UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

Escola de Minas - Departamento de Engenharia de Minas Ps-Graduao Lato Sensu em Beneficiamento Mineral

ALINE ROCHA RODRIGUES

ESTUDO DE CASO: MOAGEM SEMI-AUTGENA E DE BOLAS

OURO PRETO (MG) 2010

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ALINE ROCHA RODRIGUES

ESTUDO DE CASO: MOAGEM SEMI-AUTGENA E DE BOLAS

Monografia apresentada ao Programa de Ps-graduao em Engenharia de Minas da Universidade Federal de Ouro Preto, como requisito para obteno do ttulo de Especialista em Beneficiamento Mineral.

Orientador: Prof. Dr. Antnio Eduardo Clark Peres

OURO PRETO (MG) 2010

AGRADECIMENTO

Considerando esta monografia como resultado de uma caminhada, agradecer pode no ser tarefa fcil, nem justa. Para no correr o risco da injustia, agradeo de antemo a todos que de alguma forma passaram pela minha vida e contriburam para a construo de quem sou hoje.

Um agradecimento especial ao orientador Prof. Antnio Eduardo Clark Peres pelo incentivo, simpatia, contribuies tericas e discusses sobre o andamento e normatizao desta Monografia de Concluso de Curso.

E finalmente, a DEUS pela oportunidade e pelo privilgio que me foi dado em compartilhar tamanha experincia e, ao freqentar este curso, perceber e atentar para a relevncia de temas.

RESUMO

Os minerais so fatores importantes para a economia de uma nao e para a produo industrial. Com o desenvolvimento da economia mundial e a necessidade da China por minrios o cenrio na rea da minerao foi alterado, gerando aumento de preos e reativao de minas. Devido a essa demanda, foi necessrio investir em infra-estrutura, desenvolver a indstria de equipamentos nacionais e o sistema de servios, entre outras reas.

Dentro desse contexto, e visto que o processo de moagem determinante na recuperao total e do retorno do investimento que pode ser alcanado em uma planta de processamento de minrio, pretende-se nesse trabalho fazer um estudo detalhado do tipo de moagem a ser utilizada em uma Usina de Beneficiamento.

O objetivo da moagem a liberao dos minerais individuais presos nos cristais de rocha e produzir finos a partir de fraes minerais. Esse trabalho apresentar uma descrio mais detalhada sobre moinhos autgenos, semi-autgenos e de bolas expondo suas principais caractersticas, tais como, diferenas principais, tipos de circuitos, revestimentos, corpos moedores, variveis operacionais (velocidade, grau de enchimento, percentagem de slidos) e, complementando a teoria, ser realizado um estudo de caso do circuito da moagem do Complexo Sossego que consiste de um moinho SAG com 38 de dimetro e 22 de comprimento seguido de dois moinhos de bolas com 22 de dimetro e 32 de comprimento e de dois britadores cnicos para rebritagem de pebbles.

Ao fim do trabalho sero apresentadas vantagens e desvantagens desse tipo de moagem, bem como a relao com novas tecnologias como, por exemplo, a prensa de rolos.

Palavras-chave: Moagem, Moinho semi-autgeno, Moinho de bola, Complexo Sossego, Prensa de Rolos

ABSTRACT

Minerals are important factors for the economy of a nation and for industrial production. With the development of the world economy and due to China's increased need for minerals, the status of the mining area was changed, generating a price increase and the reactivation of mines. Due to this demand, it was necessary to invest in infrastructure, developing the equipment industry and the national labor/support system, among other areas.

Within this context, since the grinding process is a determinant in full recovery and return on investment that can be achieved in an ore processing plant, we intend to make this work a detailed study of grinding to be used in a processing plant.

The objective of milling is the release of individual minerals trapped in rock crystals and production of fine material from fracturing minerals. This work will present a more detailed description of autogenous, semi-autogenous and ball mills outlining their main features, such as major differences, types of circuits, coatings, grinding media, operating variables (speeds, fill levels, percentage of solids) and complementing the theory, there will be a case study of the Sossego complex milling circuit consisting of a SAG mill with a diameter of 38and a length of 22" followed by two ball mills with diameters of 22 and lengths of 32 and two cone crushers for the regrinding of pebbles.

At the end of the work the advantages and disadvantages of this type of grinding will be presented and the relationship with new technologies such as, for example, the roller press.

Key-words: Grinding, Semi-autogenous mill, Ball mill, Sossego Complex, Roller Press

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 4.1 O processo de compresso .............................................................................. 16 FIGURA 4.2 O processo de impacto ................................................................................... 17 FIGURA 4.3 O processo de abraso (Fonte: Metso Minerals, 2002)..................................... 17 FIGURA 4.4 Tamanho e Potncia de reduo dos diferentes moinhos.................................. 18 FIGURA 4.5 a Representao esquemtica de um moinho de bolas ..................................... 21 FIGURA 4.5 b Representao esquemtica de um moinho de bolas ..................................... 22 FIGURA 4.6 Moinho de bolas Metso 22' x 36' 12.500 HP.................................................... 22 FIGURA 4.7 - Tipos de revestimentos de moinhos ................................................................. 24 FIGURA 4.8 - Tipos de revestimentos de moinhos ................................................................. 25 FIGURA 4.9 - Alimentadores Drum feeder, Spout feeder e Scoop feeder................................ 26 FIGURA 4.10 Moinho de bolas com descarga por overflow................................................. 26 FIGURA 4.11 Descarga por overflow Grelha.................................................................... 26 FIGURA 4.12 Moinho de bolas com descarga por transbordo .............................................. 26 FIGURA 4.13 Descarga por transbordo Disco crivado ...................................................... 27 FIGURA 4.14 Peneiras Trommel ......................................................................................... 27 FIGURA 4.15 Forma dos Corpos Moedores......................................................................... 28 FIGURA 4.16 Material dos Corpos Moedores...................................................................... 28 FIGURA 4.17 Efeito da forma do corpo moedor na funo de quebra produto ..................... 30 FIGURA 4.18 - Efeito da forma do corpo na granulometria do produto................................... 30 FIGURA 4.19 Velocidade de quebra em funo do dimetro das partculas para diversos dimetros de bolas..................................................................................................... 31 FIGURA 4.20 Comportamento da carga de bolas................................................................. 32 FIGURA 4.21 Circuito Aberto ............................................................................................. 37 FIGURA 4.22 Circuito Fechado Direto ................................................................................ 37

FIGURA 4.23 Circuito Fechado Reverso ............................................................................. 38 FIGURA 4.24 Circuito Fechado Misto................................................................................. 38 FIGURA 4.25 Representao Esquemtica de um moinho semi-autogno............................ 46 FIGURA 4.26 Circuito da unidade piloto utilizada com minrio de ouro na Minerao RPM e ao lado sistema de alimentao do moinho .................................................................. 48 FIGURA 4.27 Aparato para realizar teste Drop Weight Test ................................................ 49 FIGURA 4.28 Circuito AG/SAG em estgio nico .............................................................. 51 FIGURA 4.29 Moagem autgena seguida de moagem de seixos (pebbles), circuito (FAP) 2 etapas de moagem .................................................................................................. 51 FIGURA 4.30 - Moagem autgena seguida de moagem com bolas, circuito (FAB) - 2 etapas de moagem................................................................................................................... 52 FIGURA 4.31 Moagem semi-autgena seguida de moagem com bolas, circuito SAB 2 etapas de moagem ................................................................................................................ 52 FIGURA 4.32 Moagem semi-autgena com britagem de seixos seguida de moagem com bolas, circuito SABC - 2 etapas de moagem e 1 etapa de britagem................................... 53 FIGURA 5.1 Fluxograma Usina do Sossego ........................................................................ 54 FIGURA 5.2 e 5.3 Instalaes da Moagem da Usina do Sossego.......................................... 57 FIGURA 5.4 - Moinho SAG do Sossego................................................................................. 58 FIGURA 6.1 Desenhos esquemtico de uma Prensa de Rolos .............................................. 67 FIGURA 6.2 Rolos da Prensa de Rolos ................................................................................ 68 FIGURA 6.3 Princpio de funcionamento de uma Prensa de Rolos....................................... 69 FIGURA 6.4 Fluxograma de Processo utilizando Moinho SAG ............................................ 70 FIGURA 6.5 Fluxograma de Processo utilizando Prensa de Rolos ........................................ 71

LISTA DE TABELAS

TABELA 4.I : Fator K ............................................................................................................ 29 TABELA 4.II : Distribuio de carga das bolas....................................................................... 30 TABELA 4.III : Velocidades recomendadas por Rowland ...................................................... 33 TABELA 4.IV : Grau de enchimento dos corpos .................................................................... 34 TABELA 4.V : Relao do tamanho da alimentao, tipo de moinho e percentagem de slido 35 TABELA 4.VI : Fator de ineficincia em circuito aberto ........................................................ 40 TABELA 4.VII : Fator de eficincia do dimetro do moinho .................................................. 41 TABELA 4.VIII : Valores de EF5 para diversos P80 .............................................................. 42 TABELA 5.I : Composio Mineralgica ............................................................................... 56

LISTA DE ABREVIATURAS

AG - Moagem autgena completa SAG - Moagem semi-autgena HPGR - High Pressure Grinding Rolls Moinhos de rolos de alta presso ou Prensa de rolos

SUMRIO

1.

INTRODUO ............................................................................................................. 12

2.

OBJETIVO E RELEVNCIA ...................................................................................... 14

3.

