III

Metalurgia do Ferro
44
SUMARIO
1. INTRODU<:;AO
2. 0 FERRO TECNICO OU GUSA DE
1 FUSAO
3. MINERAlS, MINERIO E GANGA
3.1 Minerais de ferro
3.2. Minerios de ferro
3.3 Ganga
4. FUNDENTES
5. COMBUSTIVE IS
6. COMBURENTE
7. 0 ALTO-FORNO
8. ORGAOS ANEXOS
8.1. Os recupemdores
8.2. Camara de poeiras
8.3 . Turbocompressores e mota-
res termicos
'
Tres oltos-fornos pertencentes a um complexo siderurgico
9. CARGA E FUNCIONAMENTO DO
ALTO-FORNO
9.1. Transformac;:6es na des-
cida da cargo
9.2. Transformac;:6es na subida
dos gases
9. 3. Outras reacc;:6es no alto-
-forno
10. DESCARGA DO ALTO-FORNO
11. PRODUTOS DO ALTO-FORNO
11.1. A gusa de 1 fusao
11.2. A esc6ria
11.3. Os gases de escape
12. 0 FERRO PURO
13. QUESTIONARIO
45
1. INTRODU9AO
Oa-se o nome de metalurgia ao ramo
das ciencias que estuda os metais .
A metalurgia do ferro ocupa Iugar de
relevo nesta ciencia, dada a enorme utili-
za<;;ao e abundancia deste elemento. A
prodU<;ao anual de ferro, em peso, atinge
cerca de vinte vezes a produ<;;ao dos me-
tais nao ferrosos.
Neste capitulo ocupar-nos-emos es-
sencialmente do processo de obten<;;ao
do ferro, habitualmente designado por
processo siderurgico.
2. 0 FERRO TECNICO OU GUSA DE PRIMEIRA FUSAO
0 processo de obten<;;ao do ferro so-
freu diversas altera<;:6es atraves dos secu-
los, tendo em vista uma melhoria das ca-
racteristicas do produto sem desprezar o
factor econ6mico.
A principal dificuldade residiu sempre
na obten<;:ao de elevadas temperaturas
que permitissem a fusao do ferro . S6 no
seculo XVIII foi passive! iniciar a sua pro-
du<;;ao em grandes quantidades, utilizan-
do os altos-fornos, ap6s a descoberta da
maquina a vapor e do coque metalurgico.
Ate ai, o ferro era obtido por redu<;:ao
directa de um 6xido de ferro pelo carvao
de madeira, sem fusao do metal (proces-
so da forja catala) .
0 ferro obtido nao era puro, mas uma
liga constituida essencialmente por ferro
e carbona e ainda por pequenas quanti-
dades de f6sforo, silfcio, manganes e,
eventualmente, residuos de outros ele-
mentos.
Como o ferro puro praticamente nao se
utiliza, e COrrente designarmos esta liga
par ferro tecnico, simplesmente ferro, ou
gusa de primeira fusao .
46
Para obter a gusa de primeira fusao e ne-
cessaria reunir uma serie de elementos ne-
cessaries a sua produ<;:ao e dispor de uma
instala<;;ao industrial complexa. Nos pr6xi -
mos paragrafos vamos ocupar-nos de cada
um destes elementos e referir os equipa-
mentos industriais mais importantes.
3. MINERAlS, MINERIO E GANGA
3.1. Minerais de Ferro
Na Natureza o ferro nunca aparece iso-
lado, mas associado com outros elemen-
tos, formando 6xidos, carbonatos, su!fu-
retos e silicatos.
As principais concentra<;:oes minerais
deste elemento sao as magnetites, hema-
tites, limonites, siderites e pirites.
A magnetite e um mineral de cor negra
constituido por 6xido de ferro (II) e (Ill)-
l. Amostro de magnetite
Fe3 0 4 -com cerca . de 72% de ferro. A
ganga (ver paragrafo 3.3), geralmente si-
liciosa , sem enxofre, torna a magnetite
excelente para a produ<;:ao de ferro.
A hematite e um mineral de cor verme-
lha a acastanhada , '2-onst itufdo por 6xido
de ferro (Ill)- Fe
2
0
3
-com cerca de 50 a
60% de ferro. A ganga contem, por vezes,
f6sforo que torna a utiliza<;:ao da hematite
mais dispendiosa do que a da magnetite .
2. Amostra de hematite
A limonite e um mineral de cor casta-
nha amarelada , constituido por 6xido de
ferro (Ill) hidratado- Fe
2
0
3
, 3H
2
0-com
cerca de 20 a 60% de ferro . A ganga con-
tern frequentemente combina<;:6es de
47
fosfatos e sulfuretos que tornam este mine-
ral pouco utilizavel na produ<;:ao de ferro.
3. Amostra de linonite
A pirite e um mineral de cor amarelo la-
tao, por vezes castanha (por se alterar
superficialmente em limonite), constitui-
do por sulfureto de ferro- SFe- . Apare-
ce muitas vezes associada ao cobre e ao
ouro, pelo que 3 essencialmente utilizada
para a extrac<;:Eio destes metais e para a
f abrica<;:ao de acido sulfurico.
4. Amostra de pi i te
48
A siderite e um mineral de cor esbran-
qui<;:ada, constituido por carbonato de
ferro- Fe C03 - cuja ganga e formada por
carbonatos de magnesio e calcio.
5. Amostra de siderite
3. 2. Minerios de Ferro
Para que as concentra<;:oes dos mine-
rais de fer ro tenham interesse industrial e
necessaria que seja possi vel efectuar a
extracc;:ao do ferro a um pre<;:o economi-
camente rentavel. Uma concentra<;:ao mi-
neral nestas condi<;:oes designa-se por jazi-
go mineral. Ao mineral ai predominante,
no vocabulario tecnico-industrial, chama-
-se minerio.
0 processo actual da obten<;:ao do fer-
ro baseia-se na redu<;:ao dos 6xidos de
ferro pelo carbona. Este processo apro-
veita o facto do carbono, a elevadas tem-
peraturas , ter maior afi nidade para o oxi -
genio que o ferro . Por isso, s6 os mine-
rais constituidos por 6xidos podem ser
utilizados, imediatamente, na produ<;:ao .
Assim, sao utilizados como minerios
de ferro principalmente a magnetite e a
hematite, que constituem a maioria da
materia-prima utilizada na produ<;:ao do
ferro .
6. Jazigo de mineral de ferro (a ceu aberto)
Os outros minerais s6 eventualmente
sao aproveitados como minerios, sendo
necessaria, geralmente, um tratamento
previa que os transforme em 6xidos.
Tambem se utilizam sucatas de ferro
como materia-prima. As sucatas sao
constituidas por materiais ferrosos ja utili-
zados e que apresentam zonas oxidadas.
M. M . -3
3.3. Ganga
Os minerios de ferro encontram-se na
Natureza sempre associados a outros ele-
mentos, geralmente 6xidos de f6sforo,
de silfcio, de manganes, de a/um!nio, de
ca/cio, de magnesia e outros, OS quais
constituem a ganga.
A ganga nao tem composi<;:ao constan-
te; ela varia de jazigo para jazigo, sen do
sempre formada por elementos de eleva-
do ponto de fusao, 0 que obriga a utiliza-
<;:ao de substancias- os fundentes- que
possibilitem a sua fusao e sequente sepa-
ra<;:ao do ferro .
Na obten<;:ao do ferro, o produto que
resulta da combina<;:ao da ganga com o
fundente denomina-se esc6ria.
0 conhecimento da composi<;:ao da
ganga e importante, pois esta influencia a
composi<;:ao final da gusa, determina a
escolha do fundente e condiciona a tem-
peratura final do banho fazendo, por is-
so, variar o consumo de combustive!.
4. FUNDENTES
Os fundentes sao su bstancias q ue se
adicionam ao minerio e que reagem com
a ganga (praticamente infusivel as tempe-
ratu ras do alto-forno) possibilitando a for-
macao de novas cqmpostos . Estes com-
pastas fundem, entao, a temperatu ras
mais baixas e como possuem densidades
i nferiores a do ferro liquido, permitem
uma mais faci l separa<;:ao e escoamento
da esc6ria .
Utilizam-se dois tipos de fundentes: o
calcarea e o argiloso.
49
0 fundente calcarea (castina) e consti-
tuido essencialmente par carbonato de
cal cio e adiciona-se aos minerios de ferro
que possuem ganga siliciosa .
0 fundente argiloso, rico em silica, adi-
ciona-se aos minerios de ferro com ganga
carbonatada .
Pode evitar-se a adi<;:ao de fundente
misturando, em propor<;:oes determina-
das, minerios de ferro com gangas carbo-
natadas e siliciosas .
5. COMBUSTiVEIS
Os combustiveis na produ-
<;:ao do ferro sao o coque e o carvao de
madeira.
0 coque e um combustive! obtido par
destila<;:ao da hulha (carvao mineral) que
apresenta grande porosidade e elevada
resistencia ao esmagamento, qualidades
que tornam passive! a sua utiliza<;:ao num
forno de grandes dimensoes.
7. Mina de hulha
50
Este combustive! pode canter ate 15%
de cinzas, geralmente siliciosas, com cer-
ca de 1% de enxofre. A existencia do en-
xofre vai tornar necessaria a utiliza<;:ao de
fundentes ricos em cal (refractarios) .
0 carvao de madeira apresenta a van-
tagem de nao canter enxofre, mas possui
porosidade e resistencia ao esmagamen-
to inferiores as do coque, pelo que nao
pode ser utilizado em fornos de altura su-
perior a 12 metros.
8. Corvao de madeira
A maioria das siderurgias utilizam o co-
que, sendo o carvao de madeira usado
sobretudo na Suecia, pais rico neste
combustive! organi co.
6. COMBURENT
0 elemento utili zado como comburen-
te e 0 oxigenio presente no ar.
No alto- forno introduz-se ar a uma
pressao compreendida entre 1 ,5 e 2 at-
mosferas a cerca de 750 C.
51
0 oxigenio do are um elemento essen-
cia! ao desenralar da opera<;:ao, pais, ao
combinar-se com o carbona, liberta calor
- reacc;ao exotermica- que origina a ele-
va<;:ao de temperatura necessaria para
que ocorram as outras reac<;:oes e, ao
mesmo tempo, provoca o aparecimento
do mon6xido de carbona, principal ele-
mento redutor :
C + 0
2
~ C0
2
+ 97650 cal.
C0
2
+ C =; 2CO - 37710 cal.
Adicionando membra a membra, e sim-
plificando, obtemos:
2C + 0
2
!::; 2CO + 59940 cal.
0 azoto e o vapor de agua serao elimi-
nados com os gases de escape.
7. 0 ALTO-FORNO
0 alto-forno e 0 equipamento siderur-
gico onde vao ser introduzidos todos os
elementos que referimos: minerio, com-
bustive!, fundente e comburente e onde
se desenrolam as transforma<;:oes neces-
sarias para a obten<;:ao da gusa de 1 a fu-
sao.
0 alto-forno 9 um forno de cuba de ei-
xo vertical, com 20 a 35 metros de altura,
de secc;ao circular, revestido i nteriormen-
te por tijolos refractarios, envolvidos par
uma estrutura metalica.
A fig. 9 da- nos a sua constitui<;:ao . Po-
demas drstinguir:
52
Boca (1)- Zona superior cilindrica
par onde se introduzem as cargas
(ver paragrafo 9) e saem os fumos
(ver paragrafo 9.2). Possui um dis-
9. Esquema de um alto-forna
l. Boca
2. Controta de soida dos gases
3. Tremonha
. ~
5. Revestimento de tijolos refractories
6. Estrutura de bet6a
7. Ventre
\:..
8. Zona de fusao
9. Cadinho
10 Algaraviz
11. Sangrador do esc6ria
12. Sangrador do gusa
...,13. Soleira_..
14. Estrutura para a cargo
15. Recuperador
16. Tubo de or
posit ivo na parte superior (3) que
isola o alto-forno da atmosfera du-
rante a opera<;:ao, permitindo simul-
taneamente a carga . Os gases sa em
par condutas /arerais (2)
Cuba (4)- Zona tronco-c6nica de
pequena inclina<;:ao, com a base
maior para baixo . As paredes sao
revestidas por rijolos refracrarios (5),
de 80cm de espessura e constituidos
par cerca de 70% de silica. Este re-
vestimento tem de suportar cheques
devido a carga do alto-forno, pelo
que deve possuir elevada resistencia.
A sua estrutura assenta sabre
uma galeria circular de berao (6)
que se apoia no solo. 0 arrefeci-
mento da bli ndagem exterior e f.eito
par rego directo ou por intermedio
de tubas de agua que circulam em
intervalos da alvenaria.
Ventre (7) -Zona ci lindrica de
maior diametro. 0 seu revestimento
refractario e semelhante ao da cuba.
Zona de fusao (8) - Regiao tron-
co-c6nica de base maior para cima.
As paredes sao constituidas par ti-
jolos refractarios silico-aluminosos
com cerca de 40% de alumina, ou
par tijolos de carbona com cerca de
1 metro de espessura. 0 arrefeci-
mento faz-se por circula<;:ao for<;:ada
de agua na alvenaria ou par rego da
blindagem.
Cadinho (9) -Zona cilindrica in-
ferior, cuja parte superior- a obra-
contem as tubeiras ou algaravizes
(10) que conduzem o ar . Na parte
inferior possui dais orificios, a niveis
diferentes, chamados sangradores:
o superior ( 11) destina-se ao escoa-
men to da esc6ria e o inferior ( 1 2) ao
escoamento da gusa.
0 arrefecimento e o revestimento
sao identicos aos da zona de fusao.
A espessura do fundo do cadinho
e de cerca de 3 metros .
53
11.
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A estrutura de apoio da zona de
fusao e do cadinho assenta em pia-
cas de betao .
Envolvendo o alto-forno existe
uma complexa estrutura metalica
que suporta os dispositivos de carga
e de captac;:ao dos gases de escape.
8. 6RGAOS ANEXOS
8.1. Os Recuperadotes
Os recuperadores (fig . 10) sao apare-
lhos constituidas por uma torre cil!ndrica
com cerca de 30 met ros de altura e 7 de
diametro, formada por uma camara de
combustao e por um conjunto de tubas
refractarios silico-aluminosos .
Estes aparelhos sao recuperadores de
calor. Destinam-se a aquecer o ar que vai
alimentar o alto-forno.
0 seu funcionamento e alternative. lni -
cialmente fazem-se entrar os gases de es-
cape por A (ver fig . 10) e provoca-se a
sua combustao, obrigando os fumos a
sair por B. A temperatura conseguida no
interior do recuperador e da ordem dos
1 300C.
Numa segunda fase, interrompe-se a
entrada dos gases de escape e introduz-
se o ar por C que ao entrar em contacto
com os tubos aquece, saindo por D a
uma temperatura da ordem dos 800C.
Numa sider urgia existem varios recu-
peradores, funcionando simultaneamen-
te, uns com gases e os outros com o ar .
A alternancia das correntes gasosas e
efectuada por meio de valvulas (fig. 11) .
54
10. Esquema de um recuperador : fase de
aquecimento
8.2. Camara de Poeiras
A camara de poeiras e um aparelho
constitufdo por um grande cilindro, com
cerca de 15 metros de altura e 6 de diame-
tro, destinado a eliminar grande parte dos
residuos s61idos existentes nos gases de
escape. Assim, os fumos ao entrarem na
camara de poeiras vao sofrer uma diminui-
c;:ao de velocidade e uma variac;:ao brusca
de sentido, o que vai originar que os resi-
duos s61idos, mais pesados, se depositem
por acc;:ao da gravidade. As poeiras ferro-
sas sao eliminadas por magnetizac;:ao.
ll. Esquema de um alto-forno e 6rgaos onexos
1 - Vagoneta em carga
2-Chamine
3- Saida de fumos
4 - Ar frio
5- Gases quentes do alto- forno
6 - Compressor
7- Recuperador a receber calor
8- Recuperador a fornecer calor
9- Vagoneta em descarga
10- Tremonha de carga
11 - Camara de poeiras
Na maior parte das siderurgias existem
outros mecanismos (camaras de lava-
gem, fi ltros) qu-e completam o desem-
poeiramento dos gases, para que possam
ser ut ilizados como combustive!, nao s6
nos recuperadores, mas tambem em mo-
tores termicos (turbinas, motores de pis-
tao, etc.).
8. 3. Turbocompressores e
Motores Termicos
Os turbocompressores ou as maquinas
12-Camara de lavagem
13-Gases limpQs
14-0utras utiliza<;:oes
15-Gusa
16-Para fabrica<;:ao de a<;:o
17- Para lingotes (fundi<;:ao)
18- Esc6ria
19- Algaraviz (entrada de ar quente)
20- Saida de ar quente
21- Gas (combustive! do motor que acciona o
compressor)
55
II
:' I
II
li
I
de pistOes, sao aparelhos ut ilizados para
a compressao do ar destinado a alimenta-
cao do alto-forno .
. Estes aparelhos sao accionados, direc-
ta au indirectamente, por motores que
utilizam como combustive! os gases de
escape do alto-f orno e produzem a ener-
gia necessaria nao s6 aos turbocompres-
sores , como a toda a siderurgia . Dado
que esses motores utilizam as gases de
escape como combustive!, verifica-se um
aproveitamento energetico em circuito
fechado de elevada rendabilidade.
9. CARGA E FUNCIONAMENTO DO ALTO-FORNO
A carga do al t o-forno e constituida por
coque, minerio e fundente.
Antes de dar entrada no alto-forno,
cada um destes elementos e submetido a
um conjunto de tratamentos prelimina-
res, com o fim de se obter uma carga for-
m ada par fragmentos de dimensoes se-
melhantes.
Esta homogenizar;ao da carga e impor-
tante, porque torna mais regular a desci-
da no alto forno e facilita a circulac;;ao dos
gases, assegurando as transformac;;oes
quimicas necessarias ao processo.
Na carga introduz-se, em camadas su-
cessivas, coque, minerio e fundente. E
importante que as camadas que se depo-
sitam no alto-forno se disponham alterna-
damente, dependendo disso 0 exito da
operac;;ao.
A a!ternancia e .fundamental entre o
minerio e o combustive! . 0 fundente po-
de ser misturado com o mineri o sem
qualquer inconven iente.
Durante. o processo de transformac;;ao,
verificamos que as temperaturas desen-
volvidas nas diferentes zonas do alto-
-forno, sao crescentes de cima para baixo,
56
variando desde os 200C na boca ate cer-
ca de 1600C no cadinho .
No alto-forno podemos considerar dais
fluxos opostos : o da carga, de cima para
bai xo, e o dos gases, de baixo para cima.
9.1 Transformaroes na
Descida da Carga
0 minerio introduzido no alto-forno e
constituido geralmente por hematite -
Fe203- pais, mesmo quando se trata de
magnetite, esta, na maior parte dos ca-
sas, sofre uma ca/cinar;ao previa que a
transforma em 6xido de ferro {Ill) .
Ap6s ser introduzido pela tremonha, o
minerio contacta com a cor;-ente gasosa,
{ver paragrafo 9.2), que contem mon6xi-
do de carbona e esta. a uma temperatura
compreendida entre os 200 e os 270C.
o 6xido de ferro (Ill) reage com o
mon6xido de carbona, rransformando-se
em 6xido de ferro (II) e (Ill):
Esta reduc;;ao, desde que se inicie, e
praticamente total.
A medida que o minerio vai descendo,
a temperatura eleva-se.
Assim, para temperaturas inferiores
a 570C, ainda na zona superior da
cuba, e desde que a concentrac;:ao de CO
seja superior a 0,5 da concentrac;;ao de
co+ co : ( %co . > o
5
), da-
2 % CO + % C0
2
'
-sea reduc;:ao do 6xido de ferro {II) e {Ill) :
Fe
3
0
4
+CO 3Fe+4C0
2
+4760 cal .
{ver fig. 13)
Esta transformac;:ao nao e completa devido
a velocidade de descida do minerio. Assim,
a partir do meio da cuba, teremos uma mis-
tura de magnetite e ferro s6!tdo {pastoso) .
Para temperaturas superiores a 570 o C,
cont inua a reduc;;ao do ferro ja na part e
media e inferior da cuba, mas agora com
a formac;:ao intermedia de Fe 0 :
2Fe
3
0 4 +2CO 6Fe0+2C0
2
-9980 cal.
6Fe0 + 6CO .6Fe + 6C0
2
+ 19500 cal.
Estas reduc;;oes realizam-se desde que a
concentrac;;ao de mon6xido de carbona seja
superior a determinados valores que variam
em func;;ao da temperatura {ver fig. 12).
;#!.0
0
3Fez0
3
+ CO - 2Fe:304 + COz

