Maquina de Corte de Chapas Acero Inox - Con Chorro de Agua

UNIVERSIDAD DE BELGRANO
Las
de
Belgrano
Facultad de Ingeniera y Tecnologa Informtica Ingeniera Informtica Mquina de corte de chapas de acero inoxidable por medio de chorro de agua
tesinas
N 32
Daniel Horvath
Departamento de Investigacin
Julio 2002
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Mquina de corte de chapas de acero inoxidable por medio de chorro de agua
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Indice
Introduccin Objetivo .............................................................................................................................................. Medio de corte .................................................................................................................................... 1ra Etapa: Clculo de la energa necesaria 1-1 Acotacin del proyecto .............................................................................................................. 1-2 Datos caractersticos del tipo de acero inoxidable a utilizar ........................................................ 1-3 Fuerza y energa requerida para el corte ................................................................................... 7 7 7 8 8
2da Etapa: Energa del chorro de agua 2-1 Clculo de la presin de la bomba para un flujo de agua pura ................................................. 9 2-2 Clculo de la presin de la bomba para un flujo mezcla de agua y otro elemento elevador de la densidad ........................................................................... 11 2-3 Estimacin experimental de la energa del chorro de agua abrasivo 2-3-1 Introduccin .................................................................................................................. 11 2-3-2 Estimacin del parmetro y (e) ......................................................................................... 14 2-3-3 Valores experimentales de las constantes (para acero inoxidable) .................................... 15 2-3-4 Condiciones operacionales del experimento ..................................................................... 16 2-4 Origen del microvirutamiento ...................................................................................................... 17 2-5 Conclusin inmediata .................................................................................................................. 17 3ra Etapa: Estudio del tipo y caractersticas que debe reunir el abrasivo. 3-1 Introduccin ................................................................................................................................ 3-2 Aplicacin .................................................................................................................................. 3-3 Seleccin .................................................................................................................................. 3-4 Parmetros fijados ...................................................................................................................... 4ta Etapa: Sistema de mezclado del agua y del abrasivo 4-1 Introduccin ............................................................................................................................. 4-2 Alternativas para el mezclado de agua 4-2-1 Alternativa n 1: Mezclado por gravedad ....................................................................... 4-2-2 Alternativa n 2: Mezclado por gravedad a igual presin ................................................... 4-2-3 Alternativa n 3: Mezclado por efecto Venturi ................................................................... 4-2-4 Alternativa n 4: Dosificacin por tornillo y conducto de mezcla con tobera de agua pura ............................................................................................ 4-2-5 Alternativa n 5: Regulacin manual del caudal ................................................................. 4-2-6 Alternativa n 6: Regulacin por medio de un caudalmetro .............................................. 4-2-7 Alternativa n 7: Dosificacin por control electrnico ....................................................... 4-2-8 Alternativa n 8: Dosificacin por medio de placa orificio ................................................ 4-3 Valores caractersticos de la mezcla agua abrasivo ................................................................. 4-4 Conclusiones importantes a esta altura del proyecto .................................................................. 5ta Etapa: Tubo mezclador 5-1 Caractersticas 5-1-1 Introduccin .................................................................................................................. 5-1-2 Carburo de tungsteno (WC) ............................................................................................. 5-1-3 Otras alternativas .............................................................................................................. 5-2 Desarrollo del diseo 5-2-1 Diseo del perfil interior .................................................................................................... 5-2-2 Tipos de materiales de construccin ................................................................................. 5-2-3 Propiedades de los materiales empleados en los tubos mezcladores ................................ 17 18 18 19 19 20 21 21 22 25 26 27 28 29 30
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Mquina de corte de chapas de acero inoxidable por medio de chorro de agua 38 39 40 40 42 42 43 44 44 45 46 47 47 47 48 48 49 49 50 51 51 52 52 53 54 54 55 55 55 55 56 56 56 57 57 58 59
6ta Etapa: Bomba de alta presin 6-1 Introduccin ............................................................................................................................. 6-2 Bombas volumtricas. 6-2-1 Clasificacin ................................................................................................................. 6-2-2 Valores importantes a tener en cuenta en el diseo de una bomba .............................. 6-2-3 Irregularidad del caudal ................................................................................................ 6-3 Bomba de pistones en lnea. 6-3-1 Introduccin ................................................................................................................. 6-3-2 Anlisis de la presin .................................................................................................... 6-4 Bomba de inyeccin. 6-4-1 Introduccin ................................................................................................................. 6-4-2 Bomba de inyeccin en lnea ....................................................................................... 6-4-3 Descripcin de la bomba .............................................................................................. 6-5 Transformaciones a realizar. 6-5-1 Introduccin .................................................................................................................. 6-5-2 Diseo constructivo .......................................................................................................... 6-6 Conclusin final del capitulo ........................................................................................................ Etapa: Estudio funcional del sistema. Introduccin .............................................................................................................................. Circuito ..................................................................................................................................... Diagrama principal. 7-3-1 Descripcin .................................................................................................................. 7-4 Componentes. 7-4-1 Filtro ........................................................................................................................... 7-5 Bomba auxiliar de la bomba principal. 7-5-1 Introduccin ................................................................................................................. 7-5-2 Bomba de simple efecto ............................................................................................... 7-5-3 Funcionamiento de la bomba ........................................................................................ 7-5-4 Bomba de cebado manual ............................................................................................ 7-6 Vlvula solenoide de bloqueo (principal). 7-6-1 Caractersticas ............................................................................................................. 7-7 Elemento de seguridad del circuito. 7-7-1 Introduccin ................................................................................................................. 7-7-2 Alternativas .................................................................................................................. 7-7-3 Eleccin de la alternativa mas conveniente ................................................................... 7-7-4 Otras caractersticas .................................................................................................... 7-8 Manmetro. 7-8-1 Caractersticas ............................................................................................................. 7-9 Componentes de enlace. 7-9-1 Introduccin ................................................................................................................. 7-9-2 Datos caractersticos del componente n 6 ................................................................... 7-9-3 Datos caractersticos del componente n 7 ................................................................... 7-10 Unidad colectora. 7-10-1 Caractersticas ............................................................................................................. 7-11 Acumulador de gas. 7-11-1 Introduccin ................................................................................................................. 7-11-2 Descripcin .................................................................................................................. 7-11-3 Clasificacin ................................................................................................................. 7-12 Vlvula solenoide (secundaria). 7-12-1 Caractersticas ............................................................................................................. 7-13 Parmetros ............................................................................................................................. 7-14 Conclusiones finales sobre el proyecto ..................................................................................... 7-15 Software aplicado al corte por chorro de agua y abrasivos ....................................................... 7ma 7-1 7-2 7-3
8va Etapa: Estudio econmico del proyecto. 8-1 Costo del corte ......................................................................................................................... 60
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8-2 Comparacin con el corte con plasma. 8-2-1 Introduccin ................................................................................................................. 60 8-2-3 Tabla comparativa entre ambos procesos ..................................................................... 61 8-3 Costo de fabricacin de la maquina ............................................................................................ 61 9 Bibliografa consultada ............................................................................................................... 63
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Objetivo
El proceso convencional de corte de chapas de acero inoxidable es por medio de plasma. Este tipo de corte tiene como inconvenientes: 1) Deja escoria por lo que se necesita un tiempo de trabajo posterior para retirarla. 2) La zona de corte est sometida a calentamiento donde se producen cambios estructurales. 3) En la zona afectada por el calor aparece una aureola que perjudica su terminacin esttica en donde para retirarla hay que someterla a un lijado (70 % del tiempo de trabajo). El objetivo del siguiente proyecto es eliminar las dificultades apuntadas en el proceso anterior, realizando el corte por medio de un chorro de fluido a elevada velocidad.
Medio de corte
Para realizar el corte de un material determinado se necesita de una cierta cantidad de energa. En el proceso de corte se produce lo que se denomina: transformacin de la energa, la energa que se entrega se transforma en energa de deformacin del material a cortar. Ahora, todo fluido en movimiento lleva asociado una determinada cantidad de energa (cintica). Por lo tanto este fluido deber tener una energa mayor o igual a la necesaria para realizar el corte. Como medio portador de energa en general, se pueden utilizar casi todos los elementos lquidos: agua, aceites, alcoholes y hasta metales lquidos como por ejemplo el mercurio. El agua presenta una serie de ventajas con respecto a los dems: a) Existe en cantidad suficiente y en calidad requerida (potable), en casi todos los lugares. b) nfimo costo, en su empleo, con respecto a los dems fluidos. c) Fcilmente accesible. d) No es combustible ni explosiva. e) Buenas condiciones de fluidez (baja viscosidad), de lo contrario sera muy dificultoso lograr la salida del chorro por un pequeo orificio a alta velocidad. f) Por otro lado, el aire tambin est totalmente descartado como fluido portador de energa: Elevado costo para lograr altas velocidades en el fluido (tnel de viento). Muy baja energa cintica ( aire agua / 1000). Muy difcil de lograr un efecto puntual debido a la alta dispersin al salir de la tobera.
1ra Etapa: Clculo de la energa necesaria

1-1 Acotacin del proyecto. 1) El material de corte se limitara a chapas de acero inoxidable. 2) El espesor de corte ser hasta 2 mm. 7
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1-2 Datos caractersticos del tipo de acero inoxidable a utilizar Denominacin: Aisi 310 Rosanox 310 Iram 30310. Composicin qumica: C = 0,10 %, Cr = 25 %, Ni = 21 %. Caractersticas generales: acero resistente hasta 1150 C en atmsfera oxidante (refractario). Se suelda fcilmente. Aplicaciones: piezas expuestas a medios extremadamente agresivos. Piezas para temperaturas elevadas (partes de hornos, canastas para temple y/o cementacin). Tratamiento trmico: forja = 1100 C 900 C, recocido (hipertemple) = 1100 C al agua. Caractersticas mecnicas: R ( Kt , resistencia a la rotura por traccin ) = 63,75 kg/mm2, fl (tensin de fluencia) = 29,07 kg/mm2, A (alargamiento porcentual) = 55 %, (estriccin) = 70 %, Dureza = 145 HB (Brinell).
1-3 Fuerza y energa requerida para el corte Para poder realizar el corte de un material (acero inoxidable) se necesita efectuar un cierto trabajo o energa sobre el mismo. Como el chorro de agua tiene (a la salida de la tobera) una seccin transversal circular, la seccin de corte (de la chapa) estar representada por un cilindro (efecto similar a un punzonado (Figura n 2.1) ).
Figura n 2.1: Punzonado Dicha seccin de corte deber ser la menor posible, para producir una mnima remocin de material (baja prdida de material). Adoptamos chorro de agua = 0,8 mm. Por lo tanto: Energa de deformacin = F . e = Trabajo.
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F = fuerza necesaria para realizar el punzonado. e = espesor de chapa a punzonar.
Ahora, c (resistencia al corte) 0,8 . Kt Donde Kt = resistencia a la rotura por traccin ( R ). Segn las peores condiciones, adopto el valor de Kt del Aisi 310 Kt = 63,75 kgf/mm2 => c = 0,8 . 63,75 kgf/mm2 = 51 kgf/mm2. c F / A . (Figura n 2.1) Donde: A = rea del cilindro de corte = . chorro de agua . e = . 0,8 mm . 2 mm = 5,0265 mm2. Por lo tanto: Fnecesaria = c . A = 51 kgf/mm2 . 5,0265 mm2 = 256,354 kgf [2] Edeformacin = F . e = 256,354 kgf . 2 mm = 512,71 kgf .mm = 0,5127 kgf.m
2da Etapa: Energa del chorro de agua