REVISO DA LITERATURA...................................................................................... 16

3.1 Cominuio .................................................................................................................... 16 3.2 Moagem .......................................................................................................................... 20 3.2.1 Moinhos de bolas......................................................................................................... 21 3.2.2 Variveis Operacionais................................................................................................ 32 3.2.2.1 Velocidade Crtica...................................................................................................... 32 3.2.2.2 Grau de enchimento .................................................................................................. 34 3.2.2.3 Percentagem de slidos.............................................................................................. 34 3.2.3 Moagem mida e seca ................................................................................................. 35 3.2.4 Circuitos Abertos e Fechados ...................................................................................... 36 3.2.5 Energia de Cominuio para Moagem........................................................................ 39 3.2.6 Moagem Autgena ...................................................................................................... 44 3.2.7 Moagem autgena completa (Full autogenous grinding FAG)................................ 44 3.2.8 Moagem semi-autgena (Semi Autogenous Grinding - SAG)..................................... 45 3.2.8.1 Testes utilizados para dimensionar moinhos SAG..................................................... 49 3.2.9 Circuitos de moagem AG/ SAG ................................................................................... 50

4.

ESTUDO DE CASO SOSSEGO................................................................................. 54

4.1 Circuito de Cominuio (moagem SAG, moagem de bolas e rebritagem de pebbles) 56 4.1.1 A instalao................................................................................................................. 56 4.1.2 Moagem SAG .............................................................................................................. 58 4.1.3 Britagem de carga circulante ...................................................................................... 60 4.1.4 Moagem de bolas......................................................................................................... 63 4.2 Otimizao do circuito do Sossego ................................................................................ 65

5.

ALTERNATIVA A MOAGEM SAG............................................................................ 67

6.

CONCLUSAO................................................................................................................ 74

7.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .......................................................................... 76

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1.

INTRODUO

Nos ltimos anos, expressivos nveis de expanso esto sendo registrados pela economia mundial, em grande parte impulsionada pelo crescimento de pases como a China e a ndia. Tal situao tem levado a uma forte demanda por minrios, uma matria-prima essencial para manter o crescimento, provocando uma verdadeira Revoluo na indstria mineraria.

Porm, para o sucesso na construo e na futura operao dos projetos depende de um bom planejamento e desenvolvimento, o que aumenta a probabilidade do projeto gerar valor empresa e a seus acionistas. Projetos com baixa definio e baixa maturidade esto diretamente associados a aumentos de CAPEX (investimento de capital) e aumento do prazo de implantao, devido re-trabalhos. Podem ainda no atingir a capacidade inicialmente projetada, gerando menos receita empresa e menor retorno aos acionistas.

Por isso, aconselhvel verificar a sensibilidade do projeto antes de decidir implantlo, j que uma forte sensibilidade implica obviamente num maior risco de sucesso.

Visto que, para o beneficiamento mineral, o processo de moagem constitui um significativo investimento de capital gastos e custos com explorao mineral necessrio uma ateno especial, pois esse processo crtico para a avaliao econmica das operaes de minerao.

A moagem, operao de cominuio que visa obteno de produtos com granulometria inferior a , um dos processos mais importantes e mais caros em uma Planta de Beneficiamento, de acordo com Arthur Pinto Chaves e Antnio Eduardo Clark Peres (2006) no custo de processamento de minrios de cobre, desde a mina at o embarque do concentrado, esta operao unitria contribui com 40% dos custos totais, da a importncia de

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se fazer a escolha adequada do tipo e forma de moagem a ser realizada, o que implica em analisar todos os fatores de operacionais a econmicos.

A reduo do tamanho do material e a correspondente liberao de minrio para o tratamento de minrio critico para todos os processos seguintes, sejam esses flotao, separao gravimtrica / magntica / eletrosttica, lixiviao, etc.

Alm capital investido, custo de operao, automao requerida, eficincia do circuito, e outras variveis envolvidas para determinao de um moinho, em alguns casos vivel uma avaliao de uma planta existente que contm caractersticas semelhantes a que se pretende implantar, analisando vantagens e desvantagens do processo instalado, evitando reduzir alguns erros de instalao e operao.

Portanto, quando da instalao de uma Usina necessrio realizar um estudo detalhado do tipo de moagem a ser utilizada, pois esse processo determinante na recuperao total e do retorno do investimento que pode ser alcanado em uma planta de processamento de minrio.

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2.

OBJETIVO E RELEVNCIA

O objetivo desde trabalho realizar um estudo do circuito de moagem de sulfetado de cobre do Complexo Sossego de propriedade da VALE, implantada em 2004, formado por duas cavas principais Sequerinho e Sossego, no qual est instalado um moinho semi-autgeno SAG seguido de dois moinho de bolas, localizada em Cana dos Carajs, sudeste do Par.

Apesar de parecer ofuscada quando se fala de produo de cobre no Brasil em relao com a produo de ferro e bauxita pode-se dizer que a produo de cobre tem relevncia mundial. Conforme dados da empresa VALE, a mesma investiu 383 milhes de dlares na regio de Sossego, onde se acredita ter um grande depsito de Cobre que ter uma produo de 467, 000 toneladas por ano. H tambm outras mineraes que tambm contribuem para aumento da produo de cobre como Salobo e Caraba.

A seleo de um circuito de cominuio para um determinado minrio uma das principais decises para uma planta de beneficiamento. Isso est relacionado diretamente com o capital investido e o custo de operao.

Segundo Wills (1992), 50% do custo operacional de uma planta gasto na etapa de cominuio (energia, corpos moedores e revestimento).

Por estes fatores citados anteriormente sempre importante considerar durante a fase de projeto o tipo de projeto se um browfield ou greenfield, anlises qumicas e fsicas das caractersticas do minrio e do circuito de alimentao (afeta o tamanho e a escolha dos equipamentos de processo e o tempo gasto para o determinado processo), tamanho da planta, localizao, clima, acessibilidade, avaliao da gua existente prximo planta, energia consumida durante o processo, entre outros fatores.

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Portanto, este trabalho auxiliar os profissionais envolvidos na rea e procurar direcionar para a melhor escolha do processo que em muitos casos o desenvolvimento do melhor circuito de cominuio para um certo minrio no simples e implica em permanentes discusses.

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3.

REVISO DA LITERATURA

3.1

Cominuio

A palavra cominuio derivada do latim comminuere que significa fratura. A forma da fratura funo da natureza da partcula e do modo de aplicao da fora. Os trs mecanismos principais para que esse processo ocorra so compresso para reduzir o tamanho da partcula, impacto cintico entre o minrio e o corpo moedor e abraso/ atrito entre as superfcies das partculas do minrio ou da superfcie das partculas do minrio com a superfcie dos corpos moedores.

No processo de compresso (figura 4.1) a fratura ocorre com aplicao lenta da fora, de forma que, quando a partcula se quebra, o esforo aliviado. Em geral, as foras de compresso aplicadas so pouco superiores resistncia mecnica dos blocos rochosos ou partculas. Resulta em partculas de grande dimetro, com baixa gerao de finos. Os principais aparelhos so os britadores de mandbulas, os britadores giratrios e cnicos e os moinhos revolventes. Neles ocorre compresso das partculas entre corpos moedores ou entre as prprias partculas.

Figura 4.1 O processo de compresso (Fonte: Metso Minerals, 2002)

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No processo de impacto (figura 4.2) a fratura ocorre quando a fora aplicada de forma rpida e em intensidade muito maior que a resistncia da partcula. Resulta uma distribuio granulomtrica com predominncia de partculas finas, mais eficiente em termos energticos. Os aparelhos de fragmentao so os britadores de impacto e a ao ocorre nas reas de impacto dos corpos moedores cadentes no interior dos moinhos revolventes.

Figura 4.2 O processo de impacto (Fonte: Metso Minerals, 2002) J o processo de abraso (figura 4.3) provoca o aparecimento de pequenas fraturas, com gerao de distribuio granulomtrica apresentando partculas finas ao lado de partculas cujo dimetro original foi pouco reduzido. Esse processo caracteriza-se por ter elevado consumo energtico.

Figura 4.3 O processo de abraso (Fonte: Metso Minerals, 2002)

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Geralmente nos equipamentos de fragmentao os trs processos citados acima acontecem simultaneamente, porm comum encontrar em alguns equipamentos a prevalncia de apenas um dos mecanismos.

No beneficiamento de minrio, a cominuio necessria para se obter uma granulometria adequada ao processo de concentrao utilizado, assim como para a consecuo de uma liberao adequada dos minerais a serem separados (Beraldo, 1987).

Como parmetro para o processo de cominuio definiu-se uma relao de reduo que representa a relao entre o dimetro das partculas na entrada e na sada do processo (equao 4.1). Como na maioria dos casos os produtos apresentam uma distribuio granulomtrica contnua, necessrio definir a granulometria por um parmetro referente curva granulomtrica. Geralmente utiliza-se como este parmetro o dimetro abaixo do qual se situa 80% da massa de material (d80).

Relao de reduo (RR) =

(4.1)

A figura 4.4 mostra na teoria o tamanho e potncia de reduo dos diferentes moinhos. Na prtica, a reduo do tamanho pela moagem feita tambm em etapas otimizadas.

Figura 4.4 Tamanho e Potncia de reduo dos diferentes moinhos (Fonte: Conhecimentos Bsicos em Processamento de Minerais, 2005)

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Para os equipamentos de cominuio quanto maior a relao de reduo, menor ser a eficincia energtica para uma determinada mquina. Devido a esse fator e s limitaes geomtricas e mecnicas de cada equipamento, so necessrias, na maioria dos casos, operaes subseqentes de cominuio para se obter a reduo desejada.

Os processos de cominuio podem ser realizados a seco ou a mido dependendo de alguns fatores tcnicos e econmicos. As operaes de cominuies primrias e secundrias so normalmente realizadas a seco e compreendem as britagens, de primria a quartenria, j a cominuio terciria, normalmente realizada a mido, engloba as moagens. A moagem mida apresenta menor custo de investimento e menor custo operacional do que a moagem a seco, porm em alguns lugares onde se tem carncia de gua no propcia a instalao.

