OBJETIVO:

Essa disciplina aborda a forma como se processam as atividades de uma rea de produo, principalmente nos aspectos ligados aos processos de fabricao e a estratgia usada na produo para garantir um produto dentro dos padres desejados.

CONTEDO PROGRAMTICO:
Mdulo 1 Tpico abordado Introduo: Noes sobre as reas que compem uma indstria e suas funes; O que vem a ser um Processo de Fabricao; Como os processos so encadeados para produzir um produto; Noes sobre Normas Tcnicas: Normas Tcnicas; Especificaes Tcnicas; Padronizaes Tcnicas; Formao da documentao para produo em um produto: Desenho, Lista de Materiais, Folha de processos; Fluxograma e Fluxo de um processo. Fundio: introduo; importncia do processo; principais processos; Fundio em areia: fluxo do processo; modelos, caixas de machos, areias; mtodos de moldagem; mquinas de moldar; sistema de alimentao; desmoldagem, remoo de canais e rebarba Fundio - outros processos: shell molding; coquilha; sob presso; centrfuga, contnua e de preciso. Processos primrios: introduo; caractersticas do trabalho a frio e a quente; Laminao: introduo, equipamento; cilindros de laminao; classificao dos laminadores; laminadores especiais; laminao a quente; laminao a frio. Trefilao: introduo; a fieira; fora de trefilao; reduo de rea; alongamento e efeitos da trefilao sobre as propriedades mecnicas do material. Forjamento: introduo; forjamento em matrizes abertas e em fechadas; mquinas para forjamento; Extruso: introduo; extruso a quente e a frio; clculo da pastilha e da fora de extruso Estampagem:introduo; operaes principais; Corte: processo; ferramentas; folgas; fora de corte; Dobramento: clculo do desenvolvimento; deformaes; raios de dobra; spring back; folgas da ferramenta; Fora de dobramento Estampagem - embutimento: introduo; clculo do desenvolvimento; embutimento progressivo; folgas da ferramenta; clculo das foras de embutimento e de sujeio Metalurgia do p: O processo e suas etapas; processos especiais; Porque usar a MP; Principais aplicaes; Moldagem por injeo

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- O SISTEMA DE PRODUO A fabricao de um produto industrial feita atravs de uma empresa industrial. Este sistema composto internamente pelas diversas reas que compem a empresa e que, nos dias atuais so fundamentais para que a indstria possa funcionar adequadamente. Externamente, ele complementado pelos fornecedores de matria-prima e componentes necessrios para a fabricao do produto e pelos clientes que adquirem os produtos da empresa. Encontra-se inserido neste sistema a rea de produo, que onde acontecem os processos de transformao que adicionam valor matriaprima transformando-a em um produto acabado til ao cliente. Essa rea, conhecida tambm, como engenharia de fbrica , por sua vez, composta por diversos servios essenciais para que o processo de transformao acontea dentro do padro proposto, produzindo as quantidades demandadas no prazo desejado. A rea onde se encontram as mquinas e homens que executam o processo de transformao conhecida por cho de fbrica. O processo de transformao da matria-prima em produto acabado normalmente envolve o processamento em vrias mquinas, muitas vezes envolvendo tambm tratamento trmico, pintura, ajustagem, montagem, embalagem, etc. A esse processo de transformao da matria-prima em produto final chama-se processo para fabricao de um produto. Ao conjunto de mquinas e ferramentas que usa os mesmos princpios de produo, para modificar determinada matria-prima chama-se de Processo de Fabricao. Um exemplo de um processo de fabricao, a usinagem, que processa a pea atravs da retirada de cavacos.

II - NOES SOBRE NORMALIZAO TCNICA O sistema de produo industrial que permite a fabricao de produtos padronizados, que atendem especificaes de fabricao e de qualidade s possvel graas a normalizao tcnica. 1. O que so Normas Tcnicas? Normas Tcnicas so documentos que contm especificaes tcnicas ou outros critrios precisos, que servem como regras, guias, procedimentos ou definies de caractersticas, de forma a assegurar a conformidade de matrias-primas, produtos, processos e servios. As Normas tambm contribuem para tornar a vida mais simples, aumentando a repetibilidade e eficincia dos produtos e servios que usamos. Os principais objetivos da normalizao constam da tabela 1. Proporcionar a reduo da crescente variedade de Economia produtos e procedimentos. Proporcionar meios mais eficientes na troca de Comunicao informao entre o fabricante e o cliente, melhorando a confiabilidade das relaes comerciais e de servios. Segurana Proteger a vida humana e a sade. Prover a sociedade de meios eficazes para aferir a Proteo do Consumidor qualidade dos produtos. Evitar a existncia de regulamentos conflitantes sobre Eliminao de Barreiras Tcnicas e produtos e servios em diferentes pases, facilitando Comerciais assim, o intercmbio comercial. Tabela 1 2. Tipos de Normas Tcnicas Os principais tipos de normas tcnicas so: Procedimento, Especificao, Padronizao, Terminologia, Simbologia, Classificao e Mtodo de Ensaio. 2.1. Procedimento As normas de procedimento orientam a maneira correta de empregar materiais e produtos, executar clculos e projetos, instalar mquinas e equipamentos e realizar o controle dos produtos. A NBR 6875, por exemplo, fixa as condies exigveis e os procedimentos de inspeo para fios de cobre de seo retangular. 2.2. Especificao As normas relativas especificao fixam padres mnimos de qualidade para os produtos. A Norma NBR 10105, por exemplo, indica as condies ou especificaes exigidas para a fabricao de fresas de topo, com haste cilndrica para rasgo. 2.3. Padronizao As normas de padronizao fixam formas, dimenses e tipos de produtos, como porcas, parafusos, rebites, pinos e engrenagens, que so utilizados com muita freqncia na construo de mquinas, equipamentos e dispositivos mecnicos. Com a padronizao, evita-se a fabricao de produtos com variedades desnecessrias tanto de formas quanto de dimenses. A Norma NBR 6415 padroniza as aberturas de chaves e suas respectivas tolerncias de fabricao para chaves de boca fixa e de encaixe, utilizadas para aperto e desaperto de porcas e parafusos. 2.4. Terminologia As normas sobre terminologia definem, com preciso, os termos tcnicos aplicados a materiais, mquinas, peas e outros artigos. A Norma NBR 6176, por exemplo, define os termos empregados para identificao das partes das brocas helicoidais. 2.5. Simbologia As normas de simbologia estabelecem convenes grficas para conceitos, grandezas, sistemas, ou parte de sistemas etc., com a finalidade de representar esquemas de montagem, circuitos, componentes de circuitos, fluxogramas etc. A Norma NBR 5266 define os smbolos grficos de pilhas, acumuladores e baterias utilizados na representao de diagramas de circuitos eltricos em desenhos tcnicos. 2.6. Classificao As normas de classificao tm por finalidade ordenar, distribuir ou subdividir conceitos ou objetos, bem como critrios a serem adotados. A Norma NBR 8643, por exemplo, classifica os produtos siderrgicos de ao. segundo os critrios fixados: Quanto ao estgio de fabricao: brutos, semi-acabados e acabados. Quanto aos processos de fabricao: lingotado, moldado e deformado plasticamente. Quanto aos produtos acabados: planos e no planos. 2.7. Mtodos de Ensaio

As normas relacionadas a mtodos de ensaios determinam a maneira de se verificar a qualidade das matrias-primas e dos produtos manufaturados. A verificao feita por meio de ensaios. A norma descreve como eles devem ser realizados para a obteno de resultados confiveis. A Norma NBR 8374 determina as condies para realizao dos ensaios que avaliam a eficincia e qualidade dos medidores de energia. 3. Nvel de Aplicao Nvel Internacional: Aplicadas nos pases membros de uma entidade normativa internacional. Exemplos: IEC, ISO. Nvel Regional: Aplicadas nos pases membros de uma entidade normativa regional. Exemplos: AMN, COPANT. Nvel Nacional: Aplicadas em um determinado pas. Exemplos: ABNT, AFNOR, ANSI, BSI, DIN, JIS. Nvel Setorial: Aplicadas em um determinado setor de atividade tcnica. Exemplos: ASME, ASTM, SAE. Nvel Empresarial: Aplicadas dentro de uma determinada empresa. Exemplos: FORD, GM, OPEL, CATERPILLAR. 4. Associaes Normativas ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas. A ABNT uma entidade privada, independente e sem fins lucrativos, fundada em 1940, que atua na rea de normalizao e certificao. reconhecida pelo governo brasileiro como Frum Nacional de Normalizao, alm de ser um dos fundadores e nico representante da ISO (International Organization for Standardization), no Brasil. Alm disso, credenciada pelo INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalizao e Qualidade Industrial). A ABNT responsvel pela elaborao das normas brasileiras (NBR). O trabalho feito pelas Comisses de Estudos que elaboram o projeto, o qual submetido Votao Nacional pelos associados da ABNT e demais interessados. As sugestes so analisadas e aprovadas pelo Conselho Tcnico da ABNT, surgindo ento a Norma Brasileira (NBR). ISO International Organization for Standardization A ISO uma federao mundial integrada por Organismos Nacionais de Normalizao, sendo somente um representante por pas. uma organizao no governamental estabelecida em 1947, da qual a ABNT membro fundador, contando atualmente com 130 membros. Sua misso promover o desenvolvimento da normalizao no mundo, com vistas a facilitar o intercmbio comercial e a prestao de servios entre os pases. CMN Comit Mercosul de Normalizao Constitudo em 1991, o CMN tem por objetivo criar Normas voluntrias para os produtos e servios que circulam no bloco. O CMN tem vnculo de cooperao com o Mercosul e se relaciona atravs do Subgrupo de Trabalho de Regulamentos Tcnicos. Com sede em So Paulo, coordena os trabalhos de 19 Comits Setoriais de Normalizao (70% liderados por entidades brasileiras. Outras entidades normativas internacionais de grande importncia:

SAE Society of Automotive Engineers. ASTM - American Society for Testing and Materials ASME - American Society of Mechanical Engineers DIN Deutsches Institut fr Normung a. Usar apenas componentes que sejam normalizados pela ISO; b. Usar componentes especificados pela SAE, que a melhor sociedade normativa nesta rea; c. Criar padronizaes prprias, restringindo as opes dos projetistas, que devero limitar a sua escolha aos tipos padronizados pela empresa. d. Revender no mercado as sobras de cada projeto, evitando a formao de estoque de componentes. e. Comprar sempre a conta exata de componentes, evitando sobras. As Normas do tipo Padronizao tm como principal objetivo:

A)
Orientar a maneira correta de empregar materiais e produtos .

B)
Fixar padres mnimos de qualidade para os produtos.

C)
Definir os termos tcnicos aplicados a materiais, mquinas, peas, etc .

D)
Estabelecer mtodos de ensaio para teste do produto .

E)
Nenhuma das anteriores

5. Documentos Necessrio para a Fabricao e Controle da Produo de um Produto O desenho tcnico o elemento essencial para o projeto e produo de qualquer produto. Podemos dizer que ele a linguagem do engenheiro. Mas, alm dele existem outros documentos que so extremamente necessrio para elaborao do fluxo de produo, para o planejamento e controle da produo e para melhoria do processo produtivo. So eles: A Ordem de Servio (OS) Cotem os dados essenciais produo de determinado produto, tais como: Quantidade, nmero do desenho, normas tcnicas que devem ser seguidas, nmero do procedimento padro de produo, nome do cliente, prazo de fabricao etc. Folha de Processo Informa todas as operaes necessrias, descreve essas operaes, informa qual mquina deve ser usada para determinada operao e fornece outros dados necessrios para o processamento do produto. Um exemplo de folha de processo pode ser visto na figura 1. FOLHA DE PROCESSO PRODUTO: EIXO CDIGO: 77J OPERAO DESCRIO DA OPERAO EQUIPAMENTO Cortar barra c/ comprimento de 1 Serra AA62 250 mm 2 ................. ............. Figura 1 Lista de Materiais Contm todos os componentes que so necessrios para a montagem do produto final e elaborada em forma de rvore, mostrando a dependncia existente entre os diversos componentes. Digrama de Fluxo do Processo O diagrama de fluxo do processo mostra a seqncia de processamento de um produto destacando as operaes que adicionam ou no valor ao produto. uma tima ferramenta para otimizao do processo com aumento de produtividade. EXERCCIOS RESOLVIDOS 1. O Diagrama de fluxo do processo:

a) Indica a descrio da operao que ser executada em determinada pea e o equipamento que ser usado para isso; b) Indica as operaes e decises que acontecem durante o fluxo do processo; c) Indica, atravs de smbolos, o fluxo do processo de produo, mostrando as operaes produtivas e no produtivas; d) Indica as normas de segurana que sero usadas no processo. e) Indica a lista dos materiais que sero usados na fabricao do produto. Resposta correta: c 2. A Folha de Processo: a) Indica a descrio da operao que ser executada em determinada pea e o equipamento que ser usado para isso; b) Indica as operaes e decises que acontecem durante o fluxo do processo; c) Indica, atravs de smbolos, o fluxo do processo de produo, mostrando as operaes produtivas e no produtivas; d) Indica as normas de segurana que sero usadas no processo.

e) Nenhuma das anteriores.

A lista de materiais:

Indica a descrio da operao que ser executada em determinada pea e o equipamento que ser usado para isso.

III - PROCESSOS DE FUNDIO 1. Introduo Fundio o processo para obter-se objetos vazando metal fundido em um molde preparado com o formato da pea, deixando -se o material solidificar-se por resfriamento. A fundio um dos processos mais antigos no campo de trabalho dos metais e data de aproximadamente 4.000 AC, tendo sido empregados desde esta poca inmeros mtodos para obteno da pea fundida. 1.1. Importncia da Fundio Praticamente todo metal inicialmente fundido. O lingote que d origem a um metal trabalhado por laminao ou forjamento, inicialmente fundido em uma lingoteira. Peas fundidas tem propriedades especficas importantes em engenharia, que podem ser: metalrgicas, fsicas ou econmicas. Por exemplo: As peas fundidas so muito mais baratas que as peas forjadas ou conjuntos obtidos por solda, desde que a produo passe de um certo limite mnimo, que compense o investimento no modelo necessrio para a execuo do molde para fundio. As peas fundidas so obtidas j na sua forma final ou prximo dela, economizando tempo e material. As peas fundidas, adequadamente projetadas, possuem propriedades mecnicas homogneas. Assim, a sua resistncia trao, por exemplo, a mesma em todas as direes, o que uma caracterstica desejvel para algumas engrenagens, anis de pisto, camisas para cilindros de motores, etc. O metal lquido possui a capacidade de escoar em sees finas, de projeto complicado, possibilitando assim a obteno de formatos que seriam bastante difceis de obter-se por outro processo. 2. Processos de Fundio O processo mais tradicional o da fundio em areia, que at hoje dos mais usados. Este processo o mais adequado para o ferro e o ao que tm altas temperaturas de fuso, podendo tambm ser usado, para o alumnio, lato, bronze e magnsio. Outros processos que se destacam pela sua utilizao so: Fundio em casca (Shell Molding); Fundio em moldes metlicos (por gravidade ou sob presso); Fundio centrfuga; Fundio contnua; Fundio de preciso (cera perdida, moldes cermicos). 3. Fundio em Areia Verde

Para se fundir uma pea em areia necessitamos, inicialmente, preparar o molde para vazamento do metal fundido e, para isso, precisamos ter: o modelo da pea, os respectivos machos e a areia misturada de forma adequada para elaborao do molde. 3.1. Modelos e Caixas de Macho Um modelo uma cpia da pea feita de madeira, metal ou outro material adequado (plsticos, resina epxi, cera, gesso, etc.) sobre o qual compactado o material de moldagem, dando forma cavidade do molde que receber o material fundido. O modelo feito de acordo com o desenho da pea a ser fundida, com as seguintes modificaes: Aumento nas dimenses para compensar a contrao do metal durante seu resfriamento no estado slido. Aumento nas dimenses, de forma a deixar o sobremetal necessrio nas superfcies que devero ser usinadas posteriormente. Inclinao nas paredes verticais, chamada de ngulo de sada, para propiciar a fcil retirada do modelo de dentro do molde, sem arrastar areia. Quando a pea contiver furos, criar salincias, chamadas marcaes de machos, que deixaro buracos na areia do molde, para fixao dos machos, que daro origem aos furos. Opcionalmente, pode ser acrescentado ao modelo da pea, o sistema de alimentao (canais e massalotes). 3.1.1. Classificao dos modelos Os modelos podem ser classificados nos seguintes tipos: Modelo Solto Monobloco o tipo mais simples. Geralmente apresenta uma superfcie plana que servir de apoio na moldagem. Os canais e massalotes podem ser acrescentados como apndices ou serem cortados mo, no molde. usado apenas para peas simples ou pequenas sries de produo, devido ao baixo rendimento na moldagem. Modelo Solto Bipartido feito em duas partes que podem ser ou no iguais. A superfcie que as separa ser a linha de diviso do molde (tampa e fundo da caixa). O alinhamento entre as duas partes do modelo obtido atravs de encaixe por cavilhas. Sempre que possvel a superfcie de separao entre as duas partes do modelo dever ser plana, de forma a permitir sua colocao sobre uma placa, para facilitar a moldagem. Modelo Solto Mltiplo Este tipo usado para peas mais complexas onde, para que o modelo seja retirado do molde sem arrastar a areia, h necessidade de sua diviso em trs ou mais partes exigindo, portanto, caixas de moldagem com mais de duas partes. Modelo tipo Chapelona A chapelona consiste de um gabarito, que reproduz uma seo da pea, feito com uma prancha de madeira, reforada nas beiradas e fixada uma haste metlica, que permite a obteno de moldes circulares ao girar-se a prancha em volta da haste. A chapelona usada para pea de formato circular, que no exijam grande preciso dimensional. Modelo em placa Neste caso o modelo fixado uma placa, visando, uma maior preciso na moldagem, j que as placas apresentam geralmente pinos ou furos que servem como guias para fixao nas respectivas caixas de moldagem. Alm disso, este tipo de modelo permite a utilizao de mquinas de moldar, o que resulta em um grande aumento na velocidade de obteno dos moldes. 3.1.2. Material para construo dos modelos A deciso sobre o material que se deve utilizar no modelo depende de vrios fatores, tais como: Quantidade de peas a serem fundidas Preciso dimensional necessria e acabamento superficial desejado Tamanho e formato do fundido Os principais materiais usados para a fabricao de modelos so a madeira, o alumnio, as resinas plsticas, o ao, o isopor e o gesso entre outros. 3.1.3. Contrao de solidificao Como sabido, todo metal ou liga fundido ao solidificar-se sofre contrao. A contrao pode ser dividida em duas: Aquela observada quando o material resfria-se ainda no estado lquido (contrao lquida).

