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OSR Shuttle 32 sistema de shuttles altamente dinmico

para almacenamiento, preparacin y clasificacin

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LA FUNCIN Almacenaje temporal de las cajas en un espacio mnimo (almacenaje intermedio) Elevado rendimiento de preparacin para una amplia gama de productos Almacenaje de productos de gran valor en zonas no visibles o no accesibles (proteccin contra robo) Eliminacin de errores en el procesamiento de pedidos Empleo eficiente del personal en horas de bajo volumen de trabajo Inversin en tecnologa orientada al futuro Elevada disponibilidad para un almacenamiento adaptado a la produccin

LA SOLUCIN Solucin ptima de almacenaje temporal con funcin de clasificacin; orden perfecto de desalmacenaje Rpido sistema de preparacin de pedidos mercanca a la persona para una amplia gama de productos Gran cantidad de productos en una superficie mnima Gua ptica del operador en el puesto de preparacin mediante la combinacin de los sistemas pick-to-light y put-to-light Adaptacin a los distintos tamaos de cajas (cnico/recto) Preparacin de pedidos libre de errores y almacenamiento de la mercanca en un nico puesto de trabajo Empleo de las ms modernas tecnologas Disponibilidad y fiabilidad elevadas gracias a un diseo paralelo

El Contenido 1. Funcin 1.1. Sistema de seleccin de pedidos y punto de almacenamiento para la expedicin 1.2. Preparacin de pedidos 2. Estructura del sistema OSR Shuttle 2.1. Componentes 2.2. Consumo de energa 2.3. Datos tcnicos 3 3 4 6 7 15 16

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1. FUNCIN

El OSR Shuttle es un sistema semiautomtico de almacenamiento y preparacin de pedidos que tambin puede emplearse, gracias al orden perfecto de desalmacenaje de las cajas, para el almacenaje temporal con funcin de clasificacin en el almacn o en la zona de expedicin. Gracias al sistema OSR Shuttle, tambin pueden implantarse soluciones de preparacin basadas en el principio mercanca al la persona, segn el cual los productos son puestos a disposicin del personal de operacin de forma dinmica en un contenedor de almacenamiento. De esta manera, varios shuttles independientes entre s transportan la mercanca, mediante un elevador vertical de elevada potencia, desde las estanteras hasta el sistema de transporte, y, en caso de aplicarse soluciones de preparacin, hasta uno o varios puestos de preparacin de diseo ergonmico. Gracias a esta innovacin se podr alcanzar un rendimiento de preparacin de hasta 800 lneas por hora.

1.1. SISTEMA DE SELECCIN DE PEDIDOS Y PUNTO DE ALMACENAMIENTO PARA LA EXPEDICIN Las cajas reutilizables que ya han sido preparadas llegan a la zona de salida de mercanca mediante un transportador. Desde este punto, las cajas son transportadas en direccin al punto de almacenamiento para la expedicin (OSR Shuttle), donde sern almacenadas temporalmente en lneas de estantera individuales del OSR Shuttle hasta que el pedido de desalmacenaje asignado se inicie. Para llevar a cabo la distribucin en cada una de las lneas de estantera, se tendr en cuenta que el proceso de desalmacenaje sea lo ms efectivo posible. El objetivo consiste en proporcionar las cajas lo ms rpidamente posible y en el orden deseado. Gracias al sistema de control extremadamente flexible, resulta posible satisfacer las necesidades de los clientes. En caso necesario, las cajas pueden desalmacenarse de forma rpida y casi simultneamente.

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1.2. PREPARACIN DE PEDIDOS En las estaciones de preparacin, el personal de operacin puede llevar a cabo las siguientes actividades: Preparacin/desalmacenaje de productos Almacenaje de productos Adicin de productos Preparacin inversa Transferencia de productos Realizacin de un inventario Impresin de etiquetas Introduccin de nuevas cajas en el sistema OSR Shuttle (inicializar)

