UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIAL I TEHNOLOGIC

SPECIALIZAREA AUTOVEHICULE RUTIERE
FORMA DE NVMNT: ZI
DISCIPLINA: FABRICAREA I REPARAIA AUTOVEHICULELOR



PROIECT:


FABRICAREA I REPARAIA AUTOVEHICULELOR




COORDONATOR TIINIFIC STUDENT

Grupa: 241


ORADEA
2011-2012



2

TEMA DE PROIECT

S se proiecteze tehnologia de fabricare a unui bol piston, avnd urmatoarele
date de proiectare:
- Planul de productie : 70000 [buc]
- Calculul adaosului de material pentru cota: 28 [mm]















3

1. DESCRIEREA BOLULUI

Bolul, sau axul pistonului, este organul de legtura prin intermediul cruia se transmite fora
de presiune a gazelor de la piston la biel, asigurnd micarea relativ dintre aceste dou organe.
Este solicitat de fora de presiune a gazelor i de fora de inerie a pistonului care dau o
rezultant variabil ca mrime i sens.
Efecte :
- solicitarea cu oc datorit existenei jocurilor, dar i datorit creterii rapide a
gradienilor de presiune in faza de ardere ;
- ncovoierea bolului n seciune longitudinal ;
- ovalizare in plan transversal ;
- apariia forfecrii in zona dintre umerii pistonului i piciorul bielei ;
- caracterul variabil al sarcinii produce fenomenul de oboseal ;

Din cele artate, pentru asigurarea unor condiii normale de funcionare bolului, se impun
urmtoarele cerine :
- mare rezisten la ncovoiere i la oboseal ;
- deformri minime ;
- rezistena la uzur pentru suprafaa de lucru ;
- mas mic ;
- simplitate constructiv ;

Bolul se sprijin la capete pe umerii din piston, iar n partea central este situat biela.
Montajul bolului este posibil n trei variante:
- bol fix n biel i liber n locaurile din piston soluie numit cu bol fix;
- bol liber n biel i n locaurile din piston soluie numit cu bol flotant;
- bol liber n biel i fix n locaurile din piston;
n varianta cu bol flotant exist posibilitatea unei deplasri axiale a bolului, Pentru a
preveni contactul cu cilindrul, micarea axial a bolului este limitat prin montarea unor inele de
siguran n locaurile din piston (fig. 1.1).


4


Figura 1.1 Montajul boltului cu inele de siguranta.

Materialele utilizate la fabricarea bolurilor sunt oelurile de scule.
La bolurile fabricate din mrcile 17Cr3 sau 16MnCr15 suprafaa exterioar se cementeaz.
n funcie de grosimea miezului, rezistena la rupere este

r
=700 1500 [MPa] pentru 17Cr3

r
=850 1350 [MPa] pentru 16MnCr5.

2. SOLUII CONSTRUCTIVE

Bolul se realizeaz sub form tubular, n diferite variante (fig.2 ) funcie de tipul motorului
i felul mbinrii cu biela i pistonul. Cel mai mult utilizat este bolul cu seciune constant (fig.2, a),
fiind i cel mai uor de realizat tehnologic. Uneori, pentru mrirea rigiditii bolul se execut sub
forma unui solid de egal rezisten (fig.2, b) sau cu seciunea n trepte (fig.2, c




5


Fig. 2.1
La stabilirea dimensiunilor bolului trebuie avut n vedere ca diametrul exterior i lungimea
acestuia s fie suficiente, astfel nct presiunea ce se dezvolt pe suprafaa sa s nu depeasc
valorile 400-500 daN/cm
2
de la care ungerea se nrutaete. Diametrul interior se determin din
condiiile limitrii deformaiilor de ncovoiere i ovalizare.
Dup felul mbinrii cu biela i pistonul exist urmtoarele tipuri :

- fix n piston i liber n piciorul bielei ;
- liber n piston i fix n piciorul bielei ;
- liber n piston i liber n piciorul bielei (flotant );

Fixarea n piston se realizeaz prin uruburi care strpung bolul i lcaul.
Dei se elimin ungerea prin umerii pistonului, dezavantajele sunt mult mai mari. Astfel, exist o
uzur neuniform n poriunea din biel, forele de inerie sunt mai mari i se reduce rezistena
umerilor pistonului ca urmare a concentrrii de tensiuni la marginea gurii.
Fixarea n piciorul bielei se realizeaz prin :
- montarea prin strngere, situaie n care se nclzete piciorul bielei pn la 240
0
C
astfel nct la rcirea piciorului se realizeaz strngerea.
- secionarea parial a piciorului bielei i realizarea unor umeri n zona de secionare i
strngerea cu ajutorul uruburilor
Soluia prezint urmtoarele avantaje :
- biela nu mai necesit o buc din material antifriciune n picior
- se reduc zgomotele n funcionare fa de soluia cu bol flotant
- nu necesit ungerea piciorului bielei
- se micoreaz dezaxarea bielei
Soluia prezint urmtoarele dezavantaje :
- uzur neuniform n umeri
- soluie mai complicat a piciorului bielei la strngerea cu uruburi


6

Asamblarea cu bol flotant este metoda cea mai utilizat, deoarece asigur uzuri minime i
uniforme att pe lungime, ct i pe circumferin, precum i un montaj uor. Uzura redus i
uniform se datoreaz faptului c vitezele relative ntre suprafeele ncontact sunt aproximativ pe
jumtate, comparativ cu celelalte metode de asamblare, deoarece periodic bolul execut i o
rotaie complet.
Piesa a crei tehnologie de fabricaie i recondiionare se va proiecta este un bol flotant cu
seciune constant.