 Aquela observada durante o resfriamento do material j no estado slido (contrao slida). Para compensar a lquida devem ser previstos massalotes e para compensar a contrao slida o modelo dever ter suas dimenses aumentadas, em relao s da pea que se quer obter. 3.1.4. ngulos de sada ngulo de sada a tolerncia que se d s paredes laterais do modelo para poder extra-lo do molde sem o arraste de areia. Numericamente o ngulo poder variar entre 0,5 e 2 e, em alguns casos, como em marcaes de machos, poder chegar a 5 3.1.5. Machos A funo bsica de um macho ocupar espaos no molde, no permitindo a entrada do metal, dando origem assim a furos e outras partes ocas da pea, como pode ser visto na figura 12. Entretanto, um macho tambm pode ser usado para completar uma parte mais delicada de um molde, que no poderia ser produzida com a areia verde do molde, por ser esta menos resistente que as empregadas na fabricao de machos. Os machos so feitos de areias endurecidas e podem ser reforados com estruturas de arame, quando necessrio. Eles devem, tambm, permitir a contrao das peas quando do resfriamento do metal e no devem apresentar dificuldades para serem removidos da pea pronta. 3.3. Areias para Confeco de Moldes e Machos 3.3.1. Principais propriedades As areias devem reunir uma srie de propriedades que garantam a obteno de peas fundidas isentas de defeitos. As principais so as seguintes: Moldabilidade: Capacidade que deve ter a areia de moldagem de adotar fielmente a forma do modelo, e de mant-la durante o processo de fundio. Refratariedade: a capacidade do material de moldagem de resistir temperatura de vazamento do metal sem que haja fuso dos gros de areia. Estabilidade Trmica Dimensional: O material de Moldagem no deve sofrer variaes dimensionais quando submetido s mudanas de temperatura que ocorrem nos moldes por ocasio do vazamento do metal fundido. Inrcia qumica em relao ao metal lquido: Em princpio, o material de moldagem no deve reagir com o metal lquido ou com os gases presentes na cavidade do molde. Permitir esmagamento: a qualidade que deve ter a areia de moldagem de ceder, quando submetida aos esforos resultantes da contrao da pea ao solidificar-se. Se o molde (ou o macho) no permitir o esmagamento poder ocorrer o rompimento das peas ou a formao de "trinca quente. Resistncia mecnica quente: As paredes do molde e machos devem manter a resistncia mecnica, mesmo quando aquecidas, para resistir aos esforos devidos ao impacto e empuxo exercidos pela massa de metal que enche o molde. Permeabilidade aos gases: a propriedade, que deve ter o molde de deixar passar o ar, os gases e os vapores existentes ou gerados em seu interior, por ocasio do vazamento do metal. Os gases presos no interior dos moldes podem dar origem a defeitos, tais como as cavidades originadas por bolhas. Desmoldabilidade: a facilidade com que se pode retirar uma pea do interior do molde, de modo a obter-se um fundido isento de resduos e material de moldagem. 3.3.2. Composio das areias de moldagem Tipos de areia para a confeco de moldes As areias de slica so as mais utilizadas nas operaes de moldagem. Elas so compostas basicamente de slica, um aglutinante e gua. A slica (SiO2) tem gros arredondados de vrios tamanhos. Sua permeabilidade diminui quanto mais fino for o gro e quanto mais variados forem os tamanhos de gro.

Para uma boa porosidade a slica deve ter gros uniformes e no muito finos. A proporo de slica varia de 80 a 95% nas areias de moldagem e seu ponto de fuso de 1.650C. Os aglutinantes mais usados so a argila e a bentonita. As argilas, que so silicatos de alumina que formam ao umedecer-se, uma massa plstica que liga os gros de slica. A resistncia da areia aumenta com a proporo da argila, mas sua porosidade diminui, pois a massa formada pela argila impermevel. Seu ponto de fuso de 1.250C. Por motivos de permeabilidade e temperatura de fuso as areias muito argilosas so utilizadas apenas para fundio de metais de baixo ponto de fuso, tais como o alumnio (700C). A proporo de umidade varia entre 5 a 10%. Esse contedo de gua influencia na plasticidade, permeabilidade e resistncia dos moldes e, portanto, deve ser constantemente verificado e mantido dentro do nvel ideal. A bentonita um mineral que se encontra sob forma de um p finssimo, que umedecido forma uma massa muito compacta. A quantidade de bentonita para preparao da areia muito menor que de argila (1 a 5%), o que torna a permeabilidade da areia muito maior. Tipos de areia para a confeco de machos Para a fabricao de machos, alm da slica e da bentonita so juntados outros aglutinantes para favorecer o endurecimento da areia. Estes aglutinantes podem ser: leos (principalmente leo de linhaa) e materiais cereais (farinha de trigo, de milho, etc.). Os machos preparados com esses aglutinantes so endurecidos em estufa, apresentando boa resistncia e fcil desmoldagem. So conhecidas como areias estufadas Resinas sintticas (uria, fenlica ou furnica), conhecido, tambm como macho de shell A aplicao de resina sinttica como aglutinante permite maior rapidez de preparao do macho (menos tempo de estufa), facilidade de retirada dos machos, eliminao de gases e melhor acabamento. Silicato sdico + Anidrido Carbnico (CO2) Consiste em misturar-se slica seca com um aglutinante a base de silicato sdico, preencher as caixas de machos com este preparado e seca-lo em seguida, de forma contnua, fazendo passar CO2 pela massa. O CO2 provoca uma reao qumica que endurece a areia pela formao de um gel coloidal de silcio. Esse processo elimina a necessidade de estufa e possui uma grande rapidez de preparao, eliminando tambm, devido a sua grande resistncia, a necessidade de suportes e armaduras interiores. Existem mais uma srie de tipos de areia para aplicaes especiais, que no sero objeto deste trabalho. 3.3.3. Preparao das areias de moldagem As areias, por estarem em contato com o metal fundido, perdem suas propriedades, de forma que constantemente elas devem ser recicladas. A areia que se utiliza normalmente composta de: areia velha, areia nova, gua e p de carvo. O p de carvo usado para impedir a formao de uma capa superficial de xido sobre a pea fundida, alm de aumentar a porosidade e melhorar o acabamento. Estas areias devem ser preparadas em mquinas misturadoras e so utilizadas como areias de moldagem propriamente ditas, para cobrir o modelo, distinguindo-se das areias de enchimento, que so usadas unicamente para encher as caixas e, como no esto em contato direto com o modelo no influem no acabamento das peas fundidas. As areias de enchimento podem ser de qualidade inferior, ou mesmo areia velha. A areia de fundio pode ser reciclada, com aproveitamento quase total. 3.3.4. Misturadores de areia So equipamentos utilizados para o preparo das areias de moldagem, atravs da mistura de todos seus componentes. A areia introduzida em uma caamba, onde revolvida por um conjunto de facas e misturada atravs dos ms (rodas) podendo ser, a seguir, transferida para uma segunda caamba onde homogeneizada a mistura. Essa mistura vai saindo de forma contnua e em altas quantidades.

3.4. Mtodos de Moldagem 3.4.1. Manual A moldagem manual um mtodo mais lento, porm ele ainda usado para moldagem em bancada ou no cho, quando se tm modelos soltos, ou ainda quando se est produzindo peas experimentais ou muito grandes 3.4.2. Moldagem Mquina Mquina de moldar por impacto e compresso Nessa mquina, todo o conjunto elevado por um pisto pneumtico que o deixa cair no fim do curso, em queda livre, dando-se a compactao da areia atravs do impacto. Em seguida, completada a quantidade de areia necessria para encher a caixa e uma prensa termina o trabalho de compactao da areia. Para a moldagem, o modelo em placa preso mesa da mquina e a caixa do molde encaixada sobre ele, atravs de pinos guias. Aps repetidas operaes do pisto e da ao da prensa, a areia fica compactada e a caixa com o molde retirada da mquina atravs de pinos extratores. Mquina de Moldar por Projeo de Areia Indicada especificamente para peas de grandes dimenses que no podem ser moldadas pelas mquinas de impacto e compresso. Este processo provoca uma certa abraso no modelo e, portanto aconselhvel que a areia de faceamento seja socada manualmente. 3.5. Sistema de Alimentao A funo de um sistema de alimentao a de permitir o enchimento completo da cavidade do molde, prevenindo a ocorrncia de defeitos tais como: incluso de areia ou escria e falhas internas na pea. O sistema de alimentao deve ser projetado de maneira que a solidificao do metal se processe do ponto mais distante da alimentao para o ponto mais prximo. 3.5.1. Elementos bsicos Bacia de vazamento Tem a funo de permitir o vazamento do metal lquido da panela sem que haja derramamento. Por este motivo possui uma seo maior. Alm disso ela ficar sempre cheia, permitindo que ocorra uma separao entre a escria e o metal, por diferena da densidade. Canal de descida Alm de permitir a passagem do metal lquido, ele procura diminuir a turbulncia do metal durante a descida, da seu formato cnico. Ele deve ter altura suficiente para que todo o molde seja preenchido com o metal fundido. Canal de distribuio Tem a funo de distribuir o metal pelos vrios canais de ataque. Possui um prolongamento aps o ltimo canal de ataque que serve para conter o primeiro metal lquido que entra no molde e que carrega consigo sujeira e areia. Assim esse metal no atinge nenhum canal de ataque e no ir estragar a pea com incluses. Canais de ataque ou alimentao A sua correta distribuio por vrios pontos da pea que garantir um gradiente favorvel de temperatura evitando distores por diferenas de temperatura nos diversos pontos. Massalotes O massalote colocado no sistema de alimentao para conter o rexupe (vazio interno), que de outra forma estaria localizado na pea. O rexupe ocorre devido pea se solidificar de fora para dentro. Assim forma-se uma casca que passa a impedir o fluxo de metal lquido para o interior da pea, no permitindo a compensao da diminuio do volume de metal, que ocorre devido contrao no estado lquido. O metal vazando na cavidade do molde deve comear a solidificar-se a uma distncia extrema dos massalotes. Desta maneira os vazios devido contrao de resfriamento movem-se progressivamente pela pea at atingir os massalotes, que devem ser a ltima regio a solidificar-se e, portanto, conter o rexupe devido contrao do metal lquido. 3.5.2. Localizao da entrada do canal de alimentao no molde princpio o metal poder encher o molde entrando por trs posies diferentes: Por cima, por baixo ou na altura da diviso das caixas. Cada uma delas tem suas vantagens e desvantagens, como comentado a seguir:

 Alimentao por cima H a formao de um gradiente favorvel de temperatura, porm o jato de metal tende a erodir o fundo do molde. Alimentao na diviso das caixas Maior facilidade para a abertura do canal. Entretanto preciso cuidado para no dirigir o jato de metal contra paredes do molde ou dos machos. Alimentao por baixo A favor temos o escoamento laminar do metal e o enchimento do molde de baixo para cima, que no causa problemas de eroso. Por outro lado, mais difcil de ser cavado o canal e o gradiente de temperatura desfavorvel, favorecendo a formao de "rexupe" na pea. 3.5.3. Resfriadores Quando, por causa da complexidade da pea, a solidificao no puder ser dirigida adequadamente para o massalote, pode-se utilizar resfriadores. Estes so pedaos de metal inseridos no molde que, em contato com metal fundido, iro diminuir sua temperatura e acelerar a solidificao daquele ponto da pea. Os resfriadores podem ser externos, quando no faro parte da pea, ou internos, quando so do mesmo metal da pea e sero incorporados mesma. 3.5.4. Ventilaes So pequenos furos feitos na areia do molde, com arame ou estilete, para facilitar a sada de gases e vapores, sempre que a permeabilidade da areia no for suficiente para isso. 3.5.5. Simulao de resfriamento Existem softwares que simulam o resfriamento dentro do molde, de uma determinada pea, permitindo atravs da diferenciao de cores, determinar-se a melhor localizao dos canais de alimentao, massalotes, etc. Dessa forma podemos otimizar o projeto do sistema de alimentao, garantindo menor gasto de metal e tima qualidade para a pea. 3.6. Desmoldagem A retirada da pea de dentro do molde deve ser feita aps sua solidificao, no sendo obrigatrio o resfriamento at a temperatura ambiente. Normalmente usam-se mquinas de desmoldar, que consistem de uma grelha vibratria aonde o molde colocado. Com a vibrao a areia solta-se da pea e cai, atravs da grelha, sobre uma esteira rolante, que a conduz para ser preparada para novo uso. 3.7. Remoo de Canais e Massalotes Os canais e massalotes so cortados da pea atravs de impacto, serras, discos abrasivos ou chama oxiacetilnica, dependendo do caso. 3.8. Rebarbao e Limpeza Pea pequenas normalmente so rebarbadas atravs da colocao das mesmas em tambores rotativos juntamente com material abrasivo. Peas maiores podem ser jateadas com areia ou granalha de ao, ou esmerilhadas com rebolos e pontas montadas. 3.9. Tratamento Trmico Quando se deseja melhorar a usinabilidade do material e aliviar as tenses originadas durante o resfriamento das peas fundidas, elas devem ser submetidas a um tratamento de recozimento. 3.10. Usinagem Furos de dimenses reduzidas, roscas, detalhes complexos, maior preciso dimensional e melhor acabamento devem ser obtidos atravs de usinagem. Para tanto devem ser previstos sobremetal e marcaes de referncia para balizamento da usinagem. EXERCCIOS RESOLVIDOS: 1. Para obteno de uma torneira por fundio voc usaria machos de: a) Areia endurecida por CO2; b) Areia estufada;

c) Ao; d) Alumnio; e) NDA. A resposta correta : b, pela facilidade da retirada do macho aps a fundio e por no exigir bom acabamento nas partes internas. 2. Na moldagem atravs de mquinas: a) possvel o uso de modelo solto, b) sempre necessrio que o modelo seja bi-partido, c) sempre necessrio o uso de modelo em placa , d) O modelo deve ser do tipo chapelona; e) N.A. 4. Fundio em Casca - "Shell Moulding" Este mtodo de moldagem feito usando-se um molde de paredes delgadas. Este uma espcie de envoltrio (casca), feito de uma mistura composta de areia de quartzo de granulometria fina aglomerada com resina fenlica ou furnica. A mistura tem a propriedade de sinterizar-se formando uma casca permevel, ao entrar em contato com a superfcie do modelo metlico aquecido a cerca de 200 graus C. 4.1. Preparao do Molde O preparo do molde empregando este mtodo consiste em preparar-se a casca, sempre feita em duas metades e, em seguida, uni-las atravs de cola ou grampos, formando o molde. Seqncia da operao: No recipiente da mquina carrega-se a mistura de moldagem (1). A placa de modelar metlica, devidamente aquecida at uma temperatura de 150 a 230 C presa sobre o recipiente da mquina (2). O recipiente gira de 180C, com a mistura de moldagem ficando sobre o modelo metlico aquecido. Permanece nesta posio durante 15 a 20 segundos. Durante este perodo de tempo forma-se na superfcie do modelo uma casca de 6 a 10 mm de espessura .(3). O recipiente gira novamente voltando a sua posio anterior. A casca permanece aderida ao modelo e o excesso de mistura de moldagem volta para o fundo do recipiente (4). A placa de modelar com a casca formada, retirada do recipiente e colocada no forno de coco, onde mantida durante 30 a 40 segundos a uma temperatura entre 250 a 300C (5). A casca sinteriza-se e solidifica-se, sendo retirada da placa com a ajuda de pinos extratores. Os moldes so obtidos atravs da colagem ou colocao de presilhas, que unem suas duas partes (6). No caso de peas maiores, os moldes devem ser mergulhados em areia ou granalhas de ferro, ou ainda mantidos entre guarnies metlicas, a fim de contrabalanar a presso hidrosttica exercida pelo metal fundido. 4.2. Vantagens e Aplicaes do Processo Com o Shell Molding podem-se obter peas de ferro fundido, ao e metais no ferrosos com pesos desde dezenas de gramas at aproximadamente 200 Kg. A preciso do processo, que varia de 0,2 a 0,5 mm, aliada a um excelente acabamento superficial, permite que, em muitos casos, a usinagem posterior seja dispensada. Alm disso a superfcie da pea moldada fica to limpa que no necessita de tratamento mecnico de limpeza. Peas fundidas de paredes delgadas e com muitos detalhes, tambm so facilmente obtidas por este processo. Os moldes de shell podem ser preparados com antecedncia e estocados por longo tempo. Trata-se de uma tecnologia simples e fcil de mecanizar e automatizar, da sua crescente aplicao. 5. Fundio em Moldes Permanentes Denomina-se fundio em molde permanente a qualquer processo de fundio em que o metal lquido vertido em molde, geralmente metlico, que possa ser utilizado um grande nmero de vezes, sendo por isso denominado permanente, ao contrrio dos processos vistos anteriormente (areia e shell), onde o molde usado uma nica vez. Existem dois processos bsicos para a fundio em moldes permanentes: Por gravidade Sob presso 5.1. Fundio em Moldes Metlicos Alimentados por Gravidade

Tambm conhecido pelo nome de fundio em coquilha, neste processo o molde metlico preenchido unicamente pela ao da gravidade. Neste caso a matriz (molde) pode ser aberta e fechada manualmente ou automaticamente. Os machos usados podem ser metlicos ou de areia. Os de areia so usados quando, devido a sua complexidade, fica difcil sua retirada da pea pronta, ou quando no se exige grande preciso e acabamento do furo. 5.1.1. O Processo Os moldes so geralmente feitos de ferro fundido, ao ou bronze, dependendo da durabilidade esperada e da temperatura de fuso do metal da pea. A vida de um molde varia entre 3.000 a 10.000 peas para fundio de ferro, e pode chegar at 100 mil peas para fundio de metais moles. Para a fundio em coquilha o molde deve ser aquecido previamente, a fim de evitar-se o choque trmico que resultaria de um resfriamento muito rpido. tambm aplicado um desmoldante interno que, alm de facilitar a posterior desmoldagem e melhorar o acabamento da pea, poder controlar o resfriamento da mesma. Assim, existem dois tipos de revestimento: Os comuns, a base de grafite e os isolantes a base de argila. Esse ltimo impede o rpido resfriamento de paredes muito finas, diminuindo os riscos de trincas provocadas pela contrao brusca da pea. 5.1.2. Aplicaes e vantagens Atualmente a fundio em coquilha amplamente usada para metais no ferrosos (chumbo, zinco, alumnio, magnsio, estanho, cobre e suas ligas) e, em menor intensidade, para ferro fundido. O tamanho das peas geralmente no ultrapassa 25 Kgf, podendo no entanto atingir at cerca de 200 Kgf. As peas obtidas nos moldes metlicos tm uma estrutura de gro fino e propriedades mecnicas elevadas, mas devido ao resfriamento rpido surgem tenses nas camadas superficiais das peas, tornando necessrio, na maioria das vezes, submet-las a um tratamento trmico de recozimento. O acabamento obtido perfeito, conseguindo-se preciso da ordem de 0,1 mm. Os gases formados devem escapar do molde atravs de orifcios capilares colocados na emenda das duas partes do mesmo. A pea deve ser desmoldada imediatamente aps a sua solidificao para evitar que sua contrao acontea no interior do molde, o que poderia provocar trincas na pea, pois o molde metlico no deformvel, para poder acompanhar a contrao da pea. A coquilha pode usar machos de areia, ou metlicos, conforme a necessidade. 5.2. Fundio sob Presso A fundio sob presso, como no processo de fundio em moldes permanentes por gravidade, utiliza moldes metlicos pr-aquecidos, tambm chamados de matrizes, s que a alimentao do metal fundido feito sob presso. A presso assegura um bom preenchimento da cavidade do molde com o metal, reproduzindo sees bastante finas e detalhadas, garantindo a iseno de porosidade nas sees da pea. A produtividade desse processo extremamente elevada, podendo chegar a produzir at 1000 peas por hora. 5.2.2. O Processo A fundio sob presso sempre feita atravs de mquinas apropriadas, que fecham e travam as matrizes, injetam o metal sob presso para dentro dos moldes, enquanto que os gases que estavam em seu interior so expulsos atravs de ventilaes na emenda das duas partes, que compem o molde. Logo que a pea se solidifica, as matrizes se abrem e o fundido ejetado atravs de pinos extratores. Enquanto as matrizes esto abertas elas so limpas e lubrificadas para a prxima operao. 5.2.3. Mquinas para obteno de peas por fundio sob presso Mquinas de cmara quente Estas mquinas so empregadas para obteno de peas de ligas metlicas, com temperatura de fuso mais baixo. A figura 24 mostra uma mquina de ao por mbolo, usada para a fuso de chumbo, estanho, zinco e ligas de ponto de fuso at cerca de 450 C. No recipiente de ferro fundido despeja-se o metal lquido, cuja temperatura mantida constante atravs de aquecimento do banho. O metal lquido enche a cavidade do cilindro e do canal de alimentao, atravs de orifcio existente.