As etapas da cominuio podem ser realizadas em circuito aberto ou fechado. Na maioria dos casos a etapas em circuito fechado so mais eficientes, porm as suas instalaes so mais caras em relao ao circuito aberto. Como regra usual deve-se operar o ltimo estgio de cada etapa de cominuio em circuito fechado e os demais em circuito aberto. Para as instalaes de moagem tm sido cada vez mais empregados os circuitos fechados utilizando equipamento de classificao tais como peneira, classificadores espirais para a moagem a mido e classificadores pneumticos e dinmicos para a moagem a seco.

De acordo com JKMRC (1995), estima-se que 30 a 50% de toda a energia gasta em uma planta de beneficiamento consumida na etapa de cominuio, podendo esse valor chegar a 70% para minrios muito competentes e/ou quando o grau de moagem requerido muito alto. Portanto, necessrio sempre um estudo sensato de qual a melhor forma de utilizar a energia disponvel e assim dimensionar um circuito de cominuio para se obter melhores custos de investimentos e de operao.

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3.2

Moagem

A moagem o ltimo estgio do processo de cominuio. Nela se obtm um produto mais fino adequado concentrao ou a qualquer outro processo industrial seja o mesmo utlizado para a pelotizao, lixiviao, combusto, etc.

A moagem se aplica quando a reduo do tamanho envolvida visa obteno de produtos com granulometria inferior a 10 milmetros.

Os principais tipos de moinhos podem ser divididos em dois grupos:

Grupo 1: Moinhos revolventes ou tubulares (Tumbling Mills ou Tube Mills):

moinhos de barras; moinhos de bolas; moinhos de cylpebs; moinhos de seixos; moinhos autgenos e semi-autgenos.

Grupo 2: Moinhos tipo Fixed Path (Fixed Path Mills)

moinhos de rolos (roller mills); moinhos tipo mesa giratria (bowl-mills); moinhos tipo bola e capa ou tipo E (E-type-mills); moinhos tipo torre.

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Como somente os moinhos de bolas e os semi-autgenos so alvos de estudo deste trabalho, nos itens seguintes se faz uma descrio detalhada de ambos os processos.

3.2.1 Moinhos de bolas

Moinhos de bolas so cilindros que giram em torno de um eixo horizontal e utilizam como corpo moedor bolas que podem ser de ao, fundidas ou forjadas, ou de ferro fundido. A reduo de tamanho feita pela ao do impacto e da frico das bolas ao girar o moinho (figuras 4.5a e 4.5b).

Figura 4.5 a Representao esquemtica de um moinho de bolas

Figura 4.5 b Representao esquemtica de um moinho de bolas

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Esses tipos de moinhos so as formas mais comuns de moinhos revolventes, pois possuem uma ampla faixa de trabalho desde laboratrios at industriais. Esses moinhos so usados tanto na moagem primria em instalaes com mais de um estgio de moagem e com alimentao at 20 mm, quanto em moagem secundria/ terciria sendo o primeiro estgio constitudo por moinhos de barras, autgenos ou semi-autgenos e em remoagens.

Figura 4.6 Moinho de bolas Metso 22' x 36' 12.500 HP (Fonte: Metso, 2006)

O tamanho do moinho expresso pela relao dimetro/ comprimento, sendo que para dimetro considera-se a dimenso interna carcaa e externa ao revestimento j para o comprimento utiliza-se a medida interna aos revestimentos das tampas. Segundo Bond, para moinhos com alimentao grossa (>1,2), a relao L/D recomendada 0,7 a 1:1; para moinho primrio, com alimentao mais fina (<1/2), recomenda-se a relao L/D de 1 a 2:1. No caso de moagem fina, como em moagem de cimento, a relao L/D excede 3:1 so geralmente compartimentados sendo que em cada compartimento tem-se um dimetro de bolas.

Para manter o nvel de eficincia nos moinhos algumas atitudes devem ser tomadas, tais como: trabalhar com o mximo nvel de carga moedora, mxima velocidade de trabalho do moinho, alimentao com mxima finura, produto prximo especificao, definir melhor

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tamanho para reposio de corpos moedores, buscar mxima % de slidos no underflow do ciclone, buscar % de slidos mnima na alimentao do ciclone, maximizar a capacidade da bomba que alimenta a classificao e tambm treinamento e conscientizao constante.

As carcaas dos moinhos so dimensionadas para suportar o impacto de cargas pesadas e so feitas, normalmente de chapa de ao-carbono, calandrada e soldada. Em moinhos maiores comum existir uma ou duas janelas de inspeo na carcaa para manuteno, substituio dos revestimentos e para complementao da carga moedora.

As cabeceiras ou tampas so fabricadas em ao fundido ou ferro fundido nodular, em uma s pea, e so ligadas parede lateral da carcaa por flanges aparafusados. Fazem parte das tampas dois pescoos ou munhes que sustentam todo o moinho e giram dentro de mancais, os quais so revestidos internamente por metal patente (babitt) ou de bronze. Os moinhos industriais possuem diversos furos na carcaa para aparafusar o revestimento.

Os revestimentos nos moinhos so elementos de sacrifcio para evitar o desgaste da carcaa e reduzir o deslizamento da carga moedora dentro da carcaa. As placas de desgaste usadas so metlicas, de borracha - porm devido ao seu custo alto so geralmente utilizadas quando existe polpa corrosiva - e raramente de cermica ou de quartzito para usos muito especiais. Para as placas metlicas deve-se usar uma proteo de borracha ou zinco entre as placas e a carcaa para evitar o atrito entre as peas metlicas, entrada de partculas slidas entre o revestimento e carcaa e permitir uma boa aderncia.

O tipo e a forma do revestimento so definidos de acordo com as condies de operao, tipo, tamanho e velocidade dos moinhos, material a processar (se moagem fina revestimento mais liso, moagem grossa revestimento mais rugoso), dimetro e densidade dos corpos moedores entre outros fatores.

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Figura 4.7 - Tipos de revestimentos de moinhos (Fonte: Tratamento de Minrios, 2004)

Para definir o tipo de alimentao que ser utilizada nos moinhos necessrio definir se a operao ser a seco ou a mido e se circuito de moagem ser aberto ou fechado. importante lembrar que a granulometria do material e a velocidade de alimentao tambm so importantes para definir o tipo de alimentao. Na maioria dos casos se a operao for a seco os moinhos geralmente so alimentados por um alimentador vibratrio, j nas operaes a mido utilizam-se geralmente trs tipos de alimentadores.

Os alimentadores podem ser classificados como drum feeder (alimentador de tambor), spout feeder (alimentador de tubo) e scoop feeder (alimentador de bico de papagaio) (Figura 4.8). Quando se emprega classificador espiral e moinho pequeno a alimentao mais utilizada atravs de scoop feeder, dispensando o uso de uma bomba para elevao da polpa. J quando se emprega classificao em ciclones, o sistema mais utilizado o spout feeder, porm necessrio que os ciclones estejam dispostos a altura suficiente para garantir a alimentao direta do moinho. De acordo com Manual de Britagem Metso (2005) o alimentador drum feeder usado em via mida e permite alimentao adequada mesmo quando no existe elevao do material acima da linha do centro do moinho, j o spout feeder garante fluxo eficiente do material, tanto em via mida como seca, necessitando altura de elevao suficiente do material. necessrio estudar onde conveniente a aplicao de cada alimentador de acordo com o projeto.

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Figura 4.8 - Alimentadores Drum feeder, Spout feeder e Scoop feeder (Fonte: Manual da Britagem- Metso, 2002)

Existem duas formas de descarga da polpa de moinhos de bolas: que poder ser descarga por overflow (figuras 4.10 e 4.11) recomendada para moagem via mida para alimentaes mais finas alimentao mxima 10 a 14 mesh e produto aproximadamente 200 mesh e por transbordo/diafragma (figuras 4.12 e 4.13) recomendada para moagem via seca e mida para alimentaes grosseiras ou quando se quer reduzir a gerao de finos alimentao mxima < e produto intermedirio (via mida) 65 100 mesh e fino (via seca) 325 mesh. Normalmente quanto mais prxima da periferia da carcaa e da boca de alimentao estiver situada sada da polpa, mais rapidamente o material descarregado, e ocorre menos sobremoagem. Na descarga por overflow, usualmente o circuito fechado, o moinho possui uma extremidade de descarga aberta, o material escoa atravs do munho em decorrncia da inclinao da polpa existente entre as aberturas de alimentao e de descarga, e uma hlice reversa no revestimento do munho de descarga retm as bolas no interior do moinho, j na descarga por transbordo, usualmente o circuito aberto, existe na extremidade de descarga deste moinho um disco crivado, em parte ou em toda a extenso do dimetro, munida de um conjunto elevador de descarga, que transporta o material at a abertura da descarga pelo munho. O disco/ grelha tem por finalidade reter bolas, fragmentos e material grosso. Uma inclinao criada entre a abertura de alimentao e as ranhuras de descarga facilita o escoamento de material.

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Figura 4.10 Moinho de bolas com descarga por overflow (Fonte: Metso Minerals, 2002)

Figura 4.11 Descarga por overflow Grelha

Figura 4.12 Moinho de bolas com descarga por transbordo (Fonte: Metso Minerals, 2002)

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Figura 4.13 Descarga por transbordo Disco crivado

A descarga do moinho, na maioria dos casos, vai para peneiras rotativas (trommel) que possuem a superfcie de peneiramento cilndrica ou ligeiramente cnica, que gira em torno do eixo longitudinal. O eixo possui uma inclinao que varia entre 4 e 10, dependendo da aplicao e do material nele utilizado. Podem ser operadas a mido ou a seco. A velocidade de rotao fica entre 35-40% da sua velocidade crtica (velocidade mnima na qual as partculas ficam presas a superfcie cilndrica).