3. MATERIALE

Bolul, n urma tratamentului termic, trebuie s aib un miez tenace, pentru a rezista
solicitrilor cu oc, i o duritate mare a suprafeei exterioare, pentru a rezista la uzur. Oelurile care
satisfac cel mai bine aceste cerine sunt oelurile carbon de cementare i oelurile aliate de
cementare, avnd ca elemente de aliere Cr, Mo, Ni, Ti. Mai rar se folosesc i oelurile de
mbuntire.
n acest caz s-a folosit oelul aliat de cementare 21 TMC 12 avnd urmtoarele caracteristici :
- compoziia chimic

MARCA COMPOZIIA CHIMIC
C Si Mn Ti Cr
21 TMC 12 0,18... 0,24 0,17...0,37 0,80... 1,10 0,04...0,1 1,00...1,30


4. IDENTIFICAREA SUPRAFEELOR SPECIFICE

Semifabricatul boltului este o bara trasa de sectiune tubulara su plina, in functie de
diametrul exterior. Precizia semifabricatelor este mai nalt, calitatea suprafeelor este mai
bun, ceea ce determin scderea adaosurilor pentru prelucrarea mecanic i creterea
coeficientului de utilizare a materialului.


7

Astfel grosimea semifabricatului va fi:
| | mm D D
p at semifabric
) 2 , 1 ... 7 , 0 ( + =
| | mm D
at semifabric
29 1 28 = + =
| | mm D
at semifabric
29 =
Unde: D
semifabricat
diametrul semifabricatului;
D
p
diametrul nominal al boltului.

5. STABILIREA NECESARULUI DE OPERAII DE
PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI

O etap important n proiectarea procesului tehmologic de prelucrare prin achiere o
reprezint determinarea structurii procesului i a numrului de operaii.
Numrul operaiilor (fazelor) tehnologice necesare executrii pieselor este n strns
legtur cu condiiile tehnico-funcionale prescrise acestora. Operaiile tehnologice se pot
grupa n: operaii de degroare, operaii de finisare i operaii de netezire. n cadrul unui
proces tehnologic se pot prevedea operaii din categoria celor artatemai nainte sau se poate
renuna complet la prescrierea unuia sau chiar a tuturor categoriilor de operaii tehnologice,
suprafaa piesei rmnnd n starea rezultat din procesul de semifabricare.
O corect succesiune a operaiilor se stabilete atunci cnd se ine seama att de
condiiile tehnice, care asigur posibilitatea realizrii lor, ct i din considerente economice,
care asigur cheltuieli minime de fabricaie.
Un proces tehnologic bine ntocmit va trebui s respecte urmtoarea schem de
succesiune a operaiilor:
- prelucrarea suprafeelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
msurare pentru urmtoarele operaii;
- prelucrarea de degroare a suprafeelor principale ale piesei;
- finisarea acestor suprafee principale care se pot realiza concomitent cu
degroarea;


8

- degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare;
- tratament termic (dac este impus de condiiile tehnice);
- operaii de netezire a suprafeelor principale;
-executarea operaiilor conexe procesului tehnologic (cntriri, echilibrri etc.);
- controlul tehnic al calitii; n unele situaii pot fi prevzute operaii de control
intermediar dup operaiile de importan major, pentru a evita n continuare folosirea unei
piese care nu este corespunztoare din punctul de vedere al calitii.

Dup stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmeaz a se realiza operaia sau faza respectiv i apoi s se determine numrul de
operaii sau faze necesare realizrii piesei finite.
Alegerea metodei de prelucrare se face innd seama de urmtorii factori:
productivitatea mainilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice, condiiile tehnice
impuse piesei, mrimea coeficientului de precizie total, impus, ce trebuie realizat n urma
prelucrrii fiecrei suprafee n parte.

Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia:
p
sf
total
T
T
K =
Unde: T
sf
- tolerana semifabricatului;
T
p
tolerana dimensiunii, pentru suprafaa respectiv, de obinut n urma
prelucrrii.
La alegerea metodei de prelucrare un rol important l are numrul operaiilor ce trebuie
realizate i indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare.
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maini-unelte:
n total
K K K K K = ...
3 2 1

Unde: n - numrul de operaii (realizate prin diferite procedee) necesare executrii
suprafeei, pentru a se obine precizia impus.