Com a descida do mbolo do cilindro pneumtico, o metal pressionado para dentro do molde. Quando a pea solidifica-se o mbolo levanta-se e o metal lquido desce novamente para seu nvel original. A ltima operao da mquina a abertura das matrizes e a ejeo da pea. O rendimento dessas mquinas elevado e elas podem ser totalmente automatizadas. A presso sobre o metal pode variar de 6 a 100 atm. A desvantagem deste tipo de mquina que suas peas esto em parte mergulhadas no metal fundido, o que limita os metais que podem ser fundidos, uma vez que temperaturas acima de 500C, favorecem a formao de pelculas de xido nas paredes do cilindro, impedindo o livre movimento e causando grande desgaste do cilindro e do mbolo. Mquinas com cmara fria. Essas mquinas podem ser usadas para ligas de alta temperatura de fuso, tais como as de cobre, ou para ligas que atacam o ferro como as de alumnio ou magnsio. Nesta mquina o metal fundido no est em contato com a cmara de presso de forma contnua, mas unicamente introduzida em cada injeo a quantidade necessria de metal em estado pastoso. O cilindro transmite a presso necessria para a injeo e serve para a manobra de fechamento e abertura da matriz. A presso nesse tipo de mquina pode variar entre 200 e 2000 atm e a produo pode atingir 500 peas por hora. 5.2.4. Aplicaes e vantagens do processo Com este processo produzem-se pequenas peas para a indstria de eletrodomsticos, automobilstica, eletrnica, aeronutica, etc., a partir de ligas de chumbo, alumnio, estanho, magnsio, cobre e principalmente zinco (ZAMAK) devido a seu baixo custo, baixo ponto de fuso e boas propriedades mecnicas. A pea extrada do molde no exige elaborao mecnica adicional, podendo-se obter orifcios finos e roscas de preciso, devido ao excelente acabamento, e da preciso conseguida no processo, que varia de 0,1 a 0,01 mm. A estrutura do metal das peas moldadas, em conseqncia do rpido resfriamento no molde metlico, de gro fino, com elevadas propriedades mecnicas. Consegue-se obter paredes bastante finas, de at 1 mm de espessura. O peso do fundido limitado, geralmente no passando de 5 Kgf. Como foi visto este processo adequado para alta produo, pois de outra maneira torna-se antieconmico, devido ao preo do ferramental e maquinaria. 6. Fundio Centrfuga Neste processo o metal lquido introduzido no molde, que gira com rapidez e, sob a ao da fora centrfuga, pressionado contra suas paredes. Desta maneira o processo no deixa de ser um tipo de fundio sob presso, onde essa controlada pela velocidade da rotao do molde. 6.1. O processo Na fundio centrfuga o eixo de rotao pode estar na posio vertical ou horizontal. Posio vertical: Neste caso haver a formao de um furo cnico (efeito de Corolis) no centro do molde. Da este processo s ser usado para a produo de peas de pequena altura, quando o efeito minimizado, ou para a produo de um conjunto de pequenas peas, quando ento o centro do molde ocupado pelo sistema de alimentao Posio Horizontal: Com o eixo de rotao na posio horizontal as paredes da pea cilndrica tornamse de espessura igual em todo seu comprimento, mas para que isso acontea necessrio um determinado nmero de rotaes. O nmero de rotaes no deve ser inferior ao dado pela seguinte frmula: 6.2. Aplicaes e Vantagens do Processo A aplicao mais racional da fundio centrfuga na elaborao de peas metlicas ocas que tm formas simples de corpos de revoluo (tubos, cilindros, blanks para engrenagens, etc.). Neste tipo de fundio podem ser usados moldes metlicos ou de cermica. As peas obtidas atravs de moldes metlicos, geralmente devem ser submetidas a recozimento para alvio de tenses.

7. Fundio de Preciso (Processo da Cera Perdida) um processo de moldagem que utiliza um molde produzido por um modelo de cera, o qual derretido e retirado do molde durante o seu cozimento em forno. 7.1. O Processo O primeiro passo para obteno da pea fundida consiste em fazer-se o modelo em cera. Para isto injeta-se cera lquida em uma matriz de madeira ou metlica e espera-se at que a mesma endurea por resfriamento. Uma vez obtido o modelo, reveste-se o mesmo com uma pasta refratria especial para a confeco deste tipo de molde. O molde ento levado ao forno, onde a pasta endurece ao mesmo tempo em que a cera derrete e evapora-se deixando livre o oco do molde para o vazamento do metal. Este molde usado uma nica vez, visto que, para retirada da pea pronta preciso quebr-lo. 7.2. Aplicaes e Vantagens do Processo Ideal para peas pequenas (at 5 Kgf) e complexas que exijam timo acabamento e boa preciso dimensional. Consegue-se uma produo relativamente elevada, com um mnimo de investimento em equipamento e ferramental. 8. Fundio Contnua 8.1. O Processo O metal vazado, de forma contnua, atravs de uma bica de enchimento e desce por um veio, at atingir uma coquilha de grafite resfriada, que d o formato desejado ao metal e, ao mesmo tempo, promove a sua solidificao. O perfil obtido dessa forma avana at uma tesoura de corte, onde cortado em tamanho apropriado. 8.2. Aplicaes e Vantagens do Processo Usado para a produo de barras e perfis fundidos que, normalmente, sero usados como matria-prima para a produo de peas usinadas. EXERCCIOS RESOLVIDOS: 1. A fundio por shell moulding: a) a mais indicada para peas de grande porte, b) a indicada para peas pequenas com preciso de 0,001 mm, c) Apresenta maior produtividade para peas pequenas e mdias , d) A casca apresenta pouca porosidade. e) N.A. 2. No processo de fundio da cera perdida: a) Os moldes so de cera, b) Os modelos so usados uma nica vez, c) So obtidas elevadas produes de peas, porm com baixa preciso dimensional; d) Os moldes usados so metlicos; e) Todas as alternativas so corretas. IV - PROCESSOS METALRGICOS DE CONFORMAO 1.Introduo Nem sempre a estrutura de um metal obtido por fundio adequado para determinadas aplicaes que exigem altas resistncias trao e ductilidade, como o caso, por exemplo, de perfis estruturais, chapas que sero conformadas, fios, cabos, etc. Para obteno de propriedades mais compatveis com estes tipos de aplicao, os metais passam por outros tipos de processamento, que se caracterizam por trabalharem o metal atravs da aplicao de presso ou choque.

Este trabalho visa duas coisas: obteno do metal na forma desejada e melhoria de suas propriedades mecnicas, o que obtido com o rompimento e refino da estrutura dendrtica presente nos metais fundidos. Embora, de forma geral esses processos produzam produtos classificados como primrios, tais como chapas, barras e perfis, eles podem dar origem, tambm, a produtos acabados, tais como trilhos, arames, tubos, etc. Os processos metalrgicos de conformao so: A laminao, a trefilao, o forjamento e a extruso. 2. Conformao a Quente e a Frio Dependendo do processo, o metal pode ser trabalhado a quente ou a frio: Podemos definir como trabalho a quente aquele feito acima da temperatura de recristalizao do metal e trabalho a frio como aquele realizado abaixo desta temperatura, ou seja, na maioria dos casos, temperatura ambiente. 2.1. Caractersticas do Trabalho a Quente: Gros deformados durante o processo, logo mudam para novos gros no deformados. Nesta mudana os gros podem ser afinados atravs de rompimento e reformao, o que aumenta a tenacidade do metal. O metal aumenta sua resistncia trao em determinada direo, uma vez que as impurezas existentes so segregadas em fibras com orientao definida. O trabalho a quente mais fcil e rpido, exigindo mquinas de potncia menor para sua realizao, porm que resistam s altas temperaturas do processo. O metal pode ser deformado em formas extremas quando quente, porque a reformao contnua dos cristais elimina rupturas e trincas. Conseqentemente as deformaes so mais profundas que no trabalho a frio. A temperatura de trabalho deve ser acima da de recristalizao, mas no muito elevada para evitar a formao de granulometria grosseira. As temperaturas altas oxidam e formam carepa na superfcie do metal e tolerncias rigorosas no podem ser mantidas. 2.2. Caractersticas do Trabalho a Frio: O trabalho a frio normalmente precedido do trabalho a quente, remoo de carepa, limpeza da superfcie e possivelmente decapagem. Com este tipo de trabalho obtm-se tolerncias rigorosas, bom acabamento superficial e boas propriedades mecnicas. O trabalho a frio deve ser efetuado acima do limite de escoamento do material para que a deformao seja permanente. Quando um metal trabalhado a frio os seus cristais so internamente deformados, provocando aumento de dureza e da resistncia mecnica, perda de ductilidade e aumento das tenses residuais que, muitas vezes, podero levar ruptura da pea. Isso pode ser evitado atravs de um tratamento trmico de recozimento ou normalizao que faz o metal retornar s suas condies originais ou prximo delas. As mquinas para execuo de trabalhos a frio devem poder exercer foras muito maiores do que as projetadas para trabalhos a quente, portanto devem ser mais robustas. 2.3. Noes sobre a Fabricao de Aos A principal matria-prima para fabricao do ao o gusa lquido que consiste em ferro lquido contendo, em soluo, carbono, silcio, mangans, fsforo e enxofre. Outro material usado a sucata proveniente das linhas de laminao e tambm da prpria aciaria. O gusa lquido proveniente do alto-forno e a sucata so misturados no forno conversor, onde so convertidos em ao. O processo de converso consiste na oxidao dos elementos dissolvidos no ferro lquido com a conseqente formao de xidos que constituiro a escria, juntamente com a cal e a fluorita adicionadas. Para que isto ocorra, oxignio soprado no banho. O grau de oxidao e a conseqente eliminao ou reduo de determinados elementos qumicos funo do tempo de sopro. Aps o sopro retirada amostra do banho e da escria para efetuar-se a anlise preliminar. Com base nesta anlise so efetuadas as adies panela, durante o vazamento do ao, para controlar a oxidao do ferro e para colocar a composio qumica do mesmo, dentro da especificao solicitada.

O oxignio dissolvido no banho mais o oxignio do ar reagem com as adies, formando xidos. Parte dos xidos (de alumnio, de silcio, de mangans e de ferro), sendo partculas slidas imersas no ferro lquido, sofrem, empuxo, deslocando-se para a superfcie na panela e formando uma crosta. Outra parte no tem tempo ou condies de emergir e ficar retida no interior do ao solidificado. O ao lquido vazado da panela para as lingoteiras onde se inicia o processo de solidificao do mesmo. O nvel de oxignio do banho, associado tcnica de desoxidao far com que o lingote obtido seja de um ao acalmado ou efervescente. Vide a figura 31. Para a fabricao de aos acalmados, durante o vazamento, feita uma adio de desoxidantes que, praticamente, eliminam todo o oxignio dissolvido no ao. Assim o ao lquido ao solidificar no conter gases dissolvidos. A solidificao do ao inicia na periferia do lingote, nas partes que esto em contato com as paredes da lingoteira e pelo topo por irradiao. Com o resfriamento h a contrao do metal que dar origem a vazios na parte superior do lingote. As incluses no metlicas, que so insolveis, tanto no ao lquido como no slido vo se concentrando medida que a solidificao progride terminando por localizaremse no vazio, devido a ser esta a ltima parte a solidificar do lingote. Durante o processo de laminao estes vazios contendo incluses no soldam devendo, portanto, serem descartados. Nos aos chamados efervescentes este vazio, que faz com que parte do lingote seja perdido, distribudo atravs de todo o lingote em pequenas bolsas que no concentram todas as incluses, soldando-se durante o processo de laminao e permitindo, portanto, um maior aproveitamento do lingote. Para isto, a tcnica de desoxidao na panela controlada de forma a deixar certa quantidade de oxignio dissolvida no ao. A solubilidade do oxignio e do carbono bem menor no ferro slido que no lquido. Assim, na transformao de lquido para slido, carbono e oxignio precipitam formando bolhas de monxido de carbono (CO). Estas bolhas criam correntes na parte lquida do lingote, agitando e prolongando o tempo de solidificao. Devido a isto o topo do lingote permanece lquido por mais tempo e os vazios formados pela contrao so preenchidos por metal lquido proveniente daquela regio, ficando apenas pequenos vazios no preenchidos, distribudos ao longo do lingote. Como esses vazios soldam durante a laminao, no h necessidade do descarte de parte do lingote. Existem ainda, os aos semi-acalmados e os estabilizados que so variaes dos dois tipos que descrevemos. Aps a operao de lingotamento o lingote resfria at que o seu topo atinja um estado de solidificao que permita resistir a desmoldagem. Depois do estripamento, que nome pelo qual conhecida esta operao, os lingotes vo para os fornos-poos para homogeneizao de temperatura, donde saem para serem laminados. 3. Laminao 3.1. Introduo A laminao consiste em modificar a seo de uma barra de metal pela passagem entre dois cilindros, deixando entre eles uma distncia menor que a espessura inicial da barra. Os produtos so arrastados pelo cilindro sob o efeito de foras de atrito, que se originam na superfcie de contato dos cilindros e do metal laminado. Ao passar entre os cilindros o metal sofre deformao plstica. A espessura reduzida enquanto que a largura e, principalmente, o comprimento so aumentados. Em condies normais o resultado obtido o alongamento do material, sendo seu alargamento relativamente pequeno, devido s foras de atrito existentes ao longo do cilindro. 3.2. Condies de Agarramento e Arrastamento do Produto

Quando o produto a ser laminado empurrado contra os cilindros originada uma fora de atrito AT e uma fora normal AN, correspondente. A fora normal AN, exercida pelo cilindro sobre o produto, origina uma componente horizontal AC que se ope ao arrastamento. A fora de atrito AT d uma componente horizontal AB dirigida no sentido do arrastamento. O produto ser agarrado plos cilindros quando AB for maior que AC, o que implica em .AN cos > AN sen , onde o coeficiente de atrito. AB = AT cos ; AC =AN sen ; AT = Fora de atrito =.AN; AB = .AN cos Condio para agarramento: AB > AC e .N cos > N sen . Portanto: > tg Em resumo, o arrastamento da barra depende, principalmente, do coeficiente de atrito, do dimetro dos cilindros e do tamanho da reduo pretendida. Mas a velocidade tambm ter influncia por sua ao sobre o coeficiente de atrito. O agarramento ser facilitado se a velocidade dos cilindros for baixa. Na prtica, o ngulo de contato para roletes lisos inferior a 20e para roletes entalhados inferior a 35. 3.3. Variao da Velocidade de Laminao O metal de espessura eo entra em contato com os cilindros velocidade Vo e deixa os cilindros com a espessura e1, velocidade v1. Como devem passar na unidade de tempo iguais quantidades de metal (vazo constante), podemos dizer que: bo.eo.lo/t = b.e.l/t = b1.e1.l1/t Onde: b = largura; e = espessura; l = comprimento da placa e t = tempo Como l / t = velocidade ( V) e considerando a variao de b desprezvel, pois a grande variao no comprimento e no na largura, podemos dizer que: eo.Vo = e.V = e1.V1. Como eo > e > e1 implica que: Vo < V < V 1 Portanto, a velocidade de laminao cresce desde a entrada at a sada dos cilindros. Ao longo do arco de contato h somente um ponto onde a velocidade perifrica dos cilindros igual da placa. Este ponto chamado de ponto neutro (PN). Entre o plano de entrada AA e o ponto neutro, o movimento da placa mais lento que o da superfcie dos cilindros e a fora de atrito atua no sentido de arrastar o metal para dentro dos cilindros. Ao ultrapassar o ponto neutro o movimento da placa mais rpido que o da superfcie dos cilindros. Assim, a direo da fora de atrito inverte-se, de modo que sua tendncia opor-se sada da placa de entre os cilindros, no plano EE. Portanto, a partir do ponto neutro o material sofre um processo similar ao de extruso, sendo forado a sair pela presso exercida pelo material que vem atrs.