Figura 4.14 Peneiras Trommel (Fonte: Metso, 2002)

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As principais formas de corpos moedores para os moinhos de bolas so os corpos cilndricos cylpebs e as bolas. Os cylpebs so peas metlicas cilndricas ou tronco-cnicas. Podem ser laminadas ou fundidas, desde que tenham resistncia mecnica superior de peas mecnicas so limitados a 47 mm, abaixo desse valor deve-se utilizar bolas. As bolas so fabricadas de ao forjado ou fundido, ou de ferro fundido ligado.

Cylpeb

Bola

Figura 4.15 Forma dos Corpos Moedores

Ao

Cermica Figura 4.16 Material dos Corpos Moedores

Zircnia

Os corpos moedores so carregados pela boca de alimentao do moinho diariamente, na quantidade necessria manuteno do volume de carga requerido. Durante paradas programadas importante retirar de dentro do moinho os corpos moedores defeituosos de modo que no afete o processo.

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O tamanho dos corpos moedores um dos fatores que afetam a eficincia e a capacidade do moinho e so em funo do tamanho mximo da alimentao e o work ndex do material. O tamanho prprio das bolas a serem adicionadas num moinho em operao o tamanho adequado para quebrar as maiores partculas da alimentao. Entretanto, este tamanho no pode ser muito grande, pois o nmero de contatos de quebra ser reduzido assim como a capacidade do moinho. Com auxlio da equao 4.2 estabelecida por Rowland, podese calcular os dimetros mximos dos corpos moedores.

B = dimetro mximo das bolas em mm; F = tamanho em que passa 80% da alimentao em mm; Wi = ndice de trabalho em kWh/t; Sg= massa especfica do minrio em g/cm3; %Vc= % da velocidade crtica; D = dimetro interno ao revestimento da carcaa em m; K = fator varivel com o tipo de moagem (ver Tabela 4.I).

Tabela 4.I : Fator K (Fonte: Manual da Britagem - Metso, 2002)

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A tabela 4.II mostra a distribuio da carga de bolas para inicio de operao:

Tabela 4.II : Distribuio de carga das bolas (Fonte: Manual da Britagem- Metso, 2002)

A figura 4.17 apresenta o efeito da forma do corpo moedor na funo de quebra e a figura 4.18 apresenta o efeito da forma do corpo moedor na distribuio granulomtrica do produto. Observa-se que corpos cilndricos, em comparao com as bolas, geram um produto de granulometria mais uniforme.

Figura 4.17 Efeito da forma do corpo moedor na funo de quebra produto (Fonte: Moagem de Minrios em Moinhos Tubulares, 1987)

Figura 4.18 - Efeito da forma do corpo na granulometria do produto (Fonte: Moagem de Minrios em Moinhos Tubulares, 1987)

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A figura 4.19 mostra a variao da velocidade de quebra em funo do dimetro das partculas para diversos dimetros de bolas. Observa-se que a velocidade de quebra crescente at um determinado tamanho de partcula em que a velocidade de quebra chega ao limite. possvel concluir que quanto menor o tamanho da partcula menor a velocidade, e que quanto maior o dimetro da partcula maior a velocidade, portanto recomendvel para mistura de tamanho de partculas utilizar bolas de diversos tamanhos, sendo as maiores para moer as partculas maiores e os menores para obter uma maior eficincia na moagem de partculas finas.

Figura 4.19 Velocidade de quebra em funo do dimetro das partculas para diversos dimetros de bolas (Fonte: Fonte: Moagem de Minrios em Moinhos Tubulares, 1987)

Para manter uma carga moedora sempre em boas condies necessrio sempre evitar operar o moinho vazio ou s com gua, evitar constantes paradas e partidas, manter o grau de enchimento constante, manter a reposio de corpos moedores em funo da potncia, evitar misturar corpos moedores de qualidade diferentes; realizar amostragens sistemticas e correo da carga, reclassificar a carga periodicamente, verificar a qualidade dos corpos moedores e constantemente avaliar variaes do minrio.

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3.2.2 Variveis Operacionais

3.2.2.1 Velocidade Crtica

De acordo com BERALDO (1987) defini-se como velocidade crtica aquela na qual a bola consegue atingir o ponto mais elevado do moinho sem se desprender da parede. Quando o moinho encontra-se com um carregamento normal, a situao pode ser vista na figura 4.20:

Figura 4.20 Comportamento da carga de bolas (Fonte: Moagem de Minrios em Moinhos Tubulares, 1987)

Zona A: os corpos moedores se movem uns sobre os outros em camadas concntricas Zona B: os corpos moedores rolam para baixo gerando moagem por choque.

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Zona C: os corpos moedores caem sobre o revestimento e as partculas produzindo moagem por atrito.

Quando o moinho apresenta velocidades baixas zona de catarata anulada, portanto o moinho opera em regime de cascata.

O tipo de revestimento tambm um fator que altera o regime sendo que os mais rugosos favorecem um regime de catarata j os mais lisos favorecem o regime de cascata.

A tabela 4.III mostra as velocidades recomendadas por Rowland para diversas aplicaes:

Tabela 4.III : Velocidades recomendadas por Rowland (Fonte: Moagem de Minrios em Moinhos Tubulares, 1987)

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3.2.2.2 Grau de enchimento

O grau de enchimento nos moinhos a porcentagem do volume do moinho ocupado com corpos moedores, incluindo espaos vazios entre os mesmos. A maior capacidade do moinho um grau de enchimento de 50%, porm na prtica esse valor varia de acordo com o tipo de moinho e o tipo de descarga. A tabela IV ilustra os valores usuais de grau de enchimento.

Tabela 4.IV : Grau de enchimento dos corpos moedores (Fonte: Tratamento de Minrios, 2004)

3.2.2.3 Percentagem de slidos

Os moinhos revolventes podem trabalhar a seco ou a mido, porm a moagem mais utilizada a mida, exceto quando existe alguma restrio. A granulometria da alimentao e o tipo do moinho so os fatores principais que determinam quantidade de gua que ir formar a polpa. A polpa muito diluda torna o processo da moagem pouco eficiente, pois diminui as colises de bolas com as partculas. Devido ao fato das partculas slidas se dispersarem na polpa, umas das conseqncias dessa polpa muito diluda o aumento das colises entre bolas com bolas e bolas com revestimento, o que leva a um grande consumo de metais na moagem.

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Aumentando a quantidade de gua h um aumento na eficincia de moagem com uma reduo considervel no consumo de bolas. Porm, esse aumento tem um ponto crtico onde a eficincia comea a decrescer novamente. Portanto, a capacidade de moagem passa por um ponto mximo que corresponde a uma determinada concentrao de slidos na polpa do moinho. A Tabela 4.V mostra dados fornecidos por Taggart relacionando o tamanho da alimentao, tipo de moinho e percentagem de slidos.

Tabela 4.V : Relao do tamanho da alimentao, tipo de moinho e percentagem de slido (Fonte: Tratamento de Minrios, 2004)

A percentagem de slidos eficiente funo da distribuio granulomtrica da carga circulante. Portanto, para otimizar a eficincia da moagem deve-se considerar em conjunto a operao de moagem e classificao. A ausncia de finos diminui a viscosidade da polpa e piora o desempenho da moagem. Isso demonstra a necessidade de um eficiente controle de carga circulante e que no tem sentido elevar-se a eficincia de classificao alm de um certo ponto.

3.2.3 Moagem mida e seca

A moagem pode ser a seco ou a mido dependendo do processo subseqente e da natureza do material a ser modo. Em alguns casos, onde os minrios so muito midos, o

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custo de remoo da umidade para torn-los passveis de moagem a seco pode ser proibitivo. Por outro lado, em plantas localizadas no deserto ou em regies secas, com reduo nos recursos de gua, moagem a seco pode apresentar substanciais vantagens econmicas.

A moagem a mido mais utilizada em tratamento de minrios por ser a forma mais econmica e mais adequada aos tratamentos posteriores e devido ao fato da gua ser um excelente meio de transporte, dissipador de calor. Algumas vantagens de se utilizar a moagem a mido so: menor consumo de energia em kWh/t, maior capacidade por unidade de volume do moinho, torna possvel o uso de peneiramento e classificao a mido no controle do produto, elimina o problema de poeira, torna possvel o uso de meio de transporte simples como calhas, bombas e canos.

Em resumo, pode-se afirmar que, na maioria dos casos, uma planta de moagem mida geralmente menos onerosa para instalar e operar do que as plantas de moagem a seco. Esta ltima geralmente resulta em um produto mais grosseiro, com uma menor triturao nas fraes mais finas, que pode ser de grande importncia para a metalurgia.

3.2.4 Circuitos Abertos e Fechados

Os equipamentos de moagem geralmente nunca so utilizados sozinhos durante o processo. Existem alguns estgios de reduo do tamanho que so usados para transformar o material gerado em processos anteriores at chegar granulometria adequada. A seleo dos equipamentos adequados determinada pela granulometria de alimentao, o tipo de minrio, tonelagem etc.

Os circuitos utilizados para os moinhos podem ser abertos ou fechados e devem ser avaliados juntamente com o tipo de moinho.

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Em circuito aberto o material entra no moinho com uma velocidade tal que numa passagem o material j fica no tamanho estabelecido. Esse processo pouco utilizado, pois no existe nenhum tipo de controle de distribuio de tamanho de material, alm do mais existe durante o processo a sobremoagem do produto. O material gerado extremamente fino e com algumas partculas acima do tamanho especificado. De acordo com Metso, 2006 esse circuito melhor utilizado quando houver outra etapa de moagem aps o moinho em questo, o ndice de cominuio for pequeno, o material de alimentao j estiver fino e uma passagem pelo moinho produzir os resultados desejados, o controle do tamanho de produto no for crtico e o material acima da dimenso puder ser tolerado no produto (Figura 4.21).