2-1 Clculo de la presin de la bomba para un flujo de agua pura En el momento que el chorro de agua impacta sobre el material a cortar, comienza el proceso de transformacin de la energa: la energa cintica del chorro de fluido se transforma en energa de deformacin del material. F = Fuerza ejercida por el chorro de agua (ecuacin del impulso) = Q . . DV. Donde: Q = caudal = A . V A = seccin transversal del chorro de agua. V = velocidad del chorro de agua. DV = diferencia entre la velocidad inicial y final (= 0) del chorro de agua. Ahora: = densidad del agua = / g Donde: = peso especfico del agua. g = aceleracin de la gravedad.
= 1000 kgf/m3 / 9,8066 m/s2 = 101,97 kgf.s2/m4 9
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A = . ( chorro de agua )2 / 4 = . ( 0,8 .10-3 m )2 / 4 = 5,0265 .10-7 m2 F = A . V . . DV = Fnecesaria ([2]) = 256,354 kgf. Ahora, DV = V 0 = V F = A . V2 . => [1] V = [ Fnecesaria / ( A . ) ]1/2 = [ 256,354 kgf / ( 5,0265 . 10-7 m2 . 101,97 kgf.s2/m4 ) ]1/2 [2] V = 2236 m/s = 8051 km/h 6,5304 mach (1 mach = velocidad del sonido 1232,8 km/h) Segn el teorema de Bernoull (principio de conservacin de la energa), para un flujo de fluido homogneo ( = cte ) e incompresible se tiene: P / + V2 / ( 2 . g ) + h = cte ( en la direccin del flujo ). Donde: P / = energa de presin, V2 / ( 2 . g ) = energa cintica, h = energa potencial En la tobera se transforma toda la energa de presin en energa cintica.
Figura n 3.1: Tobera Aplico Bernoull entre 1 y 2: P1 / agua + V12 / ( 2 . g ) + h1 = P2 / agua + V22 / ( 2 . g ) + h2 P1 = (V22 / ( 2 . g ) ) . agua = ( V22 / 2 ) . agua P1 = presin que debe entregar la bomba (manomtrica) = = (( 2236,397 m/s )2 / 2 ) . 101,97 kgf.s2 /m4 = 25500 kgf/cm2 Este valor tan elevado de presin est indicando que la energa disponible en el chorro de agua es insuficiente. Una razn es por su baja densidad. Por lo tanto si se agrega a la vena de fluido (despus de la bomba de alta presin y antes de la tobera, punto 1 Figura n 3.1) partculas de un material con mayor densidad que el agua, se lograra aumentar considerablemente su energa. Con lo cual se obtendr un valor ms razonable de presin necesaria de la bomba.
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2-2 Clculo de la presin de la bomba para un flujo mezcla de agua y otro elemento elevador de la densidad Se utilizar a modo de ejemplo, como elemento elevador de la densidad al acero ( = 800,46 kgf.s2 / m4 ). Supongamos que se le agrega a la vena lquida un 30 % de partculas de este material entonces: mezcla = 0,3 . acero + 0,7 . agua = 311,53 kgf.s2 / m4 ( considerando un fluido homogneo ) V = ( Fnecesaria / ( A . mezcla ) )1/2 = = ( 256,354 kgf / ( 5,0265 .10-7 m2 . 311,53 kgf.s2/m4 ) )1/2 ([1]) V = 1279,5 m/s = 4606 km/h 3,7362 mach Aplico Bernoull entre 1 y 2 ( Figura n 3.1 ): P1 / agua + V12 / ( 2 . g ) + h1 = P2 / mezcla + V22 / ( 2 . g ) + h2 P1 = ( V22 / ( 2 . g ) ) . agua = V22 / 2 . agua P1 = presin que debe entregar la bomba ( manomtrica ) = = ( 1279,5 m/s )2 / 2 . 101,97 kgf.s2 / m4 = 8346,85 kgf/cm2 Como se puede observar, el resultado de la presin necesaria de la bomba para realizar el corte de la chapa de acero inoxidable, sigue siendo muy elevado. Esto esta indicando que la funcin del elemento por agregar a la vena lquida, no es simplemente para elevar su densidad. ste debe tener una importante dureza para lograr un efecto erosivo ( microvirutamiento ) del material a cortar, por ese motivo se lo denomina material abrasivo. Ahora surge otro inconveniente, cmo saber la energa que posee un chorro de agua abrasivo? sta debe surgir de la estimacin experimental de los procesos de corte con chorro de agua y abrasivos. 2-3 Estimacin experimental de la energa del chorro de agua abrasivo 2-3-1 Introduccin: Durante el proceso de corte por chorro de agua abrasivo, en la pieza de trabajo, se tiene el siguiente balance de energa ( Figura n 3.2 ): [3] Eabsorbida por la pieza de trabajo = Eingresada - Esaliente El proceso de corte se lleva a cabo en dos fases: 1ra fase) Las partculas abrasivas impactan en la superficie de corte con ngulos de ataque pequeos esto implica una superficie de corte relativamente lisa. 2da fase) Las partculas producen un desgaste erosivo de la superficie debido al impacto de las mismas con ngulos grandes de ataque esto implica una superficie con estras. Lo cual est muy relacionado con la energa disponible, por el chorro de agua abrasivo, a una cierta profundidad de corte.
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Figura n 3.2: Balance de energa durante el proceso de corte por chorro de agua y abrasivos. La energa absorbida por el material durante el corte est compuesta por las siguientes partes: 1) Energa absorbida durante la generacin de partculas de desperdicio (microvirutaje). 2) Energa absorbida por la friccin sobre el frente de corte. 3) Energa absorbida por la amortiguacin de la mezcla agua-abrasivo, debido a la pelcula de aguaslido que se forma sobre el frente de corte. 4) Energa absorbida por la generacin de calor. Muchas investigaciones han demostrado que se requiere de una energa mnima ( Ecrtica ) para dar inicio al proceso de corte, por medio de un chorro de agua abrasivo. [4] Esaliente = Ecrtica para un e ( espesor de corte ) igual a emx ( 1ra condicin de borde ). De lo contrario el chorro no saldra al exterior ( no lo traspasara ). Por otro lado, tenemos: Eabsorbida = 0 para e = 0 ( 2da condicin de borde ). [5] Eabsorbida = Eingresante - Ecrtica ( [3] y [4] ) Introduciendo el parmetro y que depende de la profundidad de corte (e) y por lo enunciado anteriormente, tenemos la siguiente expresin: Enecesaria para realizar el corte = Ecrtica + . Eabsorbida [6] Enecesaria para realizar el corte = Ecrtica + . ( Eingresante - Ecrtica ) para 0 < e < emx ([5])
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La energa del chorro de agua abrasivo ( Echorro ) = P . Q . t [7] Donde: P = presin que genera la bomba de agua [ kgf / cm2 ] Q = caudal de agua - abrasivo [ cm3 / s ] t = tiempo de exposicin, del dimetro de accin de la pieza ( foco ), al chorro cortante [ segundos ]
[8] Q = V . A A = . dw2 / 4 Donde: A = seccin transversal del chorro [ cm2 ] dw = dimetro de la tobera [ cm ] V = velocidad del chorro de agua abrasivo [cm / s ] Aplico Bernoull entre 1 y 2 ( Figura n 3.1 ), considerando un fluido homogneo: [9] P1 / mezcla + V12 / ( 2 . g ) + h1 = P2 / mezcla + ( V2real / )2 / ( 2 . g ) + h2 Donde: P1 = presin que genera la bomba de agua ( manomtrica ) [ kgf / cm2 ] V1 = velocidad del fluido antes de ingresar a la tobera ( valor despreciable ) [cm/s] P2 = presin existente a la salida de la tobera ( presin atmosfrica = 1 kgf/cm2 (absoluta) ) mezcla = peso especfico de la mezcla agua - abrasivo [ kgf / cm3 ] = mezcla ( densidad ) . g h1 h2 = alturas [ cm ] V2 = velocidad del chorro a la salida de la tobera [ cm / s ] => V2terica = V2real /
V2real = V2terica .
= coeficiente de eficiencia de la tobera ( 0,6 - 0,7 ) [10] V2real = ( P1 / mezcla . 2 . g )1/2 . Entonces: [11] Echorro ( t ) = P1 . ( P1 / mezcla . 2 . g )1/2 . . . dw2 / 4 . t Ahora: Velocidad transversal de corte o velocidad de desplazamiento lineal ( v ) = dx / dt dt = dx / v => t = 0df 1 / v dx = v . 0df dx = v . df [12] 13 ([7]; [6] y [8]) ([9])
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df = dimetro de accin del chorro de agua abrasivo (foco) sobre el material a
cortar.
[13] Echorro = P13/2 . . . dw2 . df . ( 2 )1/2 / 4 . v . ( 1 / mezcla )1/2 ([11] y [12]) Entonces para calcular la Eingresante, se debe reemplazar el valor de P1 ([13]) por el de la presin de agua que genera la bomba. Por otro lado para saber el valor de Ecrtica, se debe reemplazar el valor de P1 ([13]) por el de la presin crtica ( Pcrtica ).
Utilizando ([6] y [13]): Enecesaria para realizar el corte = ( 2 )1/2 . / 4 . . dw2 . df / v . ( 1 / mezcla )1/2 . [ Pcrtica3/2 + (e) . ( P13/2 - Pcrtica3/2 ) ] 2-3-2 Estimacin del parmetro (e) (e) = 1 - (e) Entonces calculamos el valor de (e) que depende de e y es la energa de absorcin relativa = A (e) / A0. En el caso de corte ideal, se genera un rea A1 rectangular (Figura n 3.4/a) por el movimiento del chorro de
Figura n 3.4: Comparacin entre el corte ideal (sin prdidas de energa) y el corte real en el maquinado por chorro de agua abrasivo en direccin transversal. En el corte real tenemos una prdida de energa, es la representada por el rea A0 (Figura n 3.4/b). La cual calcularemos de la siguiente manera: A0 = 0x e (x) dx Se ha demostrado que e (x) representa a una curva parablica (Figura n 3.5):
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Figura n 3.5: Modelo parablico del proceso de corte por chorro de agua abrasivo e (x) = - a . ( x - b )2 + c Donde: a, b y c = son constantes obtenidas de ensayos experimentales
A0 = ( b - k ) . c - kb e (x) dx A0 = a . ( 0,33 . b3 - 0,33 . k3 + b . k2 - b2 . k ) El valor de k puede ser estimado para el caso de e (x) = 0 => k = - ( c / a )1/2 + b Ahora, el valor del rea para un cierto valor de e ser: A (e) = ( x - k ) . e (x) - kx e (x) dx A (e) = a . ( -0,67 . x3 + b . x2 + k . x2 - 2 . b . k . x - 0,33 . k3 + b . k2 ) Donde x puede calcularse aplicando: x = ( ( e - c ) / ( - a ) )1/2 + b
2-3-3 Valores experimentales de las constantes (para acero inoxidable) a = 0,2899 ; b = 9,26 ; c = 26,1 ; k = -0,243 Ahora, la grfica experimental producto de las frmulas anteriormente desarrolladas (Figura n 3.6), nos permite extraer el valor de presin necesaria de la bomba, ingresando en ordenadas el valor del espesor de chapa de acero inoxidable a cortar (e = 2 mm).
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Figura n 3.6: Relacin entre la presin generada por la bomba y el espesor de corte de la chapa de acero inoxidable Por lo tanto, para un valor de 2 mm de espesor => P = 40 MPa = 400 kg/cm2. Como podemos observar, ahora s hemos obtenido con este mtodo de corte, un valor lgico de presin de agua.
2-3-4 Condiciones operacionales del experimento Tener presente que los valores obtenidos corresponden para las siguientes condiciones de trabajo: Abrasivo utilizado = Granate (garnet) o Almina (Al2 O3) Tamao del abrasivo = mesh (malla) 80 (0,18mm = 180 mm) Caudal de abrasivo = 3,4 gr/s Separacin de corte (altura) tobera pieza = 7 mm Estos valores sern adoptados para el desarrollo de las etapas siguientes.
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2-4 Origen del microvirutamiento: Se considera que el proceso de corte por chorro de agua abrasivo, slo comienza cuando el chorro alcanza a tener un valor de energa mnima (Ecrtica). Bsicamente se producen dos tipos de grietas en la pieza a trabajar, al exponer la misma al flujo abrasivo (Figura n 3.7): 1) Grietas normales a la superficie de la pieza: compuesto por las grietas radiales y medias.
Figura n 3.7: Origen del microvirutamiento 2) Grietas laterales: se desarrollan paralelas a la superficie de la pieza. Se ha demostrado que la interaccin producida entre las grietas laterales y las radiales son las causantes del levantamiento del material, es decir de la formacin de partculas de desperdicio llamado microvirutamiento.
2-5 Conclusin inmediata Aqu podemos ver la modificacin obligada que debe sufrir el ttulo del proyecto. Ahora ser: Mquina de corte de chapas de acero inoxidable ( 2 mm ) por chorro de agua y abrasivos.
3ra Etapa: Estudio del tipo y caractersticas que debe reunir el abrasivo
3-1 Introduccin Los granos de abrasivo son cristales duros que se encuentran en estado natural o bien se fabrican. Los abrasivos obtenidos por procesos de fabricacin han sustituido a los materiales naturales por tener unas propiedades superiores y controlables, as como una uniformidad de total confianza. Los abrasivos se clasifican en dos grandes grupos, segn la composicin de su constituyente activo: 1) xido de aluminio (AL2 O3) o almina (abrasivo refractario): Aqu tenemos dos abrasivos naturales: el esmeril (con un contenido del 50 - 60 % de almina) y el corindn (cermico que contiene entre 70 y 90 % de almina) = pueden tener un color rojo llamado rub o azul llamado zafiro. Tambin tenemos diversos productos artificiales, superiores a los naturales por la pureza de su composicin (95 - 96.9 % de almina = color gris, 96.9 - 99.9 % de almina = color rosa) y constancia en sus caractersticas, conocidos bajo los nombres comerciales de Alundum, Aloxite y otros. 17
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2) Carburo de silicio (C Si) o carborundo: Est constituido por productos artificiales denominados = Carborundum, Crystocon, Korundum y otros. 3) Tambin tenemos otros abrasivos como el granate (garnet), olivine, slice, nitruro de silicio, etc. Tanto la almina como el carburo de silicio, son muy duros y frgiles. Esta fragilidad denominada friabilidad, puede controlarse para diferentes aplicaciones. Ahora, los abrasivos friables se rompen con facilidad, formndose as bordes afilados. Esto hace que disminuya la fuerza necesaria para penetrar en el material de la pieza, as como el calor generado durante el proceso de corte. Estos abrasivos (C Si y Al2 O3) generan una muy buena terminacin superficial. El tamao de los granos abrasivos viene indicado por un nmero, que aproximadamente expresa el nmero de hilos por pulgada lineal, del cedazo que sirvi para cribarlo. Por ejemplo: abrasivo de grano (mesh) 100 pasa a travs del tamiz n 100, pero es retenido por el n 120 (ISO 8486/1). El dimetro de los agujeros, en dos tamices sucesivos vara con la razn geomtrica: ( 2 )1/4 1,189. Los polvos con numeracin superior a 280 se separan por decantacin. Adems posee una tolerancia de tamao de grano de 4 %. Como conclusin podemos decir que las tres caractersticas fundamentales del abrasivo son: Dureza Tamao Cantos vivos 3-2 Aplicacin Para el mecanizado por chorro de agua abrasivo, la cantidad y carcter de las partculas raspantes llegan a ser parte importante de la ecuacin de productividad donde el abrasivo realiza el 90 % del corte. El granate (garnet) es el abrasivo ms usualmente aplicado con los tamaos de malla (mesh) que van del 36 al 150 (36, 46, 54, 60, 70, 80, 90, 100, 120 y 150), aunque ms comnmente en la gama 60( partcula 0,255 mm ) a 100 ( partcula 0,127 mm ). Otros tipos de abrasivos empleados son: slice, xido de aluminio (Almina), carburo de silicio y nitruro de silicio. Cuanto ms duro sea el abrasivo ms rpido ser el desgaste de la tobera. Aumentando el caudal de agua y/o el caudal del abrasivo y el tamao de grano del mismo se producir una mayor velocidad de corte. Pero, los granos raspantes menores y las velocidades cortadoras ms lentas mejorarn la calidad superficial del corte. El tamao ms adecuado para cortar metal es de 60 a 80 (mesh). Combinaciones distintas de tipo de abrasivo y metal de corte originan distintos modos de remocin de material. Por ejemplo: el granate (garnet) y la almina (Al2 O3) presentan igual poder cortante actuando sobre material dctiles. Sin embargo, la almina es mucho ms efectiva que el granate en materiales quebradizos (fundicin).
3-3 Seleccin El abrasivo adoptado para este proyecto es el Garnet, por las siguientes razones: Comparacin con la Almina (Al2 O3), sta es: a) b) c) d) e) De fcil adquisicin en nuestra zona. Posee mejores caractersticas cortantes. Se pueden generar mayores velocidades de corte (v). De muy alto costo. Produce un mayor desgaste de los componentes que estn a su paso (esto implica menor vida til de los mismos).
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Con respecto al carburo de silicio, ste es: a) De elevado costo. El costo del abrasivo es el punto de mayor importancia en la seleccin del tipo de abrasivo. Recordar: Caudal de abrasivo = 3,4 gr/s = 204 gr/minuto = 12,24 kg/hora.
3-4 Parmetros fijados Recordar que durante el clculo experimental del valor energtico del chorro de agua abrasivo, se fijaron los siguientes parmetros relacionados con el abrasivo: Malla (mesh) = n 80 => partcula 0,180 mm Q (caudal) = 3,4 gr/s = 8,947 .10-7 m3/s = 3,22 l/h = 12,24 kg/h
4ta Etapa: Sistema de mezclado del agua y del abrasivo

