5: Datos para el cálculo de las densidades aparente y real del maíz 19
Tabla Nº6: Características del maíz entero para el cálculo del factor de forma 20
Tabla Nº7: Análisis granulométrico del maíz alimentado al molino. 21
Tabla Nº8: Datos relacionado a las a las diferentes mallas para el tamizado 22
Tabla Nº9: Análisis granulométrico del producto del molino. 22
Tabla Nº10: Pesos del maíz en cada malla del clasificador. 23
Tabla Nº11: Análisis granulométrico del maíz retenido en la malla 10 23
del clasificador.
Tabla Nº12: Análisis granulométrico del maíz retenido en la malla 20 24
del clasificador.
Tabla Nº13: Análisis granulométrico del maíz retenido en el ciego del 24
clasificador.
Tabla Nº14: Resultados para la molienda del maíz. 25
Tabla Nº15: datos relacionados a la forma y tamaño del maíz 25
Tabla Nº16: factores de forma del maíz 27
Tabla Nº17: Resultados para la alimentación del molino. 27
Tabla Nº18: Resultados para el producto del molino. 28
Tabla Nº19: Área específica del maíz antes y después de la molienda. 28
Tabla Nº20: Constantes calculados según las leyes de la conminucion 29
Tabla Nº21: Datos para calcular la eficiencia de la malla 10 y 20. 29
Tabla Nº22: Fracciones másicas de maíz molido para calcular la eficiencia 29
de cada
Tabla Nº23: Eficiencia en las mallas del clasificador. 30
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ÍNDICE DE GRÁFICAS
Página

Gráfica N°1: % Acumulado Pasante vs D
p
(µm) para la alimentación al molino 46

Gráfica N°2: % Acumulado Pasante vs D
p
(µm) para el producto del molino 46


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NOMENCLATURA

Alfabeto castellano:

A
w
Área específica kg/m
2

D
p
Diámetro de partícula m
F Flujo másico de alimentación kg/s
I Intensidad A
K
b
Constante de Bond kWh/TM
K
k
Constante de Kick kWh/TM
K
r
Constante de Rittinger kWh·cm/TM
P Potencia m
R
m
Rendimiento mecánico [Ø]
t Tiempo s
V voltaje m
2
·kg/s
3
·A

v Volumen m
3
W Consumo específico de energía kWh/TM
W
i
Índice de trabajo kWh/TM
w Peso kg
X Fracción másica [Ø]

Alfabeto griego:

Δφ Fracción retenida [Ø]
ε Porosidad del lecho [Ø]
η Rendimiento del tamiz [Ø]
ì Factor de forma [Ø]
ρ
absoluta
Densidad absoluta kg/m
3
ρ
aparente
Densidad aparente kg/m
3

ρ Densidad kg/m
3
¢ Esfericidad

[Ø]


Subíndice:

a: alimentación
p: producto


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RESUMEN

El objetivo del presente informe fue obtener la energía requerida a partir de datos
experimentales y estimados por las ecuaciones de Bond, Rittinger y Kick para triturar
granos de maíz.

Para esta práctica se utilizó un molino de 12 cuchillas de acero inoxidable
modelo FIST MILL, trifásico, para un proceso de molienda seco de maíz entero. La
potencia neta consumida por el molino de cuchillas fue de 5.48Hp. Además, se obtuvo
la constante de Rittinger igual a 0.629 kWh-cm/Ton, una constante de Kick de 10.661
kWh/Ton, y una constante de Bond de 870.89 kWh/Ton. Así mismo, las eficiencias de
las mallas 10 y 20 del clasificador fueron 57.99% y 53.77%, respectivamente.





.













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INTRODUCCIÓN

La molienda es una operación unitaria en la que se reduce el volumen promedio de las
partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos
de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto,
frotamiento de cizalla y cortado.

A pesar de implicar sólo una transformación física de la materia sin alterar su
naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, ya que el
tamaño de partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las
magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras cosas. Considerando lo
anterior, el conocimiento de la granulometría para determinado material es de suma
importancia.

Las operaciones de molienda son muy comunes en las industrias de minerales y
del cemento. En la minería el objetivo es lograr la liberación de especies minerales
comerciales desde una matriz formada por minerales de interés económico y ganga.
En metalurgia es promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de
una gran área superficial. Las materias primas del cemento, tales como cal, alúmina y
sílice, se muelen antes de procesarlas.

Por otro lado la separación de materiales sólidos por su tamaño es importante
para la producción de diferentes productos. Además de lo anterior, se utiliza para el
análisis granulométrico de los productos de los molinos para observar la eficiencia de
éstos y para control de molienda de diversos productos o materias primas.

Para llevar a cado esta separación se hace uso del tamiz que consiste de una
superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el resto
será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista vibración
para permitir que el material más fino traspase el tamiz. Los tipos de tamices que
vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se denominan "tamices vibratorios". Las
vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones
mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la
cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices.




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PRINCIPIOS TEÓRICOS

MOLIENDA

Es una operación unitaria que también es conocida como reducción de tamaño. A
pesar de implicar sólo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza,
es de suma importancia en diversos procesos de transformación de alimentos. La
molienda puede efectuarse mediante trituración manual en un mortero, haciendo
pasar el grano entre dos piedras, o utilizando molinos de martillos, de placas o de
rodillos mecánicos. La molienda reduce el volumen promedio de las partículas de una
muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por
medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más
empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de
cizalla y cortado. La reducción de tamaño de los alimentos se suele aplicar con
distintos fines:

En primer lugar, para abrir una estructura, y extraer de ella lo que nos interese como
ocurre en la obtención de harina a partir de los granos, por ejemplo la harina de trigo
para la elaboración del pan.

En segundo lugar, para una finalidad concreta que necesite el alimento a elaborar
como en el caso de preparación de especias, elaboración del azúcar para helados, etc.

En tercer lugar, para obtener partículas de pequeño y parecido tamaño que favorecerá
la mezcla que será importante en la elaboración de sopas, dulces, etc. Por otra parte,
con partículas de menor tamaño se favorecen otras operaciones como secado,
extracción de solutos, horneo, escaldado, etc.