9

Pentru suprafaa 28+0,25 corespunztoare diametrului exterior al boltului:
- coeficientul de precizie total
| | m K
total
909 , 2
55
160
= =
Se poate constata c rugozitatea impus suprafeei respective (Ra = 1,6 [m]) poate
fi realizat prin mai multe procedee. Din toate, ns, innd seama de semifabricatul ales,
precum i de forma piesei, merit a se lua n considerare strunjirea de finisare i frezarea de
finisare.
Dac se consider ca operaie final strunjirea de finisare i dac se impune condiia
ca, din operaia s nu rezulte o tolerant mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu:
finisare
re semifinisa
l
T
T
K =
| | m K
l
545 , 4
55
250
= =
Uunde: T
semifinisare
- tolerana la operaia precedent stunjirii de finisare, adic stunjirea de
semifinisare;
T
finisare
- tolerana obinut la strunjirea fin i care este egal cu tolerana piesei.
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie, dac se impune condiia ca
din operaia precedent s nu rezulte o toleran mai mare de 400 [m], va fi egal cu:
re semifinisa
rosare
T
T
K
deg
2
=
| | m K 6 , 1
250
400
2
= =
Se poate observa c cele dou metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu:
2 1
K K K
a
=
| | m K
a
28 , 7 6 , 1 545 , 4 = =
Configuraia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroare, care asigur o
toleran la diametru egal cu T
d
= 400 [m]. n acest caz coeficientul de precizie va fi:


10

rosare
finisare
T
T
K
deg
3
=
| | m K 4
400
1600
3
= =
Coeficientul de precizie va fi in acest caz:
3 2 1
K K K K
total
=
| | m K
total
121 , 29 4 6 , 1 343 , 4 = =
Aadar se poate constata c precizia de prelucrare impus se realizeaz dac se
efectueaz urmtoarele prelucrri prin achiere: strunjirea de degroare, strunjirea de
semifinisare, strunjirea de finisare.

6. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

In construcia de maini, pentru obinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeelor impuse de condiiile funcionale, este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat
sa se indeprteze prin achiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.
Determinarea adaosurilor de prelucrare este strns legat de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului. Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiecteaz dispozitivele pentru prelucrri pe maini unelte, verificatoarele de tipul calibrelor, se
stabilesc dimensiunile sculelor achiatoare la operaiile (fazele) succesive de prelucrare a gurilor :
burghiu, lrgitor, alezor etc. Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matrielor, modelelor pentru execuia formelor de turnare, cutiilor de miezuri etc. Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor, precum i al regimurilor de achiere
i normelor tehnice de timp pentru operaiile de prelucrare mecanic prin achiere.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:
1. metoda experimental-statistic;
2. metoda de calcul analitic.


11

Prin metoda experimental-statistic adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde, normative sau tabele de adaosuri, alctuite pe baza experienei uzinelor sau a unor date
statistice.

1.1. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA 28+0,25

Pentru strunjirea de finisare ( operaia precedent este strunjirea de degroare )

Valorile rugozitii obinute n operaia precedent :
| | mm R
i
z
125 , 0
1
=

Valorile deplasrii cutitelor S
i-1
de strung pentru clasa a doua de precizie :
| | mm S
i
0
1
=

Pentru piesele din font S se exclude din calcul dupa prima operaie de prelucrare.
| | mm
i
0
1
=

Eroarea de fixare in cazul strngerii pe o suprafaa prelucrat, ntr-o mandrina
pneumatic :
| | mm 58 , 0
1
= c
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2A
pimin
pentru operaia anterioara :
| | mm A
pi
18 , 0 5 , 0 2 4 , 0 2 2
min
= + =
Tolerana operaiei precedente(strunjire de degroare) T
i-1
, n treapta 11 de precizie este :
| | mm T
i
25 , 0
1
=

Diametrul maxim al suprafeei finite d
imax
este:
| | mm T d d
i i i 1
max

=
| | mm d
i
975 , 27 025 , 0 28
max
= =
| | mm d
i
975 , 27
max
=


12

Diametrul minim al suprafeei nainte de operaia de finisare d
i-1min
este:
| | mm T R d d
i z i i
i
1 1
1 min

+ + =


| | mm d
i
375 , 28 25 , 0 125 , 0 28
min
1
= + + =

Se rotunjete: | | mm 28,5 = d = d
nom min
1 - i 1 - i


Diametrul maxim al suprafeei inainte de operaia de degroare d
i-1max
:
| | mm T d
i i 1 1 - i 1
nom max
d

+ =
| | mm d
i
75 , 28 25 , 0 5 , 28
max
1
= + =

Diametrul minim al suprafeei inainte de operaia de degroare d
i-1min
:
| | mm T d
i i 1 1 - i 1
nom min
d

=
| | mm d
i
25 , 28 25 , 0 5 , 28
min
1
= =

Astfel operaia de strunjire de degroare se va face la cota:
25 , 0
13
+
.
Adaosul de prelucrare nominal real 2A
pinom
este :
| | mm d d A
i i pi
nom min max
1 1
2

=

| | mm A
nom
pi
5 , 0 25 , 28 75 , 28 2 = =


Pentru strunjirea de degroare ( suprafaa precedent este n stare brut )