:St 8 t 500 600 700 800 900 1000 ('t:l
u
12. Diagrama representativo da reduc;:6o dos
6xidos de ferro pela mistura CO-C0
2
No entanto, a concent rac;;ao necessaria
de CO e sempre assegurada, dada a exis-
tencia de carbona em abundancia prove-
niente do coque, o qual produz a disso-
ciac;:ao do di6xido de carbona.
A cerca de 1000C, portanto no ventre,
praticamente ja s6 existe ferro pastoso e
pequenas quanttdades de 6xtdo de ferro
(II) que e reduzido directamente pelo car-
bono puro :
FeO + C Fe+ C0-34460 cal.
57
No final da operar;ao deposita-se, no
fundo do cadinho, o ferro llqui do com al-
gum carbona dissolvido e pequenas
quantidades de f6sforo, s;!fcio e manga-
nes. A sobrenadar este banho, existe
uma massa pastosa- a esc6ria - resul-
t ante das reacc6es verificadas entre a
ganga e o fund:mte.
As reac<;:6es qulmicas que referimos
sao reversfveis, o que significa que tanto
se podem realizar num sentido como no
outro, dependendo isso da concentrac;;ao
dos elementos em presen<;:a e da tempe-
ratura.
0 elemento chave para a realizac;;ao
destas no sentido da esquerda
para direita e, como se referiu, o mon6xi-
do de carbona, :JUe tera de existir em ele-
vada percentag:lm durante todo o pro-
cesso. A sua existmcia em grande quan-
tidade explica-se facilmente atendendo
ao que se passa no trajecto ascencional
dos gases.
9. 2. Transformaf6es na Su-
bida dos Gases
0 ar e injectc:do ao nlvel da parte su-
perior do cadinho atraves dos algaravi-
zes, a uma temperatura da ordem dos
750C e a uma pressao entre 1,5 e 2 at-
mosferas.
Dos elementos que constituem o ar,
somente o oxigenio nos vai interessar pa-
ra a explica<;:ao deste processo.
Assim, o oxigenio atravessa o coque
a elevada temperatura, combina-se com
o carbona e forma o di6xido de car-
bono, como se referiu no paragrafo 6.
Esta reac<;:ao liberta grande quantidade
de calor e e a principal responsavel pela
elevac;;ao da temperatura no ventre do
alto-forno, a qual varia entre 1600 a
1750C.
Como o carbona existe em grande
58
quantidade e a temperatura e elevada,
realiza-se a dissocia<;:ao do C0
2
, originan-
do mon6xido de carbona.
Esta reacc;;ao, ao contrario da primeira,
e endotermica, isto e, consome calor e
portanto faz baixar a temperatura.
E importante assinalar que no conjunto
destas duas reacc;;oes resulta uma liberta-
c;;ao de calor importante.
A reacr;ao de dissociar;ao do di6xido
de carbona, embora mais intensa no ven-
tre, verifica-se na maior parte do alto-
-forno (pais este, como se referiu, e carre-
gado alternadamente com coque e mine-
rio), s6 se deixando de realizar quando a
temperatura e inferior a 400C, ja na
te superior da cuba.
Estas reacc;;oes tambem explicam a va-
riac;;ao da temperatura no alto-forno que e
maxima junto aos algavarizes, diminuin-
do dal para cima .
Para temperaturas inferiores a 700C,
por vezes , o mon6xido de car bona dis-
socia-se dando origem ao di6xido e ao

