RESUMEN SOBRE EL MODELO DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP) 1.

DEFINICIN El sistema HACCP es una herramienta de gerencia que ofrece un programa efectivo de control de peligros. Es racional, pues se basa en datos registrados relacionados con las causas, es compatible con otros sistemas de control de calidad. Esto significa que inocuidad, calidad y productividad pueden abordarse en conjunto, resultando en beneficios para los consumidores, ms ganancias para las empresas y mejores relaciones entre todas las partes que participan, en funcin del objetivo comn de garantizar la inocuidad y la calidad de los alimentos. 2. REQUISITOS EN UNA EMPRESA PARA SER IMPLEMENTADO Para que el plan HACCP pueda ser implementado y funcione correctamente, debe ser acompaado de otros programas que lo complementen los que se conocen como prerrequisitos y estos son: BMP o Buenas Prcticas de Manufactura SSOP o Procedimientos Estndar de Limpieza y Sanitizacion Programa de Atencin de Quejas del Consumidor FUNCIONAMIENTO DEL MODELO Programa de Manejo de Alrgenos Programa de Control de Plagas Programa de Control de Qumicos Programa de Rastreabilidad Programa de Retiro de Producto

Previo a comenzar a desarrollar un plan HACCP es necesario cumplir con los siguientes pasos para el mejor funcionamiento del sistema:

Pasos para iniciar a implantacin del modelo HACCP 1) Constituir un Equipo HACCP 2) Describir el Producto y su Distribucin 3)Describir el Uso y los Consumidores del producto 4)Desarrollar un Diagrama de Flujo que describa el Proceso 5) Verificar el Diagrama de Flujo

Solamente cuando se han completado estos pasos, se puede proceder con las siguientes 7 etapas:

Principio 1: Realizar un anlisis de peligros. Esta parte tiene dos propsitos principales: Identificar los potenciales riesgos, distinguiendo entre ellos a los que puedan representar un peligro para la salud, a un nivel que no pueda ser aceptado. Proponer un conjunto de medidas preventivas cuya aplicacin, elimina o reduce el peligro a un nivel aceptable.

Principio 2: Determinar los puntos crticos de control (PCC). La intencin de esta parte es identificar Puntos Crticos de Control en aquellos procesos (y sus actividades) en donde se ha localizado un riesgo importante. El Punto Crtico de Control, es por definicin, aquel paso o procedimiento que demanda una accin de control y prevencin, para eliminar o disminuir un riesgo sanitario a un nivel aceptable. Aqu, se ponen a prueba las medidas preventivas propuestas en el Principio 1. Principio 3: Establecer un lmite o lmites crticos. Estos lmites constituyen las fronteras o extremos (superior, inferior o ambos) que debe cumplirse para cada medida preventiva asociada a un Punto de Control Crtico. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. Los procedimientos para el monitoreo estn constituidos por actividades e instrumentos que permiten observar y medir las variables relacionadas con cada Punto de Control Crtico. Los procedimientos dan cuenta tambin de la frecuencia con la que debe realizarse la observacin y medicin. Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado. Est relacionado este principio con el hecho de detectarse una desviacin respecto a los lmites crticos. La accin correctiva implica: (1) individualizar el problema para encontrar su solucin, evitando que se vuelva a presentar la situacin indeseable, y (2) separar el producto inconforme para su posterior disposicin. Principio 6: Establecer procedimientos de comprobacin para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. El registro es una evidencia de cumplimiento de una obligacin determinada. Se presenta en diversos medios (papel, magntico, ptico, digital), los cuales deben permitir la fcil recuperacin y visualizacin de la informacin que contiene. Principio 7: Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

Pasos para establecer HACCP

PRINCIPALES DIFERENCIAS CON MODELOS CON LOS QUE COMPITE BENEFICIOS DEL SISTEMA HACCP Optimiza los recursos tcnicos y humanos utilizados adems de direccionar hacia las actividades crticas Control permanente en produccin y en los productos la Incrementa la confianza en el producto y la expansin del mercado Evita las inspeccin limitaciones de la

Reduccin cuantitativa del riesgo de que se produzca un peligro Promueve el compromiso de todo el personal de la empresa Proporciona evidencias documentadas y no manipulables de todos los procesos Aumento de la Calidad de los productos finales IMPLICACIONES NEGATIVAS DEL MODELO

Seguridad de que los productos que consumimos son inocuos y los procesos de elaboracin seguros, eficientes y eficaces Reduccin devoluciones, rechazos. de reclamos, reprocesos y

Aumento en el nivel capacitacin del personal

de

Aumento del nivel en que los clientes son satisfechos

Problemas para su implantacin debido a la falta de personal calificado para disearlo e implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable. La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los empresarios constituyen una barrera que dificulta la implantacin del sistema.

La dificultad inherente al propio sistema: cmo cuantificar los puntos crticos de control, las medidas preventivas, los riesgos observados.... El peligro de una mala identificacin puede llevar a una falsa seguridad que echara por tierra todos los principios del sistema. La posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimiento del sistema, formacin de personal) frente a la obtencin de resultados. Utilizacin intensiva de recursos durante el desarrollo, a menos que cuente con el apoyo suficiente. Es necesario validar la efectividad. Es difcil prever todos los peligros introducidos por variaciones en los procesos que aparentemente no requieren una vigilancia y una actualizacin constante. Conocimientos tcnicos necesarios para que se adopte el sistema. Puede existir una percepcin de complejidad y de burocracia. Las Empresas de menor tamao an lo consideran complicado y burocrtico. Falta de conocimiento y capacitacin adecuada, muchas pequeas empresas siguen sin ser conscientes de HACCP y an falta suficiente conocimiento interno y de formacin sobre los riesgos asociados con sus procedimientos para poner en marcha o mantener efectivos los controles basados en este sistema. Costos de capacitacin continuos en un contexto de alta rotacin de personal

RECOMENDACIONES A MICRO Y PEQUEAS EMPRESAS PARA GOZAR DE LOS BENEFICIOS DEL MODELO ANTE SU INCAPACIDAD DE ADAPTARLO INTEGRALMENTE Las empresas pequeas o menos desarrolladas no siempre disponen de los recursos y conocimientos especializados necesarios para formular y aplicar un plan de HACCP eficaz. Por lo que una manera de iniciar para poner en marcha un plan de HACCP es comenzar a implementar paulatinamente los prerrequisitos necesarios, sino tiene la capacidad suficiente para iniciar con la implementacin integral de dicho modelo. Asimismo las empresas pueden utilizar diferentes fuentes para documentarse sobre la implementacin de los HACCP como las siguientes: Base de datos generados por la empresa Opinin de expertos Bibliografa Trabajos cientficos

Una empresa pequea que quiera implementar HACCP, ya sea por su visin de negocio o por exigencia del mercado, puede considerar las siguientes recomendaciones para lograr su objetivo
Los dueos o directores de la empresa deben estar convencidos de querer implementar HACCP. Es importante hacer una reflexin y clarificar el grado de compromiso que se tiene para lograr este objetivo, as como definir en trminos econmicos cul es el presupuesto anual que es posible destinar de forma extraordinaria para este objetivo

Identificar todo lo que no se tiene implementado y que es requerido para realizar un plan de HACCP, principalmente de los prerrequisitos

Establecer un puesto de Coordinador HACCP, si no existe el puesto ser necesario crearlo. Esta persona deber dedicar el mayor tiempo posible a temas de inocuidad y calidad de los productos

Establecer una agenda y metas a determinados periodos de tiempo. Es decir, definir las metas para el primer mes, segundo mes, etc., y el responsable de llevar a cabo cada una de las actividades