1.2.1. Proceso de preparacin El proceso de preparacin de pedidos se inicia despus de que la caja de transporte, que se encuentra en el transportador de alimentacin y se dirige al puesto de preparacin, haya pasado por la estacin de lectura de entrada (lector del cdigo de barras). Los contenedores de almacenamiento necesarios para el procesamiento de pedidos, que contienen los productos a preparar, alcanzan el puesto de preparacin a travs de un circuito de transportadores. En este punto, los contenedores sern desviados a uno de los dos emplazamientos que se encuentran directamente delante del operador. La disposicin diagonal de los emplazamientos de contenedores de almacenamiento no slo posibilita una buena visin de las cajas de toma de pedidos, sino que tambin garantiza que la mercanca se encuentre en una zona de alcance ptima. Por encima de los contenedores de almacenamiento hay varios indicadores pick-to-light dispuestos de acuerdo con los compartimentos de los que disponen las cajas del cliente. Los displays de 4 dgitos con botones luminosos tienen la funcin de mostrar los compartimentos de la caja, as como la cantidad de productos requerida. Los pulsadores put-tolight indican la caja en la que deben depositarse los artculos. La iluminacin adicional de las cajas garantiza que la identificacin de las mismas se lleve a cabo de manera rpida y segura. Al pulsar el botn del sistema pick-to-light, el operador confirma que el procesamiento del pedido ha finalizado. El contenedor de almacenamiento se desviar al transportador y se desplazar hasta la estacin de preparacin siguiente o hasta la estantera. Si se necesitan ms productos para otros pedidos, el contenedor de almacenamiento permanecer en el emplazamiento. Una vez concluida la ltima lnea, la caja de transporte se expulsa del puesto de preparacin.

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1.2.2. PROCESO DE ALMACENAJE El proceso de almacenaje puede adaptarse a las necesidades concretas de los clientes. El cliente es asistido convenientemente y los productos pueden, segn las necesidades, ser aceptados en la propia zona de entrada de mercanca. Se dispone de las siguientes variantes: Proceso abierto de entrada de mercanca En la entrada abierta de la mercanca, los productos son registrados por el sistema directamente en la zona de entrada de mercanca del cliente y colocados en contenedores de almacenamiento, a los cuales son asignados los productos tras ser escaneados. Este proceso sirve al ordenador de control superior (ordenador de control del almacn) como registro para el almacenaje en el OSR Shuttle. Las cajas son transportadas a la zona OSR Shuttle mediante el sistema de transporte. En este punto, las cajas volvern a ser escaneadas, lo que permite al sistema identificar de qu contenedor de almacenamiento se trata y proceder a almacenarlo automticamente. Este tipo de almacenaje ofrece la mxima eficiencia, ya que el proceso de desembalaje e introduccin en las cajas tiene lugar directamente en la zona de entrada de mercanca del cliente, por lo que no conlleva ningn paso adicional para el personal de operacin encargado del OSR Shuttle. Proceso clsico de entrada de mercanca En el proceso clsico de entrada de mercanca, los productos se registran en la zona de entrada de mercanca (nombre del producto, fecha de caducidad, etc.) y se distribuyen segn las distintas zonas. A continuacin, los productos para el OSR Shuttle son transportados hasta la estacin de preparacin. Un pulsador luminoso del sistema pickto-light indica una ubicacin libre de un contenedor de almacenamiento, en la que los productos sern introducidos directamente. Al escanear los productos, stos sern asignados a la ubicacin. Al presionar el pulsador pick-to-light, el personal de operacin confirma que el procesamiento del pedido ha finalizado. El OSR Shuttle se encarga de almacenar automticamente el contenedor de almacenamiento en una ubicacin libre. Al mismo tiempo, el sistema desva al emplazamiento otro contenedor de almacenamiento.

1.2.3 GESTIN DE LAS DEVOLUCIONES Gracias al sistema OSR Shuttle, las devoluciones se gestionan de manera eficiente, de tal manera que la mercanca devuelta se almacene de nuevo en el sistema de forma rpida y sencilla. Los productos devueltos se almacenan en una ubicacin que ya contiene una determinada cantidad de productos del mismo tipo y lote. Con esta opcin se garantiza una utilizacin perfecta del sistema. Existen dos mtodos para introducir las devoluciones en el sistema: Preparacin inversa En la preparacin inversa, el proceso de almacenaje se realiza en el orden contrario a la preparacin de pedidos: los productos se extraen de la caja y se introducen en el contenedor de almacenamiento. Las cajas de transporte se transportan al puesto de preparacin a travs del sistema de transporte. Las cajas y los contenedores de almacenamiento correspondientes se sealizan mediante los dispositivos de visualizacin pick-to-light. Adicin de productos Las devoluciones son puestas a disposicin manualmente en el puesto de preparacin. El sistema OSR Shuttle transporta las cajas con el mismo producto y el mismo lote, que el personal de operacin se encargar de colocar en la caja.