2CO =. C0
2
+ C + 37710 cal.
Mas esta reacc;;ao ocorre em pequena
escala e nao altera substancialmente a
percentagem de CO.
A said a, os fumos sao constituldos, es-
sencialmente, por mon6xido e di6xido de
carbona, azoto, vapor de agua, hidroge-
nio, carbonetos e poeiras.
9.3. Outras
Alto-Porno
Reacf6es no
Ocorrem outras transforma<;:oes no
alto-forno que, dada a sua importancia,
convem referir.
Assim, o carbonato de calcio (Ca C0
3
)
existente no fundente ou na ganga, dis-
socia-se, na parte superior da cuba, dando
origem a cal viva ( Ca 0) e ao di6xido de
carbona (C0
2
), o que implica um aumento
da percentagem de C0
2
.
Na zona de fusao verifica-se a redur;ao
dos 6xidos de f6sforo ( P
2
0
5
), de manga-
nes ( M n 0) e de si/fcio { S i 0
2
).
Estas reduc;;oes nao se processam to-
das da mesma forma.
' A redur;ao do f6sforo realiza-se com-
pletamente a temperaturas da ordem dos
1 050C, a qual e atingida numa larga zo-
na do alto-forno, razao pela qual todo o
f6sforo existente no minerio se incorpora
na gusa llquida .
Ja a temperatura de 1 580C, necessa-
ria para a redur;ao do man ganes, s6 se
atinge numa zona restrita, donde resulta
que apenas 50% do manganes presentee
reduzido, incorporando-se o restante na
esc6ria .
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Cuba
A redw;:ao do s;lfcio s6 se verifica em
pequena escala- cerca de 5%, porque a
temperatura necessaria {perto de 1 800C)
s6 ocorre pontualmente, numa zona j unto
aos algavarizes, quando se verifica a for-
mac;;ao inicial de C0
2
.
Assim se explica a existencia destes
elementos na gusa, bem como a necessi-
dade de evitar o emprego de minerios
com ganga fosforosa, dado que o f6sforo
e um elemento prejudicial a gusa.
Na zona de fusao tambem se formam
pequenas quantidades de cementite (car-
boneto de ferro- Fe
3
C), por combinac;;ao
do 6xido de ferro {11)-FeO-ou do ferro
puro com o mon6xido de carbona. Este
composto incorpora-se no banho em fu-
sao.
21oc
Forma.;ao do
carbona par

co
+
C02
+
N
-l!l

.g I
I
I
I,
Zo na V:t::saa
1000
)

Combustao
do
cgque
Arquente
Cadonho I
'--- - --::: _1.,:6:....:0:....: 0:....C.:....____; Saida da gusa
13. Esquema das principais transfarmac;:6es do alto-forno
59
Quando na esc6ria existe cal viva
(CaO), esta tende a combinar-se com o
enxofre que se encontra associado ao
ferro liquido, formando sulfureto de fer-
ro, dando origem ao sulfureto de cal cio
que se incorpora na esc6ria :
SFe + CaO;:. SCa + FeO.
0 mesmo acontece com o 6xido de man-
ganes que se corrbina com o enxofre for-
mando sulfureto de manganes que se incor-
pora na esc6ria :
M n + S Fe '==; S M n + Fe 0
Estas reac<;;oes sao de grande impor-
tancia, pois dimi1uem a quantidade de
enxofre na gusa, melhorando as suas ca-
racteristicas .
10. DESCARGA DO ALTO-FORNO
Peri odicamente procede-se a descarga
das esc6rias e da gusa depositadas no
cadinho . Embora o procedimento depen-
da da instala<;;ao industrial, a purga das
esc6rias efectua-se a intervalos regulares,
de 1 a 4 horas, e a descarga da gusa a in-
tervalos de 4 a 12 horas .
11. PRODUTOS DO ALTO-FORNO
Podemos corsiderar como produtos
do alto-forno a gusa, a esc6ria e os gases
de escape.
11.1. A Gusa de Primeira
Fustio
A gusa depositada no cadinho do alto-
-forno contem, al em do ferro, carbona em
60
percentagem superior ~ 2% e pequenos
teores de silfcio, manganes, f6sforo e en-
xofre.
0 seu vazamento efectua-se pelo san-
grador inferior, podendo seguir duas vias:
Ser lanr;ada num misturador (pa-
nela de gran des dimensoes), no
qual e mantida no estado liquido e
onde se reunem gusas de varios va-
zamentos para posterior transfor-
ma<;;ao em a<;;o .
Ser vazada em lingoteiras, onde
solidifica sabre a forma de lingotes*
que se destinam a ser transforma-
dos em ferros fundidos ou gusas de
2a fusao.
A gusa de primeira fusao funde a tem-
peraturas da ordem dos 1150C, e fragil,
resiste muito mais a esforc;:os de compres-
sao do que de trac<;;ao e nao se pode ma-
quinar nem forjar.
Dadas estas caracteristicas, a gusa de
primeira fusao s6 excepcionalmente e uti-
lizada. na prodw;ao directa de per;as, co-
mo e o caso do fabrico de tubas de gran-
de serie, placas de esgotos e cabe<;;as de
amarra<;;ao de navios.
11.2. A Esc6ria
A esc6ria e constituida por uma massa
pastosa, resultants da ganga e do fun-
dente, formada por silicatos de aluminio
e calcio e pequenas quantidades de 6xi-
dos de magnesia, de ferro e varios sulfu-
retos .
De acordo com a sua composi<;;ao, e
usual classificar as esc6rias em acidas e
basicas.
As esc6rias acidas tem uma percenta-
gem de silicio superior a 30% e apresen-
tam um a spec to vitreo .
As esc6rias basicas tem uma percenta-
gem de silicio inferior a 30%, cor escura
e sao espessas e viscosas .
0 volume de esc6ria a purgar depende
da composic;:ao da carga, podendo variar,
para uma tonelada de gusa, entre 800 a
1300 Kg. Como se trata de quantidades
elevadas, e importante que a purga, efec-
tuada pelo sangrador superior, seja rapi-
da, o que depende da viscosidade. Quan-
do as esc6rias sao basicas, e usual adi-
cionar-lhes magnesia para aumentar a
sua fluidez.
E igualmente importante encontrar
uma aplica<;;ao para este material . Actual-
mente utiliza-se, com bons resultados, na
fa bri cac;:ao de ci mento, como constituinte
de pavimentos e como isolante termico.
11. 3. Os Gases de Escape
Pelas condutas situadas na boca saerri
os gases resultantes das reac<;;oes no
alto-forno a uma temperatura da ordem
dos 200C, os quais sao escoados a alta
velocidade.
Estes gases sao constituidos, em me-
dia, por27% de CO, 12% de C0
2
, 2% de
H
2
, 0,5% de CH
4
(metana) e 58% de N
2
,
e ainda por vapor de agua e poeiras. Pos-
suem um poder calorifico da ordem das
1000 cal I m3, o que os classifica como
combustfveis pobres.
0 principal inconveniente da sua utili -
za<;;ao reside no elevado conteudo de im-
purezas s61idas abrasivas e isolantes que
tem de ser previamente eliminadas.
Assim, os gases, ap6s sairem do alto-
-forno passam por aparelhos que elimi-
nam os residuos s61idos, podendo depois
ser utilizados como combust ive! nos re-
cuperadores e nos motores.
0 lingote e um bloco de ferro-gusa, cuja massa
nao excede 30 Kg e que pode apresentar sulcos q ue
facilitam a sua fragmentacao . A norma NP 610 re-
gulamenta a classifica<;:ao das gusas de 1" fusao.
61
12. 0 FERRO PURO
0 alto-forno nao permite obter ferro puro
mas, como referimos, Iigas em que os ele-
mentos essenciais sao o .ferro e o carbona.
Para se obter este metal puro pode
usar-se 0 metodo electrolftico, que utiliza
a propriedade dDs atomos dos metais se-
rem facilmente ionizaveis.
Assim, se numa tina, fig. 14, contendo
uma soluc;:ao aquosa de cloreto de ferro
ou sulfato de ferro, soluc;:oes ionicas for-
madas por ioes positivos (Fe ++ ) e por
ioes negat ivos ( Cl- ou so4 =)' estes
distribuem-se por toda a soluc;:ao resultan-
do um equilibria electrico.
Se nesta soluc;:ao introduzirmos duas
placas de ferro ligadas a um ci rcuito de
corrente continua, os ioes positivos vao
aproximar-se do carodo (polo-) e os
ioes negativos aproximam-se _do anodo
(polo+) .
Como 0 catodo possui OS electroes ne-
cessarios a dos atomos de
ferro, estes vao-se depositando na perife-
ria do electrodo.
14. Esquema do electr61ise do ferro
Se o anodo for constitufdo por ferro,
os ioes negativos atrairao os ioes positi-
vos de ferro, fazendo com que OS atomos
colocados na zona exterior da placa pas-
sem para o lfquido.
62
13. QUESTIONARIO
Assim teremos o anodo a servir de fon-
te de fornecimento de ferro, dissolvendo-
-se progressivamente no electrolito, e o
catodo a ser o local de deposito do ferro
puro, aumentando progressivamente o
seu volume.
0 ferro obtido por este metoda tem um
elevado grau de pureza, pois as impure-
zas nao ultrapassam 0 ,003% de C;
0,006% de Si; 0,007% de P e 0,005% de
S. Apresenta caracterfsticas mecanicas
inferiores as Iigas ferro-carb6nicas e o
processo de purificac;:ao e muito dispen-
dioso, tendo por isso diminuta aplicac;:ao
industrial .
1 Quais os mois importontes minerals de ferro? Quais os mois utilizados como minerios? Porque?
(3.1 e 3.2)
2 0 que e um fundente? De que depende a sua escolho? E sempre necessaria no produc:;:ao do
ferro? Porque? ( 4)
3. Compare os combustiveis utilizados no produc:;:ao do ferro. (5)
4 Qual a func:;:ao do oxigenio no produ<;:ao do gusa? (6)
5 Como e constituido um olto-forno? (7)
6 0 que sao e como funcionam os recuperadores? (8.1)
7 Como funciona umo cam oro de poeiros? (8.2)
8 Em que consiste a cargo do alto-forno? Qual a razao do alternancia do minerio como coque? (9)
9 Descreva, resumidamente, o processo de obtenc:;:ao do gusa de 1 fusao no alto-forno (9.1; 9.2 e
fig. 12)
10 Qual a razao do f6sforo se incorporor todo no gusa? (9.3)
11 Como se pode diminuir a percentogem de enxofre no gusa? (9.3)
12 Em que consiste o processo electrolitico para obtenc:;:ao do ferro puro? Tem Interesse industrial ?
Porque? (12)
63
11
I
t
I
i
r
!
IV
Os Materiais
Ferrosos
64
- - - ~ - - - -
SUMARIO
J. INTRODU<:;AO
2. DIAGRAMA DE EQUILiBRIO DAS LIGAS
FERRO-CAR BONO
2. 1. Sistemas estavel e metaesta-
vel. Ferro fundido bronco e cin-
zento
2. 2. 0 sistema metaestavel
Zonas de cristaliza<;ao primaria
Zonas de cristalizac:;ao secundaria dos
ac:;os
A estrutura dos ac:;os
Zonas de cristalizac:;ao secundaria d o
ferro fundido
3. ANALISE QUALIT A TIV.L\ DAS TRANSFOR-
MA<:;OES ESTRUTURAIS DOS A<:;OS
COM A VARIA<:;AO DA TEMPERATURA
3. 1. Analise de um a<;o hipoeutec-
t6ide
3. 2. Analise do a<;o eutect6ide
3.3. Analise de um ac;:o hipereutec-
t6ide
4. ANALISE QUANTITATIVA DO A<:;O COM
1,5% DE CARBONO
5. PROPRIEDADES DOS CONSTITUINTES
MICROGRAFICOS
6. PROPRIEDADES DOS A<:;OS A PARTIR
DOS SEUS COMPONENTES
7. OBTEN<:;AO DO A<:;O
7.1. lntrodu<;oo. As impurezas f6sforo
e enxofre
7.2. 0 misturador
7. 3. 0 metodo dos conversores
7.4. Tipos de conversores
0 processo B e s s e m e r ~
0 processo Thomas
Vantagens e inconvenientes dos conver-
sores. Aplicac:;ao dos a<;:os obtidos
0 processo LD
l. Construc:;ao do casco de um navio utilizando chapas de a<;o
7. 5. 0 forno Martin
Processo Martin oosico
Processo Martin acido
7. 6. Os fornos electricos
Forno de irduc:;ao
Forno de area electrico
7. 7. Compara<;oo dos a<;os obtidos
nos conversores, no forno Martin
e nos fornos electricos
7.8. Vazamento do ac;:o
8. QUESTIONARIO
65
1. INTRODU(:AO
Os materiais ferrosos sao Iigas metalicas
de ferro e carbona em que aparecem asso-
ciados outros elementos como o silfcio, o
manganes, o f6sforo, o enxofre e outros.
De acordo com a percentagem de car-
bono, estas Ii gas di videm-se em ferros
fundidos, quando a percentagem de car-
bono e superior a 2,06%, e a<;:os, para
p ercen ragens in feriores.
Diga-se, desde ja, que nos ac,:os a per-
centagem de carbona rarament e ultra-
passa 1 ,4%.
Ja sabemos como, atraves do alto-
-forno, se obtem a gusa. Esta gusa de pri-
meira fusao nao possui qual idades med1-
nicas e tecnicas que !he permitam a utili-
zac,:ao no fabrico de pec,:as para a indus-
tria . Assim, salvo raras excep<;:oes, a gu-
sa obtida no alto-forno tera de ser "bene-
ficiada " e por isso a maior parte e desti-
n ada a produ<;:ao de ac,:o.
Modificar as propriedades dos mate-
riais impl ica mudan<;:as na sua estrutu ra
interna , e, se nos propomos melhorar as
qualidades da gusa do alto-forno, tere-
mos de compreender as consequentes
modificac,:oes est ruturai s. Por outro !ado,
para se compreender e proceder com cri -
teria aos tratamentos termicos, que estu-
daremos noutro capitulo, e fundamental
saber que transforma<;:oes se verificam
nas Iigas ferro-carbona durante o aqueci -
mento ou arrefecimento, ja que esses tra-
tamentos consistem precisamente nessas
opera<;:oes. Por tudo isto, torna-se essen-
cia!, desde ja, o estudo do diagrama de
equilibria das Iigas ferro-carbona .
2. DIAGRAMA DE EQUILiBRIO DAS LIGAS FERRO-
-CARBONO
2 .1. Sistemas Est ave! e Me-
taestavel. Ferros fundidos
brancos e cinzentos
Nas Iigas metalicas f erro-carbona, o car-
bono pode apresentar-se sob a forma livre
grafite, ou sob a forma de composto quimi-
co, o carbone to de ferro ( Fe
3
C), conhecido
por cementite. Consequentemente, o dia-
grama de equilibria destas Iigas compreen-
de do is sistemas:
0 sistema estavel ferro-carbona (Fe- C)
66
com o carbona na forma de grafite, re-
presentado na fig . 2 par lin has interrom-
pidas;
0 sistema metaestavel ferro-cementite
(Fe- Fe
3
C) representado por l i n has
continuas.
Como se observa na fig . 2, na zona
correspondente aos ac,:os (ate 2,06% de
C), OS do is diagramas sao praticamente
coincidentes . '
0 nosso estudo vai incidir somente sa-
bre o sistema metaestavel ferro-cementite
cujo diagrama de equilibria compreende
as est ruturas dos ar;os e ferros fundidos
brancos *.
2. 2. 0 Sistema Metaestavel
Vamos entao, como dissemos, passar
a estudar o diagrama das Iigas ferro-ca r-
bono relativamente ao sistema metaesta-
vel, diagrama que vamos simplificar, nao
considerando a presen<;:a do ferro delta
(Fe5).
E importante ter presentes os conheci -
mentos sabre principios da teoria das li -
gas e formas alotr6picas do ferro.
0 diagrama esta representado na figura 2
por linhas continuas e no seu tra<;:ado
consideram-se velocidades de arrefecimen-
to e aquecimento muito pequenas.
No eixo das ordenadas representam-se
as temperaturas em graus centigrad os
( C) e no das abcissas as percentagens
de ca rbona (%C).
Por baixo estao indicadas as percenta-
gens de cementite ( Fe
3
C). Repare que a
cementite pura ( 100%) tern 6,67% de
carbo no.
Nas Iigas com mais de 6,67% de ca r-
bono, este meta16ide aparece sob a for-
ma de grafite, nao interessando para 0
nosso estudo, ate porque essas Iigas nao
tern aplica<;:ao pratica .
No diagrama , o ponro A corresponde a
temperatura de solidificar;ao do ferro pu-
ro e o ponto D a temperatura de solidifi-
car;ao da cementite.
Sendo a cementite um composto muito duro.
vai conferir ao ferro fundido branco dureza bas-
tante significativa. o que o torna bastante dificil de
trabalhar .
0 ferro cinzento forma-se de acordo com o sis-
tema estavel onde o carbona aparece no estado
de grafite. Como a grafite e pouco dura (ver alo-
t r6picas do carbona). resulta que o ferro fun dido
cinzento e facilmente t rabalhavel.
Em rela<;:ao as temperaturas, o diagrama
pode-se considerar dividido em duas par-
tes:
-a superior corresponde a cristaliza-
<;:ao primaria que come<;:a na linha li-
quidus ACD e termina na solidus
AECFD;
-a inferior, desde solidus ate ao arrefeci-
mento completo, envolve os processos
de cristaliza<;:ao secunda ria ( recristaliza-
<;:ao) das Iigas. Esta cristalizac,:ao secun-
daria verifica-se entre solidus e a linha
GPSK.
Relativamente a compOSI<;:ao das Iigas
o diagrama divide-se em tres zonas:
Zona do ferro puro ate 0,03% de car-
bono;
Zona dos a<;:os de 0,03% a 2,06% de
carbo no;
Zona do ferro fundido de 2,06% a
6,67% de carbona.
Acima da linha liquidus ACD, todas
as Iigas estao no estado liquido. Ao
atingir a linha solidus AECFD termina a
cristaliza<;:ao primaria e abaixo desta
verifica-se a cristaliza<;:ao secundaria
das Iigas .
Posta isto. passemos a uma analise
mais profunda do diagrama.
Zonas de Cristalizac;;ao Primaria
Por comodidade de descri <;:ao vamos
representar as soluc,:oes s61idas bina-
rias, em que um elemento B e dissolvi-
do no elemento A, pelo simbolo A(B),
onde o elemento dissolvido aparece
ent re parenteses . Assim, par exemplo
Fe-y ( Cl representa a solu<;:ao de carbo-
no no ferro-y.
A zona AEC engloba as Iigas ate
4,3% de carbona. A l inha AC marca o
inicio da forma<;:ao de cristais. Ao atin-
gir as temperaturas cor respondentes a
linha AC, come<;:am a separar-se do If-
67
1200
Austenite
1000
, ....
:-' 91
. t
600
Per lite Per lite
+ +
Ferrite Cementite II