4-1 Introduccin Como se vi en la 2da etapa, necesitamos de un caudal constante de abrasivo (garnet) que se integre a la vena de fluido (chorro de agua) para poder obtener los resultados deseados en el corte de la chapa de acero inoxidable. Ahora: abrasivo = 4,1 gr/cm3 = m / v abrasivo = 4100 kgf/m3 Qabrasivo = 3,4 gr/s = 8,947 .10-7 m3/s partcula
de abrasivo
(malla (mesh) 80) 0,180 mm
Volumen cada partcula = / 6 . (0,018 cm)3 3,054 .10-6 cm3 Masa cada partcula = abrasivo . Volumen cada partcula 1,252 .10-5 gr Caudal de partculas que circulan Qabrasivo / Masa
cada partcula
= 271535 partculas de garnet / segundo
A continuacin se irn desarrollando alternativas sobre sistemas de mezclado del agua y del abrasivo, hasta dar con la ms adecuada.
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4-2 Alternativas para el mezclado de agua 4-2-1 Alternativa n 1: Mezclado por gravedad. Como se puede observar en la Figura n 5.1, el sistema consta de las siguientes partes:
Figura n 5.1: Mezclado por gravedad 1) Tolva con abrasivo 2) Conducto de transporte del abrasivo 3) Vlvula reguladora del caudal 4) Conducto de mezcla (agua y abrasivo) El ingreso del abrasivo al flujo de agua se produce por la cada del mismo, desde la tolva que lo contiene, al conducto de mezcla. Esto se debe al peso del volumen de abrasivo contenido en la tolva que hace las veces de fuerza de empuje. La vlvula intermedia sera la encargada de regular el caudal deseado de abrasivo. Anlisis de la alternativa: Este sistema es de construccin muy sencilla y econmica, pero no es posible obtener un caudal constante con precisin. Debido a la elevada presin existente en el conducto (4) de mezcla ( 400 kg/cm2 ), al abrir la vlvula (3), el depsito de abrasivo estar sometido a dicha presin (fuerza ascendente). P = F / A => F = P . A A = . 22 / 4 = 0,1963 cm2 Donde: P = presin que genera la bomba de agua [kgf/cm2] F = fuerza ascendente [kgf] A = seccin transversal del conducto (2) [cm2] 2 = dimetro del conducto (2), adopto = 5 mm
F 78,54 kg => El contenido de abrasivo en la tolva debe ser superior a los 80 kg para que ste comience a descender por gravedad.
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Adems, el agua se mezclar con el abrasivo dentro del conducto de transporte del abrasivo (2) y no en el conducto de mezcla (4), debido a la presin que el fluido tiene. Lo cual traer aparejado una dosificacin muy difcil de medir y de controlar. Por lo tanto, este sistema queda descartado por resultar sumamente imprecisa la dosificacin.
4-2-2 Alternativa n 2: Mezclado por gravedad a igual presin sta es una alternativa mejorada de la anterior, la tolva se encuentra cerrada y a la misma presin (presurizada) que el conducto de mezcla (Figura n 5.2) por medio de un conducto (5) que los intercomunica.
Figura n 5.2: Mezclado por gravedad a igual presin Anlisis de la alternativa: En este sistema no se necesitar contar con un volumen mnimo de abrasivo en la tolva para que ste comience a caer (por gravedad). Adems, la dosificacin no se ver afectada por el nivel de abrasivo existente en la tolva (en la alternativa n 1 al bajar el nivel de la tolva, el caudal de abrasivo disminua porque descenda la fuerza de empuje por lo que se tena que corregir con la apertura de la vlvula (3)). Pero lamentablemente seguimos teniendo serios problemas para lograr un control preciso del caudal de abrasivo que se dosifica en la vena de fluido por lo tanto la alternativa es descartada. 4-2-3 Alternativa n 3: Mezclado por efecto Venturi. El efecto Venturi consiste en producir un estrechamiento en el conducto con lo cual logro un aumento de velocidad: (Figura n 5.3) A2 << A1 (Q = A . V) => V1 << V2 => La presin disminuir mucho: P1 >> P2 (teorema de Bernoull) hasta valores menores que la atmosfrica llegndose a lograr vaco.
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Figura n 5.3: Mezclado por efecto Venturi Se producir una succin del abrasivo en el punto B. Anlisis de la alternativa: Aqu el mtodo de mezcla es muy eficiente y de bajo costo constructivo, pero persisten dos problemas que se vienen acarreando de las alternativas antes vistas: 1) El control de la dosificacin (vlvula (3)) sigue siendo impreciso (recordemos que estamos hablando de un caudal de tan solo 3,4 gr/s) 2) La mezcla agua - abrasivo resulta ser sumamente erosionante para las paredes del conducto de mezcla, ms aun en la zona de succin (B) como consecuencia del aumento de velocidad. Esto traer aparejado la reduccin de la vida til del conducto de mezcla (con el dispositivo de Venturi en su interior) y su permanente reposicin. Por lo tanto, por resultar imprecisa la dosificacin y un elevado costo en trabajo (funcionamiento) la alternativa es descartada.
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4-2-4 Alternativa n 4: Dosificacin por tornillo y conducto de mezcla con tobera de agua pura En la Figura n 5.4 se puede apreciar esta alternativa.
Figura n 5.4: Dosificacin por tornillo y conducto de mezcla con tobera de agua pura Consta de las siguientes partes: 1) Tolva con abrasivo 2) Tornillo dosificador 3) Motor elctrico (accionamiento del tornillo) 4) Cmara de mezcla y aspiracin (de vaco) 5) Conducto de aspiracin 6) Tobera de agua pura 7) Tubo mezclador El abrasivo contenido en la tolva (1), cae por gravedad al compartimiento en donde se encuentra el tornillo de dosificacin (2). ste se encuentra accionado por un motor de Corriente Alterna (CA), provisto de un variador de velocidad para poder regular el caudal de abrasivo aportado. En esta alternativa se procur resolver los problemas surgidos en las anteriores, por ejemplo: a) La dosificacin se podra controlar mejor por medio de un tornillo de transporte y un motor con variador de velocidad incorporado. Se mantiene el sistema de llenado de la cmara (2) por medio de gravedad. b) El desgaste prematuro de la cmara de mezcla y aspiracin y, posteriormente de la tobera; se resolvi tratando de minimizar el contacto entre el chorro de agua abrasivo y las paredes de la cmara y de la tobera (desde ahora se deber llamar tubo mezclador). Para ello se coloca una tobera de agua pura (se la denomina as para diferenciarla de la tobera para chorro de agua abrasivo, ya que no circula por su interior abrasivo alguno), antes del conducto de aspiracin ( efecto Venturi, manteniendo el mtodo empleado en la alternativa anterior, es decir el abrasivo es succionado por la depresin creada). Con lo cual se tiene un fino chorro de agua (a alta velocidad, ya que la tobera transform la energa de presin en energa de velocidad), atravesando la cmara de mezcla y aspiracin sin contacto alguno con la misma.
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Para el material de construccin de la tobera de agua se suele utilizar el Zafiro con una vida til de aproximadamente de 200 hs (agua correctamente filtrada) o de 34 hs (agua sin filtrar), pero la de diamante presenta una mayor vida til (hasta 10 veces ms). El tubo mezclador va recibir un estudio profundo en la prxima etapa, aqu el desgaste es ms acusado que en la tobera de agua pura y que en la cmara de vaco, debido a la dispersin que comienza a experimentar con la distancia recorrida el chorro de agua abrasivo. El material de construccin puede ser carburo de tungsteno (vida til de aproximadamente 10 hs), pero los material compuestos (carburos + fibras) extienden la vida til (hasta las 90 hs aproximadamente), por su elevada resistencia a la abrasin. Por lo tanto, aqu se ha dado con un conjunto ideal para la problemtica del desgaste, ste conjunto se denominara: Cabezal abrasivo. El mismo est compuesto por mdulos desmontables, para permitir su posterior recambio debido a su desgaste. Sus componentes son (siguiendo la direccin del flujo): a) Tobera de agua pura (6) b) Cmara de vaco (efecto Venturi) (4) c) Tubo mezclador (7) El dimetro de la tobera de agua est por lo general dentro del siguiente rango de medida: 0,23 - 0,56 mm. Por otro lado este dimetro debe ser compatible con el dimetro de salida del tubo mezclador. Por ejemplo: 1) Una tobera de agua de dimetro grande con un tubo mezclador de dimetro (de salida) pequeo, producir acumulacin de agua en la cmara de mezclado y mojado de la va de entrega del abrasivo produciendo una disminucin del suministro de abrasivo. 2) Caso inverso. Una tobera de agua de dimetro pequeo con un tubo mezclador de dimetro (de salida) grande no permitir lograr un correcto enfocado del chorro de agua abrasivo sobre el material de trabajo. Normalmente la relacin entre las medidas del dimetro de la tobera de agua y el dimetro (de salida) del tubo mezclador, est comprendida entre: 0,3 - 0,4. En nuestro caso se adoptar: Dimetro tobera de agua = 0,254 mm Dimetro (de salida) tubo mezclador = 0,8 mm (adoptado anteriormente: [1])
Relacin: 0,254 / 0,8 = 0,3175 => est dentro del rango usual (0,3 - 0,4) Anlisis de la alternativa: A pesar de haberse resuelto un problema importante como es el desgaste prematuro, se sigue arrastrando la falta de precisin en el caudal de abrasivo aportado a la vena de agua. Adems se presenta el inconveniente de que el tornillo no puede trabajar completamente lleno, en ese caso se producira lo que llamamos empacho o atoramiento del tornillo. Por lo tanto el nivel mximo, del material por desplazar en su interior, no deber superar su eje de giro. Este tornillo es un simple elemento transportador de material, estando muy lejos de lograr un caudal constante. Entonces esta alternativa es descartada. En las sucesivas alternativas se tratar la mejora del dispositivo dosificador.
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4-2-5 Alternativa n 5: Regulacin manual del caudal La Figura n 5.5 representa esta nueva alternativa.
Figura n 5.5: Regulacin manual del caudal Este sistema consta de las siguientes partes: 1) Tolva con abrasivo 2) Placa fondo de la tolva 3) Placa componente del sistema regulador de caudal 4) Placa deslizante componente del sistema regulador del caudal 5) Tornillo regulador del caudal 6) Precmara 7) Conducto de aspiracin (tubo flexible = 8 mm) 9) Cabezal abrasivo: Tobera de agua, cmara de vaco (efecto Venturi) y tubo mezclador. El abrasivo se encuentra en la tolva a presin atmosfrica, al abrirse la vlvula reguladora de caudal, por medio del tornillo (5), se produce una diferencia de presin entre la tolva y la cmara de vaco que hace circular a los abrasivos hacia dicha cmara. Al abrir ms la vlvula manual (5) mayor ser el pasaje de abrasivo (aumenta el caudal de abrasivo). Ahora, para obtener el caudal de abrasivo deseado se deber realizar un estudio emprico del sistema y fijar la apertura de la vlvula en la posicin correcta. Para ello se coloca a la salida del tubo mezclador (conectado en forma hermtica) un recipiente que ser el encargado de contener el abrasivo extrado. A dicho recipiente se le conecta, tambin en forma hermtica y con un tamiz intermedio para que no permita el paso de las partculas de abrasivo (malla
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mayor de 80), un generador de vaco (tubo Venturi [Festo, por ejemplo]) graduado a la depresin que generara el chorro de agua a la salida de la tobera (aproximadamente 0,1 kg/cm2 de vaco). As, luego de transcurrido un cierto tiempo en operacin, se realizar la medicin del peso de abrasivo extrado. Los ensayos se seguirn realizando hasta dar con la medida de caudal deseado (3,4 gr/s). Anlisis de la alternativa: Aqu se llega a obtener un caudal preciso de abrasivo, luego de efectuado el ensayo emprico. Pero esto no es aceptado como diseo ingenieril (se debe desarrollar un sistema con la mayor certeza de su correcto desempeo, luego s podr sufrir ciertas correcciones propias de la experiencia). La alternativa es descartada. 4-2-6 Alternativa n 6: Regulacin por medio de un caudalmetro Como se puede ver en la Figura n 5.6 se le ha agregado en el conducto de aspiracin un caudalmetro (medidor de caudal, referencia n8), con lo cual tendremos una medicin permanente del caudal de abrasivo que circula por su interior.
Figura n 5.6: Regulacin por medio de un caudalmetro Por lo investigado (nacional e importado [internet]): no existe un caudalmetro capaz de medir con exactitud un flujo de partculas del tamao que nos acontece ( 0,180 mm) por lo tanto la alternativa es descartada.
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4-2-7 Alternativa n 7: Dosificacin por control electrnico. Este dispositivo (Figura n 5.9) consta de una tolva (1) para alojar el abrasivo, el cual se descarga por el orificio = 10 mm a la cmara intermedia (3) sometida a una depresin consecuencia del efecto Venturi en la cmara de aspiracin.
Figura n 5.9: Dosificacin por control electrnico Debajo de la tolva se encuentra una celda de carga (balanza) (2) que realiza una medicin permanente (on-line) del peso de la misma. Por otro lado tenemos una vlvula proporcional (4) (de construccin cermica, para resistir la abrasin), ubicada en el conducto de aspiracin. Ambos elementos se conectan a un PLC, el cual coordinar las siguientes tareas: 1) Se tomar una lectura por segundo de la celda de carga, realizando luego la diferencia matemtica entre ambos valores captados. 2) Si el valor calculado anteriormente es mayor que el caudal deseado (3,4 gramos), el PLC ordenar el cierre parcial de la vlvula proporcional (4), en una medida acorde a la diferencia de caudal obtenido. Por el contrario si el valor calculado es menor al deseado, el PLC ordenar la apertura parcial de la vlvula proporcional (4), en una medida acorde a la diferencia de caudal obtenido. Anlisis de la alternativa: Este sistema resulta ser ideal para el caso de desearse un caudal variable de abrasivo, por ejemplo si necesitramos cortar distintos tipos de materiales de espesores diferentes. Pero como no es nuestro caso, resulta ser muy costoso su empleo la alternativa es descartada.
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4-2-8 Alternativa n 8: Dosificacin por medio de placa orificio. La Figura n 5.10 representa esta nueva alternativa. Sus componentes principales son:
Figura n 5.10: Dosificacin por medio de placa orificio 1) Tolva con abrasivo 2) Placa orificio (d = dimetro del orificio de pasaje del abrasivo) 3) Cmara de vaco, efecto Venturi (componente central del cabezal abrasivo) 4) Cmara intermedia 5) Conducto de aspiracin Aqu debemos determinar, mediante clculos, el dimetro (d) que debe tener la placa orificio (2) para lograr mediante un valor de depresin DP (efecto Venturi en la cmara de aspiracin o vaco (3)), un caudal constante de abrasivo. Para lo cual suponemos un fluido homogneo. DPtotal = DPA-B + DPB-2 a) DPA-B => necesario para extraer un caudal constante de abrasivo de la tolva, a travs de una placa orificio de dimetro d. Lo calculamos como un depsito que se est vaciando. [2] VB = Cv . (( DPA-B / abrasivo + h ) . 2 . g )1/2 Suponemos un contenido de 24 kg de abrasivo en la tolva (1), correspondiente a 2 horas de trabajo aproximadamente ( 3,4 gr/s . 60 s/min . 60 min/hora . 2 = 24,48 kg ). Volumen del tronco cono (tolva) = . h / 12 . ( D12 + D1 . D2 + D22 ) Para D1 = 28 cm y D2 = 6 cm => h = 25 cm = 0,25 m 28
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Cv = coeficiente de velocidad 0,6 Luego, Q = VB . A ; A = . d2 / 4 => [3] VB = Q / ( p . d2 / 4 ) Considerando una dispersin de partculas de abrasivo en aire ( @ 20 % de abrasivo + 80 % de aire) tenemos: Qtotal (para obtener 3,4 gr/s o 8,947 .10-7 m3/s) 5 .10-6 m3/s [4] Qreal = Qtotal . Cc ; donde Cc = coeficiente de contraccin (placa orificio) 0,4 Cv . Cc = Cd = coeficiente de descarga DPA-B = [ ( Qreal . 4 / (Cc . Cv . . d2))2 / (2 . g) - h ] . abrasivo Para un d 4 mm => DPA-B 0,08 kgf/cm2 b) DPB-2 = necesario para el transporte neumtico de las partculas. conducto de aspiracin 5 mm F = m . a = fuerza a la cual est sometida cada partcula de abrasivo m = 3,4 .10-3 kg / 271535 partculas = 1,16 .10-8 kg/part a = V / t = X / t2 X = longitud necesaria del cilindro mezcla (aire + abrasivo) para una dispersin de 20 % de abrasivo + 80 % de aire 2 mm Freal = F . prdida de carga Ftotal = Freal . 271535 partculas Presin = Ftotal / ( . 2 / 4 ) DPB-2 = 0,005337 kgf/cm2 DPtotal (necesaria para obtener un caudal de 3,4 gr/s de abrasivo) 0,1 kgf/cm2. Y como el flujo no es homogneo, adopto un dimetro de placa orificio un poco mayor => d = 5 mm. Con lo cual sta resulta ser la alternativa ms conveniente al garantizar precisin en el caudal de entrega a un bajo costo. 4-3 Valores caractersticos de la mezcla agua abrasivo Analizando la Figura n 5.10 (cabezal abrasivo), se pueden realizar los siguientes clculos. Aplico Bernoull entre el punto 1 y el 2: P1 / agua + V12 = P2 / agua + ( V2real / )2 / (2 . g) Recordar que = coeficiente de eficiencia de la tobera = 0,6 - 0,7. Adopto = 0,65. V2real = ( ( P1 - ( - P2 ) ) / agua . 2 . g )1/2 . => V2real = ( ( 4 106 kgf/m2 + 103 kgf/m2 ) / 103 kgf/m3 . 2 . 9,8066 m/s2 )1/2 . 0,65 29
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V2 real 182,1 m/s = 655,5 km/h Q = V2 . A = 182,1 m/s . . ( tobera )2 / 4 Donde: Q = caudal de agua que deber entregar la bomba de alta presin. A = seccin del chorro de agua tobera = 0,254 mm
Q = 9,227 .10-6 m3/s = 0,554 litros/minuto Cabe sealar que por datos empricos aportados por laboratorios de investigacin sobre chorro de agua, se pudo establecer que la velocidad adquirida por el abrasivo (en el tubo mezclador) es un 70 % de la velocidad del chorro de agua pura. Vpartculas de abrasivo = 0,7 . V2 = 127,47 m/s 460 km/h Tambin tenemos: V3 = . V2 / ( 1 + Qabrasivo / Qagua ) Donde: V3 = velocidad del chorro de agua abrasivo a la salida del tubo mezclador Qabrasivo = 3,4 gr/s Qagua = agua . Q = 1000 kgf/m3 . 9,227 .10-6 m3/s = 9,227 gr/s = coeficiente de transferencia de energa = 0,6 - 0,7 (adopto = 0,65)
V3 = 0,65 . 182,1 m/s / ( 1 + 3,4 gr/s / 9,227 gr/s ) = 86,494 m/s = 311,33 km/h Adems: Qtotal = Qabrasivo + Qagua = 12,627 gr/s, donde el agua ocupa el 73 % y el abrasivo el 27 % restante. A pesar de contar con esa diferencia de masa a favor del agua, el 90 % del poder (potencia) cortante se debe a la accin erosiva (microvirutaje) del abrasivo que es aproximadamente inversamente proporcional al contenido de masa.
4-4 Conclusiones importantes a esta altura del proyecto El proyecto se comenz con la idea de realizar el corte, de chapas de acero inoxidable de hasta 2 mm de espesor, por medio de la energa cintica de un chorro de agua. Pero la energa contenida era muy escasa debido a su baja densidad. Entonces se aument su densidad agregando otras partculas al fluido, pero la energa segua siendo escasa. Luego se propuso introducir a la vena lquida partculas de elevada dureza que erosionaran al material produciendo el llamado microvirutaje del mismo. Con lo cual el agua, que en el principio iba a ser el elemento encargado de efectuar el corte, pas ahora a cumplir una tarea secundaria en este proceso de maquinado. Ahora, Cul es esa nueva funcin que cumple el agua en este proceso?: El agua realiza la aceleracin de las partculas de abrasivo, con lo cual podemos establecer una simple comparacin con otro importante sistema de corte como es el corte por Lser, en el cual se aceleran fotones.
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5ta Etapa: Tubo mezclador