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2. ESTRUCTURA DEL SISTEMA OSR Shuttle

El sistema OSR Shuttle consta de cinco componentes esenciales: 1. 2. 3. 4. 5. Sistema de estanteras con plataformas de mantenimiento Elevador Shuttle Prezona del sistema de transporte Puesto de preparacin (no existe en el caso de sistemas de seleccin de pedidos y puntos de almacenamiento para la expedicin)

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2.1. COMPONENTES

2.1.1. SISTEMA DE ESTANTERAS CON PLATAFORMAS DE MANTENIMIENTO El componente esencial del sistema OSR Shuttle es la estantera automatizada. En este sistema de estanteras, el transporte horizontal y el transporte vertical del contenedor de almacenamiento estn desacoplados entre s. Un shuttle individual por nivel de estantera desplaza horizontalmente los contenedores de almacenamiento hasta el punto de entrega del elevador. En la parte frontal de la estantera, un elevador de gran velocidad se encarga del transporte vertical de los contenedores de almacenamiento desde el nivel de estantera correspondiente hasta el transportador de la prezona. En el borde delantero y trasero de cada lnea de estantera se fijarn plataformas de mantenimiento. stas sirven para alcanzar rpida y fcilmente cada posicin de la estantera y del elevador. Gracias al montaje de plataformas en la estantera se garantiza un trabajo fcil y seguro en cualquier nivel. En este caso, no es necesario el empleo de equipos de proteccin individual. Las plataformas de mantenimiento delanteras estn unidas mediante una pasarela de mantenimiento, mediante la cual se puede acceder a todas las lneas de estantera. Desde este punto, se puede descender fcilmente a la prezona y acceder, de este modo, al sistema de transporte.

2.1.2. ELEVADOR Como elemento clave del sistema OSR Shuttle, el elevador, de elevada potencia, situado en la parte frontal de cada lnea de estantera, se encarga del transporte vertical. El elevador dispone, a cada uno de los lados del sistema de gua, de una plataforma con transferidor de correa. Uno de los lados transporta los contenedores a almacenar desde el nivel del sistema de transporte hasta el nivel de estantera correspondiente; el otro lado transporta los contenedores a desalmacenar desde el nivel de estantera hasta la prezona. Este trfico unidireccional permite aprovechar al mximo la capacidad del elevador, ya que no se realizan marchas en vaco. Dada la importancia del elevador dentro del sistema completo, a la hora de disearlo y desarrollarlo, se concedi especial importancia a una estructura sencilla y a un fcil mantenimiento.

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2.1.3. SHUTTLE El shuttle se encarga del transporte horizontal de los contenedores de almacenamiento en cada nivel de la lnea de estantera. De esta manera, varios contenedores de almacenamiento pueden almacenarse, desalmacenarse y transportarse simultneamente en distintos niveles. Asimismo, un bfer situado entre el shuttle RBG y el elevador permite un flujo continuo del material sin tiempos de espera innecesarios. En caso de reparacin, cada uno de los shuttles puede ser reemplazado como una unidad completa en pocos minutos. Despus de un recorrido automtico de calibracin, el nuevo volver a estar operativo. Los shuttles sern alimentados con tensin mediante barras conductoras y se comunicarn con el ordenador de control del sistema OSR Shuttle mediante redes de rea local inalmbricas (WLAN).

2.1.4. CONCEPTO DE SEGURIDAD La tecnologa de seguridad implantada en el sistema OSR Shuttle cumple con los estndares ms actuales. Todos los accesos al sistema estn protegidos por sensores. Con el fin de facilitar el registro necesario para el acceso a las lneas de estantera y minimizar el nmero de llaves a utilizar, se instalar un sistema Interlock. La aplicacin del eficaz principio del intercambio de llaves evita de manera eficiente que dos personas se encuentren en una misma zona de acceso sin que una de ellas lo sepa. De esta manera, se garantiza que el proceso de acceso sea rpido y seguro cualquiera que sea la situacin que se presente. El cumplimiento de todas las normas y estndares ha sido verificado por la compaa de inspeccin y certificacin TV y se ha acreditado la conformidad CE.