Figura 4.21 Circuito Aberto

J o circuito fechado pode ser direto, reverso ou misto e deve ser utilizado quando o controle de tamanho do produto for significativo para as operaes subseqentes. A diferena principal em relao ao circuito aberto a utilizao de um equipamento de separao, geralmente peneira vibratria (separao de partculas mais grosseira), classificador/ciclones
(separao de partculas mais finas) antes ou depois da moagem ou variaes das duas etapas dos

equipamentos anteriores, utilizando dois moinhos em srie. O que fica retido gera uma carga circulante para adequar a distribuio granulomtrica do produto (Figuras 4.22, 4.23 e 4.24).

Figura 4.22 Circuito Fechado Direto

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Figura 4.23 Circuito Fechado Reverso

Figura 4.24 Circuito Fechado Misto

Um aumento da carga circulante gera uma elevao na massa de slidos no interior do moinho e uma reduo no tempo de residncia das partculas e conseqentemente uma reduo na gerao de finos e a sobremoagem.

No circuito fechado a partcula pode retornar ao moinho diversas vezes at alcanar a especificao e a carga circulante percentagem de retorno sobre a alimentao nova do moinho.

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3.2.5 Energia de Cominuio para Moagem

Um dos primeiros passos para dimensionamento de um moinho descobrir a energia necessria para produzir a moagem desejada. Um dos ndices utilizados nas condies mais comuns de operao para determinao da energia de cominuio o de Bond, o objetivo desse teste determinar o WI (Word Index) que definido por: , onde W = kWh/st; Wi = ndice de trabalho; P = tamanho do produto em m no qual 80% passam; F = tamanho da alimentao em m no qual 80% passam. De acordo com Tratamento de Minrios (2004) a energia determinada pela equao (4.3) para as seguintes condies especficas: (4.3)

Moinho de barras: a mido, circuito aberto, num moinho de 2,44 m de dimetro interno ao revestimento. Moinho de bolas: a mido, circuito fechado com classificador espiral, num moinho de 2,44 metros de dimetro interno ao revestimento e carga circulante de 250%. Energia calculada: a energia requerida no eixo do pinho do moinho, a qual inclui as perdas nos mancais e nas engrenagens do pinho. No inclui as perdas no motor ou em qualquer outro componente, tais como redutor e embreagens.

medida que as condies especficas se modificam torna-se necessrio introduzir fatores de correo. Alguns deles foram desenvolvidos pelo prprio Bond, mas a maioria foi desenvolvida por Rowland e so chamados de fatores de correo de Rowland.

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EF1 - moagem a seco: quando a moagem for a seco deve-se multiplicar o valor do W por 1,3 que exprime o fato que a moagem a seco 30% menos eficiente. EF2 - Circuito aberto em moinho de bolas: a moagem de bolas em circuito aberto requer uma energia extra quando comparada ao circuito fechado. Na Tabela 4.VI encontra-se o fator de ineficincia determinado relacionado-se a percentagem retida na malha de controle.

Tabela 4.VI : Fator de ineficincia em circuito aberto (Fonte: Tratamento de Minrios, 2004)

EF3 - Dimetro do moinho

A Tabela 4.VII fornece os valores de EF3 para os moinhos mais comuns.

Esse fator s pode ser calculado aps a escolha prvia do moinho.

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Tabela 4.VII : Fator de eficincia do dimetro do moinho (Fonte: Tratamento de Minrios, 2004)

EF4 - Fator de alimentao com tamanho excessivo Fator de oversize:

Se F< Fo, EF4 no aplicado. Caso contrrio multiplica-se W por: , onde RR = razo de reduo = Fo = tamanho timo da alimentao (4.4)

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Para moinho de barras:

(4.5)

Para moinhos de bolas:

(4.6)

EF5 - Fator de finura, considera-se a energia adicional para moagens extremamente finas (d80 menores que 200 # ou 0,074mm).

Tabela 4.VIII : Valores de EF5 para diversos P80 (Fonte: Tratamento de Minrios, 2004)

Quando os seus valores no se enquadram nessa tabela, usa-se a equao:

(4.7)

EF6 - Relao de reduo no moinho de barras

Este fator deve ser aplicado a moinho de barras, em circuito aberto, sempre que a relao de reduo estiver fora do intervalo RRo 2 < RR < RRo + 2, sendo RRo a relao tima de reduo definida como:

(4.8)

Sendo L o comprimento das barras e D o dimetro do moinho interno ao revestimento.

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Tem-se ento:

(4.9)

Peres e Machado (2009) detectaram um erro de superdimensionamento quando ocorrem concomitantemente valores de WI inferiores a 7 kWh/st e a aplicao de EF6. Nesta situao, ou seja, WI < 7,0 e RR> = RR0 +2 ou RR <=RR0 2, usar EF6 = 1,2.

EF7 - Relao de reduo no moinho de bolas

A equao :

(4.10) Esta equao s deve ser usada quando a relao de reduo no moinho de bolas for menor que 6.

A segunda equao fornecida pelo Manual da Fao.

EF8- Fator de ineficincia para moinho de barras, serve para compensar a diferena entre as potncias calculadas pelas frmulas e as potncias consumidas na realidade.

a) Para moinhos de barras nico

a1 circuito aberto EF8 = 1,4

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a2 circuito fechado EF8 = 1,2

b) Moinho de barras em circuito barra/bolas b1 circuito aberto EF8 = 1,2 b2 circuito fechado EF8 = 1

3.2.6 Moagem Autgena

O termo autgeno pode ser interpretado como o que faz por si prprio (autos=prprio, genos= produo) e pode ser classificada em dois principais tipos:

3.2.7 Moagem autgena completa (Full autogenous grinding FAG)

Nesse tipo de moagem o minrio deve conter quantidade suficiente de pedaos competentes para atuarem como corpos moedores. O minrio que geralmente vem da mina sem nenhuma, ou com pouca britagem alimentado todo no moinho que utiliza o prprio minrio como corpo moedor.

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Tabela 4.X : Resumo das caractersticas da moagem autgena (Fonte: Principles of Mineral Processing)

3.2.8 Moagem semi-autgena (Semi Autogenous Grinding - SAG)

A moagem semi-autgena (SAG) tem a flexibilidade de tratar vrios tipos de minrios, principalmente, aqueles que encerram baixo ndice de competncia para esse processo de moagem. No caso da moagem autgena, isto no acontece, pois o processo exige do minrio um ndice de moabilidade mais elevado.

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Figura 4.25 Representao Esquemtica de um moinho semi-autogno (Fonte: Bergeman, 2009)

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Esse tipo de moagem resulta quando uma pequena quantidade de bolas de ao, 3% a 20% do volume do moinho, adicionada ao moinho. Para facilitar a fragmentao de uma frao mais resistente moagem que tem tendncia a manter-se muito tempo no moinho, ou retornar vrias vezes do classificador como carga circulante. So ideais para a moagem grossa de minrios midos para preparar a alimentao para uma moagem final em moinhos de bolas. So tambm usados para moagem em estgio nico atingindo, nesta etapa, a granulometria final desejada.

Como a densidade do minrio mais baixa que a das bolas, estes moinhos necessitam maiores volumes e/ou maiores velocidades do que os moinhos de bolas correspondentes.

A adio de uma pequena quantidade de bolas pode alterar consideravelmente o desempenho do moinho, influenciando diretamente na capacidade, nos custos de operacionais e na eficincia energtica.

A moagem SAG tem uma predominncia dos processos de compresso e impacto, gerando um produto mais grosso comparado ao da moagem AG, que tem predominncia de abraso, gerando partculas finas, porm este processo caracteriza-se por ter elevado consumo energtico.

Conclui-se que a moagem SAG tem uma eficincia energtica maior permitindo um fluxo maior de material em um determinado intervalo de tempo, que mais significante do que o acrscimo de bolas utilizadas no moinho que, como j foi dito anteriormente, tambm aumenta a energia gasta pelo mesmo.

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Figura 4.26 Circuito da unidade piloto utilizada com minrio de ouro na Minerao RPM e ao lado sistema de alimentao do moinho (Fonte: Estudo de moagem semi-autgena (SAG) com minrio de ouro da RPM, 2002)

Existem alguns minrios que no se adaptam a moagem autgena devido facilidade de quebra das fraes grossas levando a carga do moinho, em pouco tempo, a no ter mais corpo moedor. Ento, pode-se dizer que o minrio no tem competncia para a Moagem Autgena.

Segundo

Turner

(1982),

moagem

autgena

semi-autgena

alcanou

reconhecimento mundial como meio de reduo de custos de investimento e operacionais e, dessa forma, o uso destes moinhos deve ser estudado em qualquer novo projeto.

Em muitos circuitos de moagem AG/SAG utilizada a rebritagem de pebbles, quando o material dentro do moinho chega a um determinado tamanho crtico, onde grande para ser modo e pequeno para moer outros corpos e acaba tornando-se carga circulante. Porm, a formao de pebbles reduzida na moagem SAG, devido utilizao das bolas, da um dos fatores do desuso da moagem AG.

Mas, em alguns casos necessrio utilizar, aps a sada do material do moinho SAG, peneiras cujo retido vai para britadores, e que alimenta novamente o moinho.

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3.2.8.1 Testes utilizados para dimensionar moinhos SAG

Pereira (2004) estudou a moagem SAG e o seu dimensionamento que pode ser feito pelos testes Drop Weight Test (DWT) e SPI (SAG Power Index).

O primeiro teste DWT foi desenvolvido no centro de pesquisas australiano Julius Kruttschnitt Mineral Research Center (JKMRC) como um meio de determinar as caractersticas de ruptura de uma amostra de minrio e clculo da energia que necessria para a quebra de uma partcula em um moinho SAG.

De acordo com Pereira (2004), o aparato para realizar o teste consiste de um peso de ao ligado a dois trilhos e envolto em uma cobertura de plstico transparente, conforme figura 4.27. Um guincho eltrico utilizado para elevar ou abaixar a altura do peso at um valor conhecido. O peso ento liberado e cai em queda livre para cominuir uma nica partcula posicionada sobre uma placa de ao. Variando-se a altura, assim como a massa do peso, uma grande variedade de valores de energia pode ser aplicada partcula. O Drop Weight Test realizado em cinco faixas granulomtricas, cada faixa com trs nveis de energia diferentes. Dessa forma tem-se 15 combinaes de tamanho e energia.