15
400
a...
. ' J

:_ .........
Liquido
1147 C
I .
Austenrte
+
Ledeburite
+
,Cementite II
I
738C
+
Cementite IT
I

:s
..0
Q)
"0
Q)
-'
Liquid a
+
Cementite
Ledeburite
+
Cementite I
Ao 210C

D
F'
F
K'
K
L
'J ..
003 086 2 3 4 . 4,3 5 6 %Ci.,.Jr<!;-
68
, '
2
'
06
Composic;:ao
6
,
6
7.
40 50

Hipoeutetico
70 80 90 0 20 30 60 10
Legenda: ---- sistema metaestavel
------------ sistema estavel
Ao- perda do magnetismo da cementite
A1- transforma<;:ao da austenite em perlite
A2- perda do magnetism a da ferrite
Ferro fundido
. ....
,';; !< ( .-->
A3- inicio da transforma<;:ao da austenite em ferrite
Acrr -limi te da solubilidade do carbona na austenite
2. Diagrama de equilibria das Iigas ferro-carbona.
Hipereutetico
quido cristais de Fe"Y + C, ou seja, uma so-
lu<;ao s61tda de carbona em ferro- Fe"Y (C)
-que, como vimos, se chama austenite.
Na zona compreendida pelas linhas
ACEA as Iigas apresentam uma parte 1!-
quida , de composic;:ao variavel ao Iongo
de' AC, e Uf'T)a parte salida formada por
cristais de austenite, cuja composic;:ao va-
ria ao Iongo de AE. Nesta linha finaliza a
cristalizac;:ao das Iigas ate 2,06 % de car-
bono, com formac;:ao de austenite em to-
da a zona AESGA.
Ao Iongo da linha EC ( 1147C), finaliza a
solidificac;:ao das Iigas com teores de carbo-
no compreendidos entre 2,06% e 4,3%. 0
ponto C (4,3% de C) e o ponto eutetico
onde se forma a liga eutetica chamada le-
deburite e que e composra por uma mistu-
ra de cristais de Fe"Y (C) e Fe
3
C. Esta liga
eutetica e a que apresenta menor ponto de
fusao e solidifica, como ja se estudou, a
temperatura constante de 114JDC e nao
num intervalo de temperaturas (de liquidus
a solidus), como acontece com as outras li-
gas.
Na zona DCFD existe liga lfquida, de
composic;:ao variavel ao Iongo de DC, e
cementite (s61ida). De facto, a partir da li-
nha DC a cementite comec;:a a separar-se
da liga lfquida, formando-se cristais de
cementite primaria Fe
3
C
1
(r para indicar que
se trata de primaria) . A linha so-
lidus FC indica o final da cristalizac;:ao .
Zonas de Cristalizar;iio Secunda-
ria dos Ar;os
Esta cristalizac;:ao verifica-se para tem-
peraturas inferiores as da linha solidus,
portanto com a liga no estado s61ido,e daf
0 nome de cristalizac;:ao secundaria (re-

A temperatura de 911 oc o Fey trans-
ern Fe-a e, consequentemente,
a austeh(te transforma-se em ferrite.
Acontece que a presenc;:a do carbona faz
com que essa transformac;:ao se desloque
para temperaturas inferiores. No diagra-
ma o in"rcio da transformac;:ao da austeni-
te em ferrite processa-se ao Iongo da li -
nha GOS e, analisando essa zona do dia-
grama, pode ver-se que 0 maximo tear
de carbona que se dissolve na austenite,
a 723C, e de 0,86% . Sea percentagem
de carbon a for mais elevada, este precipi-
ta-se sob a forma de cementite, tendo essa
precipitac;:ao infcio ao Iongo da linha ES.
Ja vimos que na zona AESGA os ac;:os
tern a estrutura da austenite- Fe"Y (C).
No ponto S, correspondente a 0,86% de
carbona, verifica-se a transforma<;ao eu-
tect6ide correspondente a passagem da
austenite para uma mistura de cristais de
ferrite e cementite denominada perlite-
Fe"Y (C) - Fea + Fe
3
C. Assim, o ac;:o
com 0,86% de C tern uma estrutura perlf-
tica formada por lame/as alternadas de
ferrite e cementite denominada eutect6i-
de. Para percentagens a sua esquerda te-
mos os ac;:os hipoeutect6ides e a direita
os ac;:os hipereutect6ides.
Na zona GPSG, e devido a transforma-
c;:ao do Fe"Y em Fea, estao presentes
crista is de ferrite- Fe a (C), de composi-
c;:ao variavel ao Iongo de GP, e cristais de
austenite- Fe"Y (C), de composic;:ao va-
riavel ao Iongo de GS.
Devido a cristal izac;:ao secundaria, os
a<;os hipoeutect6ides apresentam uma
estrutura de ferrite+ perlite, quando total-
mente arrefecidos, isto e, a temperatura
ambiente.
Ao Iongo de ES da-se, a partir da aus-
tenite, a precipitac;:ao de cristais de ce-
mentite secundaria- Fe
3
C
11
e, ao atingir a
linha SK, a austenite transforma-se em
perlite ( transf ormac;:ao eutect6ide) . En-
tao, as a<;os hipereurect6ides, para tem-
peraturas inferiores a 723C, tem uma
estrutura formada por cristais de perlite e
cementite secundaria. (Consideramos,
para efeitos didacticos, cementite II a que
nao se encontra associctda com ferrite
formando perlite).
69
A Estrutura dos Aros
Resumindo, podemos dizer que os
ac;;os, depois de realizadas as cristaliza-
c;;oes primaria e secundaria, apresentam
tres estruturas diferentes:
Ac;.o eutect6ide, com 0,86%, de C
constitufdo por perlite;
Ac;.os hipoeutect6ides, de 0,03% a
0,86% de C, constitufdos por ferrite+
+perlite;
Ac;.os hipereutect6ides, de 0,86% a
2,06% de C, constitufdos por perlite +
+ cementite II.
eutectiCOS e OS Sit uados a direita hipereu-
tectiCOS.
A 1147C os ferros fundidos hipoeutec-
ticos apresentam uma estrutura constitui-
da por cristais de austenite e ledeburite.
Devido a cristaliza<;:ao secundaria, pro-
cessada na zona de temperaturas com-
preendida ent re 1147C e 723C, verifica-
-se a separa<;:ao de cristais de cementite
secundaria da massa de austenite e ao
atingir os 723C da-se a forma<;:a o da per-
lite. Assim, nessa zona de temperatures,
Ferrite Perlite
3. Fotomicrografias do ferro e de a<;os
a. ferro (ferrite) x 250 ;
b. a<;:o eutect6ide com 0,86% de C (perlite) x 100 ;
c . a<;:o hipoeutect6ide com 0,4% de C (ferrite + perlite) x 500 ;
d . a<;:o hipereutect6ide com 1,3% de C (perlite+ cementite ll)x 50J.
Zonas de Cristalizarao Secunda-
ria do Ferro Fundido
Vimos que a 1'4?DC se forma a liga eu-
tectica ledeburite que corresponde a 4,3%
de C. Os ferros fundidos situados a es-
querda da eutectica denominam-se hipo-
70
os ferros fundidos hipoeutecticos tem uma
estrutura constituida par austenite, lede-
burite e cementite secun.daria e par bai xo
de 723c a sua estrutura e formada par /e-
deburire *,per/ire e cementite secundaria.
Ledeburite transformada .
Os ferros fundidos hipereutecticos, de-
vida a cristaliza<;:ao primaria, sao consti -
tufdos par cristais de cementite primaria e
ledeburire rransformada.
4. Fotomicrografias de ferros fundidos
b. ferro fundid o branco hipoeutetico x 200 : ledeburite +
+ perlite + cementite II ;
Perlite
a. ferro fundido bra nco eutet ico x 200 ; ledeburite
(os pontos brancos sao a cementite) ;
c. ferro fundido bra nco hipereutetico x 200 : lede-
burite + cementite I .
3. ANALISE QUAL/TAT/VA DAS TRANSFO.RMA90ES
ESTRUTURAIS DOS A90S COM A VARIA9AO
DA TEMPERATURA
Vamos analisar as transforma<;:oes que
ocorrem durante o arrefeciment o e aque-
cimento de um ac;:o hipoeutect6ide, do
eutect6ide e de um a<;:o hipereutect6ide.
3 .1. Analise de urn Aro
Hipoeutect6ide
A9o hipoeurecr6ide com 0,4% deC (li-
nha caracteristica a, f ig . 5).
Comecemos par notar que, quando a
linha ca racteristica do ac;;o em estudo in-
tersecta outra do diagrama de equilibria,
essa intersecc;;ao corresponde sempre ao
principia ou fim de qualquer modifica<;:ao
estrutural do a<;:o.
No ponto x
0
o a<;:o esta no estado liqui-
do. Com o arrefecimento, ao atingir o
ponto x, inicia-se a separa<;:ao da auste-
nite- Fe-y ( Cl -do liquido. No ponto x2 a
ultima gota de liquido transforma- se em
austenite, terminando a cristaliza<;:ao pri -
mari a. Em qualquer ponto da zona da
71
austenite, por e<emplo x3 , o ac;;o apr.esen-
ta uma estrutura austenltica uniforme.
Continuando o arrefecimento, e ao
dar-se a intersecc;:ao da linha caracteristi -
ca com a GS (p:Jnto x
4
), inicia-se a trans-
formac;;ao da austenite (crist alizac;;ao se-
c undaria), que consiste no aparecimento
de cristais de ferrite nas juntas dos graos
de austeni te. Dai resulta um aumento do
tear de carbono na austenite nao trans-
formada (dada a menor so lubi li dade do
ca rbo no na fer rite).
No ponto x
6
o ac;;o e constitufdo por
cri st ais de fer rit3 e austenite sat urada de
carbona . Neste ponto realiza-se a recns-
a
Pe rli t e +
Ferri t e
b c
Perl ite +
Cement it e II
Q)