3.4. Coeficiente de Alongamento A relao entre o comprimento final da pea e o comprimento inicial denominada coeficiente de alongamento. K= l/L= F/f Onde: K = coeficiente de alongamento l = comprimento final

L = comprimento inicial F = rea da seo transversal da pea antes da laminao f = rea da seo transversal da pea aps a laminao Na prtica, o valor de K varia de 1,1 a 1,6, podendo alcanar valores at de 2,5. 3.5. Equipamento A mquina que executa a laminao o laminador, o qual pode ser dos mais variados tipos. Basicamente todo laminador possui uma cadeira de laminao ou gaiola, constituda pelos cilindros, mancais e estrutura de apoio, bem como por um sistema de regulagem que permite aumentar ou diminuir a distncia entre os cilindros. A movimentao dos cilindros feita por um sistema motor / redutor. Os laminadores modernos de grande porte so equipados com motores que facilitam o controle de velocidades e a reverso no sentido de rotao. Os cilindros podem ser movimentados por um nico motor ou por dois motores (um para cada cilindro). 3.5.1 Cilindros de laminao Os cilindros de laminao podem ser fabricados de ferro fundido branco, aos fundidos ou aos forjados, de boa resistncia ao desgaste. O perfil dos cilindros de laminao varia de acordo com o produto que se quer obter. Assim, os lisos so usados para a obteno de chapas, placas e produtos correlatos; enquanto que os ranhurados so empregados para a obteno de perfis, barras, trilhos, etc. Os cilindros so compostos pela rea de trabalho, onde acontece a laminao, pelos colos que so as partes onde atuaro os mancais de fixao dos mesmos na caixa e, finalmente, das pontas motoras que por onde os cilindros recebem potncia proveniente da caixa de engrenagens. Os cilindros ranhurados trazem, em sua rea de trabalho, chanfros especiais que se denominam sulcos. Ao espao livre entre os sulcos contguos de dois cilindros denomina-se calibre. Cada par de cilindros possui vrios calibres que podem ser recalcadores preliminares, de desbastar e de acabamento. 3.5.2. Classificao dos laminadores Quanto ao nmero de cilindros: De dois cilindros (duo); De trs cilindros (trio); De quatro cilindros (quadro); De vrios cilindros (Sendzimir) e Laminadores planetrios Quanto ao sentido de rotao: Os laminadores podem ser de nico sentido ou reversveis. A reverso no necessria quando se dispe de laminadores trio. Neste equipamento o produto alimentado em um sentido, entre os dois cilindros inferiores, e volta em sentido oposto entre os dois cilindros superiores. Exigem, portanto, mesas que se movimentam elevando e abaixando o material que est sendo laminado. Conforme o tipo de peas a produzir: Desbastadores; de perfis e barras; de chapas e especiais. Nos laminadores quadros usam-se cilindros menores para entrar em contato com o produto, diminuindo os custos de manuteno e melhorando a preciso. Os cilindros maiores servem para apoiar e evitar a deformao dos menores. Laminadores mltiplos como o Sendzimir so usados para laminao a frio de chapas finas. Para conseguir-se ultrapassar o limite elstico do material da chapa necessrio o uso de cilindros de pequeno dimetro, que permitem a obteno da espessura e grau de preciso dimensional desejados no produto laminado. Laminadores planetrios so constitudos de dois grandes cilindros de encosto, ao redor dos quais giram cilindros de trabalho de pequeno dimetro. Este laminador utilizado na laminao quente quando so exigidas grandes redues. Laminadores desbastadores: Estes laminadores so mquinas potentes, geralmente duo reversvel, com dimetro de cilindros na faixa de 800 a 1400 mm e comprimento de trabalho de at 3 m. O peso dos lingotes laminados varia de 2 a 10t podendo chegar at a 20t. Eles so totalmente automticos, sendo que a cada passagem do produto pelos cilindros, a distncia entre eles diminui e o sentido de rotao invertido. Se vamos produzir um bloco ou tarugo, conforme mostrado na figura 40, o lingote ser girado a 90 aps um certo nmero de passagens. Os blocos e tarugos obtidos tm suas pontas cortadas para

retirada de defeitos, e podem ser usados como matria-prima para posteriores laminaes ou, ainda, para operaes de forjamento. O laminador empregado para a obteno de placas com 75a 300 mm de espessura e 400 a 1600 mm de largura um potente laminador duo reversvel de duas caixas de trabalho. Os cilindros da primeira gaiola so de at 1100 mm de dimetro e esto situados horizontalmente. Os cilindros da segunda caixa de at 700 mm de dimetro acham-se na posio vertical, para limitar a largura da placa. Laminadores de perfis e barras: So laminadores ranhurados ou combinados. Eles podem ser duos ou trios. Laminadores de chapas: Alm do processo convencional de lingotamento, as chapas podem ser obtidas pelo lingotamento contnuo. Nesse processo a corrida contnua opera acoplada aciaria e evita a perda de energia que ocorre no curso do processo produtivo tradicional. Eliminam-se operaes intermedirias e respectivos equipamentos como lingoteira, fornos-poos e o laminador desbastador de grande porte. O ao retirado do forno e vazado em veios. A medida que este se solidifica, ele passa a correr sobre rolos, seguindo diretamente para os laminadores, que lhe do a conformao final. Alm das vantagens na economia de energia, o processo permite um "lay-out" industrial mais compacto. Os laminadores de chapas so usados para laminar chapas a quente (mais grossas) e a frio (mais finas). As chapas finas so aquelas cuja espessura variando entre 0,10 e 6,0 mm. Para esta laminao usam-se no incio laminadores quadros e, conforme o processo avana a frio e a espessura reduzida, os laminadores Sendzimir As chapas laminadas a quente, quando finas podem ser laminadas no laminador do tipo Steckel, que um laminador quadro reversvel, com dois fornos acoplados, a fim de manter as bobinas de chapa aquecidas. No final do processo as chapas podem ser cortadas em um comprimento determinado ou enroladas em bobinas, quando finas. Laminadores especiais: So usados para laminar, rodas, tubos sem costuras, etc. Laminao de rodas para trens e outras aplicaes sobre trilhos: A matria prima para a produo de rodas so lingotes forjados a quente em prensas ou marteletes, que so perfurados no centro e colocados nestes laminadores que, com a ajuda de roletes de formato especial, fazem a pea adquirir o perfil desejado. Laminao de tubos sem costura: Este processo conhecido, devido a seus inventores, os irmos Max e Reinhard Mannesmann, como o processo de laminao Mannesmann. A matria-prima que d incio ao processo um tarugo redondo, que aquecido temperatura de laminao num forno. As barras redondas so perfuradas num laminador de cilindros oblquos e transformadas em corpos cilndricos ocos de parede grossa. O laminador de cilindros oblquos possui dois cilindros de perfil especial, que giram no mesmo sentido de rotao e cujos eixos se encontram inclinados em relao ao eixo horizontal da barra. A barra introduzida entre a parte cnica dos dois cilindros laminada em grande velocidade, adquirindo um movimento helicoidal e avanando sobre um mandril de calibrao do dimetro interno, originando, ento, o cilindro oco. O bloco oco assim obtido transportado sobre um leito de rolos at o laminador contnuo e posicionado adequadamente. A seguir introduzida uma biela no bloco oco. Aps o posicionamento da biela, introduz-se a mesma junto com o bloco no laminador contnuo, onde o mesmo deformado entre os rolos de laminao, servindo a biela como ferramenta interna. O laminador contnuo constitudo de oito cadeiras duo de laminao, dispostas muito prximas umas das outras e defasadas entre si de 90 graus. As duas ltimas cadeiras do laminador contnuo no participam mais da deformao, funcionando apenas como cilindros alargadores do tubo laminado, no sentido de soltar a biela do mesmo. Esta removida do laminador contnuo e devolvida para a mesa de bielas, de onde ser empregada novamente no laminador contnuo. Na seqncia do processo o tubo aquecido novamente temperatura de laminao num forno de reaquecimento. Na sada do forno, segue-se o descarepamento da superfcie do tubo por meio de gua em alta presso. O laminador redutor-estirador completa a laminao do tubo. Os tubos assim obtidos,

em comprimentos de at 160 m, so levados para um leito de resfriamento, sendo depois cortados, ajustados e acondicionados para despacho. Neste processo podem ser produzidos tubos com dimetros externos de 21 at 140 mm e paredes, conforme o dimetro, de 2 at 16 mm. Existem, ainda, outros processos, usados para o estiramento do bloco oco, que no sero objeto desse trabalho. 3.6. Laminao a Frio Muitas vezes o acabamento superficial, a preciso dimensional e as caractersticas de resistncia mecnica de um produto obtido por laminao a quente no so suficientes para determinadas aplicaes, exigindo um processamento a frio. Na laminao a frio obtm-se um timo acabamento, grande preciso, maior resistncia trao e caractersticas de dureza e ductilidade controladas atravs de tratamentos trmicos intermedirios de recozimento. medida que a espessura reduzida pela laminao a frio, o ao vai ficando mais duro e menos dctil. Desejando-se diminuir esta dureza, devemos fazer o recozimento deste material. Este tratamento pode tambm ser necessrio para permitir a continuao de reduo de um produto que j est altamente encruado. Nos laminadores de tiras a frio da C.S.N., a espessura do ao laminado a quente sofre redues da ordem de 90%, obtendo-se chapas que variam, de 0,21 a 1,90 mm. A usinabilidade do ao tambm melhorada pelo trabalho a frio. Antes da laminao a frio o ao passa por um processo de limpeza de sua superfcie, para remoo da carepa. A maioria do trabalho feita com pequenos cilindros em laminadores quadros e Sendzimir. comum o emprego de trao sobre a chapa para minimizar os efeitos da alta presso de laminao e manter constante sua espessura, bem como para o guiamento da chapa.

3.6.1. Influncia das traes sobre o produto laminado Nas laminaes a frio de chapas as tenses de compresso ( q) exercidas para ultrapassar o limite elstico do material j altamente encruado, so freqentemente, muito elevadas. A trao a r ou a frente diminui esse esforo de laminao, sendo que a r a diminuio maior. f = fora de compresso horizontal devido aos atritos numa seo reta qualquer. P = f / e.b = tenso de compresso mdia horizontal nessa seo. Onde: e = espessura da chapa e b = largura da chapa (cte). Se aplicarmos a tenso de trao t sobre a barra r, podemos dizer que teremos como resultante uma nova fora f ', que ser f ' = f - t, portanto, a tenso de compresso passa a ser p' = f / e.b Como f < f , resulta que p< p. Por sua vez, a tenso vertical de compresso q = p + k, onde k uma constante. Assim, teremos q' = p' + k. Portanto: q' < q 3.6.2. Espessura limite Existe uma espessura mnima abaixo da qual no possvel realizar-se uma reduo dada. Este fenmeno devido ao achatamento local dos cilindros no contato com a chapa. Para um determinado dimetro de cilindro torna-se mesmo impossvel conseguir-se qualquer reduo a partir de certa espessura. Neste ponto um maior aperto dos parafusos do laminador se traduz apenas em um aumento do achatamento e por conseqncia do comprimento do arco de contato, sem que se traduza num aumento de presso dos cilindros sobre o material.

Por esse motivo so empregados cilindros de pequenos dimetros para a laminao de chapas finas, bem como, o uso de materiais com elevada resistncia trao e elevado mdulo de elasticidade. Para o ao fortemente encruado o dimetro dividido pela espessura deve ser menor do que 2500. Como exemplo, indicamos abaixo as espessuras mnimas que podem ser laminadas a partir de uma chapa de ao inox 18-8 de 3,15 mm de espessura: Dimetro do cilindro (mm) 400 300 200 130 3.6.3. Influncia da lubrificao na laminao a frio. A lubrificao de grande importncia na laminao a frio, principalmente, de chapas finas. O lubrificante aplicado sobre os cilindros e sobre a chapa em grande quantidade, tem um duplo papel: extrair o calor desenvolvido pela deformao da chapa, de modo a evitar um aquecimento excessivo dos cilindros, e facilitar o escorregamento dos cilindros sobre a chapa. O lubrificante mais empregado uma soluo de leo solvel. 3.7. Posicionamento das Gaiolas Conforme o produto a ser produzido bem como, o equipamento disponvel, haver uma melhor forma de se disporem s gaiolas de laminao para obteno dos vrios passes com a menor movimentao e no mnimo tempo possvel. Segundo o esquema de disposio das gaiolas a linha de laminao pode ser: a) linear, b) escalonada, c) contnua, d) semicontnua, etc. a) Linear: Neste caso, todas as gaiolas funcionam com a mesma velocidade e o produto precisa ser flexvel o suficiente para permitir seu "serpenteamento" entre as diversas gaiolas. Apenas uma unidade motriz suficiente para tocar todo o conjunto. b) Escalonada: Neste caso as gaiolas formam vrias linhas, que funcionam com diferentes velocidades, o que permite aumentar a velocidade da gaiola acabadora e, portanto, aumentar o rendimento do laminador. c) Contnua: Nas linhas contnuas o metal que est sendo laminado passa sucessivamente atravs de todas as caixas de trabalho, situadas uma aps a outra. A velocidade de laminao em cada gaiola seguinte maior que na anterior, e regulada de tal forma a compensar o aumento de comprimento obtido na laminao anterior. d) Semicontnua: Neste caso parte da laminao feita de maneira contnua at uma bitola intermediria, sendo a laminao de acabamento feita de modo escalonado. EXERCCIOS RESOLVIDOS: 1. O trabalho a frio caracteriza-se por: a) Aumento do limite de resistncia trao do metal; b) Afinamento de gros; c) Formao de carepa; d) Recristalizao do material, e) N.A. 2. Os laminadores desbastadores destinguem-se por: a) Grandes dimetros de cilindros; b) Superfcie dos cilindros retificadas; c) Serem laminadores quadros; d) Serem laminadores trios. e) N.A. 3. Trefilao 3.1. Introduo A trefilao ou estiramento um processo de deformao do metal a frio, forando sua passagem por um orifcio calibrado de seo menor que a da pea bruta, atravs da aplicao de uma fora de trao. Espessura mnima laminada (mm) 0,90 0,66 0,45 0,30

Depois de estirado, o metal adquire dimenses exatas, superfcie limpa e elevada resistncia mecnica, devido deformao do metal a frio. Perfis redondos, retangulares, hexagonais e outros com dimetro de at 100 mm, e tubos podem ser estiradas a frio. A trefilao o nico processo para obteno de arames e fios. Os principais metais trefilados so: o ao, o alumnio e o cobre, sendo que estes dois ltimos tm aplicao principal na transmisso de energia eltrica, como fios e cabos. 3.2. O Processo Preparao A matria-prima para o processo de trefilao um material laminado a quente, que tem seu xido removido atravs de decapagem qumica por cido sulfrico ou clordrico ou, opcionalmente, no caso de barras, perfis e tubos, mecnica por jateamento com granalha de ao. Aps a decapagem qumica o material dever sofrer uma lavagem com gua e uma neutralizao. Para isso muito usada a cal, que alm de neutralizar resduos cidos, serve como uma base para aderncia do lubrificante durante a trefilao. Outra forma de manter o lubrificante aderido ao metal, mesmo nas elevadas presses a que ser submetido o material sua fosfatizao (vide fosfatizao no captulo de acabamento superficial). A fosfatizao mais usada em peas que foram jateadas. Estiramento A extremidade do material afinada, a fim de passar pela fieira e poder ser presa ao cabeote de estiramento, que exercer a fora de trao para passagem do material pela fieira. Este cabeote puxa a pea em linha reta quando se tratar de barras, tubos e perfis. Quando a trefilao de fios, estes vo sendo enrolados em bobinas e sofrendo sucessivas redues, at que a bitola desejada seja alcanada. No caso de tubos, pode ser inserido um mandril para controle do dimetro interno, quando houver interesse. A presso de estiramento contra uma matriz deve exceder o limite de escoamento do metal. Para que o material possa deslizar atravs da matriz, e para que esta no sofra um desgaste muito grande, devido ao atrito a essas elevadas presses, necessrio que a pea esteja revestida com alguma espcie de lubrificante. Como lubrificantes podem ser usados: sabo grafitado (que adere na superfcie do ao atravs da cal), leos lubrificantes e leos solveis. Estes ltimos, alm de lubrificarem, tambm refrigeram o material e a ferramenta. O lubrificante penetra nos poros de uma camada de fosfatos que reveste o metal, quando o mesmo for fosfatizado. 3.3 A Fieira As matrizes ou fieiras devem ser duras, resistentes ao desgaste e s altas presses exercidas pelo material. A matriz possui dois ngulos: o de entrada, confeccionado de maneira a permitir espao para o lubrificante que adere s paredes da matriz, e o de trabalho que corresponde seo da ferramenta onde se verifica a verdadeira reduo do material. A parte paralela serve para uma calibrao final do material, enquanto que o ngulo de sada evita o atrito do material com a ferramenta devido a pequenos movimentos que este possa fazer. Os materiais mais empregados para a confeco da fieira so: ferro fundido coquilhado, ao liga temperado e, principalmente, o carboneto de tungstnio (vdia) aglomerado com cobalto metlico de dureza 83 a 89 RA. Ultimamente, vem ganhando terreno o diamante policristalino (PCD), obtido atravs de cristais de diamante sinttico sinterizado, devido sua grande durabilidade. 3.4. Esforos na Trefilao A fora necessria para a trefilao o resultado da somatria de trs parcelas, a saber: Ft = Fc + Fat + Fp, onde: Ft = Fora total para trefilao; Fc = Fora de compresso para reduo do dimetro; Fat = Fora de atrito e Fp = Fora de cizalhamento. Ft depende: Do ngulo de trabalho da fieira, da reduo de seo pretendida, do limite de escoamento do material e do atrito (material da fieira, afiao, lubrificao). Para uma mesma reduo de seo o aumento do ngulo de trabalho implica em maior deformao por cizalhamento, o que resultar em um maior encruamento do material trefilado. Uma diminuio do ngulo, por sua vez implica em um aumento do atrito. Portanto, para cada condio existir um ngulo ideal.