2.1.5. SISTEMA DE CONTROL El OSR Shuttle es un subsistema autnomo. El software KiSoft SRC no slo controla los distintos componentes, sino que tambin se encarga de la gestin completa de las ubicaciones, de los inventarios y del proceso de entrada de mercanca en el sistema. De ello se deriva el seguimiento permanente de los lotes, la consideracin de las fechas de caducidad y el trato especial, y, en caso necesario, preferencial, de las devoluciones. Por norma general, la mercanca se gestiona segn el principio FIFO (primero en entrar, primero en salir) o FEFO (primero en caducar, primero en salir). Para el sistema ERP (HOST) o el sistema superior de control del almacn (WCS), el sistema OSR Shuttle no es ms que una simple ubicacin.

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2.1.6. PICK IT EASY ESTACIN DE PREPARACIN DE PEDIDOS La estacin de preparacin de diseo ergonmico permite el procesamiento de pedidos sin errores de hasta 800 tomas por hora-hombre sin tiempos de recorrido ni manejo de papeles o cajas. Los contenedores de almacenamiento llegan al puesto de preparacin siguiendo un circuito. El sistema pick-to-light indica al operador la cantidad de productos requeridos y el sistema put-to-light sealiza la caja de destino. Adems, la iluminacin de las cajas sealiza, mediante una luz roja, la caja correspondiente y garantiza un modo de trabajo especialmente ergonmico. El proceso de preparacin se lleva a cabo y, a continuacin, se confirma, alcanzando de esta manera una exactitud de preparacin del 99,99%. La estructura especialmente estrecha de la estacin de preparacin, con tan slo dos posiciones de preparacin de origen y cuatro de destino, permite al operador localizar y llevar a cabo todas las actividades desde una posicin prcticamente fija, es decir, sin que se vea obligado a realizar amplios movimientos giratorios. Gracias al monitor con pantalla tctil instalado en el centro del puesto de preparacin, el operador podr mantener su cabeza recta y dispondr de un ngulo de visin ptimo. Dado que, teniendo en cuenta ciertos aspectos ergonmicos, todas las pantallas e indicadores pticos se encuentran dentro del campo de visin ptimo del operador, ste podr identificar rpidamente todos los procesos. El llenado manual de la caja de destino garantiza un grado de llenado lo ms elevado posible y permite asimismo la preparacin de productos frgiles, tales como botellas de cristal. La disposicin inclinada (hasta 30) de las cajas de origen no slo facilita una buena visin de las cajas destinadas a la preparacin de los productos, sino que tambin garantiza que la mercanca est fcilmente accesible. Adems, el espejo colocado sobre las cajas de destino facilita las tareas de control. Particularmente, al llevar a cabo inventarios cero se facilitar y se agilizar el proceso de registro de las cajas vacas. KNAPP optimiza las estaciones mercanca al hombre para todas las aplicaciones existentes. El diseo ptimo del puesto de preparacin en cuanto a su altura y orientacin, teniendo en cuenta los aspectos ergonmicos relacionados con dicho puesto, se analizar en la empresa KNAPP mediante una maqueta en tamao original. Una altura de trabajo inadecuada puede causar problemas en el aparato locomotor y puede asimismo conllevar errores de manejo y una reduccin de la productividad. Por ello, KNAPP concede especial importancia a los aspectos ergonmicos, como por ejemplo, el uso de alfombras ergonmicas antifatiga dispuestas sobre suelos duros para trabajar de pie cmodamente, la disponibilidad de espacio suficiente en la zona de los pies, lo que proporciona movilidad al personal de preparacin, y el diseo de las interfaces adaptado a una tecnologa hptica ptima. El puesto de trabajo basado en el principio mercanca a la personaha sido del mismo modo evaluado por TV Rheinland. KNAPP ha obtenido un certificado TV por el cumplimiento de todas las normas ergonmicas en vigencia.