talizac;ao final da austenite com a migra-
c;ao do carbona em excesso para as jun-
tas do grao. Este carbona combina-se
com o ferro, formando cementite. A ferri-
te e a cementite, que cristalizam a esta
temperatura, misturam-se dando origem
a perlite.
Se procedermos ao aquecimento do
ac;;o, que a 723C a ferrite con-
tida na perlite comec;;a a transformar-se
em austenite, ao mesmo tempo que a ce-
mentite que fazia parte da perli te e dissol-
vida pela austenite. Este processo termi-
na quando se atinge a linha GS, acima da
qual o ac;;o apresenta a es_!_rutura austeni -
tica.
A - Austenite
C -::..Cementite
F- Ferrite
P- Perlite
;, ;h o.S o. s6 1. 1 . % c
5.'/ 2ona -e:ro metaestavel correspondente aos ac:;:os.
72
Continuando o aquecimento, ao atingir
x
2
aparece a primeira gota liquida e o
ponto x, marca a fusao completa do ao.
que se realiza a uma temperatura ligeira-
mente inferior a 1536c devido a presen-
c;;a do carbo no (0,4%).
3. 2. Analise do Afo Eutec-
t6ide
0 ac;;o eutect6ide e, como sabemos, o
ac;o com 0,86% de C (linha caracteristica
b da fig. 5).
Este ac;;o so lidifica em cristais de aust e-
ni t e por um processo semelhante ao an-
terior. Por exemplo, no ponto Yo tem uma
est rutu ra a ustenft ica.
Como o a<;:o em est udo corresponds a
composic;;ao eutect6ide, a cristalizac;ao
secundaria s6 se verifica a 723C com a
transformac;ao total da austenite em perlite.
No aquecimento da-se a transfor ma-
c;;ao inversa, da perlite em austenite,
quando a temperatura a tinge os 723C.
3.3. Analise de um Aro Hi-
pereutect6ide
Ac;o com 7, 7% de carbona (linha ca-
racteristica C da fig. 5).
Como os anteriores. solidifica em cris-
tais de austenite. A partir de SE (ponto Z)
inicia-se a precipitac;ao da cementite se-
cundaria nas juntas dos graos de auste-
nite. lsto acontece porque a solubilidade
do carbona na austenite diminui com a
temperatura segundo SE, sendo no pan-
to Z de 1,1% que corresponds ao tear de
carbona do a<;:o. Assim, a partir deste
ponto, e como a solubilidade do carbona
continua a diminuir, o carbona em excesso
e expulso e combina-se com o ferro, nas
juntas de grao, formando cementite II.
Continuando o arrefecimento, a austeni te
vai perdendo carbona e aos 723C a tinge
a composic;ao eutect6ide com a forma-
c;ao de cnstats de perlite.
A temperaturas inferiores a 723C. por
exemplo no ponto Z
2
, o ac;o apresenta
uma estrutura de perlite + cementite II.
4. A NA LISE QUA NTITATIVA DO
A90 COM DE CA RBONO
M . M.-4
0 ac;:o esta representado na fig. 6 pel a
linha caracteristica a.
Ponto x, :
Formac;;ao do primeiro crista! de aus-
tenite com a composic;;ao de 0,64% de
C (projecc;;ao de Z,). Temos um primei-
ro crista! de austenite com 0,64% de C
no seio do liquido com 1,5% de C.
73
Ponto x
2
:
Uquido com 2,46% de C (projec<;:ao de
Yz) ;
Solido com 1,1 % de C (projec<;:ao de
Zz);
QuaQtidade
l..- --r_; '
"1 5- 1 1 X 100 = 29,4% ;)
2,46 - 1,1 '
Quanti dade de solido:
2 46 - 1 I 5 X 1 00 = 70' 6%
2,46-1 '1
ou 100%-29,4% = 70,6%
Note-se que apesar de a austenite apre-
sentar 1,1% deC eo liquido 2,46% de C,
o total de carbona existente no con-
junto liquido-austenite mantem:se igual
a 1,5%. lsto compreende-se porque nao
temos 100% de liquido e 100% de auste-
nite, mas sim e respectivamente 29,4% e
70,6%. Vamos ver que efec.tivamente o
total de carbona se mantem em 1,5% :
% de C existente nos 29,4% de li-
quido:
100 de liquido-2,46 deC
29,4 de liqUJdo- x de C
X= 0172%
% de C existente nos 70,6% de solido :
100des61ido-111 deC
70,6 de solido- y de c
y = 0,78%
X + y = 0' 72% + 0 I 78% = 1 '5%
lsto acontece para todos os pontos da
liga.
74
Ponto x3 :
Uquido- resta uma ultima gota com
3,25% deC;
Solido-austenite com 1,5% deC;
Ouantidade de liquido- aproxima-
damente 0%
Ouantidade de solido- aproximada-
mente 100%

\,.. >-- - '
)
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lry I
l
I
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iv
1147
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I L;;r - -'2,;;,._
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I
I
I
'--- ---- ---------------- '--------
-

2fl6 3,25 4,3 C_cx- ___ 6,67% c
- Ce,
6. Diagrama metaestavel (zona de temperatures entre 600 e
c : c: __:-::.__ _..=--_ c.
) __ \ '.::; c...J, -
r
\....,
/' I
- !t': 1.:
;_c ')-.

6 J
C" - {J-1::1.
I-" f
('
(.!o)
1 A partir deste ponto e ate x4 temos
:: ,S f'<"t"" austenite homogenea.
Ponto x
4
:
Da-se o inicio da precipita<;:ao da ce-
. menti te (cristaliza<;:ao secundaria) que
'))0/-: contem 6,67% de C.
Pontoffs'}
AustE:lnie com 1 % de C ( projec<;:ao de
Y5)
Cementite com 6,67% de C (projec<;:ao
de z
5
l
75
Note-se que na cristal izac;:ao secunda-
ri a, e para efeito de calcu lo, tudo se pas-
sa como se ES fosse uma linha liquidus e
SKF uma linha solidus e, sendo assim, a
austenite funciona como liquido e a ce-
mentite como solido. No entanto, como
se sabe, isto nao corresponde a realida-
de, pais abaixo de AEF todas as Iigas es-
tao no estado solido .
Ouantidade de austenite :
6

67
-
1

5
x100 = 91 2o/c
6,67- 1 '
0
Ouantidade de cementite:
1 '5 - 1 1 QQ - 8 8 Ol
6, 67 - 1 X - '
10
ou 100% - 91,2% = 8,8%
Ponto x
6
:
A austenite t ransforma-se em perlite.
No momenta em que se injcia a trans-
formac;:ao (transformac;:ao eutect6i de),
temos :
Aust enite com 0,86% de C
Cement ite com 6,67% de C
Ouantidade de austenite:
6