Cuando se seleccionan equipos para llevar a cabo la reducción del tamaño del alimento
se tendrá en cuenta los siguientes factores:

Dureza:
Algo duro exigirá un aporte grande de energía para romperlo. Además, suele
ser abrasivo por lo que se utilizarán aparatos fuertes y duros que trabajen a
baja velocidad. Por lo general suelen requerir de poco mantenimiento.

Estructura:
El cuerpo tiene líneas de fractura. Los primeros trozos se romperán fácilmente.
A partir de aquí se han de crear nuevos planos de fractura por lo que será
necesario recurrir a fuerzas de impacto y en caso de partículas blandas a
fuerzas de cizalla.
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Humedad:
La presencia de agua puede facilitar o complicar la molienda. Si hay un exceso
de humedad puede que el sistema se colapse y no deslice al formarse una
pasta. Cuando sea posible, se pueden utilizar duchas para que el polvo no
pulule por la fábrica y para que no se introduzca en el interior de la máquina.

Temperatura:
Es posible que la fuerza aplicada no rompa el alimento y éste vuelva a su forma
desprendiendo energía en forma de calor. Por ello, los aparatos suelen ir
refrigerados porqué no se puede permitir que los alimentos se calienten
espontánea e indiscriminadamente.

Los aparatos más utilizados son los molinos de bolas, de discos, de martillos y de
rodillos.

Molino de bolas:
Es un tambor con bolas de acero con dimensiones de entre 3 y 15 cm. La pared
del tambor está perforada. El tambor gira a velocidad regulable. Las bolas
ejercerán fuerzas de impacto al caer sobre el alimento y fuerzas de cizalla al
girar con otras bolas vecinas superficie contra superficie.

Molino de discos:
Consiste en unos discos de piedra que trituran el alimento. En la parte inferior
habrá una rejilla que determina el tamaño del producto cuando sale. Los discos
pueden tener estrías para que la acción cizallante sea más intensa. También se
pueden añadir clavos para ejercer fuerzas de impacto.

Molino de martillos:
Consiste en una cámara con mazos de acero con dimensiones cercanas a la
carcasa. La carcasa tendrá unas aberturas regulables en la parte inferior que
determinarán el tamaño que deberán poseer las partículas para que se efectúe
su salida.

Molino de rodillos:
Tienen un muelle para que en caso de que se opere con una partícula
excesivamente dura, cedan y no se rompan. Se utilizan para el refinamiento del
chocolate.


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Molino de cuchillas:
Es un instrumento en el que las cuchillas están unidas a un rotor, estas cuchillas
pueden ser fijas o móviles. Este aparato puede procesar de forma rápida y
reproducible volúmenes de semillas, granos, etc. a excepción de minerales.
También es ideal para homogeneizar sustancias con un alto contenido de agua,
aceite o grasa, así como para triturar productos secos, blandos, semiduros y
fibrosos.













TEORÍA DE LA CONMINUCIÓN

En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,
molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el
grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente
etapa de conminución. Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la
energía mecánica suministrada a un proceso de conminución, se consume en vencer
resistencias nocivas tales como:

• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.
• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de
las mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica

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De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables
entre la energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se
han propuesto 3 grandes teorías, las que a continuación se describen.

A. Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución)
Rittinger estableció que la energía de fractura es proporcional al área de la nueva
superficie. Establece factores de forma y rendimiento de trituración constantes si X
2
y
X
1
son el tamaño final e inicial, volumen del producto y la alimentación
respectivamente; estableciendo que “La energía requerida para reducir de tamaño es
proporcional a la nueva superficie”. La expresión matemática de este postulado es:

(

) (1)

(

) (2)

Donde:
E
R
: energía entregada por unidad de volumen
K
R
: constante de Rittinger
D
p1
: diámetro inicial de la partícula
D
p2
: diámetro final de la partícula
A
2
: superfície especifica final
A
1
: superfície especifica inicial

Esta ley se aplica razonablemente bien bajo condiciones en que el suministro de
energía por unidad de masa de sólido no es demasiado grande pero establece que el
rendimiento de trituración es constante y que para una máquina y un material de
alimentación dados es independiente de los tamaños de alimentación y del producto.

B. Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos
geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.

Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la
fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo aquella
necesaria

(

) (3)

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Para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía adicional
para producir la ruptura del mismo.

Donde:

E
K
: Energía específica de conminución (kWh/ton).
K
K
: Constante de Kick.
D
p1
: diámetro inicial de la partícula
D
p2
: diámetro final de la partícula

Aún cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha
demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la
molienda de partículas finas.

C. Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la
abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.

Bond definió el parámetro KB en función del Work Index W
i
(índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario
para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito
hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [μm].

(

) (4)

Donde:

E
B
: Energía específica de conminución (kWh/ton).
W
i
: Indice de trabajo (kWh/ton. corta).
P
80
: Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F
80
: Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

El parámetro W
i
depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del
equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para
cada aplicación requerida.

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TAMIZADO

La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción
de diferentes productos. Además de lo anterior, se utiliza para el análisis
granulométrico de los productos de los molinos para observar la eficiencia de éstos y
para control de molienda de diversos productos o materias primas. El tamiz consiste
de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el
resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista
vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz. Los tipos de tamices
que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se denominan "Tamices
Vibratorios". Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las
vibraciones mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad
hacia la cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es
aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto.

AGITADOR DE TAMIZ (RO-TAP)

Es la máquina estándar para efectuar automáticamente pruebas de cribado con
exactitud y seguridad. Este dispositivo se construyó para recibir una serie de cribas de
prueba de la escala estándar de Tyler, de 8’’ de diámetro, y les proporciona
movimiento tanto circular y de golpes que se aplica a cedazos de prueba en el cribado
a mano, pero lo hace con una acción mecánica uniforme.