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Con el software KiSoft SRC, el puesto de preparacin puede utilizarse en los siguientes modos:

2.1.6.1.MODO DE PREPARACIN El modo de preparacin sirve para el procesamiento de pedidos. A travs de la va de transporte superior, el sistema OSR Shuttle suministra continuamente al puesto de trabajo nuevos contenedores de almacenamiento que se desvan automticamente a las posiciones de recepcin. Los displays pick-to-light indican al operador la posicin y la cantidad de productos que deber tomar, mientras que los indicadores put-tolight sealan la caja de transporte. Para cada procedimiento de preparacin, el producto que ha sido tomado podr ser escaneado para su control, con el fin de aumentar la exactitud del proceso de preparacin. Del mismo modo, se puede imprimir una etiqueta para cada lnea de pedido. Una vez realizada correctamente la preparacin y confirmada en los indicadores put-to-light correspondientes, el contenedor de almacenamiento se vuelve a almacenar automticamente en el OSR Shuttle. En caso de que todos los productos se hayan preparado en la caja de transporte, sta tambin se desviar automticamente y ser sustituida por una caja de transporte en espera.

2.1.6.2. MODO DE ALMACENAJE En el modo de almacenaje se almacenan los productos en una ubicacin libre OSR Shuttle. Los productos se transportan al puesto de preparacin OSR Shuttle y, en el modo de almacenaje, se depositan manualmente en la ubicacin. El sistema indica la cantidad de unidades que se esperan y la ubicacin en la que debern colocarse los productos. La informacin referente al lote y a la cantidad correspondiente se registra directamente en la zona de entrada de mercanca.

2.1.6.3. MODO DE ADICIN En el modo de adicin se depositan productos en una ubicacin concreta, en la que ya se encuentran productos del mismo tipo y del mismo lote. El OSR Shuttle determina qu producto debe ser aadido a continuacin. De esta manera, la indicacin de un geocdigo ayuda a buscar los productos requeridos.

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2.1.6.4. MODO DE CONSOLIDACIN El modo de consolidacin sirve para agrupar, en una nica ubicacin, productos del mismo tipo procedentes de varias ubicaciones. De este modo, se generan ubicaciones libres en el sistema OSR Shuttle.

2.1.6.5. MODO DE INVENTARIO Mediante el modo de inventario se controla el stock total de productos o de un producto concreto, considerando distintos criterios. El sistema pick-to-light y la interfaz de usuario del software KiSoft SRC indican en qu contenedor de almacenamiento o ubicacin deber llevarse a cabo el inventario. Para realizar el inventario de un producto, el sistema desva todos los contenedores de almacenamiento que contienen el producto en cuestin.

2.1.7. UNIDADES DE CARGA El sistema OSR Shuttle ofrece la ventaja de poder utilizar diferentes tipos de contenedores de almacenamiento, p.ej., cajas rgidas, plegables, cnicas, apilables o encajables, etc. Una misma caja puede subdividirse en varios compartimentos. Tamao de las cajas: Mnimo: 500/300/100mm (largo/ ancho/alto), caja cnica Mximo: 600/400/500mm (largo/ ancho/alto), caja rgida

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2.1.7.1. EJEMPLOS DE CAJAS

Caja estndar

Caja apilable y encajable

Caja insertable recta

Caja cnica con tapa abatible

Caja cnica con tapa abatible

Caja plegable

Mnimo 500/300/100mm (largo/ancho/alto) Mximo 600/400/500mm (largo/ancho/altura)

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EMPLEO PTIMO

Idneo para aplicaciones en las que se debe almacenar una gran cantidad de productos en una Gracias a su elevada velocidad, ideal para aplicaciones que requieren un alto rendimiento ptimo para aplicaciones para las que es necesaria una elevada disponibilidad (almacenamiento Ideal para gamas de productos cuyo stock total dispone de suficiente espacio en una nica caja Idneo para el almacenaje/desalmacenaje y la preparacin de productos Apropiado para productos delicados o frgiles Integracin flexible en sistemas de almacenamiento ya existentes Como punto de almacenaje intermedio, cuando las cajas, agrupadas y clasificadas, tienen que
desalmacenarse al mismo tiempo adaptado a la produccin) superficie mnima

RENDIMIENTO MXIMO Rendimiento de preparacin de hasta 800 lneas por hora y puesto de preparacin Elevador de alta potencia situado en la parte frontal de cada lnea de estantera que sirve para el almacenaje y desalmacenaje paralelos Almacenaje catico al 100%. No resulta necesaria una clasificacin ABC Mayor rendimiento de desalmacenaje que un transelevador convencional

MEJOR APROVECHAMIENTO DE LA SUPERFICIE Las lneas de estantera pueden montarse dejando nicamente un espacio mnimo entre ellas Subdivisin de los contenedores de almacenamiento en compartimentos en funcin del volumen requerido de productos disponibles Aprovechamiento ptimo de las superficies existentes en el almacn, gracias a su diseo flexible