67
-
1

5
x 100=89o/c
6,67 - 0,86 .
0
Ouantidade de cementite:
1
'
5
- O'
86
X 1 00 = 11 %
6,67-0,86
ou 100%-89% = 11%
Oepois de completada a tra nsformac;:ao
de austenite em perlite, temos ate ao ar-
refecimento t otal:
Perlite com 0,86% deC
Cementite com 6, 67% de C
Ouantidade de perlite= 89%
Ouan tidade de cementite= 71%
Seguindo o metoda exposto neste ca l-
cu lo, podemos proceder a anal ise quanti -
tat iva de qualquer outra liga do diagrama.
76
5. PROPRIEDADES DOS CONSTITUINTES
MICROGRAFICOS
AUSTENITE
- Resistencia a trac<;;ao de 75 a 110 Kgf I
l mm
2
- Dureza Bri nell, HB = 300
- Alongamento, E = 60% .
CEMENT ITE
- E o constituinte mais duro e fragil
dos a<;;os
- Du reza entre 700 a 800 H 8
Ja referimos os constituintes ferrite,
cementite, austenite e perlite. Vamos
agora indicar as suas propriedades fisicas
mais caracteristicas.
FERR ITE
- Pouco tenaz . e muito ductil
- Resistencia a trac<;; ao = 30 Kgf I mm2
- Dureza Brinell, HB = 80
-Aiongamento, E = 40%
PER LI TE
- Resistencia a t rac<;;ao = 85 Kgf I mm
2
- Dureza Brinell, HB=180
-Aiongamento, E = 15%
6. PROPRIEDADES DOS A90S A PARTIR
DOS SEUS COMPONENTES
E passive! fazer uma ideia das p'roprie-
dades de um ac;:o a partir das proprieda-
des e percentagens dos seus constituin-
tes. No entanto, se desejarmos informa-
c;:6es exactas, devemos proceder a realiza-
c;:ao de ensaios directos.
Os ac;:os hipereutectoides, constituidos
por per lite e ferrite, vao apresentar pro-
priedades intermedias destes dais consti-
tui ntes.
77
Por exemplo, a dureza Brinel l de um
a<;:o hipoeutect6ide pode ser determinada
pela seguinte expressao:
HB= 1,3 x (80x 0 1 + 180 x 0 P)
of e Qp representam, respectivamente,
as quantidades de ferrite e de perlite pre-
sentes no a<;:o ; 1,3 e um factor de correc-
<;:ao para ter em conta as impurezas que
sempre acompanham os a<;:os e 80 e 180
sao, respectivamente, as durezas Brinell
da f errite e da perlite.
Tratando-se de a<;:os hipereutect6ides,
eles sao consti t ufdos por perl ite e cemen-
tite, e entao a expressao da dureza Brinell
passa a ser:
HB= 1,3x(180x OP + 800x0c)
Aplicando esta expressao ao a<;:o com
C = 1 ,5% (ver parte final do pgnto 4), te-
mos :
QP = 89% e Q c = 11 %, en tao:
HB = 1 ,3 x ( l 80 x 0,89 + 800 x 0, 11);
HB = 323.
Como se verifica, a dureza do a<;:o au-
menta com a presen<;:a da cementite.
0 aumento da percentagem da cemen-
tite num a<;: o, para alem de originar o au-
menta de dureza , provoca ainda um au-
menta da fragilidade e diminui a sua re-
sistencia a t raq:; ao.
7. OBTEN9AO DO A 90
7.1. 1ntrodupio. As lmpu-
rezas F6sforo e Enxofre
Quando do estudo das Iigas ferro-car-
bono, vimos que estas se dividiam, se-
gundo o teor de carbona, em a<;:os e fer-
78
ros fundidos. Vamos agora estudar os
processes mais utilizados na obten<;: ao
dos a<;:os.
Como materia-prima, utiliza-se a gusa de
primeira fusao do alto-forno, sucat a de me-
tais ferrosos e eventualmente minerio.
A gusa de primeira fusao apresenta
uma percentagem de carbona compreen-
dida entre 2,3 e 4,5% e traz associados ,
outros elementos como o silfcio (Si, de
0,5 a 5%) e o manganes (Mn , de 2 a
4 % ), para alem do f6sforo (P), enxofre
(S) e outras impurezas.
Como ja se referiu, ac;:o e uma liga
ferro- carb6nica, com percentagens de
carbona compreendidas entre. 0,03 e
2, 06% , raramente ultrapassando, na pra-
tica, 1,4% . Por outro lado, um ac;o sim-
ples nao deve canter silicio e manganes
er:n percentagens superiores, respectiva-
mente, a 0,5% e 1 ,5% ; para percenta-
gens superiores considera-se, ac;o ligado.
As impurezas mais prejudiciais aos
a<;:os sao o f6sforo e o enxofre, pelo que
nos devem merecer aten<;:ao especial .
0 f6sforo torna as gusas quebradic;as e
confere-lhes, quando no estado liquido,
bastan te fl uidez, o que f acilita a obten<;:ao
de pe<;:as por fundi<;:ao, especialmente as
que apresentam mu itos detalhes. Presen-
te nos a<;:os torna-os frageis e quebradi-
c;os, dada a sua tendencia a forma<;:ao de
est ruturas grosseiras.
Na maioria dos casas podem admitir-se
percentagens ate 0,08 %, devendo est e
valor ser reduzido para 0,04% nos a<;:os
de boa qualidade.
0 enxofre e um elemento muito preju-
dicial, tanto para as gusas como para os
a<;:os. Nestes, uma percentagem de ape-
nas 0,06% pode ser suficiente para os
tornar frageis e quebradic;os e, quando
trabalhados por forjagem ou laminagem,
pode ocorrer a formac;ao de gretas.
0 enxof re pode melhorar a maquinac;ao
par corte dos ac;os, havendo casas em que
e adicionado intencionalmente a a<;:os que
vao ser trabalhados em tbrnos mecanicos.
lsto acontece pelo facto de o enxofre apa-
recer no a<;:o sob a forma de sulfuretos tina-
mente disperses, que fazem com que se re-
duza o tamanho da apara e actuem como
lubrificantes, o que permite uma maior
dura<;:ao do fer ro de corte e a utiliza<;:ao
de maiores velocidades de corte.
Dum modo geral, o f6sforo e o enxofre
sao considerados impurezas prejudiciais
aos a<;:os, pelo que devemos reduzir a sua
presen<;:a a percentagens mi nimas, nao
sendo de admitir valores superiores a
0, 12% no total desses elementos (% de
P +%deS :S 0, 12%) .
Do que ficou dito, podemos concluir
que para transformar a gusa em a<;:o tere-
mos de lhe reduzir, fundamentalmente,
as percentagens de C, Si, P e S para va-
lores aceitaveis,. at raves de tratamento
adequado.
7. 2. 0 Misturador
A gusa vinda do alto -forno nao e trata-
da imediatamente, mas armazenada em
grandes reservat6rios chamados mistura-
dores onde se mantem no estado lfquido.
Estes misturadores tem normalmente for-
ma cilfndrica, de ei xo horizontal, e sao
basculantes.
Os misturadores, fig . 7, tem uma capa-
cidade variavel entre 200 e 2000 m
3
e sao
protegidos interiormente por tijolos re-
fractar ios de magnesia, nas zonas de
contacto com a gusa lfquida, e por tijolos
silico-aluminosos na superficie restante.
Este armazenamento tem tres objecti-
ves :
1 o Misturar a gusa proveniente de va-
rias sangrias do alto-forno tornando-a ho-
mogenea, com o fim de se obterem gran-
des quantidades de a<;:o com a mesma
composi<;:ao. (A gusa e transportada do
alto-forno ate ao misturador em grandes
vasos metalicos- pane/as - que se deslo-
cam sabre carris).
2 Permitir uma certa independencia
entre a aciaria e o alto- forno, ja que o
79
misturador permite, por assim dizer, a
forma<;:ao de um "stock" de materia pri -
ma (gusa).
3 Reduzir a presenc;;a do enxofre na gu-
sa (dessulfurac;;ao da gusa) . Esta operac;;ao
realiza-se mediante a adic;;ao de manganes
que, em contacto com o enxofre, forma o
sulfureto de manganes que, por ser menos
denso que a gusa, sobe a superficie e, ao
entrar em contacto com oar, oxida-se dan-
do 6xido de manganes (MnO) e gas sulfu-
roso {S 0
2
) que se liberta:
2SMn + 30
2
- 2Mn0 + 2S02
Alto-forno r--L'--M-is-tu_r_ad_o_r - I ~ ~ Converser
80
7. Misturador cilindrico oscilante:
a. perspectiva; b. corte.
Consegue-se assim reduzir o tear de en-
xofre da gusa para valores da ordem dos
0,06%. lsto e, no entanto, um processo
caro, dado o elevado custo do manganes.
Os metodos mais utilizados para a ob-
tenc;;ao do a<;:o sao :
Os conversores
0 forno Martin
Os fornos eJectricos
7.3. 0 Metoda dos Conver-
sores
Alguns elementos(), tais como o Si,
C, P e Mn, combinam-se com o oxigenio
originando a formac;;ao dos respectivos
6xidos. Estas reac<;:oes de oxida<;:ao dao-
-se com muita facilidade e libertam apre-
ciaveis quantidades de calor .
Quando um quilograma de oxigenio se
combina com os elementos atras mencio-
nados, origina os seguintes 6xidos e con-
sequente /iberta<;:ao de calor :
Oxido de silicio- Si 0
2
, com liberta<;:ao
de 6 400 Kcal;
Oxido de manganes- Mn 0, com liber-
tac;;ao de 6 000 Kcal; .
Oxido de f6sforo {v) - P
2
0
5
, com liber-
tac;;ao de 4 600 Kcal;
Mon6xi do de carbona - CO, com liber-
ta<;:ao de 1 800 Kcal .
Fen6meno identico se passa com o fer-
ro da gusa, forman do 6xido de ferro ( 11)-
FeO, com produc;;ao de 4000 Kcal. Esta
oxida<;:ao e prejudicial, ja que a presenc;;a
do 6xido de ferro (II) diminui as proprieda-
des med3nicas do ac;;o. Podemos obstar a
este inconveniente atraves da adic;;ao de
manganes, que origina a seguinte reacc;;ao :
FeO + Mn MnO +Fe.
Chamados termogeneos.
0 manganes combina-se com o oxige-
nio formando 6xido de manganes, insolu-
vel na massa liquida, o qual se vai reunir
a esc6ria, dado que e menos denso que
esta.
Conhecedor destes fen6menos, o en-
genheiro ingles Henry Bessemer, em
1856, idealizou um processo pelo qual fa-
zia atravessar a gusa liquida por um jacto
de ar comprimido.
Este procedimento teve um duplo ob-
jective: produzir as oxidac;;oes que atras
referimos, reduzindo o tear dos elemen-
tos oxidados, ao mesmo tempo que a
produc;;ao de calor, resultante das o xida-
c;;oes, origina uma fusao mais completa
da massa liquida.
Resta dizer que o mon6xido de carbo-
no, que e gasoso, se separa instantanea-
mente do liquido, enquanto que os ou-
tros 6xidos se combinam entre si forman-
do uma esc6ria que, dada a sua menor
densidade, sobrenada a massa liquida do
a<;: a .
Estava dado um importante passo para
a obtenc;;ao industrial do ac;;o . De facto, o
processo e relativamente simples e eco-
n6mico, ja que nao necessita de combus-
tive! como, por exemplo, o alto-forno (o
calor e desenvolvido pelo efeito oxidante
do ar sob pressao, como vimos) .
Este processo, de inicio experimental,
sofreu varios aperfeic;;oamentos ate che-
gar aos conversores usados actualmente
nas siderurgias e dos quais nos vamos
ocupar de seguida .
7.4. Tipos de Conversores
Vimos que o metoda dos conversores,
proposto por Bessemer, consiste na insu-
flac;ao do ar sob pressao no seio da gusa
!fquida.
0 conversor e um grande recipiente,
em forma de pera, construido com cha-
pas de ac;;o de 15 a 30 mm de espessura e
reforc;;ado, na parte central, por segmen-
tos de ac;;o onde vao ligar os eixos. Um
dos eixos esta munida de uma engrena-
gem ligada a uma cremalheira, accionada
hidraulicamente, que lhe transmite o mo-
vimento basculante para carga e descar-
ga . 0 outro eixo e atravessado pela con-
duta do ar comprimido, que vai ligar a
caixa de ar situada na parte inferior do
converser (fig. 8). ) .
0 fundo do conversor e de material re-
fractario e possui cerca de 300 canais por
onde entra o ar a uma pressao de 1 ,5 a
2,5 atmosferas. 0 revestimento do fundo
tern uma durac;;ao de 35 a 50 vazamentos,
findos os quais tera de ser substituido.
0 revestimento interior e tambem
constituido por .tijolos refractarios e pode
durar ate 300 vazamentos . Este revesti-
mento pode ser constituido por duas es-
pecies de refractario :
Refractario acido- constituido por 90 a
97% de silica {Si 0
2
) - Conversor Bessemer
Refractario basico - constituido por tijo-
los de dolomite, que e um carbonate duplo
de calcio e magnesia ( Mg C0
2
. Ca C0
3
).-
Conversor Thomas
Legenda:
1 -involucra de a<;o em
forma de pera ;
2- refor<;o central ;
3-ei xos;
4- engrenagem para o
movimento bascu-
lante ;
5-conduta de ar com-
primido;
6-caixa dear;
7- fundo com os ca-
nais para entrada
do ar;
8-revestimento inte-
nor;
