Nama NIM Kelompok Tugas Khusus Aplikasi Absorpsi di Pabrik PT PUSRI 1. Sejarah PT.

PUSRI

: Irvan Karamy : 03101003116 : III (tiga)

PT Pupuk Sriwidjaja didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang, Sumatera Selatan. PT Pusri merupakan pabrik urea pertama di Indonesia. Bermula dengan satu unit pabrik berkapasitas 100 ribu ton urea per tahun, perusahaan mengalami perkembangan pesat sepanjang tahun 1972 hingga 1994 dengan dibangunnya beberapa pabrik baru sehingga meningkatkan kapasitas terpasang menjadi 2,26 juta ton urea per tahun. Mengiringi pembangunan pabrik-pabrik baru dan bersamaan dengan munculnya sejumlah pabrik pupuk lain di Indonesia, PT Pusri mulai mengubah orientasi produksi ke orientasi pasar. Dengan bantuan pinjaman Bank Dunia, PT Pusri membangun jaringan distribusi dan pemasaran - berikut sarana dan prasarana pendukungnya hingga menjangkau segenap pelosok Nusantara. Sejak tahun 1979 pemerintah menugaskan PT Pusri untuk melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi ke seluruh wilayah Indonesia hingga dibebaskannya tata niaga pupuk, serta saat ini pemerintah memutuskan dibentuknya rayonisasi wilayah pemasaran dan distribusi pupuk bersubsidi mulai tahun 2003. Di samping membangun kompetensi di bidang distribusi dan pemasaran, perusahaan juga memberikan perhatian khusus kepada pembinaan SDM dalam proses alih teknologi untuk menangani pemeliharaan dan pembangunan pabrik pupuk secara swakelola. Sebagai cikal bakal industri pupuk nasional, PT Pusri merupakan pemasok tenaga-tenaga ahli perpupukan yang handal bagi perusahaan-perusahaan pupuk Indonesia yang didirikan kemudian. Banyak tenaga ahli PT Pusri yang dipercaya memberikan bantuan konsultasi dalam berbagai masalah di pabrikpabrik pupuk di dalam negeri maupun mancanegara. PT Pusri juga mengembangkan usaha-usaha bernilai tambah tinggi, yaitu jasa-jasa teknologi yang terkait dengan bisnis ini. Misalnya, teknologi proses produksi ACES 21 yang dikenal efisien dan hemat energi - hasil riset dan pengembangan PT Pusri bekerjasama dengan Toyo

Engineering Corporation (TEC) dari Jepang. ACES 21 merupakan sebuah inovasi dengan visi berjangkauan jauh ke depan yang menjadikan PT Pusri sebagai produsen pupuk yang memiliki technical know-how dalam pengelolaan dan pemeliharaan pabrik pupuk secara efisien. Kombinasi keunggulan di bidang produksi, distribusi dan pemasaran, SDM dan teknologi menjadikan PT Pusri sebagai pemain terdepan dalam industri pupuk nasional.
2. Sekilas tentang absorpsi