Una de las características importantes del ro-tap es que tanto la velocidad como el
golpe están fijos y no se pueden ajustar. Está equipado para manejar de uno a trece
tamices al mismo tiempo y va equipado con un cronómetro que pone fin
automáticamente a la prueba después de un período de tiempo determinado.




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EFICIENCIA DEL TAMIZ

Debido a que en la realidad ocurre que cierta cantidad de material menor a la abertura
del tamiz se queda en el rechazo y a la vez cierta cantidad de material de mayor
tamaño a la abertura del tamiz pasa por ella, la eficiencia de un tamiz puede basarse
en los rechazos o en los cernidos.
Sean las fracciones en peso del material sólido:

X
P
= menor que abertura del tamiz (producto)
X
F
= menor que abertura del tamiz (alimentación)
X
R
= menor que abertura del tamiz (rechazo)
P = Masa total del producto
F = Masa total alimentado
R = Masa total en rechazo

Se calcula el rendimiento o ración de recuperación por la relación

(

)
(

)
(5)

El rendimiento de rechazo, está dado por “η
R
= 1 – rendimiento de recuperación del
material no deseado”, es decir:

[
(

)
(

)
] (6)

Y el rendimiento del tamiz se calcula por “η
T
= (fracción recuperada)x(fracción
rechazada)”, es decir:

[

] [
(

)
(

)
] (7)

Aplicando un balance de materia:
(8)

(9)

Combinando las ecuaciones (8) y (9)

(10)

Si la ecuación (10) se reemplaza en las ecuaciones (5), (6) y (7)

(

)
(

)
(11)

(

)
(

)
(

)
(

)
(12)

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[

(

)
(

)
] [
(

)
(

)
(

)
(

)
] (13)

(

)(

)(

)
(

)

(

)
(14)

FACTOR DE FORMA

La forma de las partículas sólidas puede ser tan importante como la distribución de
tamaños de las partículas. La definición del factor de forma, dependerá de cual es la
dimensión de importancia de las partículas, la superficie, el volumen o la disminución
lineal. Es posible obtener la esfericidad mediante graficas que relacionan la porosidad
con la esfericidad y el factor de forma ì :

(15)

También se puede hallar el factor de forma aplicando la siguiente ecuación:

(16)

Donde:
D
eq
: Diámetro equivalente de la partícula
S
p
: Área Superficial de la partícula
V
p
: Volumen de la partícula

SUPERFICIE ESPECÍFICA

Supongamos que la densidad de las partículas µ
p
y el factor ì es conocida e
independiente del diámetro de las partículas. Si se utiliza el análisis diferencial, se
calcula la superficie de las partículas de cada fracción, y sumando los resultados de
todas las fracciones para obtener la superficie total de la unidad de masa de la
muestra, de esta forma se obtiene la siguiente ecuación:

(17)

Donde:
ì : Es el factor de forma de la muestra
µ
p
: Densidad de la partícula
Dn : Es la medida aritmética la abertura de malas de los tamices D
pn
y D
pn-1

A|
n
: Es la fracción de masa de la muestra total que es retenida por el tamiz
n : Es el número de tamices


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DETALLES EXPERIMENTALES

A. Equipos y materiales:

a. quipos:

1
2
3
4
7
3
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1. Un molino de 12 cuchillas de acero inoxidable modelo FIST MILL, trifásico de 3 HP.
2. Un tablero para lectura de amperaje y voltaje.
3. Un cuarteador.
4. Un juego de tamices ASTM.
5. Una balanza.
6. Una probeta
7. Un clasificador vibratorio.
8. Brochas.
9. Bolsas

b. Materiales:

1. Una muestra de 15 kg de maíz entero.













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B. Procedimiento Experimental:

1. Limpiar el maíz de todo material extraño, a la vez eliminar aquellos granos
que no son uniformes en forma y tamaño.

2. Cuartear el maíz entero, y tomar una muestra para realizar la prueba de
densidad aparente y densidad real además medir las dimensiones de 30
granos

3. Realizar una corrida del molino sin carga, y tomar los valores de voltaje e
intensidad de corriente.

4. Alimentar el maíz en el molino a velocidad constante, y tomar los valores de
voltaje e intensidad de corriente con el fin de comparar con los valores del
paso 3 y obtener la potencia utilizada en el proceso de molienda.

5. Cuartear el producto del molino, y tomar una muestra de aproximadamente
150g para realizar la prueba de densidad aparente y absoluta.

6. Pasar el producto del molino por el clasificador vibratorio luego recoger las
muestras retenidas en la malla 10, 20 y ciego, cada muestra se cuartea con el
objetivo de tener una muestra de aproximadamente 150g para un análisis de
tamizado posterior.

7. Las muestras obtenidas en el paso 6 se someterán a un análisis por
tamizado empleando el juego de tamices ASTM y el Ro-tap durante 15 min
cada uno.

8. Para el paso 7 usar los tamices 1/4”, 1/2, 4, 6, 10, 12, 14, 16, 20, 30, 40, 50,
70, 100, 140, 200 y 230 en este orden considerando que el de mayor
diámetro siempre va en la parte superior.

9. Pesar la cantidad de maíz molido retenido en cada tamiz, y realizar los
cálculos pertinentes (mostrados en el APÉNDICE I: Ejemplo de cálculos.