A velocidade de avano no afeta diretamente o esforo de trefilao, mas provoca um aumento da temperatura da fieira devido ao atrito, que torna a lubrificao mais difcil, podendo resultar em um aumento da fora de atrito e aquecimento exagerado do material e da ferramenta. O valor mximo da tenso longitudinal no material que est sendo trefilado ocorre na sada da fieira e pode ser designada como sendo a tenso de trefilao. A tenso de trefilao no pode exceder a tenso de escoamento do material j trefilado e este o limite para o mximo esforo de trao que se pode aplicar sobre o material a fim de se obter sua reduo. 3.5. Reduo de rea A reduo de rea na trefilao dada por: Ra=1-Df/Do Onde: Ra = Reduo de rea Df = dimetro final do material trefilado. Do = dimetro inicial do material a ser trefilado. Ra deve ser menor que 0,63. Na prtica Ra varia entre 5% e 40%. 3.6. Alongamento O alongamento sofrido por um material na trefilao pode ser obtido por: Al=[(Lf-Lo)/Lo]x100 Onde: Al = Alongamento Lf = comprimento final do material trefilado. Lo = comprimento inicial do material a ser trefilado. 3.7. Efeitos da trefilao sobre as propriedades mecnicas do material O encruamento sofrido devido deformao a frio eleva a resistncia trao e o limite de escoamento do material e, ao mesmo tempo reduz os valores de alongamento, como pode ser visto na figura 52. No caso de aos as variaes das propriedades so mais acentuadas nos primeiros 15% de reduo de rea. Conforme o nmero de passes a ser dado no material ou das propriedades mecnicas que se quer obter no produto final podero ser necessrios tratamentos trmicos de recozimento, pois o material a cada passe vai tornando-se mais duro e mais frgil chegando a ponto de no suportar mais nenhuma deformao. 1. Forjamento 4.1. Introduo O forjamento antecedeu no tempo a todos os processos de transformao por deformao plstica, sendo certamente conhecido desde 1500 AC. A maioria das ferramentas e armamentos antigos era obtida pelo trabalho artesanal do ferreiro. Trata-se de um processo de deformao plstica de um metal, geralmente a quente, com o auxlio de ferramentas agindo por choque ou por presso, de maneira a se obter uma pea de formato determinado. O forjamento, assim como qualquer outro processo de trabalho mecnico, est associado com uma variao na macroestrutura do metal, o que conduz a um rearranjo das fibras e altera o tamanho do gro. Os forjados constituem-se como primeira opo, onde se demande combinaes do tipo: elevada resistncia mecnica com boa ductilidade e tenacidade. Por outro lado s peas forjadas, temperadas e revenidas, normalmente empregadas em componentes sujeitos a altas tenses e deformaes, no podem ser superadas em desempenho, confiabilidade, resistncia fadiga e a cargas sbitas. A pea forjada pode ser obtida de duas formas: Forjamento com matrizes abertas ou planas: Neste caso, o metal deforma-se entre as matrizes abertas, podendo fluir para os lados sobre a superfcie da matriz. Forjamento com matrizes fechadas ou estampos: Neste caso, o metal obrigado a deformar-se de maneira a ocupar o contorno do molde formado por um par de matrizes. Os metais normalmente usados para o forjamento so o ao, ligas de cobre, o alumnio e o magnsio. 4.2 Pr-aquecimento Cada metal ou liga possui um determinado campo de temperatura dentro do qual o forjamento pode ser feito da melhor maneira. Deve ser uma temperatura que associe boa plasticidade e mnima resistncia deformao.

Antes de proceder-se deformao, o tarugo deve ser uniformemente aquecido, sem que haja um superaquecimento ou queima do metal. A tabela abaixo indica os intervalos de temperatura de forjamento de alguns metais. Temperatura.mxima (C) Temperatura mnima (C) Material Ao carbono 1200-1000 800-850 Ao liga 1150-1100 825-900 Bronze (Cu+Sn) 850 700 Lato (Cu+Zn) 750 600 Ligas de AL 490-470 300-350 Ligas de Mg 430-370 350-400 4.3. O Forjamento em Matrizes Abertas Os forjados so feitos por este processo quando: O forjado muito grande para ser feito em matrizes fechadas. A quantidade muito pequena para compensar a usinagem de matrizes fechadas. O formato da pea muito simples. O tamanho dos forjados que podem ser produzidos em matrizes abertas s limitado pela capacidade dos equipamentos de aquecimento, forjamento e manuseio. Contudo, cerca de 80% dos forjados em matrizes abertas, pesam entre 15 e 500 Kgf. Com operadores habilidosos e com a ajuda de vrias ferramentas auxiliares, pode-se produzir formatos relativamente complexos em matrizes abertas. Entretanto, como estas operaes levariam muito tempo, elas se tornariam muito caras. Portanto, forjados complexos s so obtidos em matrizes abertas em circunstncias especiais. A maioria dos forjados em matrizes abertas tem os seguintes formatos: sees redondas, quadradas, retangulares, hexagonais e octogonais, forjadas a partir de um tarugo. 4.4. O Forjamento com Matrizes Fechadas No forjamento em matrizes fechadas, o fluxo do metal contido pelas paredes das matrizes, que formam uma cavidade com o formato da pea. Este tipo de forjamento economicamente empregado para produo de peas em grande quantidade com peso de at 350 Kgf. As matrizes so feitas geralmente em aos liga e tem um custo relativamente elevado, principalmente devido ao trabalho de usinagem das cavidades. A pea obtida exige pouco trabalho de usinagem para obteno do produto acabado. Como o fluxo do metal que est sendo deformado restringido pelas cavidades das matrizes, a presso ser distribuda em toda massa do metal e no somente na superfcie, fazendo com que o alinhamento das fibras seja mais propcio aumentando, portanto, as propriedades do forjado. Durante o forjamento de uma pea em matrizes fechadas, temos geralmente duas operaes: o forjamento e a rebarbao. Peas simples podem ser forjadas de uma s vez em matrizes com uma nica cavidade e depois rebarbadas. Na cavidade da matriz inferior coloca-se o produto inicial, previamente aquecido e, atravs da presso exercida pela matriz superior, o metal ir preencher toda a cavidade do estampo, com o excesso de metal (rebarba) sendo comprimido em uma cavidade especial. As rebarbas representam 15 a 20% do peso do forjamento e constituem a garantia de no faltar metal para o preenchimento de toda matriz e obteno de uma pea s. As cavidades do estampo devem ter paredes inclinadas formando ngulos de 5 graus a 8 graus, de maneira a facilitar a extrao da pea. Deve-se tambm evitar cantos vivos, que podem causar acmulo de tenses e, conseqentemente, trincas. No projeto da matriz no se deve esquecer que a pea ao ser formada esta acima da temperatura de recristalizao do metal e, portanto, o metal ir se contrair at atingir a temperatura ambiente. Assim, a matriz deve ser construda maior para que a pea, ao se resfriar, fique nas dimenses projetadas. Depois da obteno da pea na matriz fechada, o forjado levado a uma prensa para o corte da rebarba em uma matriz especial, aps o que pode ser usinado para obteno das dimenses finais. Peas mais complicadas so forjadas em vrias matrizes ou em uma matriz com vrias cavidades, onde a pea obtida por etapas progressivas. 4.5. Mquinas para Forjamento Inicialmente o forjamento era executado pelo homem com o malho e a bigorna. Com a entrada da era industrial apareceram os primeiros martelos forjadores mecnicos. Posteriormente, devido a crescente necessidade de produtos mais precisos, e da produo em grande srie, surgiram as prensas, que deformam os metais sem choque, somente por presso. Atualmente, dos equipamentos utilizados em forjarias, podemos distinguir os seguintes: marteletes, martelos, prensas mecnicas e prensas hidrulicas, dos quais apresentamos alguns exemplos a seguir. 4.5.1 Forjamento em marteletes So usados para peas de tamanho pequeno e caracterizam-se pelo peso das massas que do o golpe sobre a pea que est sendo forjada (at 1t).

Os pneumticos permitem realizar golpes individuais ou trabalhar automaticamente e parar a massa na posio superior. O peso das peas de golpe varia de 50 a 1000 Kgf dando at cerca de 200 golpes por minuto. Este martelete usado para forjamento de peas de at 20 Kgf. 4.5.2 Forjamento em martelo - pilo Os forjados de peso mdio so obtidos em martelos-piles de ao simples ou dupla, a vapor. Nos martelos-piles a vapor com um nico apoio, o peso das peas de golpe (mbolo, brao, massa e matriz) tem que ser inferior a 2 toneladas. Os martelos de peso maior (at 5t) possuem uma armao de dois apoios e guias para a massa, o que exclui a possibilidade do desvio do brao durante o trabalho. Os martelos-piles so de fcil manejo, podem dar golpes com foras diferentes, manter suspensa a massa e dar golpes seguidos. Estes martelos so utilizados para os mais diversos trabalhos de forja, partindo de tarugos de at uma tonelada. 4.5.3 Forjamento em prensas mecnicas A estampagem a quente em matrizes fechadas pode ser realizada por martelos e marteletes mas, preferencialmente, feita em prensas. As vibraes e a violncia dos choques no permitem o uso de martelos mecnicos para o forjamento com matrizes progressivas. Outra vantagem das prensas que elas permitem uma regulagem mais fcil e, por conseguinte, produzem um trabalho mais preciso. Finalmente, uma nica pancada de uma prensa produz tanto trabalho quanto vrias pancadas de um martelo-pilo, eliminando a necessidade de reaquecimento da pea. Prensa excntrica O forjamento com matrizes fechadas pode ser feito por prensas excntricas com capacidade entre 500 e 18.000 tf e com velocidades de recalcamento entre 0,5 a 0,8 m/s. Praticamente no h carga de impacto no sendo, portanto, necessrias fundaes pesadas para sua instalao. A deformao penetra mais profundamente, o que melhora a qualidade do forjado. Considerando que a deformao executada em um nico curso do cabeote, que as posies extremas do cabeote so precisamente localizadas e que o nmero de cursos por minuto pode ser to alto quanto o do martelo, teremos para a prensa uma maior capacidade produtiva e uma maior preciso do forjado (tolerncia entre 0,2 e 0,5 mm). Alm disso, os ngulos de sada da matriz podem ser reduzidos a 2 ou 3 graus, considerando-se a possibilidade da aplicao de extratores nas matrizes. Prensas excntricas permitem ampla mecanizao e mesmo automatizao. 4.5.4 Forjamento em prensas hidrulicas So empregadas prensas hidrulicas para forjamento pesados em lingotes com peso entre 1 e 250 t. Diferentemente dos martelos-piles as prensas deformam o metal sem dar golpes, aplicando uma carga esttica. As prensas hidrulicas usadas para forjamento com matriz aberta podem ter entre 500 e 15000 tf e as usadas para matriz fechada at 50000 tf. A figura 61 mostra o esquema de uma prensa hidrulica. 4.6. Relaes entre os Parmetros que atuam na Deformao por Forjamento 4.6.1. Clculo da fora de forjamento Considerando-se uma fora de deformao P atuando sobre a superfcie de um corpo metlico, podemos dizer que, quando a mesma executar uma deformao elementar dh, neste corpo teremos a realizao de um trabalho elementar dT, onde: dT = Pdh Sabemos que o corpo opor uma resistncia sua deformao, que depender basicamente do material, da temperatura, da velocidade da deformao e das condies de vinculao desse corpo ao molde (matriz aberta ou fechada). Chamaremos esta resistncia de rd, onde: rd= p/s, sendo S a rea da superfcie que est sendo deformada, ou seja, o produto das dimenses a x b (comprimento x largura). Assim teremos: dT = rd.S.dh Por outro lado sabemos que durante a deformao o volume do corpo permanecer constante, pois no haver alterao em sua densidade, alterando-se apenas, proporcionalmente, suas dimenses, assim: Vo = V = V1 = cte. (V = a.b.h) Portanto, multiplicando e dividindo por h, teremos: dT=rd.V.dh/h Para determinarmos o trabalho para a realizao da deformao total, devemos integrar dT. Assim teremos: T = ?rd.V.dh/h = rd.V.ln ho/hf Por outro lado, se chamarmos a deformao total ho - hf = e, teremos T = P.e Portanto, igualando em T, teremos: P= (rd.V.ln ho/hf)/e rd uma resistncia ideal deformao. Na prtica teremos uma resistncia real Rd =rd/, onde o rendimento. Assim a fora necessria para a deformao do material ser: P= (Rd.V.ln ho/hf)/e Rd tabelado por material. A tabela abaixo indica o valor de Rd para a deformao a quente de ao, em matrizes abertas. Nos casos de matrizes fechadas Rd, aumenta entre 30% a 60%, dependendo do formato da cavidade. Percentual de Rd (MPa) Rd (MPa) deformao Martelo Prensa 0 a 10 100 a 150 40 a 60

10 a 20 20 a 40 40 a 60 Acima de 60

150 a 200 200 a 300 300 a 360 360 a 500

60a 120 120a 220 220a 280 280a 380

4.6.2. Dimensionamento de um martelo para execuo de uma determinada deformao. Martelo em queda livre Se considerarmos um martelo de massa Q executando uma determinada deformao e, podemos dizer que: T = m.v./2, onde: v = velocidade final da massa de peso Q m = Q/g, onde g a acelerao da gravidade = rendimento, pois parte da energia do choque absorvida pela mquina. Por outro lado: V = 2gC, onde C = curso livre do martelo (altura da queda de Q) Assim: v2 = 2gC, portanto podemos dizer que: T=[(2QgC)/2g]. Portanto, T=QC Como: , podemos igualar em T: P=(QC)/e Como : P=(V.Rd.ln ho/hf)/e, igualando-se em P , finalmente, vem: Q=(V.Rd.ln ho/hf)/C. Martelo de Dupla Ao Em um martelo de dupla ao, teremos: T=Q.C.+p.A.C. Onde: p = presso de ar ou vapor no pisto do martelo (usualmente de 7000 a 9000 MPa). A = rea da cabea do pisto. A=(.d)/4 C = curso livre do martelo (altura de queda) Q = peso da massa do martelo Com o mesmo raciocnio feito para o martelo de simples ao, podemos deduzir que: Q=(V.Rd.ln ho/hf-p.A.C.)/C. EXERCCIO RESOLVIDO: Dimensionar um martelo de duplo efeito para executar, em uma nica pancada, uma deformao de 10 mm em um bloco de 250 mm de altura e base de 150 x 200 mm. Dados: material: ao; presso do pisto: p = 7000 Mpa; dimetro do pisto: 300 mm; rendimento do sistema: 0,8; curso livre do martelo:C = 600 mm Soluo: Q=(V.Rd.ln ho/hf-p.A.C.)/C. V = 150 x 200 x 250 = 7.500.000 mm3 Determinao de Rd: Porcentual de deformao:250 est para 100 assim com 10 est para x, portanto x=4%, da tabela vem Rd = 120 Mpa Ln ho/hf=ln 250/240=0,0408 A=(.D)/4=(.300)/4=70,686mm Q=(7.500.000x120x0,0408-0,07x70,686x600x0,8)/600x0,8 = 27006,10 N Q = 27000 N 5. Extruso 5.1. Introduo No processo de extruso, o metal comprimido acima de seu limite em uma cmara, sendo forado a escoar atravs de uma matriz que ir determinar a seo do produto resultante. A extruso pode ser a frio ou a quente, porm, para a maioria dos metais, utiliza-se extruso a quente, de modo a reduzir as foras necessrias para o processo, eliminar os efeitos do trabalho a frio e reduzir as propriedades direcionais. O metal normalmente comprimido por um mbolo, para frente ou para trs, e forado a passar atravs da matriz, dando origem a um produto que pode ser slido ou oco. Os metais mais usados para a extruso so o chumbo, o alumnio, o magnsio e o cobre e suas ligas, devido as suas resistncias ao escoamento e temperaturas de extruso serem relativamente baixas. O ao mais difcil para ser extrudado, devido a sua alta resistncia ao escoamento e sua tendncia de soldar-se s paredes da cmara da matriz, nas condies de alta temperatura e presso necessrias extruso. 5.2. Extruso a Quente As altas temperaturas e presses que podem atingir at 7000 atmosferas so os maiores problemas da extruso a quente. So necessrias lubrificao e proteo da cmara, do mbolo e da matriz para evitar-se desgaste prematuro ou um emperramento da extrusora. Para baixas temperaturas, usual a aplicao de leo grafitado como lubrificante; para altas temperaturas, como as alcanadas na extruso do ao, usa-se vidro lquido como lubrificante. Alm disso, os mbolos podem possuir sistema de refrigerao por gua, quando no esto em operao. Entretanto, a melhor garantia para o equipamento deixar o metal o mnimo tempo possvel na cmara, atravs de uma alta velocidade de extruso,que pode alcanar at 2m/s. A maioria das extruses a quente so efetuadas em prensas hidrulicas horizontais, com capacidade entre 250 e 6.000 tf. A tabela abaixo indica a temperatura de extruso para alguns metais.