Valorile rugozitii obinute n operaia precedent :
| | mm R
i
z
180 , 0
1
=

Valorile deplasrii cutitelor S
i-1
de strung pentru clasa a doua de precizie :
| | mm S
i
0
1
=

Abaterea spaiala remanent dupa strunjirea de degroare :
| | mm
sf
= 05 , 0
Unde:
sf
- abaterea spaiala a axei semifabricatului


13

( ) | | mm l
y ax sf
2 2
+ = o
Unde:
ax
=
h
abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului:
ax
=
h
=1 [mm];

y
nclinarea axei brute:
y
=0,31 [mm];
l lungimea semifabrucatului: l=50 [mm];
( ) | | m
sf
0008 , 1 50 7 , 0 10
2 2
= + =
Astfel:
| | mm 05 , 0 0008 , 1 05 , 0 = =
Eroarea de fixare :
| | mm K
ind
c c c =
1 2

| | mm 085 , 0 05 , 0 58 , 0 06 , 0
2
= = c
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare A
pimin
:
( ) ( ) ( )
| | mm
S R
A
i i zi
pi
3
2
2
2
1 1 1
min
10
2
2 2

+ + +
=
c

( )
| | mm A
pi
109 , 0
2
085 , 0 05 , 0 2 0 160 , 0 2
2 2
min
=
+ + +
=

Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare A
pimax
:
( ) | | mm S R A
sf zi zi pi
2
1
2
1 1 max
2 2 c + + + =


( ) | | mm A
pi
39 , 2 58 , 0 0008 , 1 2 04 , 0 2
2 2
max
= + + =
Diametrul nominal al semifabricatului d
nom
:
| | mm A A d d
i pi i nom
+ + =
max 1
2
max

| | mm d
nom
78 , 33 1 39 , 2 2 28 = + + =
Pe desenul semifabricatului se nscrie cota : 1 78 , 33
Adaosul de prelucrare nominal real este :
| | mm d d A
i nom pinom
max
1
2

=

| | mm A
pinom
03 , 5 75 , 28 78 , 33 2 = =



14

7. CALCULUL REGIMURILOR DE ACHIERE

1.2. CALCULUL REGIMULUI DE ACHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA

3 , 0
4 , 0
78 , 33
+
+


a) Principii i noiuni de baz

Pentru ca achierea metaleleor s aib loc sunt necesare dou micri: micarea
principal de achiere i micarea secundar de avans. La rndul ei, micarea de avans poate
fi executat printr-o micare sau prin mai multe micri.
La strunjire, micarea principal de achiere este rotirea piesei, iar micarea de
avans este micarea de translaie a cuitului. Strunjirea poate fi: exterioar i interioar.
Elementele componente ale regimului de achiere sunt:
1. Adncimea de achiere t care este definit ca mrimea tiului principal aflat n
contact cu piesa de prelucrat,msurat perpendicular pe planul de lucru;
2. Viteza de achiere v care este definit ca viteza la un moment dat, n direcia
micrii de achiere, a unui punct de achiere considerat pe tiul sculei;
3. Avansul s care este determinat de obicei n mm la o rotaie a piesei sau sculei.

b) Alegerea sculei

Industria constructoare de maini folosete n marea majoritate a lucrrilor de
strunjire, cuite prevzute cu plcue din carburi metalice, excepie fcnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale.
Pentru strunjirea de degroare se alege un cuit ncovoiat pentru degroat: Cuit
16x16 STAS 6377 89/ P10, cu urmtoarele caracteristici:
- seciunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm , H = 16 [mm] , c = 8 [mm] i r

= 0,4 [mm].


15

- Plcu A1 - 10 STAS 6373/ 1-86 / P10 cu urmtoarele caracteristici:
l = 10 [mm] ,
t = 6 [mm] ,
S = 4 [mm],
r = 4 [mm].
Unghiul de atac principal
0
= 45[]
Unghiul de atac secundar
0
1
= 18[]
Unghiul de nclinare al tiului principal
0
1
= 6[].

c) Alegerea adncimii de achiere

| | mm
A
t
pinom
67 , 1
3
03 , 5
3
2
= = =

d) Alegerea avansului

n cazul lucrrilor de strunjire , valoarea avansului depinde de:
- Rezistena corpului cuitului;
- Rezistena plcuei din carburi metalice;
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale mainii-unelte ;
- Momentul de torsiune admis de mecanismul micrii principale a mainii-
unelte;
- Rigiditatea piesei de prelucrat, a mainii unealt i a dispozitivelor;
- Precizia precis a piesei;
- Calitatea suprafeei prelucrate.
Primii patru factori influeneaz alegerea avansului n special la prelucrarea de
degroare, iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare i finisare.
Rigiditatea piesei, a mainiiunealta i a dispozitivelor influeneaz alegerea
avansului att n cazul strunjirii de degroare, ct i la cea de finisare.