Absorbsi merupakan proses penyerapan suatu zat maupun komponen atau lebih pada seluruh bagian larutan. Sedangkan absorbsi gas merupakan suatu proses penyerapan suatu gas atau lebih ke dalam larutan liquid, yang bertujuan untuk menghasilkan larutan gas dalam liquid. Dimana caranya adalah dengan mengkontakkan capuran gas tersebut dengan liquid. Tujuan dari proses absorbsi ini antara lain adalah untuk menghasilkan komposisi tertentu dari campuran gas (misalnya untuk menghasilkan larutan oksigen murni). Adapun dalam proses absorbsi ini, bahan-bahan yang digunakan adalah gas-gas (seperti: oksigen, nitrogen dan lainlain) dan liquid (seperti: air demin, aqueous, alkohol dan lain-lain) dengan peralatan-peralatan seperti : packed tower yang diisi dengan material solid, plate tower, stirred atau spatged vessel, wetted wall coloumn dan sebagainya. Pada peralatan tersebut terjadinya proses absorbsi yaitu dengan mengontakkan aliran gas dan liquid baik secara counter current maupun secara cocurrent agar terjadi perpindahan massa pada kedua fase. Pada proses absorbsi gas terjadi peristiwa perpindahan massa dari fase gas ke fase liquid. Dalam operasi ini sangat diperlukan karakteristik keseimbangan sistem gas-liquid, karena kecepatan larutan gas ke dalam absorbennya dalam hal ini liquid sangat tergantung pada keseimbangan sistemnya (gas-liquid). Perpindahan massa merupakan proses penting dalam proses industri, misalnya dalam penghilangan polutan dari suatu aliran keluaran pabrik dengan absorpsi, pemisahan gas dari air limbah, difusi neutron dalam reaktor nuklir. Absorpsi gas merupakan operasi dimana campuran gas dikontakan dengan liquid yang bertujuan untuk melewatkan suatu komposisi gas atau lebih dan menghasilkan larutan gas dalam liquid. Maka ini sangat penting bagi kita seorang teknik kimia untuk mempelajari dan mengetahui bagai- mana cara kerja, serta apa prinsip yang mendasar pada sebuah alat seperti Wetted Wall Absorption Coloumn. Pada absorpsi kimia terjadi reaksi antara zat yang diserap dan absorbent. Lapisan molekul pada permukaan absorbent hanya satu lapis panas absorpsianya tinggi. Dalam hal-hal tertentu,

gas diserap dalam keadaan utuh pada permukaan absorbent. Dalam keadaan ini seperti hidrogen pada permukaan Pt hitam, molekulnya terpecah menjadi atom-atom. Akibatnya hidrogen menjadi aktif sekali, karena itu Pt dipakai sebagai katalisator untuk reaksi-reaksi dengan hidrogen. 3. Syarat pemilihan pelarut pada kolom absorpsi 3.1 Kelarutan Gas Kelarutan gas yang tinggi, menambah laju absorpsi dan mengurangi jumlah solvent yang diperlukan. Secara umum, pelarut zat kimia di mana solute diabsorp akan menghasilkan kelarutan yang baik. Reaksi kimia solven dengan solute akan menghasilkan kelarutan gas yang sangat besar, tetapi jika solven digunakan lagi setelah di-recover maka reaksi harus reversible. 3.2 Volatility Solven seharusnya mempunyai tekanan uap yang rendah karena gas yang meninggalkan operasi absorpsi saturated dengan solvent. Jika liquid sedikit volatil dapat digunakan untuk me-recover zat yang teruapkan. 3.3 Corrosiveness Konstruksi material yang diperlukan pada peralatan jangan yang langka atau mahal. 3.4 Cost Solven seharusnya murah sehingga biaya bukan pada solven saja, dan seharusnya mudah didapat. 3.5 Viscosity Viskositas yang rendah dipersiapkan untuk laju absorpsi yang rendah, penurunan tekanan yang rendah pada pemompaan serta karakteristik perpindahan massa yang baik. 3.6 Miscellaneous Solvent jika mungkin seharusnya nontoxic, tidak mudah terbakar dan stabil serta mempunyai titik beku yang rendah. Persyaratan kontak antara liquid dan gas merupakan persyaratan yang paling sulit dicapai, terutama pada tower yang besar. Secara ideal, terdistribusi dari top packing, mengalir dalam bentuk film tipis dari seluruh permukaan packing turun ke bawah tower. Sebenarnya film tersebut, cenderung menebal pada beberapa tempat dan menipis di tempat lain, sehingga liquid itu mengumpul menjadi arus-arus kecil dan mengalir melalui lintas-lintas tertentu dalam packing. Lebih-lebih pada laju aliran rendah, sebagian besar permukaan mungkin kering atau sedikitnya

diliputi oleh film stagnant liquid. Efek ini disebut sebagai chanelling dan merupakan penyebab utama dari unjuk kerja yang kurang memuaskan pada menara berukuran besar. Absorben dapat pula berupa zat cair karena itu absorpsi dapat terjadi antara zat cair dengan zat cair atau gas dengan zat cair. Terjadinya proses absorpsi dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya yaitu:
1) 2) 3) 4)