5-1 Caractersticas 5-1-1 Introduccin Esta etapa en principio (en el estudio del proyecto) iba a ser la 3ra en ser desarrollada y sera denominada como: Tobera del chorro de agua abrasivo. Pero lo estudiado en la etapa anterior (sistema de mezclado del agua y del abrasivo), hizo que cambiara su funcin y por lo tanto su denominacin. Ahora es un tubo mezclador, aunque en realidad el proceso principal que se lleva a cabo en su interior es el de acelerar las partculas de abrasivo (recordar lo visto en la etapa anterior: las partculas de abrasivo alcanzan a desarrollar un 70 % de la velocidad del chorro de agua pura) y enfocar (direccionar) la mezcla abrasiva en su salida hacia la chapa a cortar. De todos modos, este tubo est sometido a un importante proceso erosivo por parte de las partculas de abrasivo que chocan contra las paredes interiores del mismo. Por tal motivo el diseo del perfil interior y el material escogido deben ser los ideales para prolongar lo mximo posible su vida til. Un material que puede resultar apto para estas condiciones de trabajo es el carburo de tungsteno, siendo su vida til de aproximadamente 10 hs. 5-1-2 Carburo de tungsteno (WC) A este material se lo denomina carburo cementado, es un material formado con partculas de carburo muy finamente divididas, cementadas de manera conjunta por un metal o aleacin del grupo hierro, formando as un cuerpo de muy alta dureza. La microestructura afecta la dureza y la resistencia. El tamao de las partculas de carburo (granos), su distribucin y porosidad, y la calidad del enlace entre los cristales de cobalto y carburos son factores importantes. Al aumentar el tamao de grano del carburo de tungsteno disminuye la dureza, porque los ms suaves lagos de cobalto, esparcidos entre los granos, tambin son ms grandes, lo cual se ve en la Figura n 6.1 para una aleacin con 94 % de tungsteno y 6 % de cobalto. La dureza disminuy de Rockwell A 93 a 92 y a 91, conforme el tamao de grano de tungsteno pas de fino a intermedio y a grueso.
Figura n 6.1: Carburo cementado, 94 % WC, 6 % Co. El tamao del grano de WC es fino en a), intermedio en b) y grueso en c). La dureza disminuy desde Rockwell A 93 en a) hasta 92 en b) y 91 en c). Se consumen ms carburos cementados para cortar metales que para cualquier otro tipo de aplicacin. Debido a su capacidad para mantener un borde de corte afilado, los tipos de carburo de tungsteno puro son virtualmente los nicos materiales para herramientas utilizados con el fin de cortar diversos 31
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materiales abrasivos, como fibra de vidrio (fiberglass) y resinas de fenol. Los carburos que tienen la ms alta dureza tambin se emplean para maquinar hierro fundido blanco a Rockwell C 60. 5-1-3 Otras alternativas Si empleamos como material el carburo de tungsteno compuesto (carburo + fibras), su vida til se ve prolongada hasta las 90 hs aproximadamente. En la actualidad existen establecimientos que producen este tipo de tubos en ambos tipos de materiales, en Internet encontramos: - Butterworth Jetting Systems Inc (Web address: http://www.butterworth.com) (e-mail: mktg@butterworth.com) - Micro tools Ahora, el desgaste o fin de la vida til del tubo mezclador (o acelerador de partculas de abrasivo) se determina por inspeccin ocular del orificio de salida del mismo o por apreciar un deterioro en la calidad superficial del corte (manteniendo constante el resto de los parmetros intervinientes en el proceso). A continuacin se desarrollar un resumen del proyecto de investigacin sobre diseo y aplicacin a escala industrial de los tubos de mezclado, en los procesos de corte por chorro de agua y abrasivos.
5-2 Desarrollo del diseo 5-2-1 Diseo del perfil interior Comenzamos el estudio con un diseo inicial del perfil (Figura n 6.2). Tambin tenemos el mismo diseo pero de mayor longitud (Figura n 6.3).
Figura n 6.2: Plano de fabricacin del tubo mezclador (1er. diseo) 32
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Figura n 6.3: Plano de fabricacin La parte de mayor desgaste, en el cabezal abrasivo, es sin duda el tubo de mezclado. Recordar que el caudal de partculas de abrasivos que pasan por su interior es de 3,4 gr/s = 204 gr/minuto = 12,24 kg/hora.
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El mismo est sometido a dos fases o modos de desgaste (Figura n 6.4):
Figura n 6.4: Modos de desgaste en el interior del tubo mezclador 1) En el comienzo del tubo (1/3 de su longitud) se produce la erosin por el impacto de las partculas de abrasivo que inciden con un ngulo de ataque de aproximadamente 36. 2) Aqu se produce la erosin por la friccin de las partculas de abrasivo que se desplazan paralelas a la pared del tubo, siendo el desgaste mucho menor que la fase anterior debido al bajo ngulo de ataque (entre 0 - 6). Es muy importante, para la vida til del tubo mezclador, que exista una perfecta concentricidad entre la tobera de agua y el tubo mezclador, de lo contrario la duracin del tubo ser de escasos minutos (Figura n 6.5).
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Figura n 6.5: Desgaste debido a dos casos de centrado deficiente (2 y 3) entre la tobera de agua y el tubo mezclador. Caso n 1, centrado correcto. Debido al fuerte desgaste que presenta este perfil (interior) del tubo (Figura n 6.6), nos vemos obligados a cambiar su diseo.
Figura n 6.6: Representacin esquemtica del proceso de desgaste que sufre este tipo de perfil.
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Las Figuras n 6.7 presentan el nuevo diseo (F), el cual se subdividi en 3 partes:
Figura n 6.7: Nuevo diseo del tubo mezclador (diseo F). Parte UNO) Cono de entrada normal. Parte DOS) Agujero divergente para reducir el efecto erosivo. Parte TRES) Cilindro para enfocar la mezcla agua - abrasivo en la pieza de trabajo. Se ha podido observar, en ensayos realizados, que durante los primeros 5 - 10 minutos de trabajo se produce un incremento del dimetro de entrada del tubo. Luego de transcurrido ese tiempo, el desgaste (siempre hablando en la entrada) es prcticamente nulo (Figura n 6.8). Tambin observar en esta figura como el desgaste del orificio de salida es proporcional (relacin lineal) al tiempo de empleo, aproximadamente de 0,7 mm (de dimetro) / hora.
Figura n 6.8: Desgaste funcin del tiempo de trabajo.
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Por lo anteriormente indicado, se realiz un nuevo diseo (H) (Figuras n 6.9 y 6.10) con lo cual logramos:
Figura n 6.9: Diseo H del tubo mezclador.
Figura n 6.10: Plano de fabricacin (diseo H).
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Economa en su construccin y por su duracin. Reducir el desgaste erosivo al disminuir los ngulos de impacto en la entrada del tubo. A la derecha de la Figura n 6.9 se puede apreciar los ngulos de impacto. 5-2-2 Tipos de materiales de construccin. Los requisitos primarios que debe reunir el tubo mezclador o acelerador de partculas abrasivas son: 1) Alta resistencia al desgaste 2) Costo relativamente bajo Los tubos de cobalto (Co) unido con carburo de tungsteno (WC) se caracterizan por ser razonablemente duros y tener una excelente resistencia al desgaste, sobre todo ante abrasivos de dureza moderada. Por lo tanto, ste fue el primer material empleado en los sistemas de corte por chorro de agua y abrasivo. Luego se desarrollo con xito un nuevo material para este tipo de aplicacin: carburo de molibdeno (Mo2C) unido con carburo de tungsteno (WC). Su desventaja principal estaba en su elevado costo, aunque los tubos hechos del material anterior duraban mucho menos que ste.
5-2-3 Propiedades de los materiales empleados en los tubos mezcladores 1) Tubo cermico normal basado en carburo de tungsteno con agregado de cobalto: Componentes qumicos (%) : W (87,7); C (5,8) y Co (6,1) Densidad de la mezcla: 14,8 gr/cm3 Dureza = 1650 80 HB 2) Tubo cermico basado en carburo de tungsteno con agregado de carburo de molibdeno: Componentes qumicos (%) : W (87,7); Mo (5,8); C (6,2) y Co (0,08) Densidad de la mezcla: 14,5 gr/cm3 Dureza = 2880 80 HB Como podemos ver, si comparamos el primer diseo (Figura n 6.2) con los diseos: Figura n 6.3, diseo F (Figuras n 6.6) y H (Figuras n 6.9 y 6.10), hay un aumento de la longitud del tubo. Esto trajo aparejado las siguientes ventajas: 1) Aumento de la vida til. 2) Mejor aceleracin de las partculas de abrasivo. 3) Mejor cohesin del chorro lo que implica una menor dispersin a la salida del tubo \ menor df (dimetro de accin del chorro sobre el material de trabajo (foco)).
6ta Etapa: Bomba de alta presin