16

Se alege valoarea urmtoare pentru avans:
s = 0,12 [mm/rot]
- Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului:
- pentru cuite de seciune ptrat:
s =
] / [
) / ( 3 , 3
1
1
4
rot mm
HB t C
L h hb
Y
n Xi

Unde: x
1
,y
1
exponenii adncimii i avansului de achiere, x
1
= 1 i y
1
= 1.
HB = 217 duritatea materialului de prelucrat;
n
1
exponentul duritii materialului de prelucrat, n
1
= 1
t adncimea de achiere, t = 1,96 [mm].
C
4
coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de materialul sculei
achietoare. C
4
= 35,7.
b = 16 [mm] - limea seciunii cuitului
h = 16 [mm] - nlimea seciunii cuitului
L= 1,5h = 24 [mm] - lungimea n consol a cuitului.
| | rot mm s / 62 , 0
217 26 , 2 7 , 35
24 / 16 16 16 3 , 33
=


=
Se observ c avansul obinut este mai mare dect cel recomandat.

- Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei plcuei din aliaj dur.
n cazul strunjirii cu cuite cu unghi de atac principal = 45[] aceast verificare se
va face cu formula:
m
R t
C
s

=
3 , 0
8 , 1
3 , 8
, pentru Rm > 600[N/mm
2
]
Unde : t = 1,96 [mm] - adncimea de achiere
Rm = 98 [daN/mm
2
] - rezistena de rupere la traciune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plcuei din carburi metalice.


17

| | rot mm s / 85 , 0
98 96 , 1
4 3 , 8
3 , 0
8 , 1
=

=
- Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.
Aceast verificare se face numai pentru piese lungi L/D>7
n cazul pistonului L/D = 0,7 nu mai este necesar n acest caz.
- Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii principale a
mainii-unelte.
Deoarece aceast verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, nu mai
este necesar n acest caz.

e) Determinarea vitezei de achiere

n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimat cu relaia:
min] / [
) 200 / (
8 7 6 5 4 3 2 1
m K K K K K K K K
HB S t T
C
v
n Yv Xv m
v


=

Unde: C
4
- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaz i ale materialului sculei aschietoare, C
4
= 97
x
v
,y
v
- exponenii adncimii de achiere i avansului, x
v
= 0,06 i y
v
= 0,3.
T = 90 [min] - durabilitatea sculei achietoare
m - exponentul durabilitii, m = 0,125
t = 1,96 [mm] - adncimea de achiere.
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat.
n = 1,75 - exponentul duritii materialului de prelucrat.
Prin coeficientul k
1
se ine seama de influena seciunii transversale a cuitului;
k
1
= , |
.
|

\
|
30 20
q
,
Unde: q = 256 [mm
2
] - suprafaa seciunii transversale;
, = 0,08 - coeficient n funcie de materialul de prelucrat.


18

934 , 0
30 20
256
08 , 0
1
=
|
.
|

\
|

= k
.
Prin coeficientul k
2
se ine seama de influena unghiului de atac principal:
q
k
|
|
.
|

\
|
=
_
45
2
,
Unde: q - exponent n funcie de natura materialului de prelucrat. Pentru oeluri
prelucrate cu carburi metalice , q = 0,3.
1
45
45
3 , 0
2
=
|
.
|

\
|
= k

Prin coeficientul k
3
se ine seama de influena unghiului tiului secundar
1
_
09 , 0
1
3
|
|
.
|

\
|
=
_
a
k
,
1
_ = 18
a = 15.
984 , 0
18
15
09 , 0
4
=
|
.
|

\
|
= k
.
Prin coeficientul k
4
se ine seama de influea razei de racordare a vrfului cuitului:

|
.
|

\
|
=
2
4
k

= 4 mm

=0,1 - exponent funcie de tipul prelucrrii i de materialul de prelucrat.

k
4
= 1,071.
Prin coeficientul k
5
se ine seama de influna materialului din care este
confecionat partea achietoare a sculei.
Astfel k
5
= 1 pentru plcua P 10.


19

Prin coeficientul k
6
se ine seama de materialul de prelucrat.
k
6
=0,9.
Prin coeficientul k
7
se ine seama de modul de obinere a semifabricatelor.
k
7
= 0,95 - pentru materiale laminatela cald, normalizate.
Prin coeficientul k
8
se ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului.
k
8
= 1 - pentru oel fr under.
Prin coeficientul k
9
se ine seama de forma suprafeei de degajare.
k
9
= 1
| | min / 24 , 51 1 1 95 , 0 9 , 0 1 071 , 1 984 , 0 1 934 , 0
200
217
4 , 0 65 , 1 90
97
75 , 1
3 , 0 06 , 0 125 , 0
m v =
|
.
|