Metal AO MAGNSIO ALUMNIO LIGAS DE COBRE

Temperatura de EXTRUSO (C) 1200 a 1320 350 a 430 420 a 480 650 a 900

5.2.1 Aplicaes da extruso a quente A extruso mais cara que a laminao para a produo de grandes quantidades. Portanto, para perfis com formatos que possam ser obtidos por laminao, a escolha depender de um estudo econmico. Entretanto, quando se tratar da obteno de formas com salincias e reentrncias, que no poderiam ser obtidas por laminao, a alternativa mais interessante a extruso. A extruso tambm bastante usada para a obteno de tubos, geratrizes de engrenagens, cpsulas de projteis, peas para aviao, etc. 5.2.2 Fabricao de tubos de ao sem costura, por extruso a quente Os tubos extrudados feitos de aos ligados e ligas no ferrosas so obtidos a partir de tarugos redondos laminadas ou forjados. Normalmente esses so perfurados antes da extruso. Para tubos de pequeno dimetro interno escolhe-se um dimetro do furo um pouco maior que o mandril interno a ser utilizado. Para tubos de grande dimetro interno prev-se um furo menor, o qual alargado a quente para o dimetro interno final desejado. Alm disto, todos os tarugos so arredondados na face de prensagem com um determinado raio. Estes tarugos perfurados so aquecidos temperatura de prensagem, tanto para o alargamento de seu dimetro interno quanto para a prensagem, em fornos de banho de sal ou fornos eltricos de induo. A seguir, o tarugo perfurado aquecido recoberto interna e externamente com vidro derretido, e introduzido na cmara de extruso. Na sada desta encontra-se uma matriz, provida de material lubrificante, que determina o dimetro externo do tubo, enquanto que o mandril introduzido no tarugo determina o seu dimetro interno. O mbolo da prensa atua sobre um anel de prensagem colocado sobre o tarugo. Aps a concluso do processo de prensagem, cortasse o disco de material remanescente na cmara, com auxilio de uma serra ou tesoura. 5.3. Extruso a Frio Certos metais tais como o chumbo, o estanho, o zinco, o alumnio, o cobre, o nquel e suas ligas apresentam alta plasticidade sendo adequados para a extruso a frio, alm disso, a rpida aplicao de presso libera uma quantidade de calor que eleva a temperatura do metal extrudado, o que facilita a mesma. Na produo de tubos para pasta dental colocada no fundo de uma cmara fechada uma pastilha (cortada a partir de uma chapa), a qual atingida por um puno em alta velocidade. O metal obrigado a conformar-se em torno do puno formando o tubo, que descarregado quando o puno recua. Por este processo, consegue-se uma produo de at 80 tubos por minuto. As presses exercidas neste processo variam de 1 a 3 vezes o limite de escoamento do metal. A lubrificao feita atravs de leos, graxas ou sabes. Para aderncia do lubrificante no metal interessante que este seja fosfatizado, pois a camada de fosfatos porosa e retm o lubrificante. Para a extruso a frio, so normalmente utilizadas prensas mecnicas verticais devido a sua rapidez de operao. Prensas hidrulicas so usadas para peas maiores ou para metais que apresentam maior resistncia deformao. Os fatores fundamentais para uma boa extruso a frio so: O material possuir alta maleabilidade e plasticidade (sempre deve se usar material recozido), a fora de extruso ser aplicada rapidamente e ter intensidade constante e as peas terem seo simtrica. Os defeitos mais comuns que apresentam as peas extrudadas a frio so: Rasgos, rugas e espessura de parede irregular. Esses defeitos normalmente so provenientes de falhas nas pastilhas, descentralizao do puno em relao matriz ou, ainda, desnivelamento da matriz. 5.3.1 Aplicaes da extruso a frio A extruso a frio visa tanto melhorar as propriedades mecnicas de um metal, como produzir formas especficas. Sua rapidez e um dos motivos que torna este processo vantajoso para a obteno de latas, carcaas de extintores de incndio, pistes de alumnio para motores, cilindros, tubos, geratrizes de engrenagens, etc. A extruso a frio torna-se bastante interessante para metais moles e formas simples. A extruso a frio competitiva com a estampagem profunda de chapas, pois exige menor nmero de operaes para a obteno da pea estampada e devido ao menor custo das ferramentas, embora exijam prensas mais potentes para execuo da operao. 5.4. Clculo das dimenses da pastilha para extruso O formato da pastilha dever coincidir com o do fundo da pea. As dimenses da pastilha que dar origem pea extrudada calculada pela igualdade de volumes, uma vez que o volume da pastilha ser igual ao da pea, pois no h perda de material, nem alterao de sua densidade. EXERCCIO RESOLVIDO:

Calcular as dimenses da pastilha cilndrica que dar origem, numa extruso a frio, a um copo cilndrico, de altura H, dimetro externo D, dimetro interno d e espessura de fundo ef. Soluo: a) Clculo do volume da pea: V = /4[(D-d).(H-ef)+D.ef] b) Clculo do volume da pastilha: Sabemos que o dimetro da pastilha coincide com o dimetro externo da pea. Assim teremos:Vo = .D.h/4 Igualando-se as duas expresses teremos o valor da altura h da pastilha: h = [(D-d).(H-ef)+D.ef]/ D 5.5 Determinao da fora de extruso De acordo com Dipper, a fora necessria para a extruso de determinado metal pode ser obtida atravs da seguinte frmula: Fe = [Sp.Kfm.(2+0,25.h/e)]/ Onde: Sp = rea da seo transversal do puno Kfm = fator de estabilizao mdio (resistncia oposta pelo material deformao), que varia com o metal e com o grau de deformao. = rendimento da deformao que varia de 0,6 a 0,8 para materiais moles, tais como o chumbo e o alumnio e entre 0,5 a 0,7 para materiais mais duros. h = altura da pastilha de extruso e = espessura da parede da pea pronta. O grau de deformao, representado por g, calculado como: g = ln So/S Sendo: So = rea da base da pastilha de extruso. S = rea da seo transversal da pea pronta. EXERCCIO RESOLVIDO:

Determinar a fora necessria para a extruso de um copo cilndrico, sabendo-se: Material: Alumnio 99,5% Dimetro da pastilha: D = 26 mm Altura da pastilha: h = 20 mm Espessura final de parede: e = 3,0 mm Espessura final do fundo: e = 2,0 mm Soluo: Fe = [Sp.Kfm.(2+0,25.h/e)]/ a) Determinao de Sp: Sp = .d/4 = .20/4 = 314mm b) Determinao de Kfm: g = ln So/S = ln 531/217 = 0,9 Para o alumnio 99,5%, com grau de deformao de 0,9, Kfm = 10 Kgf/mm2. b) adotado o rendimento igual a 0,8 devido simplicidade da pea e por se tratar de material macio. Portanto, teremos: Fe = [314.10.(2+0,25.20/3)]/0,8 = 14400kgf. V PROCESSOS DE ESTAMPAGEM 1. Introduo Por estampagem entende-se o processo de fabricao de peas, atravs do corte ou deformao de chapas em operao de prensagem a frio. Emprega-se a estampagem para fabricar-se peas com paredes finas feitas de chapa de diversos metais e ligas. As operaes de estampagem podem ser resumidas em trs bsicas: corte, dobramento e embutimento ou repuxo

A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma s operao, ou progressiva, quando vrias operaes so combinadas em seqncia para a obteno da pea. Com a ajuda da estampagem de chapas, fabricam-se peas de ao baixo carbono, aos inoxidveis, alumnio, cobre e de diferentes ligas no ferrosas. Devido s suas caractersticas este processo de fabricao apropriado, preferencialmente, para as grandes sries de peas, obtendo-se grandes vantagens, tais como: Alta produo Reduzido custo por pea Acabamento bom, no necessitando processamento posterior. Maior resistncia mecnica das peas devido conformao, que causa o encruamento no material. Baixo custo de controle de qualidade devido uniformidade da produo e a facilidade para a deteco de desvios. Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do ferramental que, em alguns casos s pode ser amortizado se a quantidade de peas a produzir for elevada. 2. Operaes de estampagem Corte: Consiste em separar-se de uma chapa, mediante golpe de prensa, uma poro de material com contorno determinado, utilizando-se ferramental apropriado denominado estampo de corte Dobra: Como seu nome indica, consiste em obter uma pea formada por uma ou mais dobras, atravs de prensagem, utilizado-se uma ferramenta denominada estampo de dobra. Embutimento ou repuxo: Esta operao tem como finalidade obter peas em forma de recipientes, como canecas, panelas bandejas, lataria de automvel, etc; obtidas pela deformao da chapa, por prensagem, empregando ferramental especial denominado estampo de repuxo. 2.1. Operaes de corte As operaes de corte de chapas de metal so obtidas atravs de foras de cisalhamento aplicadas na chapa pelos dois cantos da ferramenta criando tenses internas que, ultrapassando o limite de resistncia ao cisalhamento do material, provocam a ruptura e finalmente a separao, tal qual um corte feito por uma tesoura. O corte realizado fundamentalmente em trs etapas: Deformao plstica, reduo de rea e fratura. Quando o puno pressiona a chapa, o material comea a deformar-se at que o limite elstico seja ultrapassado, ento o material deforma-se plasticamente e penetra na matriz, em seqncia h uma reduo de rea na regio do corte e se inicia a fratura, que comea no canto de corte do puno, para logo em seguida iniciar-se no canto de corte da matriz. Com o aumento da penetrao do puno, a fratura prolongar-se- at que o corte esteja completo. Se a chapa for fina o corte acontecer por cisalhamento, entretanto se ela for grossa o final do corte poder acontecer por esforo de trao, como acontece com uma tesoura quando cortamos um papel grosso ou um papelo. O perfil de corte rompido por cisalhamento ter um acabamento liso e brilhante, enquanto que a parte rasgada por trao ter um acabamento spero e sem brilho. 2.1.2. Folga entre puno e matriz A folga entre o puno e a matriz tem uma funo muito importante, pois dela depende o aspecto da pea acabada, a fora necessria para o corte e o desgaste da ferramenta. Quando a folga correta o corte no apresentar rebarbas. Essa folga depende do material, bem como de sua espessura. Segundo Oehler, a folga ideal pode ser obtida atravs das seguintes frmulas empricas: Para chapas de at 3 mm de espessura: f = (0,01.e-0,015).Ks

Para chapas com mais de 3 mm de espessura: f = 0,005.e.Ks onde: e = espessura da chapa e Ks = tenso de ruptura ao cisalhamento do material. 2.1.3 Fora de corte O esforo de corte obtido multiplicando-se a rea da seo a ser cortada pela resistncia ao cisalhamento do material. Como a rea da seo a ser cortada igual espessura da chapa multiplicada pelo permetro de corte, podemos dizer que: Fc = e.L.Ks Onde: Fc: Fora de corte e: Espessura da chapa L:Permetro de corte Ks: Tenso de ruptura ao cisalhamento A tabela abaixo indica o valor de Ks para alguns metais. Na falta do valor exato Ks pode ser tomado como sendo 0,8 da tenso de ruptura trao do material. Metal. Ao, 0,1%C Ao, 0,2%. Ao, 0,3%. Ao, 0,4% Ao, 0,6% Ao, 0,8% Ao, inoxidvel Alumnio 99 e 99,5 Bronze Cobre Estanho Zinco Chumbo 2.1.4. Fora de sujeio Algumas vezes a tira a ser cortada fica presa atravs de um sujeitador ou prensa-chapa ligado ao mecanismo do puno e acionado pela presso dada por molas. Podemos considerar que, para condies mdias de folga e afiao das ferramentas, o esforo de sujeio varia de 5 a 12% do esforo de corte e na prtica, quando no se conhece o valor exato, utilizase 10%. Assim, nesse caso, a fora total de corte ser igual a 1,1.Fc Exerccio de aplicao Desejamos cortar,simultaneamente,dez discos de 30 mm de dimetro, em chapa de ao carbono para estampagem, com 0,1% C, de 2 mm de espessura. Calcular o valor da fora total de corte. Soluo : Fc = e x L x Ks 10 da tabela Ks = 240 MPa Assim: Fc = 2..30.240.10 = 452400N 2.1.6. Estudo do "layout" para o melhor aproveitamento das chapas Podemos obter uma importante economia de material, particularmente quando se tratar de grandes sries de peas se estudarmos, cuidadosamente, a posio que deve ocupar a pea na tira de chapa. Alm do aspecto relativo reduo de retalhos e sobras em geral, muitas vezes importante considerarKs (MPa) recozido 240 300 350 440 540 690 490 80 320 a 390 175 a 215 30 120 20 Ks (MPa) encruado 315 390 470 550 705 880 560 130a 160 400a 590 250a 300 40 200 30

se tambm o sentido de laminao da chapa, para obter-se uma resistncia mecnica adequada da pea. Um bom arranjo na tira tambm pode contribuir para um aumento de produtividade e bom acabamento das peas. Para termos a melhor disposio possvel da pea na tira devemos seguir as seguintes regras: Separao entre as peas: A distncia que se deve deixar entre peas ou entre essas e as bordas da tira varia de acordo com a espessura da chapa e o formato da pea. importante observar que o retalho de chapa deve manter sempre a rigidez, pois caso contrrio haver problemas de posicionamento da tira na ferramenta com conseqentes interferncias, produtos incompletos, engripamentos da ferramenta, etc. No havendo outra indicao, uma folga igual a duas vezes a espessura da chapa pode ser adotada. Em alguns casos, quando o formato da pea permite, pode-se conseguir um aproveitamento mximo no se deixando retalho entre as peas, conforme mostra a figura abaixo. A disposio invertida exige que a tira do metal passe duas vezes pela mesma ferramenta, sendo que da segunda vez a tira deve ser invertida. Outra alternativa dispor de uma ferramenta equipada com dois punes, para corte simultneo das duas peas. Essa soluo acarretar aumento no preo da ferramenta e exigir prensas mais potentes para execuo do corte. Para descobrir-se qual a melhor disposio para determinada pea, o mtodo mais prtico, se no tivermos acesso a um software adequado, o de recortar-se modelos da pea em cartolina e distribu-los de vrias formas sobre papel milimetrado, at encontrar-se a disposio que seja a mais econmica. Para tanto devemos considerar: rea efetiva ocupada pela pea, perdas nos extremos da tira, custo da ferramenta, produtividade, etc. Em determinados casos pode ser altamente vantajoso alterar-se o desenho da pea de forma a melhorar-se substancialmente o aproveitamento da tira. Um outro exemplo de bom aproveitamento de material a obteno de uma pea menor a partir do retalho de uma maior. 2.2. Operaes de Dobramento Consiste na deformao da chapa ou tira, de forma a obter-se uma ou mais curvaturas atravs da aplicao de esforos de flexo. Dizemos, ento, que o material est submetido a um estado duplo de tenso. 2.2.1. Caractersticas da operao de dobramento Como todo material submetido flexo, a chapa dobrada solicitada por trao no lado externo da dobra e por compresso no lado interno, caracterizando o estado duplo de tenso. Assim sendo, as tenses a que est sujeito o material so decrescentes das faces externas em direo ao ncleo da pea e, como as mesmas so de sentido inverso haver uma linha onde essas tenses se anulam, que chamada de linha neutra (L.N.). Esta linha importante na operao de dobramento, pois como a a tenso zero ela no sofre alterao de comprimento durante a deformao, o que no acontece com as partes que esto sendo tracionadas e comprimidas que aumentam ou diminuem de comprimento, respectivamente, aps a operao. atravs da linha neutra que se calculam as dimenses do desenvolvimento ( blank), ou seja, da tira antes do dobramento. Quando se inicia o dobramento, a linha neutra est localizada no centro da espessura da tira e, conforme operao vai sendo executada, sua tendncia deslocar-se em direo ao lado interno da curvatura (lado da compresso). 2.2.2. Determinao da posio da linha neutra (LN) Valores prticos para localizao da LN,em funo da espessura da chapa so dados na tabela abaixo.

Espessura da chapa (e) at 2 mm acima de 2 mm at 4 mm acima de 4 mm 2.2.3. Clculo do desenvolvimento

Posio em relao ao lado interno da dobra

Para obter-se uma pea dobrada temos que partir de um esboo plano, cortado com dimenses adequadas, denominado desenvolvimento (blank) da pea. Ele calculado, baseado na linha neutra da pea, pois essa no muda de comprimento aps a deformao da chapa. Assim, para o clculo do desenvolvimento, basta determinar o comprimento da mesma. 2.2.4. Deformao durante o dobramento No dobramento de tiras de seo retangular, os lados do retngulo so formados pela largura da tira e pela sua espessura. Quando chapas espessas so dobradas com raios de curvatura pequenos, este retngulo distorcido para um trapzio, onde o lado interno curvatura tem suas dimenses aumentadas, devido aos esforos de compresso e o lado externo tem suas dimenses diminudas, devido aos esforos de trao. 2.2.5. Raio mnimo de dobramento Quanto menor for o raio de dobramento maiores sero as tenses a que o material ficar submetido. Para que no haja incio de trinca ou esmagamento, as tenses mximas de trao e compresso atingidas nas partes externas e internas da curvatura nunca devem atingir a tenso limite de ruptura. Assim, o raio mnimo de dobramento deve ser limitado de forma a evitar esta ocorrncia. Existem frmulas empricas para a determinao do raio mnimo, mas na prtica utilizam-se valores obtidos experimentalmente. Para o ao doce recomenda-se que o raio de dobramento seja maior ou igual espessura da chapa. 2.2.6. Retorno elstico (Spring back) No dobramento sempre deve ser levado em conta o fato que aps cessado o esforo do puno sobre o material, haver um certo retorno da pea dobrada, ficando a dobra com um ngulo maior que o obtido no momento da presso da ferramenta. Isso o resultado da acomodao do material, submetido a intensidades diferentes de tenso. O ngulo de retorno depende, principalmente, do material, de sua espessura e do raio de curvatura Normalmente ele varia de 1a 10 e, para saber o seu valor exato, convm realizar-se um ensaio prvio de dobra. Portanto, as ferramentas de dobra devem ser feitas com um ngulo que compensem esse retorno. 2.2.7. Folga entre puno e matriz A folga entre o puno e a matriz deve ser igual espessura da chapa. Como a espessura pode variar dentro das tolerncias de usina, isto deve ser considerado no dimensionamento da folga. 2.2.8. Fora de dobramento Para o clculo da fora necessria para realizar-se um determinado dobramento preciso saber como ser o desenho da ferramenta e como a seo da pea dobrada. A seguir, apresentaremos trs tipos bsicos de dobramento mostrando o roteiro que deve ser seguido para determinao da fora de dobramento. Outros tipos de dobramento podem ser analisados de maneira anloga. A atuao da fora de dobramento sobre a pea deve ser considerada da mesma forma que se considera uma carga atuando sobre uma viga bi-apoiada. Assim, para calcularmos a fora de dobramento devemos associar o tipo de dobramento com um correspondente carregamento de uma viga. Para o caso de sees retangulares, como a de uma chapa: W = b.e/6, onde:

b = largura da tira; e = espessura da tira Substituindo, temos: Mf = (b.e/6).f Igualando-se as duas equaes teremos: Fd.l/4 = (b.e/6).f, Portanto: Fd = b.e.f/1,5.l Dobramento em "L": Da resistncia dos materiais vem: Mfmax = Fd.l. Onde: l =comprimento livre entre o puno e o engastamento da tira na matriz. Da mesma forma que no exemplo anterior temos: Mf= W. f e, para tiras de chapas: W = b.e/6, Portanto: Mf = (b.e/6).f Igualando-se teremos: Fd.l = (b.e/6).f, Portanto: Fd = (b.e/6.l).f Quando l = e vem: Fd = b.e. f /6 Dobramento em "U" Este tipo de dobramento pode ser considerado como um duplo dobramento em "L", com l = e. Assim: Fd = 2.b.e. f /6 = b.e. f /3 Exemplos de aplicao: a) Calcular a fora necessria para o dobramento em "U" de uma tira de chapa de ao de f = 500 N/mm, de largura 120 mm e de espessura 2 mm. Soluo: Fd = b.e. f /3 = 120x2x500/3 = 40000N b) Calcular a fora necessria para o dobramento em "V" de uma tira de chapa de ao de f = 500 N/mm, de largura 120 mm e de espessura 2 mm. Soluo: Para executarmos este tipo de dobramento necessrio saber-se o comprimento livre entre apoios (l), que depende do projeto da ferramenta. Recomenda-se l entre 15 a 20 x e, onde e a espessura da chapa. Para o presente problema adotaremos = 15 e, portando: l = 15 x 2 = 30 mm. Assim: Fd = b.e.f/1,5.l = 120x2x500/1,5x30 = 5333,33N 2.2.9. Sujeitador Nas operaes de dobramento poder haver a necessidade de manter-se a tira de chapa presa firmemente, para evitar que a mesma desloque-se durante a operao. Para isso poder ser usado um prensa-chapa ou sujeitador de ao por molas, conforme mostrado na figura 88. . Normalmente, o valor dessa fora de sujeio pode ser considerado como sendo 0,3 Fd. 2.3. Operaes de Embutimento ou Repuxo 2.3.1. Introduo A operao de repuxar consiste em obter-se um slido, de forma qualquer, partindo-se de um desenvolvimento de uma chapa plana. O estudo do fluxo do metal nesta operao bastante complexo, pois aparecem estados duplos e triplos de tenso. As possibilidades de repuxar comeam no limite elstico e terminam um pouco antes do limite de ruptura. Portanto, quanto maior for a diferena entre o limite elstico e o de ruptura, maiores sero as possibilidades de repuxar determinado metal. A chapa de ao para operaes de repuxar deve ter um limite elstico bastante baixo (180 a 210 N/mm) e uma carga de ruptura a mais elevada possvel (350 a 420 N/mm), com um coeficiente de alongamento em torno de 33 a 45%.