6-1 Introduccin Por lo calculado en la 2da etapa, necesitamos una bomba capaz de entregar agua a 400 kg/cm2 de presin como mnimo. Adems, el caudal de la misma (calculado en la 4ta etapa) deber ser de 0,554 litros/minuto. Las bombas que cumplen con estas caractersticas son las tipo volumtricas. Pueden ser de mbolo (pistones) o rotativas. Las de mbolo desarrollan mayores presiones de trabajo que las rotativas. 38
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6-2 Bombas volumtricas 6-2-1 Clasificacin 1) Bombas rotativas: a) De movimiento rotante (bombas de paletas): i) De paletas fijas: presin = 120 a 175 atmsferas; velocidad de giro = 500 a 1500 rpm; rendimiento mximo = 0,8. ii) De paletas rotantes con doble excentricidad: presin = 120 a 175 atmsferas; velocidad de giro = 500 a 3000 rpm; rendimiento mximo = 0,8. iii) De paletas con simple excentricidad: presin = 100 a 175 atmsferas; velocidad de giro = 500 a 1500 rpm; rendimiento mximo = 0,8. b) De doble rotor: i) De tornillo: presin = 60 a 100 atmsferas; velocidad de giro = 1000 a 1500 rpm; rendimiento mximo = 0,75. ii) De engranajes internos: presin = 120 a 150 atmsferas; velocidad de giro = 1500 a 3500 rpm; rendimiento mximo = 0,7. iii) De engranajes externos: presin = 120 a 175 atmsferas; velocidad de giro = 1500 a 3000 rpm; rendimiento mximo = 0,75. 2) Bombas de mbolos (pistones): a) Excntrica: i) De pistones en lnea: presin = 250 a 950 atmsferas; velocidad de giro = 1000 a 2000 rpm; rendimiento mximo = 0,8. ii) De pistones radiales: presin = 200 a 300 atmsferas; velocidad de giro = 1000 a 2000 rpm; rendimiento mximo = 0,88. b) De pistones axiales (hidrolavadoras): i) De cuerpo inclinado: presin = 200 a 300 atmsferas; velocidad de giro = 500 a 3000 rpm; rendimiento mximo = 0,88. ii) De placa inclinada (bombas rotantes): presin = 200 a 300 atmsferas; velocidad de giro = 1000 a 3000 rpm; rendimiento mximo = 0,88. Cabe destacar que los datos caractersticos dados sobre las distintas bombas, son para el caso de un ajuste preciso de sus componentes mecnicos. Por todo lo descrito podemos determinar que el tipo de bomba que se adapta a nuestro requerimiento es la de pistones en lnea (2/a/i).
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6-2-2 Valores importantes a tener en cuenta en el diseo de una bomba P = presin mxima de trabajo [kg/cm2]. v = cilindrada [cm3/vuelta] = . mbolo2 / 4 . carrera del mbolo . n de mbolos. n = velocidad de giro del elemento impulsor directo (rbol de levas o cigeal) [rpm]. b = rendimiento de la bomba. m = rendimiento del motor. t = rendimiento total = b . m. Q = caudal [litros/minuto] = v . n . b . 10-3. [1] N = potencia necesaria del motor elctrico = Q . P / (t . 456,24).
6-2-3 Irregularidad del caudal Las bombas de pistones presentan a causa de sus caractersticas constructivas y funcionales, una oscilacin ms o menos marcada en el valor instantneo del caudal entregado. Para estos tipos de bombas, el caudal nominal dado por los catlogos o calculados con la frmula ([1]) es en efecto un caudal medio medido sobre una vuelta entera. Analizando el funcionamiento instantneo del caudal se puede notar que sufre una oscilacin tanto mayor y de frecuencia tanto ms baja, cuanto menor es el nmero de mbolos de bombeo que contribuyen a su distribucin durante una vuelta completa. El caso lmite est representado por una bomba de pistones provista de un nico elemento de bombeo de simple efecto, llamando ciclo al tiempo durante el cual el mbolo sube y baja (realiza dos veces su carrera) o el rbol de accionamiento de la bomba (de un solo mbolo) cumple una vuelta completa. Se tendr durante la mitad del ciclo una fase til de bombeo durante la cual el caudal instantneo pasa de cero a un mximo (perodo de empuje desde la cmara) para retornar a cero, mientras que durante la otra mitad del ciclo el caudal permanece nulo a la salida de la bomba (perodo de succin hacia la cmara). Esta situacin se representa en la Figura n 7.1/b, diagrama n 1. Ahora, utilizando una bomba de dos pistones que intervienen con un desfasaje de medio ciclo durante ambos semiciclos tendremos una fase til, con una anulacin de caudal solo en el instante inicial y central del ciclo: situacin representada por el segundo diagrama de la misma figura.
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Figura n 7.1: a) Diagrama del caudal instantneo. b) Grado de irregularidad de las bombas de mbolos. Aumentando todava el nmero de mbolos y disponindolos de modo que durante un ciclo ellos intervengan a intervalos iguales de tiempo, se obtiene en la conexin de envo de la bomba un caudal que es, instante a instante, la suma de las contribuciones de varios elementos activos. Grficamente esta situacin est representada por los restantes diagramas de la Figura n 7.1/b, los que se nota que a partir de tres mbolos el caudal resultante asume una caracterstica ms regular, es decir, con una pulsacin menos acentuada y de frecuencia ms elevada, acercndose cada vez ms a una caracterstica rectilnea. El comportamiento de una bomba, ya sea por las solicitaciones impuestas al motor primario, como por la alimentacin del actuador, es tanto mejor cuanto ms prxima a una recta est la curva del caudal resultante.El parmetro que da una indicacin inmediata sobre el fenmeno ahora descrito es el grado de irregularidad del caudal (G), que es la relacin porcentual entre la oscilacin de caudal (expresado por la diferencia (Qmx - Qmn) ) y el caudal medio sobre un ciclo completo: G [%] = (Qmx - Qmn) / Q0 . 100 Admitiendo que los caudales instantneos entregados por cada uno de los elementos tengan caractersticas sinusoidales, los grados de irregularidad para las bombas de distinto nmero de mbolos estn indicados en la Figura n 7.1/b al lado de los respectivos grficos de los caudales instantneos. Se observa que es suficiente pasar de la bomba de un solo pistn a aquella de tres pistones para que el grado de irregularidad se reduzca en ms de 20 veces. Del examen de la misma figura se obtiene despus otra consideracin interesante: para reducir G no es suficiente con aumentar el nmero de mbolos sino que se necesita que tal nmero sea impar. Pasando de 3 a 4 pistones, el grado de irregularidad en lugar de disminuir aumenta a ms del doble; la bomba de 6 pistones tiene el mismo grado de irregularidad que la de 3 pistones, con la nica ventaja de entregar un caudal doble. De este fenmeno se ocupa el grfico indicado en la Figura n 7.1/a, donde G est representado por dos curvas distintas (2) y (3) para bombas de pistones impares y pares. En el mismo grfico 41
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la curva (1) indica el grado de irregularidad de las bombas de engranajes, en funcin del nmero de dientes. Una bomba de engranajes con 7 dientes tiene aproximadamente el mismo G que una bomba a 4 pistones.
6-3 Bomba de pistones en lnea 6-3-1 Introduccin Se trata de un tipo de bomba que no encuentra aplicacin especfica en oleodinmica, pero s en la hidrulica del agua a alta presin o en el sector de motores trmicos (bombas a inyeccin para motores Diesel). Los mbolos estn dispuestos en un nico plano con los ejes paralelos entre s y perpendiculares al eje del rbol de levas, el cual transmite su movimiento a los mbolos (Figura n 7.2).
Figura n 7.2: Bomba de 5 pistones en lnea, en disposicin vertical
6-3-2 Anlisis de la presin La presin mxima que puede entregar una bomba de este tipo est directamente relacionado con su parte constructiva, a mayor presin se debern emplear materiales de mayor resistencia. El caudal de la bomba es funcin de su cilindrada y de la velocidad de giro del elemento impulsor directo (rbol de levas o cigeal). Analicemos nuestro caso particular:
P1 = 400 kg/cm2 P2 = -0,1 kg/cm2 A1 = . 12 / 4 A2 = . 22 / 4 2 = 0,254 mm V2 = velocidad del agua [m/s] Q = A2 . V2