\
|

=
| | min / 50 , 582
28 14 , 3
24 , 51 1000 1000
rot
D
v
n =

=
t

Din caracteristicile mainii unelte SN 450 aleg :
| | min 400 rot n
r
=

Rezult viteza real de achiere :
| | min / 18 , 35
1000
m
n D
v
r
r
=

=
t


f) Puterea efectiv

Se calculeaz cu relaia: N
e
= ] [
6000
KW
V F
z



| | daN F
HB S t C F
z
n Y X
z
2 , 511 217 4 , 0 65 , 1 7 , 35
1 1 1
4
= =
=



20

| | kW N
e
99 , 2
6000
18 , 35 2 , 511
=

=

1.3. STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA 28+0,25

- adncimea de achiere

| | mm
Ap
t 112 , 0
2
225 , 0
2
2
= = =

- alegerea avansului i a vitezei
s = 0,25 [mm/rot]
v = 256 [m/min]
Fz = 18 [daN]
Ne = 0,90 [kW].
Kv
1
= 0,45
K
F
= 1,43 i K
N
= 0,65.
n funcie de durabilitate, Te = 120 [min] se corecteaz cu Kv
2
=0,9
| | min / 68 , 103
2 1
m v Kv Kv v
r
= =
| | daN F K Fz
Z f r
74 , 25 = =
| | kW N K Ne
e N r
59 , 0 = = .
| | min / 65 , 1178
28 14 , 3
68 , 103 1000 1000
rot
D
v
n
r
=

=
t
.
Din caracteristicile mainii unelte SN 450 se alege:
n
r
= 800 [rot/min].
Rezult viteza real:
| | min / 37 , 70
1000
m
n D
v
r
r
=

=
t




21

8. STABILIREA NORMELOR DE TIMP

Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n
condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor
mijloacelor de producie.
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaia cu urmtoarele faze:
a. Orientarea i fixarea semifabricatului:
1. strunjire cilindric exterioar de degroare la
3 , 0
4 , 0
78 , 33
+
+

2. strunjire cilindric exterioar de finisare la 25 , 0 28
b. Desprins semifabricatul.

A. Faza 1
a) Determinarea timpului de baz T
b

T
b
=
[min]
2 1
n s
l l L
i

+ +

- de la calculul regimului de achiere au rezultat urmtoarele valori pentru:
s = 0,12 [mm/rot]
n = 400 [rot/min]
i = 1
L = 50 [mm].
5 , 2 ) 2 .. 5 , 0 (
1
= + =
_
g
t
t
l [mm],
5 , 2
1
= l [mm]
1 ) 5 ... 1 (
2
= = l [mm].
T
b
=
[min] 11 , 1
400 12 , 0
1 5 , 2 50
1 =

+ +

22

b) Determinarea timpului de prindere i desprindere t
p,d
.

t
p
,
d
= 0,22 [min].
n acest caz se va lua :
- pentru prinderea semifabricatului:
[min] 14 , 0
3
2
22 , 0 = =
p
t

- pentru desprinderea semifabricatului: [min] 08 , 0 14 , 0 22 , 0
,
= = =
p d p d
t t t

c) Determinarea timpului ajuttor Ta

- din normative se aleg urmtorii timpi ajuttori:

1 a
t
- timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe strunguri
normale.
1
t
= 0,03 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de pies.
2
t
= 0,03 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune.
3
t
= 0,02 [min] - pentru cuplarea avansului.
4
t
= 0,02 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea micrii de rotaie a axului
principal.
1 a
t
= 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 = 0,10 [min].
2 a
t
- timpul ajuttor legat de faz la prelucrarea pe strunguri normale.
1
t
= 0,04 [min] - pentru deplasarea saniei principale.
2
t
= 0,05 [min] - pentru deplasarea saniei transversale.
3
t
= 0,07 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuit.
4
t
= 0,05 [min] - pentru aezarea i ndeprtarea aprtoarei contra achiilor.


23

2 a
t
= 0,04 + 0,05 + 0,07 + 0,05 = 0,21 [min].
3 a
t
- timpul ajuttor pentru msurtori de control.
25 , 0
3
=
a
t
[min].
Ta =
1 a
t
+
2 a
t
+
3 a
t
= 0,10 + 0,21 + 0,25 = 0,56 [min].

d) Determinarea timpului de deservire tehnic


| | min 022 , 0 100 / 2 1 , 1 100 / 2 = = =
b dt
T t


e) Determinarea timpului de deservire organizatoric

| | min 019 , 0 100 / ) ( = + =
a b do
T T t

f) Determinarea timpului de odihn i necesitile fireti

| | min 041 , 0 100 / 3 ) ( = + =
a b on
T T t

g) Timpul unitar pe operaie

| | min 85 , 1
1
, , 1
=
+ + + + + =

u
d p on o d dt a b u
T
t t t t T T T


h) Determinarea timpului de pregtire ncheiere Tpi

Tpi =6 [min].



24

i) Timpul normat pe operaie


| | min 7 , 1 /
1 1
= + = n T T T
pi u n

| | min 7 , 2
6
6
7 , 1
1
= + =
n
T


B. Faza 2

a) Determinarea timpului de baz T
b


T
b
=
[min]
2 1
n s
L L L
i

+ +

- de la calculul regimului de achiere au rezultat urmtoarele valori pentru:
s = 0,12 [mm/rot]
n = 800 [rot/min]
i = 1
L = 50 [mm].
) 2 .. 5 , 0 (
1
+ =
_
g
t
t
l [mm],
1
1
= l [mm]
1 ) 5 ... 1 (
2
= = l [mm].
T
b
=
[min] 54 , 0
800 12 , 0
1 1 50
1 =

+ +

b) Determinarea timpului de prindere i desprindere t
p,d

n acest caz se va lua t
p,d
= 0 [min], deoarece operaia de prindere desprindere se
execut o singur dat i a fost specificat la faza 1.