Kemampuan pelarut yang digunakan sebagai absorben. Laju alir dari pelarut. Jenis atau tipe kolom yang digunakan. Kondisi operasi yang sesuai dan lain-lain. Pada packed colom yang berisi packing tertentu dan yang dialiri dengan aliran liquid

tertentu, terdapat suatu batas atas bagian aliran gas. Kecepatan gas yang berhubungan dengan batas ini disebut flooding velocity. Besarnya dapat ditentukan dengan memeriksa hubungan antara penurunan tekanan melalui permukaaan packing, dengan laju aliran gas atau dengan mengamati hold up liquid, serta dari penampilan visual packing tersebut. Diameter packed absorbtion tower bergantung pada jumlah gas dan liquid yang akan diproses, sifat-sifatnya serta ratio antara aliran satu dengan yang lainnya. Ketinggian tower, dan karena itu total volume packing, bergantung pada tingkat perubahan konsentrasi dan pada perpindahan massa per satuan volume packed. Pada saat gas yang kaya diumpan ke absorption tower, maka temperatur dalam tower berubah secara menyolok dari bottom ke top. Panas absorpsi solute meningkat temperatur larutan, tetapi penguapan solvent cenderung menurunkan temperatur. Biasanya, semua pengaruh merupakan kenaikkan temperatur liquid, tetapi kadang-kadang temperatur bergerak menjadi maksimum pada bottom coloumn. 4. Jenis-jenis dan prinsip kerja kolom absorpsi Kolom absorbsi adalah sebuah kolom, dimana ada zat yang berbeda fase mengalir berlawanan arah yang dapat menyebabkan komponen kimia ditransfer dari satu fase cairan ke fase lainnya, terjadi hampir pada setiap reaktor kimia. Proses ini dapat berupa absorpsi gas, destilasi, pelarutan yang terjadi pada semua reaksi kimia. Campuran gas yang merupakan keluaran dari reaktor diumpankan kebawah menara absorber. Didalam absorber terjadi kontak antar dua fasa yaitu fasa gas dan fasa cair mengakibatkan perpindahan massa difusional dalam umpan gas dari bawah menara ke dalam pelarut air sprayer

yang diumpankan dari bagian atas menara. Peristiwa absorbsi ini terjadi pada sebuah kolom yang berisi packing dengan dua tingkat. Keluaran dari absorber pada tingkat I mengandung larutan dari gas yang dimasukkan tadi. Dalam perhitungan ukuran tower Absorpsi, satu faktor yang sangat penting adalah nilai koefisien transfer atau tinggi unit transfer. Sementara itu kecepatan aliran total gas dan cairan akan ditentukan oleh proses, hal ini penting untuk menentukan aliran yang cocok per unit area yang melalui column. Aliran gas dibatasi dengan tidak boleh melebihi kecepatan flooding, dan akan ada hasil drop jika kecepatan cairan sangat rendah. Hal ini cocok untuk menguji pengaruh kecepatan aliran gas dan cairan pada koefisien transfer, dan juga dalam menyelidiki pengaruh variabel, seperti: temperatur, tekanan, dan diffusitivity. 4.1 Spray Tower Untuk ketinggian yang rendah, efisiensi ruang spray kira-kira mendekati packed tower, tetapi untuk ketinggian yang melebihi 4 ft efisiensi spray tower turun dengan cepat. Sedangkan kemungkinan berlakunya interfase aktif yang sangat besar dengan terjadinya sedikit penurunan, pada prakteknya ditemukan ketidakmungkinan untuk mencegah hubungan ini, dan selama permukaan interfase efektif berkurang dengan ketinggian, dan spray tower tidak digunakan secara luas. 4.2 Packed Tower Packed tower merupakan tipe absorpsi yang banyak digunakan karena pressure drop aliran gas yang rendah, cairan holp up kecil, lebih ekonomis dalam operasi cairan yang korosif, dan biaya column yang relatif murah. Packing yang digunakan pada Packed Tower untuk memperbesar luas permukaan kontak antara gas dan liquid (bentuk packing lihat bagian cooling tower). 4.3 Wetted Wall Column Dalam laboratorium, Wetted-Wall Coloum telah digunakan oleh sejumlah pekerja dan mereka telah membuktikan pentingnya menentukan berbagai faktor, dan mengadakan basis dari hubungan yang telah dikembangkan untuk Packed Tower. 4.4 Bubble Tower Pada bubble tower, kontak perpindahan massa terjadi di dalam bubble formation dan bubble rise up melalui liquid. Arah aliran counter current dimana gas terdispersi di bottom tower. 4.5 Plate Tower