Si entre 1 y 2 (Figura n 7.3) no hubiera restriccin presin ser funcin de la restriccin al flujo de agua. P1 = 0 kg/cm2 (manomtrica). Por lo tanto, la
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Figura n 7.3: Restriccin (tobera) Aplico Bernoull entre 1 y 2: P1 / g + V12 / (2 . g) = P2 / g + V22 / (2 . g) => P1 = [ P2 / g + Q2 / (2 . g) . ( 1 / A22 - 1 / A12 ) ] . g. Por lo tanto: Si A2 disminuye => P1 aumenta (pero A2 = cte). Si Q aumenta (o sea si n [rpm] aumenta) => P1 aumenta. Si Q es mayor de 0,554 litros/minuto => P1 ser mayor de 400 kg/cm2 => V2 ser mayor.
6-4 Bomba de inyeccin 6-4-1 Introduccin La bomba de inyeccin es un elemento de bombeo encargado de comprimir el combustible a gran presin (de 100 a 600 kg/cm2) y distribuirlo entre los inyectores situados en los cilindros del motor. Para ello lleva una serie de elementos encargados de la inyeccin y el suministro de combustible a los cilindros. Esta bomba debe cumplir con las siguientes condiciones: - Dosificacin exacta de la cantidad de combustible a inyectar segn las necesidades de carga en el motor. - Distribucin de un caudal de combustible en cada embolada rigurosamente igual para cada cilindro del motor. - Elevada rapidez de actuacin. Debido a que el tiempo empleado en cada inyeccin es extremadamente corto, sobre todo en motores rpidos (milsimas de segundo), la bomba debe ser capaz de producir el suministro de combustible y el cese de la inyeccin durante ese reducido tiempo. - Debe realizar la inyeccin en el instante preciso. Para ello se instala un sistema de regulacin y avance automtico a la inyeccin adosados a la bomba que permite adecuar aquella a la velocidad de rgimen y carga del motor. Todas estas condiciones de funcionamiento hacen que la bomba de inyeccin sea un elemento de elevada precisin, emplendose en su fabricacin materiales de gran calidad. El extremado ajuste de sus 43
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elementos constructivos permite que, en un tiempo de funcionamiento tan reducido, la bomba puede ser capaz de cargarse de combustible, comprimirlo a gran presin e inyectarlo sobre el cilindro en el momento justo, un caudal tan pequeo de combustible sin prdida de carga, ya que no admite la ms pequea fuga de combustible ni desfasaje en su comportamiento funcional. Estas caractersticas de la bomba dan idea de su elevado costo de fabricacin, siendo ste uno de los elementos que influyen directamente sobre el mayor precio de los motores Diesel. 6-4-2 Bomba de inyeccin en lnea. Esta bomba de combustible (Figura n 7.4) es de tipo impelente y de simple efecto. Va provista de tantos elementos de bombeo, colocados en lnea, como cilindros lleva el motor correspondiente. En su conjunto incluye, adems de la bomba propiamente dicha (1), un regulador de velocidad (2) que puede ser centrfugo, neumtico o hidrulico; la bomba de alimentacin (3), que puede ir o no adosada a la misma y un variador de avance automtico a la inyeccin (4), acoplado al sistema de arrastre de la bomba.
Figura n 7.4: Conjunto bomba de inyeccin en lnea (6 elementos).
6-4-3 Descripcin de la bomba. El conjunto de la bomba (Figura n 7.5) est formado por un crter de aleacin ligera en aluminio fundido, mecanizado interiormente que aloja los elementos de bombeo y las vlvulas de presin, el sistema de mando y regulacin de los elementos de bomba, as como el sistema de control.
Figura n 7.5: Despiece de la bomba de inyeccin en lnea 44
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En la parte superior del crter (1) (Figura n 7.6), va situada longitudinalmente una cmara de alimentacin de combustible (2) comn para todos los elementos de bombeo, la cual se comunica con la cmara de presin de los mismos a travs de las lumbreras. En la parte inferior de este crter se alojan el rbol de levas (7) y los empujadores (8) sobre agujeros mecanizados en el cuerpo de la bomba.
Figura n 7.6: Seccin transversal del cuerpo de la bomba Lateralmente y en la parte central del crter va situada una tapa desmontable (3), que permite la inspeccin de los empujadores y de los elementos de regulacin para la puesta de la bomba.
6-5 Transformaciones a realizar 6-5-1 Introduccin 1) Cambiar el material de construccin de los mbolos (5), cilindros (4), vlvulas (10), asientos de vlvula (11) y los racores (9) por un material acorde a las condiciones actuales de trabajo (agua => medio corrosivo). 2) Se puede omitir el sistema de variacin del caudal (ya que aqu necesito de un caudal constante). 3) El rbol de levas (26) se deber modificar por dos razones: a) Para resistir las elevadas cargas. b) Para permitir un caudal continuo (y no pulsante, propio de la inyeccin Diesel) (Figura n 7.7).
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Figura n 7.7: Diagrama Q - j segn la forma de la leva 3) La bomba inyectora en estudio trabajaba a 200 kg/cm2, al querer subir el valor de presin, el rendimiento de la misma disminuir (Q desciende). Adems la viscosidad del gas-oil (a 20C es de = 2 .10-6 m2/s), es un poco superior al del agua (a 20C es de = 1,007 10-6 m2/s). Por lo tanto para que el mbolo resista este aumento de presin se utilizar acero inoxidable con tratamiento trmico de temple y revenido.
6-5-2 Diseo constructivo Partiremos de una bomba inyectora Bosch de 4 mbolos con un desfasaje de 1/4 de vuelta entre los picos mximo de las levas. Lo ideal, desde el punto de vista de lograr un caudal de agua lo ms constante posible, es trabajar con un nmero impar de pistones; pero en el mercado se encuentran comnmente bombas inyectoras de 4, 6 y 8. Esto se debe a que este tipo de bomba no necesita trabajar a caudal constante (es pulsante).
ext. camisa = 14 mm => interior 10 mm (espesor 2 mm).
- Adopto interior = 9 mm (dimetro comn en bombas inyectoras). pistn = 9 mm. Juego entre mbolo y cilindro 2 m. Carrera actual mxima 7 mm.
- Adopto 5 mm (para aumentar el dimetro del rbol de levas), en el nuevo diseo, la leva es una excntrica (Figura n 7.7). Qc/cilind. = .(9.10-2 dm)2 / 4 . (5 10-2 dm) = 3,18086 10-4 litros.
- Qtotal/vuelta = 4 . Qc/cilind. = 1,2723 10-3 litros.
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- Qefectivo = Qtotal/vuelta . b ( 0,8) = 1,0178 10-3 litros. - n = Qdeseado / Qefectivo = (0,554 litros/minuto) / (1,0178 10-3 litros) 545 rpm (velocidad del elemento impulsor directo, rbol de levas). - Colocamos un motor elctrico trifsico blindado de 1500 rpm, con caja reductora de la velocidad (velocidadentrada = 1500 rpm, velocidadsalida = 545 rpm). N = potencia necesaria del motor elctrico = Q . P / ( t . 456,24) 1 HP.
6-6 Conclusin final del capitulo A pesar de que en el clculo del caudal (Q), que puede entregar una bomba inyectora de 4 pistones, ste nos haya dado mayor al necesario, puede ser conveniente emplear una bomba de mayor nmero de pistones (6, por ejemplo: el cual tiene un G menor que la de 4 mbolos (Figura n 7.1/b)) para mejorar la continuidad del caudal y contrarrestar el inconveniente expresado anteriormente.
7ma Etapa: Estudio funcional del sistema

7-1 Introduccin En esta etapa del proyecto se vincularn todos los elementos componentes del mismo garantizando su correcto desempeo. 7-2 Circuito Al circuito lo podemos dividir en dos partes o subsistemas: 1) Bomba - Tobera: subsistema de energa de presin. 2) Tobera - chapa a cortar: subsistema de energa de velocidad (aceleracin de partculas abrasivas).
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Tesinas 7-3 Diagrama principal 7-3-1 Descripcin
Figura n 8.1: Diagrama del sistema Referencias: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) 10) 11) Filtro de agua (dimetro de partcula = 0,45 a 0,5 m). Bomba auxiliar de la bomba de alta presin. Vlvula solenoide de bloqueo (primaria). Vlvula de seguridad y descarga. Manmetro. Componente de enlace: Tubo de acero inoxidable trefilado (ext. = 8 mm, int. = 5 mm). Componente de enlace: Tubo de acero inoxidable trefilado articulado o tubo flexible (N = 8 mm). Unidad colectora. Bomba de alta presin de mbolos (400 kg/cm2). Motor elctrico de accionamiento de la bomba de alta presin: Tipo trifsico blindado de 1500 rpm, con caja reductora de la velocidad (velocidadentrada = 1500 rpm, velocidadsalida = 545 rpm). N (potencia) = 1 HP. Cabezal abrasivo compuesto por: a) Tobera de agua pura. Dimetro = 0,245 mm, material = zafiro. b) Cmara de mezcla del agua y el abrasivo (por succin = efecto Venturi). c) Tubo mezclador o de aceleracin de partculas abrasivas. Dimetro (de salida) = 0,8 mm. Tolva con abrasivo (capacidad = 24 kg). Componente de enlace: Tubo flexible, vnculo entre la tolva y la cmara de aspiracin (N = 6 mm). Chapa a cortar (acero inoxidable, espesor 2 mm). Acumulador de gas. Vlvula solenoide (secundaria).
12) 13) 14) 15) 16)
7-4 Componentes 7-4-1 Filtro Figura n 8.1, componente n 1 Como expresamos en la primera etapa de este proyecto, el fluido empleado es agua directamente de red. Pero deber ser filtrada antes de su ingreso a la bomba, debido al contenido de calcio, hierro y otros minerales que pondran en peligro no solamente a la bomba de alta presin sino tambin a la pequea tobera de agua, reduciendo la vida til de esta ltima de 200 hs. (agua correctamente filtrada) a 34 hs. 48
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(agua sin filtrar). El filtrado se deber realizar a un dimetro de partcula entre 0,45 mm y 0,5 mm ya que el juego existente entre mbolo y camisa (bomba de alta presin) es de tan solo 2 mm. 7-5 Bomba auxiliar de la bomba principal 7-5-1 Introduccin Figura n 8.1, componente n 2 Se utilizar la bomba que viene adosada a la bomba inyectora. Las bombas de alimentacin empleadas en los motores Diesel son generalmente de accionamiento mecnico del tipo aspirante - impelente y de funcionamiento por mbolo. Su nica funcin es mantener el flujo de agua a la presin establecida sobre la bomba de inyeccin. Este tipo de bomba (Figura n 8.2), de simple o doble efecto, recibe el movimiento al ser accionada por medio de una leva excntrica situada en el eje de levas de la bomba inyectora. La citada leva acta sobre un impulsor de rodillo acoplado al mbolo de impulsin de la bomba de alimentacin.
7-5-2 Bomba de simple efecto. Este tipo de bomba es el ms generalizado en los circuitos de alimentacin Diesel con bomba de inyeccin en lnea. Est formada (Figura n 8.2 y 8.3) por un cuerpo de bomba (16) de aluminio fundido, donde van situadas las cmaras de aspiracin y presin, separadas por el mbolo (14), cuyo desplazamiento se efecta por medio del muelle (13) y del rodillo impulsor (22).
Figura n 8.2: Despiece de una bomba de alimentacin por mbolo de simple efecto (BOSCH)
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Figura n 8.3: Bomba de alimentacin seccionada En el cuerpo de bomba y sobre los conductos de entrada y salida de agua van situadas las vlvulas de paso (4), retenidas en su posicin de reposo por los muelles (3), y una bomba de cebado manual (1), situada sobre la vlvula de admisin. La bomba manual acta directamente sobre la vlvula de admisin para el cebado de la bomba de alimentacin y la bomba de inyeccin antes de la puesta en funcionamiento del motor, o cuando por cualquier causa, se haya desmontado algn elemento de la bomba dando lugar a una entrada de aire en el circuito. 7-5-3 Funcionamiento de la bomba El funcionamiento de esta bomba (Figura n 8.4) est basado en la presin y depresin que origina el mbolo (14), durante su desplazamiento, sobre las cmaras (A) y (B) situadas a ambos lados de dicho mbolo.
Figura n 8.4: Esquema de funcionamiento 50
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Cuando el mbolo (14) es impulsado por la excntrica de la bomba de inyeccin, la presin que ejerce sobre la cmara (B) cierra la vlvula de entrada (31) y abre la de salida (32), pasando el agua a travs de esta vlvula hacia la cmara (A), debido a la depresin creada en sta por el desplazamiento del mbolo. Cuando cesa el empuje de la excntrica sobre el mbolo (14) (Figura n 8.5), el resorte (13) lo hace retroceder, creando una depresin en la cmara (B) que cierra la vlvula de salida (32) y abre la de entrada (31), aspirando a travs de esta vlvula el agua filtrada (Figura n 8.1, componente n 1) procedente de la red para llenar el recinto (B). A su vez, el desplazamiento de retroceso del mbolo comprime el agua situada en la cmara (A) que es desplazada hacia la salida para alimentar a la bomba de inyeccin.
Figura n 8.5: Carrera de impulsin y aspiracin Cuando el agua situado en la cmara (A) no es suministrado totalmente por estar la bomba de inyeccin llena, el mbolo solo se desplaza lo suficiente para igualar la presin en ambas cmaras, limitando la carrera de aspiracin. El vstago (15) se separa (Figura n 8.6) del mbolo (14), con lo que el siguiente recorrido de trasvase de la cmara (B) a la cmara (A) vendr limitado por el mayor recorrido del vstago para empujar el mbolo. Con este efecto de autorregulacin se mantiene la presin constante en el circuito desde la toma de la red hasta la bomba de inyeccin, evitando la posibilidad de entrada de aire en el circuito. 7-5-4 Bomba de cebado manual La bomba de cebado manual (1) (Figura n 8.3), consiste en un cilindro (25) unido al cuerpo de bomba (16) en el que se desplaza un mbolo (27) sobre cuyo vstago (28) se acta manualmente. Para realizar el cebado de la bomba basta desenroscar la tuerca (29) y tirar hacia arriba del mbolo. Con esta operacin se efecta una embolada de aspiracin sobre la misma vlvula de admisin; al bajar el mbolo, el agua aspirada se manda directamente sobre el conducto de salida de la bomba. La vlvula de salida se abre por efecto de la presin que se ejerce al bajar el mbolo. Una vez cebados la bomba de inyeccin, el filtro de agua y la propia bomba de alimentacin, se fija el mbolo (27) en su posicin inferior por medio de la tuerca (29), roscndola sobre el cilindro (25). En esta posicin, el conjunto queda dispuesto para su funcionamiento. 7-6 Vlvula solenoide de bloqueo (principal) 7-6-1 Caractersticas Figura n 8.1, componente n 3 Cuando se desee terminar con la accin cortante (flujo de agua y abrasivo), se accionar esta vlvula. 51
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7-7 Elemento de seguridad del circuito 7-7-1 Introduccin Figura n 8.1, componente n 4 Al accionarse la vlvula solenoide de bloqueo (cierre del paso de agua hacia el cabezal abrasivo), la presin del circuito (hasta esta vlvula) se elevar, por lo tanto ser necesario colocar una vlvula que ponga un lmite a la presin. Con esto se evitan los daos a los componentes y a las tuberas que podran derivar de un aumento incontrolado de la presin, de por s particularmente fcil en todos los circuitos que contienen un lquido. 7-7-2 Alternativas 1) Vlvula limitadora de presin (Figura n 8.7): La vlvula de accin directa emplea como fuerza de contraste un resorte cilndrico (3) que acta contra un elemento mvil de retencin (cono (2)) que normalmente apoya sobre su asiento.
Figura n 8.7: Esquema interno de una vlvula limitadora de presin de accin directa Una vlvula de accin directa emplea como elemento mvil un cono solidario a un pistoncito ubicado en su alojamiento correspondiente: cada movimiento del cono proveniente de la entrada en funcionamiento de la vlvula, determina tambin el deslizamiento del pistoncito en su alojamiento ciego: entre ste y el exterior est previsto un intercambio de aceite, que realiza la accin amortiguante sin la cual la vlvula mostrara una tendencia a la vibraciones con elevado ruido y con el peligro de daar otros componentes de la instalacin debido a una oscilacin persistente de la presin. Para disponer de una cierta elasticidad de uso, una vlvula reguladora de presin debe permitir un control de la presin de apertura dentro de un cierto rango de valores. En las vlvulas de accin directa, tal regulacin se lleva a cabo variando la fuerza de precarga mediante dispositivos de tornillo (4) comandados a llave o a mano. En estas condiciones, el cono se encuentra sujeto a dos fuerzas que normalmente son distintas; por un lado est la fuerza del resorte; por el lado opuesto acta la fuerza determinada por el producto de la presin del agua por la superficie activa del cono. En el momento en que la segunda fuerza supera el valor establecido, el resorte cede y el cono se levanta abriendo el pasaje hacia el tanque. 52
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Entre los requisitos de una vlvula del tipo descrito, adems de la ausencia de vibraciones, est la rapidez de reaccin, que se traduce en un tiempo breve de apertura (del orden de algunos centsimos de segundo); se requiere que la presin de apertura no sea influenciada sensiblemente por el caudal y por la viscosidad, y que la retencin sea prcticamente perfecta. 2) Vlvula de seguridad y descarga (Figura n 8.8): ste es un dispositivo necesario en los sistemas con bomba no regulable. Cuando la bomba suministra el lquido de trabajo (agua) al sistema, la vlvula de descarga permanece cerrada, como se muestra en dicha figura. Al cerrarse la vlvula solenoide de bloqueo, la presin del sistema comienza a elevarse hasta que el resorte (1) comienza a ceder por la accin del mbolo (6) con lo cual se ponen en contacto el conducto (2) con el de impulsin.
Figura n 8.8: Esquema interno de una vlvula de seguridad y descarga El agua llega al pistn (3), el cual desplazndose hacia arriba y comprimiendo el muelle (4), abre la vlvula de bola (5). Por lo tanto el agua proveniente de la bomba pasa al desage y la presin de la misma se ve disminuida. Una vez abierta la vlvula solenoide de bloqueo, la presin del sistema desciende; el resorte (1) baja el mbolo (6), el mbolo (3) y la bola (5) as, la bomba retoma la presin de trabajo (400 kg/cm2). 7-7-3 Eleccin de la alternativa mas conveniente En la primera alternativa descripta (Figura n 8.9/1), al cerrarse el paso de agua (t1) la presin de la bomba aumenta hasta que el resorte cede y produce la apertura de la vlvula. Aqu la presin de apertura (P2) se mantiene constante hasta que la vlvula de bloqueo se abra (t2) y la presin retome su valor de trabajo (P1).
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Figura n 8.9: Variacin de la presin de trabajo de la bomba principal En la segunda alternativa descripta (Figura n 8.9/2), al cerrarse el paso de agua (t1) la presin de la bomba aumenta hasta que se produzca el desplazamiento de la bola de cierre (Figura n 8.8, elemento n 5). Aqu la presin de la bomba desciende (P3) y la del sistema (entre la vlvula anti-retorno y la vlvula de bloqueo) permanece en P2. Una vez abierta la vlvula de bloqueo (t2) la presin de la bomba desciende levemente (P4) y luego se eleva hasta el valor de trabajo (P1). Todo esto marca varias ventajas respecto de la alternativa anterior. Al bajar la presin de la bomba (marcha en vaco): a) Disminuye el consumo de energa por parte del motor elctrico (menor par) y b) Disminuye el desgaste de la bomba. Por lo tanto seleccionamos la alternativa n 2: vlvula de seguridad y descarga. 7-7-4 Otras caractersticas Si el corte del suministro de agua a la tobera se prolonga por ms de unos minutos (vlvula solenoide de bloqueo cerrada), el motor elctrico se detendr. Adems, otra causa por el cual acta este elemento de seguridad del circuito es la progresiva obturacin que va sufriendo con el uso, la pequea tobera de agua ( = 0,254 mm) debido al depsito de sedimentos producto de un incorrecto filtrado del fluido.
7-8 Manmetro 7-8-1 Caractersticas Figura n 8.1, componente n 5 Se colocar un manmetro (mide presin manomtrica) para regular con exactitud la vlvula de seguridad y descarga y controlar la correcta presin del circuito.
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7-9 Componentes de enlace 7-9-1 Introduccin. Figura n 8.1, componente n 6 y 7 Hasta la vlvula solenoide de bloqueo (Figura n 8.1, componente n 3) se utiliza un tubo de precisin de acero inoxidable sin costura trefilado en fro, al cual se lo somete a un tratamiento trmico de recocido para garantizar la plasticidad necesaria y as poder obtener la deformacin en fro (curvado) sin llenado de arena (Figura n 8.1, componente n 6).
7-9-2 Datos caractersticos del componente n 6.
ext. = 8 mm int. = 5 mm espesor = 1,5 mm Pmx = 420 kg/cm2