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TABULACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS

DATOS EXPERIMENTALES

Tabla Nº1: Condiciones de laboratorio






Tabla Nº 2: Datos de Molienda


Peso del maíz alimentado (Kg)

14.583

Tiempo de alimento (s)

88



Tabla Nº3: Condiciones de operaciones del molino sin carga

*Debido a que la tensión es trifásica consideramos cosθ igual a 0.94








Temperatura (°C) 20
Presión (mmHg) 756

Medición
1
Medición
2
Medición
3
Promedio
Voltaje (V) 220 220 220 220
Intensidad con tenazas (A) 4.8 4.8 4.8 4.8
Intensidad en el panel (A) 0 5.2 5.2 2.6
Cosθ* 0.94 0.94 0.94 0.94
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Tabla Nº4: Condiciones de operaciones del molino con carga





Tabla Nº5: Datos para el cálculo de las densidades aparente y real del maíz

MAÍZ DE GRANO ENTERO
Peso de muestra de maíz (g) 57,5
Volumen aparente (mL) 76,5
Volumen absoluto (mL) 42,5
MAÍZ MOLIDO
Peso de muestra de maíz (g) 84
Volumen aparente (ml) 118
Volumen absoluto (ml) 58
















Medición
1
Medición
2
Medición
3
Promedio
Voltaje (V) 220 220 220 220
Intensidad con tenazas (A) 16.5 16.3 15.8 16.2
Intensidad en el panel (A) 0 >10 >10 -
Cosθ 0.94 0.94 0.94 0.94
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20


Tabla Nº6: Características del maíz entero para el cálculo del factor de forma


N° a b c
1 11 8 5,3
2 10,2 9,4 4,1
3 12,6 8,1 4,9
4 11,2 8,9 4,4
5 10,1 9,1 4,7
6 12,4 9,1 4,8
7 10,1 7,1 4,8
8 10,3 7,5 4,2
9 9,1 7,1 5,5
10 9,9 7,1 4,2
11 10,1 7,3 4
12 13,2 8,5 4
13 11,4 10,3 4,8
14 11,3 9 4,7
15 10,2 8,3 4
16 13,9 8,1 3,8
17 10 8,9 4,7
18 9 7,1 4,9
19 9 7,9 4,1
20 10 9,4 4
21 10,5 7,3 4,3
22 10,6 7,4 4,2
23 9,5 6,6 3,9
24 9 6,9 4
25 11 9,5 3,5
26 10,6 9 4,7
27 10,7 9 3,2
28 9 9,8 4,3
29 9,2 8,4 4,8
30 10,3 9 4,9








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21



N° a b c d
1 11 8 6,5 5,3
2 10,2 9,4 7,1 4,1
3 12,6 8,1 5 4,9
4 11,2 8,9 6 4,4
5 10,1 9,1 5,1 4,7
6 12,4 9,1 5,7 4,8
7 10,1 7,1 5,4 4,8
8 10,3 7,5 4,4 4,2
9 9,1 7,1 4,3 5,5
10 9,9 7,1 5 4,2
11 10,1 7,3 5 4
12 13,2 8,5 6,1 4
13 11,4 10,3 6,9 4,8
14 11,3 9 6,1 4,7
15 10,2 8,3 5,3 4
16 13,9 8,1 5,5 3,8
17 10 8,9 6 4,7
18 9 7,1 3,9 4,9
19 9 7,9 4,8 4,1
20 10 9,4 5,9 4
21 10,5 7,3 5,5 4,3
22 10,6 7,4 6 4,2
23 9,5 6,6 5,2 3,9
24 9 6,9 5,3 4
25 11 9,5 6,3 3,5
26 10,6 9 6,5 4,7
27 10,7 9 7 3,2
28 9 9,8 6,7 4,3
29 9,2 8,4 6,7 4,8
30 10,3 9 7,2 4,9

Tabla Nº7: Análisis granulométrico del maíz alimentado al molino.

MALLA
Dp
(cm)
Wtotal
(g)
Peso Muestra
(g)
- 5/16 + 0,265 0,735 0 0
- 0,265 + (31/2) 0,615 1,3 0,9
- (3 1/2) + 5 0,48 7,6 7,2
- 5 + 7 0,34 96,6 96,2
- 7 + 8 0,258 54,5 54,1
total

158,4
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22


Tabla Nº8: Datos relacionado a las a las diferentes mallas para el tamizado




















Tabla Nº9: Análisis granulométrico del producto del molino.

MALLA Dpm(cm) Wtotal(g)
Peso
Muestra(g)
- 4 + 6 0,4050 429,7 0,0
- 6 + 10 0,2675 415,9 8,9
- 10 + 12 0,1850 446,9 13,8
- 12 + 14 0,1550 389,4 12,4
- 14 + 16 0,1290 459,6 30,3
- 16 + 20 0,1015 408,0 22,0
- 20 + 30 0,0725 387,5 14,2
- 30 + 40 0,0513 382,3 11,1
- 40 + 50 0,0363 379,1 7,7
- 50 + 70 0,0256 370,3 9,3
- 70 + 100 0,0181 356,0 3,0
- 100 + 140 0,0128 348,6 0,6
- 140 + 200 0,0091 315,8 0,4
-200+230 0,0069 337,5 0,0
Total

133,7
MALLA D(cm) W malla
4 0,4750
6 0,3350 429,70
10 0,2000 407,00
12 0,1700 433,10
14 0,1400 377,00
16 0,1180 429,30
20 0,0850 386,00
30 0,0600 373,30
40 0,0425 371,20
50 0,0300 371,40
70 0,0212 361,00
100 0,0150 353,00
140 0,0106 348,00
200 0,0075 315,40
230 0,0063 337,50
Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

23


Tabla Nº10: Pesos del maíz en cada malla del clasificador.


Malla
Peso (kg)
Alimentación Retenido Producto
10 13,192 5,986 7,206
20 7,206 5,071 2,135
ciego 2,135 2,135 0,000




Tabla Nº11: Análisis granulométrico del maíz retenido en la malla 10 del clasificador.

MALLA
Dpm
(cm)
Wtotal
(g)
Peso
Muestra
(g)
- 4 + 6 0,4050 429,7 0,0
- 6 + 10 0,2675 423,4 16,4
- 10 + 12 0,1850 461,3 28,2
- 12 + 14 0,1550 399,2 22,2
- 14 + 16 0,1290 451,6 22,3
- 16 + 20 0,1015 398,3 12,3
- 20 + 30 0,0725 381,2 7,9
- 30 + 40 0,0513 376,3 5,1
- 40 + 50 0,0363 374,7 3,3
- 50 + 70 0,0256 363,6 2,6
- 70 + 100 0,0181 354,6 1,6
- 100 + 140 0,0128 348,3 0,3
- 140 + 200 0,0091 315,9 0,5
-200+230 0,0069 337,5 0,0
Total

122,7

Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

24


Tabla Nº12: Análisis granulométrico del maíz retenido en la malla 20 del clasificador.