Plate Tower digunakan untuk cairan yang kapasitas lebih besar tanpa terjadi flooding, dan mudah dibersihkan. Penggunaan plate column lebih luas bila dibandingkan dengan packed column secara spesial untuk destilasi. Keuntungan dari plate column adalah:
a) Menyiapkan kontak lebih positif antara dua fase liquid. b) Dapat meng-handle cairan lebih besar tanpa terjadi floading.

c) Lebih mudah dibersihkan. 4.6 Stirred Tank Digunakan pada sistem reaksi kimia di mana gas akan diabsorpsi terlebih dahulu dan kemudian akan bereaksi dengan suatu komponen dengan larutan. Alat ini memiliki kelebihan ketika reaksi berjalan lambat, dalam hal ini pada fase liquid, sehingga membutuhkan residence time yang lama dibandingkan dengan waktu yang disediakan. 4.7 Venturi Scrubber Umumnya digunakan untuk mengalirkan bahan-bahan partikel dari aliran gas ke penyerapan uap terlarut. 4.8 Falling Film Absorber Tipe ini sangat cocok untuk skala besar atau komersil di mana panas yang diperbolehkan selama absorpsi sangat tinggi. 5. Unit absorpsi di PT PUSRI Urea diproduksi dari reaksi antara amoniak dan karbondioksida, di kebanyakan reaksi kimia yang terjadi haruslah feed bahan baku mempunyai kemurnian yang cukup tinggi agar reaksi berjalan sempurnan dan dengan menjadi stabilisasi reaksi maka akan semakin banyak urea yang didapat dan sedikit by product yang di hasilkan. Di PT PUSRI sendiri unit absorpsi itu khusus nya ada pada pabrik amoniak, absorpsi digunakan untuk menghilangkan pengotor atau untuk mencapai kemurnian zat yang tinggi. Berikut akan dijelaskan contoh proses pembuatan amoniak di PT PUSRI, dimana ada proses absorpsi baik di feed treating unit maupun di purification. 5.1 Pabrik pembuatan amoniak Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari Pertamina dengan komposisi utama Methane (CH4) sekitar 70 % dan Carbon Dioksida (CO2) sekitar 10 %. Steam atau uap air diperoleh dari air sungai Musi setelah mengalami suatu Proses Pengolahan tertentu di Pabrik Utility.

Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dimana sebelum udara ini digunakan sebagai udara proses, ditekan terlebih dahulu oleh kompressor udara. Secara garis besar Proses dibagi menjadi 4 Unit, dengan urutan sebagai berikut : 1. Feed Treating Unit 2. Reforming Unit 3. Purification & Methanasi 4. Compression Synloop & Refrigeration Unit. 5.2 Feed Treating Unit Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. Reaktor desulfurisasi ini termasuk jenis Packed Bed Reactor. Biasanya reactor desulfurizer terdiri dari 2 bed catalyst , yaitu bed pertama untuk chloride guard dan bed kedua untuk zinc oxide .Untuk kemudahan operasi, biasanya terdapat 2 unit desulfurizer yang beropreasi secara lead-leg atau secara seri. Keuntungan operasi secara lead-leg adalah jika terjadi breakthrough senyawa sulfur dari unit desulfurizer lead, maka masih dapat di absorbsi di unit desulfurizer leg, sehingga senyawa sulfur tetap tidak meracuni katalis steam reformer. Jika sudah terjadi breakthrough senyawa sulfur pada unit desulfurizer lead, maka unit desulfurizer leg dapat di by pass untuk melakukan penggantian absorbent zinc oxide tanpa menghentikan operasi HPU karena unit desulfurizer leg dapat tetap di operasikan. Setelah selesai penggantian absorbent zinc oxide tersebut maka unit desulfurizer lead tersebut kemudian dioperasikan sebagai unit desulfurizer leg. Saat proses desulfurizer, zinc oxide diubah menjadi zinc sulfide. ZnO + H2S ZnS + H2O Absorbent zinc oxide dapat digunakan pada temperature ambient hingga 454 oC, namun operasi paling efektif adalah pada temperature 340 oC. Absorbent zinc oxide dapat digunakan pada tekanan atmosfer hingga >50 kg/cm2. Dengan persamaan yang biasa digunakan adalah : ..bentuk diferensial persamaan PBR