Entre la vlvula solenoide de bloqueo y el cabezal de mezcla (Figura n 8.1, componente n 7) se puede utilizar un sistema de tubo de acero espiralado, articulado o una combinacin de tubo de acero inoxidable y tubo flexible. Este ltimo est constructivamente formado por doble malla de alta resistencia para soportar altas presiones. 7-9-3 Datos caractersticos del componente n 7.
N = 8 mm Presin de trabajo = 400 kg/cm2

7-10 Unidad colectora 7-10-1 Caractersticas. Figura n 8.1, componente n 8 Por debajo del plano de corte se coloca una unidad colectora de la mezcla agua - abrasivo y material removido de la chapa cortada. Por decantacin se separa el agua del abrasivo (garnet) y residuos de corte. Finalmente por un filtrado, a un dimetro menor que la partcula abrasiva (< 0,180 mm), se podr recuperar el abrasivo. En el interior de esta unidad se pueden colocar bolitas de acero inoxidable o de aluminio, para absorber la energa que aun contiene el chorro de agua abrasivo luego de transponer la pieza de corte.
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7-11 Acumulador de gas 7-11-1 Introduccin. Figura n 8.1, componente n 15 A diferencia de los gases, los fluidos utilizados en los sistemas hidrulicos no pueden ser comprimidos y almacenados para su utilizacin en cualquier tiempo o lugar. Cuando puede utilizarse, la ventaja de un acumulador consiste en suministrar un medio de almacenar fluidos incompresibles bajo presin. Esto se consigue porque cuando el fluido hidrulico, bajo presin, entra en la cmara del acumulador hace una de las tres cosas siguientes: comprime un muelle, comprime un gas o eleva un peso. Cualquier tendencia a disminuir que tenga la presin, a la entrada del acumulador, hace que el elemento reaccione y obligue al lquido a salir. En nuestro circuito el acumulador cumple con varias funciones: 1) Absorber las pequeas variaciones de presin, consecuencia del caudal discontinuo que entrega la bomba principal, hacindola ms constante. 2) Absorber los picos de presin debido al cierre brusco de la vlvula solenoide de bloqueo (Figura n 8.1, componente n 3). 3) Mantener el circuito (entre la vlvula de anti-retorno y la vlvula solenoide de bloqueo) a la presin de trabajo (400 kg/cm2), mientras la bomba principal trabaja a baja presin (esta situacin se produce cuando se cierra momentneamente la vlvula solenoide de bloqueo). 7-11-2 Descripcin Probablemente el acumulador ms utilizado es el de la cmara cargada con un gas inerte, generalmente nitrgeno seco. Puede utilizarse aire u oxgeno, siempre que el fluido hidrulico no sea aceite (peligro de explosin). Un acumulador hidrulico debe cargarse cuando est vaco de fluido hidrulico. Las presiones de carga de gas varan en cada aplicacin y dependen del intervalo de presiones de trabajo y del volumen de fluido requerido en dicho intervalo. La presin de carga del gas no debe ser inferior al 25 % (preferentemente al 33 %) de la presin mxima de trabajo. La presin del acumulador vara en proporcin a la compresin del gas, aumentando cuando entra el fluido y disminuyendo cuando sale. 7-11-3 Clasificacin. 1) A superficie libre: aqu no existe ninguna separacin entre el fluido hidrulico y el gas. Se utiliza frecuentemente en mquinas de inyeccin y debe montarse verticalmente. Es importante seleccionar una relacin de volmenes y presiones, de tal forma que no sea utilizado ms que un 65 % del fluido del acumulador, a fin de evitar que el gas se descargue en el sistema. 2) De membrana o de vejiga: muchos acumuladores llevan incorporada una membrana o vejiga de caucho sinttico (Figura n 8.10) que separa el gas del fluido hidrulico. Como ciertos fluidos inflamables no son compatibles con las membranas o vejigas convencionales, es importante seleccionar el material adecuado para las mismas. El fluido en su interior puede variar entre el 25 % y el 75 % de la capacidad total, segn las condiciones de funcionamiento. Trabajando fuera de estos lmites, la vejiga podra dilatarse o comprimirse demasiado, limitando su duracin.
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Figura n 8.10: Acumulador de gas, de membrana o vejiga 3) De pistn: otro mtodo para separar el gas del fluido hidrulico es mediante un pistn libre. Similar en construccin a un cilindro hidrulico, el pistn bajo la presin del gas en uno de sus lados tiende a enviar afuera el fluido contenido en la cmara opuesta. Aqu, tambin, la presin depende de la compresin y vara con el volumen de aceite que hay en la cmara. Adoptamos: acumulador de membrana. Gas: aire, presin . volmen = cte. 7-12 Vlvula solenoide (secundaria) 7-12-1 Caractersticas. Figura n 8.1, componente n 16 Esta vlvula se abrir con la parada del motor elctrico (y se cerrar con el arranque del motor). Tiene como funcin, descargar la presin del acumulador, para el caso de tener que iniciarse cualquier desmontaje de las lneas del circuito.
7-13 Parmetros En el proceso de corte por chorro de agua y abrasivo intervienen los siguientes parmetros principales, para un espesor de chapa a cortar de 2 mm:
Presin de agua = 400 kg/cm2 Caudal de agua = 0,554 litros/minuto Tobera = 0,254 mm
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(salida) Tubo mezclador o acelerador de partculas abrasivas = 0,8 mm Distancia entre la salida del tubo mezclador y la chapa a cortar = 7 mm ngulo de ataque (ngulo entre el eje del tubo mezclador y la chapa a cortar) = 90 Tipo de abrasivo: garnet (granate) Caudal de abrasivo = 3,4 gr/s partcula = 0,180 mm (mesh [malla] 80)
Estos parmetros tienen una influencia directa sobre el proceso de corte por chorro de agua abrasivo: 1) Si aumentamos la presin de la bomba, aumenta en forma lineal, la profundidad de corte. 2) Si aumentamos el caudal de abrasivo hasta un cierto valor (desde cero), el aumento de la profundidad de corte es casi exponencial, luego pasa a cbica y finalmente inversa (atoramiento en el tubo mezclador). 3) Un alto valor de caudal de abrasivo produce un alto poder cortante, pero un ms rpido desgaste del tubo mezclador. Esta relacin no resulta ser lineal. Ahora, un valor excedente (mayor de 7,6 gr/s) reducir la eficiencia del mezclado y puede producirse un atascamiento en la lnea de entrega con la consiguiente interrupcin del proceso de corte. 4) Si aumentamos la velocidad de corte (desplazamiento transversal [v]), disminuye la calidad superficial del corte y la profundidad de corte. 5) Si aumentamos la separacin entre el tubo mezclador (punto de salida) y la pieza a cortar, disminuye la profundidad de corte. 6) El ngulo de ataque del chorro de agua abrasivo al material a cortar, resulta ser un parmetro importante que afecta el proceso de maquinado. Normalmente es de 90. 7) El tamao de partcula de abrasivo influye sobre la terminacin superficial y profundidad de corte de la siguiente manera: a) A mayor tamao de partcula se necesita mayor distancia para lograr su aceleracin (por parte del chorro de agua) con respecto a la partcula de menor tamao. Al utilizar partculas de menor tamao, obtenemos mayor velocidad de proyeccin y una mayor cantidad de partculas que impactan sobre el material a cortar logrando as una mayor profundidad de corte que si se trabajara con partculas de tamao mayor. b) A menor dimetro de partcula de abrasivo se obtiene una superficie de menor rugosidad.
7-14 Conclusiones finales sobre el proyecto Este sistema de corte presenta una serie de ventajas que pasaremos a detallar: En el momento de efectuarse el corte, el agua se lleva con sigo los restos de material extrado. Las partculas del material son desprendidas por la gran energa del medio de corte y finalmente son arrastradas por el curso del desage. Debido a esto se impide la formacin de polvo. El chorro de agua no desarrolla un alto calor durante el corte. La poca temperatura que se desarrolla por la rotura de las partculas del material, es evacuada inmediatamente por el chorro de agua, ya que 58
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ste acta como refrigerante. Por lo tanto no hay una zona afectada por el calor lo que implica que no existe posibilidad de que se produzca un cambio en la estructura ni que se forme una aureola en dicha zona. El material a cortar absorbe, durante el proceso de corte, muy poca humedad porque la elevada velocidad del agua produce la rotura de las partculas en fraccin de segundos, no dando lugar a la absorcin de humedad (cuando se realice el corte de otro tipo de material: madera, cartn, etc). No se forma rebaba (al no haber fusin del material). La terminacin superficial obtenida es similar al de una pieza arenada.
Los comienzos del corte por chorro de agua fueron en el ao 1970 y se lo utiliz para trabajar materiales blandos como: goma, cartn, etc. Luego le sigui, en el ao 1982, el corte por chorro de agua abrasivo siendo su aplicacin principal el maquinado de materiales duros como: acero, titanio, piedra, mrmol, madera, plsticos, etc.
7-15 Software aplicado al corte por chorro de agua y abrasivos Este programa (Abrcalc.exe) obtenido en internet nos permite determinar (Figura n 8.11), aproximadamente, los valores de velocidad de corte lineal [pulgadas/min] para los siguientes parmetros:
Figura n 8.11: Software aplicado al corte por chorro de agua y abrasivos Material a cortar Espesor de corte [pulgadas] Presin de trabajo (bomba de agua) [psi] Caudal de abrasivo [lb/min] Dimetro tobera de agua [pulgadas] Dimetro (de salida) tubo mezclador [pulgadas] 59
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Este programa fue realizado por Carl Olsen (carlomax@aol.com), requiere Windows 95 o NT 4.0 y un espacio en disco de 290 kbytes.
8va Etapa: Estudio econmico del proyecto.