Figura 4.27 Aparato para realizar teste Drop Weight Test

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J o segundo teste, SPI, foi desenvolvido pela MinnovEX Technologies, empresa canadense. O teste feito com 2 kg de minrio em um moinho SAG padro com 30 cm de dimetro, 10 cm de comprimento e uma quantidade de 15% de bolas do seu volume interno, o procedimento adequado para obter 100 % passante em 19 mm e 80 % passante em 12 mm. O SPI o tempo de moagem (em minutos) para moer uma amostra at que ela se reduza at 80 % passante em 1,70 mm.

Os resultados de ambos os testes podem ser usados para testar as alteraes no minrio, tamanhos de classificao, tamanho de bola de alimentao, examinar as configuraes dos diversos circuitos, refinar a seleo do equipamento e desempenho entre outras caractersticas do minrio e do moinho.

3.2.9 Circuitos de moagem AG/ SAG

A grande maioria das instalaes de moagem de minrio so realizadas em circuito fechado, que apresenta sobre a moagem em circuito aberto uma srie de vantagens, entre as quais: melhor controle da granulometria do produto, em especial melhor controle do dimetro mximo do mesmo; obteno de produto com curva granulomtrica em faixa mais estreita; menor produo de ultrafinos causados por sobremoagem; maior produo do moinho e menor consumo energtico por tonelada de produto modo.

Nos circuitos utilizam-se tambm classificadores que recebem o material do moinho e o separam em dois produtos: grosso, constitudo pela frao da alimentao que retorna ao moinho, tambm chamado de carga circulante; e fino, que corresponde ao produto final do circuito da moagem.

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As figuras 4.28 a 4.32 mostram alguns tipos de circuitos AG/ SAG:

Circuito AG/ SAG em Estgio nico

Figura 4.28 Circuito AG/SAG em estgio nico (Fonte: Delboni, 2006)

Circuito AG Seixos (FAP)

Figura 4.29 Moagem autgena seguida de moagem de seixos (pebbles), circuito (FAP) 2 etapas de moagem (Fonte: Delboni, 2006)

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Circuito AG Bolas (FAB)

Figura 4.30 - Moagem autgena seguida de moagem com bolas, circuito (FAB) - 2 etapas de moagem (Fonte: Delboni, 2006) . Circuito SAG Bolas (SAB)

Figura 4.31 Moagem semi-autgena seguida de moagem com bolas, circuito SAB - 2 etapas de moagem (Fonte: Delboni, 2006)

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Circuito SAG Britador de Reciclo - Bolas (SABC) Padro Industrial

Figura 4.32 Moagem semi-autgena com britagem de seixos seguida de moagem com bolas, circuito SABC - 2 etapas de moagem e 1 etapa de britagem (Fonte: Delboni, 2006)

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4.

ESTUDO DE CASO SOSSEGO

Descoberta em 1997, com investimentos de aproximadamente 1,2 bilhes de reais, foi a primeira usina da Vale a operar um moinho SAG para processar minrio de cobre e ouro. O Projeto Sossego compreende um complexo mineiro para lavra, beneficiamento de minrio de cobre e para o transporte do concentrado produzido. A mina e instalaes de beneficiamento esto localizadas na regio denominada Sossego, no municpio de Cana dos Carajs, a cerca de 80 km de Parauapebas, no estado do Par. As instalaes do Projeto Sossego so destinadas a produzir concentrado calcopirtico de cobre, com teor mdio de 30% de cobre, a partir do processamento estimado de 15 milhes t/ano de minrio (base seca), com teor mdio de 1% de cobre, lavrado nas minas de Sequeirinho e Sossego que juntas formam reservas de aproximadamente 240 milhes de toneladas de minrio de cobre.

Figura 5.1 Fluxograma Usina do Sossego (Fonte: NANKRAN et al, 2009)

O processo de extrao de cobre realizado a cu aberto, em bancadas, com atividades de desmonte, carregamento e transporte de minrio e estril, com equipamentos de grande porte, como escavadeiras e caminhes fora-de-estrada, com capacidade para 240 toneladas.

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Depois da lavra, o minrio levado a um britador que reduz o tamanho de cada unidade extrada. Esse material chega por um transportador de correia de 4 km at a pilha de estocagem de minrio britado, que est localizada perto das Instalaes de Beneficiamento.

Nas Instalaes de Beneficiamento, a polpa passa pelo circuito de cominuio (moagem primria SAG, rebritagem de pebbles e moagem de bolas) e vai para a etapa de ciclonagem, onde classificada de acordo com o tamanho das partculas. Segue para tanques de 160m onde a adio de alguns reagentes d origem etapa de flotao retirada de excesso de impurezas- (clulas mecnicas para a flotao rougher e flotao scavenger do cleaner e colunas para a flotao cleaner), remoagem do concentrado rougher (moinhos verticais). Em seguida, inicia-se o processo de desaguamento, realizado no espessador. A maior parte da gua retirada e, posteriormente, passa por filtragem, onde o concentrado atinge a umidade ideal para seu transporte e estocagem (pilha cnica com de cerca de 5.000 t, em galpo fechado).

Para o embarque ferrovirio do concentrado, o empreendimento conta ainda com a instalao do Terminal Ferrovirio para recebimento, estocagem em galpo fechado e embarque do concentrado, em Parauapebas. O Terminal de Paraupebas tem a funo de entreposto comercial, com facilidades para a recepo e estocagem de insumos (reagentes, corpos moedores, leo diesel, explosivos e acessrios) alm de servir como ponto de apoio para o transporte de concentrado que segue de trem pela Estrada de Ferro Carajs at o Terminal Martimo de So Lus, onde embarcado para o mercado brasileiro e mundial.

A tabela 5.I mostra a composio mineralgica tpica do concentrado: Tabela 5.I : Composio Mineralgica (Fonte: ECM - Projeto Sossego, 2003) Mineral Calcopirita Bornita Calcosita Composio (%) 83 4 <1

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Covelita Plagioclsio Anfiblio Pirita Dorita Quartzo

<1 1 3 3 3 <1

O rejeito gerado vai, por gravidade, para a barragem de rejeitos, onde feita a captao de gua de processo, que bombeada para um reservatrio elevado, a partir do qual ser distribuda para os pontos de consumo.

4.1

Circuito de Cominuio (moagem SAG, moagem de bolas e rebritagem de pebbles)

4.1.1 A instalao

A moagem SAG e de bolas fica instalada em um prdio de estruturas metlicas, com fundao em concreto armado, com cerca de 39m de largura e comprimento total de 90 m, e de 36 m de altura na regio central.

O prdio possui inclinao de 3% e 6% para drenagem industrial, o que drenado vai para bombas de poos que realizam o bombeamento para a caixa de alimentao da ciclonagem, em caso de queda de energia ou quando a capacidade das bombas excedida, este excesso transbordado at o sistema de drenagem industrial e conduzidos, em ltima instncia, para a barragem de rejeitos.

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O prdio tem pontes rolantes de 105 t, 65 t e 10 t para atender respectivamente ao moinho SAG, aos moinhos de bolas e as baterias de hidrociclones e possui espao para acesso de caminhes at o piso inferior, para manuteno, limpeza e retirada de peas.

Figura 5.2 e 5.3 Instalaes da Moagem da Usina do Sossego (Fonte: ECM - Projeto Sossego, 2003)

O circuito de rebritagem constitudo por duas unidades operacionais, o sistema de extrao de sucatas e a britagem propriamente dita, interligadas pelos transportadores de correia.

O prdio do sistema de extrao de sucatas de estruturas metlicas, sem cobertura ou tapamento, com fundaes em concreto. Possui 8 m de largura e 25,2 m de comprimento, com um nvel operacional para o transportador e os extratores de sucata.

O prdio da britagem de estruturas metlicas, porm com cobertura e tapamento, com fundaes em concreto sobre rocha. Possui 16 x 24 m de rea e 22 m de altura, do piso at o topo da monovia e uma ponte rolante de 25 t para manuteno dos britadores. E destinado a abrigar o silo de alimentao, os alimentadores e os britadores de cone.

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4.1.2

Moagem SAG

O circuito de cominuio que consiste de uma moagem SAG/moagem de bolas e rebritagem de pebbles linha SABC - destinado a receber o produto da britagem primria, com tamanho 80 % passante em 152 mm e gerar um produto granulometricamente compatvel com a alimentao da flotao, com tamanho 80 % passante em 0,21mm.

Figura 5.4 - Moinho SAG do Sossego (Fonte: ECM - Projeto Sossego, 2003)

A moagem primria semi-autgena (moagem SAG) opera em circuito fechado a rebritagem de pebbles atravs do oversize em malha de 13 mm do peneiramento que recebe a descarga do SAG. O undersize de 13 mm alimenta o circuito reverso de moagem de bolas e hidrociclones.

O circuito de moagem primria consiste de uma linha nica de moagem de alta eficincia, na qual se tem instalado de um moinho SAG de 11,6 m (38 ps) de dimetro por 6,4 m (21 ps) de comprimento efetivo para moagem (EGL), ou 6,7 m (23 ps) de comprimento total.

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Dotado de um motor com uma potncia instalada de 20MW, utiliza-se um motor de velocidade varivel, do tipo wrap around, com acionamento gearless. O moinho opera entre 74 e 80 % da sua velocidade crtica, com carga de bolas operacional prevista em 14 %, para um volume operacional total de 32 %.