25

c) Determinarea timpului ajuttor Ta

- din normative se aleg urmtorii timpi ajuttori:

1 a
t
- timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe strunguri
normale.
1
t
= 0,03 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de pies.
2
t
= 0,03 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune.
3
t
= 0,02 [min] - pentru cuplarea avansului.
4
t
= 0,02 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea micrii de rotaie a axului
principal.
5
t
= 0,07 [min] pentru rotirea port-cuitului
1 a
t
= 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 = 0,17 [min] .
2 a
t
- timpul ajuttor legat de faz la prelucrarea pe strunguri normale.
2 a
t
= 0,04 + 0,05 + 0,07 + 0,05 = 0,21 [min] .
3 a
t
- timpul ajuttor pentru msurtori de control.
25 , 0
3
=
a
t
[min] .
Ta =
1 a
t
+
2 a
t
+
3 a
t
= 0,17 + 0,21 + 0,25 = 0,63 [min] .

d) Determinarea timpului de deservire tehnic


| | min 12 , 0 100 / 2 52 , 0 100 / 2 = = =
b dt
T t





26

e) Determinarea timpului de deservire organizatoric

| | min 013 , 0 100 / ) ( = + =
a b do
T T t

f) Determinarea timpului de odihn i necesitile fireti

| | min 032 , 0 100 / 3 ) ( = + =
a b on
T T t


g) Timpul unitar pe operaie

| | min 31 , 2
1
, , 1
=
+ + + + + =

u
d p on o d dt a b u
T
t t t t T T T


h) Determinarea timpului de pregtire ncheiere Tpi

Tpi =6 [min].
i) Timpul normat pe operaie


| | min 35 , 2 /
1 1
= + = n T T T
pi u n




27

9. IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL

Necesarul de for de munc trebuie s asigure deservirea tuturor locurilor de munc
i executarea operaiilor. Valoarea numrului de muncitori este n deplin concordan cu
volumul de munc ce trebuie prestat de acetia, care rezult din normele tehnice de timp n
produs cu numrul de piese prelucrate.
Pentru o evaluare ct mai exact a acestora se vor analiza mai nti urmtoarele
cerine din cadrul proiectarii unui proces tehnologic :
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de ncrcare a utilajului
- Sincronizarea operaiilor

1.4. Calculul ritmului liniei tehnologice

Fondul real de timp Fr n care trebuie s se realizeze planul de producie prevzut se
determin din fondul de timp nominal.
Fondul de timp nominal Fn reprezint numrul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit ntr-un numr determinat din zilele calendaristice de lucru i un numr dat de
schimburi de lucru.
Dac se scad zilele de odihn i srbtorile legale, atunci numrul de zile lucrtoare dintr-un
an este 240.
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este: | | ore Fn 1920 8 240 = =
Cunoscnd fondul de timp nominal, se poate determina fondul de timp real.
Fondul de timp real reprezint timpul total n care utilajul este folosit efectiv, i se determin
nmulind fondul de timp nominal, cu un coeficient k
p
care ine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaiile capitale, pariale care se execut nu n timpul liber, ci n
timpul normal de lucru al schimbului respectiv.
Deci, fondul de timp real este egal cu :
kp Fn Fr =


28

Valoarea coeficientului kp variaz ntre 0,940,97 n funcie de complexitatea
utilajului respectiv i de numrul de schimburi n care se lucrez cu utilajul pentru care se
determin fondul de timp real.
Astfel, fondul de timp real anual al unei singure uniti de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru :
F
rI
=19200,94 = 1800 [ore]
Planul de producie pentru pies este :
P
fp
= 70000/240 = 291,66 [piese/zi]
Condiia de baz care trebuie ndeplinit la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu, const n efectuarea fiecrei operaii ntr-un timp de lucru
egal, sau cu foarte puin mai mic dect ritmul de lucru al liniei tehnologice.
Mrimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determin ca fiind ctul raportului
dintre fondul real de timp F
r
i planul de producie P
fp
de piese care trebuie executat, adic:


| |
buc
R
l
min
54 , 1
70000
60 1800
=

=

1.1. Calculul coeficientului de ncrcare a utilajului i sincronizarea
operaiilor

Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicrii proceselor
tehnologice n flux continuu, este asigurarea identitii timpilor de lucru pe bucat i operaie
cu ritmul liniei tehnologice.
Dup ce procesul tehnologic a fost proiectat i calculat timpul de lucru pe bucat
pentru fiecare operaie, trebuie s se fac corectrile necesare n scopul sincronizrii
operaiilor, adic a asigurrii egalitii sau multiplitii timpilor de baz de main pentru
fiecare operaie cu ritmul liniei tehnologice. In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
ncrcate uniform i se va evita mersul n gol la vreunul din locurile de munc.
Sincronizarea operaiilor este una din cele mai complexe i de mare rspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice.