MALLA
Dpm
(cm)
Wtotal
(g)
Peso
Muestra
(g)
- 4 + 6 0,4050 429,7 0,0
- 6 + 10 0,2675 407,5 0,5
- 10 + 12 0,1850 434,5 1,4
- 12 + 14 0,1550 382,3 5,3
- 14 + 16 0,1290 458,3 29,0
- 16 + 20 0,1015 412,0 26,0
- 20 + 30 0,0725 390,0 16,7
- 30 + 40 0,0513 376,4 5,2
- 40 + 50 0,0363 373,4 2,0
- 50 + 70 0,0256 362,0 1,0
- 70 + 100 0,0181 353,7 0,7
- 100 + 140 0,0128 348,2 0,2
- 140 + 200 0,0091 315,8 0,4
-200+230 0,0069 337,5 0,0
Total

88,4



Tabla Nº13: Análisis granulométrico del maíz retenido en el ciego del clasificador.

MALLA
Dpm
(cm)
Wtota
(g)
Peso
Muestra
(g)
- 14 + 16 0,1290 429,7 0,4
- 16 + 20 0,1015 387,1 1,1
- 20 + 30 0,0725 384,2 10,9
- 30 + 40 0,0513 403,4 32,2
- 40 + 50 0,0363 406,5 35,1
- 50 + 70 0,0256 408,2 47,2
- 70 + 100 0,0181 361,2 8,2
- 100 + 140 0,0128 348,6 0,6
- 140 + 200 0,0091 316,1 0,7
-200+230 0,0069 337,7 0,2
Total

136,6
Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

25


TABLAS DE RESULTADOS

Tabla Nº14: Resultados para la molienda del maíz.

Descripción Valor
Flujo de Alimentación (kg/h) 596.6
Potencia sin carga (Hp) 2.31
Potencia con carga (Hp) 7.78
Potencia neta (Hp) 5.48
Rendimiento mecánico (%) 70.37
Trabajo realizado sobre la partícula "W",
(Kw-h/ton)
6.845


Tabla Nº15: datos relacionados a la forma y tamaño del maíz
Forma geométrica: Paralelepípedo


área de
superficie de la
partícula
Volumen de
la partícula
diámetro
equivalente
área superficial de partícula
esférica de volumen igual a la
partícula
1 377,400 466,400 9,622 290,842
2 352,480 393,108 9,089 259,513
3 406,980 500,094 9,848 304,686
4 376,240 438,592 9,427 279,163
5 364,300 431,977 9,379 276,349
6 432,080 541,632 10,114 321,332
7 308,540 344,208 8,695 237,519
8 304,020 324,450 8,525 228,340
9 307,420 355,355 8,788 242,620
10 283,380 295,218 8,261 214,410
11 286,660 294,920 8,259 214,266
12 398,000 448,800 9,499 283,478
13 443,160 563,616 10,249 329,969
14 394,220 477,990 9,701 295,640
15 317,320 338,640 8,648 234,950
16 392,380 427,842 9,349 274,583
17 355,660 418,300 9,279 270,485
18 285,580 313,110 8,425 222,988
19 280,780 291,510 8,227 212,611
20 343,200 376,000 8,955 251,928
21 306,380 329,595 8,570 230,748
Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

26


22 308,080 329,448 8,569 230,679
23 250,980 244,530 7,759 189,106
24 251,400 248,400 7,799 191,096
25 352,500 365,750 8,873 247,328
26 375,040 448,380 9,496 283,301
27 318,680 308,160 8,380 220,632
28 338,080 379,260 8,981 253,382
29 323,520 370,944 8,915 249,664
30 374,540 454,230 9,537 285,760
promedio 340,300

254,246

Forma geométrica: Tronco de Pirámide Regular


área de
superficie de la
partícula
Volumen de
la partícula
diámetro
equivalente
área superficial de partícula
esférica de volumen igual a la
partícula
1 353,221 281,783 8,134 207,855
2 320,120 230,010 7,602 181,544
3 353,661 269,598 8,015 201,819
4 331,823 244,757 7,761 189,223
5 306,943 224,691 7,543 178,734
6 374,714 293,632 8,246 213,642
7 283,553 202,000 7,280 166,489
8 260,044 171,598 6,895 149,334
9 267,718 190,190 7,135 159,935
10 254,236 167,706 6,842 147,067
11 254,752 165,640 6,814 145,857
12 357,155 256,960 7,888 195,461
13 389,290 313,728 8,430 223,282
14 348,691 267,320 7,992 200,681
15 275,598 184,960 7,069 156,989
16 346,821 239,451 7,704 186,478
17 314,013 233,433 7,639 183,341
18 242,483 161,700 6,759 143,535
19 241,256 156,210 6,682 140,267
20 295,416 204,000 7,304 167,586
21 280,071 192,640 7,166 161,305
22 287,554 198,856 7,242 164,757
23 232,421 145,730 6,529 133,921
24 230,884 146,400 6,539 134,332
25 306,910 202,767 7,289 166,910
26 337,480 257,403 7,892 195,686
27 291,178 182,613 7,039 155,658
28 297,989 212,850 7,408 172,398
Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

27


29 300,096 222,272 7,516 177,449
30 347,565 272,538 8,044 203,284
promedio 302,789

173,494







Tabla Nº16: factores de forma del maíz


Densidad
Aparente
(g/ml)
Densidad
Absoluta
(g/ml)

Porosi
dad

Esferici
dad

Factor de
Forma
Maíz entero
gráficamente 0.752 1.353 0.444 0.79 1.266
*FG 1 - - - 0.747 1.338
FG 2

0.573 1.745
Maíz molido 0.712 1.448 0.508 0.680 1.471
*FG (forma geométrica), el FG 2 es la ideal y se utilizará para los cálculos pertinentes


Tabla Nº17: Resultados para la alimentación del molino.