..bentuk integral persamaan PBR 5.3 Reforming Unit Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut :

Hidrogen Nitrogen Karbon Dioksida

Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya. Secondary Reformer adalah reaktor yang terintegrasi pada reforming unit yang fungsinya memproduksi gas sintesa dari reaksi steam dan Metana yang bersifat endotermis. Suplai panas untuk reaksi ini berasal dari pembakaran udara dengan oksigen dari udara. Sebagai penghasil bahan baku pembuatan Ammonia yaitu gas sintesa, kinerja Secondary Reformer sangat mempengaruhi jumlah produk Ammonia yang dihasilkan di Ammonia Plant. Salah satu cara menentukan kinerja Secondary Reformer adalah dengan menghitung konversi Metana aktual dan membandingkannya dengan desain. Reaksi reformasi yang digunakan umumnya adalah steam reforming (reformasi kukus). Rasio H2O:CH4 yang biasanya digunakan adalah 2 6[1, 4]. Konversi untuk menghasilkan H2 yang relatif tinggi dapat dicapai dengan meningkatkan rasio H2O:CH4 pada temperature tinggi. Namun penggunaan rasio yang tinggi akan meningkatkan kebutuhan H2O. Menurut hukum termodinamika untuk reaksi steam reforming, semakin tinggi temperatur dan semakin rendah tekanan akan mengakibatkan peningkatan konversi CH4. Pada nyatanya, penggunaan tekanan tinggi tetap dilakukan dengan pertimbangan bahwa gas alam tersedia pada tekanan tinggi.Selain itu, penggunaan tekanan tinggi dapat meningkatkan jumlah umpan gas. Tekanan umpan yang biasanya digunakan adalah 5 - 30 atm.Temperatur umpan yang digunakan sangat bervariasi, diantaranya adalah 454 650 C. Sedangkan temperature reaksi yang digunakan adalah 727 927 oC. Simulasi yang dilakukan bertujuan melihat pengaruh variabel-variabel di atas terhadap konversi CH4, profil temperatur reaktor, dan komposisi campuran gas dengan menggunakan model one dimensional pseudo homogeneous yang relatif sederhana dan diturunkan dari neraca massa dan energi rektor unggun tetap bertekanan konstan.

Dari reaksi yang ada dapat kita pastikan bahwa dalam reformer terjadi reaksi yang sangat kompleks. Untuk itu komposisi keluaran proses reformer akan bervariasi tergantung dari komposisi umpan, temperatur, tekanan operasi, dan katalis yang digunakan. Katalis yang digunakan untuk reaksi steam reforming umumnya memiliki pusat aktif yang menggunakan logam nikel. Dan reactor untuk reformer ini termasuk dalam jenis fixed bed reactor dengan reaksi endothermic. 5.4 Purification & Methanasi Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit Purification, Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator Ammonia Converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator. Pada unit ini dibagi dalam dua bagian proses yaitu : 1.) CO2 Absorber dan CO2 Stripper Pada unit ini menggunakan reaktor yang berjenis Packed Bed Reactor. Terdiri dari satu pipa/lebih berisi tumpukan katalis stasioner dan dioperasikan vertical serta dioperasikan secara adiabatis. Gas yang keluar dari Low temperature shift converter dimasukkan melalui CO2 absorber dengan menggunakan sparger dibagian menara . Kondisi absorbsi adalah 47oC hingga 80oC dan tekanan sekitar 32,2 kg/cm2 . Sistem pengambilan CO2 menggunakan aMDea ( activated methyldiethanolamine ) dengan konsentrasi 40 % berat. Gas yang keluar dari bagian atas absorber masuk ke CO2 absorber overhead KO drum untuk memisahkan cairan yang terbawa . Kelebihan gas sintesis gas CO2 bereaksi dengan H2O . Reaksi absorbsi CO2 dengan menggunakan aMDEA adalah sebagai berikut : a + MDEA + H2O(l) + CO2(g) MDEAH+ + HCO3 Rich solution dari absorber bagian bawah dialirkan melalui hydraulic turbine kemudian akan memompa larutan tersebut dari bawah LP flash section melalui lean/semi lean solution exchanger ke bagian atas stripper section . Larutan yang meninggalkan stripper section kemudian akan dipanaskan hingga 124oC di CO2 stripper reboiler dan dengan uap bertekanan rendah di CO2 stripper steam reboiler . CO2 dan steam dari LP flash section didinginkan menjadi 38oC di contact cooler section. CO2 yang diperoleh memiliki kemurnian minimal 99 % dikirim ke fuel gas preheater. Pada absorbsi CO2, mula-mula