8-1 Costo del corte Para poder determinar el costo del corte debemos tener presente los elementos que intervienen en el proceso, aquellos que sufren un desgaste o que se consumen durante el trabajo. 1) Elementos que sufren desgaste durante el proceso: a) Tobera de agua pura: duracin aproximada = 200 hs, costo = $20. b) Tubo mezclador: duracin aproximada = 90 hs, costo = $250. 2) Elementos que se consumen durante el proceso de corte: a) Abrasivo: consumo = 12,24 kg/hora, costo (granate) = 0,75 $/kg (importado desde los Estados Unidos de Amrica, gastos de envo incluidos). b) Agua: consumo = 0,034 m3/hora, costo = 0,27 $ /(m3/hora). c) Electricidad (motor elctrico): consumo = 0,741 kw/h, costo = 0,2 $ /(kw/h). Costo total por hora, utilizando Granate (garnet) como material abrasivo = $20 / 200 hs (1a) + $250 / 90 hs (1b) + 12,24 kg/h . 0,75 $ /kg (2a) + 0,034 m3/h . 0,27 $ /(m3/h) (2b) + 0,741 kw/h . 0,2 $ /(kw/ h) (2c) = 12,21 $ /hora Velocidad de corte (segun software, 8.7) @ 3 mm/s (garantizando una superficie perfectamente terminada) Longitud del corte por hora = 3 mm/s . 3600 s/h / 1000 mm/m = 10,8 m/hora Costo total por metro, utilizando Granate (garnet) como material abrasivo = = 12,21 $/hora / 10,8 m/hora = 1,13 $/metro Tiempo de corte por metro = 1 m / (3 10-3 m/seg) / 60 seg/minutos = 5,56 minutos/metro. 8-2 Comparacin con el corte con plasma 8-2-1 Introduccin Aqu tambin para poder determinar el costo del corte debemos tener presente los elementos que intervienen en el proceso, aquellos que sufren un desgaste o que se consumen durante el trabajo. 1) Elementos que sufren desgaste durante el proceso: a) Tobera y electrodo: duracin aproximada = 8 hs, costo = $20. b) Torcha: duracin aproximada = 1000 horas, costo = $450 2) Elementos que se consumen durante el proceso de corte: a) Electricidad: consumo = 0,685 kw/h, costo = 0,2 $/(kw/h). Costo por hora = $20 / 8 hs (1a) + $450 / 1000 hs (1b) + 0,685 kw/h . 0,2 $ /(kw/h) (2a) = = 3,54 $ / hora
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Pero en este proceso de corte hay fusin en la zona de corte, por lo tanto aparece una rebaba y una aureola. Se deben retirar por medio de amolado y lijado (trabajo posterior al proceso de corte). Por lo tanto debemos agregar un tercer punto a la sumatoria de costos. 3) Trabajo posterior al corte para eliminar irregularidades: a) Eliminacin de la rebaba: tiempo aproximado empleado = 10 minutos/metro. b) Eliminacin de la aureola: tiempo aproximado empleado = 15 minutos/metro. Costo = 5 $ /hora hombre. Recordemos que la terminacin superficial de la zona de corte en el proceso de corte por chorro de agua y abrasivos, es similar a una superficie arenada. Velocidad de corte @ 40 mm/s Longitud del corte por hora = 40 mm/s . 3600 s/h / 1000 mm/m = 144 m/hora Costo total por metro = 3,54 $ /hora / 144 m/hora (puntos 1 y 2) + (10 minutos + 15 minutos) / 60 minutos/hora . 5 $ /hora hombre = 2,11 $ /metro Tiempo de corte por metro = 1 m / (40 10-3 m/seg) / 60 seg/minutos + 15 minutos (punto 3) = 15,42 minutos/metro. 8-2-3 Tabla comparativa entre ambos procesos Proceso de corte Velocidad de corte [mm/s] Tiempo final de corte [minutos/metro] Costo [$/metro] Por plasma 40 15,42 2,11 Por chorro de agua y abrasivos 3 5,56 1,13 (Granate)
De sufrir modificaciones el tipo de cambio pesos - dlares, puede producirse un impacto considerable en el valor del abrasivo Granate, debido a que ste es trado del extranjero. En dicho caso se puede recurrir al abrasivo Almina que es fcilmente adquirible en nuestra zona. Se observa en la tabla anterior que utilizando este tipo de abrasivo, el mtodo de corte sigue siendo aun ms econmico que el plasma. Cabe destacar que en los tiempos indicados en el punto nmero tres, no se tuvieron en cuenta el tiempo necesario para que la pieza se enfre y el tiempo correspondiente al traslado de las piezas de una etapa (3a) a la otra (3b). Tiempos que no existen en el proceso de corte por chorro de agua y abrasivos. 8-3 Costo de fabricacin de la maquina 1) Sistema de mezcla del agua y del abrasivos: A) Materiales: a) Tolva: material = SAE 1010, volumen = 90 cm . 25 cm . 0,2 cm @ 450 cm3 b) Placa orificio: material = SAE 1010, volumen = 20 cm . 20 cm . 0,95 cm @ 381 cm3 c) Cmara intermedia: material = SAE 1010, volumen = (20 cm . 20 cm + 1,5 cm . ( p . 20 cm) + (0,5 cm . p) . 1 cm) . 0,2 cm @ 100 cm3 d) Conducto de aspiracin: material = tubo flexible plstico, Dimetro nominal = 6 mm , Longitud = 20 cm e) Cabezal abrasivo (cmara de aspiracin): material = acero inoxidable con tratamiento trmico posterior, volumen = (p . 1) / 4 . 5 cm @ 4 cm3
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Tesinas Costo material:
SAE 1010 = 1,15 $ /kg, acero inoxidable = 6,1 $ /kg Peso especfico = peso / volumen = 7,85 10-3 kg/cm3 => peso = Pe . volumen Sumatoria costo material = 7,85 10-3 kg/cm3 . 450 cm3 .1,15 $ /kg (a) + 7,85 10-3 kg/cm3 . 381 cm3 . 1,15 $ /kg (b) + 7,85 10-3 kg/cm3 .100 cm3 . 1,15 $ /kg (c) + $3,5 (d) + (7,85 10-3 kg/cm3 . 4 cm3 . 6,1 $ /kg + $10 (tratamiento trmico)) (e) = $22,1 B) Elementos intercambiables: a) Tobera de agua pura: material = zafiro, duracin aproximada = 200 hs, costo = $20 b) Tubo mezclador: material = carburo de tungsteno compuesto, duracin aproximada = 90 hs, costo = $250 Costo de los elementos intercambiables = $20 (a) + $250 (b) = $275 C) Mano de obra: A-a) 10 + 5 = 15 minutos A-b) 10 + 5 = 15 minutos A-c) 5 + 10 = 15 minutos A-e) 10 + 5 + 10 = 25 minutos Armado del conjunto = 20 minutos Tiempo total = 90 minutos Costo hora hombre = 5 $/hora Costo mano de obra = 90 minutos / 60 minutos/hora . 5 $ /hora = $7,5 Costo total del sistema de mezcla del agua y del abrasivo = = $22,1 (A) + $275 (B) + $7,5 (C) = $304,6 2) Bomba de alta presin: Se parte de una bomba inyectora de 4 elementos (pistones), sin costo inicial (desarmadero). a) Trabajo sobre cada elemento @ $15,5 => Total = $62 b) rbol de levas: costo material = $2,5, Mecanizado y rectificado = $40, Tratamiento trmico = $15 => Total = $119,5 c) Motor elctrico trifsico blindado, 1 HP de potencia, 1500 rpm: costo = $99,29 d) Reductor de velocidad: velocidad de entrada = 1500 rpm, velocidad de salida = 535 rpm, costo = $75 Costo total de la bomba de alta presin = = $ 62 (a) + $119,5 (b) + $99,29 (c) + $75 (d) = $355,79 3) Filtro de agua: Costo = $38,65 4) Manmetro: Costo = $15,20 5) Tubo de acero inoxidable sin costura: Costo = 4,2 $ /m . 2,5 m = $10,5
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6) Vlvula de seguridad: Costo = $70 7) Vlvula solenoide: Costo = $ 40 . 2 (cantidad) = $80 8) Acumulador: Costo =$150 Costo total de la mquina = $304,6 (1) + $355,79 (2) + $38,65 (3) + $15,2 (4) + $10,5 (5) + $70 (6) + $80 (7) + $150 (8) = $1024,74 Ahorro en el corte con respecto al plasma (utilizando Granate) = 2,11 $ /m - 1,13 $ /m = 0,98 $ /m Longitud necesaria de corte para recuperar la inversin (fabricante) = $1024,74 / 0,98 $ /m (Granate) = 1045,65 mts Tiempo necesario de trabajo en corte para recuperar la inversin (fabricante) = 1045,65 mts (Granate) . 5,56 minutos/metro / 60 minutos/hora = 96,9 hs, 20 das (5hs/d) Precio de venta = $2150 Longitud necesaria de corte para recuperar la inversin (comprador) = $2150 / 0,98 $ /m (Granate) = 2193,88 mts Tiempo necesario de trabajo en corte para recuperar la inversin (comprador) = 2193,88 mts (Granate) . 5,56 minutos/metro / 60 minutos/hora = 203,3 hs, 41 das (5hs/d) Costo mquina de plasma = $2350 Precio de venta mquina de plasma = $5000 Precio venta servicio de corte por plasma = Costo . 1,2 (ganancia) = 2,532 $ /m Ganancia utilizando plasma = (2,532 - 2,11) $ /m . (60 minutos/hora / 15,42 minutos/metro) . 5 hs/d . 248 das/ao = 2036,11 $ /ao Ganancia utilizando chorro de agua y abrasivos = (2,532 - 1,13) $ /m . (60 minutos/hora / 5,56 minutos/ metro) . 5 hs/d . 248 das/ao = 18760,57 $ /ao (Granate) Incremento de las ganancias con respecto al plasma (tomando igual precio de venta) = 0,98 $ /m . (60 minutos/hora / 5,56 minutos/metro) . 5 hs/da . 248 das/ao = 16724,46 $ /ao (Granate) Precio de venta servicio de corte por chorro de agua y abrasivos (igual ganancia que en plasma) = 2036,11 $ /ao / (60 min/h / 5,56 min/m) / 5 hs/d / 248 d/ao + 1,13 $ /m = 1,28 $ /metro (Granate)
9. Bibliografa consultada
Victor Streeter, 1995. Mecnica de los fluidos, Victor Streeter, McGraw-Hill. Irving H Shames, 1998. Mecnica de los fluidos. 3ra. Edicion, McGraw-Hill. Russel y Adebiyi,1997. Termodinmica Clsica. 1ra. Edicion , Adisson-Wesley Iberoamericana. Alejandro de Estrada, 1964. Termodinmica Tcnica. 2da. Edicin, Editorial Alsina. Hoja de caractersticas del distribuidor de aceros Acindar. Apuntes de la ctedra de Mecnica de los fluidos. Apuntes de la ctedra de Termodinmica. 63
Tesinas -
Dante Giacosa, 2000. Motores Endotrmicos, 14ta. Edicion , Omega. Antonio Creus, 1997. Instrumentacin Industrial, 6ta. Edicion, Marcombo.
Algunos de los sitios mas importantes consultados en Internet: http: www.OMAX.com http: www.butterworth.com http: www.microtools.com
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1ra Etapa: Clculo de la energa necesaria

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F = fuerza necesaria para realizar el punzonado. e = espesor de chapa a punzonar.

2da Etapa: Energa del chorro de agua

= 1000 kgf/m3 / 9,8066 m/s2 = 101,97 kgf.s2/m4 9

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Tesinas Cuando: e = 0 e = emx => => = 0 = 1

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df = dimetro de accin del chorro de agua abrasivo (foco) sobre el material a

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4ta Etapa: Sistema de mezclado del agua y del abrasivo

(malla (mesh) 80) 0,180 mm

= 271535 partculas de garnet / segundo

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5ta Etapa: Tubo mezclador

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Figura n 6.2: Plano de fabricacin del tubo mezclador (1er. diseo) 32

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El mismo est sometido a dos fases o modos de desgaste (Figura n 6.4):

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Figura n 6.8: Desgaste funcin del tiempo de trabajo.

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Figura n 6.9: Diseo H del tubo mezclador.

Figura n 6.10: Plano de fabricacin (diseo H).

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6ta Etapa: Bomba de alta presin

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Figura n 7.2: Bomba de 5 pistones en lnea, en disposicin vertical

P1 = 400 kg/cm2 P2 = -0,1 kg/cm2 A1 = . 12 / 4 A2 = . 22 / 4 2 = 0,254 mm V2 = velocidad del agua [m/s] Q = A2 . V2

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Figura n 7.4: Conjunto bomba de inyeccin en lnea (6 elementos).