9-boca;
10- dispositive hidrauli-
co para transmis-
sao do movimento
a cremalheira .
8. Representac;:oo esquematica de um converser
81
0 Processo Bessemer
Este processo apenas permite a utt!iza-
r;ao de gusas aci das, ricas em silfcio e po-
bres em f6sforo. (A utiliza<;:ao de gusas
basicas da origem a uma esc6ria tambem
basica que, em contacto com o revesti-
mento acido do conversor , provoca a sua
destruic;:ao).
0 facto de nao podermos utilizar gusas
ricas em f6sforo (procedentes de minerio
que contem f6sforo), resulta da impossi-
bilidade de 0 eliminarmos devido a ausen-
cia de esc6rias basicas.
Antes de se iniciar o tratamento, o
conversor e colocado na posic;:ao horizon-
tal para ser carregado com a gusa liquida
(a cerca de 1200C), ate 1/3 do seu volu-
me; em seguioa o conversor e l ~ v a d o a
posic;:ao vert ical (de trabalho) ao mesmo
tempo que se i ntroduz oar .
0 processo de transforma<;:ao da gusa
em a<;:o passa por tres fases:
1 a - Fase das chispas
A acc;:ao do ar sabre a gusa lfquida vai
arrastar pequenas gotas de ferro, as quais
se queimam em contacto com o ar, origi-
nando abundantes chispas por cima da
boca do conversor. Nesta fase forma-se
6xido de ferro (II) que, ao reagir como si-
licio e manganes, origina a reduc;:ao dos
teores destes elementos (escorificac;:ao),
de acordo com as seguintes equac;:oes:
Fe+ J._o2
2
2Fe0 + Si
FeO + Mn
FeO + 64430 cal.
2Fe + Si 0
2
+ 78990 cal .
Fe+ MnO + 32290cal.
Da libertac;:ao de calor produzido pelas
oxidac;:oes (principalmente da do sil icio)
resu lta um aumento brusco da tempera-
tura ate 1600C.
2a - Fase das chamas
A eleva<;:ao da temperatura cria condi-
c;:oes para que se de a combustao do car-
bono (descarburac;:ao):
FeO + C - CO+ Fe-34460 cal.
0 mon6xido de carbona (CO) formado,
da o rigem a uma ebulic;:ao do banho pro-
vocando vibrac;:oes e intenso zumbido do
conversor . 0 mon6xido de carbona, ao
atingir a parte superior do conversor , en-
9. Cargo do conversor com guso liquido vindo do misturodor.
82
t
tra em contacto com o ar produzindo-se
a sua combustao completa com a fo rma-
cao de C02 . E esta combustao que da ori -
gem ao aparecimento de chamas brancas
e brilhantes.
3a - Fase dos f umes
Esta fase corresponde a oxidac;:ao do
ferro, responsavel pelo aparecimento dos
fumos. A oxidac;:ao do ferro e prejudicial
ao ac;:o, pelo que devemos proceder a sua
desoxidac;:ao atraves da adic;:ao de manga-
nes (ver 7 .3).
0 aparecimento dos fumos indica o fim
da opera<;:ao, pelo que se deve interrom-
per a injecc;:ao do ar.
Agora, conclufdo o processo, efectua-
se a descarga tendo o cuidado de evitar
que a esc6ria saia juntamente com o ac;:o.
Na fig. 10 podemos ver as curvas de
combustao das impurezas corresponden-
tes ao processo Bessemer.
0
/o
I
3,5
3,0
2,5
co
'0
co
E 2,0
Q5
:J
0'
(/')
1,5
~
Q)
:5 1,0
a.
. ~
'
l
0.5
',Si
' Mn'
'
'
0 2 4 6 8 14 t 0
(min)
A qui o calor e produzido, fundamental -
mente, pela combustao do f6sforo e nao
pela oxida<;:ao do silici o , como acontecia
no conversor Bessemer.
Este processo permite a utilizac;:ao de
gusas ricas em f6sf oro e pobres em sili-
cio. A sua func;:ao caracterfstica e a des-
fosfora<;:ao que se opera devido a nature-
za basica do revestimento, e ainda pelo
efeito da acc;:ao de cal pu ra que se adicio-
na no infcio da operac;:ao .
Devido a esta adic;:ao de cal (cerca de
10 a 15% do peso da gusa liquida) o con-
versor Thomas e um pouco maior que o
Bessemer .
Na operac;:ao de carga lanc;:am-se no
conversor cal em blocos, gusa liquida e
sucata (cerca de 5% do peso da gusa),
em fases sucessivas.
Como no caso anterior, a fabricac;:ao
...... ....__ ___
2 4 6 8 10 12 14 t.
(min)
---- ------ t empo de introdu<;ao de ar ----------- ----
10. Diogromo do combustao de impurezos no
conversor Bessemer.
0 Processo Thomas
Este e, por assim dizer, o processo
Bessemer basico, ja que o conversor ape-
nas difere no revestimenco interior, que e
basi co (dolomite) . Esta alterac;:ao foi in-
troduzida por Thomas em 1878 e dai o
nome do processo.
11. Diagromo do combustoo de impurezos no
conversor Thomas.
do a<;:o passa por varias fases:
1 a - Fase das chispas
As chispas aparecem juntamente com
uma chama curta obscurecida pela poei ra
da cal . Nesta fase o silicio e o manganes
oxidam-se rapidamente e passam a esc6-
ria. Como agora ha menos silicio (a gusa
83
e pobre em sillcio}, a temperatura no final
desta fase apenas atinge os 1300C.
2a - Fase das chamas
Corresponde a oxidac;:ao do carbona
(descarburac;:ao. A chama torna-se mais
intensa e clara . a temperatura continua
pouco elevada e, consequentemente, o
banho e ViSCOSJ e 0 ar, ao atravessa-lo,
produz vibrac;:oes no conversor.
3a - Fase dos fumes
Estando a cescarburac;:ao terminada,
esta fase corresponde a desfosforac;:ao,
dando-se a oxidac;:ao do f6sforo segundo
a equac;:ao:
2P + 5Fe0 - P
2
0
5
+ 5Fe + 46900 cal.
A oxidac;:ao do f6sforo eleva a tempera-
tura do banho a cerca de 1700C.
Por sua vez. o 6xido de f6sforo (V}
( P
2
0
5
}, reage com a cal forman do um
agregado que se incorpora na esc6ria:
P
2
0
5
+4CaC- (Ca0}4.P
2
0
5
.
4a- Fase de limpeza
Nesta fase fecha-se o are retira-se a es-
c6ria atraves da manobra do converser .
Depois o ac;:o e vazado, podendo ser
submetido a uma afinac;:ao final do teor
de carbona.
Aperfeic;:oamentos recentes permitem
melhorar as qualidades do ac;:o Thomas.
Por exemplo, injectando no banho azoto
misturado com cal em p6, o que permite
baixar o teor de enxofre de 0,3% para
0,004% .
As esc6rias sao aproveitadas como fer-
tilizante agricola (fosfato Thomas}.
Na fig . 11 mostra-se o diagrama de
combustao das impurezas no processo
Thomas .
Vantagens e Jnconvenientes dos
Conversores. Aplicar;iio dos Ar;os
Obtidos
VANTAGENS:
Estes conversores sao simples, de redu-
84
zidas dimensoes (4 a 5 m de diametro in-
terior e 5 a 7 m de altura interior}, com
boa capacidade de produc;:ao e nao ne-
cessitam de combustive! para o seu fun-
cionamento, pelo que as despesas de
produc;:ao sao baixas .
INCONVENIENTES :
Nao permitem o emprego de grandes
quantidades de sucata e o ac;:o obtido
apresenta teores relativamente elevados -
de 6xido de ferro e azoto, o que lhe reduz
as qualidades. 0 processo e diffcil de re-
gular e ha uma perda de metal de 5 a
10% que se queima.
APLICA<;:AO :
Utilizam-se no fabrico de chapas, tubas
soldados. perfis de construc;:ao, arame e
outros produtos de usa corrente onde se
nao exijam ,propriedades especiais.
0 Processo LD
E um processo recente, que foi desen-
volvido em 1953 nas cidades austr.facas
de Linz e Donawitz, cujas inici ais dao a
sig la LD. E o processo usado na Siderur-
gia Nacional.
As principais vantagens em relac;:ao aos
processos anteriores sao as seguintes :
Pode atingir a temperatura necessa-
ria mesmo sem a presenc;:a de quantida-
des apreciaveis de elementos termoge-
neos;
Nao e necessaria grande exigencia
na composic;:ao da gusa no que respeita
aos teo res de f6sforo e silicio;
A conversao da gusa em ac;:o e mais
rapida;
0 rendimento e bastante maior (exis-
tem conversores LD com capacidade su-
perior a 100 toneladas, podendo efectuar
40 a 45 vazamentos em 24 horas de tra-
balho};
Podem utilizar, na carga, sucata ate
30% com grande melhoria do produto.
0 conversor tem a configurac;:ao da fig. 12
1- Lan<;:a de oxigenio; 2- i nv61ucro metalico;
3- revestimen to refractario; 4- caixa de eng rena-
gens para transmissao do movimento basculante ;
5- disposi t ivo para recolha de gases que se ada pta a
boca do conversor durante o seu funcionamento.
12. 0 conversor LD.
e e identico ao descrito anteriormente.
Em Iugar do ar utiliza-se o oxigenio puro,
que e insuflado no banho, a alta velocida-
de, por meio de uma lanr;a de oxigenio
refrigerada a agua.
0 conversor e carregado com sucata,
introduzindo-se depois a gusa lfquida.
Posto na posic;:ao de trabalho (vertical}
procede-se a injecc;:ao do oxigenio durante
alguns segundos. ap6s o que se adiciona
a cal. 0 processo desenrola-se agora co-
mo no conversor Thomas, mas a substi-
tuic;:ao do ar pelo oxigenio produz um efei -
to muito mais rapido e eficaz. Passados 30
a 40 minutos retira-se a esc6ria e procede-
-se ao vazamento do ac;:o.
7. 5. 0 Forno Martin
Este forno nasceu da necessidade de
aproveitar as enormes quantidades de su-
cata (scrap} provenientes da industria
metalurgica, tais como: restos de lingo-
tes e perfilados, aparas resultantes da
maquinac;:ao de pec;:as, pec;:as de maqui-
nas inuteis, etc. e ainda do interesse de
produzir ac;:os de qualidade superior a dos
obtidos nos conversores.
Existem fornos Martin ate 25 m de
comprimento e 7 m de largura, com ca-
pacidades variaveis entre 20 e 500 t.
A temperatura necessaria a fusao (su-
perior a 1600C} e conseguida atraves de
uma mistura de are combustive! gasoso,
previamente aquecidos em recuperado-
res, montados na parte inferior do forno,
que aproveitam o calor desenvolvido no
proprio processo de fusao.
0 forno e constituido por quatro pare-
des, duas longitudinais e duas laterais.
Numa das paredes longitudinais situam-
-se as aberturas de carga e na outra o ori-
ffcio de vazamento. As paredes laterais
contem as condutas de chegada do ar e
do gas, bem como as condutas de safda
dos fumos .
A base do forno consta de uma soleira
rectangular, construida em ac;:o e com o
85
revestimento adequado aos dois proces-
sos possiveis- acido e basico.
No processo acido o revestimento da
soleira e constituido por tijolos de silica,
recobertos por um aglomerado de saibro
argiloso. As soleiras para o processo ba-
sico sao revestidas por tijolos de 6xido de
magnesia, recobertas por um aglomera-
do deste mesmo 6xido e alcatrao.
As paredes sao cobertas por uma ab6ba-
da construida em tijolos de silica muito re-
sistentes a chama e as altas temperaturas.
A fig. 13 mostra uma representa<;:ao es-
quematica de um forno Martin para que
se compreenda o percurso efectuado pe-
lo ar, pelo gas e pelos fumos. Na fig. 14
apresenta-se uma representa<;:ao mais
real do forno, a qual elucida o seu funcio-
namento.
1-Ab6bada.
2-Panela com gusa liqu ida .
3- Oispositivo para carga de sucata .
4 - Transporte de sucata .
5- Ouadro de comando .
14. Fabricac:;:ao do ac:;:o no forno Martin . .
86
tAr
13. Esquema do forno Martin.
6- Cabec;;a de combustao.
7- Orificio de vazamento.
8 - Panel a de recolha do a ~ o .
9-Panela de recolha da esc6ria.
10- Recuperador de calor.
Vamos seguir o esquema da fig. 13:
R
1
, R
2
, R
3
e R
4
representam os recupera-
dores que sao camaras providas de celu-
las de tijolos refractarios e se destinam a
recuperar parte do calor desenvolvido no
processo de fusao.
Com as valvulas na posi<;:ao da figura,
o ar e o gas passam, respectivamente,
pelos recuperadores R
1
e R
2
, onde sao
aquecidos. Ao atingirem a caber;:a de
combusrao A, da-se a mistura do gas
(combustive!) com o ar (comburente),
processando-se a combustao com produ-
<;:ao de chama que vai aquecer o forno
ate cerca de 1200C. Os produtos da
combustao (fumos), saem pela cabe<;:a de
combustao A; e vao passar pelos recupe-
radores R
3
e R
4
, aquecendo-os, seguindo