INTELIGENTE Y ECONMICO Todos los niveles de la estantera operan de forma simultnea e independiente Cambio de componentes relevantes en pocos minutos Consumo mnimo de energa por un volumen reducido de carga en movimiento Modos de software individuales en los puestos de trabajo para una carga de personal ptima Alto grado de llenado en cajas de plstico/cartn para la expedicin gracias a la preparacin directa y manual de los pedidos

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DISEO FUNCIONAL Diseo ergonmico de los puestos de trabajo Combinacin pick-to-light/put-to-light en el puesto de preparacin como gua ptica para el usuario Procesos de preparacin, almacenaje, inventario y consolidacin posibles en un nico puesto de trabajo Los puestos de trabajo pueden ser accionados individualmente en modos distintos (p.ej., modo de preparacin y modo de almacenaje) El diseo modular permite realizar ampliaciones sencillas y flexibles

MXIMA SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO Mantenimiento sencillo mediante niveles accesibles en la estantera; plataformas de mantenimiento en la parte delantera y trasera de cada lnea de estantera (no son necesarios equipos de proteccin individual) La utilizacin de un sistema Interlock garantiza una seguridad mxima y un manejo sencillo Los principios de accesibilidad y el sistema de seguridad de los accesos a componentes mviles cumplen con los estndares ms actuales Concepto de seguridad verificado por la compaa de inspeccin y certificacin TV y acreditado con la conformidad CE

FIABILIDAD MXIMA Disponibilidad mxima garantizada por el diseo paralelo del sistema Disponibilidad de todos los productos en varios niveles gracias al almacenamiento catico

SOFTWARE INTELIGENTE Gestin autnoma del stock en el sistema OSR Shuttle Interfaces estandarizadas con los sistemas WCS y WMS Diagnsticos en lnea sencillos y rpidos Distintas estrategias de almacenamiento y salida de stock, p.ej., FIFO o FEFO, etc. Posibilidad de un desalmacenaje secuencial estricto siguiendo el orden de pedidos deseado

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2.2.

CONSUMO DE ENERGA

El OSR Shuttle se caracteriza por un grado elevado de eficiencia energtica. Para desalmacenar una caja del OSR Shuttle, se consumir tan slo un 5% (aproximadamente) de la energa necesaria en un sistema con transelevadores de igual rendimiento. El desalmacenaje de una caja del OSR Shuttle genera nicamente un movimiento de masas mnimo, ya que el shuttle de un OSR Shuttle pesa menos de 60kg. Gracias a la estructura paralela del sistema, para el transporte horizontal no son necesarias aceleraciones ni velocidades elevadas. En cada uno de los recorridos del sistema RBG debern desplazarse varias toneladas de carga muerta a alta velocidad. La carga til representa nicamente un porcentaje mnimo de las masas en movimiento. La demanda energtica para la aceleracin y los desplazamientos, as como las prdidas de calor al frenar son proporcionales a las masas en movimiento. En el mismo intervalo de tiempo, el OSR Shuttle consume aproximadamente un 15% de la energa que necesita un transelevador convencional. Adems, a lo anterior se aade que el OSR Shuttle dispone de un rendimiento de preparacin tres veces mayor que un sistema clsico. Esto significa que con un 15% de la energa puede desalmacenarse el triple de cajas. Para desalmacenar una caja, el OSR Shuttle consume nicamente un 5% de la energa que necesitara un transelevador convencional.

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5% Conventional AS/RS 100%

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2.3. DATOS TCNICOS

Sistema OSR Shuttle Altura total Nmero de niveles Longitud de las lneas de estantera Puesto de preparacin Carga en los contenedores de almacenamiento Dimensiones del contenedor de almacenamiento Elevador

Order Storage and Retrieval hasta 8m variables individualmente, dependiendo de la altura de las cajas hasta 50m, lo que corresponde a 216 ubicaciones por nivel para 600x400 cajas 800 contenedores de almacenamiento disponibles por hora hasta 32kg por contenedor de almacenamiento

Mnimo 500/300/100mm (largo/ancho/alto) Mximo 600/400/500mm (largo/ancho/alto) Aceleracin: 4m/s Velocidad: 4m/s Aceleracin: 1m/s Velocidad: 1m/s

Shuttle

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