29

Sincronizarea operaiilor se poate realiza prin urmtoarele ci :
- regruparea fazelor sau a trecerilor n cadrul operaiilor;
- trecerea unor faze dintr-o operaie n alta;
- executarea operaiilor cu timpul de lucru pe bucat mai mare dect ritmul liniei,
pe maini cu o productivitate mai ridicat dect cele prevzute iniial;
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultan a mai multor suprafee
dintr-o singur trecere;
- reducerea timpului auxiliar de fixare i desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective;
- schimbarea regimurilor de achiere;
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate;
- deservirea simultan a mai multor maini de ctre un singur muncitor.
n cazul operaiilor, a cror normare tehnic de timp s-a fcut n capitolul 8, s-au
obinut urmtorii timpi :
- timpul normat pentru operaia de strunjire de degroare a pistonului
| | min 7 , 2
1
=
n
T
- timpul normat pentru operaia de finisare a pistonului :
| | min 35 , 2
2
=
n
T
- coeficientul de ncrcare al utilajului
l
n
u
R
T
1
1
= q

25 , 1
16 , 2
7 , 2
1
= =
u
q

l
n
u
R
T
2
2
= q


08 , 1
16 , 2
35 , 2
2
= =
u
q





30

- coeficientul de ncrcare al muncitorului
1
1
n
l
m
T
R
= q

8 , 0
7 , 2
16 , 2
1
= =
m
q


2
2
n
l
m
T
R
= q

92 , 0
35 , 2
16 , 2
2
= =
m
q


ntruct coeficienii rezultai sunt subunitari, se trage concluzia c pentru cele dou
operaii este nevoie de cate un muncitor.
Pentru ntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii s fie repartizai pe
meserii, dar mai ales pe categorii de calificare, n funcie de care le sunt repartizate lucrri
mai mult sau mai puin complexe.













31

BIBLIOGRAFIE

[1] Maricna, D. 1982, Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere, Editura Didactic
i Pedagogic, Bucureti.
[2] Pico, C. i alii, 1979, normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, Volumul I,
Editura Tehnic, Bucureti.
[3] Picos, C. , 1992, Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere,
Editura Universital, Chisinau.

















32

CUPRINS

1. DESCRIEREA BOLULUI .................................................................................................... 3
2. SOLUII CONSTRUCTIVE ................................................................................................... 4
3. MATERIALE ........................................................................................................................... 6
4. IDENTIFICAREA SUPRAFEELOR SPECIFICE ............................................................... 6
5. STABILIREA NECESARULUI DE OPERAII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI ................................................................................................................... 7
6. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE........................................................... 10
6.1. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA 13+0,25 ................... 11
7. CALCULUL REGIMURILOR DE ACHIERE ................................................................... 14
7.1. CALCULUL REGIMULUI DE ACHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
3 , 0
4 , 0
78 , 18
+
+
............................................... 14
a) Principii i noiuni de baz ....................................................................................... 14
b) Alegerea sculei ......................................................................................................... 14
c) Alegerea adncimii de achiere ............................................................................... 15
d) Alegerea avansului ................................................................................................... 15
e) Determinarea vitezei de achiere .............................................................................. 17
f) Puterea efectiv ......................................................................................................... 19
7.2. STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
13+0,25 .................................................................................................................................... 20
8. STABILIREA NORMELOR DE TIMP ................................................................................ 21


33

A. Faza 1 ........................................................................................................................... 21
a) Determinarea timpului de baz T
b
......................................................................... 21
b) Determinarea timpului de prindere i desprindere t
p,d
. ............................................. 22
c) Determinarea timpului ajuttor Ta ........................................................................... 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnic ............................................................. 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatoric .................................................. 23
f) Determinarea timpului de odihn i necesitile fireti ............................................ 23
g) Timpul unitar pe operaie ......................................................................................... 23
h) Determinarea timpului de pregtire ncheiere Tpi ................................................... 23
i) Timpul normat pe operaie ....................................................................................... 24
B. Faza 2 ........................................................................................................................... 24
a) Determinarea timpului de baz T
b
........................................................................... 24
b) Determinarea timpului de prindere i desprindere t
p,d
.............................................. 24
c) Determinarea timpului ajuttor Ta ........................................................................... 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnic ............................................................. 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatoric .................................................. 26
f) Determinarea timpului de odihn i necesitile fireti ............................................ 26
g) Timpul unitar pe operaie ......................................................................................... 26
h) Determinarea timpului de pregtire ncheiere Tpi ................................................... 26
i) Timpul normat pe operaie ....................................................................................... 26
9. IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL ......................................................... 27


34

9.1. Calculul ritmului liniei tehnologice ................................................................................. 27
9.1. Calculul coeficientului de ncrcare a utilajului i sincronizarea operaiilor ................... 28
BIBLIOGRAFIE ............................................................................................................................ 31
CUPRINS ....................................................................................................................................... 32