O sistema de lubrificao do moinho SAG inteiramente automtico. O sistema de resfriamento do leo lubrificante em circuito fechado, com o uso de torres de resfriamento. A gua resfriada bombeada para o sistema dos moinhos atravs de duas bombas operacionais e uma reserva. Estas torres atendero ao moinho SAG e aos moinhos de bolas. J o resfriamento do motor e do ciclo-conversor do moinho SAG feito atravs das duas unidades de resfriamento do tipo Chillers, que operam em paralelo. O sistema de resfriamento posicionado ao tempo, ao lado do prdio da moagem.

O moinho alimentado por um transportador de correia 2202-TC-01, que recebe a retomada da pilha, a partir de 03 alimentadores de esteira com velocidade varivel, e tambm pela carga circulante (pebbles britados). O transportador de alimentao do moinho dotado de sistema de lavagem, com sprays de gua, que recolhida por calhas e conduzida para a alimentao do moinho SAG, no transportador existe uma balana e respectivo guincho para manuteno e aferio.

O transportador 2202-TC-01 alm de alimentao do moinho SAG, faz a reposio de bolas. As bolas so descarregadas em uma caixa de concreto, com 200 t de capacidade. Um alimentador rotativo 2251-AL-01 dosa as bolas no transportador.

A dosagem de bolas calculada turno a turno, dosando-se a quantidade em gramas por toneladas alimentadas no turno. O valor de gramas por tonelada previamente estipulado conforme o consumo do moinho, ou seja, conforme o DWT do minrio alimentado.

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A descarga do moinho SAG alimenta uma peneira vibratria horizontal 2251-PN01/01R, tipo LH, 3,66 m de largura x 7,32 m de comprimento (12 x 24 ft), de dois decks, malhas de 38 x 38 mm e 13 x 25 mm, respectivamente, no 1 e 2 decks, sendo o 1 deck para alvio. Em ambos os decks so utilizados telas de borracha e o peneiramento a mido, com a adio de cerca de 248 m3/h nos sprays da peneira.

O sistema de descarga do moinho SAG (alimentao da peneira) feito atravs do desviador 2251-DV-02, o que permite que a entrada em operao da peneira reserva e a sua alimentao seja feita de forma automtica, atravs da abertura e fechamento das vlvulas guilhotina do desviador, que so dotadas de um sistema hidrulico para o seu acionamento.

4.1.3

Britagem de carga circulante

O material com granulometria + 13 mm retido nos dois decks da peneira e constituem a carga circulante da moagem SAG (pebbles), que conduzida para o sistema de rebritagem de pebbles atravs do transportador mvel 2321-TC-01, e que transfere este material para um transportador flexowell 2301-TR-01.

Este produto constitudo por partculas de tamanho crtico, que no so grandes o suficiente para atuarem como corpos moedores, porm no so quebradas pelos corpos moedores de ao.

De acordo com testes realizados durante a fase de concepo do projeto a carga circulante na moagem SAG deveria ficar entre 30-50% da alimentao nova, em funo das caractersticas do minrio.

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Durante a fase de projeto foi previsto espao para a instalao de um segundo transportador flexowell, no caso deste equipamento viesse a ser um complicador operacional, levando a uma freqncia de paradas inaceitveis no sistema de moagem. Na implantao imediata, para evitar as paradas que poderiam ser causadas pelo 2301-TR-01, foi previsto um by-pass na transferncia entre o 2301-TC-01 e o 2301-TR-01. No caso de parada por defeito do 2301-TR-01, o desviador 2301-DV-03 acionado (acionamento pneumtico), desviando os pebbles para o cho, para posterior limpeza, sem que isso ocasione a parada do moinho SAG.

No fluxo normal do transportador flexowell 2301-TR-01, os pebbles so transferidos para o transportador 2301-TC-06 onde existem trs extratores de sucata auto limpantes, dispostos em srie. A funo destes extratores remover as sucatas (corpos moedores quebrados, pedaos de revestimentos etc), evitando que os mesmos sejam encaminhados aos britadores de pebbles.

Os finos provenientes do 2301-TR-01 so recolhidos pelo 2301-TC-07 e conduzidos para o 2301-TC-04. A limpeza do 2301-TR-01 feita com sprays de gua e os finos lavados so recolhidos em calhas e conduzidos para o sistema de drenagem industrial (canaletas e baias de conteno).

Na transferncia do 2301-TR-01 para 2301-TC-06 existe uma talha eltrica (2301-TL01) para a manuteno do acionamento do transportador 2301-TR-01.

Alternativamente, os pebbles podem by-passar o 2301-TC-06 e todo o circuito de rebritagem, atravs de um desviador de fluxo 2301-DV-01 (acionamento pneumtico), que transfere o material diretamente para o transportador 2301-TC-03, dotado de balana (2301BL-03) que, por sua vez, descarrega no transportador 2202-TC-01, de alimentao do moinho SAG. Esta opo assegura a mxima flexibilidade e rendimento operacional ao circuito de moagem.

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O material retido nos extratores (sucata de ao e pebbles fortemente magnticos alto teor de magnetita) removido do circuito e empilhado para posterior separao dos pebbles magnticos da sucata. Os pebbles retornam ao circuito e a sucata metlica descartada.

Do transportador 2301-TC-06, os pebbles so transferidos atravs do transportador de correia de transferncia 2301-TC-02, para o silo de alimentao 2301-SI-01 dos britadores de cone 2301-BR-01/02. No transportador 2301-TC-06 existe um detector de metais 2301-DM01, para a proteo adicional dos britadores. Se o detector for acionado, o contaminante ser marcado e o transportador 2301-TC-02 ser paralisado, para a remoo do contaminante e o desviador 2301-DV-01 acionado, desviando o fluxo para o 2301-TC-01. O contaminante removido manualmente e, aps a sua remoo, o sistema ser liberado para a operao. Desta forma, a operao da britagem afetada.

O silo 2301-SI-01 possui capacidade de 200 t e foi dimensionado para 20 minutos de operao da britagem considerando uma carga circulante de 30 %. E sua parte superior existe uma calha de transbordo, caso ocorra um excesso de alimentao ou no caso de parada de um dos britadores, o material desviado, atravs de uma calha para o transportador 2301-TC-05, retornando ento ao moinho SAG, atravs do 2202-TC-01 e fechando o circuito.

Do silo, os pebbles so retomados atravs dos alimentadores de correia 2301-AL01/02, para alimentar os dois rebritadores, 2301-BR-01/02 (MP-800 Metso, 600 kW), operando com APF = 15 mm.

Os britadores devero operar afogados e os alimentadores so controlados no sentido de manter um nvel mnimo de afogamento. Este controle exercido atravs de chaves de nvel nos chutes de alimentao dos britadores, que comandam o aumento/reduo de velocidade dos alimentadores.

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O produto britado descarregado no transportador 2301-TC-05, dotado de balana (2301-BL-05), que por sua vez, descarrega no 2202-TC-01, transportador de alimentao do moinho SAG.

O prdio dos britadores dotado de um sistema de exausto de p, a seco, com filtro de mangas, para captao do p gerado na alimentao e na descarga dos britadores.

4.1.4 Moagem de bolas

O material com granulometria - 13 mm passante no 2 deck da peneira vibratria de classificao da descarga do SAG, polpa com aproximadamente 56% de slidos em peso, descarregado em uma caixa de concreto 2251-CX-01 e bombeado por duas bombas de polpa 2251-BP-01/02 ambas operacionais para o circuito de classificao, que constitudo por duas baterias de 8 ciclones de 838 mm de dimetro (33).

As duas baterias de ciclones 2251-CS-01/02 operam em circuito fechado com os moinhos de bolas e o overflow, polpa com uma concentrao de slidos da ordem de 35 %, alimenta o circuito de flotao. O produto final do circuito ter um P80 de 210 m.

O underflow das duas baterias de ciclonagem, polpa com uma concentrao de slidos de cerca de 70 % em peso, reunido e dividido atravs de um desviador, dotado de vlvulas dardo, em dois fluxos, para alimentar os dois moinhos de bolas.

Os dois moinhos de bolas instalados possuem 6,7 m (22 ps) de dimetro por 8,6 m (28 ps) de comprimento efetivo, ou 9,6 m (32 ps) de comprimento total, com 8,5 MW de

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potncia instalada cada um. Os moinhos possuem acionamento nico, motor sncrono com embreagem pneumtica.

O ar para o acionamento da embreagem suprido por um compressor dedicado. No caso de falha deste compressor, o sistema poder ser suprido pela central de ar comprimido da Planta.

Os moinhos instalados operam com 74% da velocidade crtica e carga de bolas de 35%. Nestas condies de operao, a potncia desenvolvida pelos moinhos no atingem a mxima potncia permitida pelo motor. O mximo aproveitamento da potncia instalada s obtido atravs de um aumento de velocidade e, para tal, seria necessrio a troca do pinho. Tal recurso usado, caso se confirme o aumento de dureza do minrio, com o aprofundamento da mina.

O sistema de alimentao dos moinhos de bolas, onde o underflow das duas ciclonagens reunido e dividido para alimentar os dois moinhos, foi concebido desta forma para evitar paradas de pequena durao dos moinhos de bolas, o que indesejvel tanto para o sistema eltrico, quanto para o acionamento dos moinhos.

No caso de parada de uma das bombas de polpa, o sistema poder operar com uma nica linha de bombeamento/ciclonagem, a uma capacidade que poder atingir at 70% da capacidade nominal da moagem, mantendo em operao os dois moinhos de bolas. Tanto a ciclonagem quanto as bombas tm capacidade para absorver este acrscimo de capacidade, especialmente quando se considera uma reduo na carga circulante da moagem, devido reduo da taxa de alimentao nova.

A carga circulante prevista para a moagem de bolas, na operao normal, de 300 % da alimentao nova. Na situao operacional, com a reduo da alimentao nova para 70-65

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% de sua taxa nominal, espera-se uma taxa de recirculao na moagem de bolas mais reduzida, da ordem de 200 %.

A descarga dos moinhos de bolas (passante no trommel) conduzida para a caixa de alimentao da ciclonagem 2251-CX-01, fechando o circuito.