Nesta operao, ao contrrio das precedentes, praticamente todo o volume da pea sofre tenses e encruado, exceto o fundo da pea, que serviu de apoio face do puno. De forma geral, o encruamento melhora a qualidade do produto acabado. Por exemplo, partes de carroceria de automvel so encruadas para aumentar sua resistncia a rupturas e a deformaes. Por outro lado, encruamentos excessivos devem ser evitados, pois isso tornar a pea frgil. Como, geralmente, a chapa fina, as foras de compresso tendem a flambar a chapa na zona plana, o que origina ondulaes e rugas nesta rea. Para evitar-se este fenmeno utilizam-se prensa-chapas, o que implica no aparecimento de foras de atrito entre este e a chapa que est sendo repuxada. 2.3.2. Determinao do desenvolvimento de uma pea embutida Consiste em determinar tanto o formato como as dimenses do desenvolvimento. Para peas de seo circular sabe-se que o formato do desenvolvimento um crculo. Entretanto, a determinao do formato do desenvolvimento nem sempre fcil, exigindo clculos por computador ou sendo muitas vezes calculado por aproximao ou de forma experimental. As dimenses do desenvolvimento, so calculadas baseado na igualdade das reas superficiais do desenvolvimento e da pea. Como a espessura da chapa praticamente no varia e o volume do material permanece constante durante o processo, podemos concluir que a rea da superfcie da pea igual a do desenvolvimento. Assim temos: Spea = Sdesenvolvimento Para o clculo da rea da superfcie da pea repuxada devem ser utilizadas as dimenses na linha neutra, como visto para a operao de dobramento. Exemplo de aplicao para peas com sees circulares Calcular o desenvolvimento do copo cilndrico de dimetro d e altura h Soluo: Desprezando-se o raio de curvatura, a rea da superfcie do copo vale: Sp = (.d/4)+.d.h Como a pea tem seo circular o seu desenvolvimento um crculo de dimetro D. Assim: Sd = .D/4 Igualando-se as reas teremos: .D/4 = (.d/4)+.d.h Portanto: D = d+4dh 2.3.3. Fora de embutimento No fcil calcular o esforo necessrio para a operao de embutimento de uma pea, pois so muitos os fatores que interferem, tais como: tipo de material, espessura da chapa, profundidade do embutimento, raios da matriz e do puno, acabamento superficial dos mesmos, lubrificao, etc. Para esses clculos existem softwares desenvolvidos com esse propsito. Entretanto, para peas circulares, podemos calcular com boa aproximao a fora de embutimento (Fe) multiplicando-se a fora de corte (Fc) por um coeficiente m, menor que 1, tabelado em funo da relao d/D. A tabela 9 determina o valor de m para chapas de ao para repuxo profundo. Portanto, para corpos cilndricos teremos: Fe = .d.e.Ks.m d/D 0,55 0,575 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 2.3.4. Embutimento progressivo m 1,00 0,93 0,86 0,72 0,60 0,50 0,40

Quando a pea a ser embutida possui a altura muito grande em relao s dimenses do fundo, no possvel obt-la em uma s operao, pois o esforo de embutimento seria to grande que a chapa seria rompida. Para contornar este problema deve-se recorrer ao embutimento em etapas progressivas. No caso de peas cilndricas, a seqncia para determinao do nmero de etapas e dos vrios dimetros intermedirios inicia-se pelo clculo do dimetro do desenvolvimento ( D). A relao entre o dimetro da pea ( d) e o dimetro do desenvolvimento ( D) que ir determinar se a pea pode ser executada em uma nica operao ou se sero necessrios embutimentos intermedirios. A relao d/D para que a pea possa ser obtida em uma nica operao varia com a resistncia trao do material, com a espessura da chapa, com a presso do prensa-chapa, com a fora de atrito e com coeficiente de alongamento do material. claro, tambm, que as folgas, raios, ngulos e acabamento da ferramenta so de fundamental importncia para a operao de repuxo. Para condies mdias so admitidos os fatores K1 e K2 relacionados na tabela 10. K1 o fator que deve ser usado na primeira operao, quando o material ainda no sofreu qualquer encruamento e K2 o fator que deve ser usado nas operaes subseqentes. Assim, teremos: D.K1 = d1 d1.K2 = d2 d2.K2 = d3 d(n-1).K2 = dn Material Ao para repuxo Ao para repuxo profundo Ao inoxidvel Alumnio Cobre Lato Zinco K1 0,60 a 0,65 0,55 a 0,60 0,50 a 0,55 0,53 a 0,60 0,55 a 0,60 0,50 a 0,55 0,65 a 0,70 K2 0,80 0,75 a 0,80 0,80 a 0,85 0,80 0,85 0,75 a 0,80 0,85 a 0,90

Exemplo de aplicao Desejamos obter um recipiente cilndrico, de ao para repuxo profundo, com 20 mm de dimetro por 30 mm de altura (ambas as medidas feitas na linha neutra da pea). Calcular o nmero de embutimentos necessrios e os respectivos dimetros intermedirios. Soluo: a) Clculo do dimetro de desenvolvimento D = d+4dh = 20+4.20.30 = 53mm b) Clculo da relao d/D d/D = 20/53 = 0,38 Como 0,38 menor do que 0,55 h necessidade de embutimento progressivo. c) Da tabela vem: K1 = 0,56 e K2 = 0,75 Assim: d1 = 0,56 x 53 = 30 mm d2 = 0,75 x 30 = 22,5 mm d3 = 0,75 x 22,5 = 17 (dimetro mnimo)

Portanto teremos um total de trs operaes com d1 = 30 mm, d2 = 22,5 mm e d3 = 20 mm. 2.3.5. Fora no prensa-chapa A presso do prensa-chapa fundamental para um bom embutimento, pois quando excessiva provoca a ruptura do material e quando insuficiente favorece a formao de rugas na pea. A presso ideal depende do material e da espessura da chapa sendo que quanto menor for a espessura maior dever ser a presso. De forma geral podemos tomar a fora no prensa chapa como sendo 30% da fora de embutimento. 2.3.6. Folga entre puno e matriz A folga dever ser tal que permita o escoamento uniforme da chapa sem que haja formao de rugas ou diminuio na sua espessura. Na prtica admite-se: para o ao: f = 1,2. e; para o cobre, lato e alumnio: f = (1,1 a 1,15). e. Onde e a espessura da chapa. 3. Prensas para Estampagem 3.1. Prensas Mecnicas O princpio de acumulao de energia que est presente quando se levanta a massa de um martelo pode tambm ser aplicado s prensas mecnicas. Neste caso a energia armazenada em um volante e, ao contrrio do martelo onde toda energia acumulada gasta de uma s vez, na prensa ela deve ser despendida apenas em parte. Uma reduo de velocidade do volante da ordem de 15% para operao contnua e de 25% para uma nica pancada, estimada como a mxima permitida, sem que o motor eltrico que toca o volante seja afetado. A Fora mxima de projeto definida para uma determinada prensa um valor compatvel com os esforos que pode suportar sua estrutura e as peas mveis que fazem a transmisso de foras. Foras acima desse valor comeam por comprometer a rigidez estrutural causando desgastes prematuros e perda de preciso das ferramentas e finalizam pelo aparecimento de fissuras e quebra de peas da prensa. Para melhor entendimento analisemos o exemplo a seguir: Suponha uma prensa excntrica com fora nominal F = 1000 kN e trabalho nominal - Tn = 5600 m N. a) Se a fora F = 1000 kN for exercida numa distncia w = 5,6 mm teremos: T1 = 1000 x 0,0056 = 5600 m N. Assim estaremos solicitando a prensa nos seus limites mximos de fora e energia. b) Se a fora F = 1000 kN for exercida numa distncia W = 3,0 mm teremos: T2 = 1000 x 0,0030 = 300 m N. Nesse caso estamos usando o limite de fora, mas no de energia. c) Se usamos o limite de energia Tn = 5600 m.N numa distncia W = 3,0 mm teremos: F3 =5600/0,003 = 1867 kN. Neste caso como a mxima fora permitida de 1000 kN, a prensa foi severamente sobrecarregada Na verdade a queda de velocidade do volante est dentro do limite aceitvel pois no foi ultrapassado o limite de energia e, portanto, no h sinais externos de sobrecarga. Entretanto, todas as partes do sistema de transmisso de foras, bem como a estrutura da prensa esto sob risco de falha. Srias sobrecargas desta natureza ocorrem com freqncia quando prensas so carregadas para uso de grandes foras em pequenas distncias, tais como em trabalhos de cunhagem ou timbramento. O mais grave que esta sobrecarga no percebida. Por esta razo as prensas mecnicas devem ser providas de mecanismos de segurana tais como embreagens e pinos que se partem quando determinada carga atingida, desconectando o sistema motor da prensa e evitando a sobrecarga.

Outra forma de sobrecarga da prensa aparece quando se usa mais energia do que o permitido. claro que este tipo de sobrecarga pode estar associado com o anterior quando foras muito grandes atuam em pequenas distncias e, neste caso, as conseqncias so bastante danosas. Entretanto, quando a fora permissvel no ultrapassada o problema bem menor do que se costuma supor. Admitamos que, no exemplo acima, o volante seja levado a uma parada durante a execuo de um trabalho numa distncia W = 100 mm (0,1 m). O total de trabalho disponvel no volante ( T = 15600 m.N) ter sido consumido, mas a fora exercida neste perodo ser: F = A / W = 15600 / 0,1 = 156 kN, bem abaixo da mxima permissvel Neste caso apenas o motor eltrico que toca o volante foi sobrecarregado e, se o fato espordico, provavelmente no ser comprometido. Em operaes continuas, uma prensa de maior capacidade dever ser usada, embora a fora exigida seja pequena. Sobrecargas desta natureza costumam ocorrer em operaes de repuxo profundo e extruso. 3.2. Prensas Excntricas Nestas prensas, o volante acumula uma quantidade de energia, que cede no momento em que a pea a cortar, dobrar ou embutir, ope resistncia ao movimento. No eixo do volante h um excntrico que funciona por meio de uma biela, transmitindo movimento alternativo ao cabeote, que desliza por guias regulveis, onde se acopla o conjunto superior do estampo. O conjunto inferior fixado mesa, por meio de parafusos e placas de fixao. Muitas vezes as prensas mecnicas excntricas so ajustveis havendo um parafuso de regulagem no cabeote, adaptando-se melhor s exigncias do servio a ser executado. 3.1.3. Prensas de frico ou parafuso Nesse tipo de prensa, em contraste com as excntricas, o total da energia do volante usado em uma determinada operao. A magnitude da fora exercida funo da distncia sobre a qual ela aplicada. Grandes foras podem ser exercidas quando as distncias a serem percorridas so extremamente pequenas. A fora indicada na placa da prensa no a mxima possvel, mas no deve ser excedida sob risco de danos estrutura e peas mveis da prensa, bem como ferramenta de estampo. Se, para a execuo de determinada operao no for consumida toda energia acumulada no volante, a energia remanescente ser convertida em deflexo da estrutura, do fuso e da ferramenta. A conseqncia poder ser um repentino aumento da carga que, muitas vezes, causa danos de grande monta. Por esta razo importante determinar-se o intervalo de tempo requerido p/ acelerar o volante, de forma que a energia acumulada seja compatvel c/ a necessidade do servio a ser realizado. 3.2. Prensas Hidrulicas Estas prensas tm seus movimentos feitos atravs de presso de leo e so utilizadas, geralmente, para os estampos de grandes dimenses ou quando o trabalho requerido para a operao for muito grande. Em relao s prensas mecnicas, em geral so mais potentes, mais caras e mais lentas. A bomba de mbolo rotativo, de alimentao varivel, apresenta a caracterstica de conferir ao curso da prensa, a velocidade mxima quando a presso mnima e a velocidade mnima quando a presso mxima. Portanto, o cabeote da prensa desce rapidamente, sem exercer nenhuma presso. Em seguida, iniciase a estampagem da chapa previamente colocada sobre a matriz inferior e, como conseqncia, a velocidade diminui e a prensa desenvolve toda a presso requerida para execuo da estampagem. Terminada a ao, o cabeote retorna at a posio superior em grande velocidade. evidente, portanto, que a bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do cabeote, vrias velocidades, em funo da presso necessria. comum entre as prensas hidrulicas alm das de simples efeito, as de duplo e at triplo efeito. Para embutimentos pequenos, existem tambm prensas hidrulicas rpidas.

3.2.1. Parmetros de funcionamento das prensas hidrulicas Em prensas hidrulicas feito uso do princpio da presso hidrosttica, ou seja, uando a presso p age sobre uma superfcie de rea A, obtm -se a fora F, tal que: F = pxA As presses aplicadas no mbolo da prensa podem alcanar at 30 MPa. A fora exercida no cabeote da prensa depende do trabalho a ser executado, a presso p ir aumentando conforme a solicitao de maior carga. A fora mxima pode ser limitada conforme desejado atravs da regulagem de uma vlvula de alvio que limita a presso. Diferentemente das prensas mecnicas a fora no depende da distncia ( w) a ser percorrida pelo cabeote. Por outro lado no h como exceder a fora mxima permissvel, devendo a mesma ser suficiente para a execuo da operao ou esta no se completar. O trabalho necessrio para a execuo da operao no um limitante nesse caso. A potncia N requerida para uma prensa hidrulica depende do volume de fluido hidrulico que flui por segundo V, da presso p e das perdas mecnicas, hidrulicas e eltricas do sistema . N = V.p/ 3.3. Prensas de simples e duplo efeito As prensas de simples efeito so aquelas que possuem um nico cabeote, onde montada a ferramenta. J, as prensas de duplo efeito so as que realizam aes distintas e sucessivas atravs do uso de dois cabeotes. O interno e principal, cujo movimento retardado em relao ao externo, onde geralmente fixado o puno de estampar. O externo ou secundrio que aciona o prensa-chapa e o cortador, em alguns casos. Existem tambm as prensas de triplo efeito. A fora para o corte completo de um quadrado de lado 40mm, a partir de uma tira de chapa com espessura 2 mm e tenso de ruptura ao cizalhamento de 40 kgf/ mm , vale:

12.800 kgf.

VI METALURGIA DO P 1. Introduo A Metalurgia do p (MP) vem sendo usada por mais de 60 anos para produzir uma grande gama de componentes estruturais, mancais auto-lubrificados e ferramentas de corte. A metalurgia do p abrange a produo de metais na forma de p e a manufatura desses ps em produtos teis pelo processo conhecido como sinterizao. Em muitos casos componentes individuais de engenharia so produzidos diretamente pelo processo de metalurgia do p e referido simplesmente como produto sinterizado. Entretanto, produtos forjados e novas aplicaes originadas de recentes desenvolvimentos ampliaram o potencial industrial desse processo. 2.O Processo O procedimento bsico usado para produzir peas pela Metalurgia do P o seguinte: Mistura do metal em p com um lubrificante apropriado. Carregar a mistura em uma matriz ou molde e aplicar presso. Isso forma o que chamado compactado, o qual requerido somente para obter-se a coeso suficiente para permitir o manuseio e permitir a transferncia para o prximo estgio. Este compactado referido como verde, significando no sinterizado. Nesse estgio so definidos os termos densidade verde e resistncia verde O aquecimento do compactado, usualmente em atmosfera protegida, em temperaturas abaixo do ponto de fuso do constituinte principal, causa a soldagem das partculas entre si e confere a adequada resistncia mecnica ao objeto. Este processo chamado sinterizao. Em certos casos um constituinte secundrio chega a fundir na temperatura de sinterizao e, nesse caso o processo conhecido como sinterizao com fase lquida. A quantidade da fase lquida deve ser limitada, para que a pea mantenha a sua forma. Em casos especiais, as etapas 2 e 3 so combinadas, isto , a compactao feita em uma temperatura elevada, de forma que a sinterizao ocorre durante essa etapa. Esse processo chamado de presso quente ou sinterizao sob presso. Em alguns casos a pea sinterizada objeto de um processo adicional, tal como: presso adicional, revestimento, etc. Em casos especiais, como a fabricao de elementos de filtros a partir de p esferoidizado de bronze, no existe a etapa de presso. O p colocado em um molde adequado, no qual sinterizado. O processo conhecido como sinterizao sem compactao.