MALLA Dp(cm)
Peso
Muestra
retenido(g)
fracción
retenido
%
acumulado
pasante
%
acumulado
retenido
x
i
/Dp (cm
-1
)
- 5/16+0,265 0,735 0 0,000 100,000 0,000 0,000
- 0,265 + (3 1/2) 0,615 0,9 0,006 100,000 0,000 0,009
- (3 1/2) + 5 0,48 7,2 0,045 99,432 0,568 0,095
- 5 + 7 0,34 96,2 0,607 94,886 5,114 1,786
- 7 + 8 0,258 54,1 0,342 34,154 65,846 1,324
-8

0 0,000 0,000 100,000

total

158,4 1,000

3,214



Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

28



Tabla Nº18: Resultados para el producto del molino.


MALLA Dpm(cm)
Peso
Muestra(g)
fraccion
retenido
%
acumulado
pasante
%
acumulado
retenido
x
i
/Dp (cm
-1
)
- 4 + 6 0,405 0 0,000 100,000 0,000 0,000
- 6 + 10 0,2675 8,9 0,067 100,000 0,000 0,249
- 10 + 12 0,185 13,8 0,103 93,343 6,657 0,558
- 12 + 14 0,155 12,4 0,093 83,022 16,978 0,598
- 14 + 16 0,129 30,3 0,227 73,747 26,253 1,757
- 16 + 20 0,1015 22 0,165 51,085 48,915 1,621
- 20 + 30 0,0725 14,2 0,106 34,630 65,370 1,465
- 30 + 40 0,05125 11,1 0,083 24,009 75,991 1,620
- 40 + 50 0,03625 7,7 0,058 15,707 84,293 1,589
- 50 + 70 0,0256 9,3 0,070 9,948 90,052 2,717
- 70 + 100 0,0181 3 0,022 2,992 97,008 1,240
- 100 + 140 0,0128 0,6 0,004 0,748 99,252 0,351
- 140 + 200 0,00905 0,4 0,003 0,299 99,701 0,331
-200+230 0,0069 0 0,000 0,000 100,000 0,000
Total

133,7

14,095




Tabla Nº19: Área específica del maíz antes y después de la molienda.

MAÍZ A
w
(cm
2
/g) D
vs
(cm) Incremento
(cm
2
/g)
Alimentación al
molino
FG 1 19.078

60.996
FG 2 24.875 0.311
Producto del molino 85.871 0.071




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29


Tabla Nº20: Constantes calculados según las leyes de la conminucion


Descripción Valor
Diámetro F80 (cm) 3100
Diámetro P80 (cm) 1500
Constante de Rittinger "Kr" (Kw-h-cm/ton) 0.629
Constante de Kick "Kk" (kW-h/ton) 10.661
Indice de Trabajo, Wi (Kw-h/ton) 87.089
Constante de Bond (Kw-h/ton) 870.89



Tabla Nº21: Datos para calcular la eficiencia de la malla 10 y 20.

MALLA F R1 R2 T2 T1
- 4 + 6 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
- 6 + 10 0,067 0,146 0,006 0,000 0,001
- 10 + 12 0,103 0,161 0,016 0,000 0,055
- 12 + 14 0,093 0,197 0,060 0,000 0,006
- 14 + 16 0,227 0,198 0,328 0,003 0,251
- 16 + 20 0,165 0,109 0,294 0,008 0,211
- 20 + 30 0,106 0,070 0,189 0,080 0,136
- 30 + 40 0,083 0,045 0,059 0,236 0,114
- 40 + 50 0,058 0,029 0,023 0,257 0,081
- 50 + 70 0,070 0,023 0,011 0,346 0,108
- 70 + 100 0,022 0,014 0,008 0,060 0,029
- 100 + 140 0,004 0,003 0,002 0,004 0,006
- 140 + 200 0,003 0,004 0,005 0,005 0,002
-200+230 0,000 0,000 0,000 0,001 0,000

Tabla Nº22: Fracciones másicas de maíz molido para calcular la eficiencia de cada
malla del clasificador.


malla 10 malla 20
xf, alimento 0,933 0,477
xr1, rechazo 0,854 0,296
xt1, producto 0,999 0,989



Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

30


Tabla Nº23: Eficiencia en las mallas del clasificador.


malla 10 malla 20
eficiencia % 57,99 53,77


Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

31



DISCUSIÓN DE DATOS Y RESULTADOS

En la tabla N°1 se muestran las condiciones de laboratorio a la cual se realizó la
experiencia de molienda y tamizado. En esta práctica no es de suma relevancia estas
condiciones ya que no afectan a los resultados.

En la tabla N°2 se indican el peso del maíz que ingresó al molino, así como el tiempo
que tomó en poder moler completamente dicha cantidad. Estos valores servirán para
poder hallar el flujo másico entrante al molino de cuchillas.

En la tabla N°3 se muestran el voltaje y la intensidad de corriente del molino sin carga
para poder conocer la potencia que emplea el molino para su normal funcionamiento.

En la tabla N°4 se indican los valores de voltaje e intensidad de corriente que requirió
el molino para moler completamente el maíz. Con estos valores se halló la potencia
con carga al cual se deberá restar la potencia del molino sin carga para poder conocer
la potencia neta requerida para moler el maíz.

En la tabla N°5 se observan los datos para el cálculo de las densidades aparente y
absoluto del maíz. Estos datos incluyen tanto al maíz de grano entero como al maíz
molido. Con estos datos se hallará la porosidad del maíz en ambas condiciones.

En la tabla N°6 se muestra las medidas de las dimensiones de 30 granos de maíz entero
para dos formas geométricas, estos datos servirán para hallar el factor de forma del
maíz alimentado al molino

En la tabla N°7 se muestra el resultado del análisis granulométrico del maíz que se
alimentó al molino, estos datos muestran que el diámetro del maíz no osciló entre un
rango amplio y se podría decir que tuvo un diámetro “uniforme”.