volum dan kemudian dikirim ke pabrik urea . Reaksi yang terjadi adalah kebalikan absorbsi CO2 yaitu : MDEAH+ + HCO3 2.) Pembentukkan methane (Methanator) Pada unit ini menggunakan reaktor yang berjenis Throughwall-Cooled Fixed Bed Reactor . Pada reaktor jenis ini konversinya secara isothermal dan dalam prosesnya ada pendinginan. Gas keluaran metanator dibatasi kadar CO dan CO2 maksimum 5 ppmv . Reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari shift converter dan reforming , reaksi dapat dituliskan sebagai berikut: CO(g) + 3H2(g) CH4(g) + H2O(g) CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + 2H2O(g) Gas proses dari CO2 absorber overhead knock out drum dengan suhu 47 oC akan dipanaskan di methanator feed/effluent exchanger hingga temperatur 310oC dan di methanator preheater hingga 316oC. Untuk aliran bypass dipasang methanator effluent cooler sebagai kontrol temperatur . Gas kemudian melewati methanator yang berisi katalis nikel sebanyak 19,8 m3 , reaksi akan berlangsung eksotermis dengan kondisi temperatur operasi reaktor 316-345 oC . Keluaran metanator akan didinginkan hingga 82 oC dan dengan air pendingin hingga 38oC . Air yang terkondensasi dipisahkan di syn gas compressor suction drum kemudian sejumlah kecil gas sintesis akan direcycle ke feed gas compressor sebagai penyedia hidrogen untuk desulfurisasi . 5.5 Compression Synloop & Refrigeration Unit Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Hasil/Produk pada proses diatas adalah gas amonia cair serta karbon dioksida yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap proses Synthesa Loop dan Amoniak Refrigerant adalah: A. Synthesis Loop Synthesis Loop disebut juga Haber Bosch process. Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan perbandingan H2/N2 yaitu 2,5 3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 atau dari 60 hingga 180 bar tergantung dari design yang digunakan, tekanan gas synthesa dinaikkan oleh syn gas a+ MDEA + H2O(l) + CO2 (g)

kompresor dan dipisahkan kandungan airnya melalui sejumlah K.O. drum dan diumpankan ke ammonia converter dengan katalis promoted iron. Persamaan reaksi: 3H2 + N2 2NH3 Kandungan amoniak yang keluar dari amoniak converter adalah sebesar 12.05 - 17.2 % mol B. Amoniak Refrigerant Amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung sejumlah gas terlarut. Gas inert ini akan dipisahkan di seksi Amoniak Refrigerant yang berfungsi untuk mem-flash amoniak cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan gas terlarut, sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller mengambil panas dari gas synthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari Loop Synthesa dengan memanfaatkan tekanan dan temperature yang berbeda di setiap tingkatan refrigeration.

Daftar Pustaka Anonim, 2013, http://titi-sindhuwati.blogspot.com/2012/01/pembuatan-amonia.html diakses tanggal 24 maret 2013 Anonim, 2013, http://www.pusri.co.id diakses tanggal 24 maret 2013