3.Por que fazer peas a partir do p? Existe um grande nmero de razes para fazer componentes de engenharia pela Metalurgia do p. As principais so citadas abaixo, conforme o tipo de produto: 3.1. Metais Refratrios Certos metais, particularmente os com ponto de fuso extremamente elevado, isto , os metais refratrios, so muito difceis de serem trabalhados por fuso e fundio e so, freqentemente, muito frgeis nessas condies. O Tungstnio, molibdnio e tntalo esto classificados nessa categoria. O produto sinterizado tem uma densidade inferior a 90%, pode ser mecanicamente deformado a uma temperatura elevada e, gradualmente, desenvolve uma microestrutura com uma orientao preferencial, que d uma certa ductilidade ao material, mesmo na temperatura ambiente. 3.2. Materiais Compostos Estes consistem de dois ou mais metais que so insolveis, mesmo no estado lquido, ou de misturas de metais com substncias no metlicas, tais como xidos e outros materiais refratrios. Nessa classe aparecem: Materiais para contatos eltricos, tais como: cobre/tungstnio e prata/ xido de cdmio. Metais duros, isto , carbonetos usados para ferramentas de corte, ferramentas de trefilao e matrizes de forjamento. O carboneto de tungstnio misturado com cobalto foi o primeiro dessa classe de material e, ainda hoje, o material mais produzido dentro desse grupo, mas outros carbonetos e, mais recentemente, nitretos, carbonitretos e boretos vm sendo usados cada vez em maior quantidade, enquanto que substitutos vm sendo testados para o escasso e caro cobalto. Isso inclui: Ni, Ni-Co, Ni-Cr, superligas baseadas no nquel e aos complexos. Materiais de frico para pastilhas de freio e faces de embreagens nos quais abrasivos e outros materiais no metlicos so enxertados em uma matriz de cobre ou outro metal. Ferramentas de corte de diamante, especialmente rebolos, nos quais os pequenos diamantes so uniformemente dispersos em uma matriz metlica. Recentemente, foram desenvolvidos vrios produtos de metal duro contendo fases no metlicas finamente dispersas. Esses materiais dispersos de alta resistncia so conhecidos pela sigla ODS, quando essas partculas so xidos. Eles apresentam resistncia, especialmente elevadas temperaturas, sempre superiores s que resiste o mesmo material, sem a adio dessas partculas. Como no caso dos metais refratrios difcil, se no impossvel, a obteno desses produtos compostos por outra forma que no seja a metalurgia do p. 3.3. Materiais Porosos Os metais sinterizados so porosos mas, aqui estamos nos referindo a peas produzidas com uma porosidade controlada, projetada para uma determinada utilizao. Os produtos chefes desse grupo so os filtros e os mancais com reteno de leo, normalmente chamados de mancais auto-lubrificados. Novamente, podemos dizer que esses produtos no podem ser produzidos satisfatoriamente por outros processos. 3.4. Peas Estruturais (ou de uso mecnico) Por qualquer tipo de classificao, este , de longe, o maior grupo. A maior parte consiste de peas base de ferro, mas o cobre, o bronze, o lato e o alumnio tambm so usados. Existem, ainda peas obtidas a partir de metais raros, como o berilo e o titnio. Em geral, essas peas no possuem propriedades mecnicas superiores s peas equivalentes obtidas por forjamento ou usinadas a partir de uma barra trefilada, freqentemente acontece o inverso, mas elas so inteiramente aceitveis para a funo requerida. Elas geralmente levam vantagem sobre os forjados na preciso dimensional, mas a maior justificativa para o uso dessa alternativa a econmica, isto a MP um processo de produo mais barato. Recentemente, entretanto, novos desenvolvimentos esto exigindo uma reviso nessa questo, pois j possvel obter-se sinterizados com propriedades iguais ou superiores s peas similares obtidas pelos processos tradicionais. 3.5. Ligas Especiais Uma rea que est crescendo muito rapidamente a produo de materiais de alta resistncia, tais como, aos rpidos e as chamadas superligas, baseadas em nquel e/ou cobalto, dos quais so obtidos produtos com propriedades superiores aos obtidos por fundio ou forjamento. Em geral o p compactado em uma forma que ento submetida a forjamento ou extruso, seguida pelos tradicionais processos de conformao. As vantagens do uso do p so resistncia elevada e uma microestrutura mais fina e mais uniforme, que resulta em melhores propriedades mecnicas e no caso de ferramentas de corte e peas submetidas abraso, vida mais longa.O processo de MP permitiu o desenvolvimento de novos tipos de materiais baseados em ps com estrutura microcristalina ou amorfa produzida por gotejamento resfriado ou metal fundido, em taxas elevadas. O produto final se caracteriza pela alta resistncia , ductilidade e estabilidade trmica. 4.Manufatura do P Existem vrias formas pelas quais os metais podem ser transformados em p: Triturao de metal slido, precipitao a partir de uma soluo salina, decomposio trmica de um composto qumico, reduo de um composto, usualmente um xido, em estado slido, eletrodeposio e atomizao de um metal derretido. Destes processos, os ltimos trs so os mais usados. 4.1. Reduo no Estado Slido

Este vem sendo o mtodo mais usado para a produo de p de ferro. Minrio selecionado triturado, misturado com carbono e passado atravs de um forno, onde a reao tem lugar, formando um bolo de ferro esponjoso, que , ento, triturado, sendo separadas as partculas no metlicas e peneirado para obteno do p. Como nenhuma operao de refino envolvida, a pureza do p depende da pureza da matria-prima. As partculas esponjosas so irregulares, macias e prontas para compresso e produzem compactados de boa resistncia verde. Metais refratrios so normalmente obtidos da reduo pelo hidrognio de xidos e o mesmo processo pode ser usado, tambm, para o cobre. 4.2.Eletrodeposio Pela escolha de condies adequadas: composio e estabilidade do eletrlito, temperatura, corrente eltrica, densidade, etc, vrios metais podem ser depositados em forma esponjosa ou na forma de p. Processamentos posteriores, tais como: lavagem, secagem, reduo, recozimento e triturao podem ser requeridos. Cobre o principal metal produzido dessa forma, mas o cromo e o mangans em p tambm podem ser obtidos por eletrlise. Nesse caso, entretanto, um denso e frgil depsito formado, o qual precisa ser triturado para se transformar em p. Alta pureza e alta densidade so duas importantes caractersticas desse processo. 4.3.Atomizao Nesse processo metal derretido pulverizado e rapidamente resfriado, antes das gotas entrarem em contato entre si ou com alguma superfcie. O principal mtodo desintegrar uma fina corrente de metal fundido atravs da alta energia de um jato de gs ou lquido. Ar, nitrognio e argnio so os gases normalmente usados e gua o lquido mais empregado. Pela variao de vrios parmetros: desenho e configurao dos jatos, presso e volume do fluido atomizador, fluxo de metal fundido, etc, possvel controlar o tamanho da particular dentro de uma determinada faixa. O formato da particula determinado, principalmente, pela taxa de solidificao e varia de esfrica, se um gs de baixa capacidade de resfriamento usado, at formatos bastante irregulares se for empregada gua como agente de resfriamento. Em princpio, a tcnica aplicvel para todos os metais que podem ser derretidos e comercialmente usado para a produo de ferro, cobre, aos ferramenta, aos liga, lato, bronze e metais de baixo ponto de fuso, tais como o alumnio, estanho, chumbo, zinco e cdmio. Os metais fortemente oxidveis como, por exemplo, ligas de cromo para mancais, so atomizados por gases inertes, especialmente o argnio. Existem vrios outros processos em desenvolvimento, dos quais podemos destacar o de atomizao por centrifugao. Neste caso as gotculas de metal derretido so pulverizadas atravs da aplicao de rotao. 4.4. Triturao Mecnica Materiais frgeis, tais como, compostos intermetlicos, ligas de ferro: ferro-cromo, ferro-silcio, etc, so pulverizados mecanicamente em moinho de bolas. Um processo conhecido como fluxo a frio vem tendo crescente aplicao para a produo de ps muito finos, tais como os requeridos para moldagem por injeo. Nesse processo material de granulao grosseira obtido, por exemplo, por atomizao, arremessado sob presso atravs de uma corrente de gs, que passa por um Venturi, sendo resfriado e tornando-se quebradio, pela expanso adiabtica do gs, antes de colidir com um alvo, no qual os gros fragmentam-se. 4.5.Processos Qumicos A decomposio trmica de um composto qumico usada em alguns casos, como no nquel-carbonilo. O processo carbonilo foi originalmente desenvolvido como um meio de refinar o nquel. Nele o metal bruto reage com o monxido de carbono sob presso para formar o carbonilo, que gasoso na temperatura de reao e que se decompe com a elevao da temperatura e com a queda de presso. O mesmo processo usado para o ferro e o p de ferro-carbonilo usado em aplicaes onde alta pureza exigida. Recentemente, a demanda por ps muito finos, usados em moldagem por injeo, deu um vigoroso impulso no processo carbonilo. 5. Caractersticas do P O processamento seguinte e os resultados finais obtidos na pea sinterizada so influenciados pelas caractersticas do p: tamanho da partcula e sua distribuio, formato da partcula, estrutura e condies superficiais. Um parmetro muito importante a densidade aparente do p, isto , a massa de um dado volume, pois isso tem uma forte influncia na resistncia do compactado obtido sob presso. A densidade aparente funo do formato da particular e do seu grau de porosidade. A escolha das caractersticas do p normalmente baseada num compromisso, pois a melhoria de uma pode significar a piora de outra. Assim, preciso estabelecer um equilbrio entre elas. Por exemplo, um aumento na irregularidade e porosidade do gro, que resulta na reduo da densidade aparente, aumenta o ndice de reduo de volume que ocorre durante a aplicao de presso e assim melhora a capacidade de solda a frio, o que resulta num aumento da resistncia verde do compactado. Esse aumento no contato superficial das partculas tambm leva a uma sinterizao mais eficiente. 6. Produo de Peas Sinterizadas A seqncia de operaes envolvidas na metalurgia do p explicada a seguir. Os ps componentes so misturados, junto com um lubrificante, at que uma mistura homognea seja obtida. A mistura

ento alimentada em uma matriz e compactada sob presso, aps o que o compactado sinterizado. Vide a figura 100. Uma exceo o processo para a obteno de filtros, a partir de p de bronze esferoidizado, quando no aplicada presso: o p simplesmente colocado no molde e sinterizado. Esse processo conhecido como sinterizao frouxa. 6.1. Mistura O objetivo da mistura prover uma massa homognea e incorporar o lubrificante. Os lubrificantes mais comuns so o cido esterico, estearina, estearatos metlicos, especialmente estearato de zinco, estando em crescimento outros compostos orgnicos em forma de cera. A principal funo do lubrificante reduzir o atrito entre a massa de p e as superfcies da ferramenta: paredes da matriz, machos, etc, ao longo dos quais a massa deve deslizar durante a compactao. Isso deve garantir uma densidade uniforme do compactado obtido. De igual importncia o fato que a reduo de atrito tambm torna mais fcil a ejeo do compactado e diminui a tendncia a formao de trincas. Bons compactados podem ser obtidos sem a admisso de lubrificantes na massa, usando apenas desmoldantes ou aplicando presso isosttica. 6.2. Prensagem A mistura de ps prensada para obter forma, em uma matriz de ao ou de carboneto, em presses que variam de 150 a 900 MPa. Nessa etapa, os compactados mantm sua forma graas soldagem a frio entre os gros metlicos. Os compactados devem ter resistncia suficiente para permitir a ejeo da matriz e o subseqente manuseio, antes da sinterizao. A compactao uma operao crtica no processo, uma vez que o formato final e as propriedades mecnicas so essencialmente determinados pelo nvel e uniformidade da densidade obtida na prensagem.Ps sob presso no se comportam como os lquidos, a presso no transmitida de maneira uniforme para toda massa e muito pequeno o fluxo lateral dentro da matriz. A obteno de uma densidade satisfatria depende enormemente do desenho da ferramenta de prensagem. A presso aplicada tem uma larga influncia sobre a densidade do compactado. Com presso igual a zero, a densidade a do p solto. A densidade do metal slido, ferro por exemplo (7,85 g/cm), no alcanada, mesmo em altas presses. Alguma porosidade sempre permanece. 6.3. Desenho da Ferramenta Ateno deve ser dada para certos aspectos do desenho, tais como os que facilitem o fluxo lateral e a ejeo da pea verde. A presso aplicada e, portanto, a densidade decresce ao longo da espessura do compactado. A compactao pelos dois lados, como mostrado na figura 100, tende a equalizar a distribuio de presso, mas ainda deixa uma regio de menor densidade na parte central do compactado. Os raios de concordncia da ferramenta devem favorecer essa equalizao. Reentrncias, salincias e furos laterais no podem ser moldados no compactado por causa da impossibilidade de ejeo e, portanto, devem ser usinadas. Em alguns casos, matrizes mais elaboradas podem reduzir essas limitaes. Superfcies chanfradas em V requerem ferramentas com formato em cunha, que so frgeis e facilmente fraturveis. Assim, os chanfros, sempre que possvel, devem terminar em um corte, formando uma pequena superfcie plana. Mudanas abruptas de seo devem ser evitadas, uma vez que causam acmulos de tenso, que podero resultar em formao de trincas, induzidas pela expanso elstica que tem lugar no momento que o compactado submetido descompresso e subseqente ejeo. Como primeira aproximao, podemos considerar que o tamanho da pea que pode ser obtida funo direta da capacidade disponvel de prensagem. Porm, a complexidade da pea e os movimentos requeridos dos punes, tambm influenciam essa equao. Esses mesmos fatores so relevantes para a produtividade do processo. Dessa forma, uma pea simples pode ser produzida em alta velocidade, podendo chegar ao redor de uma pea por segundo, com o uso de prensas mecnicas. Prensas hidrulicas, como a da figura 102, permitem a aplicao de grandes presses, acima de 5000 t, mas as velocidades delas so mais baixas: dez peas por minuto pode ser considerada uma velocidade elevada nesse caso, obtida para peas de geometria simples. A densidade verde segue uma relao hiperblica e, portanto, existe uma presso tima, acima da qual o aumento de densidade desprezvel e o conseqente desgaste da ferramenta se torna severo. Outro aspecto que limita a densidade que pode ser alcanada a presena do lubrificante. Embora eles no representem mais do que 1% em peso, o volume ocupado pode ser de 5% ou maior. Dessa forma a densidade mxima fica limitada a 95%. 6.4. Sinterizao Quando se fala pea sinterizada, significa que ela foi obtida por um processo onde a sinterizao a etapa fundamental. quando o compactado adquire a resistncia necessria para a aplicao desejada. Em geral, sinterizao requer calor. A definio da ISO para o processo o seguinte: Um tratamento trmico do compactado de p, a uma temperatura inferior a de fuso do constituinte principal, com o propsito de aumentar a resistncia obtida pela ligao entre as partculas. Teorias a respeito do que realmente acontece durante a sinterizao vem sendo o assunto de inmeros simpsios e artigos cientficos. Entretanto, para fins prticos, suficiente saber que uma difuso atmica tem lugar e reas soldadas formadas durante a compactao crescem at tornarem-se uma massa

nica. A recristalizao e o crescimento de gro pode seguir-se, e os poros tendem a se tornar redondos e a porosidade total, como porcentagem em volume, tende a reduzir. A operao conduzida, quase sempre, sob uma atmosfera protetiva, por causa das grandes reas superficiais envolvidas e das temperaturas entre 60 e 90% do ponto de fuso do metal ou da liga metlica. Para a mistura de ps, entretanto, a temperatura de sinterizao pode estar acima da de fuso de algum constituinte secundrio na liga. Por exemplo, ps formados pela mistura de cobre e estanho, ferro e cobre em peas estruturais, carboneto de tungstnio e carbonetos cementados de cobalto. Em todos esses casos h presena de uma fase lquida durante a sinterizao, que deve ser controlada de forma a no prejudicar o formato da pea. O controle e padronizao da razo de aquecimento, tempo, temperatura e atmosfera essencial para a obteno de bons resultados. O tipo de forno mais favorvel para o processo o de aquecimento eltrico por induo, a temperaturas at 1150 C. As temperaturas de sinterizao de alguns metais so mostrados na tabela 11. Temperaturas de Sinterizao (C) Ferro/Ao Ligas de alumnio Cobre Lato Bronze Metais duros 1100 - 1300 590 - 620 750 - 1000 850 - 950 740 - 780 1200 - 1600

Tabela 11 6.5. Resumo do Processo Sinterizao a forma pela qual, partculas de p so soldadas entre si para a obteno de uma pea de alta resistncia. A sinterizao de peas mecnicas usualmente feita em um forno de induo, em casos especiais em fornos a vcuo. Na operao de prensagem as partculas de p so juntadas e deformadas nos pontos de contato. Em temperaturas elevadas (temperatura de sinterizao), os tomos podem mover-se mais facilmente e rapidamente migrar ao longo da superfcie da partcula (difuso). Os metais so formados por cristais. Nas temperaturas de sinterizao novos cristais se formam nos pontos de contato. Dessa forma, as fronteiras originais entre as partculas desaparecem ou tornam-se apenas interseo entre os gros (recristalizao). A superfcie interna do corpo prensado reduzida pela sinterizao. 6.6. Atmosferas Controladas Elas so essenciais para a grande maioria dos processos de sinterizao, para prevenir a oxidao e promover a reduo dos xidos superficiais. Na prtica, hidrognio seco, amnia e hidrocarbonetos parcialmente queimados so os principais gases utilizados. O H2 mais caro, sendo usado mais para carbetos sinterizados e materiais magnticos do tipo Alnico. A atmosfera mais amplamente usada, por causa do seu baixo custo, produzida pela combusto parcial de hidrocarbonetos. Pela variao da taxa ar-gs, uma grande variedade de composies obtida. Para aplicaes prticas, uma vez que o gs queimado contm vapor da gua ele deve ser seco para um ponto de condensao abaixo de 0C para operao satisfatria com componentes de ferro. Gs de hidrocarbonetos, como metano, butano ou propano, reagindo com uma quantia limitada de ar pode conter at 45% de hidrognio, um pouco de monxido de carbono e dixido com nitrognio como o remanescente. Por causa da natureza endotrmica desta reao, calor externo tem que ser fornecido, e por isso a atmosfera resultante chamada endogs. 6.7. Sinterizao e Endurecimento Novos tipos de fornos de sinterizao permitem que peas de ao de baixa liga sejam sinterizadas com potencial de carbono neutro (sem descarbonetao ou combonetao) e ento ser endurecidas atravs de um rpido resfriamento. O tratamento trmico obtido pela circulao em alta velocidade de gua que resfria o gs de proteo na zona de rpido resfriamento do forno com taxas de reduo de at 50C/s realizvel entre 900C e 400C. Este resulta em uma estrutura martensitica homognea nos aos. Tolerncias dimensionais fechadas so mantidas no sinterizado endurecido, eliminando a necessidade de redimensionamento. A combinao de sinterizao e endurecimento em uma nica etapa reduziu os custos de produo de peas de ao de baixa liga que necessitam de tratamento trmico aps a sinterizao. O forno de sinterizao/endurecimento, tambm prov outros benefcios de custo por sua habilidade de gerar a atmosfera endotrmica no forno atravs da combusto de um gs e ar, e tambm pelo uso do gs endotrmico que flui fora da zona de sinterizao para aquecer as peas da temperatura ambiente at aproximadamente. 500-600C.