En la tabla N°8 se muestra el diámetro de la abertura del tamiz a su vez el peso
respectivo de cada tamiz, el cual estos datos se usara para hallar el peso de la muestra
retenida en cada tamiz

En la tabla N°9 se observa el análisis granulométrico del maíz que resultó producto del
molino. Esta muestra sirvió para poder realizar un análisis de la eficiencia de las mallas
10 y 20 del clasificador.


Laboratorio de Ingeniería Química II Molienda y Tamizado

32


En la tabla N°10 se indican los valores de los pesos que se utilizaron en el clasificador.
Estos valores servirán para poder hallar las fracciones másicas de la alimentación en
cada malla del clasificador.

En la tabla N°11 muestra el análisis granulométrico del maíz retenido en la malla 10 del
clasificador. Estos datos servirán para poder hallar la fracción másica de alimentación
de la malla 10, sin embargo se necesita la fracción másica de producto de la malla 10 la
cual es igual a la fracción másica de alimentación de malla 20.

En la tabla N°12 indica el resultado del análisis granulométrico del maíz retenido en la
malla 20 del clasificador. Estos datos servirán para poder hallar la fracción másica de
alimentación de la malla 20, aunque se necesita la fracción másica de producto de la
malla 20 que es igual a la fracción másica de retenido en el ciego del clasificador.

En la tabla N°13 se observa el análisis granulométrico del maíz retenido en el ciego del
clasificador. Estos datos servirán en los cálculos de malla 20, ya que será igual a la
fracción másica del producto de la malla 20.

En la tabla N°14 se muestran los resultados de la molienda del maíz. Se puede apreciar
el flujo de alimentación (resultado de la tabla N°2), la potencia del molino sin carga
(resultado de la tabla N°3), la potencia del molino con carga (resultado de la tabla N°4),
la potencia neta que es la diferencia de la potencia cuando el molino está con carga y
sin carga, el rendimiento mecánico el cual es igual a la potencia que consumió
exclusivamente el maíz.

En la tabla N°15 se puede observar que los resultados utilizando la forma geométrica
de tronco de pirámide regular es la forma geométrica ideal para calcular el factor de
forma debido a que representa mejor la estructura del maíz además el factor de forma
calculado de este modo es considerablemente mayor al calculado si la forma
geométrica es un paralelepípedo, esta comparación se puede apreciar en la tabla°16

En la tabla N°16 se indican las densidades aparente y absoluta del maíz molido y
entero que son hallados de la tabla N°5. Con estos valores se hallan la porosidad y con
este valor se encuentra la esfericidad mediante una gráfica que relaciona ambas
variables. El fin de obtener ambas densidades es la de poder calcular el factor de forma
que influye en los cálculos del área específica.

En la tabla N°17se muestran los resultados provenientes de la tabla N°7en el que se
observa el porcentaje acumulado de maíz que pasa, esto se realiza para poder calcular
el P
80
, el cual es una variable de la ecuación de Bond.

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33


En la tabla N°18 se observan los resultados provenientes de la tabla N°8en el que se
muestra el porcentaje acumulado de maíz que pasa. Estos valores sirven para poder
calcular el F
80
, el cual es una variable de la ecuación de Bond.

En la tabla N°19 se muestran el área específica del maíz antes y después de entrar al
molino. Como se sabe esta área específica generada es proporcional a la potencia
consumida por el molino.

En la tabla N°22 están los resultados de las tablas N°12 y N°13 que servirán para poder
calcular el rendimiento de las mallas 10 y 20 del clasificador, respectivamente,
mediante la ecuación (13).

En la tabla N°23 se observa las eficiencias de la malla 10 y 20 del clasificador que
resultaron de la ecuación (13).

La gráfica N°1 proviene de la tabla N°16, y muestra la relación que guarda el
porcentaje acumulado pasante y el diámetro de partícula en la alimentación al molino.
Para esta experiencia el valor de F
80
es igual 3100µm.

La gráfica N°2 proviene de la tabla N°17, y muestra cómo se relaciona el porcentaje
acumulado pasante y el diámetro de partícula del producto del molino. Para esta
experiencia el valor de P
80
es igual 1500µm.
























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CONCLUSIONES

1. La mayor parte de la energía que requiere el molino para su operación es utilizada
para moler el maíz. En nuestra práctica la energía para moler el maíz representó el
70.37% del total alimentado.

2. Con las constantes de Rittinger, Kick y Bond, se puede estimar la cantidad de
potencia requerida para obtener un diámetro de partícula determinado de maíz.

3. El clasificador del Laboratorio de Operaciones Unitarias de la FQIQ es una buena
opción para separar el maíz molido siempre y cuando no se necesite un diámetro
promedio exacto ya que presenta rendimientos de 57.99% y 53.77% para las mallas
10 y 20, respectivamente.





















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35





RECOMENDACIONES

1. Seleccionar previamente los granos de maíz, de manera que se trabaje con un
tamaño de grano homogéneo como alimentación al molino.

2. Trabajar con un flujo de alimentación constante al molino para un proceso
continuo.

3. Luego del tamizado se debe de retirar con mucho cuidado las muestras
retenidas en el tamiz, se debe limpiar los tamices con la ayuda de una brocha
para aquellos de abertura fina y con aire comprimido los de mayor abertura.

4. Utilizar una balanza analítica para pesar las muestras que se obtienen y tener
una mayor precisión, ya que las cantidades son pequeñas.


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36


BIBLIOGRAFÍA

1. Brown G. George, “Operaciones básicas de ingeniería química”, 1º edición,
Editorial Marín S.A., Barcelona España 195, páginas 9-46.