depois para a chamine.
Agora as valvulas vao rodar de 90 ori-
ginando a inversao do processo . Entao, o
ar e o gas passam pelos recuperadores R3
e R
4
e ai, ao contactar os refractarios, sao
aquecidos a cerca de 1100C e quando, a
entrada do forno, se misturam, da-se a
combustao que eleva a temperatura do
forno a 1800C.
Os produtos da combustao saem pela
cabe<;:a A, passam pelos recuperadores
R
1
e R
2
onde deixam grande parte do seu
calor, saindo depois pela chamine.
Passados 20 a 30 minutos as valvulas
rodam para a posi<;:ao inicial e repete-se o
ciclo que se acabou de descrever .
Actualmente a regula<;:ao das valvulas,
assim como o processo de carga do far-
no sao realizados automaticamente e co-
mandados a partir de um quadro de ma-
nobra.
Processo Martin Basico
Este e o processo com mais interesse.
Nele se podem utilizar toda a especie de
sucatas e certas quantidades de minerio,
por exemplo Fe
2
0
3
(magnetite), o que se
torna impossivel no processo acido, ja que
o minerio produz uma esc6ri a basica que
iria atacar a soleira acida.
Tal como no processo Thomas, as per-
centagens de f6sforo e enxofre vao dimi-
nuir . A oxida<;:ao do f6sforo e consegui da
pela adi<;:aq de cal e a do enxofre pela adi-
<;:ao de 6xido de calcio .
0 forno e carregado inicialmente com
os materia is s61idos: sucata , gusa ou fer-
ro fundido solido e cal, pela ordem indi-
cada. Estes materiais sofrem um aqueci-
mento durante cerca de duas horas, ap6s
o que se introduz a gusa liquida.
A fusao completa dura cerca de seis
horas.
Terminada a fusao procede-se a afina-
c;;ao do a<;:o atraves da adi<;:ao de minerio
(cerca de 20% do peso da fu ndi <;:ao) que
se faz por partes. 0 minerio sofre uma re-
du<;:ao da qual resulta a liberta<;:ao de 6xi-
do de carbona que produz uma v iolenta
ebulic;;ao do banho. Continua-se a adi<;:ao
de minerio ate que a ebulic;;ao se atenue,
o que indica o fim da oxida<;:ao.
Nesta altura recolhe-se uma amostra
de ac;;o para analise a fim de se determi-
nar, principalmente, os teores de carbona
e f6sforo . Depois retira-se a esc6ria e, de
acordo com os resultados da analise,
procede-se as adi<;:oes finais ate obtermos
o a<;:o desejado.
0 a<;:o obtido por este processo e utiliza-
do em pontes, na constru<;:ao civil e ainda
no fabrico de maquinas.
Processo Martin Acido
Neste processo, como ja foi dito, nao
se pode utilizar minerio, pelo que o forno
apenas se carrega com sucata (60 a 80%)
e blocos de ferro fundido (40 a 20%). A
af ina<;:ao e feita pela ac<;:ao conjunta do
6xido de ferro (existente na sucata) e do
oxigenio dos gases de combustao, que
provoca a oxida<;:ao do carbona, silicio e
manganes. A esc6ria e portanto const i-
tuida por silicatos de ferro e manganes e
por silica.
0 processo nao permite a elimina<;:ao
do f6sforo nem do enxofre, pelo que os
materiais de carga apenas podem canter
pequenissimas percentagens destes ele-
mentos (0,04%).
87
As reacc;:oes de oxidac;:ao sao as seguin-
tes:
Si + 2 FeO -- Si0
2
(silica) + 2 Fe
Si0
2
+ FeO - Si0
3
Fe (silicato de ferro)
Si0
3
Fe + Mn -- Si0
3
Mn (silicato de man-
ganes}+ Fe
A qualidade do ac;:o fundido sobre so-
leira acida e superior ao obtido no pro-
cesso basico, mas como se t em de utili -
zar sucata mais Jura (pequenissimos teo-
res de fosforo e enxofre), a produc;:ao re-
sulta mais cara .
Estes ac;:os sao utilizados no fabrico de
pec;:as de maquinas de alta resistencia .
7. 6. Os Fornos Electricos
Neste tipo de fornos o calor e obtido
pela transformac,:;ao da energia electrica
em energia calorifica, o que leva a obter,
no interior do forno, temperaturas muito
elevadas. Este facto permite eliminar, qua-
se completamente, o f6sforo e o enxofre,
e ainda fundir os elementos de liga com
mais elevado ponto de fusao, o que per-
mite obter toda a especie de ac;:os ligados.
Como nao se usa combustive! (solido
ou gasoso), o processo realiza-se ao abri-
go das impurezas que este possa trazer
associadas, bem assim como dos produ-
tos resultantes da combustao.
De acordo com o processo utilizado
para transformar a energia electrica em
calorifica, distin!:; uem-se, principalmente*,
dois tipos de electricos : os de indu-
c;;ao e os de area electrico.
Nilo falamos nos fornos de resistencia por serem
pouco utilizados.
88
Forno de
0 calor e produzido pelo efeito de uma
corrente electrica induzida na propria massa
metalica a fundir.
Segundo o princfpio de induc;: ao, sem-
pre que um condutor esteja situado num
campo electromagnetico variavel , surge,
nesse condutor, uma corrente electrica
(corrente induzida) .
0 campo electromagnetico variavel e
criado por uma corrente alternada de alta
frequencia (500 a 2 000 Hzi que percorre
um enrolamento de cobre que envolve o
refractario do forno konstituindo o indu-
tor).
0 material a fundir vai funcionar como
condutor (induzido) e como esta situado
no campo electromagnetico variavel, se-
gundo o princfpio de induc;:ao, vai ser per-
corrido por uma corrente induzida que,
desenvolvendo intenso calor, provoca a
sua fusao.
A fig. 15 mostra o esquema de um far-
no deste tipo .
1- metal; 2- revestimento refractario; 3- in-
dutor
15. Esquema de um forno de indu<;:ao
A capacidade destes fornos nao ultra-
passa as 8 t e a materia-prima que trans-
forma tera de ser bastante pura, ja que o
tratamento consiste apenas numa desoxi-
dac;:ao pelo carbona. Estes fornos sao
usados para a produc;;ao de ac;:os de alta
liga (a<;: OS rapidos, inoxi daveis, etc.) .
Forno de. Area Electrico
Estes forn os tem uma capacidade rriuito
superior a dos fornos de induc;:ao, paden-
do atingir 180 t e funcionam utilizando o
calor desenvol vido par um arco electrico
que se forma a partir dos electrodos.
A fig . 16 representa o esquema de um
forno de a reo e nela podemos dist inguir:
A soleira com o seu revestimento, que
pode ser acido (silica) ou basico (dolomi-
te);
A ab6bada, que se levant a para a car-
ga do forno, e atraves da qual passam os
electrodos;
0 dispositivo basculante (cremalheira),
constit uido por dois sectores dentados,
que permite a inclinac;:ao do forno em
dais sentidos, com o fim de se proceder
ao vazamento da escoria e do ac;:o;
Os ek3ctrodos, normalmente de grafite
e em numero de tres, podem ter um mo-
vimento descendente com o fim de com-
pensar o desgaste provocado pelo arco
electrico . Sao alimentados a partir de um
transformador que lhes fornece corrente
electrica trifasica que pode atingir a i n-
tensidade de 15 OOOA por electrodo.
Com o processo acido (revestimento
de silica) podemos obter ac;:os de elevada
qualidade, mas a carga tera de ser consti-
tuida por materiais com reduzidissimos
'1
Abobada
16. Esquema de um forno electrico de arco.
teores de fosforo e enxofre, o que dimi-
nui o interese do processo. Como sabe-
mos, o processo basico nao tem este in-
conveniente.
No processo basico o forno carrega-se
com sucata, blocos de gusa (para carbu-
rar o metal), minerio de ferro (para oxidar
as impurezas) , cal (para reduzir o fosforo
e o enxofre), desoxidantes e ferro-ligas
, (para a obtenc;:ao de ac;:os ligados) .
Durante e no final do processo sao ret i-
radas amostras de ac;:o para analise com o
fim de controlar a operac;:ao, visando a
obtenc;:ao do ac;:o desejado .
Caso se pretenda obter ac;:os ligados
especiais, torna-se necessaria juntar ao
banho as ferro-ligas contendo elevado
teor dos respectivos elementos, de acor-
do com a composic;:ao do ac;:o a obter .
Na fig. 17 podemos observar tres fases
do funcionamento de um forno de area
elect rico .
17. Tres fases do funcionamento de um forno
de orca.
89
92
8.
1 Qual a principal difere
2 Que entende par lede
3 Qual a estru1uro de u
4 Utilizondo o diogromo
carbona as ;eguintes t
0) 1600C
b) 1ooooc
c) 750C
d) 600C. (.3.1)
5 Respondo as mesmos
6 A fig. 6 esta ' eito as se
Para o o<;:o com 0,4% d
lho no linho caracteristi
gens estao p resentes. (
7 0 que temos de fozer
8 Qual a finolid::Jde do mi
9 Como e constituido um
10 Podem utilizar-se gusos
11 Quais as diferen<;:os ent
12 Quais as vonfagens do
13 Descreva. resumidomen
14 Quais as principois vont
<;Cia do o<;:o? (7.6 e 7.7)
15 Descreva um 'orno de or
16 Qual o destine do a<:;:o li
7. 7. Comparariio dos Aros
Obtidos nos Conversores, no
Forno Martin e nos Fornos
Electricos
Os ac;:os obtidos no forno Martin sao
de qualidade muito superior aos obtidos
nos conversores. Como a operac;:ao e
bastante lenta, permite-nos exercer um
bom controlo da operac;:ao, possibilitando
a obtenc;:ao de uma gama variada de ac;:os
ao carbona e mesmo ac;:os ligados ao cro-
mo e ao niquel, o que nao acontecia nos
converso res.
Devido, fundamentalmente, a um mais
elevado custo da instalac;:ao e a lentidao
do processo, o ac;:o dos fornos Martin re-
sulta mais caro, nao obstante a possibili -
dade do emprego de grandes quantida-
des de sucata que e muito mais barata
que a gusa.
Nos fornos electricos podemos obter
ac;:os de alta qualidade, com uma percen-
tagem minima de impurezas e aplicac;:ao
variada de acordo com a sua composic;:ao.
Por assim dizer, os fornos electricos reu-
nem as vantagens dos conversores e do
forno Martin, apresentando ainda a vanta-
gem de o ac;:o nao ent rar em contacto com
agentes estranhos provenientes dos com-
bustiveis, vista o calor ser desenvolvido
por um processo electrico.
7.8. Vazamento do Aro
0 ac;:o obtido por qualquer dos proces-
sos anteriormente descritos, e lanc;:ado pa-
ra grandes recipientes metalicos- pane-
las-e destas segue para as lingoteiras
onde e vazado .
A lingoteira consiste num molde de fer-
ro fundido ou a<;:o, provido de orelhas pa-
ra o levantamento ap6s a solidificac;:ao do
ac;:o. A fig. 18 rnostra tres tipos de lingo-
teiras.
90
I
I i I
- ~ - ~ - ~ -
' I ~
18. Tres t ipos de lingoteiras.
Ap6s a desmoldac;:ao, os lingotes sao
aquecidos e seguem para laminadores
onde sao estirados_. Esta operac;:ao trans-
forma os lingotes em barras de secc;:ao
rectangular ou quadrada, conhecidas pe-
lo nome de bt!etes.
Realizada esta primeira transformac;:ao,
os biletes passam a outro tipo de lamina-
dares que lhes confere as diversas formas
que os ac;:os apresentam comercialmen-
te: fios, chapas e perfis. Estes consti-
tuem produtos semiacabados, materia-
_ 1.- Mina de ferro
2- Prepara<;ao do minerio
3-Coque
4-Silo
5- Alto-forno
6-Gusa
7- Misturador
8-Gusa
9-Conversor Bessemer ou Thomas
10-Conversor LD
- prima para diversas industrias metalo-
mecanicas que os vao utilizar na sua acti-
vidade industrial .
Todo este processo que se descreveu
pode ser realizado de modo continuo,
sem passar pela fase de lingote. Neste
caso o ac;:o e vazado e, em marcha conti-
nua e automatica, vai passando sucessi-
vamente pelos diversos laminadores que
o transformam em biletes e nos referidos
produtos semiacabados.
11- Forno Martin
12- Electro-iman
13- Sucata
14- Forno electrico (de area)
15- Vazamento do a<;:o em lingoteiras
16- Desmolda<;ao dos lingotes
17-Aquecimento dos lingotes
18- Transforma<;ao dos lingotes em biletes
19 - Laminador de perfis
20- Laminador de chapa
19. Fabrico<;:Cio do o<;:o - o Iongo percurso desde a mino as formas comerciois.
91