Os moinhos de bolas so dotados de trommel na sua descarga. O material eventualmente retido no trommel (tramp oversize o corpos moedores quebrados) conduzido para a caixa das bombas de alimentao da ciclonagem.

Os corpos moedores so descarregados em duas caixas de concreto com 200 t de capacidade cada uma. Alimentadores rotativos 2251-AL-02/03 instalados nas sadas das caixas dosam as bolas, atravs de dois transportadores 2251-TC-01 e 2251-TC-02, que por sua vez transferi as bolas que so adicionadas, automaticamente, alimentao dos moinhos. O sistema de dosagem nico para atender aos dois moinhos de bolas.

O direcionamento das bolas para um ou outro moinho feito atravs de desviador do tipo arado (plow). A reposio de bolas no pode ser feita simultaneamente para os dois moinhos, porm o sistema dispe de recursos para permitir a dosagem de usar corpos moedores diferentes em cada moinho.

4.2

Otimizao do circuito do Sossego

De acordo Bergemann (2009) em 2006 para otimizao da mina foi realizado a abertura da moagem primria com a opo de direcionar o produto dos britadores de pebbles

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diretamente ao moinho de bolas, a fim de flexibilizar a energia entre a moagem de bolas e a moagem SAG, a frao grossa retorna rebritagem e a frao fina direcionada moagem de bolas.

Com essa otimizao obteve-se um ganho mdio de 100 t/h. A abertura do circuito da moagem primria atualmente uma alternativa de operao do Sossego, revelando-se mais til com minrios que tendem a gerar cargas circulantes elevadas nessa etapa da moagem. Porm, importante que tenha capacidade na moagem de bolas e flotao para aumento da taxa e passagem da energia de moagem SAG para a moagem de bolas, alm de peneiramento eficiente.

Uma outra melhoria realizada, de acordo com Peres (2009), em 2007 foi adicionado ao circuito um divisor de fluxo do produto da rebritagem, permitindo a diviso de parte do fluxo para o SAG e parte para a moagem de bolas com o objetivo otimizar o controle F80 da alimentao da moagem de bolas, bem como beneficiar a reologia de polpa na moagem SAG.

De acordo Bergemann (2009) a incluso de uma britagem secundria est em fase de projeto detalhado, a mesma seria entre o britador primrio e o moinho SAG, apesar de ser uma alternativa que apresenta elevado custo de implantao, o ganho mdio extremamente significativo na ordem de 30% na vazo de alimentao do circuito. Porm para um aumento de produo dessa ordem, o restante do circuito deve ser reavaliado, como por exemplo, as capacidades mximas da moagem nos moinhos de bolas, assim como na flotao.

67

5.

ALTERNATIVA A MOAGEM SAG

Uma das alternativas a moagem SAG so os MOINHOS DE ROLOS DE ALTA PRESSO - Prensa de rolos ou em ingls High Pressure Grinding Rolls (HPGR), que nos ltimos anos vem despertando interesse, apresentam como vantagem um menor consumo de energia para uma dada relao de reduo, uma instalao mais fcil, ausncia de corpos moedores (um custo alto para a moagem) e em caso de parada da planta possvel alterar o fluxo operacional da mina, ao contrrio da moagem SAG (Figura 6.1).

Figura 6.1 Desenho esquemtico de uma Prensa de Rolos (Fonte: Rodrigues, 2010)

68

Por outro lado, uma das dificuldades para convencer a indstria mineral a usar esse tipo de moinho, a percepo de que o desgaste dos rolos elevado e, conseqentemente, os custos operacionais podem ser maiores dependendo da aplicao, controle de poeira tambm um problema, e a tecnologia no adequada para minrio mido e pegajoso, na maioria dos casos o custo de implantao maior em relao aos outros processos de cominuio. A sua aplicao principal em minrios altamente resistentes e abrasivos neste caso possui custos de operao mais baixos que circuitos SABC.

Figura 6.2 Rolos da Prensa de Rolos (Fonte: Rodrigues, 2010)

A figura 6.3 mostra o princpio de funcionamento de uma prensa de rolos. Ela consiste de um par de rolos rotativos sendo um fixo e outra varivel montados em blocos livre para se movimentar nas pistas, em ngulo reto ao eixo do rolo. O movimento do rolo controlado de forma hidrulica, cujas caractersticas so determinadas pelo estabelecimento da abertura dos rolos, da presso inicial nos acumuladores pneumtico e a presso hidrulica inicial do leo. As presses aplicadas pelos cilindros hidro-pneumticos podem extrapolar 250 Mpa, dependendo do tamanho da mquina.

O gs nitrognio e o leo hidrulico so separados por um pisto, no interior dos acumuladores. Dessa forma, o trabalho de abertura dos rolos diretamente determinado pela

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natureza do material que est sendo cominudo, bem como a distribuio granulomtrica da alimentao.

Figura 6.3 Princpio de funcionamento de uma Prensa de Rolos (Fonte: Rodrigues, 2010)

Existem vrios estudos tcnico-econmicos realizados entre circuitos SABC e HPGR, um deles o da Mina Salobo, localizada em Marab no estado do Par. As figuras 6.4 e 6.5 mostram fluxogramas de scoping study com as duas opes.

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Figura 6.4 - Fluxograma de Processo utilizando Moinho SAG (Fonte: ECM - Projeto Salobo, 2006)

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Figura 6.5 Fluxograma de Processo utilizando Prensa de Rolos (Fonte: ECM - Projeto Salobo, 2006)

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Pode-se perceber que o circuito SABC elimina as etapas de britagem, o peneiramento e uma pilha de estocagem e o material vai direto para o moinho SAG atravs de alimentadores e transportadores. E como j foi visto anteriormente existe a rebritagem de pebbles e a remoagem que feita pelo moinho de bolas. J no segundo fluxograma existente o circuito de britagem, peneiramento, britador de reciclo e uma outra estocagem de pilhas que alimenta a prensa de rolos o que proporciona maior flexibilidade operao, ao contrrio do Sossego, que possui apenas uma, na qual se o moinho SAG est em manuteno, usina pra, nesse circuito o material cominudo nas prensas passa por uma peneira na qual o under volta para o circuito e o over vai para os ciclones e logo depois segue para o moinho de bolas.

O fator determinante para a utilizao da prensa de rolos foi devido s caractersticas do minrio que possui muito mais hematita que a do Sossego e a variao mineralgica. O maior problema seria a britagem de pebbles/ carga circulante do moinho SAG, pois de acordo com estudos no Sossego nessa fase existem muitos corpos moedores desgastados, e como a separao dos mesmos por meio magntico para proteo do britador de reciclo, uma frao de pebbles retida devido grande quantidade de cobre, no Salobo isso iria gerar muitos paradas devido grande quantidade de magnetita que seria separada na carga circulante. J com a utilizao das prensas de rolos esse problema no existe, pois no h a rebritagem de pebbles.

De acordo com Bomtempo (2010) os estudos econmicos mostraram retornos financeiros em relao OPEX - Operacional Expenditure e no a CAPEX - Capital Expenditure. O consumo de energia da planta utilizando moinho apresentou um consumo maior do que o das prensas, uma diferena entre 3,5 5 kWh/t, dependendo da frente de lavra, j em relao a custos com corpos moedores/ revestimentos e revestimentos dos rolos (estimadas em 6500 a 8000 horas), o segundo apresentou reduo de OPEX.

Porm, importante ressaltar sobre o efeito das bordas e a umidade. necessrio ter o controle correto da umidade e da plasticidade do minrio na alimentao da prensa para que no

73

ocorra um desgaste excessivo na superfcie dos rolos, devido remoo da camada autgena, que gerada pelo prprio material quando possui a umidade adequada. J o efeito borda gerado em funo da descompresso das bordas dos rolos, o que gera uma diferena da granulometria do material do centro dos rolos em comparao com o material da extremidade, e ocasiona uma reduo no desempenho do processo de cominuio.

74

6.

CONCLUSAO

Para determinao de um circuito de cominuio o fator primordial conhecer o tipo de minrio a ser beneficiado, para posteriormente analisar o melhor tipo de cominuio a ser implantado, pois o mineral a ser beneficiado est associado diretamente ao consumo de energia especfica e ao um bom dimensionamento dos processos seguintes em funo da distribuio granulomtrica.

E essa energia especfica gasta nos processos e com os esforos mecnicos, aos quais os equipamentos so submetidos, est diretamente associada aos custos de operao e investimentos nos circuitos de cominuio. Um melhor aproveitamento dessa energia apresenta impactos no apenas para o investidor, mas tambm na demanda global de energia.

Portanto, a etapa de definio do circuito e dos equipamentos deve ser vista no como custo e sim como investimento, pois uma escolha criteriosa de uma melhor rota ser repercutida em melhor lucratividade e utilizao dos recursos existentes.

No processo da moagem especialmente, alm da utilizao de energia que a mais crtica no processo de cominuio, outros fatores tem sido alvo de estudos como a reduo do desgaste dos revestimentos e corpos moedores, pois a etapa que demanda maior tempo e consumveis para sua operao correta.

Falta de informaes sobre as caractersticas do minrio e da jazida, critrios de dimensionamento inadequado, falta de compreenso de conceitos e peculiaridades associadas ao processo; inexperincia em projetos de revestimentos, grelhas, mecanismos de descarga, entre

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outros fatores contribuem individualmente ou combinadamente para insucessos iniciais ou definitivos para as operaes com moinhos AG/ SAG.

Alguns estudos vem substituindo a moagem SAG por prensa de rolos, com redues de CAPEX, substituies de equipamentos que possuem altas redues e exigem altas potncias, menor consumo energtico em circuitos de britagem em vrios estgios e moinho de bolas. Porm cada caso deve ser estudado, pois no existe uma regra direta para especificao, e como todo equipamento apresenta vantagens e desvantagens.

76

7.

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