2. McCabe Smith, “Operaciones unitarias de ingeniería química”, Editorial
Reverté, España 1981, páginas 869-917.

3. Quiroz Núñez, “Ingeniería metalúrgica”, Cusco 1986, Pág.: 59 – 197.

4. Foust Alan, Wenzel A Leonard, Clump W Curtis, Maus Louis. “Principios de
Operaciones Unitarias”. 5ta Edición. México. 1996. Compañía Editorial continental
Sociedad Anónima (C. E. C. S. A.), páginas 701-702,711
5. Badger, W. y Banchero, J., “Introducción a la Ingeniería Química “, Ed. Mc. Graw Hill
Books, 1ra. ed., México, 1979, p. 705 -707
6. Compendio del curso de minerales a cargo del Ing. Otiniano




















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37



APÉNDICE I: EJEMPLO DE CÁLCULOS

1. CÁLCULO DEL FACTOR DE FORMA DEL MAÍZ

A. Alimentación al Molino (maíz entero)

Gráficamente:
Densidad aparente:
Peso de maíz: w = 57.5 g
Volumen: v = 76.5 mL

Densidad absoluta:
Peso de maíz: w = 57.5 g
Volumen de maíz: v = 42.5 mL

Porosidad del maíz:

De la gráfica que relaciona la esfericidad con la porosidad, se tiene que:



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38


Se obtiene un factor de forma igual a:

Analíticamente:

Se medio las dimensiones de 30 granos de maíz asumiendo dos formas geométricas










Para el tronco de pirámide regular:

Área superficial de la partícula:

(

)

(

)

(

)

(

)

Volumen de la partícula:

(

) (

)

(


) (

)

Diámetro equivalente:

(

)

(

)

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39

Área superficial de partícula esférica de volumen igual a la partícula:

Esfericidad:

Factor de forma:

B. Producto del Molino (maíz molido)

Densidad aparente:
Peso de maíz: w = 84 g
Volumen: v = 118 mL

Densidad absoluta:
Peso de maíz: w = 84 g
Volumen de maíz: v = 58 mL

Porosidad del maíz:

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40

De la gráfica que relaciona la esfericidad con la porosidad, se tiene que:

Se obtiene un factor de forma igual a:

2. DETERMINACIÓN DEL ÁREA ESPECÍFICA

A. Alimentación al Molino

Cálculo del área específica

(

) ∑

Del análisis por tamizado tenemos que:

(

)

Cálculo del diámetro medio volumen-superficie (D
vsa
)

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41


B. Producto del Molino

Cálculo del área específica

(

)∑

Del análisis por tamizado tenemos que:

(

)

Cálculo del diámetro medio volumen-superficie (D
vsp
)

3. ÁREA ESPECÍFICA CREADA POR EL MOLINO:

4. CÁLCULO DEL FLUJO DE ALIMENTACIÓN (F):

Donde:
W: Peso de la muestra (Kg.)
t: tiempo de la molienda (h)

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42





5. CÁLCULO DE LA POTENCIA NETA REQUERIDA (P
NETA
):

En esta parte se calculan las potencias con respecto a la intensidad medida por
medio de las tenazas.

A. Potencia sin carga:

B. Potencia con carga:

Por lo tanto, la potencia neta requerida (P
neta
) es:

6. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO MECÁNICO (R
M
):

7. CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGÍA (W)

ton
h KW
Kg
ton
h
Kg
kW
h ton F
KW Pneta
W
÷
=
×
= = 845 . 6
1000
1
6 . 596
084 . 4
) / (
) (



8. CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE RITTINGER (Kr):
Dvsa Dvsp
W
Kr
1 1
÷
=
Reemplazando:
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43


El valor de W es el trabajo realizado sobre la partícula y es 6.845
Ton
h kW ÷


Ton
cm h kW
Kr
÷ ÷
=
÷
= 6291 . 0
311 . 0
1
0709 . 0
1
845 . 6


9. CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE KICK (K
K
)
) log(
Dvsp
Dvsa
W
K
k
=
Reemplazando:
ton
h kW
K
k
÷
= = 661 . 10
)
0709 . 0
3111 . 0
log(
845 . 6



10. CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE BOND (ÍNDICE DE TRABAJO: W
i
)

1 1
0.3162
W
Wi
P F
=
| |
× ÷
|
\ .

Donde:
F = 80% acumulado pasante de la distribución granulométrica del alimento
(micras).
P = 80% acumulado pasante de la distribución granulométrica del producto
(micras).

De la gráfica N° 01: Análisis granulométrico de la alimentación se obtiene:
F
80
=3100 µm

De la gráfica N° 02: Análisis granulométrico del producto se obtiene:
P
80
. = 1500 µm

Reemplazando tenemos:
ton
h kW
W
i
÷
=
|
.
|

\
|
÷
= 089 . 87
3100
1
1500
1
10
845 . 6


ton
h kW
Wi K
b
÷
= × = 89 . 870 10
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44



11. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR (q):

Para la malla #10 en la tabla N°21, se aplica la ecuación :


1
1
1
R F
RX FX
X
R F
T
÷
÷
=

Se reemplazan los datos de la tabla N°10 y N°21 en la ecuación anterior:

De igual manera se realiza para todas las mallas ya que no se conoce estas
fracciones másicas de alimentación de la 20 del clasificador.


Rendimiento en función de la fracción másica acumulada, para la malla 10:
(
¸
(

¸

÷ × ÷
÷ × ÷
÷ ×
|
|
.
|

\
|
÷
÷
× =
) ( ) 1 (
) ( ) 1 (
1
1 1
1 1
1 1
1 1
6 #
R T F
R F T
R T
R F
F
T
Malla
X X X
X X X
X X
X X
X
X
q

Para poder reemplazar en la ecuación anterior, se debe sumar todas las
fracciones acumuladas que pasaron la malla 10 del clasificador en el análisis
granulométrico, de la tabla N°12:

De igual manera para X
P
y X
F
:
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45

Reemplazando datos se obtiene:

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46


0.000
20.000
40.000
60.000
80.000
100.000
120.000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
%

A
c
u
m
u
l
a
d
o

p
a
s
a
n
t
e

D
p
(µm)
0.000
20.000
40.000
60.000
80.000
100.000
120.000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
%

A
c
u
m
u
l
a
d
o

p
a
s
a
n
t
e

D
p
(µm)


APÉNDICE II: GRÁFICAS

GRÁFICA N°1 - % Acumulado Pasante vs D
p
(µm) para la alimentación al molino.



GRÁFICA N°2 – % Acumulado Pasante vs D
p
(µm) para el producto del molino.